Ferramentas Lean 3

5/11/2018 Ferramentas Lean 3 - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/ferramentas-lean-3 1/36

comunidade lean thinking©1 de

Ferramentas Lean• TPM

• OEE

• Poka Yoke




TPM




TPM

Total Productive Maintenance (TPM), ou Manutenção Produtiva Total , é

um sistema desenvolvido no Japão que permite eliminar perdas, reduzirparagens, garantindo a qualidade e diminuindo os custos nas empresas;

Tem como objectivo atingir omenor número possível de

acidentes, defeitos e avarias;

Engloba as atividadesrealizadas para tratarcorretamente o espaço detrabalho, máquinas eequipamentos, qualidade doproduto e segurança;




TPM

Esta é uma filosofia de gestão fabril em que é atribuida aos

colaboradores a responsabilidade de preservar os seus instrumentos de

trabalho, quer seja ferramentas ou equipamentos.

Esta abordagem permite:

Criar e estabilizar fluxos;

Diminuir a ocorrência de erros causados pelo mau funcionamento deferramentas / máquinas;

A participação activa dos colaboradores;

Obter menores custos de manutenção;

Obter uma maior produtividade (menos paragens, maior rentabilidadedos equipamentos).




TPM

Perdas nas Máquinas;

Perdas de Mão de Obra: absenteísmo e acidentes;

Perdas nos Métodos: na administração da empresa, são

perdas por movimentos, organização da linha,transporte, ajustes e medidas.

Perdas de Matéria Prima: perdas de materiais, peçasrejeitadas por não -conformidade, ferramentas e moldes;

Perdas de Energia: eletricidade e gás;

Perdas Ambientais: emissões;


http://slidepdf.com/reader/full/ferramentas-lean-3 6/36comunidade lean thinking©

6 de

TPM


http://slidepdf.com/reader/full/ferramentas-lean-3 7/36comunidade lean thinking©7 de

Objectivo TPM



TPM

Aumentar a produtividade

Forma tradicional:

Com menos pessoas produzir o mesmo; Com as mesmas pessoas produzir mais;

Com o TPM

Reduzir as perdas; Lutar para atingir o desperdício ZERO.



Benefícios TPM

Benefícios para os colabordores:

Ambiente de trabalho melhor e mais seguro;

Níveis de conhecimento mais elevados;

Melhoria do espirito de equipa com a participação activa de todos;

Actividades supérfulas eliminadas;

Menor pressão no dia-a-dia;

Maior satisfação no trabalho, autonomia e motivação;

Maior estabilidade no trabalho.



Benefícios TPM

Beneficios para a Empresa:

Maior satisfação do cliente;

Maior flexibilidade;

Melhoria da qualidade do produto;

Maior produtividade;

Redução de rejeições;

Redução de custos;

Minimização de stocks;

Maior envolvimento, responsabilização e motivação de todos;



Pilares do TPM

+1 : TPM Administrativo



TPM - Origens

A manutenção produtiva (PM) surgiu nos E.U.A. Por volta de 1940. Esta

era caracterizada pelo desenvolvimento da manutenção preventiva,planeada com o objectivo de aumentar a fiabilidade e duração dosequipamentos;

Mais tarde, por volta dos anos 60, o TPM - Total Productive Maintenance

(Toyota) passa a ser utilizado em grande parte das empresasJaponesas.



TPM – Evolução da Manutenção



Evolução da Manutenção



5 Conceitos chave TPM

1. Maximizar a eficácia do equipamento;

2. Estabelecer um sistema de manutenção dos equipamentos durantetodo o seu ciclo de vida;

3. Implementação feita conjuntamente pela direcção, produção,

manutenção e engenharia);

4. Participação de todos os colaboradores;

5. Implementação baseada nas actividades desenvolvidas por pequenosgrupos;



5 Conceitos chave



5 Conceitos chave



18 de

5 Conceitos chave



19 de

5 Conceitos chave



20 de

Tipos de manutenção



21 de

Exemplo TPM



22 de

Exemplo TPM




Tipos de manutenção




6 Perdas dos Equipamentos

Falha/avaria do equipamento;

Esperas ou pequenas paragens devido a etapas a montante ou a jusante do processo;

Perdas de tempo para mudanças e ajustes (tempos de setup);

Redução da velocidade/cadência inicialmente estipulada;

Defeitos do processo (qualidade do produto);

Redução da eficiência no arranque e/ou mudanças de produto (perdasde matéria-prima e produtos não-conforme);




6 Perdas dos Equipamentos

Consequências das 6 perdas:




OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Eficiência geral dos

equipamentos. Fornece informação sobre a performance real dosequipamentos;




OEE




Exercício OEE Regime laboral: 2 turnos x 5dias/semana

Tempo do turno: 8 horas Tempo para refeição/turno: 30 minutos

Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos

Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos

Avarias na semana: 3horas e 45 minutos Tempo de mudança e afinação: 1hora e 15 minutos

Tempo de paragens diversas: 1,3 horas

Formação: 1 hora/equipa de turno

Cadência planeada: 40 peças/hora Produção da semana: 2230 peças;

Peças rejeitadas para sucata: 22

Peças recuperadas: 40




OEE Por norma, a maior parte das paragens é causada po r poucas peças do

equipamento.




OEE




ConclusãoA manutenção produtiva total centra-se em:

Melhorar a eficácia do equipamento;

Estabelecer a manutenção preventiva;

Envolver diversos departamentos e todos os níveis da organização;

TPM centra-se no prazo de vida total dos equipamentos, desde odesenho até ao fim de vida;

Este não gera resultados imediatos, mas serve de suporte à excelênciaoperacional a longo prazo.




Poka Yoke

Sistema à prova de erro. Permite-nos reduzir ou eliminar a possibilidadeda ocorrência de erro.

O que pode provocar defeitos:

Falta de standards/Maus procedimentos;

Ferramentas inadequadas;

Material não-conforme;

Máquinas;

Erro humano;

Excepto o erro humano involuntário, as restantes causas podem serprevenidas e corrigidas de modo a eliminar a causa.




Poka Yoke

O Poka-Yoke é um método de dotar os processos de sistemas dequalidade através de:

Eliminação das causas do erro de forma a evitar a ocorrência sempre quepossível;

Detecção de erros à medida que acontecem na produção de modo aprevenir que peças não-conformes sigam no processo;




Tipos de Poka Yoke Poka Yoke de desenho: Os elementos de um produto possuem um

desenho que previne erros na montagem.




Tipos de Poka Yoke

Poka Yoke de equipamento: As ferramentas de um processo e os

equipamentos possuem dispositivos que previnem erros na montagem.

Poka Yoke de método: O desenho ou sequência de um processo éestruturado de forma a eliminar a possibilidade do operador cometererro.



Dúvidas ou Questões?

Documents

Ferramentas Lean 3