Curso de Área Classificada e Atmosfera Explosiva · A formação de uma Atmosfera Explosiva pode ocorrer em diversos tipos de plantas ... de tomadas e interruptores ... elétricos,

Curso de Área Classificada e

Atmosfera Explosiva

Curso de Área Classificada e

Atmosfera Explosiva

Macaé, RJ

Nome do Curso Curso de Área Classificada e Atmosfera Explosiva

Nome do Arquivo 20180419_ATM_Explosiva_PT_REV02

ÍNDICE

1. ÁREA CLASSIFICADA ................................................................................. 8

1.1. ATMOSFERA EXPLOSIVA ................................................................. 8 1.2. COMBUSTÃO OU FOGO ................................................................... 9 1.3. PONTO DE FULGOR ....................................................................... 27 1.4. PONTO DE COMBUSTÃO ................................................................. 29 1.5. TEMPERATURA DE AUTOIGNIÇÃO .................................................... 29

2. EQUIPAMENTOS DE PROCESSO ................................................................. 30

2.1. TANQUES ..................................................................................... 31 2.2. VASOS DE PRESSÃO ...................................................................... 32 2.3. REATORES ................................................................................... 33 2.4. CALDEIRAS .................................................................................. 33 2.5. SILOS .......................................................................................... 34

3. GERENCIAMENTO DE RISCOS ................................................................... 35

3.1. PERIGO ........................................................................................ 36 3.2. RISCO ......................................................................................... 36 3.3. MEDIDAS PREVENTIVAS................................................................. 39 3.4. ANÁLISE DE RISCOS ..................................................................... 41 3.5. MANIPULAÇÃO DE LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS ..................................... 41 3.6. AÇÕES PREVENTIVAS MÍNIMAS RECOMENDADAS ............................. 41 3.7. COMO GERENCIAR RISCOS? ........................................................... 42

4. NORMALIZAÇÃO E LEGISLAÇÃO ................................................................ 46

4.1. PENALIDADES PREVISTAS .............................................................. 48 4.2. RESPONSABILIDADES .................................................................... 48

5. CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS ....................................................................... 50

5.1. PROCEDIMENTO PARA A CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS ......................... 51 5.2. INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS: CARACTERÍSTICAS, PROPRIEDADES,

PERIGOS E RISCOS ............................................................................ 51 5.3. LIMITE DE INFLAMABILIDADE ......................................................... 52 5.4. INERTIZAÇÃO ............................................................................... 53 5.5. DENSIDADE DO AR ....................................................................... 54

5.6. VOLATILIDADE ............................................................................. 56 5.7. ENERGIA MÍNIMA DE IGNIÇÃO (MIE) ............................................... 57 5.8. POEIRAS E FIBRAS – PARÂMETROS PARA CLASSIFICAÇÃO ................. 59 5.9. CLASSE DE TEMPERATURA ............................................................. 60 5.10. TEMPERATURA MÁXIMA PARA POEIRAS E FIBRAS ............................. 61 5.11. GRUPOS DE EXPLOSIVIDADE .......................................................... 62 5.12. CLASSIFICAÇÃO POR ZONAS .......................................................... 63 5.13. VENTILAÇÃO ................................................................................ 65

6. EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS PARA ÁREAS CLASSIFICADAS ........................... 68

6.1. TIPOS DE PROTEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ........................................ 69 6.2. TABELAS DE ACORDO COM O TIPO DE PROTEÇÃO ............................ 92 6.3. INVÓLUCRO .................................................................................. 93 6.4. ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTO ELÉTRICO CONVENCIONAL .......... 93 6.5. ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTO EX ............................................ 93

6.6. NÍVEL DE PROTEÇÃO – EPL ............................................................ 94 6.7. GRAUS DE PROTEÇÃO IP ................................................................ 98

CONTRA O ACESSO A PARTES PERIGOSAS ............................................... 100 6.8. GRAU DE PROTEÇÃO IK ............................................................... 102

7. CERTIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS ........................................ 103

8. INSPEÇÃO ............................................................................................ 110

9. REPAROS DE EQUIPAMENTOS EX ............................................................ 112

10. MARCAÇÃO EM EQUIPAMENTOS EX ...................................................... 115

11. EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS PARA ATMOSFERAS EXPLOSIVAS ................. 121

12. BIBLIOGRAFIAS ................................................................................. 129

13. PERGUNTAS ...................................................................................... 131

DIRETRIZES GERAIS DO CURSO

• Quanto à Estruturação do Curso

A estruturação deste curso está em acordo com a Norma Regulamentadora

10 (NR-10) aprovada através da portaria do Ministério do Trabalho, MTE n°598, de

07/12/2004 e publicada no Diário Oficial da União de 08/12/2004.

• Quanto à Frequência às Aulas

A frequência às aulas e atividades práticas é obrigatória.

O aluno deverá obter o mínimo de 90% de frequência no total das aulas

ministradas no curso.

Para efeito das alíneas descritas acima, será considerada falta: o não

comparecimento às aulas, o atraso superior a 10 minutos em relação ao início de

qualquer atividade programada ou a saída não autorizada durante o seu

desenvolvimento.

• Quanto à Aprovação no Curso

Será considerado aprovado o aluno que:

a) Obtiver nota igual ou superior a 6,0 (seis) em uma escala de 0 a 10

(zero a dez) na avaliação teórica e alcançar o conceito satisfatório nas

atividades práticas;

b) Tiver a frequência mínima exigida (90%).

Caso o aluno não cumpra as condições descritas nas alíneas acima, será

considerado reprovado.

OBJETIVO DO CURSO:

Fornecer conhecimentos básicos aos profissionais que atuam em áreas

classificadas e capacitá-los para trabalharem com segurança em áreas com riscos

de explosão e incêndios, além de fornecer os conceitos de: Substâncias

combustíveis/inflamáveis; Combustão; Fontes de ignição; Gerenciamento de riscos;

Classificação de áreas: zona, grupo e classe de temperatura; Especificação de

equipamentos para áreas classificadas; Normalização e Legislação; Certificação de

equipamentos Ex; Manutenção e inspeção de equipamentos Ex.

Curso de Área Classificada e Atmosfera Explosiva

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1. ÁREA CLASSIFICADA

Área Classificada é a área na qual existe a possibilidade de formação ou existência

de uma atmosfera explosiva. Uma área é classificada por Zonas, Grupo de Explosividade

e Classes de Temperatura.

1.1. ATMOSFERA EXPLOSIVA

Atmosfera explosiva é uma mistura com o ar de substâncias combustíveis na

forma de gases, vapores, névoas, poeiras ou fibras na qual após a ignição, a combustão

se propaga.

A formação de uma Atmosfera Explosiva pode ocorrer em diversos tipos de

plantas industriais, tais como:

➢ Indústrias petroquímicas;

➢ Indústrias químicas;

➢ Indústrias farmacêuticas;

➢ Indústrias alimentícias;

➢ Indústrias de cosméticos;

➢ Indústrias siderúrgicas;

➢ Minas de carvão;

➢ Refinarias;

➢ Usinas de cana-de-açúcar;

➢ Postos de gasolina;

➢ Indústrias têxteis;

➢ Indústrias de celulose e papel;

➢ Indústrias de tintas e vernizes;

➢ Silos e armazenamentos de grãos;

➢ Estações de tratamento de esgoto;

➢ Oficinas de pintura, de lavagem a seco, etc.

Em ambientes com a presença ou probabilidade de formação da atmosfera

explosiva, os equipamentos elétricos a serem instalados nestes locais devem ser

corretamente especificados, a fim de eliminar ou isolar a fonte de ignição (equipamentos

Ex).

Atmosfera potencialmente explosiva é uma atmosfera que pode se converter em

explosiva devido às circunstâncias locais e de funcionamento do sistema.

Diversos fatores podem contribuir com a formação de uma atmosfera explosiva:

armazenamento, manipulação ou operações de carregamento e descarregamento de

substâncias inflamáveis ou combustíveis, falhas operacionais que propiciem vazamentos

de gases ou vapores inflamáveis, acúmulo de poeiras ou fibras combustíveis, etc.


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Nas indústrias petroquímicas, diversos hidrocarbonetos derivados do petróleo, tais

como: gasolina, querosene, óleo diesel, parafinas, nafta, gás natural, asfalto entre

outros, podem liberar gases ou vapores inflamáveis, podendo contribuir desta forma com

a formação da atmosfera explosiva. No nosso dia-a-dia também utilizamos diversos

produtos que em sua composição possuem derivados do petróleo:

Nas indústrias de cosméticos, para fabricação de óleos, perfumes, ceras,

xampus, condicionadores e tinturas para cabelo;

Na fabricação de borrachas sintéticas, substituindo o látex em diversos

produtos, como artigos esportivos, tênis e pneus, sendo também utilizada

em isolamento de cabos;

Nas indústrias automobilísticas (óleo lubrificante);

Nas indústrias farmacêuticas, os analgésicos e remédios homeopáticos

contêm benzeno, que é derivado do petróleo;

Produtos de limpeza;

Asfalto;

Nas indústrias têxteis, os tecidos sintéticos, como nylon, acrílico, spandex

(elastano) e poliéster são utilizados em roupas, cortinas e carpetes;

Na indústria alimentícia são utilizados direta (em corantes, flavorizantes e

conservantes) ou indiretamente (em fertilizantes e pesticidas);

Na produção de plásticos, em produtos como garrafas d’água, caixas de

DVD, copos e pratos plásticos descartáveis, etc.

Na produção de combustíveis como gasolina, diesel e combustível de avião.

1.2. COMBUSTÃO OU FOGO

Combustão é a reação química exotérmica entre o oxigênio e materiais

combustíveis em cujo processo se apresenta luz e rápida produção de calor, onde esta

parte visível é chamada de fogo. Durante a reação de combustão são formados diversos

produtos resultantes da combinação dos átomos dos reagentes. Quando ocorre em ar a

queima de hidrocarbonetos (metano, propano, gasolina, etanol, diesel, etc.) forma

centenas de compostos, tais como: CO2, CO, H2O, H2, CH4, NOx, SOx, fuligem, etc.


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TETRAEDO DO FOGO

O “Tetraedro do Fogo” representa os

quatro elementos que devem ocorrer

simultaneamente para que haja a

combustão: comburente, combustível,

ignição e reação em cadeia. Após o início da

combustão os combustíveis geram mais calor

liberando mais gases ou vapores

combustíveis, sendo que os átomos livres são

os responsáveis pela liberação de toda a

energia necessária para a reação em cadeia.

COMBURENTE

Comburente é todo elemento que, associando-se quimicamente ao combustível, é

capaz de fazê-lo entrar em combustão na presença de uma fonte de ignição inicial (o

oxigênio, presente no ar ambiente, é o principal comburente). Sem a presença de um

comburente, um combustível não poderá ser consumido durante a reação química da

combustão.

Para ocorrer a combustão completa, é necessária a presença do oxigênio a partir

de 16% no ar atmosférico, neste caso, observamos a presença de chamas.

Quando a percentagem do oxigênio do ar ambiente compreende a faixa de valores

entre 8% e 15%, a queima torna-se mais lenta, nota-se a presença de brasas.

Quando a concentração do oxigênio no ar ambiente torna-se inferior a 8%, não

ocorre a combustão. Também são exemplos de comburentes: cloro, bromo, flúor e

enxofre.


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COMBUSTÍVEL

Combustível é qualquer substância que reage com o oxigênio (ou outro

comburente) liberando energia, na forma de calor, chamas e gases. Exemplos: Diesel,

Biodiesel, Gasolina, Etanol, etc.

SUBSTÂNCIAS COMBUSTÍVEIS

Substância combustível é o termo genérico usado para descrever substâncias que

podem formar atmosferas explosivas, tais como: gases inflamáveis, líquidos inflamáveis

ou combustíveis, poeiras e fibras combustíveis.


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➢ Gás Inflamável

Gás inflamável é aquele que, quando misturado com o ar em determinadas

proporções, forma uma atmosfera explosiva. Exemplos: Acetileno, Hidrogênio, Monóxido

de Carbono, Gás Sulfídrico, Amônia, Metano, etc.

➢ Líquido Inflamável ou Combustível

Líquido inflamável ou combustível é aquele que emana vapor em determinada

temperatura, capaz de quando misturado com o ar, em determinadas proporções,

formar uma atmosfera explosiva; ou que, quando pulverizado, suas gotículas, dispersas

no ar em determinadas proporções, formam uma atmosfera explosiva. Exemplos: Álcool,

Acetona, Gasolina, Hexano, Benzeno, Amilmetilcetona, Óleo BPF (óleo combustível

pesado derivado do petróleo com baixo ponto de fluidez), Fenol.

Conforme a NR-20:

Líquido inflamável é qualquer líquido com ponto de fulgor igual ou inferior a

60ºC.

Líquido combustível é qualquer líquido que tenha ponto de fulgor igual

superior a 60ºC e igual ou inferior a 93ºC.


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➢ Poeira ou Fibra Combustível

São pequenas partículas que:

Dispersas no ar, em determinadas proporções, formam uma atmosfera

explosiva; ou que,

Quando se depositam, sob o efeito de seu próprio peso, podem queimar ou

se incandescer no ar.

Exemplos: Alumínio, Magnésio, Carvão, Enxofre, Cevada, Trigo, Açúcar, Cacau,

Poliestireno, Fibras de Algodão, Linho, Madeiras, Fibras de Cacau, Fibras de sementes,

Pó de Arroz, Cortiça em pó, Vitamina C, Vitamina B1, Celulose.

Podemos encontrar a presença de atmosferas explosivas formadas por poeiras e

fibras em minas de carvão onde o processamento do carvão produz poeira, em

indústrias de móveis e marcenarias, serralherias onde a presença de poeiras condutivas

como alumínio, ferro entre outros podem contribuir com a formação da atmosfera

explosiva e conduzir eletricidade, em usinas de cana-de-açúcar, indústrias alimentícias

de farinha de trigo e farelo de milho e indústrias têxteis e papeleiras devido ao

processamento das fibras de algodão e da celulose. Quanto mais fina e seca é a partícula

de poeira, maior será o risco de explosão.

A medida padrão para a classificação da poeira é em torno de 63 micra e para as

fibras acima de 500 micra. A maioria dos pós e fibras de materiais orgânicos possuem

uma concentração mínima de explosividade variando normalmente em torno de 20

gramas até vários quilos por metro cúbico.

Operações de carregamento e descarregamentos de grãos em silos e armazéns

podem gerar pó, e este poderá se acumular no solo ou permanecer em suspensão. O

contato desta nuvem de poeira com o ar ambiente e uma simples faísca de tomadas e

interruptores comuns ou com a superfície aquecida de um equipamento poderá produzir

o risco de explosão.

No dia 7 de fevereiro de 2008

ocorreu uma explosão na Imperial

Sugar Company, em Port

Wenthworth, na Geórgia, matando

13 pessoas e ferindo 40. Essa

fábrica quase centenária fabricava

açúcar granulado e em pó.


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IGNIÇÃO

Ignição é a energia mínima que deve ser fornecida por uma chama, centelha

elétrica ou fonte de calor a uma mistura combustível para que esta possa iniciar a

propagação da combustão.

As fontes de ignição podem ser geradas por:

Equipamentos elétricos, tais como, interruptores, tomadas, botoeiras,

painéis elétricos, etc.;

Superfícies quentes de equipamentos elétricos e eletrônicos, tais como,

luminárias, motores, sensores, transmissores, etc.;

Correntes parasitas;

Aparelhos eletrônicos portáteis, tais como, telefones celulares, máquinas

fotográficas;

Chamas abertas;

Descargas atmosféricas;

Superfícies quentes, tais como aquecedores e tubulações de vapor ou fluido

térmico;

Calor radiante;

Cigarros acesos;

Corte e solda;

Ignição espontânea;

Calor de fricção ou faíscas;

Eletricidade estática;

Fornos, chaminés e equipamentos de aquecimento (fornalhas).

Nas indústrias podemos encontrar diversos tipos de fontes de ignição, tais como:

Elétrica;

Eletrônica;

Descargas atmosféricas;

Eletrostática;

Térmica;

Mecânica;

Química;

Proteção catódica;

Energias radiantes;


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➢ Elétrica

Os equipamentos elétricos podem gerar centelhas, faíscas, curtos-circuitos, arcos

elétricos e eletricidade estática. É comum a ocorrência de incêndios e explosões devido à

formação de arcos elétricos e curtos-circuitos em instalações elétricas. Em áreas

classificadas é muito importante o correto dimensionamento, instalação e manutenção

do aterramento, pois é um dos principais equipamentos de proteção. O aterramento é

uma ligação de baixa resistência a terra, descarregando as faltas, curtos-circuitos e

eletricidade estática para a terra.

A superfície quente de equipamentos elétricos pode contribuir com a ignição de

substâncias combustíveis. As centelhas e faíscas de tomadas, interruptores entre outros

equipamentos elétricos podem ativar a ignição de gases, vapores, poeiras e fibras

combustíveis.

Exemplos: Fiações abertas, painéis elétricos, contatores, botoeiras, luminárias,

interruptores, tomadas, disjuntores, fusíveis, motores, etc.

Explosão de um disjuntor de 17500 Volts na Central Elétrica de Urgezes, em

Guimarães.

➢ Eletrônica

Hoje a grande maioria de eletrônicos portáteis utilizam as baterias de li-íon (íons

de lítio). Os íons de lítio armazenam o dobro de energia, quando comparados com outros

tipos de bateria, são mais leves e ecológicos. Estas baterias exigem muito cuidado, pois

explodem facilmente, devendo-se evitar exposição a temperaturas superiores à 50ºC ou

à luz do sol.

Exemplos: sensores, transmissores, circuitos eletrônicos.


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➢ Descargas Atmosféricas

As descargas atmosféricas são descargas elétricas que ocorrem devido ao

acúmulo de cargas elétricas entre as nuvens, da nuvem para o solo ou nos casos mais

raros do solo para a nuvem. Quando o campo elétrico produzido por estas cargas

elétricas excede a rigidez dielétrica do ar (capacidade isolante), em um determinado

local da atmosfera, dentro das nuvens ou próximo ao solo, inicia-se um rápido

movimento de elétrons de uma região de cargas negativas para uma região de cargas

positivas, este fenômeno é conhecido como raio. A intensidade de um raio pode atingir

valores superiores a 20 KA.

Os para-raios são os equipamentos de proteção utilizados para a proteção das

edificações contra as descargas atmosféricas. De acordo com a norma ABNT NBR 5419

deve ser feito ao menos uma vez por ano a medição do SPDA (Sistema de Proteção

contra Descargas Atmosféricas). O para-raio poderá ser do tipo Franklin ou Gaiola de

Faraday. Para edificações com mais de 60 metros de altura é utilizado o método Gaiola

de Faraday.

Em um sistema de proteção da edificação contra descargas atmosféricas são

instalados captores no topo das estruturas conectados a um cabo condutor terra que

conduzirá a descarga atmosférica a uma haste de aterramento. Para a sua eficácia, este

conjunto de aterramento deverá ser bem dimensionado e instalado, oferecendo uma

baixa resistência de aterramento.


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➢ Eletrostática

É o fenômeno físico relacionado a cargas elétricas estacionadas (paradas). Ocorre

a concentração de cargas elétricas (elétrons) na superfície de um material. Esta carga

elétrica produz um campo elétrico que pode ser medido e pode afetar outros objetos à

distância.

O nosso corpo pode acumular eletricidade estática através de diversas atividades

que realizamos ao longo do dia, como andar em um piso com carpete, sentar e levantar

em sofás e cadeiras, colocar e remover agasalhos de lã no corpo, atritando o pente no

cabelo, etc. Portanto um corpo ou local poderá ficar carregado positivamente (por falta

de elétrons) ou negativamente (por excesso de elétrons).

Para a proteção contra a eletricidade estática o principal equipamento de proteção

é o aterramento. Em plantas industriais com Áreas Classificadas o aterramento deverá

ser bem dimensionado, instalado, conectado e ter uma boa manutenção para garantir a

proteção contra os riscos de explosões devido à formação de eletricidade estática

provenientes da fricção, transferência de líquidos inflamáveis, atrito de grãos em silos e

armazéns, rolamentos, etc.


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➢ Térmica

Os equipamentos em condições normais de operação sofrem aquecimento. O

aquecimento dos equipamentos de processo pode contribuir com a formação de

atmosferas explosivas em ambientes com a presença de gases e vapores inflamáveis,

poeiras e fibras combustíveis, etc.

O contato de um gás inflamável com a superfície aquecida de um equipamento

poderá ignizar uma atmosfera explosiva. Por esta razão os equipamentos Ex possuem o

controle da temperatura de superfície, evitando assim que o mesmo possa atingir a

temperatura de Autoignição de um gás. Qualquer falha interna em um equipamento

provocando o aquecimento de peças e componentes internos poderá contribuir com o

aumento da temperatura de superfície do mesmo.

Exemplos: aquecedores (a gás ou elétrico), trocadores de calor, equipamentos

elétricos (Efeito Joule), fornos, solda, motores de combustão interna, trabalhos a

quente, etc.

➢ Mecânica

Em plantas industriais onde se processam produtos na forma de grãos, durante os

processamentos podem ocorrer a formação de poeiras devido ao atrito entre eles. Se os

grãos tiverem propriedades combustíveis e estas poeiras entrarem em suspensão ou

ficarem depositadas sobre estruturas ou locais de difícil acesso, ao se misturar com o ar

na presença de uma fonte de ignição poderão ser ignizadas.

As partículas devem, entretanto, estar afastadas entre si, de maneira que, apesar

da existência da fonte de ignição e da consequente combustão local, não seja permitida

a propagação instantânea do calor de combustão às partículas localizadas nas camadas

mais internas, devido à insuficiência de ar. Desta forma, a queima se dá por camadas,

em locais onde as poeiras estejam depositadas ao longo da jornada de trabalho, ou em

uma das seguintes formas:

- Empilhadas;

- Armazenadas em tulha;

- Depósitos;

- Outros.


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A ignição que ocorre em camadas deve ser controlada com cuidado, para evitar

que o material depositado em estruturas, tubulações, e locais de difícil visualização e

limpeza seja colocado em suspensão, formando a nuvem de poeira, que evoluirá para

uma explosão.

As explosões ocorrem frequentemente em unidades processadoras, onde as

poeiras tenham propriedades combustíveis, porém é necessário que as mesmas estejam

dispersas no ar e em concentrações adequadas. Isto ocorre em pontos das instalações

onde haja moagem, descarga, movimentação, transporte, etc., desde que sem controle

de exaustação e que, existam os fatores desencadeantes.

Geralmente ocorrem em instalações onde são processadas farinhas de: trigo,

milho, soja, cereais, e mais uma grande variedade de produtos agrícolas.

E ainda particulados: açúcar, arroz, chá, cacau, couro, carvão, madeira, enxofre,

magnésio, ligas metálicas.

Exemplos: Esteiras, Elevadores de Caneca, Moinhos, Separadores, Chispas

provocadas por ferramentas, sobreaquecimento devido à fricção mecânica, etc.

➢ Química

Os produtos químicos podem reagir de forma violenta entre si, ou com o oxigênio

do ar ou com água, produzindo fenômenos físicos tais como calor, combustão ou

explosão, ou ainda produzindo uma substância tóxica.

As reações químicas perigosas tanto podem ocorrer de forma exotérmica quanto

podem provocar a liberação de produtos perigosos, fenômenos que ocorrem muitas

vezes simultaneamente. Para prevenir os riscos devido à natureza química dos produtos,

devemos conhecer a lista de substâncias químicas incompatíveis de uso frequente em

laboratórios a fim de observar cuidados especiais na estocagem, manipulação e

descarte.


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SUBSTÂNCIA INCOMPATIBILIDADE REAÇÃO

Ácidos minerais fortes

Bases fortes Neutralização exotérmica

Cianetos Liberação de gás cianídrico

Hipoclorito de sódio Liberação de cloro

Ácido nítrico Matéria orgânica Oxidação violenta

Água oxigenada Matéria orgânica Oxidação

Metais Decomposição

Reações químicas exotérmicas são aquelas que possuem um balanço negativo de

energia quando se compara a entalpia total dos reagentes com a dos produtos. Assim, a

variação entalpica final é negativa e indica que houve mais liberação de energia, na

forma de calor, para o meio externo que absorção – também sob a forma de calor.

A temperatura final dos produtos é maior que a temperatura inicial dos reagentes.

➢ Proteção Catódica

Com o desenvolvimento industrial, a

utilização de instalações metálicas enterradas ou

submersas, tais como oleodutos, gasodutos,

adutoras, navios, plataformas de petróleo,

tanques de armazenamento, entre muitas

outras, tem se tornado cada vez mais frequente.

Como consequência, os problemas de corrosão

aumentaram em grandes proporções, sendo

necessário o desenvolvimento e aperfeiçoamento

de novas técnicas para o seu combate e controle.


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Dentre os diferentes métodos usados para o

controle da corrosão, a proteção catódica é um dos

mais usados. Proteger catodicamente uma estrutura

significa eliminar, por processo artificial, as áreas

anódicas da superfície do metal fazendo com que

toda a estrutura adquira comportamento catódico.

Como consequência, o fluxo de corrente elétrica

anodo/catodo deixa de existir e a corrosão é

eliminada.

Esse método é especialmente atraente em ambientes marinhos onde a

condutividade da água, por causa da sua salinidade, é alta o suficiente para permitir a

distribuição da corrente sobre toda a superfície da estrutura a ser protegida. Atualmente

no Brasil, a maioria dos oleodutos e gasodutos em operação, assim como as plataformas

de prospecção e produção de petróleo no mar, além das demais estruturas submersas,

são também protegidas catodicamente.

A maioria das instalações e equipamentos acima citados é construída de aço

carbono, um material relativamente barato que apresenta uma grande variedade de

propriedades, por este motivo tem sido extensivamente empregado. Porém, o aço

carbono apresenta de uma forma geral uma baixa resistividade à corrosão, sendo

comumente associado a sistemas de proteção catódica quando utilizados em estruturas

enterradas, submersas ou, menos frequentemente em estruturas em concreto.

Para a obtenção da proteção catódica, dois métodos podem ser empregados:

Proteção Catódica Galvânica;

Proteção Catódica por Corrente Impressa.


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➢ Proteção catódica galvânica

Também denominado de proteção catódica por anodos de sacrifício. Neste

processo, o fluxo de corrente elétrica fornecido origina-se da diferença de potencial

existente entre o metal a proteger e outro escolhido como anodo, que deve apresentar

potencial mais negativo de acordo com a tabela de potenciais. Esses metais, utilizados

em ligas apropriadas, são eletronegativos em relação ao aço, podendo protegê-lo com

facilidade. Para a utilização em solos, o magnésio e o zinco são bastante eficientes. Para

a água do mar, o zinco e o alumínio são os mais indicados.

Os anodos galvânicos, quando empregados enterrados, devem ser envoltos em

uma mistura de gesso, bentonita e sulfato de sódio, enchimento condutor. Esse

enchimento permite a diminuição da resistividade elétrica anodo/solo, reduz os efeitos

da polarização do anodo e distribui uniformemente o seu desgaste.

A quantidade de corrente fornecida à estrutura é limitada pela diferença de

potencial, bastante baixa, entre os anodos e a estrutura. Além disso, a proteção ficará

muito mais difícil se as resistividades elétricas do meio no local não forem

suficientemente baixas.


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➢ Proteção catódica por corrente impressa

Neste processo o fluxo de corrente fornecido origina-se da força eletromotriz de

uma fonte geradora de corrente elétrica contínua, sendo muito utilizados na prática os

retificadores que, alimentados com corrente alternada, fornecem a corrente elétrica

contínua necessária à proteção da estrutura metálica. Para a dispersão desta corrente

elétrica no eletrólito são utilizados anodos especiais inertes, ou seja, anodos que

apresentam um desgaste muito baixo. A grande vantagem do método por corrente

impressa consiste no fato de a fonte geradora (retificador de corrente) poder ter a

potência e a tensão de saída necessária. Podendo assim, ser aplicado em qualquer meio,

mesmo naquele cujo eletrólito seja de elevada resistividade elétrica. Além disso, esse

método pode ser aplicado, com economia, para a proteção de instalações metálicas de

grande porte.


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➢ Energias radiantes

É a energia pura propagando-se pelo espaço na forma de ondas eletromagnéticas.

É a energia associada à radiação eletromagnética: à luz, às ondas de rádio, aos raios

infravermelhos, aos raios X e outras.

A radiação eletromagnética pode ser explicada como uma forma de onda senoidal

e harmônica. De acordo com as formulações de Maxwell, uma partícula carregada

eletricamente gera um campo elétrico em torno de si e o movimento dessa partícula

gera, por sua vez, um campo magnético. Os dois campos, elétrico e magnético, atuam

vibrando ortogonalmente entre si e possuem as mesmas amplitudes, isto é, alcançam os

seus máximos ao mesmo tempo. As variações do campo são causadas pelas vibrações

das partículas. Quando essa partícula é acelerada, as perturbações entre os dois campos

se propagam repetitivamente no vácuo em uma direção ortogonal à direção dos campos

elétricos e magnéticos. Define-se uma onda eletromagnética como a oscilação dos

campos E (elétrico) e M (magnético), segundo um padrão harmônico de ondas, isto é,

ondas espaçadas repetitivamente no tempo. Esses campos dinâmicos sempre ocorrem

juntos, de modo que nem campo elétrico puro, nem campo magnético puro de ondas

irradiadas ocorrerão separadamente um do outro.

As ondas eletromagnéticas propagam-se no vácuo na velocidade da luz (c =

299.292.46 Km/s ou aproximadamente 300.000 Km/s).

A energia radiante consegue atravessar perfeitamente o vácuo. Quase toda a

energia que recebemos do sol, chega ao nosso planeta na forma de energia radiante,

distribuída em uma larga faixa de frequências. Esta faixa inclui a faixa do visível na

região de maior densidade de energia, com as diversas cores (violeta, azul, verde,

amarelo, laranja e vermelho) que conseguimos enxergar, sendo particularmente

intensas no ESPECTRO SOLAR. Porém, os cientistas utilizam os radiotelescópios para

observar os cosmos em comprimentos de ondas que não podemos ver, desde as ondas

de rádios até o raio X, e mesmo raios cósmicos.


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Os raios gama possuem frequências muito maiores que a luz visível. As ondas de

rádio possuem frequência muito menor que a mais baixa frequência que os nossos olhos

podem enxergar. Dentre as outras formas de irradiação que não podemos enxergar

encontram-se a radiação infravermelha e radiação ultravioleta.

Ressalta-se que cargas estáticas e cargas em movimento com velocidade

(vetorial) constante não irradiam. Cargas aceleradas irradiam.

Toda energia radiante transportada por onda de rádio, infravermelha, ultravioleta,

luz visível, raio X, raio gama, etc., pode converte-se em energia térmica por absorção.

Sistemas ou equipamentos que utilizam radiações eletromagnéticas, radiações

ionizantes e sistemas ultrassônicos, devem ser monitorados para que possam operar

com segurança em área classificada.


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REAÇÃO EM CADEIA

É o processo de sustentabilidade da combustão, pela presença de radicais livres

que são formados durante o processo de queima do combustível. O calor irradiado das

chamas atinge o combustível e este é decomposto em partículas menores, que se

combinam com o oxigênio e queimam, irradiando outra vez calor para o combustível,

gerando um ciclo constante.

PROPAGAÇÃO

Onda de choque é uma onda caracterizada por ser um distúrbio em propagação

onde grandezas como velocidade, pressão, temperatura ou densidade variam de

maneira abrupta e quase descontínua. Esta onda pode ocorrer tanto em meios físicos,

propagando-se de maneira mecânica, quanto em campos como o campo elétrico e o

campo magnético.

Sempre que a velocidade do gás é maior que a velocidade do som nele, ocorre a

formação de uma onda de choque nele. Quando um avião atinge a velocidade do som,

as ondas sonoras emitidas por ele se condensam a sua frente por estarem se

propagando na mesma velocidade.

A velocidade do som é bem maior em um meio líquido e sólido onde as moléculas

estão mais próximas umas das outras do que em um gás. Na água, a velocidade do som

é em torno de 4 vezes a sua velocidade no ar; a uma temperatura de 25ºC é de

aproximadamente de 1500 m/s. No aço a velocidade é em torno de 5 vezes maior,

podendo chegar a 5000 m/s.

De acordo com a velocidade de propagação das ondas de pressão (ondas que se

propagam devido à variação da pressão) as explosões são classificadas como:

Deflagração;

Explosão;

Detonação.


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➢ Velocidade de Propagação

Ocorre em função do gás combustível, da composição da mistura ar/combustível,

da temperatura, da pressão, das características da câmara de combustão e da taxa de

absorção de calor da mistura.

➢ Deflagração

São explosões que provocam ondas de pressão subsônicas, ou seja, abaixo da

velocidade do som. A velocidade de propagação é cm/s. As ondas de pressão possuem

um ligeiro acréscimo e provoca um ruído fraco.

➢ Explosão

Processo caracterizado por súbito aumento de volume e grande liberação de

energia, geralmente acompanhado por altas temperaturas e expansão de gases. A

velocidade de propagação é m/s. As ondas de pressão podem atingir de 3 a 10 bar,

provocando um forte ruído.

Indústrias que processam produtos na forma de pós apresentam alto potencial de

risco quanto a incêndios e explosões. Explosões ocorrem frequentemente em instalações

onde são processadas: farinhas de trigo, soja, milho, cereais, etc., particulados: açúcar,

arroz, chá, cacau, couro, carvão, madeira, enxofre, magnésio, eletrometal (ligas). A

poeira depositada ao longo do tempo nos diversos locais da planta industrial, quando

agitada ou colocada em suspensão e na presença de uma fonte de ignição com energia

suficiente para causar a primeira deflagração, poderá explodir, causando vibrações

subsequentes pela onda de choque. Isto poderá contribuir para que mais pó depositado

entre em suspensão e mais explosões ocorram, cada uma mais devastadora que a outra,

causando prejuízos irreversíveis ao patrimônio.

➢ Detonação

É um tipo de explosão onde a transformação química ocorre muito rapidamente,

sendo que a velocidade de expansão dos gases é muito superior a velocidade do som

naquele ambiente. A detonação é caracterizada por apresentar picos de pressão elevada

num período extremamente pequeno de tempo. A velocidade de propagação é Km/s. As

ondas de pressão podem atingir valores superiores a 20 bar e provocam um ruído

extremamente forte.

1.3. PONTO DE FULGOR

É a menor temperatura na qual um líquido libera vapores em quantidades

suficientes para formar uma mistura inflamável e, na presença de uma fonte de ignição,

os vapores não mantém a chama. Para a obtenção do ponto de fulgor, entende-se como

a quantidade de gás ou vapor misturada com o ar atmosférico suficiente para iniciar uma

inflamação em contato com uma fonte de calor, sem que haja a queima sustentada do


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combustível. Outra característica é que ao retirar-se a fonte de calor, acaba a inflamação

(queima) da mistura, devido à insuficiência de gases e vapores desprendidos.

O ponto de fulgor não é aplicável a gases inflamáveis. Quanto mais baixo for o

ponto de fulgor de uma substância combustível, maior poderá ser a extensão da Área

Classificada.

Exemplo: O álcool isopropílico tem um ponto de fulgor de 11ºC e a temperatura

do líquido na figura a seguir varia de 5ºC a 11ºC, liberando cada vez mais vapores.

Quando a temperatura do líquido atinge uma temperatura igual ao seu ponto de fulgor,

na presença de um fósforo aceso, temos uma combustão que não se sustenta, pois os

vapores não mantém a chama.

As condições permitidas de armazenamento e uso são diferentes para produtos

com ponto de fulgor abaixo de 23ºC, entre 23ºC e 66ºC e acima de 66ºC.

Combustíveis com ponto de fulgor abaixo de 23ºC são considerados, para fins de

transporte e armazenamento, como PERIGOSO e ALTAMENTE INFLAMÁVEL.

Os óleos combustíveis que geralmente apresentam ponto de fulgor acima de 66ºC

são considerados seguros.

SUBSTÂNCIA PONTO DE FULGOR

(°C)

GASOLINA -48

CICLOHEXANO -18

ETANOL ANIDRO 12

ESTIRENO 30

ÁCIDO ACÉTICO 40

AMILMETILCETONA 49

ÓLEO BPF 66

FLUIDO TÉRMICO 120


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1.4. PONTO DE COMBUSTÃO

É a menor temperatura na qual a mistura de vapor com o ar inflamado por uma

fonte externa de ignição continua a queimar constantemente acima da superfície do

líquido, mesmo que a fonte de calor seja removida.

1.5. TEMPERATURA DE AUTOIGNIÇÃO

É a menor temperatura na qual a atmosfera explosiva formada por um

determinado produto se inflama sem a necessidade de fagulha, faísca, arco ou chama.

Autoignição pode ser definida como a combustão espontânea sob certas condições

termodinâmicas de uma mistura qualquer de um combustível com um comburente. A

autoignição consiste em sequências de processos físicos e químicos complexos,

dependentes das condições ambientes, das propriedades do combustível e do histórico

da formação da mistura ar-combustível. A autoignição ocorre quando a energia liberada

em forma de calor é maior do que o calor perdido para o entorno, resultando no

aumento da temperatura da mistura, que por sua vez aumenta exponencialmente a

velocidades das reações químicas.

SUBSTÂNCIA TEMPERATURA DE AUTO

IGNIÇÃO

ÁCIDO ACÉTICO 464°C

ÁLCOOL ISOPROPÍLICO 400°C

ACETONA 535°C

DISSULFETO DE CARBONO 100°C

GASOLINA 280°C

PENTANO 285°C

QUEROSENE 210°C

XILENO 464°C


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2. EQUIPAMENTOS DE PROCESSO

Alguns equipamentos de processos como tanques, vasos de pressão, reatores,

caldeiras e silos podem contribuir com a formação de atmosferas explosivas, pois são

equipamentos que operaram em altas temperaturas, pressões e podem contribuir com o

acúmulo de cargas elétricas (energia estática), como os silos durante a operação de

carregamento e descarregamento de grãos na área agrícola.

Quando ocorrem explosões em equipamentos de processo como tanques, vasos

de pressão, reatores e caldeiras, dependendo da quantidade de combustível armazenado

no interior de um tanque, ou dependendo da temperatura e pressão no interior de uma

caldeira, reator ou vasos de pressão, poderá haver consequências catastróficas para a

planta industrial e para os trabalhadores. Os prejuízos poderão ser incalculáveis, além de

perdas de vidas humanas.

Durante a elaboração do Projeto de Classificação de Áreas, os equipamentos de

processo de uma planta industrial são avaliados, e analisadas as características

operacionais destes equipamentos, pois tais equipamentos poderão contribuir com

explosões com características de uma detonação, podendo afetar além da estrutura da

planta industrial toda a área em torno da planta, afetando inclusive comunidades

vizinhas, como já existem registros deste tipo de explosões.


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2.1. TANQUES

Tanques são equipamentos que possuem ventilação para a atmosfera, não

desenvolvendo pressão internamente.

Eis alguns tipos de operações de tanques:

Tanque de Armazenamento – Estoque de matérias primas e produtos

acabados à pressão atmosférica.

Tanques de Recebimento – Estoque de produtos intermediários.

Tanques de Resíduo – Armazenam produtos fora de especificação ou

provenientes de operações indevidas, aguardando reprocessamento.

Tanques de mistura – Usados para obtenção de misturas de produtos,

visando ao acerto de especificação.

A refinaria venezuelana de El Palito, no estado de Carabobo ao norte do país, teve

dois de seus tanques de nafta afetados por um raio. O incêndio teve início após uma

intensa tempestade de raios.


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2.2. VASOS DE PRESSÃO

São reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidades, não sujeitos à

chama, fundamentais nos processos industriais, que contenham fluidos e sejam

projetados para resistir com segurança a pressões internas diferentes da pressão

atmosférica, ou submetidos à pressão externa, cumprindo assim a função básica de

armazenamento.

Os vasos de pressão podem ser construídos em diversos tipos de materiais e

formatos geométricos, em função do tipo de utilização a que se destinam. Sendo assim

existem vasos de pressão esféricos, cilíndricos, cônicos, etc., construídos em aço

carbono, aço inoxidável, alumínio, fibra de vidro e outros materiais.

Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes. Algumas

aplicações são: armazenamento final ou intermediário, amortecimento de pulsação,

troca de calor, contenção de reações, filtração, destilação, separação de fluidos,

criogenia, etc.


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2.3. REATORES

Dispositivos nos quais transferência de massa, de quantidade de movimento e de

energia ocorre junto a uma reação química, devendo esta seguir de uma forma segura e

controlável.

2.4. CALDEIRAS

São equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à

atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia_ executam-se desta definição os

refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.

As caldeiras produzem vapor para alimentar máquinas térmicas, autoclaves para

esterilização de materiais diversos, cozimento de alimentos e de outros produtos

orgânicos, calefação ambiental e outras aplicações do calor utilizando-se o vapor.


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2.5. SILOS

São estruturas utilizadas para armazenamento de materiais pesados. Os silos são

usados na agricultura para armazenamento de grãos e alimentos fermentados. São mais

comumente utilizados para armazenamento de grãos, tais como: carvão, cimento,

carbono preto, produtos alimentícios e fibras de madeira.


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3. GERENCIAMENTO DE RISCOS

De acordo com a definição da HOPE (2002), ser capaz de gerenciar risco significa

“tentar evitar perdas, tentar diminuir a frequência ou severidade de perdas ou pagar as

perdas de todos os esforços em contrário”. Frequência de perdas é uma referência à

quantidade de vezes que a perda ocorre, enquanto severidade seria o total do prejuízo

da perda e quanto custará pagar por este prejuízo.

Gerenciamento de Riscos ou Gestão de Riscos realiza-se com a adoção de

melhores práticas de infraestrutura, políticas e metodologia, permitindo uma melhor

gestão dos limites de risco aceitáveis, do capital, da precificação e do gerenciamento da

carteira.

Em plantas industriais com Áreas Classificadas o gerenciamento de riscos é uma

prática constante, pois se trata de ambientes com a presença de atmosferas

potencialmente explosivas. A gestão de riscos inclui o uso de equipamentos com a

proteção apropriada ao ambiente onde serão instalados, manutenção adequada dos

equipamentos, escolha de procedimentos adequados para trabalho, controle de possíveis

fontes de ignição, cuidados especiais ao manipular e armazenar substâncias

combustíveis, utilização de instrumentos e equipamentos portáteis adequados a

classificação da área, instalação elétrica adequada a classificação da área, etc.

Algumas medidas preventivas como pressurização de salas contendo painéis

elétricos, climatização de ambientes, adoção da ventilação artificial através de

ventiladores, exaustão de ambientes, etc., são recursos necessários para evitar a

ativação de uma atmosfera explosiva. As explosões quando ocorrem podem causar

perdas patrimoniais incalculáveis, além da perda de vidas humanas.


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3.1. PERIGO

É o potencial que uma grandeza tem de causar danos patrimoniais (materiais,

equipamentos, métodos ou práticas de trabalho) e lesões ao trabalhador.

3.2. RISCO

É a possibilidade, elevada ou reduzida, de alguém sofrer danos provocados pelo

perigo. Os riscos podem ser eliminados ou controlados, adotando-se medidas de controle

de risco adequadas.


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De acordo com sua natureza, os riscos podem ser classificados como:

RISCOS DE ACIDENTES

Qualquer fator que coloque o trabalhador em situação vulnerável e possa afetar

sua integridade, seu bem-estar físico e psíquico.

RISCOS ERGONÔMICOS

Qualquer fator que possa interferir nas características psicofisiológicas do

trabalhador, causando desconforto ou afetando sua saúde.

RISCOS FÍSICOS

Consideram-se as diversas formas de energia que possam estar expostos os

trabalhadores, tais como: ruído, calor, frio, pressão, umidade, radiações ionizantes e

não-ionizantes, vibração, etc.


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RISCOS QUÍMICOS

Consideram-se as substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no

organismo do trabalhador pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, gases,

neblinas, névoas ou vapores, ou que, pela natureza da atividade, possam ter contato ou

ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.


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RISCOS BIOLÓGICOS

Consideram-se as bactérias, fungos, vírus e parasitas, entre outros.

3.3. MEDIDAS PREVENTIVAS

São as ações que devem ser adotadas com o objetivo de evitar que os eventos

não desejados (acidentes) venham a ocorrer.

Os líquidos inflamáveis e seus vapores devem ser confinados em equipamentos

fechados e canalizados, de forma a evitar contato com o ar e com quaisquer fontes de

ignição. O confinamento tem como objetivo:

Impedir o escape de líquidos e de seus vapores;

Possibilitar fechamentos e drenagem rápidos na eventualidade de um

escape acidental;

Limitar a área pela qual o líquido liberado possa se espalhar.

Na figura abaixo a seta preta indica bomba de segurança. A seta azul indica funil

apropriado para manuseio de líquidos inflamáveis. Em toda transferência de líquidos o

conjunto deverá ser aterrado.


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Na figura a seguir a seta preta indica válvula de segurança (alívio) do tambor. A

seta amarela indica aterramento entre o tambor e o vasilhame de segurança.

Cuidados necessários para manuseio e transporte de líquidos inflamáveis:

Designar um responsável treinado no manuseio de líquidos inflamáveis;

As operações devem ser avaliadas para escapes previsíveis e possíveis

fontes de ignição


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3.4. ANÁLISE DE RISCOS

Método sistemático de exame e avaliação de todas as etapas e elementos para

identificar:

• Cenários hipotéticos de ocorrências indesejadas (acidentes);

• As possibilidades de danos, efeitos e consequências;

• Corrigir problemas operacionais, adotando medidas preventivas e

corretivas, visando a execução de cada etapa com segurança.

3.5. MANIPULAÇÃO DE LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS

Alguns cuidados são essenciais durante a manipulação de líquidos inflamáveis:

Verifique se o vestuário está apropriado. Nunca tire peças do vestuário

durante a operação;

Inspecione se não há vazamento visível na área;

Certifica-se que recipientes, equipamentos e drenos estão fechados;

Verifique se ferramentas, caso necessário, são adequadas e estão

disponíveis;

Inspecione a integridade do aterramento dos equipamentos de processo;

Inspecione a integridade das garras de equipotencialização (oxidação e

pintura);

Aterre todos os equipamentos, recipientes, tachos, conchas, acessórios,

etc.;

Verificar a firmeza da fixação das garras para evitar desconexão;

Inspecionar se equipamentos elétricos estão em perfeito estado (fechados e

aterrados);

Certifique-se de que não estão no local equipamentos móveis ou portáteis

inadequados;

Inspecione plugues e cabos de extensões de equipamentos que serão

utilizados;

Conectar os plugues dos equipamentos verificando o correto encaixe na

tomada;

3.6. AÇÕES PREVENTIVAS MÍNIMAS RECOMENDADAS

Verificar se o sistema está completamente drenado, purgado e limpo;

Verificar se linhas de tubulação com material inflamável em pisos

superiores/inferiores ou 20 m em volta não estão em trabalho de

manutenção;

Verificar se as aberturas em pisos, paredes, portas e drenos foram

fechados, cobertos ou protegidos;


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Verificar se estruturas combustíveis (pisos, paredes ou forros) foram

protegidas por manta a prova de fogo e/ou molhados;

Verificar se embalagens com materiais inflamáveis/combustíveis foram

removidos para distância mínima de 10 m ou protegidos por manta a prova

de fogo;

Verificar SEMPRE a ausência da atmosfera explosiva por gases, vapores,

poeiras ou fibras.

3.7. COMO GERENCIAR RISCOS?

Conforme a NBR 15662_ Sistemas de Prevenção e Proteção contra Explosão -

Gerenciamento de Riscos de Explosões devem-se considerar medidas preventivas para

reduzir ou eliminar os riscos de explosão, e devem ser aplicadas na seguinte ordem:

1 – Identificação do risco de explosão

Tem como objetivo identificar equipamentos e áreas onde existe a possibilidade

de ocorrência de atmosferas explosivas, que deverão estar representadas no Desenho de

Classificação de Áreas.

2 – Controle da atmosfera

Adotar medidas que possam reduzir ou eliminar a possibilidade da ocorrência da

atmosfera explosiva. Aplicação de procedimentos adequados como por exemplo, manter

fechados todos os recipientes até a mudança de situações de processo, como a

inertização de tanques e vasos.

3 – Controle da ignição

Não sendo possível eliminar a possibilidade de ocorrência da atmosfera explosiva,

adotar medidas de controle para evitar a ocorrência de fontes de Ignição

simultaneamente com a ocorrência desta atmosfera explosiva, usar equipamentos

apropriados, procedimentos de trabalho adequados, aterramentos, etc.

4 – Controle dos danos

As medidas acima são preventivas, mas estas poderão falhar e um acidente

poderá ocorrer. Portanto, é importante planejar medidas de mitigação (redução) dos

danos que poderão ocorrer como, por exemplo, planos de ação de emergência,

separação de edificações, janelas de alívio de explosão, etc.

OBSERVAÇÃO: As janelas de alívio de pressão são utilizadas em instalações de

armazenamento de grãos, onde geralmente utilizam um elevador de canecas ou de

transporte pneumático para transportar grãos a partir de um nível mais baixo e

depositá-lo em uma estrutura de armazenamento ou silo. Grandes elevadores com


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esteiras velozes, geralmente produzem vibração significativa que pode vir a fadigar as

janelas de alívio, causando falhas prematuras.

Como a poeira proveniente de grãos é altamente inflamável, isto representa um

grande risco de explosão, sendo necessária a adoção de medidas de segurança para

reduzir a pressão e remover fontes de ignição. Quando a poeira proveniente de grãos

entra em combustão devido à presença de uma fonte de ignição, ocorre um aumento

exponencial da pressão dentro do elevador de canecas.

RISCOS DE EXPLOSÕES

Podemos encontrar riscos de explosões em diversos tipos de planta industrial,

durante a execução de determinadas atividades, tais como:

Indústrias que processam produtos alimentícios e unidades armazenadoras

de grãos;

Atividades de armazenamento, transporte e descarregamento de grãos;

Acúmulo de poeiras no local de trabalho, depositadas no piso, elevadores,

túneis e transportadores;

A decomposição de grãos pode gerar vapores inflamáveis como metanol,

propanol ou butanol.


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Para evitar explosões deve-se:

Realizar limpeza frequente do local;

Evitar fontes de ignição (fumos, solda, etc.);

Manutenção periódica dos equipamentos;

Peças girantes devem trabalhar sem pó (faíscas);

Instalar sistema de aterramento (eletricidade estática);

Nunca varrer o local, usar aspirador de pó;

Equipar elevadores, balanças e coletores de alívio contra pressões;

Usar sistema corta-fogo em dutos de transporte, e outros;

Cuidados com ventiladores;

Manter umidade do local acima de 50% (ambiente seco é explosivo).

Seguem alguns exemplos de explosões que ocorreram na área petrolífera:

➢ REFINARIA VENEZUELANA DE AMUAY

A explosão da refinaria venezuelana de Amuay, a maior do país e a segunda maior

do mundo foi causada por uma nuvem de gás que se formou devido a uma fuga numa

zona de tanques de armazenamento. A refinaria era responsável pelo processamento de

645 mil barris de petróleo por dia. Um vazamento de gás teria produzido um incêndio

em dois tanques da instalação. Morreram 26 trabalhadores e 80 ficaram feridos. O

acidente ocorreu em 25 de agosto de 2012.


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➢ PLATAFORMA P-36

O acidente ocorreu no dia 15 de março de 2001, na Bacia de Campos, a 130 Km

da costa do Rio de Janeiro. Ocorreram duas explosões em um dos pilares da plataforma,

desestabilizando a estrutura que ficou inclinada. Morreram 11 trabalhadores no acidente.

A plataforma P-36 foi a maior plataforma de produção no mundo, produzia 84.000

barris de petróleo por dia. Após as investigações a Agência Nacional de Petróleo e Gás

Natural e Biocombustíveis (ANP) concluiu que o acidente ocorreu devido à “não

conformidade quanto a procedimentos operacionais, de manutenção e de projeto”.

➢ DEEPWATER HORIZON

O acidente ocorreu em 20 de abril de 2010, no Golfo do México. A plataforma

sofreu uma enorme explosão em uma das suas torres de sustentação. A torre estava na

fase final da perfuração de um poço. Este processo é delicado, pois existe a possibilidade

de os fluidos do poço serem liberados descontroladamente. Neste acidente 17

trabalhadores ficaram feridos e 11 morreram.


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4. NORMALIZAÇÃO E LEGISLAÇÃO

A partir da década de 1950 começa o histórico das instalações em atmosferas

explosivas no Brasil com a implantação dos Polos Petroquímicos. Na década de 50, os

projetos de toda a instalação eram feitos conforme normas estrangeiras, API (American

Petroleum Institute) e NEC (National Electrical Code). Devido à falta de conhecimento e

compreensão das normas estrangeiras, ocorreram falhas na interpretação e aplicação

das mesmas. Sendo assim, muitas plantas industriais tiveram falhas na Classificação de

Áreas, chegando-se a conclusão que todas as plantas que continham inflamáveis ou

combustíveis deveriam possuir equipamentos “a prova de explosão”, elevando desta

forma o custo da planta industrial.

Inicialmente a maioria dos equipamentos fabricados no Brasil eram cópias e não

passavam por avaliações que assegurassem a efetividade de sua proteção. A certificação

era baseada em ensaio de tipo modelo 3 (testa amostras retiradas na fábrica e no

comércio), porém o único laboratório disponível era o IEE-USP, que operava de forma

limitada devido à falta de estrutura.

Ao longo de décadas ocorreram mudanças significativas no cenário de Atmosferas

Explosivas no Brasil, por força do governo e da sociedade, através das associações.

Alguns fatos históricos contribuíram para estas mudanças.

O COBEI (Comitê Brasileiro de Eletricidade e Iluminação) é o comitê da ABNT

(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que trata da normalização do setor elétrico

no Brasil. Em 1981 foi reativada dentro do COBEI a Comissão Técnica CT-31 que trata

exclusivamente de Áreas Classificadas. Esta Comissão adotou como base para a

normalização nacional as normas internacionais do IEC (International Electrotechnical

Commission). O Ministério da Justiça em Código de Defesa do Consumidor, publicado em

1991, passou a exigir que os produtos e serviços oferecidos ao mercado brasileiro não

poderiam ser comercializados e executados sem atender as normas vigentes, o que

elevou tais normas a condição de leis. Os esforços do INMETRO pela certificação

compulsória se iniciaram através da Portaria 164 de 1994. A Portaria 176 de 2000 é o

“Divisor de Águas” marcando a compulsoriedade da certificação no Brasil.

Em 2004 ocorreu a publicação da revisão da NR-10 – Segurança em instalações e

serviços em eletricidade, pelo Ministério do Trabalho e Emprego. Conforme a NR10, os

materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados à aplicação em

instalações elétricas de ambientes com atmosferas potencialmente explosivas devem ser

avaliados quanto a sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação

(item 10.9.2).

Outros itens da NR10 que tratam de atmosferas explosivas:

10.9.3 Os processos ou equipamentos susceptíveis de gerar ou acumular

eletricidade estática devem dispor de proteção específica e dispositivos de descarga

elétrica.

10.9.4 Nas instalações elétricas de áreas classificadas ou sujeitas a risco

acentuado de incêndio ou explosões, devem ser adotados dispositivos de proteção, como


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alarme e seccionamento automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas

de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de operação.

10.9.5 Os serviços em instalações elétricas nas áreas classificadas somente

poderão ser realizados mediante permissão para o trabalho com liberação formalizada,

conforme estabelece o item 10.5 ou supressão do agente de risco que determina a

classificação da área.

Conforme a NR10/2004, o profissional que atua em Áreas Classificadas deve ter

qualificação adequada à sua atividade além de treinamentos específicos que informem

sobre os riscos.

A NR-33 – Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados, publicada em

2006, também trata dos riscos de atmosferas explosivas.

Em 2009 o Brasil se tornou país membro do IECEx.

Em 2012 foi publicada a revisão da NR-20 – Segurança e saúde no trabalho com

inflamáveis e combustíveis, que obriga um gerenciamento de riscos abrangente e

treinamentos de acordo com o risco e atividade de cada trabalhador.

O subcomitê SC.31 que sucedeu a CT-31 atualiza constantemente as normas

brasileiras para Áreas Classificadas com base nas normas internacionais IEC.

No Brasil temos a série NBR IEC 600.79 para Áreas Classificadas por gases e

vapores.

A Classificação de Áreas, feita conforme normalização baseada na IEC envolve o

conhecimento dos produtos e avaliação técnica do processo.

A certificação para equipamentos Ex, hoje compulsória no Brasil, está baseada em

ensaios de tipo com avaliação do sistema de qualidade (modelo 5) ou em ensaios de lote

(modelo 7), através de OCP (Organismos Certificadores de Produtos) acreditados pelo

INMETRO.

A Portaria INMETRO nº 89 de 23 de fevereiro de 2012 em vigor, faz alterações na

Portaria INMETRO nº 179 de 18 de maio de 2010, de equipamentos elétricos para

atmosferas explosivas, nas condições de gases e vapores inflamáveis e poeiras

combustíveis.

As seguradoras hoje reconhecem o Gerenciamento de Riscos e possuem Auditores

qualificados e treinados em condições de avaliar se o sinistro ocorreu devido à fatalidade

ou negligência, podendo estas no segundo caso reserva-se ao direito do NÃO

PAGAMENTO. (Lei Complementar 126 de 2007)

As entidades ambientalistas entendem que a falta de segurança em indústrias Ex

pode ser a origem de desastres ambientais (vazamentos, explosões, derramamentos,

etc.). Lei Federal nº 9605 de 1998.


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4.1. PENALIDADES PREVISTAS

1) Aplicação de Multas – NR-28

2) Embargo e interdição – NR-3

3) Responsabilidades civis e criminais – Todas as normas são consideradas

como leis

DIREITO OCORRE QUANDO

DO TRABALHO E PREVIDENCIÁRIO ACIDENTE DO TRABALHO

DO DIREITO CIVIL SINISTRO SEM VÍTIMAS

DO DIREITO PENAL SINISTRO COM VÍTIMAS

DO DIREITO AMBIENTAL DESASTRE AMBIENTAL

4.2. RESPONSABILIDADES

✓ Acionistas / proprietários da empresa; ✓ Processo;

✓ Operação; ✓ Classificação de Áreas; ✓ Projetos;

✓ Instalação; ✓ Manutenção;

✓ Inspeção e/ou avaliação; ✓ Fabricação de equipamentos Ex; ✓ Reparo, revisão ou modificação de equipamentos Ex;

✓ Treinamentos; ✓ Autoridades designadas;

✓ Seguradoras.


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ABNT – Subcomitê SC-31 – Atmosferas Explosivas

ABNT NBR 14639 Posto de revenda veicular – instalações elétricas

ABNT NBR 15662 Sistemas de prevenção e proteção contra explosão – Gerenciamento de riscos de explosões

ABNT NBR 17505 Armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis

ABNT NBR IEC Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas

60079-10-1 Parte 10-1: Classificação de áreas – Atmosferas explosivas de gás

60079-14 Parte 14: Projeto, seleção e montagem de instalações elétricas

60079-17 Parte 17: Inspeção e manutenção de instalações elétricas

60079-19 Parte 19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos

60079-20 TR Parte 20: Dados de gases ou vapores inflamáveis referentes à utilização de equipamentos elétricos

NORMA STATUS EM VIGOR

ABNT NBR 9518:1997 CANCELADA ABNT NBR IEC 60079-0:2006 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas

ABNT NBR 5363:1998 CANCELADA ABNT NBR IEC 66079-1:2009 Atmosferas explosivas

ABNT NBR 5418:1995 CANCELADA ABNT NBR IEC 60079-14:2006 Equipamentos Elétricos para atmosferas explosivas

ABNT NBR 5420:1992 CANCELADA ABNT NBR IEC 60079-2:2007 Equipamentos Elétricos para atmosferas explosivas

ANBT NBR 8447:1989 CANCELADA ABNT NBR IEC 60079-11:2009 Proteção de equipamento por segurança intrínseca “i”

ABNT NBR 9883:1995 CANCELADA ABNT NBR IEC 60079-7:2008 Proteção de equipamento por segurança aumentada “e”

Países membros do TC-31 da IEC: 32 Membros Participantes

PARTICIPANTE PARTICIPANTE PARTICIPANTE PARTICIPANTE

AUSTRÁLIA ESLOVÊNIA IRLANDA REINO UNIDO

ALEMANHA ESPANHA ITÁLIA REPÚBLICA TCHECA

BRASIL ESTADOS UNIDOS JAPÃO ROMÊNIA

CANADÁ FINLÂNDIA MALÁSIA RÚSSIA

CHINA FRANÇA NORUEGA SÉRVIA E

MONTENEGRO

CROÁCIA HOLANDA NOVA ZELÂNDIA SUÉCIA

CORÉIA HUNGRIA POLÔNIA SUIÇA

DINAMARCA ÍNDIA PORTUGAL UCRÂNIA


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5. CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS

Em diversos tipos de plantas industriais podemos encontrar a presença de

substâncias inflamáveis como gases, vapores, poeiras e fibras, em quantidades

suficientes para formar uma atmosfera explosiva, como ocorre em indústrias

petroquímicas, químicas, farmacêuticas, têxteis, papel e celulose, tintas e vernizes,

usinas de cana-de-açúcar, entre outras. Nestas instalações a Classificação de Áreas é

uma atividade muito importante para a identificação das fontes de liberação das

atmosferas explosivas, a frequência com que estas ocorrem, identificação da presença

de comburentes e fontes de ignição, de modo que os equipamentos que serão

especificados e instalados nestes ambientes não venham a contribuir como possíveis

fontes de ignição.

A Classificação de Áreas é uma atividade realizada durante a fase de elaboração

da planta industrial, na qual uma equipe multidisciplinar de profissionais faz a coleta de

informações sobre o produto, processo, operação e segurança. A qualidade final deste

trabalho depende da qualidade das informações fornecidas pelo cliente.

A Classificação de Área é o cálculo do seu grau de risco, feito de forma a mapear

as áreas onde podem ocorrer misturas inflamáveis. O projeto deve ser feito de forma

que as áreas tenham a menor extensão possível. Alguns fatores são analisados durante

a Classificação de Áreas, tais como:

Presença de substâncias inflamáveis como gases, vapores, poeiras ou

fibras;

Características químicas das substâncias como ponto de fulgor, ponto de

combustão, temperatura de autoignição, limite de inflamabilidade,

volatilidade, densidade relativa dos gases e energia mínima de ignição;

Possíveis fontes de ignição que estarão presentes no local;

Equipamentos de processo e instalações.

Esta Classificação de Áreas deve ser feita conforme a norma ABNT NBR IEC

60079-10 Atmosferas Explosivas – Parte 10.1: Classificação de Áreas – Atmosferas

explosivas de gás. Identificam-se os locais onde há o risco de explosão pela ignição de

uma atmosfera explosiva. Esta classificação tem como objetivo evitar o contato de

fontes de ignição com a atmosfera explosiva e servir como referência para a escolha dos

equipamentos elétricos, tais como: motores, luminárias, tomadas, interruptores, painéis,

alto-falantes, etc.

O principal objetivo das normas é relacionar as boas práticas a serem adotadas e desta forma garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores e do meio ambiente.

Atender à normalização cumprindo com as exigências da legislação vigente evita multas pesadas, possibilidade de embargo e interdição e penalidades no âmbito civil e criminal.

Um bom trabalho (projeto) de classificação de áreas é a ferramenta mais poderosa de economia, trazendo os seguintes benefícios:

Otimização dos investimentos; Otimização da manutenção; Otimização de procedimentos;

Otimização de seguros.


P á g i n a | 51

5.1. PROCEDIMENTO PARA A CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS

IDENTIFICAÇÃO DAS FONTES (PONTUAIS)

➢ FONTE DE LIBERAÇÃO

É um ponto a partir do qual o produto pode ser liberado para a atmosfera de tal

forma que uma atmosfera explosiva pode ser formada.

➢ GRADUAÇÃO DOS RISCOS (ZONEAMENTOS)

Frequência da presença e formação da atmosfera explosiva:

Permanente;

Normal;

Anormal.

➢ DELIMITAÇÃO DAS ÁREAS (EXTENSÃO)

Volatilidade do produto;

Quantidade de produto;

Pressão do processo;

Ventilação do local

➢ DOCUMENTAÇÃO

Desenho de Classificação de áreas:

Em plantas;

Em cortes.

5.2. INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS: CARACTERÍSTICAS,

PROPRIEDADES, PERIGOS E RISCOS

A FISPQ: Ficha de informações de segurança de Produto Químico, também

conhecida como MSDS: Material Safety Data Sheet, é a principal fonte de informações

sobre explosividade da substância combustível. Os valores determinados pelas FISPQ’S

referem-se às seguintes condições atmosféricas:

Pressão de 0,8 bar a 1,1 bar;

Temperatura de -20º C a 60º C.

As propriedades de ignição são afetadas pela temperatura, concentração de

oxigênio e pressão atmosférica.

Também podem ser consultadas:

ABNT NBR IEC 60079 – Parte 20 – Dados de gases ou vapores inflamáveis

referentes à utilização de equipamentos elétricos.


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Banco de dados de substâncias perigosas GESTIS mantido pela IFA

(Institute for Occupational Safety and Health of the German Social Accident

Insurance).

5.3. LIMITE DE INFLAMABILIDADE

Existe uma grande quantidade de gases e vapores que são capazes de reagir com

o oxigênio presente no ar. Os gases que não se queimam são chamados de gases

inertes, tais como: nitrogênio, hélio, dióxido de carbono, vapor d’água e tetracloreto de

carbono.

Todos os gases, líquidos inflamáveis e combustíveis quando aquecidos acima do

seu ponto de fulgor podem entrar em ignição. Para ocorrer a combustão é necessário

haver uma concentração mínima e uma concentração máxima de substâncias

combustíveis com o ar (oxigênio) ou outro tipo de oxidante. A concentração mínima na

qual a mistura se torna inflamável é chamada de LIMITE INFERIOR DE

INFLAMABILIDADE, e a concentração máxima na qual uma mistura se torna inflamável é

chamada de LIMITE SUPERIOR DE INFLAMABILIDADE.

A Faixa de Inflamabilidade compreende entre o limite inferior e o limite superior

de inflamabilidade. As substâncias que possuem faixas de inflamabilidade bastante

amplas apresentam um grau de risco maior quando comparadas com substâncias que

possuem faixas de inflamabilidade menores.

Os limites explosivos são indicados normalmente em porcentagem por volume.

Não ocorre combustão quando o gás é puro (concentração igual a 100%) ou quando não

existe gás (0%). Uma mistura gasosa somente provoca a propagação da chama se a

concentração do gás estiver dentro da faixa de inflamabilidade. Todos os gases, vapores,

suspensões de pó combustíveis e inflamáveis possuem limites definidos de

concentrações no ar, dentro dos quais é possível a propagação após uma ignição. Os

limites de inflamabilidade dependem dos seguintes fatores:

Tipo de gás combustível;

Condições ambientes de pressão e temperatura;

Concentração de oxigênio;

Nível de energia para inflamar a mistura.

Um dos métodos utilizados com a finalidade de diminuir e eliminar a capacidade

dos gases de provocar uma combustão ou explosão é a diluição do gás com um gás

inerte. Isto pode ser obtido através dos seguintes procedimentos:

Diminuição da quantidade de oxigênio e;

Aumento da quantidade do gás inerte introduzido.

A porcentagem do gás inerte necessária para produzir uma atmosfera segura

depende da natureza do gás combustível e do gás inerte que será utilizado. Exemplo: o

hidrogênio não se tornará inflável quando a mistura com o ar tiver 62% de CO2 ou 75%

de N2. Misturas de metano e ar não serão inflamáveis quando contiver 38% de N2.


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Substâncias como acetileno, hidrazina e n-propil nitrato tem limites superiores de

100%. Estas substâncias queimam sem oxidante (ar, oxigênio), como os combustíveis

de foguete e são chamadas de mono propelentes.

5.4. INERTIZAÇÃO

A inertização é um meio muito conhecido e tradicional que pode ser empregado

como proteção primária, ou seja, redução da quantidade de oxigênio no ar. Exemplos de

gases inertes: nitrogênio, dióxido de carbono, vapor d’água, hidrocarbonetos

hidrogenados ou ainda substâncias em pó, são geralmente empregados nos processos

de inertização.

Uma atmosfera contendo menos de 10% em volume de oxigênio não se torna

explosiva. Quando a razão volumétrica entre o gás inerte e o gás inflamável é de no

mínimo de 25, não existe a possibilidade de se formar uma atmosfera inflamável,

independentemente da quantidade de ar que esteja misturada com os gases ou vapores

inflamáveis.


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SUBSTÂNCIA LIE (%VOLUME) LSE (% VOLUME)

METANO 5,0 15,0

BENZENO 1,2 8,0

ÉTER ETÍLICO 1,7 36,0

ÁLCOOL ETÍLICO 3,5 15,0

DISSULFETO DE CARBONO 1,0 60,0

HIDROGÊNIO 4,0 75,6

ACETILENO 1,5 82,0

5.5. DENSIDADE DO AR

É a relação da massa por unidade de volume da atmosfera. A densidade e a

pressão do ar diminuem com o aumento da altitude. Também muda com as variações de

temperatura, composição do ar seco ou úmido. A densidade do ar pode sofrer alterações

em função do seu aquecimento e resfriamento_ quando aquecido o ar diminui de

densidade e tende a subir, quando resfriado o ar aumenta de densidade e tende a

descer.

Nas plantas industriais a densidade do ar pode influenciar no desempenho dos

equipamentos e processos.

TEMPERATURA T (ºC) DENSIDADE DO AR ρ (Kg/m3))

+35 1.1455

+30 1.1644

+25 1.1839

+20 1.2041

+15 1.2250

+10 1.2466

+5 1.2690

0 1.2922

-5 1.3163

-10 1.3413

-15 1.3673

-20 1.3943

-25 1.4224


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DENSIDADE RELATIVA DE GÁS OU VAPOR

A densidade relativa de uma substância é a razão entre a densidade da substância

e a densidade de uma determinada substância considerada como padrão.

A densidade relativa de um gás ou vapor é a razão entre a densidade do gás em

relação ao ar, tomando como base a densidade do ar igual a 1. A norma IEC considera

que se a densidade do produto estiver entre 0,8 a 1,2 deve ser tratado como se tivesse

a mesma densidade do ar. A massa molecular equivalente do ar é aproximadamente

29g, correspondendo a uma densidade relativa de 1. Os gases com massas moleculares

mais baixas que 29 tem uma densidade relativa inferior a 1 e são mais leves do que o

ar.

O hidrogênio, metano, amônia, acetileno e eteno são gases com densidade mais

leve do que o ar. Gases que possuem aproximadamente a mesma densidade do ar:

monóxido de carbono, sulfureto de hidrogênio, cianeto de hidrogênio, etano, etileno e

acetileno. Gases que possuem densidade mais pesada do que o ar: cloro, dióxido de

carbono, dióxido de enxofre, GLP, propano, propileno e butano. Gases com a mesma

densidade do ar possuem capacidade de propagação em todos os sentidos.

A densidade das substâncias pode variar em função da temperatura e pressão,

portanto para especificar a densidade de um gás ou vapor é necessário especificar a

temperatura e pressão que a densidade foi determinada. Geralmente a medição da

densidade relativa dos gases é feita em relação ao ar seco a uma temperatura de 20ºC e

uma pressão de 101,325 KPa absolutos, que tem uma densidade de 1,205 Kg/m3.

Podemos calcular a densidade relativa dos gases com a seguinte fórmula:

DR = 𝝆𝒈á𝒔 / 𝝆𝒂𝒓

PRODUTO DENSIDADE RELATIVA

HIDROGÊNIO 0,07

METANO 0,55

ETENO 0,97

ETANOL 1,59

CICLOHEXANO 2,90


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5.6. VOLATILIDADE

A volatilidade de uma substância líquida está relacionada à energia cinética das

suas moléculas na fase líquida, em algumas substâncias suas moléculas possuem mais

energia cinética acumulada, fazendo com que estas moléculas sejam capazes de romper

as ligações intermoleculares que as mantém presas aos líquidos, atingindo assim a

superfície do líquido e escapando para a atmosfera. Se a substância estiver em um

recipiente aberto o fenômeno vai ocorrer até toda a substância desaparecer, iniciando

assim o processo conhecido como evaporação.

Num recipiente fechado o fenômeno também ocorre, à medida que aumenta a

quantidade de moléculas de vapor estas se chocam entre si ou com o líquido. Como

consequência destes choques ocorre transferências de energias entre as moléculas. As

moléculas com menor grau de agitação são novamente capturadas pelas forças

intermoleculares e retornam ao estado líquido, sofrendo a condensação.

Depois de algum tempo o sistema entra em equilíbrio dinâmico, as moléculas

passam continuamente do estado líquido para o vapor e do vapor para o líquido.

Os combustíveis podem ser classificados em voláteis e não voláteis:

COMBUSTÍVEIS VOLÁTEIS: são aqueles cujas moléculas se desprendem

da sua forma natural (sólida ou líquida) sem necessitar de variação de

temperatura ou pressão, tais como: gasolina, nafta, éter, hexano, tolueno,

benzeno, etc. Todo produto que emana vapores à temperatura ambiente é

denominado produto leve.

Exemplo: Se deixarmos um vidro de acetona aberto em um ambiente, esta

começa a evaporar naturalmente, sem sofrer aquecimento ou variação da temperatura

ambiente.

COMBUSTÍVEIS NÃO VOLÁTEIS: são aqueles cujas moléculas não se

desprendem naturalmente para se tornar vapor inflamável. Necessitam de

calor para isto acontecer, tais como: madeira, papel, óleo combustível, óleo

lubrificante, óleo diesel, querosene, etc.


P á g i n a | 57

5.7. ENERGIA MÍNIMA DE IGNIÇÃO (MIE)

É o menor valor de energia elétrica suficiente para a ignição de uma atmosfera

explosiva da substância considerada, para determinadas condições de teste

especificadas. Neste ponto a energia desenvolvida é máxima, ou seja, a explosão é

maior. Os gases, vapores e poeiras são normalmente classificados de acordo com suas

energias mínimas de ignição (MIE). Estes valores são obtidos através do capacitor de

descargas de faíscas, fornecendo um parâmetro de como a substância pode inflamar-se

facilmente por faiscamento.

Dependendo da aplicação específica, existem diversos procedimentos

padronizados para determinar a energia mínima de ignição (MIE) das nuvens de poeiras,

solventes de gases e vapores.

O elemento comum em todos os procedimentos é a energia gerada pela descarga

de uma faísca eletrostática liberada pelo circuito elétrico capacitivo. Os componentes do

circuito e a localização dos eletrodos entre as faíscas geradas são as principais

diferenças entre os métodos.

A presença de um gás / vapor inflamável em uma mistura ar / poeira combustível

(mistura híbrida) pode levar a energias de ignição inferiores ao mínimo para a poeira /

ar puro, mesmo que a concentração de gás / vapor esteja bem abaixo do limite inferior

de inflamabilidade.


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SUBSTÂNCIAS MIE (mJ)

ACETONA 1,15

ACETILENO 0,017

AMÔNIA 680

BENZENO 0,20

BUTANO 0,25

MONÓXIDO DE CARBONO < 0,3

CELULOSE 35

CARVÃO 40

CICLOHEXANO 0,22

ETENO 0,07

GASOLINA 0,8

ÁLCOOL ISOPROPÍLICO 0,65


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5.8. POEIRAS E FIBRAS – PARÂMETROS PARA CLASSIFICAÇÃO

Parâmetros dependem da granulometria, umidade e oxigênio.

POEIRAS CONDUTIVAS: Poeiras, fibras ou partículas em suspensão com

resistividade elétrica igual ou menor que 103 ohm x m.

FIBRAS: Partículas maiores do que 500 µm em tamanho nominal.

CME (g/m3): Concentração Mínima de Explosividade: Quantidade mínima

de poeira / fibra que misturado com o ar forma mistura potencialmente

explosiva.

MIT (ºC): Temperatura de ignição mínima da nuvem de poeira.

SIT “e” (ºC): Temperatura mínima de ignição de camada de poeira com

espessura de “e” mm.

CLASSE DE EXPLOSIVIDADE (St): Define, através de testes, se uma

chama se propaga após a ignição de uma mistura poeira / ar, causando um

aumento de pressão em um recipiente fechado. Varia de 0 (sem chama) a 3

(forte explosão).

ATMOSFERA EXPLOSIVA GRADUAÇÃO DO RISCO

PRODUTO

TEMPERATURA MÍNIMA

DE IGNIÇÃO

CLASSE DE

TEMPERATURA

MÍNIMA ENERGIA DE

IGNIÇÃO GRUPO

FREQUÊNCIA DE OCORRÊNCIA ZONA

TEMPERATURA MÁXIMA DE SUPERFÍCIE

Temperatura mais elevada que é atingida em serviço sob as condições mais

adversas (porém dentro das tolerâncias especificadas pela norma do seu tipo de

proteção) por qualquer parte ou superfície de um equipamento em contato com uma

atmosfera explosiva capaz de causar sua ignição. Para evitar os riscos de explosão, a

temperatura máxima de superfície dos equipamentos deve estar sempre abaixo da

temperatura de ignição de qualquer gás, vapor ou névoa.

Se a marcação do equipamento elétrico não incluir uma faixa de temperatura

ambiente, o equipamento será projetado para ser utilizado entre -20ºC e +40ºC. Se a

faixa de temperatura ambiente estiver fora destes valores, ou se houver alguma

influência devido a outros fatores, como temperatura do processo ou exposição à

radiação solar, o efeito sobre o equipamento deve ser considerado e as medidas

tomadas devem ser documentadas. Neste caso, o fabricante do equipamento deve ser


P á g i n a | 60

informado sobre as condições de temperatura ambiente que o equipamento será

submetido.

A indicação da classe de temperatura máxima de superfície do equipamento

elétrico, determinada durante os ensaios de certificação e indicada no respectivo

certificado de conformidade, deve ser indicada na marcação do equipamento elétrico.

5.9. CLASSE DE TEMPERATURA

Sistema de classificação de equipamentos, com base na sua temperatura máxima

de superfície, relacionada com a atmosfera explosiva específica do local onde este será

instalado. É uma informação fornecida pelo fabricante (e ratificada pelo laboratório) por

meio da qual ele garante que o equipamento fornecido não atingirá uma temperatura de

superfície acima da classe em questão, mesmo em condição de falha.

Esta temperatura não deverá exceder a temperatura de ignição do produto

inflamável presente na área classificada. Se ocorrer o contato de um determinado

produto inflamável com partes aquecidas de equipamentos elétricos como luminárias,

painéis elétricos, cabos, invólucros, etc., que se encontram aquecidos numa temperatura

superior à temperatura de ignição do produto inflamável, neste caso poderá ocorrer

ativação de uma atmosfera explosiva no ambiente. Conhecendo a temperatura de

autoignição dos produtos inflamáveis do local onde o equipamento será instalado, pode-

se fazer a escolha apropriada da temperatura máxima de superfície do equipamento,

que deverá ser sempre menor que a temperatura de autoignição dos produtos

inflamáveis.

O equipamento Ex é projetado para utilização em uma faixa de temperatura

ambiente normal entre -20ºC e +40ºC.

Ao especificar a classe de temperatura, verificar a temperatura de processo

máxima de utilização.

Margem de segurança: T1 e T2 = 10ºC; T3 a T6 = 5ºC.

CLASSES DE

TEMPERATURA

requerida pela

CLASSIFICAÇÃO

de ÁREA

Máxima

temperatura de

SUPERFÍCIE DO

EQUIPAMENTO

(ºC)

TEMPERATURA de IGNIÇÃO

do gás ou vapor inflamável

existente na área classificada

onde o equipamento será

instalado (ºC)

CLASSES de

TEMPERATURA do

equipamento

permitidas para

instalação

T1 450 T ignição gás ˃ 450 T1 – T6





T6 85 T ignição gás ˃ 85 T6


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5.10. TEMPERATURA MÁXIMA PARA POEIRAS E FIBRAS

Equipamentos elétricos e de instrumentação que serão instalados em áreas

classificadas pelo Grupo III (poeiras ou fibras combustíveis), a máxima temperatura de

superfície determinada sem uma camada de poeira (ABNT NBR IEC 60079-0) não deve

exceder a máxima temperatura atribuída ou a temperatura de ignição da camada ou

nuvem de poeira combustível específica para o qual este equipamento será destinado.

Equipamentos elétricos e de instrumentação que serão instalados em áreas

classificadas pelo Grupo III (poeiras ou fibras combustíveis) a temperatura máxima de

superfície com uma camada de poeira pode ser determinada por uma dada espessura da

camada “e” de poeira combustível ao redor do equipamento.

A Norma ABNT NBR IEC 60079-14 define os cálculos a serem utilizados para a

definição da temperatura máxima de superfície do invólucro de equipamentos que serão

instalados em áreas classificadas pelo Grupo III (poeiras ou fibras combustíveis) na

forma de camadas ou nuvens de poeiras combustíveis.

Para invólucros de equipamentos com depósito de camada de poeiras acima de 5

mm e até 50 mm de espessura, a temperatura máxima de superfície permissível deve

ser reduzida. Para invólucros com depósito de camadas de poeiras acima de 50 mm de

espessura, a limitação da temperatura deve ser feita de acordo com os requisitos

indicados na Norma ABNT NBR IEC 60079-14.

A temperatura máxima de superfície é o mais baixo dos valores obtidos para

nuvens de poeira ou camadas de poeiras, determinando a temperatura máxima de

superfície para o equipamento a ser utilizado. Em locais onde a espessura da camada de

poeira não puder ser controlada a um máximo de 5 mm, considerações devem ser feitas

junto ao fabricante. Na falta de informações para o produto, Tmáx poderá ser obtido de

forma conservativa a partir de norma NEC.

Limitação da temperatura

máxima de superfície do

equipamento (ºC)

Limitação de acordo com a Temperatura de

Ignição da área (ºC)

“Tmáx” ºC

Tmáx < 2/3 MIT

Onde MIT é Temperatura de ignição mínima da

nuvem de poeira, em ºC

Tmáx < SIT “e” – 75ºC

Onde SIT “e” é Temperatura de ignição mínima

de camada de poeira com espessura de “e”

mm, em ºC


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5.11. GRUPOS DE EXPLOSIVIDADE

A Norma Internacional IEC (International Electrotechnical Commission) e a Norma

Brasileira ABNT classificam o ambiente em grupos de explosividade.

As substâncias inflamáveis na forma de gases e vapores são classificadas de

acordo com a IEC em 03 grupos: IIA, IIB e IIC de acordo com a sua periculosidade. Esta

classificação é feita de acordo com procedimentos experimentais e baseados no MIC

(Corrente Mínima de Ignição) e no MESG (interstício máximo experimental seguro –

Maximum Experimental Safe Gap).

Os equipamentos elétricos e de instrumentação “Ex” devem ser selecionados e

especificados de acordo com o Grupo da área classificada na qual estes serão utilizados.

Quando um equipamento elétrico for marcado indicando a sua adequabilidade para um

determinado gás ou vapor, este não poderá ser utilizado com outros tipos de gases ou

vapores sem que uma avaliação completa seja realizada por organismo competente e os

resultados mostrem que este equipamento é adequado para tal utilização.

Os equipamentos elétricos para utilização em ambientes com atmosferas

explosivas de poeiras são subdivididos em:

IIIA: Fibras combustíveis

IIIB: Poeiras não condutivas

IIIC: Poeiras condutivas

Observação: O equipamento elétrico certificado para o grupo IIC é adequado para

os IIB e IIC. O equipamento elétrico certificado para o grupo IIIC é adequado para os

grupos IIIA e IIIB.

GRUPO DESCRIÇÃO MIE (mJ)

I

GRISU (mistura de gases com predominância

de metano encontrado em minas subterrâneas

de carvão)

0,52

IIA Propano, butano, gasolina, acetona, hexano,

gás natural, benzeno, metano, etc. ≥ 0,20

IIB Eteno, Etanol, Formaldeído, Monóxido de

Carbono, Gás Sulfídrico, etc. < 0,20

IIC Acetileno, Hidrogênio e Dissulfeto de Carbono < 0,04

IIIA Fibras: Rayon, Sisal, Juta, Fibras de Madeira,

Algodão, Linho, Cacau, Sementes, etc.

˃ 0,10 IIIB

Poeiras não condutivas: Açúcar, Farinhas de

trigo, milho, cacau, cevada, Pó de arroz, Leite

em pó, Vitamina C, Vitamina B1, Celulose, etc.

IIIC Poeiras condutivas: Alumínio, Ferro, Manganês,

Carvão, Grafite, Coque


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5.12. CLASSIFICAÇÃO POR ZONAS

A classificação de áreas em zonas considera os diversos perigos de formação de

atmosferas explosivas possibilitando a adoção de medidas de controle contra os perigos

de explosão. A identificação dos perigos e frequência das atmosferas explosivas nos

ambientes industriais possibilita a seleção e especificação de equipamentos elétricos

adequados para tais ambientes. De acordo com o grau de riscos das áreas classificadas,

os equipamentos elétricos se tornarão mais robustos e resistentes, consequentemente,

os quais se tornarão mais caros quando comparados com equipamentos convencionais.

A classificação por zona de risco deve ser feita conforme a Norma ABNT NBR IEC 60070-

10.

FONTE DE LIBERAÇÃO CONTÍNUA

É um ponto a partir do qual é previsto ocorrer liberação continuamente, por

longos períodos de tempo ou frequentemente.

Exemplos para gases e vapores: interior de tanques, vasos, etc.

Exemplos para poeiras e fibras: interior de silos, filtros de mangas, etc.

➢ ZONA 0

Local onde a formação de uma atmosfera explosiva por gases, vapores e névoas,

está presente continuamente, por longos períodos ou frequentemente.

➢ ZONA 20

Local onde a formação de uma atmosfera explosiva por poeiras e fibras, está

presente continuamente, por longos períodos ou frequentemente.

FONTE DE LIBERAÇÃO PRIMÁRIA

É um ponto a partir do qual é previsto ocorrer liberação eventualmente durante

operação normal.

Exemplos para gases, vapores e névoas: tampas, drenos, respiros, tomadas

de amostras, etc.

Exemplos para poeiras e fibras: pontos de transferência, ensaques abertos,

etc.

➢ ZONA 1


pode estar presente eventualmente em condições normais de operação.


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➢ ZONA 21

Local onde a formação de uma atmosfera explosiva por poeiras e fibras, pode

estar presente eventualmente em condições normais de operação.

FONTE DE LIBERAÇÃO SECUNDÁRIA

É um ponto a partir do qual não é prevista ocorrer liberação em operação normal

e, se ocorrer, provavelmente será somente de forma ocasional e somente durante curtos

períodos de tempo.

Exemplos para gases, vapores e névoas: flanges, selos de bombas, juntas

de compressores, etc.

Exemplos para poeiras e fibras: juntas, mangas, tampas, etc.

➢ ZONA 2


não é esperada ocorrer em operação normal, porém, se ocorrer, permanece somente por

um curto período de tempo.

➢ ZONA 22

Local onde a formação de uma atmosfera explosiva por poeiras e fibras, não é

esperada ocorrer em operação normal, porém, se ocorrer, permanece somente por um

curto período de tempo.

A delimitação das Áreas Classificadas depende:

Quantidade do produto

Volatilidade do produto

Pressão de processo

Ventilação do local

Estatística de frequência de presença de mistura explosiva para classificação de

zonas. API RP 505

ZONA

Tempo de presença de

Atmosfera Explosiva por ano

(cerca de 10 000 horas)

% de tempo de

presença por ano

Zona 0 1000 horas ou mais por ano ˃ 10%

Zona 1 10 < horas por ano < 1000 0,1% a 10%

Zona 2 1 < horas por ano < 10 0,01% a 0,1%

Área não

classificada Menos que 1 hora por ano < 0,01%


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5.13. VENTILAÇÃO

É um dos meios capazes de minimizar ou evitar a formação de uma atmosfera

explosiva. Gás ou vapor liberado na atmosfera pode ser diluído por dispersão ou difusão

no ar até que sua concentração esteja abaixo do limite inferior de explosividade. A

ventilação pode ser obtida pelo movimento do ar devido ao vento e/ou, pelos gradientes

de temperatura ou por meios artificiais, tais como ventiladores. Esse tipo de proteção

deve assegurar que em qualquer ponto do ambiente considerado, como em qualquer

tempo não haverá a formação de uma substância inflamável.

Para obter uma boa ventilação do ambiente deve-se fazer uma boa avaliação das

condições da instalação, e da quantidade máxima de vapor ou gás inflamável que pode

ser liberado.

VENTILAÇÃO NATURAL

Quando a instalação é a céu aberto, ou seja, não há obstáculos que caracterizem

um ambiente confinado. É um tipo de ventilação que é obtido pelo movimento do ar

causado pelo vento e/ou por gradientes de temperatura. Em ambientes abertos

geralmente a velocidade do ar é maior do que 2 m/s e raramente abaixo de 0,5 m/s.

Exemplos de ventilação natural:

FIGURA DESENHO SIMPLIFICADO COM ELEVAÇÃO DE CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS DOS TIPOS ZONA 0, 1 E 2.


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Situações de ambientes externos, típicos de indústrias químicas e de

petróleo, tais como: estruturas abertas, suportes de tubulações, pátios de

bombas e similares;

Uma edificação aberta, considerando a densidade relativa dos gases e/ou

vapores envolvidos, que tenha abertura nas paredes e/ou no teto, de tal

forma dimensionada e localizada que a ventilação no interior da edificação,

para o objetivo de classificação de áreas, possa ser considerada como

equivalente à situação de ambientes externos.

Uma edificação que não seja aberta, mas que possua uma ventilação

natural, provida de aberturas permanentes, construídas com o objetivo de

ventilação.

VENTILAÇÃO ARTIFICIAL

É um tipo de ventilação que torna possível empregar grandes quantidades de ar e,

com maior objetividade, promover uma circulação de ar. É importante assegurar que os

dispositivos responsáveis pela ventilação artificial, tais como: ventiladores, dutos,

difusores e aberturas não se tronem inoperantes . É principalmente aplicada em

ambientes internos, mas também pode ser aplicada em ambientes externos, de modo a

compensar a ventilação natural restrita ou impedida, provocada pela presença de

obstáculos.

Com a utilização de ventilação artificial é possível a obtenção de :

Redução do tipo e/ou extensão das zonas;

Diminuição do tempo de persistência de uma atmosfera explosiva de gás;

Prevenção da formação de uma atmosfera explosiva de gás.

Um sistema de ventilação artificial para a proteção contra explosão necessita

atender aos seguintes requisitos:

Sua efetividade necessita ser controlada e monitorada;

Para ventilação de uma área classificada, o ar necessita ser normalmente

captado de uma área não classificada;

Deve-se levar em consideração a classificação de áreas no interior do

sistema de exaustão, imediatamente no lado externo do seu ponto de

descarga e outras aberturas deste sistema de exaustão.


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GRAU DE VENTILAÇÃO

Outro fator importante a ser considerado para a avaliação da ventilação de um

ambiente, independente do tipo de ventilação (natural ou artificial) é o Grau de

Ventilação. É um método qualitativo que expressa se a intensidade da ventilação

existente no local é suficiente para diminuir ou não o grau de risco daquela área. O Grau

de Ventilação depende da velocidade do vento e do número de trocas de ar realizadas

por unidade de tempo.

A ventilação pode ser dividida em três graus: baixa, média e alta.

➢ VENTILAÇÃO ALTA

Pode reduzir a concentração no local da fonte de risco, resultando em uma

concentração abaixo do limite inferior de explosividade. Resulta em uma extensão de

zona desprezível. Em locais onde a ventilação não é boa, outro tipo de zona pode ocorrer

ao redor da extensão de zona desprezível.

➢ VENTILAÇÃO MÉDIA

Pode controlar a concentração, resultando em uma situação estável de extensão

da zona, enquanto estiver ocorrendo a liberação e a atmosfera explosiva de gás não

persiste desnecessariamente após ter cessado o vazamento.

➢ VENTILAÇÃO BAIXA

Não pode controlar a concentração enquanto ocorre o vazamento e/ou não pode

evitar a permanência indevida de uma atmosfera explosiva de gás, após ter cessado o

vazamento.


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6. EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS PARA ÁREAS CLASSIFICADAS

Em Áreas Classificadas deve-se evitar a instalação de equipamentos elétricos, pois

estes podem produzir fontes de ignição como faíscas, centelhas, curto-circuito, arcos

elétricos, aquecimentos de componentes internos e da superfície dos equipamentos.

Porém, nem sempre é possível evitar a instalação de equipamentos elétricos dentro de

áreas classificadas, nestas situações é feita a instalação de equipamentos apropriados

para operar nestes ambientes.

A norma ABNT NBR IEC 60079-0/13 define dois tipos de certificação:

Componente Ex: parte de um equipamento elétrico ou módulo, marcado

com símbolo “U”, o qual não é projetado para ser utilizado sozinho e requer

consideração adicional quando incorporado ao equipamento elétrico ou

sistema para utilização em atmosfera explosiva.

Esta condição está indicada através do símbolo “U” como sufixo no número do

certificado.

Equipamento Ex: possui um certificado preparado para o equipamento

completo. Não possui o símbolo “U” e em alguns casos, pode possuir a letra

“X” como sufixo no número do certificado. O símbolo “X” é utilizado para

indicar condições específicas de utilização.

Para evitar que os equipamentos elétricos produzam fontes de ignição (faíscas,

centelhas, aquecimentos, etc.) que sejam capazes de iniciar uma explosão, são

utilizadas diversas técnicas construtivas. Os principais métodos utilizados nos

equipamentos elétricos são:

Confinamento;

Segregação, ou;

Supressão desta fonte de ignição

➢ CONFINAMENTO

Os componentes que podem causar a ignição são instalados dentro de um

invólucro que pode suportar a pressão desenvolvida durante uma explosão interna de

uma mistura explosiva e que evita a transmissão desta para a atmosfera ao redor do

invólucro.

➢ SEGREGAÇÃO

Os componentes que podem causar a ignição são isolados da atmosfera explosiva

circundante através de um meio isolante, podendo ser gás de proteção, óleo, areia ou

resina.

➢ DILUIÇÃO

Suprimento contínuo de um gás de proteção, a uma taxa tal que a concentração

da substância inflamável seja mantida em um valor fora dos limites de explosividade.


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➢ LIMITAÇÃO

Restrição de energia elétrica incluindo equipamentos e fiação de interconexão

expostos à atmosfera explosiva, a um nível abaixo daquele capaz de causar ignição.

➢ SUPRESSÃO

Aplicação de medidas construtivas adicionais, de forma a eliminar a possibilidade

de fontes de ignição em regime normal ou sob condições anormais especificadas.

A especificação de equipamentos elétricos para uso em atmosferas explosivas é

baseada em três fatores:

Tipo de proteção: é função da zona, que por sua vez é função da frequência

que pode ocorrer a atmosfera explosiva neste local.

Grupo: é função da diferença de comportamento das substâncias quanto à

explosividade, como a energia mínima de ignição, velocidade de

propagação da chama, etc.

Classe de Temperatura: que deve ser determinada a partir da temperatura

de autoignição do produto mais crítico.

6.1. TIPOS DE PROTEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

SEGURANÇA INTRÍNSECA – (EX-I)

Tipo de proteção baseada na restrição de energia elétrica incluindo equipamentos

e fiação de interconexão expostos a uma atmosfera explosiva, a um nível abaixo daquele

capaz de causar ignição, tanto por centelhas como por aquecimento.

Toda mistura possui uma energia mínima de ignição (MIE – Minimum Ignition

Energy) que abaixo deste valor é impossível de provocar a detonação, em função da

concentração da mistura, ou seja, da quantidade de combustível em ralação a

quantidade de ar.

O princípio básico da Segurança Intrínseca é manipular e armazenar baixa

energia, de forma que o circuito instalado na área classificada nunca possua energia

suficiente (manipulada e armazenada) capaz de provocar a ignição da atmosfera

potencialmente explosiva. Dentro deste princípio, a energia total que o circuito

intrinsecamente seguro pode conter deve ser menor que a energia mínima de ignição

MIE.

Os circuitos de Segurança Intrínseca sempre manipulam e armazenam energias,

abaixo do limite mínimo de explosividade dos gases representativos de cada família,

considerando assim as concentrações mais perigosas. Desta forma mesmo em condições

anormais de funcionamento dos equipamentos os circuitos de Segurança Intrínseca não

provocam a ignição, pois não possuem energia suficiente para isto, tornando a

instalação segura permitindo montagens até mesmo na zona 0.

Este método pode ser aplicado a vários equipamentos e sistemas de

instrumentação, pois a energia elétrica só pode ser controlada a baixos níveis em


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instrumentos, tais como: transmissores eletrônicos de corrente, conversores

eletropneumáticos, chaves fim de curso, sinaleiros luminosos, sensores de válvula,

equipamentos de comunicação, etc.

Segue abaixo alguns termos de grande importância para o entendimento da

segurança intrínseca:

Equipamento Associado – equipamento elétrico que possui dois tipos de

circuitos, os que são intrinsecamente e seguros e os que não são, porém,

não ocorre o comprometimento da segurança global;

Falha – defeito de qualquer componente, separação, isolação ou conexão

entre componentes;

Componente Infalível – componente que pode ser considerado não sujeito a

alguns modos de falhas, a probabilidade de falha é tão reduzida que é

desprezada em certos casos;

Tensão Mínima de Ignição – mínima tensão em um circuito capacitivo capaz

de causar a inflamação de uma mistura explosiva;

Tensão Máxima de Entrada (Vi) – máxima tensão que pode ser aplicada aos

bornes de entrada aos circuitos intrinsecamente seguros, sem danificar o

tipo de proteção “Ex-i”;

Tensão Máxima de Saída (V0) – máxima tensão de saída em um circuito

seguro, visto em circuito aberto nos bornes do equipamento para qualquer

tensão aplicada até o valor máximo, incluindo Vm (máxima tensão que pode

ser aplicada na entrada) e Vi;

Corrente Máxima de entrada (Ii) – máxima corrente (pico AC ou DC) que

pode ser aplicada aos bornes de entrada de um circuito intrinsecamente

seguro, sem invalidar este tipo de proteção;

Corrente Máxima de Saída (I0) - máxima corrente (pico AC ou DC) em um

circuito intrinsecamente seguro que pode ser fornecida pelo equipamento;

Barreira de Segurança a Diodo – montagem que incorpora diodos em

paralelo, protegidos por fusíveis, resistores ou uma combinação destes.

➢ Barreira Zener

Nos equipamentos e dispositivos intrinsecamente seguros a maneira de garantir a

limitação de parâmetros elétricos. Componentes incorporando diodos paralelos ou cadeia

de diodos (incluindo diodos Zener) protegidos por fusíveis ou resistores ou uma

combinação destes, fabricados como um equipamento individual ao invés de uma parte

de um equipamento maior.

A função da barreira de energia é a de limitar a energia elétrica entregue à área

perigosa pela área segura, através da limitação da corrente e da tensão. Considerações

sobre a utilização da barreira de energia para proteção de áreas classificadas:

O enfoque é simples e prático;

Sistema é flexível, pois a única exigência é a limitação de tensão do lado

seguro;


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O certificado é exigido apenas para os equipamentos armazenadores de

energia ligados depois da barreira, montados na área classificada. Os

equipamentos simples e não armazenadores de energia não necessitam de

certificação, e;

A barreira deve ser aterrada, geralmente no único ponto de terra, ponto

equipotencial da planta.

❖ Categoria de Proteção “Ex-ia”

Os equipamentos possuirão a denominação Ex-ia quando ao analisar e considerar

as tensões Vm e Vi aplicadas aos circuitos intrinsecamente seguros em equipamentos

elétricos com categoria de proteção “ia”, elas não deverão causar a ignição da atmosfera

explosiva circundante nas seguintes situações:

Operação normal e com ocorrência de falhas que conduzem a condições

mais severas;

Operação normal e com a aplicação de uma falha contável, além das falhas

não contáveis que conduzem à condição mais crítica, e;

Operação normal e ocorrência de duas falhas não previstas com

possibilidade de alcançar condições mais críticas.

❖ Categoria de Proteção “Ex-ib”

Para equipamentos classificados como “Ex-ib” a tensão Vm e Vi aplicadas aos

circuitos intrinsecamente seguros em equipamentos elétricos não deverão ser capazes

de causar a ignição da mistura explosiva presente no local onde estão instalados e

operando conforme cada uma das seguintes situações:

Operação normal e com ocorrência de falha não prevista e agravação para

condição mais crítica, e;

Em operação normal e com a ocorrência de apenas uma falha não prevista

e com agravante para uma situação mais crítica.

❖ Categoria de Proteção “Ex-ic”

Os equipamentos com a denominação “Ex-ic” na condição da tensão Vm e Vi

aplicadas aos circuitos intrinsecamente seguros do equipamento não deve resultar em

ignição da atmosfera durante condições normais de operação.


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Caixas de junção com invólucro plástico Ex e IP 65 com circuitos intrinsecamente

seguros Ex “i”.

Válvula solenoide conectada ao sensor de válvula. O corpo da válvula dispensa

acessórios de fixação, pois é montado diretamente no atuador pneumático.

À PROVA DE EXPLOSÃO – (EX-D)

A proteção chamada “Á Prova de Explosão” ou “À Prova de Chama” é

possivelmente o método de proteção mais comum aplicado a equipamentos

elétricos utilizados em locais com atmosferas explosivas. O conceito foi

desenvolvido no início do século XX, aproximadamente no ano de 1908, existindo

uma controvérsia sobre a autoria da invenção do invólucro, se foram os ingleses

ou alemães.


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O termo em alemão “druckfeste kapselung”, significa aquele que suporta pressão

interna, de onde se originou a letra utilizada com símbolo “d”. O Dr. Ing Carl Beyling foi

quem produziu um documento, na época, descrevendo a aplicação do que mais tarde foi

chamado de “druckfeste kapselung” (flame proof em inglês, para os americanos e

europeus), o qual era referente a motores elétricos, sendo que em 1938 ele foi premiado

com uma medalha do United Kingdom Institution of Mining Engineers.

Nos Estados Unidos este tipo de proteção é chamado de “À Prova de Explosão”, já

na Europa é chamado de “À Prova de Chama”. A escolha do nome implica inicialmente

em algumas diferenças nos conceitos básicos, embora o resultado final seja equivalente,

pois em ambos os casos existe uma proteção efetiva, através do confinamento da

explosão no interior do equipamento ou do resfriamento da chama quando ela escapa

para o exterior.

Tipo de proteção na qual as partes que podem ignitar uma atmosfera explosiva

são instaladas dentro de um invólucro que pode suportar a pressão desenvolvida

durante uma explosão interna de uma mistura explosiva e que evita a transmissão da

explosão para a atmosfera explosiva ao redor do invólucro.

Desta forma um invólucro à prova de explosão deve ser construído com um

material muito resistente, geralmente, alumínio ou ferro fundido, e deve possuir um

interstício estreito e longo para que os gases quentes desenvolvidos durante uma

possível explosão possam ser resfriados, garantindo a integridade da atmosfera ao

redor.

Os invólucros à prova de explosão não são utilizados em zonas de alto grau de

risco (zona 0), pois a integridade do grau de proteção depende de uma correta

instalação e manutenção. Este método de proteção é o confinamento e pode ser

utilizado em zona 1.

Principais características destes tipos de proteção:

A segurança do invólucro à prova de explosão depende da integridade

mecânica, sendo necessária uma inspeção com controle periódico;

Não é possível ajustar ou substituir componentes com o equipamento

energizado, dificultando os processos de manutenção;

Geralmente encontram-se dificuldades de se remover a tampa frontal, pois

necessita de uma ferramenta especial para retirar e colocar vários

parafusos, considerando também o risco na integridade da junta

(interstício);

A umidade atmosférica e a condensação podem causar corrosões nos

invólucros e seus eletrodutos, e em situações especiais torna-se necessário

a construção do invólucro em metais nobres como o aço inoxidável, o

bronze, etc; aumentando assim o custo dos invólucros devido ao seu peso.

Este tipo de proteção é utilizado principalmente nos equipamentos de potência,

tais como: painéis de controle de motores, luminárias, chaves de comando, etc.


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➢ Juntas

Geralmente os invólucros à prova de explosão possuem juntas para a redução da

alta pressão do gás que é gerada devido à uma possível ignição no interior do invólucro.

Estas juntas possuem duas funções principais: reduzir a pressão gerada e reduzir a

temperatura do gás da explosão que está sendo liberado através da junta, evitando que

a atmosfera exterior sofra o processo de ignição.

➢ Unidades Seladoras

As unidades seladoras são previstas para serem instaladas em eletrodutos e

sistemas de cabos com a finalidade de minimizar a passagem de gases ou vapores e

evitar a passagem da chama de uma parte da instalação elétrica para outra através do

eletroduto. Tal comunicação através do cabo tipo MI é inerentemente evitada tendo em

vista a própria construção do cabo.

A figura abaixo apresenta o corte de uma unidade seladora, sendo possível

identificar que o eletroduto é roscado na unidade seladora, o preenchimento pela massa

seladora e a forma como o condutor fica disposto no interior.

Este sistema utilizando a unidade seladora possui a desvantagem de ser um

sistema fisicamente rígido e selado, no caso de necessidade de manutenção existe a

perda de material devido a impregnação. A passagem de gás ou vapor e a propagação

de chamas podem ocorrer através de interstícios entre os fios que compõem em cabos

flexíveis de bitola maior que 35 mm2. Nestes casos, construções especiais para estes

condutores tornam-se necessárias, a utilização de unidades de selagem individuais ou

prensa cabos.


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A massa utilizada na seladora é relativamente porosa, de modo que alguns gases,

principalmente sob pressões e os que possuem moléculas muito pequenas, como por

exemplo, o hidrogênio, pode muito vagarosamente passar através da massa seladora.

Além disso, a selagem é feita ao redor da camada externa isolante do condutor,

deixando os espaços mínimos no interior do condutor (interstícios) sem a devida

proteção.

A figura abaixo apresenta um prensa cabos representado em corte, sendo um

sistema de fácil e rápida instalação, porém, é necessário atenção na utilização de prensa

cabos adequados a bitola do cabo, evitando folgas que possam comprometer o conjunto

como um todo, da mesma forma que um cabo muito grande não permitirá o aperto do

contra corpo, podendo comprometer o sistema com proteção do tipo Ex.

CCM “Ex” com “tradicionais” invólucros metálicos de junta plana e unidades

seladoras Ex d.


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Prensa cabos À Prova de Explosão e Segurança Aumentada para cabos não

armados

Prensa cabo para cabo armado


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Exemplos de falhas já encontradas nas inspeções de equipamentos e instalações

Ex:

Falta de parafusos de fixação nos flanges das tampas de invólucros à prova

de explosão;

Falta de unidades seladoras nas entradas de eletrodutos em invólucros à

prova de explosão;

Unidades seladoras instaladas com distância excessiva em relação ao

invólucro à prova de explosão;

Existência de acessórios de eletrodutos não certificados instalados entre as

unidades seladoras e os invólucros à prova de explosão (uniões do tipo

macho/fêmea e niples Ex d);

Unidades seladoras sem material de selagem em seu interior (vazias);

Instalação de eletrodutos flexíveis entre o invólucro à prova de explosão e a

unidade seladora, aumentando indevidamente o volume de gases

submetidos a uma eventual explosão no interior do invólucro;

Falta de elementos de fechamento (bujões) nas entradas de eletrodutos

não utilizadas em invólucros à prova de explosão;

Instalação de juntas de cortiças, borracha ou silicone nas juntas planas dos

invólucros à prova de explosão, na tentativa de evitar a entrada de água

para o interior do invólucro, pela junta metal/metal;

Invólucros de motores, painéis, luminárias, caixas de junção, tomadas e

caixas de passagem com falhas nas suas vedações contra ingresso de água

e poeira, invalidando o grau de proteção (IP) requerido;

Falhas na instalação de cabos em prensa cabos, com diâmetro do cabo

inferior ao requerido no projeto, invalidando a proteção do dispositivo de

entrada de cabo;

Instalação de prensa cabos não certificados em entrada de cabos em

invólucros Ex d;

Instalação de prensa cabos Ex d com tipo não adequado para o volume

interno do invólucro ou para o grupo do equipamento (IIC);

Instalação de equipamentos não adequados para o grupo ou a classe de

temperatura indicados pelo estudo de classificação de áreas.


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Exemplo de falha de montagem de unidade seladora à prova de explosão com

certificação “Ex”: ausência de colocação da massa “compound” para selagem dos cabos.

Exemplo de falha de montagem de motor de indução trifásico com certificação

“Ex”: ausência de fechamento de entrada de cabos na caixa de ligação de força.

Exemplo de falha de montagem de prensa-cabo com certificação “Ex”: utilização

indevida de material de selagem.


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Exemplo de falha de montagem de entrada de cabos em um invólucro com grau

de proteção IP 55: falta de prensa-cabo e utilização indevida de material de vedação.

Exemplo de falha de montagem de invólucro à prova de explosão com certificação “Ex”:

falta de parafusos de fixação de tampa flangeada.

Exemplo de falha de montagem de caixa de ligação com certificação “Ex”: erros

nas entradas de cabos e no fechamento da tampa.


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Recomendações nas etapas de projeto, montagem, manutenção e reparos das

instalações “Ex”.

De forma a facilitar os serviços de montagem, inspeção, manutenção e reparos,

sempre que possível, devem ser especificados equipamentos com tipo de proteção Ex

“n”, Ex “m”, Ex “p”, Ex “e” ou Ex “de”, que dispensam a necessidade de instalação de

unidades seladoras, prensa-cabos Ex “d” e de grande quantidade de parafusos para

fixação de tampas flangeadas.

Ainda nas fases de projeto e de especificação técnica dos equipamentos elétricos e

de instrumentação “Ex”, para os casos em que seja inevitável a especificação de

invólucros metálicos à prova de explosão, deve ser dada preferência, sempre que

aplicável, para equipamentos com tampas roscadas e com entradas indiretas de cabos

para o interior do invólucro Ex “d”.

No caso de projetos de instrumentação, sempre que possível, deve ser dada

preferência à especificação de circuitos intrinsecamente seguros, que dispensam a

necessidade de invólucros à prova de explosão. Esses sistemas de instrumentação Ex “i”,

de forma a não ficarem dependentes de um sistema de terra efetivo, deve ser baseados

em isoladores galvânicos, cujos circuitos são flutuantes em relação à terra.

Também na etapa de projetos é recomendada a especificação de painéis

pressurizados, com tipo de proteção Ex “pz”, Ex “px” ou Ex “py”, ao invés de painéis

com invólucros metálicos Ex “d” com juntas planas.

NÃO ACENDÍVEL – (EX-N)

Tipo de proteção aplicada a equipamentos elétricos que, em operação normal e

em certas condições anormais especificadas, não sejam capazes de ignitar uma

atmosfera explosiva ambiente.

Neste método os equipamentos não possuem energia suficiente para provocar a

detonação da atmosfera explosiva, como os de Segurança Intrínseca, mas não preveem

nenhuma condição de falha ou defeito.

Sua utilização está restrita à zona 2, onde existe pouca probabilidade de formação

da atmosfera potencialmente explosiva, o que pode parecer um fator limitante, mas se

observar que a maior parte dos equipamentos elétricos estão localizados nesta zona,

pode-se tornar muito interessante.

Um exemplo importante dos equipamentos Não Acendível são os multiflex,

instalados na zona 2, que manipulam sinais da zona 1 e os transmite para a sala de

controle, com uma combinação perfeita para a Segurança Intrínseca, tornando a solução

mais simples e econômica.

Este tipo de proteção baseia-se na supressão.


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➢ Não Centelhante – (Ex-nA)

Construído para minimizar o risco de ocorrência de arco ou centelha, capaz de

causar ignição perigosa durante condição de uso.

Uso normal exclui a retirada ou a inserção de componentes com o circuito

energizado.

Painel de Distribuição com marcação Ex de IIC T6 EPL Gc e Luminária Ex nA EPL

Gc.

Transformador a Seco para áreas classificadas com marcação BR-Ex nA II T4 IP55


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➢ Respiração Restrita – (Ex-nR)

Invólucro projetado para restringir a entrada de gases, vapores e névoas no

interior de equipamentos ou sistemas com este tipo de proteção.

Projetor Simétrico com Respiração Restrita com marcação BR Ex nR II.

➢ Pressurização – (Ex-p)

Técnica de prevenção contra o ingresso de atmosfera externa no interior de um

invólucro, através da manutenção de um gás de proteção interna (ar ou gás inerte), a

uma pressão acima da atmosfera externa.

Desta forma o gás inerte deve ser mantido numa quantidade em que a

concentração da mistura nunca alcance 25% do limite inferior de explosividade do gás

gerado. Neste caso, o sistema de alarme deve ser baseado na quantidade relativa do gás

de proteção na atmosfera, atuando também na desenergização da alimentação.

Este método de proteção é a segregação e pode ser utilizado em zona 1 e zona 2.

Esta técnica também é conhecida como “Diluição Contínua” e pode ser aplicada a painéis

elétricos e principalmente como uma solução para salas de controle, que podem ser

montadas próximas a áreas de risco.

Os dispositivos elétricos no interior de um equipamento pressurizado são

normalmente de uso comum, podendo atingir temperaturas elevadas. O projeto pode

incluir volumes enormes, diferente de outros tipos de proteção. Estes volumes podem

atingir as dimensões de uma sala de painéis elétricos de uma subestação, mas nestes

casos os sistemas de ventilação devem ser projetados para atender a demanda do

volume a proteger e devem garantir os valores das pressões necessárias para a

proteção.


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A fonte de ar ou gás inerte utilizado deverá ser livre de gases inflamáveis e

deverá ser confiável, podendo ser necessário limpar ou secar o ar ou gás antes de ser

utilizado na pressurização, o gás inerte mais comum é o nitrogênio.

Os equipamentos e invólucros com proteção do tipo Ex-p, devem possuir uma

advertência fixada externamente de forma visível, alertando que o equipamento só

poderá ser aberto após duas condições satisfeitas:

Fonte de energia elétrica de alimentação desligada e;

Atmosfera vizinha à caixa é segura, garantida por analisadores de gás.

TIPOS DE PRESSURIZAÇÃO

Ex p – NBR IEC 600.79-2 – Diferentes tipos de pressurização

EPL

TIPO CLASSIFICAÇÃO

EXTERNA

CLASSIFICAÇÃO

INTERNA COM

PRESSURIZAÇÃO

Gb pbx Zona 1 Não ex

Gb pby Zona 1 Zona 2

Gc pcz Zona 2 Não ex

Db pb Zona 21 Não ex

Dc pc Zona 22 Não ex

➢ Proteção do Tipo px

Pressurização que reduz o nível de proteção do equipamento dentro de um invólucro

pressurizado de zona 1 para área não classificada. Neste tipo de pressurização, como a

pressurização é o único modo de proteção, outro dispositivo externo realiza o desligamento da

energia elétrica do equipamento no caso de falha na pressurização. Neste caso, somente será

possível ocorrer ignição da atmosfera externa no caso da ocorrência de duas falhas.

➢ Proteção do Tipo py


pressurizado de zona 1 para zona 2. Com o emprego deste tipo de proteção é possível a

utilização de tipos diferentes de proteção no mesmo invólucro, ou seja, é possível por exemplo,

utilizar um dispositivo Ex-e e outro sistema Ex-e dentro do mesmo invólucro. É importante

ressaltar que estes dois tipos de proteção possuem condições de falhas e utilização diferentes,

mas com o invólucro com pressurização py é possível limitar a restrição com o invólucro e com a

pressurização.

➢ Proteção do Tipo pz


pressurizado de zona 2 para área não classificada. Sendo assim, dispositivos comuns podem ser

utilizados no interior. Para ocorrer uma explosão serão necessárias duas falhas, uma na

pressurização, a qual é muito remota de ocorrer devido a confiabilidade do sistema de


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pressurização, e a outra falha é a formação de uma atmosfera explosiva no exterior do sistema

protegido.

Vantagens da pressurização Ex-p:

Para alguns casos, é a única solução;

Pode proteger grandes volumes, como por exemplo, painéis, salas de controle e

subestações;

Permite elevada margem de erro antes de resultar em perigo.

Desvantagens da pressurização Ex-p:

O ar utilizado deve ser limpo e seco;

Sistema de controle necessário é complexo, incluindo outras formas alternativas de

proteção;

Não é possível acessar ou realizar manutenção enquanto o equipamento está em

operação.

Painéis Pressurizados com tipo de proteção Ex pz II T6 EPL Gc de acordo com ABNT NBR

IEC 60079-2.

SEGURANÇA AUMENTADA – (EX-E)

Tipo de proteção aplicada aos equipamentos elétricos nos quais medidas

adicionais são aplicadas, de forma a oferecer um aumento de segurança contra a

possibilidade de temperaturas excessivas e da ocorrência de arcos, faíscas ou centelhas

em regime normal ou em condições anormais específicas.

A proteção do tipo “Ex-e” exige que os equipamentos tenham tensão de operação

inferior a 11 KVms e que não tenham internamente qualquer componente que produza

tensão superior a este valor.

Esta técnica está baseada na construção especial dos equipamentos (fiação,

terminais, isolação, prensa cabos, etc.), no tipo de materiais utilizados na fabricação,

projeto e montagem.


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Para garantir que a temperatura do equipamento permaneça dentro de limites

aceitáveis e seguros, os equipamentos têm atribuídos uma dissipação de potência. O

aumento da temperatura depende principalmente dos seguintes fatores:

Terminais e condutores utilizados podem produzir aquecimento interno

local, e;

Aquecimento de terminais individuais.

Segue a seguir alguns conceitos aplicados neste tipo de proteção:

Distância de isolação – menor distância no ar entre duas partes condutoras;

Distância de escoamento – menor distância entre duas partes condutoras

ao longo da superfície de um material isolante;

Corrente inicial de partida Ia – corrente inicial de partida IA – valor eficaz

mais elevado da corrente absorvida por um motor de corrente alternada

quando em repouso quando alimentado pela tensão e frequência nominais.

Os fenômenos transitórios são desconsiderados.

Tensão nominal – valor da tensão declarado pelo fabricante para um

componente, dispositivo ou equipamento e para o qual todas as

características de operação e desempenho são efetivamente

dimensionadas;

Tensão de trabalho – maior valor eficaz da tensão, em corrente alternada

ou contínua, que pode ocorrer através de qualquer isolamento quando o

equipamento é alimentado à tensão nominal. Transientes são desprezados;

Tempo te – tempo em segundos, necessário para o enrolamento do rotor ou

de um estator, alimentado em corrente alternada, atingir a temperatura-

limite a partir da temperatura de serviço nominal considerando a condição

de rotor bloqueado.

Esta técnica pode ser aplicada a:

Motores de indução;

Luminárias (desde que a potência e o tipo da lâmpada não gerem alta

temperatura), um exemplo são as lâmpadas fluorescentes;

Válvulas, solenoides,

Botões de comando;

Terminais e blocos de conexão;

Transformadores de controle e medição;

Instrumentos de medição;

Principalmente em conjunto com outros tipos de proteção.

Este método de proteção é baseado na supressão, e as normas técnicas preveem

grande flexibilidade para os equipamentos de Segurança Aumentada, pois permitem sua

instalação em zonas 1 e 2, onde todos os cabos podem ser conectados aos

equipamentos através de prensa-cabos, não necessitando mais de eletrodutos metálicos

e suas unidades seladoras.

Painel de distribuição do tipo “Segurança Aumentada”: Ex de IIC T6 EPL Gb


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Painel de Distribuição 440V – Invólucros plásticos e componentes internos Ex ed

IIC T6 EPL Gb

IMERSÃO EM ÓLEO – (EX-O)

Tipo de proteção na qual o equipamento ou partes elétricas são imersas em um

líquido de proteção de tal forma que uma atmosfera explosiva que possa estar acima do

líquido ou do lado externo do invólucro não possa ser ignitada.

Geralmente é utilizado em grandes transformadores, disjuntores e similares com

peças móveis, aconselhados para equipamentos que não requerem manutenção

frequente.


P á g i n a | 87

Neste tipo de proteção o óleo utilizado deve ser de origem mineral, no caso da

utilização de outro líquido, este deverá atender as seguintes exigências:

Ponto de combustão de 300ºC (mínimo), determinado pelo método de

ensaio da IEC;

Ponto de fulgor de 200ºC (mínimo);

Viscosidade cinemática de 100 cSt (máximo) a 25ºC;

Rigidez dielétrica de ruptura de 27 KV (mínima);

Resistividade volumétrica a 25ºC de 1 x 1012 Ω.m (mínima);

Ponto de fluidez deve ser de 30ºC (máximo);

Acidez (valor de neutralização) deve ser de 0,03 mg KOH/g (máximo);

O líquido de proteção não pode possuir efeito adverso nas propriedades dos

materiais com os quais este já está em contato, e;

Para equipamentos do grupo I, óleos minerais não são aceitáveis.

O equipamento com proteção a óleo deve ser construído de forma que a

deterioração do líquido de proteção por poeira ou umidade do meio ambiente seja

evitada. Dois tipos de equipamentos são possíveis de serem construídos:

Equipamentos Selados – são aqueles projetados e construídos de modo a

evitar o ingresso da atmosfera externa durante a expansão e contração do

óleo durante a operação normal, como por exemplo, por meio de uma

câmara de expansão;

Equipamentos Não Selados – equipamentos projetados e construídos de

modo a permitir a entrada e saída, de certas quantidades limitadas, da

atmosfera externa durante a expansão do óleo no interior, em condições de

operação normal.

Algumas das medidas mais importantes para manter o nível de proteção

adequado, são as seguintes:

Equipamentos selados devem ser fornecidos um dispositivo de alívio de

pressão, o qual deve ser montado e selado pelo fabricante do equipamento;

Saída de dispositivos de alívio de pressão, no caso de equipamentos

selados, deve possuir grau de proteção mínimo do nível IP23;

O equipamento selado deverá possuir um grau de proteção de pelo menos

de IP66, e;

Equipamento não selado, a saída do respiro deve possuir grau de proteção

mínimo IP23.

As principais diretrizes que devem ser atendidas no momento do projeto de

equipamentos de proteção do tipo Ex-o, são:

Caixa do invólucro metálica;

Nível do óleo deve ser indicado por um visor, com graduações que indiquem

o nível;


P á g i n a | 88

Deve-se monitorar o nível do óleo, visando identificar os possíveis

vazamentos;

Dreno, quando existir, deverá ser provido de tampão;

Não é permitido utilizar fusíveis dentro de caixas;

É importante os seguintes dados estarem marcados externamente:

o Identificação do fabricante e modelo do equipamento;

o Classe, grupo e zona de uso permitido;

o Máxima temperatura de operação, e;

o Advertência para desligar o equipamento da alimentação antes de

abrir a caixa.

Este tipo de proteção é a segregação e pode ser utilizado em zona 1.

IMERSÃO EM AREIA – (EX-Q)

Tipo de proteção na qual as partes capazes de ignitar uma atmosfera explosiva

são fixados em posições e completamente circundados por um material de enchimento

(normalmente o pó de quartzo ou areia) para evitar a ignição de uma atmosfera

explosiva externa. Encontrado como forma de proteção para leito de cabos no piso.

Este tipo de proteção só se aplica a equipamentos com corrente nominal menor ou

igual a 16 A, que consumam potência menor ou igual a 1000 VA cuja tensão de

alimentação não seja superior a 1000 V.

Este tipo de proteção pode impedir uma possível explosão externa de entrar no

equipamento ou área interna com este tipo de proteção, pois devido ao pequeno volume

livre no material utilizado para preencher a faixa de transição e ao resfriamento da

chama ao se propagar através do material de preenchimento, o qual, devido à

composição química, consegue absorver grandes quantidades de calor, evitando assim a

propagação da chama. Na fase de projeto e especificação, alguns requisitos de

manutenção são os seguintes:

Distância de escoamento sob o revestimento – menor distância medida

entre dois condutores através da superfície de um meio isolante recoberta

por um revestimento isolante;

Distância através do material de enchimento – menor distância através do

material de enchimento entre duas partes condutoras, e;

Característica nominal de fusível (In) – corrente nominal do fusível, em

conformidade com as normas vigentes ou com as especificações do

fabricante.

O invólucro ou as partes dele que são preenchidas com material devem ter grau

de proteção mínimo IP54, no caso de o grau de proteção ser igual ou superior ao IP55, o

invólucro deverá ser provido de respiro, e neste caso o equipamento deverá ser IP54.

No caso de o invólucro ser projetado e especificado para instalação somente em

ambiente abrigado, limpo e seco, ele deverá ter grau de proteção mínimo IP43, uma vez

que diversos fatores estão limitados, a proteção pode possuir um grau menor.


P á g i n a | 89

A maior abertura (interstício) no invólucro, destinado ao preenchimento com

material (normalmente areia), deverá ser de no mínimo 0,1 mm menor que a menor

dimensão do material de preenchimento, não podendo exceder o diâmetro 0,9 mm, de

maneira a impedir perda do material de preenchimento.

Os invólucros de equipamento preenchido com areia ou outro material com

características similares ou componentes Ex preenchidos deverão ser selados na fase de

fabricação e não devem permitir abertura do invólucro sem a destruição do selo de

fechamento, garantindo assim o fechamento original.

Recomendações que merecem destaque e atenção no momento do projeto ou da

especificação de equipamentos ou proteções do tipo Ex-q:

O preenchimento com areia ou pequenas esferas de vidro, deve atender as

especificações de tamanho mínimo das partículas;

O material de preenchimento não poderá sair da caixa durante a operação

normal ou da ocorrência de algum evento (curto-circuito);

O invólucro preferencialmente deverá ser de metal, porém, outros materiais

são permitidos, desde que atendam as condições mecânicas e térmicas;

Dispositivos elétricos deverão ser isolados, mesmo considerando que o

material de preenchimento é isolante, e;

O material de enchimento deverá ser comprimido, sendo assim, os

dispositivos imersos devem suportar as condições mecânicas para este tipo

de esforço e pressão.

Este tipo de proteção é a segregação e pode ser usado na zona 1.

Reator eletrônico para lâmpadas fluorescentes tubulares com marcação:

BR-Ex q II T6


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ENCAPSULADOS – (EX-M)

Tipo de proteção onde partes que sejam capazes de ignitar uma atmosfera

explosiva, seja por centelhamento ou aquecimento, são encapsulados em um composto

de tal forma que a atmosfera explosiva não possa ser ignitada em condições de

operação.

Geralmente esse tipo de proteção é complementar em outros métodos, e destina-

se a evitar o curto-circuito acidental. Este método de proteção é a segregação, e pode

ser utilizado em todas as zonas.

O composto (resina) utilizado para encapsular deverá possuir a descrição da

composição completa para avaliação das condições de temperatura e a faixa de

temperatura deverá ser definida em conjunto com a máxima temperatura de operação.

O encapsulamento deverá ser testado de forma a garantir as condições de isolação,

resistência mecânica e resistência a absorção de água, sendo este último específico para

dispositivos expostos à ambientes úmidos.

O encapsulamento deverá ser realizado sem nenhum espaço vazio, os espaços

vazios serão permitidos somente nos casos de componentes que necessitem de

movimentação, como por exemplo, relés, porém nestes casos, o volume livre será no

máximo de 100 cm3, para proteção do tipo “ma”, e 10 cm3, para proteção do tipo “mb”.

Os casos de dispositivos com contatos deverão prever um invólucro adicional que

permita a movimentação mecânica do componente.

Durante a fase de projeto e especificação do tipo de proteção do equipamento

elétrico, algumas considerações importantes devem ser observadas:

Espaços livres menores que 100 cm3 para proteção “ma”, e 10 cm3 para

proteção “mb”;

O material utilizado no preenchimento deverá ser mecanicamente resistente

à choques e alterações na temperatura durante a operação normal;

Material utilizado no preenchimento do encapsulamento não deverá reagir

com os possíveis produtos químicos que podem ser emanados no local onde

ficará instalado o equipamento ou dispositivo;

Temperatura do invólucro deverá ser muito menor que a temperatura de

ignição da mistura explosiva presente no local, e;

Encapsulamento deverá ter uma espessura mínima.

Esta técnica pode ser aplicada aos seguintes equipamentos:

Relés e disjuntores de potência limitada (presença de partes móveis no

interior do volume encapsulado);

Botoeiras com cúpula do contato encapsulado;

Sensores de proximidade;

Bobinas estáticas em motores, válvulas solenoides, TC’s e TP’s;

Nas barreiras Zener;

Componentes elétricos como resistor, capacitor, indutor e transistor.


P á g i n a | 91

PROTEÇÃO POR INVÓLUCRO – (EX-T)

Tipo de proteção onde todos os componentes elétricos são protegidos por um

invólucro para evitar a ignição de uma camada ou nuvem de poeira.

É utilizado nas zonas 20, 21 e 22.

Motor trifásico para aplicação em áreas classificadas como zona 21 e 22, Grupos

IIIA, IIIB e IIIC, Classe de Temperatura T125ºC.

PROTEÇÃO ESPECIAL – (EX-S)

Tipo de proteção de origem alemã, na qual os equipamentos são fabricados sem

seguir nenhuma norma técnica para equipamentos instalados em áreas classificadas.

Permite a certificação de equipamentos que ao serem testados e ensaiados não

contribuíram com a formação de nenhuma atmosfera explosiva. Esta classificação é uma

abertura nas normas para a inovação tecnológica dos fabricantes.

Quando um novo tipo de proteção é inventado, ele pode ser comercializado após

passar por uma entidade cadastrada para fornecer um “CERTIFICADO DE

EQUIVALÊNCIA”. Este certificado indica que o equipamento possui nível de segurança

equivalente a algum previsto pela normalização existente.

Exemplo: uma lâmpada fluorescente de segurança aumentada, devido às

restrições da norma, só pode ser construída com lâmpadas monopino. Um alemão

desenvolveu um dispositivo que transformava uma lâmpada bipino convencional em uma

lâmpada monopino. Essa lâmpada foi submetida a um certificador alemão que a

certificou como especial e equivalente ao tipo de proteção Ex e (segurança aumentada).

Os equipamentos do tipo especial podem ser utilizados em zonas 0, 1 e 2,

dependendo da equivalência que ele recebeu no certificado.


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6.2. TABELAS DE ACORDO COM O TIPO DE PROTEÇÃO

Seguem abaixo as tabelas que relacionam os tipos de proteção de acordo com a

classificação de áreas por zonas.

GASES E VAPORES – NBR IEC 600.79-0

ZONA CÓDIGO Ex TIPO DE PROTEÇÃO

0 ia Segurança intrínseca

ma Encapsulamento

1

ib Segurança intrínseca

mb Encapsulamento

px ou py Pressurização

o Imersão em óleo

q Imersão em areia

e Segurança aumentada

d À prova de explosão

2

ic Segurança intrínseca

mc Encapsulamento

pz Pressurização

nA, nR, nC ou nL Não acendíveis

POEIRAS E FIBRAS – NBR IEC 600.79-0

ZONA CÓDIGO Ex TIPO DE PROTEÇÃO

20

ia Segurança intrínseca

ma Encapsulamento

ta Por invólucro

21

ib Segurança intrínseca

mb Encapsulamento

tb Por invólucro

pb Pressurização

22

ic Segurança intrínseca

mc Encapsulamento

tc Por invólucro

pc Pressurização


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6.3. INVÓLUCRO

O invólucro de um equipamento elétrico é o conjunto de paredes que envolvem as

partes vivas de um equipamento elétrico, incluindo portas, tampas e entradas de cabos,

eixos, hastes e apoio.

➢ CLASSIFICAÇÃO MECÂNICA DO INVÓLUCRO

A classificação mecânica de um equipamento elétrico e não elétrico, é a

classificação da proteção que garante o correto funcionamento do equipamento no

ambiente em que estiver instalado, dependendo da classificação, mesmo no caso da

presença de atmosferas explosivas.

A classificação mecânica pela Norma Internacional IEC é o Grau de Proteção IP a

qual possui dois dígitos. O primeiro dígito varia de 0 a 6 indicando a proteção contra o

contato acidental e entrada de corpos sólidos estranhos. O segundo dígito, varia de 0 a 8

indicando a proteção contra a água (quedas d’água, jatos d’água e submersão na água).

Quanto maior o número do IP, maior será o grau de proteção proporcionado pelo

invólucro.

6.4. ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTO ELÉTRICO

CONVENCIONAL

Os equipamentos elétricos convencionais são especificados de acordo com os

seguintes fatores:

Características nominais;

Grau de proteção IP (em função das influências externas).

6.5. ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTO EX

Os equipamentos elétricos para utilização em ambientes que possuem uma

atmosfera potencialmente explosiva são especificados de acordo com a classificação da

área na qual o equipamento será instalado. Os equipamentos elétricos são especificados

conforme as seguintes características:

Grupo de Explosividade:

Em função do produto mais crítico quanto a energia mínima de ignição (MIE);

Classe de Temperatura:

Em função do produto mais crítico quanto a temperatura de autoignição;

Nível e Tipo de Proteção:

Em função do zoneamento.


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6.6. NÍVEL DE PROTEÇÃO – EPL

Consiste em um método complementar de avaliação do risco existente para

equipamentos com proteção Ex que serve como classificação adicional para os

equipamentos sujeitos a operação em locais com atmosferas explosivas.

Historicamente, sabemos que nem todos os tipos de proteção fornecem o mesmo

nível de proteção contra a possibilidade da ocorrência de uma condição de ignição. As

normas da ABNT, IEC e NFPA estabelecem tipos específicos de proteção para zonas

específicas, considerando que quanto mais provável ou frequente for a ocorrência de

uma atmosfera explosiva, maior deverá ser o nível de segurança exigido no

equipamento.

Áreas classificadas (com exceção das minas de carvão – pela presença de Grisu)

são divididas em zonas. O equipamento é dimensionado para um determinado tipo de

zona de acordo com o tipo de proteção que ele possui. Em determinadas situações, este

tipo de proteção poderá ser dividido em diferentes níveis de proteção mais específicos,

os quais estão relacionados a zonas. Exemplo: a proteção de equipamentos por

segurança intrínseca Ex-i é dividida em níveis de proteção “ia”, “ib” e “ic”.

Primeira Letra: Local onde o equipamento elétrico será instalado

M Mining (minas de carvão) Grupo I

G Gases e Vapores Grupo II (IIA, IIB, IIC)

D Dust (Poeiras Combustíveis) Grupo III (IIIA, IIIB, IIIC)

Segunda Letra: Nível de proteção proporcionado pelo equipamento elétrico

a Muito Alto

Dois meios independentes de

proteção ou segurança, mesmo

quando da ocorrência de duas

falhas, independentemente uma da

outra

Zona 0 ou 20

b Alto

Adequado para operação normal e

com distúrbios de ocorrência

frequente ou equipamento onde

falhas são normalmente levadas

em consideração

Zona 1 ou 21

c Elevado Adequado para operação normal Zona 2 ou 22


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GRUPO I – MINAS DE CARVÃO

➢ EPL Ma

São equipamentos para instalação em minas de carvão, possuindo um nível

“muito alto” de proteção, ou seja, o equipamento deverá possuir segurança durante e

após a operação normal, de maneira a garantir que seja improvável que ele se torne

uma fonte de ignição na presença de atmosfera explosiva.

No caso de equipamentos de comunicação e equipamentos de detecção de gás

(função de proteção contra formação da atmosfera explosiva) deverão ser construídos

para atingir os requisitos Ma, como por exemplo, circuitos de telefone Ex-ia.

➢ EPL Mb

São equipamentos para instalação em minas de carvão, possuindo um nível “alto”

de proteção, ou seja, será muito pouco provável que o equipamento se torne uma fonte

de ignição no espaço de tempo entre o desligamento do equipamento e o surgimento de

algum tipo de gás inflamável no ambiente onde ele esteja instalado.

Os equipamentos para extração do carvão, normalmente, são construídos para

atingir estes requisitos Mb. Exemplos de equipamentos que possuem este tipo de

proteção: motores e conjuntos dispositivos de manobra com nível de proteção Ex-d.

GRUPO II – GASES , VAPORES E NÉVOAS

➢ EPL Ga

São equipamentos para atmosferas explosivas de gás, possuindo um nível de

proteção “muito alto”, ou seja, o equipamento elétrico não representará uma fonte de

ignição nas seguintes condições: operação normal, possíveis falhas esperadas ou falhas

raras (do tipo não esperadas).

➢ EPL Gb


proteção “alto”, ou seja, o equipamento elétrico não se tornará fonte de ignição quando

da operação normal do processo ou quando ocorrerem falhas que poderão ser previstas,

porém podem deferir no tipo de falha esperada normalmente.

➢ EPL Gc


proteção “elevado”, ou seja, o equipamento ou dispositivo não representa risco de

ignição no caso de ocorrências normais de operação, e além disso, é necessário que

após a ocorrência o dispositivo permaneça inativo (desligado).

Exemplo: é o caso da falha de uma lâmpada, neste caso o dispositivo necessitará

de proteção do tipo Ex-n.


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GRUPO III – POEIRAS E FIBRAS

➢ EPL Da

São equipamentos para atmosferas explosivas de poeiras, possuindo um nível de

proteção “muito alto”, ou seja, o equipamento com este tipo de proteção não será uma

fonte de ignição durante a operação normal ou quando ocorrerem falhas raras.

➢ EPL Db


proteção “alto”, ou seja, o equipamento não será considerado uma fonte de ignição

durante a operação normal ou quando ocorrerem falhas previstas, porém diferentes das

falhas que ocorrem normalmente.

➢ EPL Dc


proteção “elevado”, ou seja, o equipamento não será considerado como uma fonte de

ignição durante a operação normal e deverá possuir proteção adicional que possa

garantir a inatividade do sistema como um todo, assegurando que após a falha o

equipamento será desligado, assim permanecendo, não representando um risco (fonte

de ignição).

➢ EPL de acordo com a Zona

Classificação do local

referente a zona

Nível de Proteção do

Equipamento (EPL)

0 Ga

1 Ga ou Gb

2 Ga, Gb ou Gc

20 Da

21 Da ou Db

22 Da, Db ou Dc


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➢ Tipos de Proteção de acordo com EPL – Gases e Vapores

EPL TIPO DE PROTEÇÃO CÓDIGO NORMA

Ga Intrinsecamente Seguro ia NBR IEC 600.79-11

Encapsulado ma NBR IEC 600.79-18

Gb

Intrinsecamente Seguro ib NBR IEC 600.79-11

Encapsulado mb NBR IEC 600.79-18

Pressurizado px ou py NBR IEC 600.79-2

Imersão em areia q NBR IEC 600.79-5

Imersão em óleo o NBR IEC 600.79-6

Segurança aumentada e NBR IEC 600.79-7

À prova de explosão d NBR IEC 600.79-1

Gc

Intrinsecamente Seguro ic NBR IEC 600.79-11

Encapsulado mc NBR IEC 600.79-18

Pressurizado pz NBR IEC 600.79-2

Não acendível nA, nR, nC ou nL NBR IEC 600.79-15

➢ Tipos de Proteção de acordo com EPL – Poeiras e Fibras

EPL TIPO DE PROTEÇÃO CÓDIGO NORMA

Da

Intrinsecamente Seguro ia NBR IEC 600.79-11

Encapsulado ma NBR IEC 600.79-18

Proteção por invólucro ta NBR IEC 600.79-1

Db

Intrinsecamente Seguro ib NBR IEC 600.79-11

Encapsulado mb NBR IEC 600.79-18

Proteção por invólucro tb NBR IEC 600.79-1

Pressurizado pb NBR IEC 600.79-4

Dc

Intrinsecamente Seguro ic NBR IEC 600.79-11

Encapsulado mc NBR IEC 600.79-18

Proteção por invólucro tc NBR IEC 600.79-1

Pressurizado pc NBR IEC 600.79-4


P á g i n a | 98

6.7. GRAUS DE PROTEÇÃO IP

Todo equipamento elétrico, independente de ser adequado ou não para operar em

um ambiente com a presença de atmosferas explosivas, possui uma determinada

proteção capaz de evitar, principalmente danos físicos às pessoas, como por exemplo,

ferimentos, choque elétrico, etc. e danos ao próprio equipamento, tanto pela penetração

de corpos sólidos estranhos como pela penetração de água. A simbologia utilizada para a

designação do grau de proteção de invólucros deve ser composta pela sigla IP (Ingress

Protection), seguida de dois dígitos característicos do grau especificado.

Nos equipamentos que não possuem alguma das proteções, a marcação

especificada relacionada com um numeral característico, deverá ser substituída pela

letra “X”, sendo que a representação “XX” indicará que ambos os numerais foram

omitidos.

Após o código IP composto pela sigla “IP” e dois numerais, é possível existir uma

letra adicional e/ou uma letra suplementar, mas também poderão ser omitidas sem

necessidade de reposição por qualquer outro símbolo, diferentemente do que acontece

com os numerais. Nos casos onde mais de uma letra suplementar, for usada, a

sequência alfabética deverá ser aplicada.

Se um invólucro for provido de diferentes graus de proteção para diferentes

arranjos de montagens, os graus de proteção pertinentes devem ser indicados pelo

fabricante nas instruções dos respectivos arranjos de montagens.

Caso a indústria exija alguma condição especial para o invólucro do equipamento

onde ele será instalado e que necessite de proteção especial, diferente da proteção

contra poeira ou água, o usuário ao especificar o grau de proteção IP deve incluir, antes

dos dois algarismos ou após a letra suplementar, a letra “W”, que indicará a existência

de alguma proteção adicional além das proteções normais (objetos sólidos e água), tais

medidas adicionais são resultado de acordo entre o fabricante do equipamento e do

cliente final.

Esta proteção é definida por duas normas brasileiras:

ABNT NBR IEC 60529:2005 – Graus de Proteção para Invólucros de

Equipamentos Elétricos (Código IP).

ABNT NBR IEC 60034-5:2009 – Graus de Proteção proporcionados pelo

projeto completo de Máquinas Elétricas Girantes.

Grau de proteção são medidas aplicadas ao invólucro de um equipamento

elétrico, visando:

Proteção de pessoas contra o contato a partes energizadas sem isolamento,

contra o contato a partes móveis no interior do invólucro e proteção contra

a entrada de corpos sólidos estranhos.

Proteção do equipamento contra o ingresso de água em seu interior.


P á g i n a | 99


P á g i n a | 100

DEFINIÇÃO DA LETRA ADICIONAL PARA GRAUS DE PROTEÇÃO CONTRA O

ACESSO A PARTES PERIGOSAS

São usadas as letras adicionais nos seguintes casos:

Se a proteção real contra o acesso às partes perigosas for superior à

indicada pelo primeiro numeral característico, ou;

Se somente a proteção contra o acesso às partes perigosas for indicada, o

primeiro numeral característico é, então, substituído por um X.

LETRAS SUPLEMENTARES

Na norma pertinente ao produto, as informações suplementares podem ser

indicadas por uma letra suplementar após o segundo numeral característico ou letra

adicional.


P á g i n a | 101

LETRA

ADICIONAL DESCRIÇÃO BREVE DEFINIÇÃO

A Protegido contra o acesso com o

dorso da mão.

A esfera de 50 mm deve ter uma

distância do isolamento apropriada

das partes perigosas.

B Protegido contra o acesso com um

dedo.

O dedo de prova normalizado de 12

mm e comprimento de 100 mm deve

manter uma distância de isolamento

apropriada das partes perigosas.

C Protegido contra o acesso com uma

ferramenta.

A haste de 2,5 mm e comprimento

de 100 mm deve manter distância

apropriada das partes perigosas.

D Protegido contra o acesso com um

fio.

O fio de 1,0 mm e comprimento de

100 mm deve manter uma distância

do isolamento apropriada das partes

perigosas.

LETRA

SUPLEMENTAR SIGNIFICADO

H Equipamento de alta tensão.

M

Ensaiado para efeitos prejudiciais decorrentes da

penetração de água quando as partes perigosas móveis

do equipamento (por exemplo, rotor de uma máquina

rotativa) estão em movimento.

S

Ensaiado para efeitos prejudiciais decorrentes da

penetração de água quando as partes móveis do

equipamento (por exemplo, rotor de uma máquina rotativa)

estão estacionárias.

W

Apropriado para uso sob condições ambientais

especificadas e fornecido com características ou

processos de proteção adicionais. • Nota: Na primeira edição da IEC 60529, esta letra foi posicionada

imediatamente após o código da letra IP.


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6.8. GRAU DE PROTEÇÃO IK

➢ PROTEÇÃO CONTRA IMPACTOS MECÂNICOS

A norma ABNT NBR IEC 62262 define o grau de proteção contra impactos

mecânicos indicados com as letras IK, seguido por um número.

CÓDIGO IK ENERGIA DE IMPACTO

00 Sem proteção

01 0,15 Joule

02 0,2 Joule

03 0,35 Joule

04 0,5 Joule

05 0,7 Joule

06 1 Joule

07 2 Joule

08 5 Joule

09 10 Joule

10 20 Joule


P á g i n a | 103

7. CERTIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS

OCP – Organismo Certificador de Produto

O INMETRO através da Portaria INMETRO, nº164/1991, tornou compulsória a

certificação de equipamento para atmosfera explosiva.

Atualmente, a Portaria INMETRO nº179, de 18 de maio de 2010 obriga a

identificação da certificação no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação da

Conformidade – SBAC.

Esta Portaria contempla todos os equipamentos elétricos, eletrônicos, associados,

acessórios e componentes, a serem utilizados em atmosferas potencialmente explosivas,

comercializados e utilizados no Brasil, salvo as exceções previstas no Regulamento de

Avaliação da Conformidade.

Serviço Público Federal

MINISTÉRIO DO DESENVOLVIMENTO, INDÚSTRIA E COMÉRCIO EXTERIOR

INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA - INMETRO

Portaria n.º 89, de 23 de fevereiro de 2012.

O PRESIDENTE DO INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA –

INMETRO, no uso de suas atribuições, conferidas no § 3º do artigo 4º da Lei n.º 5.966, de 11 de

dezembro de 1973, nos incisos I e IV do artigo 3º da Lei n.º 9.933, de 20 de dezembro de 1999, e no

inciso V do artigo 18 da Estrutura Regimental da Autarquia, aprovada pelo Decreto n° 6.275, de 28

de novembro de 2007;

Considerando a alínea f do subitem 4.2 do Termo de Referência do Sistema Brasileiro de Avaliação

da Conformidade, aprovado pela Resolução Conmetro n.º 04, de 02 de dezembro de 2002, que

atribui ao Inmetro a competência para estabelecer as diretrizes e critérios para a atividade de

avaliação da conformidade;

Considerando que os produtos certificados pela Portaria Inmetro nº 179, de 18 de maio de 2010,

publicada no Diário Oficial da União, de 20 de maio de 2010, seção 01, página 76, destinados à

atmosferas explosivas, nas condições de gases e vapores inflamáveis e poeiras combustíveis, são

objetos regulamentados pelo Ministério do Trabalho e Emprego, de acordo com item 10.9.2 da NR-

10 - Instalações e Serviços em Eletricidade, aprovada por meio da Portaria nº 598, de 07 de

dezembro de 2004, publicada no Diário Oficial da União, de 8 de setembro de 2004;

Considerando a Portaria Inmetro nº 270, de 21 de junho de 2011, publicada no Diário Oficial da

União, de 24 de junho de 2011, seção 01, páginas 98 e 99, que altera os artigos da Portaria Inmetro

nº 179/2010, Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas;


P á g i n a | 104

Considerando a necessidade de alterações na Portaria Inmetro nº 179/2010, resolve baixar as

seguintes disposições:

Art. 1º Cientificar que o artigo 7º da Portaria Inmetro nº 179/2010 passará a vigorar com a seguinte

redação:

“Art. 7º Estabelecer que no prazo de até 36 (trinta e seis) meses, contados da data de publicação

desta Portaria, os Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições de Poeiras

Combustíveis deverão ser comercializados, no mercado nacional, somente em conformidade com os

Requisitos ora aprovados.” (N.R.)


redação:

“Art. 8º Determinar que no prazo de até 24 (vinte e quatro) meses, contados da data de publicação

desta Portaria, os Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições de Gases e

Vapores Inflamáveis deverão ser fabricados e importados somente em conformidade com os

Requisitos ora aprovados.” (NR)


redação:

“Art. 9º Estabelecer que no prazo de até 36 (trinta e seis) meses, contados da data de publicação

desta Portaria, os Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições de Gases e

Vapores Inflamáveis deverão ser comercializados, no mercado nacional, somente em conformidade

com os Requisitos ora aprovados.” (NR)

Fl. 2 da Portaria n° 89 /Presi, de 23/02/2012

Art. 4º Cientificar que o artigo 11 da Portaria Inmetro nº 179/2010 passará a vigorar com a seguinte

redação:

“Art. 11 Determinar que até 36 (trinta e seis) meses, após a vigência dos prazos fixados nos artigos

6º e 8º, os Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições de Gases e Vapores

Inflamáveis e Poeiras Combustíveis deverão ser fabricados e importados de acordo com a

publicação da versão que vier a ocorrer, das Normas relacionadas nos Requisitos ora aprovados.

§1º Nos casos em que a atualização das Normas, relacionadas nos Requisitos ora aprovados, se der

por motivo de risco imediato, que venha a impactar na segurança do cidadão, o atendimento ao

caput deste artigo deverá ser de até 12 (doze) meses.

§2º O prazo fixado no caput viabilizará o processo de fabricação destes equipamentos em

conformidade com as Normas atualizadas.” (NR)


redação:

“Art. 12 Estabelecer que no prazo de até 48 (quarenta e oito) meses, após a vigência dos prazos

fixados nos artigos 7º e 9º, os Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições

de Gases e Vapores Inflamáveis e Poeiras Combustíveis deverão ser comercializados, no mercado


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nacional, de acordo com a publicação da nova versão, que vier a ocorrer, das Normas relacionadas

nos Requisitos ora aprovados.” (NR)


redação:

“Art. 15 Revogar a Portaria Inmetro n.º 83, de 03 de abril de 2006, publicada no Diário Oficial da

União de 06 de abril de 2006, seção 01, página 62, que aprova o Regulamento de Avaliação da

Conformidade de Equipamentos Elétricos para Atmosferas Potencialmente Explosivas, nas

condições de gases e vapores inflamáveis, 24 (vinte e quatro) meses após a publicação desta

Portaria.”

§1º Durante o prazo fixado no caput, os novos processos de certificação deverão atender somente

aos Requisitos ora aprovados.

§2º Durante o prazo fixado no caput, os processos de certificação, baseados na Portaria Inmetro n.º

83/2006, deverão, à medida que passarem por avaliação de manutenção ou de renovação, atender

somente aos requisitos ora aprovados.” (NR)

Art. 7º Cientificar que os subitens 6.1.2.3 e 6.3.2.1, a alínea “d” do subitem 6.3.2.2.1 e as alíneas “d”,

“l” e “g” do subitem 6.3.4.5 dos Requisitos de Avaliação da Conformidade para Equipamentos

Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições de Gases e Vapores Inflamáveis e Poeiras

Combustíveis, aprovados pela Portaria Inmetro nº 179/2010, passarão a vigorar com a seguinte

redação:

“6.1.2.3 A avaliação do SGQ do solicitante (fabricante) deve ser programada e realizada pelo OCP,

de comum acordo com o solicitante, devendo contemplar os requisitos estabelecidos neste RAC.”

(NR)

“6.3.2.1 O solicitante deve encaminhar uma solicitação formal ao OCP, na qual deve constar a

denominação, a característica do produto e anexado o respectivo memorial descritivo, manual de

instalação e instruções para uso seguro do equipamento, no idioma Português (Brasil), e outros

documentos complementares que o OCP julgar necessário. No caso de o solicitante ser o próprio

usuário, a apresentação das instruções para uso seguro do equipamento no idioma Português

(Brasil) é dispensada.” (NR)


“6.3.2.2.1

(...)

d) Ser apresentada nota fiscal de entrada dos produtos importados.” (NR)

“6.3.4.5

(...)

d) descrição básica do produto e os tipos de proteção aplicados ou marcação de origem;” (NR)


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“6.3.4.5

(...)

l) marcação completa de acordo com o certificado de origem;” (NR)

“6.3.4.5

(...)

g) data de emissão;” (NR)

Art. 8º Incluir o subitem 6.1.1.4.2.1 nos Requisitos de Avaliação da Conformidade para Equipamentos


Combustíveis, com a seguinte redação:

“A primeira auditoria deve ser realizada pelo OCP que emitirá o certificado de conformidade, para

verificar, além dos requisitos técnicos, os seguintes requisitos:

a) a marca de conformidade,

b) tratamento de reclamação,

c) procedimentos para controle de produto não conforme e controle de documentos, para avaliar se

qualquer não conformidade relativa à segurança do produto e qualquer alteração nos documentos

que originaram a certificação serão informadas ao OCP.

O OCP pode delegar esta atividade a outro organismo ou profissional, desde que seja assegurada a

competência técnica do auditor.”

Art. 9º Incluir alíneas nos subitens 6.1.1.5.5, 6.2.1.4.5 e 6.3.4.5 dos Requisitos de Avaliação da

Conformidade para Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas, nas Condições de Gases e

Vapores Inflamáveis e Poeiras Combustíveis, com a seguinte redação:

“6.1.1.5.5

(...)

o) a formatação do nº de certificado deve estar de acordo com a alínea “d”, do item 29.2 da NBR IEC

60079-0 – Requisitos Gerais, inclusive a utilização do ponto.” (NR)

“6.2.1.4.5

(...)

q) a formatação do nº de certificado deve estar de acordo com a alínea “d”, do item 29.2 da NBR IEC

60079-0 – Requisitos Gerais, inclusive a utilização do ponto.” (NR)

“6.3.4.5

(...)

q) a formatação do nº de certificado deve estar de acordo com a alínea “d”, do item 29.2 da NBR IEC

60079-0 – Requisitos Gerais, sendo que ao invés do ponto, conforme previsto nesta norma, deve ser

adotado o símbolo “SE”. (NR)



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Parágrafo Único O determinado nas alíneas ora incluídas deverá ser exigido pelos OCP no prazo de

até 3 (três) meses, contados da data de publicação desta Portaria.

Art. 10 Incluir, no subitem 12.1 dos Requisitos de Avaliação da Conformidade para Equipamentos


Combustíveis, uma Nota com a seguinte redação:

“Nota: Os ensaios realizados por laboratório acreditado de 1ª parte deverão ser acompanhados por

profissional do OCP.”

Art. 11 Determinar que o Anexo C, dos Requisitos de Avaliação da Conformidade para Equipamentos


Combustíveis, passará a vigorar na forma do Anexo desta Portaria.

Art. 12 Estabelecer que as demais disposições contidas na Portaria 179/2010 permanecerão

inalteradas.

Art. 13 Revogar a Portaria Inmetro n.º 270/2011 e a Portaria Inmetro n.º 103, de 16 de junho de 1998,

publicada no Diário Oficial da União de 22 de junho de 1998, seção 01, página 36.

Art. 14 Esta Portaria entrará em vigor na data de sua publicação no Diário Oficial da União.

JOÃO ALZIRO HERZ DA JORNADA

ANEXO DA PORTARIA INMETRO Nº 89/2012

“ANEXO C – IDENTIFICAÇÃO DA CERTIFICAÇÃO NO ÂMBITO DO SBAC

C.1 Na identificação do produto certificado devem constar as informações estabelecidas na norma

técnica de requisitos gerais.

C.2 Para pequenos componentes, quando não houver condições para a identificação como indicado

na representação gráfica, é permitida a indicação do logo do Inmetro e do OCP sem seus respectivos

nomes. No mínimo, a identificação deve ostentar os campos 1 (Símbolos) e 2 (Número do

certificado).

C.3 Em embalagens individuais de produtos deve-se utilizar o modelo de selo completo. Porém, nos

casos em que não houver espaço para aplicação do selo completo ou nos casos em que a aplicação

se dê pela impressão direta na embalagem, será admitida a utilização do selo “compacto”,

respeitando-se a dimensão mínima do selo, de 11mm de largura.


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1

2

Identificação na Embalagem Identificação no Produto

Legenda:

1. Símbolos: Ex, tipo de proteção em ordem alfabética, grupo do equipamento

elétrico, classe de temperatura e/ou temperatura máxima de superfície e

identificações adicionais exigidas pela norma específica para o respectivo

tipo de proteção;

2. Número do certificado, incluindo as letras “X” ou “U”, quando aplicável.

Nota: A disposição dos campos 1 e 2 é apenas uma sugestão.

ANEXO DA PORTARIA INMETRO Nº 89/ 2012

C.4 A marcação dos produtos avaliados conforme Modelo Situações Especiais para

Produtos Importados, item 6. 3 deste RAC, deve conter a legenda da seguinte forma:

1 - Número do certificado emitido pelo OCP brasileiro.

2 - Informações adicionais, em português, a critério do OCP, principalmente

quanto existir requisito especial de instalação no certificado original. Por exemplo:

"ATENÇÃO: Este equipamento possui requisito especial de instalação. Consultar o

certificado de conformidade de origem."

Nota: As advertências devem constar nas plaquetas no idioma Português (Brasil).”

(N.R.)


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A IECEx opera três programas de certificação separados:

Para equipamentos Ex;

Para estruturas de serviços, incluindo oficinas de reparo e revisão;

Para competências pessoais para trabalhos em equipamentos Ex.

A finalidade da certificação das oficinas de serviços de reparo e revisão é

assegurar a confiança do produto que, depois do reparo e da revisão, continua conforme

aos requisitos de certificação.

As oficinas certificadas abrangem os serviços de:

Reparo;

Revisão;

Produtos restaurados e revisados.


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8. INSPEÇÃO

A Norma ABNT NBR IEC 60079-17 – Inspeção e manutenção de instalações

elétricas trata de fatores diretamente relacionados à inspeção e manutenção de

instalações elétricas somente em áreas classificadas, onde o risco pode ser causado por

gases inflamáveis, vapores, névoas, poeiras, fibras ou partículas em suspensão.

A finalidade da inspeção é tratar detalhadamente das não conformidades e dos

equipamentos utilizados nas áreas classificadas. Através deste documento é possível

verificar se a instalação foi executada de forma adequada e se todos os equipamentos

estão especificados adequadamente a classificação da área onde os mesmos foram

instalados. Também é possível verificar a integridade das instalações dos equipamentos

elétricos e, os procedimentos de operação e manutenção dos equipamentos nestes

ambientes.

Exemplo: Os equipamentos elétricos devem possuir tipo de proteção, grupo,

temperatura máxima de superfície e EPL especificados adequadamente a classificação de

área por zona, grupo e classe de temperatura.

Documentação mínima para a realização de uma inspeção em áreas classificadas:

Desenhos de classificação de áreas “atualizados”.

A inspeção tem como objetivos verificar:

Adequação de equipamentos à classificação de áreas;

Adequação da instalação elétrica;

Integridade de equipamentos e instalação ao longo de sua vida útil;

Segurança de equipamentos sem certificado (instalação anterior a 2000).

Um relatório de “não conformidades” especifica detalhes sobre as irregularidades

encontradas, assim como as respectivas soluções. As irregularidades mais encontradas

são:

Falta de selagem de motores, painéis, luminárias;

Selagem na distância errada, exigida pela norma;

Tipo de massa e selagem inadequada;

Equipamento inadequado à classificação de áreas, na especificação dos

tipos de zonas, grupo de gases, temperatura de autoignição, sejam eles

painéis, instrumentos, motores, etc., que poderão ser realocados ou

substituídos;

Falta de parafusos em painéis e em caixas de ligação de motores;

Pintura e silicone no interstício das caixas;

Prensa-cabos inadequados aos invólucros;

Falta de unidade seladora de fronteira entre as zonas 1 e 2, bem como zona

2 e área não classificada.

Existem três graus de inspeção:

Inspeção Visual: As não conformidades são detectadas sem o uso de

ferramentas especiais, ou seja, somente são observados os defeitos visíveis

(ausência de parafusos, equipamentos abertos, invólucros rachados, etc.).


P á g i n a | 111

Inspeção Apurada: Além da inspeção visual, são usados equipamentos de

acesso como escada ou ferramentas para identificar melhor os defeitos. Na

inspeção apurada não é necessário desenergizar o equipamento ou abri-lo.

Inspeção Detalhada: Além da inspeção apurada, identifica defeitos internos

ao equipamento (abertura do invólucro) e faz uso de ferramentas e

equipamentos de teste. Esta inspeção requer que o equipamento seja

desenergizado.

GRAU DE INSPEÇÃO USO DE

FERRAMENTAS

ABERTURA DE

INVÓLUCROS

VISUAL NÃO NÃO

APURADA SIM NÃO

DETALHADA SIM SIM

É importante ressaltar que os responsáveis pelas instalações (projetista,

construtor, instalador, engenheiro, fabricante de materiais e equipamentos,

encarregados e supervisores da operação e manutenção), além dos diretores e

administradores e proprietários ou sócios são corresponsáveis pela integridade das

instalações e inclusive podem responder a processos de responsabilidade civil e criminal.


P á g i n a | 112

9. REPAROS DE EQUIPAMENTOS EX

Após o reparo, o motor elétrico obrigatoriamente deverá receber uma marcação

indicando que foi reparado. Em 2008 ocorreu a publicação da Norma ABNT NBR IEC

60079-19: Reparo, revisão e recuperação de equipamentos, esta norma fornece

instruções sobre reparo, revisão, recuperação e modificação de equipamentos projetados

para utilização em atmosferas explosivas. Esta norma foi regulamentada pelo INMETRO

através da portaria 179 de maio de 2010. A portaria determina que os serviços de

reparo de equipamentos Ex deverão ser obrigatoriamente prestados por empresas que

estejam em conformidade com essa norma, a partir de maio de 2013.

Existem dois tipos de marcações indicadas na norma ABNT NBR IEC 60079-19:

R dentro do quadrado:

Indica que o motor está em conformidade com os documentos de certificação.

R dentro do triângulo invertido:

Indica que o motor está em conformidade com a norma de reparo e as normas do

tipo de proteção, porém não atende mais aos documentos de certificação.

Caso o motor reparado não mais atenda aos requisitos da norma ABNT NBR IEC

60079-19 e as normas dos tipos de proteção, ele não mais estará apto a operar em uma

área de risco de explosão e, neste caso, o motor não receberá a devida marcação de

reparo. Cabe ao usuário manter arquivados todos os documentos referentes ao motor,

tais como: cópia dos certificados, desenhos e histórico dos relatórios dos reparos

anteriores.


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➢ REQUISITOS SOBRE COMPETÊNCIAS APRESENTADOS NA ABNT NBR

IEC 60079-19 - REPARO, REVISÃO E RECUPERAÇÃO DE

EQUIPAMENTOS

A seguir são apresentados os requisitos normativos relativos a competências,

indicados na Norma ABNT NBR IEC 60079-19: reparo, revisão e recuperação de

equipamentos utilizados em atmosferas explosivas, publicada pela ABNT em janeiro de

2008.

Anexo B da ABNT NBR IEC 60079 (Normativo) Conhecimento, habilidades

e competências de “Pessoas Responsáveis” e “Executantes”.

B.1 – Escopo

Este Anexo especifica o conhecimento, habilidades e competências das pessoas

referenciadas nesta norma.

B.2 – Conhecimento e habilidades

B.2.1 – Pessoas responsáveis

Refere-se a pessoas responsáveis pelo processo envolvido na revisão, reparo e

recuperação de tipos de proteção específicos de equipamentos para atmosferas

explosivas, que devem possuir no mínimo os seguintes conhecimentos:

Conhecimento técnico geral aplicável sobre eletricidade e mecânica, no

nível de execução ou superior;

Conhecimento prático dos princípios e técnicas dos tipos de proteção;

Familiaridade com funções de medição, incluindo habilidades de metrologia

prática para medição de quantidades conhecidas;

Conhecimento do funcionamento e compreensão das normas aplicáveis no

campo dos tipos de proteção;

Conhecimento básico da avaliação da qualidade, incluindo os princípios da

rastreabilidade da medição e instrumentos de calibração. Estas pessoas

devem restringir seu conhecimento com revisões, reparos e recuperação

nas áreas indicadas de competência e não se envolver diretamente, por

elas mesmas, em modificações de equipamentos para atmosferas

explosivas sem orientação de um especialista.

B.2.2 – Executantes

Executantes devem possuir, até o nível necessário para realizar suas tarefas, os

seguintes conhecimentos:

a) Conhecimentos dos princípios gerais dos tipos de proteção e marcações;

b) Conhecimentos dos aspectos do projeto do equipamento que afetam o

conceito de proteção;

c) Conhecimentos da certificação e partes aplicáveis da ABNT NBR IEC 60079-

19;


P á g i n a | 114

d) Habilidades para identificar partes sobressalentes e componentes

autorizados pelos fabricantes;

e) Familiaridades com as técnicas particulares a serem empregadas em

reparos, referenciadas na Norma ABNT NBR IEC 60079-19.

B.3 – Competências

B.3.1 - Generalidades Competências devem ser aplicáveis a cada técnica do tipo de proteção para a qual

a pessoa está envolvida. Por exemplo: é possível que uma pessoa seja competente

somente em um campo de reparo e revisão de motores Ex “d” e não seja totalmente competente em reparos de painéis de distribuição Ex ”d” ou motores Ex “e”. Em tais

casos, o gerenciamento do reparador deve definir estas competências em seu sistema de documentação.

B.3.2 – Pessoas responsáveis Pessoas responsáveis devem ser capazes de demonstrar sua competência e

apresentar evidências de terem alcançado os requisitos de conhecimentos e habilidades especificados em B.2.1, relevantes para os tipos de proteção e/ou tipos de equipamentos

envolvidos. B.3.3 – Executantes

Pessoas responsáveis devem ser capazes de demonstrar sua competência e apresentar evidências de terem alcançado os requisitos de conhecimentos e habilidades

especificados em B.2.2, desta Norma ABNT NBR IEC 60079-19, aplicáveis para os tipos de proteção e/ou tipos de equipamentos envolvidos.

Estes executantes devem também ser capazes de demonstrar sua competência

nas seguintes atividades: Utilização e disponibilidade da documentação especificada em 4.4.1.5.1 da

ABNT NBR IEC 60079-19; Produção de relatórios de serviços para o usuário, conforme especificado

em 4.4.1.5.2 da ABNT NBR IEC 60079-19;

Utilização e produção de registros de reparos, conforme especificado em 4.4.1.5.3 da ABNT NBR IEC 60079-19.

B.4 – Avaliação da competência A competência das pessoas responsáveis e executantes deve ser verificada e

atribuída em intervalos de acordo com 4.4.1.3 e 4.4.2.3 da Norma ABNT NBR IEC 60079-19, baseada na evidência suficiente de que a pessoa:

Possui as habilidades necessárias requeridas para o escopo do serviço; Pode atuar completamente de acordo com a faixa especificada de

atividades; e

Possui o conhecimento e compreensão aplicável para servir de base para a

competência.


P á g i n a | 115

10. MARCAÇÃO EM EQUIPAMENTOS EX

Os requisitos de marcação dos equipamentos elétricos e de instrumentação para

atmosferas explosivas, tradicional e internacionalmente utilizados, foram revisados e

atualizados, de forma a incluir a identificação dos EPLs proporcionados pelos

equipamentos “Ex”, de acordo com a Norma NBR IEC 60079-0 – Requisitos gerais para

equipamentos “Ex”, publicada em novembro de 2008 pela ABNT.

Na seção 29 (Marcação), da norma ABNT NBR IEC 60079-0, são apresentados os

novos requisitos e exemplos de marcação incluindo os níveis de proteção dos

equipamentos. O sistema de marcação indicado deve ser aplicado em equipamentos

elétricos ou componentes “Ex” que estejam de acordo com as normas aplicáveis para os

tipos de proteção apresentados na norma.

Localização dos dados de marcação e de EPL nos equipamentos

certificados “Ex”

O equipamento elétrico ou de instrumentação deve ser legivelmente marcado na

maior parte do exterior do equipamento. A marcação deve estar em local facilmente

visível após a instalação do equipamento.

Quando a marcação é localizada sobre uma parte removível do equipamento, uma

marcação duplicada no interior do equipamento pode ser útil durante a execução de

serviços de instalação e de manutenção, colaborando para evitar confusão com

equipamentos similares.

Generalidades sobre a marcação de equipamentos “Ex”, incluindo EPL

A marcação deve incluir as seguintes informações:

a) O nome do fabricante ou sua marca registrada;

b) A identificação do tipo do fabricante;

c) Um número de série, exceto para:

d) Acessórios de conexão (entradas de cabos e eletrodutos, chapas de

fechamento, chapas de adaptação e buchas);

e) Equipamentos elétricos muito pequenos sobre o qual existe um espaço

limitado;

f) O nome ou a marca do emissor do certificado e referências ao certificado da

seguinte forma : os últimos dois dígitos do ano do certificado seguido por

um “.” seguido por uma única referência de quatro caracteres para o

certificado naquele ano;

g) Se for necessário, indicar condições específicas de utilização, o símbolo “X”

deve ser colocado após a referência do certificado. Uma marcação de alerta

pode aparecer sobre o equipamento como uma alternativa para o requisito

para a marcação “X”;

h) As marcações “Ex” para atmosferas explosivas de gás e atmosferas

explosivas de poeiras devem ser separadas e não combinadas;


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i) Qualquer marcação adicional prescrita nas normas específicas para os tipos

de proteção relacionados, de acordo com a ABNT NBR IEC 60079-0.

Marcação “Ex” incluindo EPL para equipamentos para atmosferas

explosivas de gás


a) O símbolo “Ex”, o qual indica que o equipamento elétrico corresponde a um

ou mais dos tipos de proteção que são objetos das normas específicas

apresentadas na Norma ABNT NBR IEC 60079-0 Ed. 2008;

b) O símbolo para cada tipo de proteção utilizado:

• “d”: invólucro à prova de explosão (para EPL Gb ou Mb);

• “e”: segurança aumentada (para EPL Gb ou Mb);

• “ia”: segurança intrínseca (para EPL Ga ou Ma);

• “ib”: segurança intrínseca (para EPL Gb ou Mb);

• “ic”: segurança intrínseca (para EPL Gc);

• “ma”: encapsulamento (para EPL Ga ou Ma);

• “mb”: encapsulamento (para EPL Gb ou Mb);

• “nA”: não acendível (para EPL Gc);

• “nC”: protegido contra centelhamento (para EPL Gc);

• “nR”: respiração restrita (para EPL Gc);

• “nL”: energia limitada (para EPL Gc);

• “o”: imersão em óleo (para EPL Gb);

• “px”: pressurização (para EPL Gb ou Mb);

• “py”: pressurização (para EPL Gb);

• “pz”: pressurização (para EPL Gc);

• “q”: preenchimento com areia (para EPL Gb ou Mb).

c) O símbolo do grupo

I para equipamentos elétricos para minas de carvão sujeitas à presença de

gás metano.

IIA, IIB ou IIC para equipamentos elétricos ou de instrumentação para

locais com atmosfera explosiva de gás ou outras que minas de carvão

sujeitas à presença de gás metano.

A fórmula química ou o nome deste gás entre parênteses, quando o

equipamento é destinado para ser utilizado somente com um gás particular.

A fórmula química, seguindo o grupo, e separada com o símbolo “+”, por

exemplo, “IIB + H2”, quando o equipamento é destinado a ser utilizado em

um gás particular, adicionalmente ao requisito de ser adequado para

utilização em um grupo específico de equipamento elétrico.

d) Para equipamentos elétricos ou de instrumentação para o Grupo II, o

símbolo indicando a classe de temperatura. Quando o fabricante deseja

especificar uma temperatura máxima de superfície entre duas classes de

temperatura, ele pode fazer isto pela marcação unicamente daquela


P á g i n a | 117

temperatura de superfície máxima em graus Celsius ou pela marcação de

ambas as temperaturas de superfície máxima em graus Celsius e, entre

parênteses, a próxima classe de temperatura mais elevada. Exemplo: T1 ou

350ºC (T1).

Equipamentos elétricos para o Grupo II, possuindo uma temperatura

máxima de superfície maior que 450ºC devem ser marcados somente com

a temperatura de superfície máxima em graus Celsius, por exemplo, 600ºC.

Equipamentos elétricos para o Grupo II, marcados para utilização em um

gás particular, não necessita marcação de classe de temperatura ou

temperatura de superfície máxima.

Quando de acordo com 5.1.1 da ABNT NBR IEC 60079-0, a marcação deve

incluir tanto o símbolo Ta ou Tamb, juntamente com a faixa de temperatura

ambiente ou o símbolo “X”, para indicar esta condição específica de

utilização, de acordo com o item e) da Seção 29.2 da NBR IEC 60079-0.

Prensa-cabos não necessitam ser marcados com uma classe de

temperatura ou temperatura de superfície máxima em graus Celsius.

e) O nível de proteção de equipamento, “Ga”, “Gb”, “Gc”, “Ma” ou “Mb”

conforme apropriado.

As marcações indicadas nas alíneas a) até e) da Seção 29.3 da NBR IEC

60079-0 devem ser localizadas na ordem na qual elas são apresentadas

naquela seção e devem ser separadas uma das outras por um pequeno

espaço.

Para equipamentos associados adequados para instalação em áreas

classificadas, com limitação de energia fornecida no interior do

equipamento na área classificada, os símbolos para o tipo de proteção

devem estar envolvidos por colchetes, por exemplo, Ex d [ia] IIC T4 Gb.

Quando o grupo do equipamento associado difere daquele do equipamento,

o grupo do equipamento associado deve estar envolvido por colchetes, por

exemplo, Ex d [ia IIC Ga] IIB T4 Gb.

Para equipamentos associados adequados para instalação em áreas

classificadas, com limitação de energia fornecida a partir do exterior do

equipamento na área classificada, os símbolos para os tipos de proteção

não devem estar envolvidos por colchetes, por exemplo, Ex d ia IIC T4 Gb.

Para equipamentos associados não adequados para instalação em áreas

classificadas, ambos os símbolos “Ex” e o símbolo para o tipo de proteção

devem estar envolvidos pelo mesmo colchete, por exemplo, [Ex ia Ga] IIC.

Para equipamentos que incluem equipamentos associados e equipamentos

intrinsecamente seguros, sem necessidade de conexões a serem feitas na

parte intrinsecamente segura do equipamento pelo usuário, a marcação do

“equipamento associado” não deve aparecer, a menos que os níveis de

proteção do equipamento (EPL) sejam diferentes. Por exemplo: Ex d ib IIC


P á g i n a | 118

T4 Gb e não Ex d ib [ib Gb] IIC T4 Gb, porém Ex d ia [ia Ga] IIC T4 Gb é

correto para diferentes níveis de proteção de equipamento (EPL).

Marcação “Ex” incluindo EPL para equipamentos para atmosferas explosivas de

poeiras combustíveis


a) O símbolo Ex, o qual indica que o equipamento elétrico corresponde a um

ou mais dos tipos de proteção que são objetos das normas específicas

indicadas na Norma NBR IEC 60079-0;

b) O símbolo de cada tipo de proteção utilizado;

• “ta”: proteção de ignição de equipamento para poeira por invólucro “t”

(para EPL Da, Db ou Dc);

• “tb”: proteção de ignição de equipamento para poeira por invólucro “t”

(para EPL Db ou Dc);

• “tc”: proteção de ignição de equipamento para poeira por invólucro “t”

(para EPL Dc);

• “ia”: segurança intrínseca (para EPL Da);

• “ib”: segurança intrínseca (para EPL Db);

• “ma”: encapsulamento (para EPL Da);

• “mb”: encapsulamento (para EPL Db);

• “p”: pressurização (para EPL Db ou Dc)

c) O símbolo do Grupo:

IIIA, IIIB ou IIIC para equipamentos elétricos para locais com uma

atmosfera explosiva de poeira.

d) A máxima temperatura em graus Celsius e a unidade de medida ºC

precedida com a letra “T” (por exemplo, T90ºC).

Quando apropriado, a temperatura de superfície máxima TL deve ser

mostrada como o valor de temperatura em graus Celsius e a unidade de

medida ºC, com a espessura da camada L indicada como subscrito, em mm

(por exemplo, T500 320ºC) ou a marcação deve incluir o símbolo “X” para

indicar esta condição para utilização.

Quando apropriado, a marcação deve incluir tanto o símbolo Ta ou Tamb

juntamente com a faixa da temperatura ambiente ou o símbolo “X” para

indicar esta condição específica de utilização.

Prensa-cabos não precisam ser marcados com uma temperatura de

superfície máxima.

e) O nível de proteção do equipamento, “Da”, “Db” ou “Dc”, conforme

apropriado;

f) O grau de proteção (por exemplo, IP 54).

Para equipamentos associados adequados para instalação em áreas classificadas,

com limitação de energia fornecida no interior do equipamento na área classificada, os

símbolos de proteção devem estar envolvidos por colchetes, por exemplo, Ex t [ia Da]


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IIIC T100ºC Db. Quando o grupo do equipamento do equipamento associado difere

daquele do equipamento, o grupo do equipamento associado deve estar envolvido por

colchetes, por exemplo, Ex t [ia IIIC Da] IIIB T100ºC Db.

Para equipamentos associados não adequados para instalação em áreas

classificadas, ambos os símbolos “Ex” e o símbolo para o tipo de proteção devem estar

envolvidos dentro do mesmo colchete, por exemplo, [Ex ia Da] IIIC.

Para equipamentos que incluam ambos os equipamentos – associados e

intrinsecamente seguros – sem nenhuma conexão requerida a ser feita pelo usuário na

parte intrinsecamente segura do equipamento (EPL), a marcação do equipamento

associado não deve aparecer, a menos que os níveis de proteção do equipamento forem

diferentes. Por exemplo, Ex t ib IIIC T100ºC Db e não Ex t ib [ib Db] IIIC T100ºC Db,

mas Ex t ia [ia Da] IIIC T100ºC Db é correto, para níveis de proteção para equipamentos

diferentes.


P á g i n a | 120

Seguem abaixo algumas fotos do arquivo pessoal:


P á g i n a | 121

11. EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS PARA ATMOSFERAS

EXPLOSIVAS

ABNT NBR IEC 60079-14: Instalação elétrica em áreas classificadas (exceto

minas).

Esta parte da Norma ABNT NBR IEC 60079 contém os requisitos específicos para o

projeto, seleção e construção de instalações elétricas em atmosferas explosivas de gás.

Seguem abaixo alguns itens da norma ABNT NBR IEC 60079-14.

Item 5.7 – Equipamentos portáteis e equipamentos de ensaios

Equipamentos portáteis devem ser utilizados em áreas classificadas somente

quando esta utilização não puder ser evitada.

Este item ainda faz algumas referências aos equipamentos portáteis, tais como:

Equipamentos portáteis devem possuir um tipo de proteção apropriado para

a(s) zona(s) de utilização. Durante a utilização, tais equipamentos não

devem ser transferidos de uma zona de menor risco para uma zona de

maior risco, a menos que eles sejam adequadamente protegidos para o

maior risco. Na prática, entretanto, tal limitação pode ser difícil de ser

aplicada, é recomendável, por esta razão, que todo equipamento portátil

atenda aos requisitos do maior risco. Similarmente, o grupo e a

temperatura do equipamento devem ser apropriados para todos os gases e

vapores nos quais o equipamento possa ser utilizado.

Equipamentos portáteis de uso industrial normal não devem ser utilizados

em áreas classificadas a menos que o local específico tenha sido avaliado

para assegurar que gases ou vapores potencialmente inflamáveis estejam

ausentes durante o período de utilização (situação “livre de gás”). Se

plugues e tomadas estão presentes em uma área classificada, eles devem

ser adequados para utilização na zona em questão e ter intertravamento

mecânico e/ou elétrico para evitar que uma fonte de ignição ocorra durante

a inserção ou a remoção do plugue. Alternativamente, eles podem ser

energizados somente em uma situação “livre de gás”.

Item 6 Proteção contra centelhamento (acendível) perigoso

Item 6.2.1 Sistemas do tipo TN

Se um sistema de potência do tipo TN for utilizado, ele deve ser do tipo TN-S

(com um neutro N separado e condutor de proteção PE) em área classificada, isto é,

condutores de neutro e de proteção não devem ser conectados juntos, ou combinados

em um único condutor, em área classificada. Em qualquer ponto de transição do sistema

TN-C para o sistema TN-S, o condutor de proteção deve ser conectado ao sistema de

ligação equipotencial em área não classificada.


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Item 6.2.2 Sistema do tipo TT

Se um sistema de potência do tipo TT (aterramentos separados para um sistema

de potência e para partes condutoras expostas) for utilizado em zona 1, então ele deve

ser protegido por dispositivos de corrente residual.

Nota: Onde a resistividade de terra é alta, tais sistemas podem não ser aceitáveis.

Item 6.2.3 Sistema do tipo IT

Se um sistema de potência do tipo IT (neutro isolado da terra ou aterrado através

de uma impedância) for utilizado, um dispositivo de monitoração de isolação deve ser

previsto para indicar a primeira falta a terra.

Nota: Ligações locais, conhecidas como ligações equipotenciais suplementares,

podem ser necessárias (ler IEC 60364-4-41).

Item 6.4 Eletricidade estática

No projeto de uma instalação elétrica, medidas devem ser tomadas para reduzir

a um nível seguro os efeitos da eletricidade estática.

Nota: Na ausência de Normas IEC sobre proteção contra eletricidade estática,

normas nacionais ou outras devem ser seguidas.

Item 6.5 Proteção contra raios

No projeto de uma instalação elétrica, medidas devem ser tomadas para reduzir a

um nível seguro os efeitos de raios (ver IEC 61024-1 e 61024-1-1).

A subseção 12.3 da ABNT NBR IEC 60079-14 dá detalhes dos requisitos de

proteção contra raios para equipamentos Ex “ia” instalados em zona 0.

Item 6.6 Radiação eletromagnética

No projeto de uma instalação elétrica, medidas devem ser tomadas para reduzir a

um nível seguro os efeitos da radiação eletromagnética.

Nota: Na ausência de normas IEC sobre proteção contra radiação

eletromagnética, normas nacionais ou outras devem ser seguidas.

Item 6.7 Partes metálicas protegidas catodicamente

Partes metálicas protegidas catodicamente, localizadas em áreas classificadas, são

partes condutivas externas que devem ser consideradas potencialmente perigosas

(especialmente se equipadas com métodos de corrente impressa), apesar do seu baixo

potencial negativo. Nenhuma proteção catódica deve ser instalada para partes metálicas

em zona 0, a menos que esta seja projetada especialmente para esta aplicação.


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Item 9 Sistema de fiação

Item 9.1.1 Condutores de alumínio

Onde o alumínio é utilizado como material condutor, ele deve ser utilizado

somente com conexões adequadas e, com exceção de instalações intrinsecamente

seguras, deve haver uma seção condutora de pelo menos 16 mm2.

Item 9.1.2 Prevenção de danos

O sistema de cabos e acessórios deve ser instalado, tanto quanto possível, em

locais que evitem que sejam expostos a danos mecânicos e a corrosão ou influências

químicas (por exemplo, solventes), e dos efeitos do calor (mas ver também 12.2.2.5

para circuitos intrinsecamente seguros). Onde a exposição a efeitos desta natureza for

inevitável, medidas de proteção, tais como a instalação em eletrodutos, devem ser

tomadas ou devem ser especificados cabos apropriados (por exemplo, para minimizar o

risco de danos mecânicos, devem ser utilizados cabos armados, com proteção metálica,

com cobertura de alumínio sem costura, com cobertura de metal e com isolação mineral

ou cabos com cobertura semirrígidas).

Onde sistemas de cabos ou eletrodutos são sujeitos a vibração, eles devem ser

projetados para suportar a vibração sem dano.

Nota: Precauções devem ser tomadas para evitar danos à capa ou materiais de

isolação de cabos de PVC, quando eles forem instalados em temperaturas abaixo de -

5ºC.

Item 9.1.3 Cabos unipolares sem cobertura

Cabos unipolares sem cobertura não devem ser utilizados como condutores

energizados, a menos que eles sejam instalados dentro de painéis, invólucros ou

sistemas de eletrodutos.

Item 9.1.6 Passagem e captação de material inflamável

Onde feixes de tubos, dutos, tubulações ou tubovias são utilizados para acomodar

cabos, precauções devem ser tomadas para evitar a passagem de gases inflamáveis,

vapores ou líquidos de uma área para outra e para evitar o acúmulo de gases

inflamáveis, vapores ou líquidos em tubovias.

Tais precauções devem envolver a selagem de feixes de tubos, dutos ou

tubulações. Para tubovias, ventilação adequada ou enchimento com areia podem ser

utilizados. Eletrodutos e, em casos especiais, cabos (por exemplo, onde existir uma

pressão diferencial), devem ser selados, se necessário, de modo a evitar a passagem de

líquidos e ou de gases.


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Item 9.1.11 Proteção de terminações dos fios de condutores

Se condutores multifios e, em particular, condutores compostos por fios muito

finos forem utilizados, as terminações devem ser protegidas contra separação dos fios,

por exemplo, por meio de conectores de cabos ou buchas de terminação, ou por meio de

terminal, mas não somente por meio de soldagem.

As distâncias de escoamento e de isolação, de acordo com o tipo de proteção do

equipamento, não devem ser reduzidas pelo método no qual os condutores são

conectados aos terminais.

Item 9.1.12 Condutores não utilizados

A terminação não utilizada de cada condutor em multicabos instalados em áreas

classificadas deve ser conectada a terra ou ser adequadamente isolada por meio de

terminação apropriada. A isolação somente por meio de fita isolante não é recomendada.

Item 9.1.14 Temperatura de superfície do cabo

A temperatura de superfície dos cabos não deve exceder a classe de temperatura

da instalação.

Nota: Quando cabos, outros que não sejam para alta temperatura, são

selecionados e instalados de acordo com as recomendações do fabricante, a

temperatura de superfície do cabo não deve normalmente exceder a classe de

temperatura T4 e na prática é incomum exceder a classe de temperatura T6.

Item 9.3.3 Cabos flexíveis

Cabos flexíveis em áreas classificadas podem ser especificados entre os seguintes:

Cabos flexíveis com cobertura de borracha comum;

Cabos flexíveis com cobertura de policloroprene comum;

Cabos flexíveis com cobertura de borracha reforçada;

Cabos flexíveis com cobertura de policloroprene reforçado;

Cabos com isolamento plástico com construção igualmente robusta, tais

como os cabos com cobertura de borracha reforçada.

Nota: Na ausência de normas IEC para cabos, referências devem ser feitas às

normas nacionais ou outras.

Item 10 Requisitos adicionais para tipo de proteção “d” – Invólucros à

prova de explosão

Item 10.1 Geral

Invólucros à prova de explosão vazios, que são certificados como componentes,

somente podem ser utilizados se o certificado para o equipamento completo fizer

referência específica aos componentes ou itens montados no interior do invólucro

certificado como componente.


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Alterações das disposições dos componentes internos de uma parte já certificada

de um equipamento não são admitidas sem uma reavaliação, porque inadvertidamente

podem ser criadas condições que resultem em uma pré-compressão.

Nota: Equipamentos conforme IEC 60079-1 serão marcados como equipamento

do grupo IIA, IIB, IIB + H2 ou IIC. Equipamentos marcados com ‘IIB + H2’’ devem ser

instalados com equipamentos IIC.

Item 10.2 Barreiras sólidas

Na instalação de equipamentos, cuidados tem que ser tomados para evitar que as

juntas flangeadas à prova de explosão estejam mais próximas que as distâncias

especificadas na tabela 3, em relação a qualquer barreira sólida que não faça parte do

equipamento, tais como: estruturas metálicas, paredes, proteção contra intempéries,

suportes de montagem, tubos ou outro equipamento elétrico, a menos que o

equipamento tenha sido certificado para uma distância de separação menor.

Item 10.4 Sistema de entrada de cabos

Item 10.4.1 Geral

É essencial que as entradas de cabos estejam de acordo com todos os requisitos

normativos das normas apropriadas do equipamento, mantendo o respectivo tipo de

proteção, que a entrada seja adequada ao tipo de cabo empregado e esteja de acordo

com a seção 9.

Quando os cabos entram em equipamentos à prova de explosão, através de

buchas de passagem à prova de explosão montadas nas paredes dos invólucros, que são

partes do equipamento (entrada indireta), as partes das buchas de passagem à prova de

explosão externas aos invólucros à prova de explosão devem ser protegidas de acordo

com um dos tipos de proteção listados na ABNT NBR IEC 60079-10. Normalmente, as

partes expostas de buchas de passagem devem estar dentro de um compartimento de

terminais, que deve ser ou à prova de explosão ou tipo de proteção “e”. Quando o

compartimento de terminais é Ex “d”, então o sistema de cabos deve estar de acordo

com 11.3.

Quando os cabos entram diretamente em equipamentos à prova de explosão, o

sistema de cabo deve estar de acordo com 10.4.2.


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Nota: Até que informações adicionais estejam disponíveis, convém que a

utilização de condutores de alumínio em invólucros Ex “d” seja evitada naqueles casos

onde uma falha que ocasione um arco potencialmente severo envolvendo os condutores

possa ocorrer na vizinhança da junta flangeada plana. Proteção adequada pode ser

fornecida pela isolação do terminal e do condutor, que evita a ocorrência de falhas ou

pela utilização de invólucros com juntas roscadas ou de encaixe.

Dispositivos de entradas de cabos para equipamentos à prova de explosão podem

ser montados com uma arruela de vedação entre o dispositivo de entrada e a parede do

invólucro à prova de explosão, provendo que após a arruela ter sido montada, o encaixe

adequado da rosca é ainda alcançado. Para roscas paralelas, o encaixe da rosca é

normalmente de fios de rosca completamente encaixados ou 8 mm, o que for maior.

Item 10.4.2 Seleção

O sistema de entrada de cabos deve estar de acordo com um dos seguintes

critérios:

a) Dispositivo de entrada de cabo de acordo com a IEC 60079-1 e certificado

como parte do equipamento quando ensaiado com uma amostra do tipo

específico de cabo;

b) Cabo com isolação termoplástico, termofixo, ou elastomérico que seja

substancialmente compacto e circular, possua extrusão sólida e o

enchimento, se existir, seja não higroscópico, pode utilizar dispositivos de

entrada de cabos para equipamentos à prova de explosão, incorporando um

anel de vedação selecionado de acordo com a figura !

Nota: Se tiver sido demonstrado que a utilização de um tipo específico de cabo

com um dispositivo de entrada de cabo de acordo com a IEC 60079-1, incorporando um

anel de vedação, não resulta numa ignição em função de um dano externo ao cabo

(causado pela erosão por chama) quando sujeito a repetidas ignições de gás inflamável

presente dentro de um invólucro, então a total conformidade com a figura 1 pode não

ser necessária.

A - Fontes internas de ignição incluem centelhas ou temperaturas nos

equipamentos que ocorrem em operação normal, as quais podem causar ignição. Um

invólucro contendo somente terminais ou um invólucro da entrada indireta de cabos (ver

10.4.1) não constitui uma fonte interna de ignição.

B - O termo ‘volume’ é definido na IEC 60079-1.


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Figura 1 – Diagrama de seleção para dispositivos de entrada de cabos em

invólucros à prova de explosão para cabos que atendem o item b) de 10.4.2

a) Cabo de isolação mineral provido ou não de cobertura plástica com

dispositivo de entrada de cabos adequado à prova de explosão;

b) Dispositivo de selagem à prova de explosão (por exemplo, unidade seladora

ou câmara de selagem) especificado na documentação do equipamento ou

possuindo certificação de componentes e empregando dispositivos de

entrada de cabos adequados aos cabos a serem utilizados. Os dispositivos

de selagem como unidades seladoras ou câmaras de selagem, devem ser

preenchidos por composto selante ou outros selos adequados que permitam

a selagem individual ao redor de cada condutor. Os dispositivos de selagem

devem ser instalados no ponto de entrada de cabos no equipamento.

c) Dispositivos de entrada de cabos à prova de explosão que incorporam

composto selante que preenche os espaços entre os condutores individuais

ou outros arranjos de selagens equivalentes;

d) Outros meios que mantenham a integridade do invólucro à prova de

explosão.


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Nota: Onde uma terminação do tipo encapsulada, feita em fábrica, é utilizada,

convém que nenhuma tentativa seja feita de modo a interferir com a conexão do

equipamento ou para substituir o cabo.

Item 10.6 Sistemas de eletrodutos

Eletrodutos devem ser especificados da seguinte forma:

a) De aço, classe pesada, roscados, com costura ou sem costura; ou

b) Eletroduto metálico flexível ou outro material construtivo composto (por

exemplo, eletroduto metálico com capa plástica ou elastomérica), com

classificação de resistência mecânica pesada ou muito pesada, de acordo

com a ISO 10807.

Nota 1: Eletrodutos de acordo com a IEC 60614-2-1 ou IEC 60614-2-5 não são

adequados para proteção de cabos elétricos conectados a invólucros à prova de

explosão.

Nota 2: Na ausência de normas IEC específicas sobre eletrodutos roscados de aço

pesado, eletrodutos com costura ou sem costura, normas nacionais ou outras

equivalentes devem ser seguidas.

O eletroduto deve dispor de no mínimo cinco fios de rosca para permitir a conexão

de cinco fios de rosca entre o eletroduto e o invólucro à prova de explosão, ou eletroduto

e acoplamento. A classe de tolerância da rosca do eletroduto deve ser de 6g.

Unidades seladoras devem ser instaladas no invólucro, na parede do invólucro ou

não mais do que 50 mm da parede de invólucros à prova de explosão, para limitar os

efeitos de pré-compressão e evitar a entrada de gases quentes no sistema de

eletrodutos a partir de um invólucro contendo uma fonte de ignição.

Onde o invólucro é projetado especificamente para conexão em eletrodutos, mas

for requerido ser conectado por cabos, então um adaptador à prova de explosão,

completo, com buchas, e caixa terminal pode ser conectado à entrada de eletrodutos do

invólucro, com um comprimento de eletroduto que seja tão curto quando razoavelmente

possível e não maior do que 50 mm. O cabo então ser conectado à caixa de terminais

(por exemplo, do tipo à prova de explosão ou segurança aumentada), de acordo com os

requisitos do tipo de proteção da caixa de terminais.

Convém que elementos de fechamento (bujões à prova de explosão) sejam

conectados diretamente às entradas de eletrodutos do invólucro.


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12. BIBLIOGRAFIAS

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• http://www.eidos.com.br/areas-de-atuacao/atmosfera-explosiva/inspecao%C2%A0de%C2%A0area%C2%A0classificada

• http://www.osetoreletrico.com.br/web/documentos/fasciculos/ed.40_instalacoes_

eletricas_e_de_instrumentacao_para_areas_classificadas.pdf • http://www.osetoreletrico.com.br/web/documentos/fasciculos/ed38_instalacoes_e

letricas_de_-instrumentacao_para_areas_classificadas.pdf • http://omeufuturocomasa.blogspot.com.br/2012/05/prevencao-e-protecao-

contra-incendios.html


P á g i n a | 131

13. PERGUNTAS

a) O que é uma atmosfera explosiva?

b) Defina área classificada.

c) Como se classifica uma área onde existe a presença de substâncias

inflamáveis na forma de gases ou vapores?

d) Em uma classificação de área como se definem os zoneamentos (gases

e vapores)

e) O que é o desenho de classificação de áreas?

f) Qual a função das unidades seladoras (selos)?

g) Quais são os profissionais que tem competência para classificar uma

área?

h) Qual é a norma que se refere a instalações elétricas em atmosferas

explosivas?

i) Qual é a norma que se refere à classificação de áreas?

j) Qual a portaria do Inmetro que mantém a compulsoriedade da

certificação de equipamentos elétricos para áreas classificadas?

k) Qual ou quais o(s) tipo(s) de proteção adequado(s) para equipamentos

a serem instalados em uma zona 0?

l) Como é definida uma fonte de risco para classificação de áreas?

m) Exemplifique fontes de risco de liberação contínua

n) Exemplifique fontes de risco de liberação primária.

o) Exemplifique fontes de risco de liberação secundária.

p) O que é ventilação artificial?

q) Quais são os graus de ventilação?

r) O que é energia mínima de ignição (MIE)?

s) O que é ponto de fulgor?

t) O que é ponto de combustão?

u) O que é temperatura de Auto Ignição?

v) Explique os limites de explosividade.

w) Qual a finalidade de se classificar a área em classes de temperatura?

x) Quais são os fatores que podem influenciar na delimitação de uma

Área Classificada?

y) Qual a importância do Gerenciamento de Riscos em Áreas

Classificadas?

z) Como se caracteriza uma explosão?

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