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R E F I N A C I O NR E F I N A C I O N

CAPITULO V. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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LIPSAINDUSTRIAL LIPSA INDUSTRIAL, S.A. DE C.V

I DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL I.1 PROMOVENTE I.1.1 NOMBRE O RAZÓN SOCIAL

Pemex Refinación Gerencia de Refinería “Fco. I. Madero” En el Anexo No. 1, se incluye copia del Acta Constitutiva de la Empresa (Decreto de la Expropiación de la Industria Petrolera) y copia del Acta de Modificaciones a Estatutos más reciente (Decreto Presidencial de la Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios).

I.1.2 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES

I.1.3 NOMBRE Y CARGO DEL REPRESENTANTE LEGAL

I.1.4 REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES Y CÉDULA ÚNICA DE

REGISTRO DE POBLACIÓN DEL REPRESENTANTE LEGAL

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG





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I.1.5 DIRECCIÓN DEL PROMOVENTE O DE SU REPRESENTANTE LEGAL

I.1.6 ACTIVIDAD PRODUCTIVA PRINCIPAL

Procesos industriales de la refinación; elaboración de productos petrolíferos y derivados del petróleo que sean susceptibles de servir como materias primas industriales básicas; almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de los productos y derivados industriales.

I.1.7 NÚMERO DE TRABAJADORES EQUIVALENTE

El número estimado de trabajadores equivalente que laborarán durante la etapa de operación se estima que sean dos por turno, siendo un total de seis personas por día.

I.1.8 INVERSIÓN ESTIMADA EN MONEDA NACIONAL La inversión requerida para este proyecto es: $ 431’766,603.00 M.N. (Cuatrocientos treinta y un millones setecientos sesenta y seis mil seiscientos tres pesos 00/100 .N.).

I.2 RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL





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I.2.1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL Lipsa Industrial S. A. de C.V. (LIPSA) En el anexo No. 1, se incluye copia del Acta Constitutiva de la Empresa (Decreto de creación).

I.2.2. REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES En el Anexo No. 1, se incluye copia del Registro Federal de Contribuyentes.

I.2.3. REGISTRO FEDERAL DE CONTRIBUYENTES, CÉDULA ÚNICA DE REGISTRO DE POBLACIÓN, Y NÚMERO DE CÉDULA PROFESIONAL DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL.

En el Anexo No. 1, se incluye copia de los documentos que se solicitan en este punto.

I.2.4. DIRECCIÓN DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL




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II DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO II.1 NOMBRE DEL PROYECTO

Construcción de una Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos U-200 en la Refinería “Francisco I. Madero” en Cd. Madero Tamps.

II.1.1 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD A REALIZAR. En el año de 1994, Pemex adquirió de la Compañía UOP la Ingeniería Básica del proceso Penex para la producción de isómeros de Pentanos y Hexanos. Debido a que la Ingeniería Básica fue adquirida en paquete para todo el sistema de refinación de Pemex, el diseño original fue realizado para 12,500 BPD de carga de pentanos-hexanos, sin embargo, en la Refinería de Cd. Madero había una producción baja de estos, por lo cual se adaptó la ingeniería para recibir 10,500 BPD de carga. Con los objetivos de:

• Mejorar la calidad del “pool” de gasolinas de la Refinería “Francisco I. Madero”, Cd. Madero, Tamps.

• Permitir reducir el contenido de benceno y aromáticos • Permitir disminuir el impacto ecológico, reduciendo las emisiones a la

atmósfera de compuestos orgánicos volátiles y partículas sólidas. • La rentabilidad del proyecto, es buena y adecuada para el

procesamiento de gasolinas dentro de la Refinería “Francisco I. Madero”, Cd. Madero, Tamps.

En la optimización del Sistema Nacional de Refinación, se determino la necesidad de realizar diversas inversiones en el mediano plazo, con la finalidad de mejorar el esquema de proceso y aumentar la calidad de los productos, entre estas inversiones se planteó el requerimiento de instalar una planta de Isomerización de Pentanos y Hexanos, haciendo uso de la Ingeniería Básica realizada por la Compañía UOP en el año de 1994, para procesar 12,500 BPD. La Subdirección de Proyectos de Pemex-Refinación, solicitó al IMP, la



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evaluación de la carga de pentanos-hexanos a la Planta Isomerizadora, tomando como referencia el balance de las plantas generadoras incluidas en la reconfiguración, en el cual no se considera la disponibilidad de isómeros de pentanos-hexanos en el Sistema Nacional de Refinación, únicamente se evaluó la disponibilidad local, bajo el esquema autosuficiencia de procesamiento en cada refinería, además considerar los análisis de integración para la refinería con el fin de identificar las líneas para el suministro de servicios auxiliares (vapor de media y baja, energía eléctrica), desfogues de corrientes y tratamiento de sosa. Las actividades anteriores fueron la base para realizar el Estudio de Factibilidad Técnico-Económico del proyecto, para lo cual se analizo el siguiente esquema de procesamiento: Una Planta Isomerizadora de Pentanos Hexanos con la información de Ingeniería Básica de la Compañía UOP, proceso Penex, con capacidad de 7,354 BPD de carga de Pentanos-Hexanos provenientes de la Unidad Fraccionadora de Ligeros MC. La modificación en la carga de crudo a procesar en la refinería (proyecto de reconfiguración), hizo necesario reevaluar la disponibilidad de Pentanos-Hexanos a la Planta Isomerizadora, resultando un valor mínimo de 7,354 BPD, el cual queda dentro del 60% de la capacidad de diseño de carga mínima.

La construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos comprenderá la realización de actividades tales como: • Fase de Acondicionamiento del sitio:

- Trabajos preliminares. - Limpieza - Escarificación y compactación

• Fase de Construcción: - Contratación de personal. - Transporte y operación de maquinaria y equipo pesado. - Transporte de personal y materiales. - Construcción de campamento y patio de almacenamiento de tubería y

materiales. - Limpieza y nivelación del área de la estación. - Construcción y montaje de instalaciones. - Pruebas hidrostáticas y resane de fugas.



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- Pruebas de operación. - Manejo y almacenamiento de materiales y sustancias peligrosas. - Manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos.

• Fase de Operación y Mantenimiento - Puesta en operación. - Inspección y mantenimiento de instalaciones. - Manejo y almacenamiento de materiales y sustancias peligrosas. - Manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos.

Elevación del Sitio. La elevación de piso terminado es de 3.75 m sobre el nivel del mar, el cual es el mismo que tienen las demás unidades de proceso de la refinería “Francisco I. Madero”.

II.1.2 ¿LA PLANTA SE ENCUENTRA EN OPERACIÓN? No, es una planta nueva.

II.1.3 PLANES DE CRECIMIENTO A FUTURO.

No se contemplan planes de crecimiento futuro para la nueva Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, ya que el proyecto en sí mismo se realiza con la finalidad de mejorar el esquema de proceso y aumentar la calidad de los productos.

II.1.4 VIDA ÚTIL DEL PROYECTO La vida útil del proyecto está calculada para 25 años. Sin embargo, si se mantiene un buen programa de mantenimiento y rehabilitación de equipos críticos en la planta, este proyecto duraría el tiempo que se considere necesario y adecuado para la producción de Pemex Refinación.



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II.1.5 CRITERIOS DE UBICACIÓN. La ubicación de este proyecto, fue determinada en base a la disposición y necesidad que tiene la Refinería “Francisco I. Madero” para la producción de gasolina de alto octanaje, realizando un estudio de factibilidad técnico-económico a cargo del Instituto Mexicano del Petróleo en el que se tomaron como referencia los balances de las plantas generadoras de gasolina de alto octanaje que formaron parte de la reconfiguración realizada en esta área en el año 2002. De tal manera que el proyecto se encuentra dentro de los planes de Petróleos Mexicanos para el mejoramiento de la calidad de los productos y la satisfacción de la demanda nacional de combustibles para el año 2007. Para determinar la mejor ubicación para el desarrollo de este proyecto se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones:

• Disponibilidad de espacio dentro de la Refinería. • Accesibilidad al sitio. • Existencia de la infraestructura y servicios necesarios para cubrir las

necesidades operacionales del proceso, entre otros. • Menor Impacto ecológico.

Por otro lado, debido a que este proyecto será parte del procesamiento de la Refinería “Francisco I. Madero“, no se consideraron otras alternativas de selección del sitio fuera de la Refinería.

II.2 UBICACIÓN DEL PROYECTO La Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se localiza dentro de la “Refinería Francisco I. Madero” en Cd. Madero, al sur del Estado de Tamaulipas, colindante con la parte norte del estado de Veracruz. La Refinería “Francisco I. Madero”, se encuentra ubicada al sureste de Ciudad Madero colinda al sur con el Río Pánuco y al este con el Golfo de México, al norte y Oeste forma parte de la Ciudad de Madero.



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La planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se localiza en la manzana ubicada entre las coordenadas E-312.50, E-390.000, S-568.100 y S-614.500 En el Anexo No. 2., se presenta el Plano de Localización General de la Refinería. Colindancias: Como se puede observar en las Figuras II.1 y II.2, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se encontrará ubicada dentro de la Refinería “Francisco I. Madero“, En dichas figuras se aprecian las plantas que conforman la refinería y que rodearán a la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, hacia al norte, sur, este y oeste desde el lugar en donde se ubicará la planta. Las colindancias de esté proyecto son las siguientes:

• Al Oriente con la Planta Isomerizadora de Butanos U-100. • Al Poniente con la avenida 4, rack de tuberías y la Planta

Hidrodesulfuradora de Naftas U-300. • Al Sur, con la calle 8, rack de tuberías y la Torre de enfriamiento CH-

1002. • Al Norte con la calle 7, y con la subestación eléctrica 180 “B”.

Aún cuando existen plantas que se encuentran relativamente cerca de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, como es el caso de la Planta de Hidrodesulfuradora de Naftas y Planta Isomerizadora de Butanos, que se localizan prácticamente pegadas a la misma área donde se ubicará la Planta, la mayoría de las plantas aledañas, se encuentran separadas por calles y/o racks de tuberías, ver Figura II.2. En la Figura II.1 y Figura II.2, de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, no se observan núcleos de población cercanos a la Planta, ni carreteras, o cualquier otra forma de concentración de personas, que no sean de la refinería. En esta figura, también se puede observar que, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos tendrá una delimitación conformada por las plantas de proceso de la refinería, así como de la propia refinería, puesto que se encuentra en la parte central del área ocupada por la Refinería “Francisco I.



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Madero“.

Figura II.1. Ubicación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos dentro

de la Refinería de Madero. Como hemos mencionado anteriormente, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se encuentra dentro de la Refinería “Francisco I. Madero”, por lo que no tiene colindancias directas con zonas habitacionales, de esparcimiento, o carreteras con alto transito vehicular, cuerpos de aguas, etc. En este sentido, las colindancias directas son de la Refinería “Francisco I. Madero”, la cual cuenta con más de 40 años de existencia, y que ha propiciado el desarrollo económico y poblacional de la región.

U-200 Planta Isomerizado

ra de pentanos-h



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Figura II.2. Colindancias de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos en

la Refinería de Madero. En la figura II.3 y el anexo 2, se aprecia la ubicación de la Refinería Francisco I. Madero, en la cuál se muestran las siguientes colindancias:

Norte Con la zona urbana de la Ciudad de Madero y boulevard costero Sur Se tienen 959.66 m en colindancia con la Terminal Marítima Madero,

propiedad de Petróleos Mexicanos y en 821.49 m con una zona urbana de baja densidad de población.

Este Se tienen 1,137.35 m en colindancia con una zona urbana de baja densidad de población.

Oeste Se tienen 872 m en colindancia con áreas deportivas, propiedad de Petróleos Mexicanos, en 742m con la colonia Hipódromo, la cual es un área habitacional de baja densidad y en 1,272 m con laguna Somera y terrenos propiedad de Petróleos Mexicanos.

U-100 Planta Isomerizadora de butanos U

-300

Pla

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U-9

00 P

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Planta de etilbenceno

Planta de dodecil benceno

Planta de alquilación

Subestación Eléctrica 180 B

U-200 Planta Isomerizadora de pentanos-

hexanos

Patio de Tanques de almacenamiento

Patio de Tanques de almacenamiento



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Figura II.3 Zona Sur de Tampico y Ciudad Madero

}



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IV INTEGRACIÓN DEL PROYECTO A LAS POLÍTICAS MARCADAS EN LOS PROGRAMAS DE DESARROLLO URBANO

IV.1 PROGRAMA DE DESARROLLO MUNICIPAL

El Plan Municipal de Desarrollo Madero 2002 – 2004. Bajo la primicia de que el municipio de Madero presenta un desarrollo potencial de actividades productivas como es la industria de la transformación, el comercio en general, pesca, el sector servicios y preponderantemente el turismo entre otras actividades. La instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, cumple con los puntos del Plan Municipal de Desarrollo de Madero, en lo referente a: Retos del Gobierno, en sus incisos 3, 4 y 8, que dicen: 3. “Fomentar y proyectar el desarrollo económico con respeto a la libre

empresa y el derecho al trabajo”. 4. “Una política ambiental que tenga como compromiso fundamental el

desarrollo sustentable del municipio”. 8. “La protección civil, compromiso de sociedad y gobierno para

salvaguardar vidas y bienes”. Así mismo, en lo que respecta al punto de DESARROLLO ECONÓMICO Y TURISMO, en su inciso 3. Fomentar y proyectar el desarrollo económico con respeto a la libre empresa y el derecho al trabajo, 3.1. Promover la inversión local, nacional y extranjera. Ofertar el suelo municipal para la inversión pública y privada. Abrir espacios a los inversionistas ofreciendo estímulos y dando facilidades para su crecimiento.” La instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se puede considerar una promoción de la inversión en la entidad, para el desarrollo de Ciudad Madero. Con respecto a DESARROLLO SUSTENTABLE Y ECOLOGÍA, en su punto 4.1. “Preservar las condiciones naturales y del medio ambiente bajo criterios de sustentabilidad. Establecer programas encaminados a prevenir y controlar la contaminación con el apoyo de la iniciativa privada y la sociedad organizada.” Pemex cumplirá todas sus obligaciones en materia de control ambiental, así como de seguridad y protección civil, por lo que se acataran todas las medidas



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necesarias y requeridas para el buen funcionamiento de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos.

IV.2. PROGRAMA DE DESARROLLO URBANO ESTATAL. Plan Estatal de Desarrollo 1999 – 2004, Tamaulipas. El desarrollo del proyecto de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, cumple con los Objetivos del Plan Estatal de Desarrollo, en su punto de: “Prevenir y controlar la contaminación del aire, agua y suelo. Promover el aprovechamiento racional, la preservación y restauración de los recursos naturales, así como el equilibrio ecológico del estado y procurar la conservación de áreas naturales protegidas”. Con referencia al punto: Recursos Naturales y Medio Ambiente, se cumple en la parte que dice: “Preservar las condiciones naturales y del medio ambiente bajo criterios de sustentabilidad. Participar con la sociedad en las actividades de protección del medio ambiente y prevención y combate a las contingencias ambientales. Normar y supervisar los sistemas de recolección, transporte, almacenamiento, manejo, tratamiento y disposición final de los residuos sólidos. Prevenir y controlar las emergencias ecológicas y las contingencias ambientales, en coordinación con instituciones y organismos de los tres ordenes de gobierno y la ciudadanía. Evaluar la factibilidad ambiental de obras y actividades económicas que se consideren de alto riesgo a través de mecanismos normativos”. Por lo que la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, acatará todas las normas y leyes con referencia al entorno ecológico del Estado, esto es; se coordinará con las entidades de gobierno estatales para definir y realizar los planes y programas de protección civil necesarios en el lugar de desarrollo de la planta. Con referencia a la Estrategia Económica, la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos cumple con el objetivo del Plan Estatal de desarrollo, que dice: “Alcanzar un crecimiento de la producción equilibrado regionalmente y diversificado en sus sectores económicos y compatible con el entorno ecológico. Tener las condiciones ideales para el desarrollo de la inversión productiva en el Estado, tanto nacional como extranjera, que nos conduzca a la generación de más y mejores empleos”. Además, de dar cumplimiento pleno de los siguientes puntos: “Apoyar el aumento a la productividad de todos los sectores y factores de la producción. Promover la inversión local, nacional y extranjera. Garantizar un ambiente de negocios propicio, para aprovechar las oportunidades de inversión, de producción y de generación de empleo”.



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Así como se cumple en el punto: F). – Industrial. En la parte que dice: “Generación de Empleos y Mejoramiento del Ingreso, Atraer inversión productiva al estado. Mantener un clima laboral propicio para los negocios. Fomentar y apoyar la inversión, principalmente en aquellas áreas con mayor generación de empleo y donde las empresas utilicen nuevas tecnologías que eleven la competitividad y la productividad”. Por lo que respecta al punto: Desarrollo Regional, se cumple con la parte que dice: “Región Sur. Apoyar la consolidación y el desarrollo de la industria petroquímica, los servicios portuarios y el transporte marítimo, para permitir una mayor cantidad de transacciones comerciales internacionales. Integrar cadenas productivas, principalmente en la industria petroquímica. Desarrollar a la zona conurbada de Tampico, Altamira y Madero, como el centro comercial y de servicios de toda la zona, incluyendo el norte de Veracruz y el este de San Luis Potosí. Programa Nacional de Medio Ambiente y Recursos Naturales 2001-2006. El proyecto de “Instalación de una Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos” se ajustará a la nueva política ambiental del país que se plantea implementar con este programa. Debido a que el país enfrenta una severa degradación y sobreexplotación de los recursos naturales como herencia ambiental del Siglo XX. Esta situación demanda un cambio sustantivo de la política ambiental del país. La nueva política ambiental de México es consistente con los grandes lineamientos del Plan Nacional de Desarrollo (PND) y constituye la expresión sectorial de la sustentabilidad que se reconoce como principio fundamental de la estrategia nacional de desarrollo. Para lograr sus objetivos se tendrá como fundamento en los siguientes programas estratégicos, donde el proyecto contribuirá de manera importante al logro de sus objetivos: Programa estratégico 1.- Detener y revertir la contaminación de los sistemas que sostienen la vida (agua, aire y suelos). Objetivos: • Detener y revertir la contaminación de los recursos agua, aire y suelo

con el propósito de garantizar su conservación para las generaciones futuras. El proyecto con la adopción de tecnologías modernas y limpias



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contribuirá a frenar el deterioro de dichos recursos. • Asegurar el manejo integral del agua, aire y suelo. El proyecto estará

administrado por el SIASPA (Sistema Integral de Administración de la Seguridad y la Protección Ambiental), que asegurará en las nuevas instalaciones un manejo integral de dichos recursos.

• Asegurar el cumplimiento de las leyes, normas y reglamentos

ambientales. El proyecto implementará un programa de control ambiental que asegurará el cumplimiento de todas las disposiciones en materia ambiental sin necesidad de acciones coercitivas, promoviendo incluso la obtención del certificado de “Industria Limpia” u otros que la autoridad ambiental otorgue a empresas por su cumplimiento en la materia.

• Recuperar cauces de ríos, lagos, cuencas hidrológicas y mantos

acuíferos de fuentes de contaminación. En este caso, el proyecto incluye un sistema de tratamiento de efluentes que evitará ser una fuente de contaminación para el río Pánuco.

Programa estratégico 2.- Detener y revertir la pérdida de capital natural. Objetivos: • Detener y revertir la degradación de los recursos naturales a fin de

mantener las opciones derivadas de su aprovechamiento para el desarrollo de las generaciones futuras. El proyecto con la adopción de tecnologías modernas y limpias contribuirá a frenar el deterioro del capital natural.

• Asegurar formas de aprovechamiento de los recursos naturales que

incorporen procesos para su conservación, protección y desarrollo. El proyecto incluirá mecanismos y tecnologías de control de efluentes líquidos, sólidos y gaseosos, que aseguren el aprovechamiento del petróleo y al mismo tiempo que cuide el ambiente de contaminación.

Programa estratégico 3.- Conservar los ecosistemas y la biodiversidad. Objetivos: • Consolidar e integrar instrumentos y mecanismos para la conservación

de la biodiversidad. El proyecto con la adopción de tecnologías modernas y limpias incluyendo mecanismos de control de efluentes líquidos, sólidos y gaseosos, que aseguren el aprovechamiento del



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petróleo y al mismo tiempo que cuide el ambiente de contaminación, contribuirá el frenar el deterioro del medio ambiente y por lo tanto funcionará como instrumento de conservación de la diversidad de la zona de influencia del proyecto.

• Asegurar la participación corresponsable de todos los sectores sociales

en acciones para la conservación de la biodiversidad. Pemex tendrá una participación responsable en la administración de este proyecto mediante el SIASPA (Sistema integral de administración de la seguridad y la protección ambiental), que asegurará en las nuevas instalaciones un manejo integral y sustentable de los recursos, por lo que de este forma indirecta contribuirá a la conservación de la biodiversidad.

• Asegurar formas de uso y aprovechamiento de los recursos naturales y

los servicios ambientales que garanticen la sobrevivencia de las especies, su diversidad genética y la conservación de los ecosistemas y sus procesos ecológicos inherentes. El proyecto incluirá mecanismos y tecnologías de control de efluentes líquidos, sólidos y gaseosos, que aseguren el aprovechamiento del petróleo y al mismo tiempo mediante la aplicación del SIASPA (Sistema integral de administración de la seguridad y la protección ambiental), asegurará en las nuevas instalaciones un manejo integral y sustentable de los recursos naturales.

Programa estratégico 4.- Promover el desarrollo sustentable. Objetivos: • Incorporar la variable ambiental en la toma de decisiones políticas,

económicas y sociales en todos los órdenes de gobierno, sectores económicos y sociedad. Siendo parte del sector paraestatal este proyecto, incorpora la variable ambiental desde su planeación intentando ser líder y ejemplo a nivel nacional en la promoción del desarrollo sustentable.

Por otra parte el proyecto también participará en las Cruzadas nacionales por el medio ambiente, denominadas “Los Bosques y el Agua” y “Por un México Limpio”. Dentro de las acciones a desarrollar por PEMEX, comprometidas dentro de este Programa Nacional, resaltan las siguientes, en su vinculación con este proyecto: • Disminución de emisiones totales. • Uso eficiente de energía.



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• Disminución de emisiones de SOx a la atmósfera. • Reducción de inventarios de residuos peligrosos. Así como, incrementar el nivel de avance en la Implantación del Sistema de Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SIASPA). Herramienta útil para prevenir accidentes y afectaciones al ambiente durante la operación de instalaciones de PEMEX

IV.3 Plan Nacional de Desarrollo 2001-2006 El proyecto de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos en la Refinería de Madero, a ubicarse en el municipio de Ciudad Madero, Tamaulipas, contribuirá en diversas formas al cumplimiento de los objetivos contenidos en el Plan Nacional de Desarrollo 2001-2006, de especial manera el proyecto resultará muy importante en los siguientes rubros: Se cumple con lo descrito en el punto: 4.2. La misión del Poder Ejecutivo Federal, que dice: “La Administración Pública Federal establece una misión que define lo que este gobierno se compromete a realizar para avanzar en el logro del México que se desea en el 2025.” Para lograrlo se tiene que: • Establecer al desarrollo humano como eje rector de su acción, para

diseñar e instrumentar políticas públicas que den lugar a un desarrollo económico dinámico, incluyente y en armonía con la naturaleza.

• Eliminar las restricciones legales y estructurales de la economía para

desatar un proceso creativo que impulse el desarrollo económico del país en forma sostenida y sustentable.

Así mismo, establecerá diversas medidas y proyectos cuyos objetivos son crear conciencia de la identidad entre bienestar y medio ambiente; construir una cultura de evaluación de prácticas productivas y de resultados de programas sociales basada en el criterio de que el deterioro de la naturaleza es un efecto inaceptable; fomentar un mayor conocimiento sobre el deterioro al medio ambiente que provocan ciertas prácticas sociales y productivas; desarrollar, en suma, una concepción de desarrollo en armonía con la naturaleza. Éste es, por tanto, el quinto eje de la acción de gobierno en torno al desarrollo social y humano. El proyecto de la instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se apega a los lineamientos del Plan Nacional de desarrollo, en lo referente al punto: 4.6. La política económica, el cual dice: “El objetivo de la política



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económica de la presente administración es promover un crecimiento con calidad de la economía. Un crecimiento sostenido y dinámico que permita crear los empleos que demandarán los millones de jóvenes que se incorporarán al mercado de trabajo los próximos años. Un crecimiento que avance en la igualdad de oportunidades entre regiones, empresas y hogares, y permita contar con recursos suficientes y canalizarlos para combatir los rezagos y financiar proyectos de inclusión al desarrollo. “Un crecimiento que, ante la transición demográfica, aproveche las oportunidades de una población económicamente activa en crecimiento y, al mismo tiempo, asuma los retos del aumento en la demanda de empleos y de la inversión en capital humano”. “Para lograr el bono de la sustentabilidad ambiental necesitamos crear las condiciones para un desarrollo distinto, sustentado en el crecimiento, pero en el crecimiento con calidad, con calidad ambiental. Este crecimiento depende del respeto y aprovechamiento de la biodiversidad, del incremento del capital natural de que dispone México y de una sólida cultura ambiental”. “La protección del patrimonio natural de los mexicanos es parte esencial del programa de gobierno y de la responsabilidad intergeneracional de la presente administración. Se trata de alcanzar un crecimiento que sea capaz de balancear la expansión económica y la reducción de la pobreza con la protección al medio ambiente. Crecer sin distribuir no es sostenible ni humano; crecer a costa del medio ambiente no es sustentable ni honesto con las siguientes generaciones”. “Para asegurar un desarrollo sustentable se difundirá información para promover una cultura en la que se respete el medio ambiente; se reglamentará el uso y la explotación de acuíferos para optimizar su uso y conservar este recurso; se fomentará la adopción de procesos productivos limpios; se aplicarán políticas de respeto al medio ambiente en las empresas paraestatales”. Así mismo, la instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, en el rubro de la economía y generación de empleos, cumple en el apartado: 4.11.1. Creación de las comisiones, el cual dice: “Las entidades y dependencias que integran la Comisión para el Crecimiento con Calidad tienen como misión central asegurar la conducción responsable de la economía, incrementar y ampliar la competitividad del país y promover un crecimiento estable, dinámico, incluyente, sostenido y sustentable. Los compromisos de la Comisión para el periodo 2001-2006 son: • “Crecimiento para crear los empleos que demandarán los millones de



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jóvenes que se incorporarán al mercado de trabajo los próximos años”. Con respecto al desarrollo social, se tiene cumplimiento en el punto, 5. ÁREA DE DESARROLLO SOCIAL Y HUMANO, en el punto de Estrategias, dice: “f). Desarrollar una cultura que promueva el trabajo como medio para la plena realización de las personas y para elevar su nivel de vida y el de sus familias”. Por lo que respecta al desarrollo ecológico, el proyecto de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se apegará estrictamente a lo marcado en el punto 5.3.5. Desarrollo en armonía con la naturaleza., que en su objetivo rector 5, dice: “lograr un desarrollo social y humano en armonía con la naturaleza. Bajo las siguientes estrategias: b). Crear una cultura ecológica que considere el cuidado del entorno y del medio ambiente en la toma de decisiones en todos los niveles y sectores; d). Propiciar condiciones socioculturales que permitan contar con conocimientos ambientales y desarrollar aptitudes, habilidades y valores para comprender los efectos de la acción transformadora del hombre en el medio natural. El cambio sociocultural en la población y en las empresas enfocado a tener una sociedad más consciente de la importancia de los recursos naturales prevendrá y revertirá los procesos de degradación del medio ambiente. F). Detener y revertir la contaminación de agua, aire y suelos.

V.4 DECRETOS Y PROGRAMAS DE MANEJO DE ÁREAS PROTEGIDAS.

Programa Nacional de Desarrollo Urbano y Ordenación del Territorio 2001-2006.

La SEDESOL, en su atribución sobre el desarrollo urbano-regional y la ordenación del territorio, conjuga los objetivos rectores señalados en el PND y se plantea tres objetivos estratégicos de gran visión, el proyecto de “Instalación de una Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos” contribuirá de manera significativa en el desarrollo económico-social de la región participando en la consecución de los mismos:

1. Maximizar la eficiencia económica del territorio garantizando su cohesión social y cultural.

2. Integrar un Sistema Urbano Nacional en sinergia con el desarrollo regional en condiciones de sustentabilidad: gobernabilidad territorial, eficiencia y competitividad económica, cohesión social y cultural, y planificación y gestión urbana.



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3. Integrar al suelo urbano apto para desarrollo como instrumento de soporte para la expansión urbana por medio de satisfacer los requerimientos de suelo para la vivienda y el desarrollo urbano.

Para cumplir estos tres objetivos de gran visión, se presentan tres estrategias específicas altamente complementarias entre sí:

1. Diseñar, proyectar, promover, normar y articular, en el contexto del Pacto Federal, una Política de Estado de Ordenación del Territorio y de Acción Urbana – Regional.

2. Diseñar, proyectar, promover, normar y coordinar, en el contexto del Pacto Federal, una Política Nacional de Desarrollo Urbano y Regional e impulsar proyectos estratégicos con visión integral en regiones, zonas metropolitanas y ciudades.

3. Diseñar, promover, normar y articular en el contexto del Pacto Federal, una Política Nacional de Suelo y Reservas Territoriales.

Estas tres estrategias se han traducido en la concepción y generación de tres programas de actuación institucional:

1. Programa de Ordenación del Territorio. En el cual el proyecto contribuirá a elevar el indicador “Empleo regional”, al proveer de empleos directos e indirectos en todas las fases del proyecto, también elevará, a nivel local el indicador “Inversión regional”, ello debido a los importantes montos de inversión que serán aplicados en el proyecto.

2. Programa Hábitat: Red –Ciudad 2025 Red Zonas Metropolitanas 2025.

En este programa donde se evalúa la capacidad de las ciudades, zonas metropolitanas y aglomeraciones urbanas para generar y aprovechar potencialidades y atraer inversiones. El proyecto definitivamente contribuye al indicador “Competitividad económica”, puesto que mejorará la capacidad productiva de la región.

3. Programa de Suelo - Reserva Territorial. En este sentido el proyecto no plantea mayores requerimientos en cuanto a superficie debido a que las nuevas instalaciones serán construidas dentro del predio de la Refinería y clasificada como zona industrial pesada.

Programas de recuperación y restablecimiento de las zonas de restauración ecológica.



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La instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, dentro de la Refinería Francisco I. Madero, no tiene afectación a zonas de flora y fauna de la región, así mismo no existen programas de recuperación y restablecimiento, pues no hay zonas de restauración ecológica en el área de estudio ni circundantes a la refinería. Normas Oficiales Mexicanas. Normatividad. Las Normas Oficiales Mexicanas que regulan las actividades, que se llevarán a cabo para el desarrollo de este proyecto se presentan en la siguiente tabla:

Tabla IV.1. Normas Oficiales Mexicanas aplicables.

Descripción Secretaría Fecha

NORMA Oficial Mexicana: NOM-002-SEMARNAT-96, Límites permisibles de contaminantes en descargas de aguas residuales en los sistemas de drenaje y alcantarillado urbano o municipal.

SEMARNAT 03-06-98

NORMA Oficial Mexicana: NOM-043-SEMARNAT-1993, Establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.(antes NOM-CCAT-006-ECOL/1993)

SEMARNAT 23-07-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-052-SEMARNAT-93, Que establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente

SEMARNAT 22-10-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-054-SEMARNAT-93, Que establece el procedimiento para determinar la incompatibilidad entre dos o más residuos considerados como peligrosos por la Norma Oficial Mexicana NOM-052-SEMARNAT-1993.

SEMARNAT 22-10-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-081-SEMARNAT-1994, Establece los limites máximos permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición.

SEMARNAT 22-06-94

NORMA Oficial Mexicana: NOM-085-SEMARNAT-1994 Contaminación atmosférica. Fuentes fijas. Para fuentes fijas que utilizan combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones, que establece los niveles máximos permisibles de emisión al la atmósfera de humos, partículas suspendidas totales, bióxido de azufre y óxidos de nitrógeno y los requisitos y condiciones para la operación de los equipos de calentamiento indirecto por combustión, así como los niveles máximos permisibles de emisión de bióxido de azufre de los equipos de calentamiento directo por combustión.

SEMARNAT 18-11-93

NORMA Oficial Mexicana: NOM-086-SEMARNAT-94, Contaminación atmosférica- Especificaciones sobre protección ambiental que deben reunir los combustibles fósiles líquidos y

SEMARNAT 02-12-94



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Descripción Secretaría Fecha gaseosos que se usan en fuentes fijas y móviles

NORMA Oficial Mexicana: NOM-011-STPS-2002, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido.

STPS 17-04-02

NORMA Oficial Mexicana: NOM-017-STPS-2001, Equipo de protección personal-selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

STPS 05-11-01

NORMA Oficial Mexicana: NOM-024-STPS-2001, vibraciones-Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo. STPS 11-01-02

El proyecto de Reconfiguración de la Refinería “Lázaro Cárdenas” tiene una especial vinculación con la Norma Oficial Mexicana: NOM-086-SEMARNAT-1994 debido a que propicia la producción de combustibles de alta calidad que cumplan con lo especificado en dicha norma y por otra parte con la Norma Oficial Mexicana: NOM-085-SEMARNAT-94, el proyecto contribuirá de dos formas; por una parte a satisfacer la demanda de combustibles más limpios exigida por esta norma y por otra parte la buena calidad de dichos combustibles contribuirá a no rebasar los límites de descarga de contaminantes establecidos también en esta última norma.

Tabla IV.2 Las Normas de referencia de PEMEX que serán implementadas en el proyecto.

NORMA RELATIVA A:

NRF-001-PEMEX-2000 Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos amargos.

NRF-002-PEMEX-2001 Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.

NRF-004-PEMEX-2000 Protección con recubrimientos anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos.

NRF-005-PEMEX-2000 Protección Interior de ductos con inhibidores.

NRF-006-PEMEX-2002 Ropa de trabajo para los trabajadores de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-007-PEMEX-2000 Lentes y gogles de seguridad, protección primaria de los ojos.

NRF-008-PEMEX-2001 Calzado industrial de piel para protección de los trabajadores de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.



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NORMA RELATIVA A:

NRF-009-PEMEX-2001 Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en tanques de almacenamiento.

NRF-010-PEMEX-2001 Espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de instalaciones industriales en centros de trabajos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

NRF-011-PEMEX-2002 Sistemas automáticos de alarma por detección de fuego y/o atmósferas riesgosas SAAFAR

NRF-012-PEMEX-2001 Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio para recolección y transporte de hidrocarburos y fluidos corrosivos líquidos.

NRF-017-PEMEX-2001 Protección catódica en tanques de almacenamiento.

NRF-019-PEMEX-2001 Protección contraincendio en cuartos de control que contienen equipo electrónico.

NRF-021-PEMEX-2001 Requisitos mínimos de calidad técnico-médica para prestadores de servicios médicos subrrogados.

NRF-022-PEMEX-2001 Redes de cableado estructurado de telecomunicaciones para edificios administrativos y áreas industriales de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-023-PEMEX-2001 Medidas de seguridad, higiene y protección ambiental para contratistas que desarrollen trabajos en edificios administrativos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-024-PEMEX-2001 Requisitos mínimos para cinturones, bandolas, arneses, líneas de sujeción y líneas de vida.

NRF-025-PEMEX-2002 Aislamientos térmicos para baja temperatura

NRF-026-PEMEX-2001 Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas.

NRF-027-PEMEX-2001 Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para servicios de alta y baja temperatura.

NRF-029-PEMEX-2002 Señales de seguridad e higiene para los edificios administrativos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

NRF-047-PEMEX-2002 Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica



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NORMA RELATIVA A:

NRF-049-PEMEX-2001 Inspección de bienes y servicios

NRF-050-PEMEX-2001 Bombas centrífugas

Cabe señalar que para el proyecto y debido a su naturaleza y a la situación normativa local no son aplicables los siguientes instrumentos normativos: • Decretos de Áreas Naturales Protegidas. • Decretos de veda. • Calendarios Cinegéticos. • Bandos municipales.

V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

V.1 BASES DE DISEÑO

La Planta de Isomerización de Pentanos-Hexanos, de la Refinería “Francisco I. Madero”, esta diseñada para procesar 10,500 BPD de carga de Pentanos-Hexanos. Debido a que la producción de pentanos-hexanos sufrió una disminución, éste estudio considera la nueva carga resultante de 7,871 BPD, contemplando la actualización del Estudio de Factibilidad Técnico-Económica a valores de diciembre de 2001. En las Bases de Diseño se han establecido, todos los requisitos indispensables para el desarrollo de la obra cubriendo todos los aspectos técnicos establecidos por el licenciador de la tecnología, así como las normas de diseño y construcción aplicables en México. A continuación se describen los alcances, los Criterios de Diseño, los Códigos y Estándares aplicables y otras referencias técnicas que deben ser considerados para el diseño y construcción de la Obra Civil, Mecánica, Eléctrica, etc. de la, planta para cumplir con lo indicado en la Guía del Estudio de Riesgo Ambiental, Nivel 3 en lo que se refiere a las Memorias Técnicas Descriptivas y Justificativas de la obra.

V.1.1 PROYECTO CIVIL



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El área destinada a la construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, es de 13,700 m2, donde el 80% es para equipo de proceso y el 20% son obras e instalaciones necesarias, vías de acceso, entre otras. Esta Planta, esta localizada entre las coordenadas E-312.50, E-390.000, S-568.100 y S-614.500 del Plano de Localización General de la Refinería en la Cd., de Madero. Como resultado de un análisis del arreglo de la planta, la configuración topográfica del lugar, los niveles máximos que puede alcanzar el agua y las necesidades de drenajes pluviales, así como de la integración y adecuada operación de la planta, se concibió un arreglo de plataformas para localizar, con niveles que requieren la realización de cortes en el suelo bajo la consideración que puede variar de 0.35 a 0.55 metros en promedio. El proyecto civil, en términos generales, comprende la realización de las siguientes obras: limpieza, nivelación y compactación del terreno, urbanización, cimentaciones de equipos de proceso y servicios auxiliares, edificios y drenajes. Las obras se desarrollarán de acuerdo a lo estipulado en la normatividad mexicana, la de Petróleos Mexicanos y los estándares de referencia internacionales, con la finalidad de garantizar la seguridad de las mismas. En el Anexo 2 se incluye una copia del Anexo B-1 de las Bases de Licitación en donde se enlistan las normas y especificaciones aplicables para todas aspectos que contemplará este proyecto.

Criterios de viento y sismo Para efecto del análisis estructural por sismo y viento de los edificios e instalaciones que conforman el proyecto, se aplica lo indicado en el Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad (CFE), “Diseño por Sismo y Diseño por Viento”, Edición 1993, considerando las estructuras como Tipo A, Categoría de terreno tipo, 1; Velocidad de Viento 200 km/h; mientras que para criterios de sismo, se considera Zona Sísmica A y Tipo de Suelo III. PREPARACIÓN DEL SITIO Esta es una etapa importante del proyecto para la construcción de la Planta que permite el acondicionamiento del terreno mediante plataformas para satisfacer los requisitos de ubicación y funcionalidad de la planta en estricto apego a la normatividad y criterios de diseño aplicables.



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La preparación del sitio incluye actividades de despalme, excavaciones y nivelaciones sobre un área de 13,700 m2, con 80% para equipo de proceso y 20% para obras e instalaciones necesarias, vías de acceso, etc.

Algunas de las etapas más importantes durante preparación del sitio, se describen a continuación:

Trabajos preliminares

Previo al inicio y durante la construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se realizan los trabajos preliminares que a continuación se indican y entre los que destacan: Reconocimiento del área, limpieza, trazo y nivelación del terreno.

Para protección del personal de la obra y de los trabajadores de las demás plantas, se localizan, señalan y delimitan las áreas de trabajo, instrumentos y dispositivos de referencia que forman parte del proyecto.

El trazo, nivelación y cimentación, como apoyo a las distintas actividades de construcción, se realizan de acuerdo a lo siguiente:

Con el objeto de delimitar en campo e identificar las distintas áreas señaladas en los planos del proyecto, el contratista realizará los trabajos topográficos y señalamientos complementarios que considere necesarios, para lo cual usará las coordenadas del sistema de referencia de la refinería y el sistema particular de referencia del proyecto.

Limpieza



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Los trabajos de limpieza se realizarán con maquinaria principalmente y/o de forma manual en los sitios donde no sea posible el acceso y maniobra de la maquinaria. El material producto de la limpieza se apilará y acamellonará en una zona predeterminada por el contratista de acuerdo con Petróleos Mexicanos. Se incluye la recolección total de basura.

Finalmente, el material se cargará y transportará al sitio seleccionado por el contratista y autorizado por Petróleos Mexicanos y las entidades competentes, en vehículos adecuados que impidan la contaminación del entorno. El transporte y disposición de los residuos se sujetarán, en lo que corresponda, a las Leyes y Reglamentos de Protección Ecológica vigentes.

Escarificación y compactación del terreno natural

Cuando se finalicen los trabajos de limpieza, se procederá con la actividad de escarificación y compactación del terreno natural, en un espesor de mas o menos 20 cm. El escarificado se hará mediante un tractor o motoconformadora, equipados con escarificador, una vez escarificado y con el contenido de humedad óptimo, el material se compactará mediante un compactador con rodillo vibratorio, hasta alcanzar el 90% de su peso volumétrico seco máximo de la prueba AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials) estándar.

Nivelación del terreno



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Los materiales requeridos para la construcción de las plataformas en esta unidad tienen las siguientes características:

Tabla V.1. Características de los niveles de piso de las plataformas

Especificación Medida

Tamaño Máximo de partículas 76 mm

Porcentaje de finos (pasa la malla 200) (%) 35 máx.

Límite Líquido (LL) (%) 40 máx.

Índice Plástico (IP) (%) 20 máx.

Expansión (%) 4.5 máx.

Compactación (%)(AASHTO estándar) (Con humedad

compatible con el grado de compactación).

95

Valor relativo de soporte (%). (Compactado al 95%

AASHTO estándar)

10 mín.

Las pruebas de laboratorio están de acuerdo a lo indicado en el inciso 002-J.05 de la norma 6.01.01.002-J de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT). Las capas requeridas para alcanzar el nivel de piso requerido en cada plataforma, están conformadas de acuerdo a los alineamientos y niveles indicados por el proyecto.

Durante el extendido del material, se le adicionará agua y se homogenizará hasta obtener la humedad óptima. Cuando el material



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se encuentre homogenizado y con la humedad óptima se procederá a extenderlo sobre el área, en tal cantidad que el espesor de dicha capa terminada no sea mayor de 30 cm.

Posterior al extendido, se procederá a compactar el material con maquinaria, dando el número de pasadas necesarias para alcanzar el 95% de su peso volumétrico seco máximo de la prueba AASHTO estándar. Terminada la compactación de la capa, se realizarán los muestreos y pruebas especificadas en el control de calidad para su verificación. En caso de requerirse, durante el proceso de compactación de la capa, se darán riegos superficiales de agua para compensar la pérdida de humedad por evaporación. Planificación y Urbanización. Dentro de la urbanización, se incluyen los siguientes puntos:

• Plataformas y escaleras para módulos de plantas, equipos, válvulas • Vialidades: Pavimentos, guarniciones y banquetas • Andadores • Sistemas de drenajes • Sistemas de Iluminación de los módulos y de las nuevas instalaciones • Instalación de ductos eléctricos, de instrumentos y de

telecomunicaciones dentro del límite de la planta • Demoliciones de losas de concreto y/o cimentaciones existentes

Edificaciones y Estructuras. Como parte del proyecto de construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, ésta será complementada con instalaciones auxiliares e integrada a las construcciones existentes, de acuerdo con los requerimientos de los procesos, tales como:

a) Cuarto de Control Satélite b) Cuarto de Analizadores c) Edificio de Subestación Eléctrica d) Casa de Cambio



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Sistema de Drenajes

Durante la etapa de operación, las instalaciones dispondrán de un sistema de segregación de drenajes el cual será parte del sistema de drenajes de la Refinería de Madero, como se describe a continuación:

Sistema de Drenaje Aceitoso. Recolecta hidrocarburos no corrosivos y/o no tóxicos, que se lleguen a generar en la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, provenientes de las purgas de equipos y tuberías, sobre todo durante el mantenimiento.

El drenaje aceitoso cuenta con un separador tipo API, en los cuales se debe recuperar el hidrocarburo y posteriormente será enviado a los tanques slop.

Sistema de Drenaje Químico. Recolecta los desechos que se lleguen a generar en la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, constituidos por líquidos contaminados con productos tóxicos y/o corrosivos con características nocivas que representan un peligro para la salud. Este sistema conducirá los líquidos primeramente hasta un sistema especial cerrado y posteriormente a sistemas de tratamiento(fosa de neutralización).



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Los drenajes químicos serán diseñados con sistemas para su neutralización hasta cumplir con el pH establecido por la norma aplicable.

Sistema de Drenaje Pluvial. Recolecta el agua de lluvia que se llegará a generar dentro de las instalaciones de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos. El agua recolectada debe estar libre de contaminación por hidrocarburos, productos tóxicos, corrosivos, aguas negras o jabonosas, y debe ser conducido hasta el tratamiento correspondiente.

Los efluentes recolectados en la planta nueva y de las áreas adyacentes urbanizadas serán recolectados en cabezales nuevos, los cuales se conectarán a los cabezales de drenaje pluvial existentes en los puntos que tengan la capacidad suficiente para la cantidad de efluentes a recolectar.

Sistema de Drenaje Sanitario. Recolecta las aguas negras (de sanitarios) y las jabonosas de las plantas de proceso y de servicios auxiliares, así como de áreas de integración (oficinas, laboratorios, almacenes, etc.), enviándose a fosas sépticas. El efluente de las fosas sépticas, se debe enviar e integrar con el cabezal de drenaje pluvial que se envía como alimentación a la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR), la cual se encuentra ubicada fuera de la Refinería “Francisco I. Madero” y esta a cargo de una compañía ajena a PEMEX-Refinación.

CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO DE DRENAJES.



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Con la finalidad de cumplir con el requerimiento idóneo del diseño, construcción y operación de los sistemas de drenajes requeridos, para la integración a los sistemas existentes, se utilizarán los siguientes criterios:

Profundidad mínima. En áreas de proceso:

La profundidad mínima del lomo de los tubos dentro de las áreas de proceso, será al menos de de 60 cm con respecto al nivel de piso terminado (NPT). En áreas de circulación de vehículos.

El colchón (la profundidad) mínimo para los diferentes diámetros de tubería que debe existir entre el lomo del tubo y el NPT del terreno, será de 90 cm. Otras áreas.

Fuera de las áreas de proceso y circulación de vehículos, la profundidad mínima del lomo del tubo, será de 60 cm.

Sellos hidráulicos.



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Se dispondrán sellos hidráulicos en todos los casos que marquen las especificaciones. Las tapas de los registros se cerrarán herméticamente usando un producto sellador, principalmente los registros cercanos al área de quemadores. Ningún sistema de drenaje estará alojado debajo de la cimentación de una construcción.

Ramales.

Los ramales se dispondrán en forma de peine, orientados hacia los colectores, ya que de esta manera se eliminan de manera rápida, segura, económica y eficiente las aguas residuales. Vasos comunicantes.

Los registros se conectarán entre sí en los extremos de arranque por medio de un ramal auxiliar mínimo de 8” de diámetro, con el propósito de que, cuando un troncal se tape, se drenen las áreas ahogadas por vasos comunicantes.

Diámetros mínimos.

El diámetro mínimo considerado para las tuberías de los ramales que conecten aguas de copas de purga, será de 101 mm (4”), para una longitud máxima de 6 m y para longitud mayor de 6 m, el diámetro mínimo será de 152 mm (6”).



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Separación entre registros y cajas “ciegas”.

Los registros se colocarán a una distancia, entre ellos, equivalente en metros a los centímetros que tenga el diámetro nominal de los tubos, pero nunca mayor de 50 m.

Registros de limpieza.

Los registros de limpieza se localizarán en los extremos muertos de las tuberías de los ramales, siendo su dimensión mínima nominal un diámetro mayor al de la tubería del ramal, de igual manera se tienen contemplado en base a diseño este tipo de registro de limpieza para los tanques de almacenamiento, de proceso y equipos auxiliares.

V.1.2 PROYECTO MECÁNICO

El proyecto mecánico comprende los criterios y especificaciones de diseño de los equipos de proceso; tanto estáticos como dinámicos y los equipos auxiliares que forman parte del proyecto motivo del presente estudio. Los equipos considerados dentro del proyecto son del siguiente tipo: • Bombas • Compresores • Motores • Recipientes a presión (reactores, acumuladores, separadores, filtros, etc.) • Cambiadores de calor • Enfriadores por aire Justificación técnica del proyecto mecánico Los equipos de proceso estáticos y dinámicos, tanques de almacenamiento y equipos auxiliares estarán diseñados para asegurar la confiabilidad, la



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operabilidad, la integridad mecánica y seguridad de las instalaciones, así como garantizar la protección al personal, comunidad y medio ambiente. En el Anexo 2 se incluye una copia del Anexo B-1 de las Bases de Licitación en donde se enlistan las normas y especificaciones aplicables para todas las disciplinas. Los materiales de construcción de los equipos serán especificados para resistir las condiciones de operación a que estarán sujetos y el diseño considera las cargas que afectan sus propiedades físicas y mecánicas y dependiendo de la severidad, se utilizaran materiales de acero al carbono, bajas aleaciones, altas aleaciones y materiales no ferrosos que garanticen la vida útil estimada dentro de los rangos de seguridad conforme a los estándares internacionales.

Sismo y viento. Todos los equipos de proceso estáticos deben ser diseñado por sismo y viento de acuerdo a los siguientes criterios. Criterios por Viento El diseño por viento deberá efectuarse conforme a lo establecido en el Manual de Diseño de Obras Civiles Sección C.1.4 (Diseño por Viento) de la Comisión Federal de Electricidad (CFE). Todos los equipos deberán ser considerados como Grupo A.

Datos Generales para el Diseño por Viento Descripción Clasificación Categoría del Terreno 1 Velocidad de Diseño 200 km/h

Criterios por Sismo Para efecto del análisis estructural por sismo y viento de los edificios e instalaciones que conforman el proyecto, se aplicará lo indicado en el Manual de Diseño de Obras Civiles de la Comisión Federal de Electricidad (CFE), Edición 1993, considerando las estructuras como Tipo A, Categoría de terreno tipo, 1; velocidad de viento 200 km/h; mientras que para criterios de sismo, se considera Zona sísmica A y tipo de suelo, III.

Aspectos relevantes por seguridad y protección ambiental en el diseño de equipos.



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Todos lo equipos de proceso estáticos y dinámicos y equipos auxiliares, cumplirán como mínimo, con lo establecido en los requisitos establecidos por el licenciador de la tecnología y de los servicios auxiliares y de integración, a través del cumplimiento estricto de todos los requerimientos de diseño establecidos en las normas aplicables, a fin de garantizar el diseño óptimo, la correcta fabricación y la confiabilidad en la operación.

Bombas Todas las bombas serán suministradas con sistema de lubricación con aceite y anillos y preparación para recibir un sistema de lubricación por niebla pura, excepto donde el fabricante indique otro tipo de lubricación, como lubricación a presión. El sistema de lubricación por niebla será suministrado e instalado o construido por el fabricante del sistema, incluyendo cabezales, generadoras, boquillas, colectores de tipo no contaminante ambiental. Las bombas no deben tener una recirculación interna mayor al 5%. Todas las bombas contarán con válvula check de operación segura en la descarga. Las bombas de desplazamiento positivo contarán con válvulas de seguridad en la descarga, antes de la válvula de bloqueo correspondiente. Se utilizará para los sellos y sistema de enfriamiento tubing de acero inoxidable. Las bombas serán suministradas con sellos mecánicos de acuerdo al proceso y podrán ser sencillos o dobles, a menos que se especifique otra cosa, y serán preseleccionados de acuerdo con el fluido que manejan y los riesgos identificados en este estudio. El montaje del sello será con multi-resortes de tipo cartucho intercambiable. El acoplamiento entre la unidad motríz y la bomba será del tipo flexible, libre de lubricación, de lainas (láminas) o membranas, de acuerdo con la norma API-671. El sistema de enfriamiento a bombas cuando sea necesario, será de acuerdo con el AP-610, 9a edición ó el equivalente de la norma de PEMEX. Las bombas deberán ser especificadas para operar a la intemperie, sin techo y en ambiente húmedo, y corrosivo.



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Los sellos deberán cumplir con la norma de referencia NRF-050, API-682. La caja de baleros contará con una conexión roscada para instalar un transductor de vibración permanente, de acuerdo con API-670, en la bomba 330 P3 A/B. El punto de operación de la bomba no deberá estar localizado en la zona de cavitación, para no dañar el sello de la bomba. Motores eléctricos. Los motores eléctricos están especificados para recibir un sistema de lubricación por niebla pura, excepto donde el fabricante indique otro tipo de lubricación como la lubricación forzada y lo indicado por la GS-E-001-2002. Los motores eléctricos de las Bombas Centrifugas serán de alta eficiencia, para servicio severo y ambiente hostil, con aislamiento clase “F”, con elevación de temperatura clase “B”, con un factor de servicio de 1.15. La selección del tipo de motor será el apropiado al servicio y estará de acuerdo con la clasificación del área en que va a ser instalado. Recipientes a presión Todos los recipientes a presión contarán con un dispositivo de seguridad. Todos los recipientes a presión requieren estampado ASME, incluyendo válvulas de seguridad. Se consideró instalar bloqueos y directos con candado en las válvulas de seguridad de los circuitos que requieran paro de planta con el fin de que éstas puedan ser revisadas. Todos los recipientes a presión deberán resistir todos los esfuerzos mecánicos que sean causados por los siguientes factores o condiciones:

1. Transporte 2. Instalación 3. Peso propio del equipo en operación y lleno de agua, incluye la presión

hidrostática adicional originada por el contenido del recipiente. 4. Cargas adicionales originadas por peso de otros equipos instalados sobre

el recipiente, tales como: cambiadores de calor, otros recipientes, tubería,



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válvulas, plataformas, escaleras, aislamientos térmicos, recubrimientos resistentes a la corrosión, etc.

5. Efectos por gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial. 6. Operaciones de arranque, paro y emergencias. 7. Calibración periódica de espesores. 8. Inspecciones periódicas. Cambiadores de calor Todos los cambiadores de calor estarán protegidos con un dispositivo de seguridad individual o por circuitos acorde al requerimiento del sistema. Todos los cambiadores de calor requieren estampado ASME, incluyendo válvulas de seguridad cuando aplique. Los cambiadores de calor se diseñarán para resistir los esfuerzos mecánicos que sean causados por los siguientes factores o condiciones: a) Transporte b) Instalación c) Peso del cambiador en operación y lleno de agua d) Pruebas e) Efectos por temperatura f) Operaciones de arranque, paro y emergencias g) Calibración de espesores h) Inspecciones periódicas Todos los cambiadores de calor contarán con conexiones para medidores de presión y temperatura, acorde a las Normas TEMA, clase “R” Se contará con las facilidades para retrolavar los cambiadores de calor que utilicen agua de enfriamiento. Asimismo, se tiene considerada la instalación de testigos de corrosión y el sistema de recuperación del agua de retrolavado al drenaje. Los equipos de intercambio térmico (enfriadores, condensadores, etc.) incluirán la instrumentación necesaria para medición de sus parámetros de operación, instalando indicadores de temperatura y presión local. Enfriadores por aire Todos los enfriadores por aire estarán protegidos mediante un dispositivo de seguridad individual o por circuitos acordes al requerimiento del sistema.



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Todos los enfriadores por aire requieren estampado ASME, incluyendo válvulas de seguridad cuando aplique. Los enfriadores por aire deberán resistir los esfuerzos mecánicos que sean causados por los siguientes factores o condiciones: 1. Transporte 2. Instalación 3. Peso del enfriador en operación y lleno de agua 4. Pruebas 5. Efectos por temperatura 6. Operaciones de arranque, paro y emergencias 7. Calibración de espesores 8. Inspecciones periódicas Los equipos de intercambio térmico (enfriadores, condensadores, etc.) incluirán la instrumentación necesaria para medición de sus parámetros de operación, instalando indicadores de temperatura y presión local. Cuando se usen controles automáticos, las persianas serán operadas por un pistón neumático, diseñado para operar de 2 a 10 kg/m2, por medio de un control con señal neumática, de 3 a 15 psig.

V.1.3 PROYECTO ELÉCTRICO

DESCRIPCIÓN DEL ALCANCE DE LA OBRA DEL SISTEMA ELÉCTRICO. Debido al proyecto de la construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se realizará una integración respetando lo señalado en las Normas Oficiales Mexicanas (NOM), Normas Mexicanas (NMX), Normas Internacionales, Normas de Referencia y Especificaciones de Petróleos Mexicanos, indicados en este documento, así como con las prácticas de ingeniería de primer nivel, con el objeto de lograr un diseño apropiado que garantice la funcionalidad, seguridad y las condiciones de servicios requeridos.

En general, se aplicarán los códigos y normas que se mencionan a continuación:

Tabla V.2. Normatividad Proyecto Eléctrico.

Normatividad Descripción



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NOM-001SEDE-1999 Instalaciones Eléctricas NMX Normas Mexicanas IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers IEC International Electrotechnical Commission ANSI American National Standard Institute NEMA National Electrical Manufacturers Association NEC National Electrical Code API American Petroleum Institute ICEA Insulated Cable Engineers Association UL Underwriter Laboratorios ISA Instrument Society of America PEMEX Normas de referencia de PEMEX (NRF-PEMEX)as NFPA National Fire Protection Association

PEMEX Especificación General GS-E001 Versión 2002 “Bases de diseño y construcción de instalaciones eléctricas

En el diseño y construcción del sistema eléctrico nuevo y la modificación de las instalaciones eléctricas existentes considerará al menos la adecuación de los siguientes sistemas: • Suministro de energía eléctrica. • Sistema de distribución general de fuerza. • Sistema de tierras. • Protección contra descargas atmosféricas. • Clasificación de áreas peligrosas. • Alumbrado y contactos. • Sistema eléctrico de emergencia. • Distribución de corriente directa. • Sistemas de fuerza ininterrumpible (SFI). Así mismo, se tomarán en cuenta los aspectos relevantes para seguridad y protección ambiental de los siguientes parámetros:

a. Seguridad al personal y de las instalaciones y equipo b. Confiabilidad, continuidad y flexibilidad del servicio. c. Facilidad y accesibilidad de operación y mantenimiento. d. Ahorro de energía.

V.1.4 PROYECTO SISTEMA CONTRAINCENDIO

El monitoreo y control de la seguridad en las operaciones de la Refinería se realizará por medio del Sistema de Detección, Monitoreo y Control de las condiciones de riesgo de cada una de las plantas o áreas de almacenamiento,



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bombeo de productos y distribución. Cada uno de esos sistemas incluye los elementos siguientes:

• Detección de explosividad • Detección de fuego • Detección de gases tóxicos • Dispositivos de alarma (visuales / auditivos) • Válvulas de diluvio • Paneles de control (PLC) • Tableros de control (válvulas, monitores, arranque de bombas,

etc.) • Dispositivos de interfase y protocolos de comunicación entre

elementos del sistema • Interfase hombre - maquina • Sistemas de comunicación • Registro de información (por medios electrónicos o manual) • Software

El monitoreo y control de las condiciones de riesgo se llevará a cabo por el personal operativo de cada una de las plantas o áreas de almacenamiento y bombeo desde su respectivo centro de control por medio de una interfase hombre-maquina, a la cual se llamará Sistema Digital de Monitoreo y Control de seguridad (SDMCS) el cual recibirá la información proveniente de otros sistemas similares: sistema de detección y contraincendio de cada una de las áreas de cada instalación, el sistema de paro por emergencia y del sistema contraincendio en los cuartos satélite. A través de esta misma interfase el operario será capaz de realizar las acciones pertinentes para mitigar el riesgo. El personal en campo también será capaz de reconocer un peligro y tomar las acciones correspondientes haciendo uso de los dispositivos diseñados para este propósito. Con el propósito de que el personal de seguridad y contraincendio encuentre apropiadamente las condiciones riesgosas en cualquier parte de la Refinería, se instalará en la central contraincendio una terminal de sistema de monitoreo y control con la misma información que se envía al operario de la planta o área en problemas, como información para que decidan las acciones razonables junto con las brigadas que asistirán las emergencia. Características principales del nuevo sistema de seguridad Los nuevos sistemas de seguridad y contraincendio para la protección de la planta nueva se considerará como mínimo los siguientes elementos así como la ejecución de las siguientes características y funciones.



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Sistema Digital de Monitoreo y Control de Seguridad (SDMCS) El SDMCS consistirá de una interfase hombre-máquina que se ubicará en el cuarto de control, por medio del cual el operario podrá obtener información acerca de las condiciones riesgosas detectadas en la planta y con esto podrá ordenar las acciones correspondientes para controlarlas. Sistema de detección de gases y fuego Los sistemas de detección de explosividad, toxicidad y fuego así como de protección contraincendio de cada una de las plantas tendrán un panel de control (PLC) que recibirá y procesará las señales de los detectores y generará la señal de salida para alarma o apertura de las válvulas de diluvio que correspondan al riesgo detectado. Este panel se conectará al SDMCS en el cuarto de control y tendrá la capacidad de recibir y transmitir al SDMCS las señales de campo y ejecutar las acciones dadas por el operario como una respuesta a la emergencia que está ocurriendo. Este tablero de control local también tendrá la capacidad de ejecutar acciones automáticas de alarma y activación de los sistemas de protección contraincendio con el control lógico programado previamente. La detección de fuego por medio de detectores UV/IR se ubicará estratégicamente en la planta, también estos serán registrados por el SDMCS, el cual ejecutará las acciones de alarma por medio de la programación lógica, supervisión de control y operación de sistemas de protección (abriendo las válvulas de diluvio). Red de Contraincendio La red de agua contraincendio está constituida por varios circuitos de tubería conectados a los sistemas existentes con válvulas de distribución y alimenta directamente a hidrantes, hidrantes monitores, hidrantes para camión, así como anillos de enfriamiento y sistemas de aspersión. Las bombas existentes de agua contraincendio operan automáticamente cuando la presión en la red de agua contraincendio baja a un cierto valor. Estas bombas también tendrán la capacidad de arrancar en forma remota por medio de señal telefónica, la cual podrá hacerse desde cualquier extensión de la Refinería y el sistema de comunicación tendrá la capacidad de informar en el momento el número telefónico desde donde se hace la llamada e incluso guardar esta información después de colgar.



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El sistema de arranque automático tendrá dispositivos de secuencia de tiempo, para evitar que las bombas arranquen simultáneamente. La falla en el arranque de cualquier bomba no impedirá el arranque de las demás. El sistema de bombeo se diseñará para cubrir la demanda de agua total para los riesgos mayores de las nuevas áreas, con una presión mínima de descarga de 7 Kg/cm2 man, en el punto más alejado. Sistema de aspersión de agua contraincendio Los sistemas de aspersión de agua contraincendio se ubicarán en áreas de la planta donde se tenga alto riesgo por fuego. Estos sistemas se operarán automáticamente desde el panel de control en respuesta a las señales de fuego de los detectores relevantes de fuego o manualmente por medio de estaciones de control. Extintores portátiles de polvo químico y bióxido de carbono Este equipo contraincendio juega un papel muy importante dentro de la seguridad industrial en las plantas de proceso, ya que considerando su disponibilidad, capacidad y fácil manejo, permite su empleo inmediato en el combate de un conato de incendio; esto puede resultar de vital importancia, ya que un incendio es fácilmente controlable en sus inicios. La planta contará con una adecuada distribución de estos equipos. Sistemas fijos de CO2 y FM-200 Los sistemas fijos de dióxido de carbono y FM-200 se usarán para protección de fuego de los gabinetes del cuarto satélite, subestación eléctrica y cuarto de control centralizado. Estos sistemas se activarán automáticamente por medio de detectores de humo o manualmente vía controles en el panel local de detección de fuego. Las alarmas apropiadas y retrasos de tiempo se incorporarán para prevenir daños al personal que pueden surgir de la liberación de dióxido de carbono dentro de lugares cerrados. Presurización de cuartos de control Los cuartos de control del Sistema de Control Distribuido contarán con un sistema de presurización del mismo a través de ventiladores con lo cual, se evita que mezclas explosivas o gases tóxicos pudieran entrar al cuarto de



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control, lo que a su vez puede significar peligro de explosión o de intoxicación de los operadores de las plantas. Sistema de control de presión de desfogue Mediante este sistema de control se obtendrá una operación de la planta con mayor estabilidad y con menores relevos de masa de gran magnitud hacia quemador, ya que con este sistema se relevará la masa requerida al momento justo de iniciarse cualquier sobrepresión en el proceso. De cualquier manera, si se presentará alguna falla en este sistema, las válvulas de seguridad PSV´s quedan como redundancia para el caso de un evento de sobrepresión en la planta. Sistemas de alarmas audibles y visibles Los sistemas de alarmas audibles y visibles se distribuirán en las diferentes áreas de la planta en zonas estratégicas para alertar al personal acerca de las condiciones de seguridad de las plantas. Los sistemas de alarma se activarán a través del sistema de control digital de acuerdo a la lógica programada y a la arquitectura de cada uno de los sistemas de seguridad. El SDMCS recibirá todas las señales de peligro que se generen en sus áreas protegidas y proveerá ayuda al operario en el monitoreo y control de las emergencias, así como la respuesta rápida en ejecución de las acciones de seguridad, aumentando la confiabilidad de la seguridad de la Refinería. Lógica del sistema de seguridad La programación y configuración del SDMCS se hará bajo las siguientes consideraciones generales: Aspectos generales de la lógica operacional

a. El equipo o dispositivo de detección que origina la señal de campo hacia el cuarto de control se canalizará en módulos de control independientes para cada tipo de señal y una vez integrada en el SDMCS iniciará la acción de control y se activarán las alarmas



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locales audibles y visibles del SDMCS para alertar al operario del tablero.

b. El sistema de control digital será capaz de capturar en sus

registros de alarmas la señal proveniente desde campo e identificar de cual elemento o dispositivo provienen las señales además de efectuar la acción o acciones correspondientes.

c. El sistema global de contraincendio y seguridad se mostrará en

los Diagramas generales de la Refinería. En caso de emergencia, una pantalla correspondiente aparecerá mostrando el área del problema, el cual será identificada por medio de leyendas.

El orden de prioridad en el caso de emergencias se describirá en el sistema de alarmas.

d. El SDMCS, todos los elementos, equipo o dispositivos de seguridad contarán con una fuente ininterrumpible de energía eléctrica, así como un respaldo de 30 minutos en caso de falla del suministro principal.

e. El sistema tendrá la capacidad de grabar en memoria el registro

del caso en forma periódica, así como la elaboración de reportes en gráficas con propósitos analíticos y estadísticos.

Funcionalidad del sistema La consola generará las ilustraciones gráficas, reportes de tendencias, archivo histórico en disco duro y flexible. El sistema realizará las adquisiciones y transmisiones de datos en tiempo real. El control del sistema se instalará en el cuarto central y en los cuartos de control de las casas de bombas de producto. El sistema se diseñará para proteger el proceso por fallas intermitentes, transitorias o permanentes. Cualquier falla individual en el sistema no reducirá la seguridad o funcionalidad del mismo. La comunicación de datos dentro de la red de área local consistirá de un canal de comunicación redundante, la topología será tipo mod-bus y la comunicación a nivel TCP/IP usará fibra óptica e incluye todos sus elementos de acoplamiento.



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Confiabilidad del sistema El sistema se diseñará para una confiabilidad mayor al 99.999%. Se considera la redundancia en fuentes de suministro de energía eléctrica a los elementos de campo. Alumbrado de Emergencia En el remoto caso de presentarse falla de energía eléctrica en tal forma que no se cuente con suficiente como para mantener la iluminación en los cuartos de control, se tienen instalados sistemas de alumbrado de emergencia en los mismos, con la finalidad de que los operadores cuenten con la iluminación necesaria para realizar sus labores en caso de presentarse falla de energía eléctrica.

Las normas de Pemex Refinación empleadas referentes a la seguridad y protección ambiental este proyecto son:

Tabla V.3. Normatividad Proyecto Sistema Contraincendio.

Normas y códigos Descripción del área de aplicación

NRF-015 en sustitución de la norma DG-GPASI-3600 “Seguridad y Contraincendio para tanques de almacenamiento de productos inflamables y combustibles”

Red de Agua Contraincendio. Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio.

DG-GPASI-3610 “Diseño y Construcción de Redes Contraincendio”

Red de Agua Contraincendio de la Refinería. Sistema de Aspersores de Agua Contraincendio Sistema de Espuma Contraincendio.

DG-GPASI-3620 “Medidas adicionales de seguridad (M.A.S.) en tanques atmosféricos”

Red de Agua Contraincendio. Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio

NRF-011 “Sistemas automáticos de alarma por detección de fuego y/o atmósferas riesgosas, SAAFAR”

Sistema Digital de Gas y Fuego

NRF-019 “Protección contraincendio en cuartos

Sistema de Supresión de Fuego a base de CO2 en Subestaciones Eléctricas y Cuartos de Control.



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de control que contienen equipo electrónico”

Sistema Digital de Gas y Fuego. Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios

en el nuevo Cuarto de Control Centralizado. Adicionales

PEMEX NO.01.0.10 “Extintores portátiles contraincendio”

Extintores Contraincendio.

PEMEX NO.01.0.15. “Sistemas de aspersores para protecciones contraincendio”.

Red de Agua Contraincendio. Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio

Normas y Códigos de referencia internacional

NFPA 10 “Extintores Portátiles”.

Extintores Contraincendio

NFPA 11 “ Low Expasion Foam”

Sistema de Espuma Contraincendio de baja expansión

NFPA 12 “Carbon Dioxide Extinguishment Systems”

Sistema de Supresión de Fuego a base de bióxido de carbono en Subestación eléctrica y cuarto.

NFPA 13 “ Sprinkler Systems”

Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio .

NFPA 15 “Water Spray Fixed Systems”

Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio

NFPA 20 “Installation of Centrifugal Pumps”

Bombas contraincendio

NFPA-25 “Water-Based Fire Protection Systems”

Sistemas Aspersores de Agua Contraincendio

NFPA 72 “Fire Alarm Code” Sistema Digital de Gas y Fuego. NFPA 75 “Electronic Computer System”

Sistema de Supresión de Fuego mediante inundación CO2 en Subestaciones Eléctricas y Cuartos de Control.

Sistema Digital de Gas y Fuego. Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes

limpios en el Nuevo Cuarto de Control Centralizado. NFPA 232 “Protection of Records”

Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios en Subestaciones Eléctricas y Cuartos de Control.

Sistema Digital de Gas y Fuego. NFPA 2001 “Clean Agent Fire Extinguishment Systems”

Sistema de Supresión de Fuego a base de agentes limpios en el Nuevo Cuarto de Control Centralizado.

API 2001 “Fire Protection in Refineries”

Red de Agua Contraincendio. Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio. Sistema Digital de Gas y Fuego.



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API 2030 “Application of Fixed Water Spray Systems for Fire Protection in The Petroleum Industry

Red de Agua Contraincendio. Sistemas de Aspersores de Agua Contraincendio.

V.2 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO.

Como se explicó anteriormente, Pemex adquirió de la empresa UOP LLC la Ingeniería Básica del proceso Penex para la producción de isómeros de Pentanos y Hexanos. El diseño original fue realizado para 12,500 BPD de carga de Pentanos-Hexanos, debido a que la Refinería de Cd. Madero tenía una producción baja de éstos; la ingeniería se adaptó para recibir 10,500 BPD de carga, sin embargo la producción de Pentanos-Hexanos sufrió una disminución por lo que nuevamente se realizó la modificación de la carga, donde la nueva carga resultante fue de 7,871 BPD (vs. 7354 del estudio de impacto ambiental). Las aportaciones de Pentanos-Hexanos de las diferentes plantas que alimentan a la Unidad Fraccionadora de Ligeros, “MC”, son las siguientes:

Tabla V.4. Aportación de Pentanos y Hexanos a la Planta “MC”.

Tipo de Crudo % de Pentanos

Hexanos

“MF” BPD

Pentanos

Hexanos

“BA” BPD

Pentanos

Hexanos

“Comb. 3” BPD

Pentanos

Hexanos

1.27 0 68 1.530 MAYA

3.36 0 180 4.049

1.31 0 22 0 ISTMO

3.86 0 65 0

2.17 0 8 0 OLMECA

6.14 0 22 0

0.64 0 26 0 MARINO

2.00 0 80 0

0.50 0 2 0 MURO

2.01 0 6 0

6.52 0 108 0 PAPALOAPAN

14.05 0 232 0

1.40 0 89 0 ARENQUE

4.79 0 305 0

0.50 27 36 0 TAMAULIPAS

1.99 107 145 0



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Tipo de Crudo % de Pentanos

Hexanos

“MF” BPD

Pentanos

Hexanos

“BA” BPD

Pentanos

Hexanos

“Comb. 3” BPD

Pentanos

Hexanos

0.64 0 38 0 NARANJOS

2.00 0 118 0

0.18 11 4 0 PANUCO

0.92 56 21 0

TOTAL 201 1,574 5,579

Flujo total a la Isomerizadora: 7,354 BPD

A continuación, se presenta el esquema de integración de las corrientes de proceso de la reconfiguración de la Refinería Francisco I. Madero, donde se indica la instalación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (Figura V.1).


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Figura V.1. Diagrama de bloques en donde se insertará en el esquema de procesamiento del proyecto de construcción de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos .


CAPITULO VI. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS (U-200)

El diseño de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se realizó con la información de Ingeniería Básica de la empresa UOP LLC, proceso PENEX, con capacidad de 7,354 BPD de carga de Pentanos-Hexanos provenientes de la Unidad Fraccionadora de Ligeros “MC”.

El proceso de Isomerización tiene por objetivo la Isomerización de Pentanos, Hexanos y la mezcla de ambos. Las reacciones se llevan a cabo en una atmósfera de hidrógeno, sobre una cama fija de catalizador, a las condiciones que promueven la isomerización y minimizan el hidrocraqueo. Las secciones principales de la Planta Isomerizadora son las siguientes:

• Sección de Acondicionamiento. • Sección de Reacción. • Sección de Estabilización y Lavado Cáustico.

El proceso PENEX, utiliza dos reactores en serie con una carga de catalizador distribuida igualmente entre los recipientes. Se cuenta con las facilidades necesarias para el reemplazo parcial del catalizador ya sea en uno u otro reactor. Al transcurrir la operación de la Planta, el catalizador se desactiva con el agua y se tiene que poner fuera de operación durante un corto periodo de tiempo para su recarga. Durante este periodo, el segundo reactor puede mantenerse en operación continua, disminuyendo moderadamente la conversión. Las reacciones de Isomerización y de Hidrógeno con Benceno son exotérmicas lo cual incrementa la temperatura a través del reactor. El equilibrio requiere que la temperatura de salida permita la



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adecuada actividad del catalizador, por medio de un enfriamiento intermedio entre los dos reactores se logra que la mayor parte de la isomerización se lleve a cabo a alta velocidad en el primer reactor y la parte final a temperatura más baja para aprovechar el equilibrio más favorable. Se adiciona Tetracloruro de Carbono como promotor de Cloruros a la alimentación y se convierte a Cloruro de Hidrógeno en el reactor, el cual se elimina por medio del gas estabilizador. La cantidad de gas estabilizador es pequeña, ya que la naturaleza selectiva del catalizador produce poco hidrocraqueo del Pentano-Hexano. El gas estabilizador contiene el hidrógeno no consumido en el reactor y los gases ligeros (de C1 a C4), introducidos con el gas de reposición y producidos en el reactor por craqueo. El gas estabilizador es sometido a un lavado cáustico para la eliminación de Cloruro de Hidrógeno antes de ser enviado al sistema de gas de la Refinería. El catalizador no es corrosivo, la presencia de Cloruro de Hidrógeno se elimina durante la operación y se evita la presencia de humedad al sistema, lo cual permite el uso de equipos de acero al carbón.

Sección de acondicionamiento.

La nafta ligera procedente de las Plantas Hidrodesulfuradoras existentes se calienta a la temperatura requerida, usualmente de 121°C para alimentarse a la Guarda de Azufre 330-V6. El propósito de este equipo es proteger al catalizador del azufre presente en la alimentación líquida, reduciendo su contenido hasta un nivel seguro. La Guarda de Azufre tiene un lecho absorbente UOP ADS-11, el cual es un extruido conteniendo Níquel que quimiadsorbe el azufre. Si ocurre que el azufre pase a través del equipo, la Guarda de Azufre se pone fuera de servicio y se recarga con adsorbente fresco



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sin necesidad de parar la planta, si es que las Plantas Hidrodesulfuradoras están operando adecuadamente. El liquido procedente de la Guarda se enfría a 90°C, intercambiando calor con la corriente de alimentación en el Cambiador Efluente-Alimentación a la Guarda de Azufre 330-E5, para posteriormente continuar enfriándose en el Enfriador de la Alimentación 330-EA2 hasta 55°C y después en el enfriador 330-E7 hasta una temperatura de 38°C, para ser enviado a los Secadores de Alimentación Liquida 330-V7AB con el objeto de asegurar que la corriente de hidrocarburos quede libre de humedad antes de entrar al proceso Penex. Los secadores son operados en serie excepto en la regeneración durante la cual solo uno de ellos opera. La alimentación líquida de Pentanos-Hexanos es introducida por el fondo del secador, en el que pasa por mallas moleculares y sale por la parte superior, para pasar posteriormente al siguiente Secador. Los hidrocarburos secos se envían al Tanque Amortiguador de la Alimentación 330-V8, cuya temperatura de operación es de 38°C. El propósito de este tanque es proporcionar suficiente capacidad de amortiguamiento de la alimentación liquida hacia la Isomerizadora de Pentanos-Hexanos. El tanque está presionado por Gas Hidrógeno seco proveniente de los Secadores de Gas de Reposición 330-V3A y 330-V3B y la presión es controlada por un controlador de presión. Sección de Reacción La alimentación liquida es bombeada por cualquiera de las dos Bombas de Carga 330-P3A/B a través de los cambiadores de calor del reactor son: El Cambiador de la Alimentación Combinada Fría 330-E11, el Cambiador de la Alimentación Combinada Caliente 330-E12 y el Calentador de Carga del Reactor 330-E13. Antes de entrar los hidrocarburos líquidos al Cambiador de la Alimentación Combinada Fría 330-E11, éstos se mezclan con la corriente de Hidrógeno de reposición. La mezcla de Hidrógeno-Hidrocarburo pasa posteriormente a traves de los cambiadores en el orden previamente mencionado. Después de que el gas de reposición se mezcla con la alimentación se adiciona una pequeña cantidad de promotor del catalizador (CCl4). Este promotor es bombeado dentro del proceso por medio de cualquiera de las dos Bombas de Inyección de Cloruros 330-P8 A/B. El promotor de catalizador se tiene almacenado en el, Tanque de inyección de Cloruros 330-V10 el cual se mantiene presionado con nitrógeno.



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El Cambiador de la Alimentación Combinada Fría 330-E11 cuenta con un desvío el cual puede ser usado para regular la cantidad de alimentación combinada a precalentar, el desvío está regulado por medio de una válvula de control montada en el tablero. Finalmente la alimentación combinada se lleva a la temperatura deseada en el Calentador de Carga del Reactor mediante un control de temperatura en el cual determina el flujo del medio de calentamiento. Los reactores 330-V9A/B son los equipos más importantes del proceso, están arreglados en serie y cualquiera de ellos se puede operar como Primer Reactor o como Segundo Reactor. En cada Reactor se tienen instalados termocoples dentro del lecho del catalizador para monitorear su actividad. La corriente efluente del Primer Reactor a 192°C se hace pasar a través del Cambiador de la Alimentación Combinada Caliente en donde se remueve parcialmente el calor de reacción generado hasta alcanzar 124°C. El control de la temperatura se realiza mediante el flujo que pasa a través de la línea de desvío. La corriente parcialmente enfriada se dirige al Segundo Reactor en donde se completa el proceso de reacción. Los reactores están equipados con líneas de purga de Hidrógeno las cuales están ubicadas a la entrada de cada Reactor. La purga de Hidrógeno es usada para remover hidrocarburos de un Reactor, el cual se este descargando o para enfriar un Reactor en caso de una emergencia. La purga se hace por medio de un controlador de flujo montado en tablero. En caso de emergencia, los Reactores están provistos con líneas de despresurización hacia el sistema del quemador. La línea de despresurización está equipada con dos válvulas motorizadas las cuales son operadas desde el Cuarto de Control. La corriente de salida del Segundo Reactor a 143°C, se envía hacia el lado tubos del Cambiador del Calor de la Alimentación Combinada Fría 330-E11, donde se enfría hasta 128°C, para posteriormente dirigirse a control de presión a la Torre Estabilizadora 330-V11. Sección de Estabilización y Lavado Cáustico El propósito de la Torre Estabilizadora es la separación de Hidrógeno disuelto, HCl y gases de craqueo (C1, C2 y C3) del Isómero.



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El Rehervidor de la Torre Estabilizadora 330-E14 opera con vapor. La entrada al Rehervidor es regulada mediante un FRC del lado del medio de calentamiento. Los domos de la Torre Estabilizadora conteniendo hidrocarburos ligeros componentes de la alimentación a la columna pasan al Condensador de la Torre Estabilizadora 330-EA4 y luego a un Enfriador con agua de enfriamiento 330-E15 para después enviarse al Acumulador de la Estabilizadora 330-V12. Para mantener un control de la presión en la columna se realiza un venteo del gas hacia la Torre Lavadora. Todo el líquido recibido en el Acumulador 330-V12 es reflujado hacia el plato No. 1 de la Torre Estabilizadora a control de nivel por medio de la Bomba de Reflujo 330-P4 A/B. El producto de fondos (isomerizado) se envía a almacenamiento después de enfriarse en el Cambiador de Fondos de la Torre Estabilizadora/Alimentación de guarda de Azufre 330-E6. Parte de los fondos de la Torre Estabilizadora se usan para la regeneración de los secadores, tanto de la alimentación liquida como del gas de reposición. Los gases provenientes de la Torre Estabilizadora 330-V11 se alimentan a 36°C a la Torre Lavadora 330-V13 para la remoción de Cloruro de Hidrógeno. Los gases libres de Cloruro de Hidrógeno salen por el domo del recipiente y se envían al sistema de Gas Combustible de la Refinería a control a presión. Los gases lavados se monitorean para la determinación de los moles de Hidrógeno que dejan el sistema para establecer la relación Hidrógeno-Hidrocarburo. La Sosa Cáustica de reposición se bombea desde límites de batería hacia la sección inferior de la Torre Lavadora cuando esto resulta necesario. La sosa en el reservorio se envía por medio de las Bombas de Recirculación de Cáustico 330-P5AB, hacia el domo de la Torre Lavadora 330-V13, para ponerse en contacto a contracorriente con el gas ácido ascendente. La sosa se circula continuamente al distribuidor debajo de la sección empacada. El flujo de circulación de la sosa se monitorea mediante un indicador local de flujo. Periódicamente (aproximadamente una vez por semana), una parte de la sosa se envía desde el tanque de sosas gastadas 330-V14 por medio de la Bomba de Transferencia de Sosa Gastada 330-P6 a mezclarse con la Sosa Gastada proveniente de la planta Butamer, para enviarse a neutralización. El nivel de sosa en la torre lavadora se mantiene aproximadamente de uno a dos pies por debajo del distribuidor de la parte inferior de la torre.

Definición de la carga



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De acuerdo a lo indicado en el Diagrama de Flujo de Proceso (Anexo 2) de la Ingeniería Básica desarrollada por UOP, la carga fresca a la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (U-200), es la siguiente:

Tabla V.5. Carga de la Planta U-200

Carga de la Planta U-200 Compuesto % Volumen

Isopentano 4.379 n-Pentano 22.386 i-Hexano 18.109 n-Hexano 48.747 Ciclohexano 3.165 Benceno 3.214

Total 100.00

Materiales Manejados En la Tabla V.6, se presenta una relación de los materiales manejadas y productos obtenidos durante el proceso de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos.

Tabla V.6. Productos Materias Primas y Productos Manejados.

Sustancia Capacidad de Producción

Materias Primas Pentanos-Hexanos 47666 Kg/hr H2 de Reposición. 761 Kg/hr Productos Isómero 47268 Kg/hr Gas de Combustión 1158 Kg/hr

Así mismo, en la tabla V.7. se muestra la cantidad de químicos y catalizadores empleados durante la operación de la unidad en un año.

Tabla V.7. Químicos y Catalizadores.



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Compuesto Unidad/Año Cantidad Percloro Etileno Ton 73 Ácido Clorhídrico Anhidro Ton 6.69 Nitrógeno m3 Normales 3328m3/hr

normal @ a 0°C ( máx.) Hidróxido de Sodio al 100% m3/año 87.88 m3

V.3 SUSTANCIAS PELIGROSAS Y HOJAS DE SEGURIDAD

En este apartado se señalan las sustancias peligrosas más relevantes que utiliza o producen en la planta así como algunas de sus características químicas más importantes

Tabla V.8 Lista de sustancias peligrosas.

Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (U-200)

Características CRETIB2 Nombre

comercial Nombre técnico No. CAS1 Estado físico

Cantidad manejada*

Cantidad de reporte

C R E T I BIDLH3 TLV4

N-Pentano-Hexano

N-Pentano-Hexano 110-54 Líquido 3972kg/5min Consultar

el listado X N.D. 100.

Isómero Isómero N.A. Líquido 3939kg/5min

Consultar el listado X N.D. 100.

Hidrógeno Hidrógeno 1333-74 Líquido 63.4kg/5min

Consultar el listado X N.D. N.D.

Percloroetileno Percloroetileno 127-18-4 Líquido 0.76 kg/5min

Consultar el listado X X N.D. 50.

Ácido Clorhídrico Anhidro.

Ácido Clorhídrico Anhidro.

7647-01-0 Gas 0.06kg/5min

Consultar el listado X 50 5

CAS1: Chemical Abstract Service CRETIB2: Corrosividad, Rectividad, Explosividad, Toxicidad al ambiente, Inflamabilidad, Biológicas infecciosas IDLH3: Immediately Dangerous to Life and Health TLV4: Threshold Limit Value (Valor Límite de Umbral) CANTIDAD DE REPORTE: Cantidad de referencia indicada en el primero y segundo listado de actividades altamente riesgosas, publicados en el Diario Oficial el 28 0de Marzo de 1990 y 4 de mayo de 1992. Si la cantidad de manejo de una sustancia es mayor a este cantidad de reporte, entonces la actividad debe ser considerada como de alto riesgo. *Considerando una cantidad en tránsito durante 5 minutos, tiempo extremo en que se detectaría una fuga y se cerrarían las válvulas de corte. N.A. No aplica, este compuesto no aparece en los listados de actividades altamente riesgosas N.D. Información no disponible para este compuesto



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Hojas de Seguridad. A continuación se muestra una relación de las hojas de seguridad incluidas en este estudio y que pueden consultarse en el Anexo No. 2 Listado de Hojas de Datos de Seguridad

Tabla V.9. Listado de hojas seguridad de sustancias anexas.

No. SUSTANCIA

1. N-Pentano

2. N-Hexano

3. Hidrógeno 4. Percloroetileno 5. Ácido Clorhídrico Anhidro.

V.4 ALMACENAMIENTO

En esta planta no se tendrá almacenamiento, las materias primas se reciben de las otras plantas por tubería y los productos se entregan también por bombeo en tuberías a Límite de Batería de la planta, para enviarse a otras plantas en la Refinería.

V.5 EQUIPOS DE PROCESO Y AUXILIARES

Las características de los equipos principales de proceso y servicios auxiliares de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, serán especificadas por el constructor en la Ingeniería de detalle, tomado como base el listado mostrado en la tabla V.10.

Tabla V.10. Características de los equipos principales de proceso. Nombre del Recipiente Clave

Dimensiones principales del recipiente

Sustancia contenida

Dispositivos de Seguridad Localización.



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Nombre del Recipiente Clave


Sustancia contenida


CAMBIADOR DEL EFLUENTE ALIMENTACIÒN A LA GUARDA DE AZUFRE

330-E5

Q= 819700Kcal/hr A=49.8 m2

Hidrocarburo Hidrogeno

PAL-616 TAL-40/212 TAL-210/211

Sección de Secado, 1005-T01D-103A

CAMBIADOR DE CALOR ALIMENTACIÓN A LA GUARDA DE AZUFRE/ FONDOS DE LA ESTABILIZADORA

330-E6

Q=1120000Kcal/hr A=59.4 m2


PSV-07 TAL-58/213/60

Sección de Secado, 1005-T01D-103A

GUARDA DE AZUFRE

330-V6 ∅=1900mm T-T=4100mm


PSV-08 Sección de Secado, 1005-T01D-103A

ENFRIADOR DE ALIMENTACIÒN (SOLOAIRE)

330-EA2 Q= 1320000Kcal/hr A=2.628 m2


VAH-62 A/62 B Sección de Secado, 1005-T01D-103A

POS –ENFRIADOR ALIMENTACIÓN

330-E7 Q= 497200Kcal/hr A=173.4 m2

Hidrocarburo Hidrogeno Agua de Enfriamiento

PSV-621 TAH-216/63

TAL-217 Sección de Secado, 1005-T01D-103A

SECADORES DE GAS DE REPOSICIÒN

330-V3 A/B ∅=900mm

T-T=5100mm

Hidrocarburo Hidrogeno Catalizador

PSV-04 A/B PAH-243/244

Sección de Gas de Suministro, 1005-T01D-102A

SECADORES DE ALIMENTACIÒN LIQUÍDA

330-V7 A/B ∅=1600mm

T-T=3700mm


PSV-09 A/09 B Sección de Secado,

1005-T01D-103B

TANQUE DE AMORTIGUAMIENTO

330-V8 ∅=2800mm T-T=7000mm Top=38ºC Pop=6Kg/cm2m


PSV-12 Sección de Secado, 1005-T01D-103C

BOMBAS DE CARGA 330-P3 A/B

Capacidad=90.2m3/hr Pdif=32.1kg/cm2

NSPH=3.2m HP=200


PDAH-71/72

Sección de Secado, 1005-T01D-103C

TANQUE DE INYECCIÒN DE CLORUROS

330-V10 ∅=1200mm T-T=3600mm Top=5-45ºC Pop=1.8Kg/cm2m

Acido clorhídrico

PSV-16 Válvula de alivio de 2”

Sección de Reacción, 1005-T01D-104A

BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE CLORUROS

330-P7 A Capacidad=1.136 /0.0114m3/hr Pdif=2.241kg/cm2

HP=0.75

Acido clorhídrico

PSV-15 Sección de Reacción, 1005-T01D-104A

BOMBAS DE INYECCIÒN DE CLORUROS

330-P8 A/B

Capacidad=0.01670/ .0016m3/hr Pdif=32.61kg/cm2

HP=0.5

Acido clorhídrico

PSV-17 A/17B Sección de Reacción, 1005-T01D-104A

INTERCAMBIADOR DE CARGA COMBINADA FRIA

330-E11 Q= 2620000Kcal/hr A=114.2 m2

Carga combinada Efluente del 2º reactor

TAH-219/221 TAL-218/220 Sección de

Reacción, 1005-T01D-104B

INTERCAMBIADOR DE CARGA COMBINADA CALIENTE

330-E12 Q= 1550000Kcal/hr A=184.8 m2

Carga combinada Efluente del 1er reactor

TAH-87/89 TAH-222/224 Sección de

Reacción, 1005-T01D-104C

CALENTADOR DE CARGA DEL REACTOR

330-E13 Q= 6200000Kcal/hr A=90.8 m2

Carga combinada Vapor de media

PSV-13 TAH-92/93/227

TAL-226

Sección de Reacción, 1005-T01D-104C



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Nombre del Recipiente Clave


Sustancia contenida


REACTORES DE ISOMERIZACION

330-V9 A/B

∅=2200mm T-T=10800mm Top=260ºC Pop=33.1Kg/cm2m

Producto Isomerizado

PSV-14A/14B TAH-95 a la

104

Sección de Reacción, 1005-T01D-104D

ESTABILIZADORA 330-V11 ∅=1372mm/2286mm T-T=24200mm Top=91/168ºC Pop=15Kg/cm2m


PSV-18 TAH-122/123

TAH-126 PAH-300/301

Sección de Estabilización, 1005-T01D-105A

REHERVIDOR DE LA ESTABILIZADORA

330-E14 Q= 3300000Kcal/hr A=151.6 m2

Hidrocarburo Hidrogeno Vapor de media

TAH-126 TAL-237/238

PAH-124

Sección de Estabilización, 1005-T01D-105A

CONDENSADOR DE LA ESTABILIZADORA

330-EA4 Q= 1640000Kcal/hr A=3185 m2


VAH-131A/131B

XLA-131A/B

Sección de Estabilización, 1005-T01D-105B

RECIBIDOR DE LA ESTABILIZADORA

330-V12 ∅=1400mm T-T=4200mm Top=38ºC Pop=14.1Kg/cm2m


PSV-19 LAH-128 LAL-128 PAH-129

Sección de Estabilización, 1005-T01D-105B

BOMBAS DE REFLUJO DE LA ESTABILIZADORA

330-P4A/B

Capacidad=45.4m3/hr Pdif=4.1kg/cm2

HP=15 NPSH=2.16


XL-605A/B Sección de Estabilización, 1005-T01D-105B

LAVADORA DE GAS

330-V13 ∅=2000mm T-T=11600mm Top=36ºC Pop=8Kg/cm2m


PSV-21 LAH-133A LAL-133A

Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106A

BOMBAS DE RECIRCULACIÓN DE SOSA CAUSTICA

330-P5A/B

Capacidad=10m3/hrPdif=2.1kg/cm2

HP=5 NPSH=1.13

Sosa cáustica

XL-606A/B Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106A

CALENTADOR DE SOSA CAUSTICA

330-E16 Q= 200000Kcal/hr A=4 m2

Sosa cáustica

PSV-22 TAH-137/233

TAL-137

Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106A

TANQUE DESGASIFICADOR DE SOSA CAUSTICA

330-V14 ∅=762mm T-T=3000mm Top=38ºC Pop=0.1Kg/cm2m

Sosa cáustica

LAH-138 LAL-138

Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106B

BOMBA DE TRANSFERENCIA A ALMACENAMIENTO DE SOSA CAUSTICA

330-P6 Capacidad=12.5m3/hr Pdif=4.961kg/cm2

HP=10 NPSH=1.14

Sosa cáustica

XL-607 Sección de Estabilización y Lavado Cáustico, 1005-T01D-106B

La localización se especifica en el Plano de Localización General (PLG) del proyecto, incluido en el Anexo No. 2

V.6 CONDICIONES DE OPERACIÓN

V.6.1 Balance de Materia y Energía En el Anexo No. 2, se presentan los balances de materia y energía para la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos; los cuales están incluidos en los



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Diagramas de Flujo de Proceso. Sin embargo, a continuación se presenta un resumen de este balance para las principales corrientes de proceso.

Tabla V.10. Balance de materia y energía. No.

corriente Descripción Temperatura Presión

diseño (kg/cm2)

Presión de operación (kg/cm2)m

Flujo Kg/H Entalpía M Kcal/H

101 Alimentación de nafta 38 12.80 10.6 47666 0.53 108 Salida de 330-E5 74 11.30 9.4 47666 1.46 112 Salida de 330-E6 (entrada

330-V6) 121 10.83 9.02 47666 2.82

114 Salida 330-V6 121 10.60 8.81 47666 2.82 115 Salida de 330-E5 (lado tubos) 90 10.00 8.4 47666 1.89 116 Salida de 330-EA2 55 10.00 8.3 47666 0.96 117 Salida de 330-E7 38 9.80 8.15 47666 0.53 124 Salida de 330 V8 38 7.70 6.4 47666 0.53 125 Descarga de bombas 330-P3

A/B 38 45.84 38.2 47666 0.53

129 Nafta ligera e hidrógeno a 330-E11

38 43.44 36.2 48427 0.59

135 Salida de 330-E11 (lado coraza)

52 43.10 35.9 48427 0.98

136 Salida de 330-E12 (lado coraza)

131 42.80 35.6 48427 3.59

137 Salida de 1er. Paso reactores 330-V9 A/B

138 42.40 35.3 48427 3.88

141 Salida de 330-E13 192 40.80 34 48427 6.23 142 Entrada válvula 192 40.20 33.5 41163 5.29 143 Salida válvula TV-88A

entrada 330-E12 191 39.60 33.0 41163 5.29

144 Salida 330-V12 124 39.40 32.8 41163 2.68 147 Salida 2do. Paso reactores

330-V9 A/B 137 38.80 32.3 48427 3.6

148 Salida 2do. Paso reactores 330-V9 A/B

143 38.40 32 48426 3.75

150 Salida de 330-E11 (lado tubos)

132 37.76 31.47 48426 3.36

203 Alimentación 330-V11, torre estabilizadora

128 18.00 15.0 48426 3.36

205 Entrada 330-EA4 104 17.76 14.8 20398 2.37 206 Salida 330-EA4 55 17.60 14.66 20380 0.63 207 Salida 330-E15 38 17.40 14.5 20380 0.35 212 Salida de 330-V12 retorno A

330-V11 38 21.96 18.3 19222 0.25

243 Descarga de 330-V11, torre estabilizadora

171 17.76 14.8 47268 4.53

246 Entrada a 330-EA3 131 16.68 13.9 47268 3.17 250 Salida de 330-EA3 55 16.40 13.63 47268 0.97 254 Salida de 330-E8, Isomero a

almacenamiento 38 4.32 3.6 47268 0.53

V.6.2 Temperaturas y presiones de diseño y operación Las temperaturas y presiones de diseño y las condiciones de operación de las corrientes consideradas en la tabla V.10., se encuentran reportados en los correspondientes balances o diagramas de flujo de proceso de la Planta, Incluidos en el Anexo 2.



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V.6.3 Estado físico de las diversas corrientes de proceso Finalmente, el estado físico de las diversas corrientes de proceso, también se encuentran reportados en los balances de materia y energía que se encuentran en el Anexo No. 2, mencionado anteriormente. Ver también la Tabla V.10.

V.6.4 Características del régimen operativo de la instalación Todas las operaciones de las instalaciones alcance de este proyecto están diseñadas para trabajar en un régimen continuo, considerando 330 días al año equivalente a 7920 horas por año.

V.6.5 Diagramas de Tubería e Instrumentación En el Anexo No.2, se incluyen los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI´s) que conforman el proyecto y que a continuación se enlistan.

PLANOS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN

No NOMBRE I005-T0ID-I00A Rev. 3 SIMBOLOGIA I005-T0ID-I02A Rev. 4 SECCIÓN DE GAS DE SUMINISTRO I005-T0ID-I02B Rev. 4 SECCIÓN REGENERANTE I005-T0ID-I03A Rev. 4 SECCIÓN DE SECADO I005-T0ID-I03B Rev. 4 SECCIÓN DE SECADO I005-T0ID-I03C Rev. 4 SECCIÓN DE SECADO I005-T0ID-I04A Rev. 4 SECCIÓN DE REACCIÓN I005-T0ID-I04B Rev. 4 SECCIÓN DE REACCIÓN I005-T0ID-I04C Rev. 4 SECCIÓN DE REACCIÓN I005-T0ID-I04D Rev. 4 SECCIÓN DE REACCIÓN I005-T0ID-I05A Rev. 4 SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN I005-T0ID-I05B Rev. 4 SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN I005-T0ID-I06A Rev. 4 SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN Y LAVADO CÁUSTICO I005-T0ID-I06B Rev. 4 SECCIÓN DE ESTABILIZACIÓN Y LAVADO CÁUSTICO I005-T0ID-I07A Rev. 4 DISTRIBUCIÓN DE AGUA DE ENFRIAMIENTO RETORNO Y

AGUA DE SERVICIOS I005-T0ID-I08A Rev. 4 SERVICIO AUXILIAR DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y

CONDENSADOS I005-T0ID-I08B Rev. 4 SERVICIO AUXILIAR DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y

CONDENSADOS



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I005-T0ID-I08C Rev. 4 SERVICIO AUXILIAR DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y CONDENSADOS

I005-T0ID-I09A Rev. 4 DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE INSTRUMENTOS Y DE NITROGENO

I005-T0ID-I09B Rev. 4 SISTEMA DE COMPRESORES Y SECADORA DE AIRE I005-T0ID-II0A Rev. 4 SERVICIO AUXILIAR DESFOGUE ALTA Y BAJA PRESIÓN I005-T0ID-II0B Rev. 4 SERVICIO AUXILIAR DESFOGUE ALTA Y BAJA PRESIÓN I005-T0ID-IIIA Rev. 4 INSTRUMENTACIÓN Y DRENAJES

No NOMBRE

I005-T0ID-IIIB Rev. 4 INSTRUMENTACIÓN Y DRENAJES

I005-T0ID-II2A Rev. 4 SISTEMA DE AGUA CONTRAINCENDIO

I005-T0ID-II2B Rev. 4 SISTEMA DE MITIGACIÓN

I005-T0ID-II2C Rev. 3 SISTEMA DE DETECCIÓN Y SEÑALIZACIÓN DE ALARMA

I005-T0ID-II3A Rev. 4 SISTEMA DE DILUCIÓN DE SOSA AL 10%

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

No NOMBRE

C39768-X Rev.2 DFP PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS- HEXANOS

ARREGLO GENERAL DE EQUIPO

No NOMBRE

I005-T0IE-I00A Rev. 4 ARREGLO GENERAL DE EQUIPO

V.7 CUARTO DE CONTROL SATELITE, CUARTO DE CONTROL CENTRAL Y SUBESTACIÓN ELECTRICA V.7.1 Especificar las bases de diseño para la seguridad del Cuarto Satélite

Para el caso del cuarto de control satélite, será indispensable tener de referencia los siguientes criterios: • Contar con una unidad manejadora de aire para la presurización de los

mismos y evitar la generación de atmósferas peligrosas en su interior,



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empleando en su construcción materiales y acabados resistentes al fuego como se detalla más adelante.

• Será diseñado para resistir el efecto de la onda de sobrepresión originada por el desarrollo de una explosión en el sitio.

• La protección contraincendio deberá ser por inundación total de CO2 y contará con detectores de humo y alarmas audiovisuales (combinación de luz estroboscópica y sirena), ubicadas en el exterior del mismo.

• Instalar detectores de humo en el área plena y debajo del falso piso del cuarto, en el área de gabinetes, área de tableros de control y distribución eléctrica.

• La localización, ubicación y espaciamiento entre los detectores así como sus características estará acorde con los lineamientos establecidos por la norma de referencia NRF-011-PEMEX-2001 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas”. Algunas de las consideraciones que deben tomarse en cuenta al momento de la ubicación de estos detectores son:

• Forma y altura del techo. • Distribución de equipos en el área a proteger. • Características de quemado de los materiales y/o equipos

potencialmente involucrados en el desarrollo de un incendio. • Tamaño y velocidad de propagación del fuego que se puede

generar en el sitio. • Condiciones de Ventilación. • Condiciones Ambientales.

Los detectores de humo serán instalados lo más cerca posible de las fuentes de peligro que pueden desencadenar un fuego y se orientarán en una posición tal, que se permita rápidamente interceptar al humo proveniente de dicho fuego. El sistema de contraincendio contará con botón o interruptor de aborto manual. La activación del sistema de inundación por CO2, será a señal cruzada de dos detectores de humo. La aplicación del CO2 será debajo del falso piso y pleno de las áreas de Respaldo Eléctrico SFI y de Gabinetes. Para el área de Control Eléctrico, se contará con detectores de humo, extintores portátiles, distribuidos estratégicamente al interior del área. La capacidad del sistema de CO2 será suficiente para inundar simultáneamente los recintos previstos, salvo el caso en que la separación entre ellos o las condiciones locales permitan utilizar un banco de cilindros con menor



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capacidad, cuya descarga se controle mediante válvulas direccionales y sea posible proteger alternativamente un área a otra. Los cilindros de CO2 se encontrarán debidamente protegidos contra la intemperie y estarán colocados sobre balancines para detectar y alarmar localmente la pérdida de peso de alguno de ellos, así mismo se proporcionará como respaldo o capacidad de reserva, una batería extra de cilindros, suficiente para reponer a la batería de cilindros más grande de los cuartos satélites. El cuarto debe estar presurizado con aire de 0.1 pulgadas de agua con las puertas cerradas y con una velocidad de salida de aire con las puertas abiertas de 60 ft/min. Contará con alarmas locales audibles y visibles por baja presión de aire (que alarmen después de 15 segundos), además se instalará un indicador de presión interno. La toma de aire fresco del sistema estará por arriba del techo de la subestación, al menos a 12 metros de altura y contará a la entrada de la misma, con detectores de mezclas explosivas que alarmen la presencia de estos gases. Al detectarse mezcla explosiva, al 25% del LEL (limite inferior de explosividad) se alarmará en sitio y al 60% de LEL el sistema será desenergizado. El motor de la unidad manejadora de aire será a prueba de explosión y se apagará automáticamente al activarse el sistema de supresión. Se contará con un sistema de extracción, para extraer al CO2 remanente del interior del cuarto, después de que se haya descargado el mismo por alguna situación de alarma al interior del cuarto.

Las salidas y entradas de las charolas de cables eléctricos y ductos de aire acondicionado de los cuartos satélites, contarán con sellos contraincendio (stop fire). Se contará en el área con dos equipos autónomos de protección respiratoria, ubicados de manera cercana al acceso principal del cuarto satélite

V.7.2 Especificar las bases de diseño para la seguridad del Cuarto de Control Central N° 1. Para el caso del cuarto de control central, será indispensable tener de referencia los siguientes criterios: • Será diseñado para resistir el efecto de la onda de sobrepresión originada

por el desarrollo de una explosión en el sitio. • La protección contraincendio deberá ser por inundación total de FM-200,

contar con detectores de humo y alarmas audiovisuales (combinación de luz estroboscópica y sirena), ubicadas en el exterior del mismo.

• La localización, ubicación y espaciamiento entre los detectores estará acorde con los lineamientos establecidos por la norma de referencia NRF-



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011-PEMEX-2001 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas”. Algunas de las consideraciones que deben tomarse en cuenta al momento de la ubicación de estos detectores son:




Los detectores de humo serán instalados lo más cerca posible de las fuentes de peligro que pueden desencadenar un fuego y se orientarán en una posición tal, que se permita rápidamente interceptar al humo proveniente de dicho fuego. El sistema de supresión contará con botón o interruptor de aborto manual. La activación del sistema de inundación por FM-200, será a señal cruzada de dos detectores de humo. La capacidad del sistema de FM-200 será suficiente para inundar simultáneamente los recintos previstos, salvo el caso en que la separación entre ellos o las condiciones locales permitan utilizar un banco de cilindros con menor capacidad, cuya descarga se controle mediante válvulas direccionales y sea posible proteger alternativamente un área a otra. Los cilindros de FM-200 se encontrarán debidamente protegidos contra la intemperie y se proporcionará como respaldo o capacidad de reserva, una batería extra de cilindros, suficiente para reponer a la batería de cilindros más grande del cuarto central. El cuarto debe estar presurizado con aire de 0.1 pulgadas de agua con las puertas cerradas y con una velocidad de salida de aire con las puertas abiertas de 60 ft/min. Contará con alarmas locales audibles y visibles por baja presión de aire (que alarmen después de 15 segundos), además se instalará un indicador de presión interno. La toma de aire fresco del sistema estará por arriba del techo de la subestación, al menos a 12 metros de altura y contará a la entrada de la misma, con detectores de mezclas explosivas que alarmen la presencia de estos gases. Al detectarse mezcla explosiva, al 25% del LEL (limite inferior de explosividad) se alarmará en sitio y al 60% de LEL el sistema será desenergizado. El motor de la unidad manejadora de aire será a prueba de explosión y se apagará automáticamente al activarse el sistema de supresión.



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Se contará con un sistema de extracción, para extraer al FM-200 remanente del interior del cuarto, después de que se haya descargado el mismo por alguna situación de alarma al interior del cuarto. Las salidas y entradas de las charolas de cables eléctricos y ductos de aire acondicionado de los cuartos, contarán con sellos contraincendio (stop fire). Se contará en el área con dos equipos autónomos de protección respiratoria, ubicados de manera cercana al acceso principal del El Cuarto de Control Central N° 1.

V.7.3 Especificar las bases de diseño de seguridad para la Subestación Eléctrica.

Para el caso de la subestación eléctrica, será indispensable tener de referencia los siguientes criterios. • Contar con una unidad manejadora de aire para la presurización de los

mismos y evitar la generación de atmósferas peligrosas en su interior, empleando en su construcción materiales y acabados resistentes al fuego.

• La protección contraincendio deberá ser por inundación total de CO2, contar

con detectores de humo y alarmas audiovisuales (combinación de luz estroboscópica y sirena), ubicadas en el exterior del mismo.

• Instalar detectores de humo en cuarto de cables. • La localización, ubicación y espaciamiento entre los detectores estará

acorde con los lineamientos establecidos por la norma de referencia NRF-011-PEMEX-2001 “Sistemas Automáticos de Alarma por Detección de Fuego y/o por Atmósferas Riesgosas”. Algunas de las consideraciones que deben tomarse en cuenta al momento de la ubicación de estos detectores son:






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V.7.4 Sistemas de Aislamiento. Se instalarán Válvulas de Bloqueo de Emergencia (VBE), las cuales se activarán de manera remota y se instalarán en áreas críticas donde no sea accesible la presencia de personal, dadas las características y presencia de los riesgos en el sitio. Las válvulas de bloqueo de emergencia, aislarán en caso de emergencia los inventarios mayores de hidrocarburos contenidos en el sitio, con el objeto de parar una fuga de hidrocarburos que esté alimentando un fuego o bien, para reducir el peligro de una explosión por una nube de vapor, de acuerdo con la especificación DG- GPASI-SI-02740 Criterios para la instalación de válvulas de aislamiento de activación remota y al Standard API 607.

VI ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS VI.1 ANTECEDENTES DE ACCIDENTES E INCIDENTES

El sistema nacional de refinación, el cual incluye seis refinerías, ha presentado una drástica disminución en cuanto al número de incidentes ocurridos a partir de 1996, esto se debe al gran esfuerzo de Pemex Refinación en crear una cultura en su personal tanto en seguridad como en la protección al ambiente, a través del cumplimiento de los elementos relacionados de su Sistema Integral de Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SIASPA). Con respecto a la Refinería Fco. I. Madero, ésta presenta en lo referente a seguridad, las mismas tendencias del sistema nacional de refinación como puede observarse en la Figura No. VI.1.

Años

187

210

142 142

160

235

203

140134

102 101

71 68

315 18

9 5 320

1

1983198419851986 19871988198919901991199219931994199519961997199819992000 200120022003



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Figura No. VI.1.- Historial de accidentes incapacitantes ocurridos con pérdida de tiempo de la Refinería “Francisco I. Madero”.



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En la Tabla VI.1 se presenta, una lista de los principales accidentes e incidentes ocurridos en refinerías y plantas químicas a nivel mundial, que comprende el periodo de 1970 a 1989. Esta información fue compilada por la Organización de Cooperación Económica y Desarrollo (OECD) y aparece en su publicación titulada "The State of the Environment".del año 1991.

Tabla VI.1. Accidentes e incidentes ocurridos en refinerías y plantas química a nivel mundial.

Número de Fecha País y Localización Causa Productos

Involucrados Muertes Heri-dos

Evacuados

1970 24.01 Indonesia, Java Fuego en un Tanque Kerosina 50 .. ..

17.12 Irán, Agha Jari Explosión Natural gas 34 >1 .. 1971 26.06 Poland, Czechowice Explosión Oil 33 .. ..

1972 30.03 Brasil, Duque de Caxias Fallas de Proceso LPG 39 51 ..

6.04 USA, Doraville Fuego Gasolina 2 161 ..

1.07 México, Chihuahua Explosión (Rack de Tubería)

Butane >8 800 ..

1973 10.02 USA, Staten Island Explosión Gas 40 2 .... - Checoslovaquia Explosión Gas 47 - -

1974 29.04 USA, Eagle Pass Transporte Terrestre LPG 17 34 -

19.07 USA, Decatur Transporte Terrestre Isobutano 7 349 -

9.11 Japón, Tokio Bay Explosión por colisión Nafta 33 .. -

- *Japón, Mitzushima Fuga Aceite Pesado - - -

1978 12.06 Japón, Sendai Tanque de almacenaje. Crudo 21 350 ..

1981 13.02 *USA, Louisville Fuga y explosión Hexano - 4 >100

1982 19.12 Venezuela, Tacoa Explosión en Tanque Combustible >153 500 40 000

1983 10.10 Nicaragua, Corinto Explosión de un Tanque Combustible - 17 25 000

1985 1.11 India, Padaval Incendio Gasolina >43 82 .. 4.12 India, New Delhi Descarga Ácido Sulfúrico. 1 340 >10

1986 - *USA, Northville Fuga en una terminal Gasolina - - -

1987 24.03 USA, Nantichoke Fuego Ácido Sulfúrico - - 18 000

30.10 USA, Texas City Falla en Proceso

Ácido Fluorhídrico. - 255 4 000

1988 2.01 *USA, Floreffe Descarga en Tanque Diesel. - - -

6.05 China, Liu Pan Shui Explosión CO2. 45 5 ..

25.05 México, Chihuahua Explosión en

tanque de almacena-

Petróleo. - 7 15 000



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Número de Fecha País y Localización Causa Productos

Involucrados Muertes Heri-dos

Evacuados

miento 15.06 Italia, Génova Explosión Hidrogeno. 3 2 15 000 23.06 México, Monterrey Explosión Gasolina. 4 15 10 000

22.10 China, Shangai Explosión en refinería Petroquímicos. 25 17 ..

9.11 India, Bombay Fuego en refinería Petróleo. 35 16 ..

31.11 Bangla Desh, Chittagong Explosión Vapores inflamables. 33 .. ..

22.12 India, Jhurkully Fuga Dióxido de azufre. - 500 ..

1990 9.04 *USA, Warren Explosión y Fuego Butano.

26.07 Lebanon, Chtaura Fuego. Combustible. 45

3.11 *USA, Chalmette Explosión en una Refinería

Nube de gas inflamable.

1991 12.01 *USA, Port Arthur Incendio en una refinería Petróleo.

13.04 *USA, Sweeny Explosión en una refinería Petróleo 2

3.11 USA, Beaumont. Incendio en una refinería. Hidrocarburos.

8.10 USA, Wilmington. Fuga en una refinería.

Hidrocarburos / hidrógeno 16

16.10 Japón, Sodegaura. Fuga y explosión. Hidrógeno. 10 7

9.11 Francia Chateauneuf.l. Fuga en refinería

Propano, butano, nafta 6 1

1994 24.07 *UK, Pembroke Explosión en refinería 26

20.10 USA, Houston Liberación de material. Crudo, Gasolina. <70 12000

1995 24.10 *Indonesia, Cilapcap Incendio y

explosión en refinería.

Gas

1996 20.02 México, México City Explosión

(Planta química)

Mercaptano >125 >100

1997 22.06 *USA, Deer Park Explosión por formación de

nube. Hidrocarburos. 1

14.09 India, Wishakhaptnam Incendio en refinería Hidrocarburos. 34 31 150000

A partir de esa relación, se seleccionaron únicamente las instalaciones similares con el propósito de poder tener un punto de referencia particular en cuanto a su nivel de siniestralidad y se llevó a cabo el análisis de las causas y



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sus consecuencias, obteniendo como resultado lo que a continuación se indica de manera sucinta.



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De igual manera, en la Tabla VI.2, se incluye la relación de incidentes registrados por la Gerencia de Seguridad Industrial de la Subdirección de Auditoria en Seguridad Industrial y Protección Ambiental de PEMEX-Refinación, correspondiente al periodo de enero de 1995 a junio de 2002.

Tabla VI.2 Resumen de incidentes y accidentes en la Refinería “Francisco I. Madero” (1995-2002).

Origen del problema

Total de eventos

Impacto Ambiental Incendio

Incendio, perdida

producciónIncendio, Lesiones

Incendio, perd prod, lesiones, muerte Explosión

Explosion, lesiones Lesiones

Lesiones, Pérdidas

Producción Muerte

Actividades Operación y Mantenimie

ntoParo total refinería

Falla parcial de servicios

Falla general de servicios

Perd prod en 20

plantasPérdidas

Producción

Accidente laboral 4 0 0 0 0 0 0 0 2 0 2 0 0 0 0 0 0

Porciento 1,7% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,85% 0,00% 0,85% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%

Formación nube

vapores7 0 1 0 0 0 4 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0

Porciento 3,0% 0,00% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 1,69% 0,42% 0,00% 0,00% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%

Falla dispositivos,

equipos y sistemas

154 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 9 4 30 1 1 108

Porciento 65,3% 0,00% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 3,81% 1,69% 12,71% 0,42% 0,42% 45,76%

Fuga material

Peligroso49 1 3 1 1 1 1 0 0 0 0 12 0 3 0 0 26

Porciento 20,8% 0,42% 1,27% 0,42% 0,42% 0,42% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 5,08% 0,00% 1,27% 0,00% 0,00% 11,02%

Fuego 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Porciento 0,4% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%

Rotura de tubos, poros,

fisuras21 0 1 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 17

Porciento 8,9% 0,00% 0,42% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,42% 0,00% 0,00% 0,00% 0,42% 0,00% 0,00% 7,20%

Total 236 2 6 2 1 1 5 1 2 1 3 21 4 34 1 1 151Porciento 100,0% 0,85% 2,54% 0,85% 0,42% 0,42% 2,12% 0,42% 0,85% 0,42% 1,27% 8,90% 1,69% 14,41% 0,42% 0,42% 63,98%

CONSECUENCIAS



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En el análisis de incidentes y accidentes ocurridos, durante el periodo de 1995 a 2002, se encontró que la causa más frecuente de problemas asociados a la operación y seguridad de las plantas actuales es la falla de dispositivos, equipos y sistemas, encontrando 154 casos que representa el 65.3 % del total de los casos reportados (236), los cuales generaron las siguientes consecuencias: 108 interrupciones en la operación con pérdidas en la producción, 30 suspensiones parciales de servicios auxiliares, 9 intervenciones del personal de operación y mantenimiento para corregir las fallas y restablecer condiciones y 4 situaciones de paro total de la refinería, una de paro que involucró a 20 plantas, una falla general de servicios y un incendio sin mayores consecuencias. El segundo lugar en frecuencia de causas corresponde a la fuga de materiales de diferente índole (49), representando el 20.8 % de los problemas analizados; sin embargo, debido a que las cantidades liberadas eran pequeñas y se hizo uso de los recursos que se tienen previstos para estos casos y se tomaron las acciones apropiadas, se pudieron controlar y eliminar antes de que llegaran a causar mayores problemas. Como consecuencias resultantes tenemos las siguientes: pérdidas en la producción en 26 casos, la intervención del personal de operación y mantenimiento para controlar y reparar la falla 12 ocasiones, 3 fallas parciales en el suministro de servicios, 6 conatos de incendio, de los cuales uno tuvo que ver con lesiones y otro con una fatalidad; los 2 casos restantes se tradujeron en una pequeña explosión y daños al ambiente. Adicional a lo anterior, se contabilizaron 7 fugas de materiales que provocaron la formación de nubes de vapores, 6 de las cuales resultaron en explosiones de magnitud reducida, sin embargo, produjeron un lesionado y una muerte. La nube restante se convirtió en incendió que se controló sin ocasionar mayores afectaciones. La tercera causa de problemas reportados fue la ruptura de tubos en cambiadores de calor (21), alcanzando el 8.9% de todos los casos revisados. Dado que esta falla ocasiona el paso de producto del lado de mayor presión al de menor presión dentro del equipo, la consecuencia es la necesidad inmediata de suspender la operación del equipo y/o la planta para su reparación. De esta manera, se encontró que 17 de los casos produjeron interrupción de las operaciones con las consiguientes pérdidas en la producción y uno la suspensión parcial de servicios, 2 conatos de incendio y sólo un caso de lesiones al personal. También se registraron 4 accidentes laborales que propiciaron dos casos de lesiones al personal y dos casos de muerte.



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VI.2 METODOLOGÍA DE IDENTIFICACIÓN Y JERARQUIZACIÓN

El concepto de análisis de riesgos comprende a un grupo de actividades que incluyen un proceso técnico para identificar peligros así como evaluar, proponer y recomendar alternativas viables para la eliminación, disminución o control de riesgos asociado a un proceso, con la finalidad de estimar áreas con efectos potenciales. Las etapas de un análisis de riesgos son las siguientes:

• IDENTIFICACIÒN DE RIESGOS: En esta fase del estudio se pretende obtener una lista exhaustiva de todas las desviaciones que puedan producir un efecto adverso significativo y tengan una probabilidad razonable de producirse.

• ANALISIS DE CONSECUENCIAS: Para realizar esta etapa es necesario

tener un modelo ò modelos que relacionen la causa original identificada con los efectos provistos, de manera qué estos puedan ser cuantificados.

• CUANTIFICACIÒN DEL RIESGO: Una vez identificados los sucesos que

pueden dar origen a daños importantes y estimados la magnitud de estos se procede a cuantificar la posibilidad de ocurrencia de dichos sucesos, para términos de frecuencia ò de probabilidad durante la vida estimada de la instalación.

En este estudio se utilizó la metodología de Análisis de Riesgos (Hazop) para detectar los Peligros y Riesgos durante la Operación de la unidad. Mientras que para el análisis y jerarquización de los riesgos asociados durante la operación de la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se utilizó la técnica FRR (Facility Risk Review). Los criterios de utilizados para la selección de estas metodologías son presentados en la Tabla VI.3

Objetivo Metodología Criterio de selección

Identificación de Peligros

Tormenta o lluvia de ideas

Esta metodología es muy recomendable en áreas donde se almacenan o manejan sustancias riesgosas. El objetivo es identificar si éstas cumplen con los estándares y normas deseguridad, nacionales e internacionales y sobre todo en la etapa de diseño.



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Análisis Hazop

Este análisis es recomendable en instalaciones donde se desarrollen procesos Químicos y Petroquímicos, donde se identifican la desviaciones a las condiciones normales de diseño, es ampliamente usada para la identificación de peligros y evaluación de riesgos en etapas de diseño y operación.

Jerarquización de riesgos

Matriz de consecuencias

Considera criterios de probabilidad, frecuencia y magnitud para determinar grados de riesgo. Sirve como complemento del análisis HazOp y da un parámetro confiable para categorizar las acciones de mitigación.

Estimación de frecuencias

Análisis de árbol de fallas

Determina probabilidades de ocurrencia específicas para los eventos que se seleccionarán para ser simulados en el análisis cuantitativo.

Estimación de consecuencias

Análisis simplificado de riesgos (FRR)

Identifica y evalúa de peligros, con los aspectos cuantitativos – evaluación de consecuencias y estimación de frecuencias.

Tabla VI.3. Criterios de selección de metodologías

Descripción de la Metodología HazOp.

La técnica conocida como Análisis de Peligros y Operabilidad (Hazard and Operability Studies “HAZOP”), fue iniciada en los años sesentas por la división Mond de la compañía Imperial Chemical Industries (ICI), con el objeto de mejorar los estándares de operación y seguridad de sus plantas existentes. Posteriormente, la compañía ICI introdujo esta técnica para sus nuevos proyectos o ampliaciones de plantas. La técnica se extendió en Inglaterra y posteriormente en toda Europa y en Estados Unidos. El estudio de Análisis de Peligros y Operabilidad es una metodología formal de análisis sistemático y crítico al proceso y a los propósitos del diseño de instalaciones nuevas o existentes, para valorar el potencial de los peligros de mal funcionamiento o mala operación de los diferentes equipos y de sus consecuencias a la planta, al personal o al ambiente considerándolo como un todo. La técnica HAZOP puede ser utilizada para el análisis de áreas, secciones, sistemas o líneas críticas de un proceso o área de almacenamiento, subdividiendo el sistema global a analizar en subsistemas o nodos de estudio. Los objetivos básicos de un estudio HAZOP son:

a) Identificación de Peligros, donde se identifican las características de

los materiales de la planta, proceso, equipo, procedimiento, etc., que puedan representar accidentes potenciales.



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b) Identificación de Problemas de Operabilidad, donde se identifican los problemas potenciales operativos, los cuales podrían ocasionar que se falle en alcanzar la productividad y metas de diseño.

Para desarrollar un análisis Hazop, se integra un grupo multidisciplinario de especialistas con experiencia y conocimiento en diseño, operación, mantenimiento y seguridad de instalaciones similares a la que se va a estudiar, encabezado por un líder con conocimiento profundo de la técnica. Se requiere que comprendan completamente el proceso y sus interrelaciones, a fin de poder cuestionar correctamente cada una de las secciones del proceso y sus componentes, identificando las desviaciones al propósito original que puedan ocurrir y así, determinar cuales de esas desviaciones pudiesen dar lugar a riesgos para el personal y las instalaciones durante la operación de las mismas. La técnica “Hazop” se centra en secciones específicas del proceso llamadas “nodos” o subsistemas. El grupo multidisciplinario analiza un nodo o sección de proceso a la vez, para cada desviación potencialmente peligrosa que resulta de la combinación de palabras guía (mayor, menor, no, además de, parte de, inverso) con variables del proceso (presión, temperatura, nivel, flujo, etc.). El propósito de estas palabras guía es asegurar que todas las desviaciones relevantes de los parámetros de proceso sean evaluadas. Esta es una técnica ampliamente aceptada para realizar análisis sistemáticos al proceso, así como a las intenciones de diseño de las instalaciones, ya sean nuevas o existentes y, permite identificar los peligros asociados a una mala operación y/o a las condiciones inseguras de los diferentes equipos que constituyen la instalación, previendo además, las consecuencias para el personal, la instalación y el posible impacto ambiental en el sitio. El análisis Hazop es un proceso de identificación de peligros y los resultados del análisis se presentan a través de un listado de escenarios de riesgos potenciales. Una vez identificadas las posibles desviaciones, se determinan sus causas y sus posibles consecuencias indicando cuáles serían las condiciones en que se presentarían. Para cada desviación se darán recomendaciones para la solución de los problemas detectados. Finalmente, se procede a la asignación de niveles de Severidad y Probabilidad del evento para su jerarquización, tomando en cuenta la interacción con su salvaguarda (as).

La técnica HAZOP es solo un proceso de identificación de peligros y de riesgos, y no pretende la solución de todos los problemas detectados, es decir es una técnica meramente cualitativa.

Generalmente, este tipo de estudios comprende varias etapas, las cuales se mencionan a continuación:



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1. Se Describieron los aspectos relevantes de la metodología al grupo

multidisciplinario.

2. Se platicó acerca de las aportaciones esperadas de cada uno de los participantes de acuerdo a su especialidad.

3. Se analizaron los parámetros a considerar para la asignación de los

niveles de Severidad y Probabilidad para la jerarquización de los eventos.

4. Se efectúo una revisión del proceso y de las características de

peligrosidad de las sustancias involucradas, basándose en la Descripción del Proceso y en las Hojas de Datos de Seguridad (limites de inflamabilidad, toxicidad y otros peligros potenciales) respectivamente.

5. Posteriormente, se analizaron los peligros inherentes del proceso:

Incendio, Explosión, Nubes Tóxicas, etc.

6. Basándose en la Descripción del Proceso, los Diagramas de Flujo de Proceso (DFP's) y los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI's), se realizó la definición de los nodos de estudio. La selección de nodos está fuertemente influenciada por la función especifica del equipo y sus líneas asociadas, es decir, se analizó si el equipo y líneas asociadas estaban diseñadas para transferencia de masa o calor, para separación de fases, para incrementar energía (potencial o mecánica) al fluido, etc., por lo que para la definición de los nodos de estudio se prefirió agrupar Equipos + Líneas para formar subsistemas completos con el fin de mantener continuidad en el análisis de identificación de peligros, evitar repeticiones y conservar la concentración de los integrantes del equipo.

7. Se determinó la intención de diseño de cada uno de los nodos

seleccionados y sus condiciones de operación y posteriormente se analizaron las posibles desviaciones a la intención del diseño y filosofía de control que aplicarían.

8. Se procedió a la identificación de peligros del nodo de acuerdo a la

siguiente secuencia:

a) Selección de la desviación (parámetro de proceso + palabra clave).

b) Determinación de las causas que originan la desviación. c) Determinación de las consecuencias generadas. d) Determinación de las salvaguardas existentes.



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e) Definición de las recomendaciones aplicables. f) Se continúa con la siguiente desviación. g) Se continúa con el siguiente nodo hasta revisar todo el proceso.

9. Se registraron todas las causas y consecuencias establecidas para cada

desviación, las salvaguardas existentes y las recomendaciones aplicables.

10. Una vez cubiertas todas las desviaciones reales o potenciales del nodo

en estudio, se procedió a la asignación de niveles de Severidad y Probabilidad del evento, tomando en cuenta la interacción con su salvaguarda (as), para su jerarquización.

Nota: Para el llenado de las hojas de trabajo se utilizó el programa DNV-Pro diseñado específicamente para desarrollar estudios HAZOP.

En la Figura VI.2. se presenta la secuencia realizada para la determinación del análisis de Riesgo, mediante la metodología HAZOP.



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Figura VI.2. Secuencia del Análisis de Riesgo

DEFINICIÓN DE RADIOS DE AFECTACIÓN Y ZONAS

DE SALVAGUARDA

DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE METODOLOGÍAS

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

ANÁLISIS HAZOP

DEFINICIÓN DE ESCENARIOS DE

SIMULACIÓN

JERARQUIZACIÓN

ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS

CUANTIFICACIÓN DE EVENTOS DE RIESGO

(SIMULACIÓN)

DEFINICIÓN DE MEDIDAS DE MITIGACIÓN

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

DEFINICIÓN DE INTERACCIONES DE

RIESGO CON INSTALACIONES

PRÓXIMAS



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DESCRIPCIÓN DE LAS METODOLOGÍA DE JERARQUIZACIÓN (FRR)

La técnica FRR es una técnica – cuantitativa – simplificada de análisis de riesgos en los procesos, que utiliza los escenarios de accidentes potenciales ya identificados y evaluados para luego clasificarlos y jerarquizarlos. Se ha comprobado que esta técnica es una herramienta efectiva para el análisis cuantitativo de riesgos en muchas instalaciones de la industria del petróleo. El uso apropiado de esta técnica le permite disponer de los recursos de seguridad de manera efectiva en la prevención de los riesgos más importantes (riesgos inaceptables) que amenazan la seguridad del personal, la población, el medio ambiente, la producción y la instalación. Esta técnica se debe utilizar para (1) enfocar la atención en aquellos accidentes potenciales que deben ser tratados con prioridad durante las actividades de prevención de accidentes e (2) identificar aquellos accidentes potenciales para los cuales es necesario conducir un análisis detallado de riesgo. Los objetivos de la revisión de riesgos de las instalaciones son: 1. Identificar, seleccionar, evaluar y clasificar los riesgos más importantes con el potencial de ocasionar daños al personal de la planta y/o a la población, el medio ambiente, la producción y la instalación. 2. Desarrollar recomendaciones para reducir los riesgos. 3. Identificar los procesos y las áreas más importantes que requieren de una evaluación más detallada para determinar las medidas más efectivas destinadas a reducir el riesgo. La técnica FRR es una técnica mucho menos costosa que utiliza la estructura de revisión de riesgos para jerarquizar áreas o procesos de acuerdo a su riesgo relativo, permitiéndole al analista concentrar su atención en los escenarios de mayor riesgo. Esta técnica, a veces llamada semi-cuantitativa, sólo requiere estimar el orden de magnitud de la frecuencia y de la consecuencia de los eventos seleccionados. En la mayoría de las ocasiones no hace falta obtener una estimación puntual de la frecuencia y de la consecuencia, por esta razón la técnica FRR es más eficiente, y permite concentrar los recursos en los escenarios más peligrosos que necesiten una caracterización más precisa (es decir, un análisis cuantitativo de frecuencia y/o consecuencia). Basándose en los resultados del análisis cualitativo de riesgos (HAZOP), el equipo debe seleccionar casos de accidentes (escenarios) que representen el mayor riesgo, para llevar el FRR. La selección de estos escenarios se hace en base a las consecuencias de interés de la desviación “Fuga o Ruptura” de cada una de las secciones (nodos) del proceso en cuestión. Es decir, cada una de las consecuencias de interés listadas en la columna de consecuencias de la tabla HAZOP de la desviación correspondiente a “Fuga o



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Ruptura” de cada una de las secciones, representan los escenarios que deben ser seleccionados para ser analizados en el FRR. La técnica FRR caracteriza el riesgo utilizando categorías de frecuencia y severidad como las que se ilustran en las tablas VI.5 y VI.6, respectivamente. Para la evaluación de frecuencia, se deben utilizar bases de datos (1) desarrolladas por PEMEX-REFINACIÓN, sobre fallas en sus instalaciones, (2) información de confiabilidad para la industria de proceso de REFINACIÓN y (3) otras fuentes de información o bases de datos de la industria en general. El objetivo en este caso es evaluar la frecuencia de los accidentes con la precisión suficiente como para determinar la categoría de frecuencias que se debe asignar a cada escenario de accidente, sin tratar de encontrar un valor de frecuencia puntual. En el análisis de la severidad, se contó con personal de las instalaciones, con experiencia suficiente para determinar adecuadamente las categorías de severidad. Este grupo proporcionó información valiosa sobre las variables principales acerca de (1) afectaciones en la salud del personal, (2) el impacto ambiental y (3) la evaluación económica, como pueden ser los costos de reparación o reemplazo de equipos, el tiempo muerto que se necesita para restaurar los sistemas después de paros, el tiempo de paralización necesario para volver a arrancar unidades de proceso y los costos asociados con interrupciones en la producción. En otras palabras, una vez culminada la fase cualitativa del análisis de riesgos, es decir la fase de identificación / evaluación de los peligros y las consecuencias de interés asociadas con estos peligros, el equipo de análisis de riesgo debe utilizar las tablas antes mencionadas para asignar las categorías de severidad y frecuencia a los escenarios (consecuencias o accidentes de interés) seleccionados para ser analizados en el FRR. Los criterios utilizados para la jerarquización y evaluación de consecuencias se presentan a continuación:

Ponderación de la Frecuencia (F) Una vez listadas las causas, consecuencias y salvaguardas de la desviación analizada para un nodo en particular el siguiente paso consiste en evaluar el riesgo inherente a dicha desviación, para ello se pondera la frecuencia de la causa y la severidad de la consecuencia con el fin de jerarquizar el riesgo y emitir recomendaciones si este no es aceptable.

Después de que el grupo multidisciplinario haya identificado los riesgos y cuantificado sus frecuencias de ocurrencia, procederá a realizar una “clasificación del tipo de accidentes” escogiendo un número de acuerdo a los



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siguientes criterios La ponderación de la frecuencia de la causa se muestra en la Tabla VI.5 donde se asigna un valor numérico desde 1 hasta 4, dependiendo de cuantas veces ha ocurrido o bien cuantas veces puede ocurrir el evento precursor de riesgo.

Tabla VI.5. Ponderación de la frecuencia de la causa.

ÍNDICE FRECUENCIA PROBABILIDAD DESCRIPCIÓN

1 Frecuente 1.0 Ocurre más de una vez por año (>1/año).

2 Ocasional 0.1 Ocurre una vez en 10 años (1/10 años).

3 Posible 0.01 Ocurre una vez en 100 años (1/100 años).

4 Improbable < 0.01 Ocurre más de una vez en 100 años (> 1/100 años).

Ponderación de la severidad (S) La ponderación de la severidad de la consecuencia que puede resultar en lesiones, pérdida física o funcional al personal, contaminación del medio ambiente o pérdida monetaria por daños a las instalaciones se muestra en la Tabla VI.6, donde se le asigna un valor desde 1 hasta 4 dependiendo de la magnitud de las consecuencias esperadas, de acuerdo a la descripción presentada en la misma.

CLASIFICACIÓN DE CONSECUENCIAS

Tabla VI.6. Ponderación de la severidad de la consecuencia. NIVEL DESCRIPCIÓN

CATASTRÓFICA (1) Muerte o enfermedad ocupacional severa Impacto ambiental mayor Pérdida de producción de más de 6 meses Daño a las instalaciones/equipo de más de 10,000,000 USD

SEVERA (2) Daño o enfermedad ocupacional moderada Impacto ambiental serio o violación de los permisos Pérdida de producción de 1 a 6 meses Daño a las instalaciones /equipo entre 1,000,000 y 10,000,000 USD.

MODERADA (3) Daño o enfermedad ocupacional menor Impacto ambiental menor



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NIVEL DESCRIPCIÓN Pérdida de producción de 1 semana a 1 mes Daño a las instalaciones /equipo entre 100,000 y 1,000,000 USD.

BAJA (4) Daño o enfermedad ocupacional Sin impacto al medio ambiente Pérdida de producción menor a 1 semana Daño a las instalaciones /equipo menor a 100,000 USD.

Determinación del Grado de Riesgo (MATRIZ DE RIESGO) Con las ponderaciones de la Frecuencia de la causa y la severidad de la Consecuencia, se procede a determinar los índices globales de riesgo, para ello se hace uso de la matriz que a continuación se muestra.

MATRIZ DE RIESGO (RISK RANKING)

SEVERIDAD (S)

FRECUENCIA (POR AÑO) 4 3 2 1

FRECUENTE 1.0 A C D D 1

OCASIONAL 10-1 A B C D 2

POSIBLE 10-2 A A B C 3

IMPROBABLE < 10-2 A A A B 4 FR

ECU

ENC

IA (F

)

Tabla VI.7. Descripción de los Grados de Riesgo y Clasificación de Recomendaciones.

Grado de riesgo Descripción Prioridad Acciones requeridas

D Inaceptable Alta

Se deben revisar y en su caso modificar los procedimientos y controles tanto de ingeniería como administrativos para disminuir el rango de riesgo, de tal forma que se reduzca el riesgo a niveles socialmente aceptables. El período de ejecución es de 3 a 6 meses.

C Indeseable Media

Se deben revisar y en su caso modificar los procedimientos y controles tanto de ingeniería como administrativos para disminuir el rango de riesgo. Tomar las acciones pertinentes en un plazo de 3 a 6 meses para alcanzar el nivel de riesgo aceptable.

B Aceptable con Baja Se debe revisar, aclarar y efectuar los posibles



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Grado de riesgo Descripción Prioridad Acciones requeridas

Controles cambios a los diagramas de ingeniería y procedimientos operativos de la planta, si esto aplica.

A Aceptable como está Normal

Riesgo aceptado. Evaluación de conformidad por observación y juicio acompañado como sea apropiado por mediciones, pruebas o calibraciones. No se requieren acciones de mitigación.

Priorización de Recomendaciones. Los indicadores de los Grados de riesgos identificados nos permiten categorizar las recomendaciones que se emitan para prevenir, controlar o mitigar los riesgos mencionados en la Tabla VI.7, de acuerdo a los siguientes criterios: CATEGORÍA D: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “Inaceptable” correspondiente al Grado de riesgo D. Las consecuencias potenciales serían graves, por lo que la implementación de las recomendaciones de esta clasificación es obligatoria y se deben llevar a cabo sin demora. CATEGORÍA C: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “Indeseable” correspondiente al Grado de riesgo C. Las consecuencias potenciales en caso de no cumplir con las recomendaciones serían tan graves como la categoría D, aunque estas recomendaciones no se indican como obligatorias, requieren de por lo menos una investigación completa para implementar alternativas para su solución. CATEGORÍA B: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “aceptable con controles” correspondiente al Grado de riesgo B y se refieren a mejoras en la calidad del riesgo, con bajos costos y plazos razonables, las cuales podrán estar sujetas al proceso de costo – beneficio.



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CATEGORÍA A: Estas recomendaciones se refieren a riesgos con categoría “aceptable como está” correspondiente al Grado de riesgo A y están relacionadas con medidas de control y mitigación de riesgos, las cuales no son fácilmente cuantificables en términos de costo-beneficio, pero tomando como base la experiencia han demostrado ser efectivas. De acuerdo a lo anterior, el orden de implementación de las recomendaciones para los riesgos identificados será el siguiente: “D” primero, “C” segundo, “B” tercero, “A” cuarto

RESULTADOS DE LA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

Análisis HazOp Los documentos de ingeniería utilizados para llevar a cabo el análisis HAZOP fueron: Diagramas de Flujo de Proceso. Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI’S) Balances de materia y energía. Hoja de Datos de Equipo. Historial de Accidentes e Incidentes.



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Determinación de los nodos De acuerdo la metodología empleada para el análisis Hazop, este proyecto de construcción de la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se dividió en 46 nodos, los cuales se presentan a continuación:

NODO INTENCIÓN DE DISEÑO 1 Secadores de Gas de Reposición-Operación Primero/Segundo Secador

2 Flujo de Gas al Cambiador de Alimentación Combinada Fría, Tanque Amortiguador de Alimentación y Torre Estabilizadora

3 Cambiadores de la Guarda de Azufre y Guarda de Azufre

4 Flujo del Fondo de la Guarda de Azufre a través del Enfriador de Alimentación 330-EA2 y alimentando al 330-E7 Enfriador de Alimentación a Secadores de Líquidos

5 Secador de Alimentación de Líquidos-Operación Primero/Segundo Secador

6 Alimentación de Líquido a través del Tanque Amortiguador de Alimentación

7 Bombas de Carga de Alimentación de Líquido

8 Flujo a través del lado de las corazas del Cambiador de Alimentación Combinada Fría y Cambiador de Alimentación Combinada Caliente

9 Sistema de Inyección de Cloruros

10 Alimentación a través del lado de la carcaza del Calentador de Carga

11 Reactores-Operación Primero/Segundo Reactor

12 Alimentación a Reactores a través del Cambiador de Alimentación Combinada Caliente- lado de los tubos, retorno al Reactor, también incluye Sistema de Muestreo del Reactor

13 Reactores, - uno en línea, otro en adición de catalizador

14 Alimentación de los Reactores a través del Cambiador de Alimentación Combinada Fría-lado de los tubos

15 Torre Estabilizadora

16 Salida de la Torre Estabilizadora al Sistema de Condensación

17 Sistema del Acumulador de la Torre Estabilizadora

18 Sistema de Reflujo a la Torre Estabilizadora

19 Circuito del Rehervidor de la Torre Estabilizadora

20 Descarga de los fondos de la Torre Estabilizadora hacia el Cambiador Alimentación Guarda de Azufre

21 Fondos de la Torre Estabilizadora desde el Cambiador Guarda de Azufre a Isómero y Límite de Batería

22 Salida de Gas de la Torre Estabilizadora a la Torre Lavadora

23 Línea de Gas de la Torre Lavadora a límite de batería

24 Sistema de Circulación a la Torre Lavadora

25 Entradas al Tanque Desgasificador de Sosa Cáustica desde los fondos de la Torre Lavadora



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NODO INTENCIÓN DE DISEÑO 26 Sosa Cáustica Fresca al 10% en peso de la Refinería

27 Sistemas de Vapor de Baja, Calentador de Sosa Cáustica y Condensado

28 Sistemas de Vapor y Condensado del Rehervidor de la Torre Estabilizadora

29 Sistema de Conexión Rápida para Tambor de Inyección de Cloruros

30 Vaporizador de Regenerante

31 Vapor de Media al Vaporizador de Regenerante

32 Sobrecalentador de Regenerante

33 Secadores de Gas de Reposición- uno en línea, uno en regeneración

34 Flujo desde los Secadores al Condensador de Regenerante

35 Secadores de Alimentación-uno en línea uno en regeneración

36 Sistema de Drenaje desde los Secadores de Alimentación hasta el Sistema de Tanque de Purgas

37 Sistema de Drenaje desde los Secadores de Reposición hasta el Sistema del Tanque de Purgas

38 Sistema del Eyector

39 Barrido con H2 Caliente

40 Arranque y Circulación de Emergencia

41 Sistema de Transferencia de Cloruros

42 Ácido Clorhídrico (HCl) Anhidro

43 Sistema de Drenaje del Enfriador de Muestras desde el Reactor ó la Alimentación a la Torre Estabilizadora

44 Línea de Circulación para Secado- use las líneas para el nodo 40

45 Calentador de Carga al Reactor –Lado de los Tubos

46 Tópicos Globales

En el anexo 3 se incluye el análisis de estos nodos para la identificación de peligros y riesgos durante la operación. Los planos utilizados se encuentran en el Anexo 2.



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De acuerdo con la jerarquización realizada en base a los criterios antes descritos, no se han identificado desviaciones con un grado de riesgo inaceptable y solo se han encontrado 4 desviaciones con riesgo indeseable, 303 aceptable con controles y 213 con un grado de riesgo aceptable como está, lo cual se muestra en la Tabla VI.9.

Tabla VI. 9. Resultados del Hazop Grado de Riesgo Desviaciones

D 0 C 4 B 303 A 213

Dentro de los escenarios con Grado de Riesgo D, C y B se realizó una reclasificación de acuerdo a su grado de peligrosidad, con el fin de determinar los eventos más críticos que pudieran causar una contingencia mayor dentro de la unidad y, en base a estos escenarios se realizó el análisis de consecuencias (simulaciones). Como puede apreciarse en el siguiente listado, la mayor parte de las consecuencias encontradas en el estudio HAZOP están referidas a problemas del tipo operacional y económico que no pondrán en riesgo las instalaciones y/o al personal y aquellas que pudieran causar alguna situación crítica serán analizadas a continuación.

NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 1. Bloqueo de válvulas manuales No hay flujo de Hidrógeno hacia los

reactores, posible coquización del catalizador, causándole reducción de vida

2 3 B

2. Calzamiento de la válvula en una posición errónea

Pérdida de gas de reposición a los Reactores, nO hay flujo de Hidrógeno hacia los reactores, posible coquización del catalizador , causándole reducción de vida

2 3 B

3. Daño del cabezal Pérdida de gas de reposición a los Reactores, no hay flujo de Hidrógeno hacia los reactores, posible coquización del catalizador causándole reducción de vida

2 3 B

4. Falla de la válvula automática conectada al Sobrecalentador de Regenerante en posición abierta (XV-197/198 ó XV 212/213)

El gas de reposición fluye al sistema de regeneración, Posibilidad de sobrepresurizar el Sobrecalentador de Regenerante y el Vaporizador

1 4 B

5. Falla de la válvula automática conectada al Sobrecalentador de Regenerante en posición abierta (XV-203/204 ó XV-218/219)

El Hidrógeno podría fluir hacia el tanque de almacenamiento de producto terminado, Posibilidad de fuego/explosión en el tanque de almacenamiento

1 4 B

6. Falla de la válvula automática conectada al Sobrecalentador de Regenerante en posición abierta (XV-203/204 ó XV-218/219) (cont.)

El Hidrógeno podría fluir hacia el tanque de almacenamiento de producto terminado, Riesgo potencial de fuego/explosión en el tanque de almacenamiento

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 7. Cualquier acto que ocasione daño a las

válvulas o que se encuentren en posición abierta enviando material a la atmósfera por error.

Fuga externa y posibilidad de fuego 1 4 B

8. La válvula en la línea de cruce del Segundo Secador abre hacia la alimentación al primer Secador

El Hidrógeno húmedo podría by-pasearse al Reactor causando una desactivación del catalizador

2 3 B

9. La válvula al cabezal de relevo abre durante la operación normal

Riesgo potencial de reducir flujo a Reactores; similar a la causa 1.1 pero con mayor tiempo para desarrollarse

1 4 B

10. Entrada de nitrógeno seco conectado durante la operación normal o durante la regeneración

Riesgo potencial de retorno de Hidrógeno ó regenerante en el tanque de almacenamiento de N2, riesgo para otros usuarios

1 4 B


Riesgo potencial de ruptura de la manguera de N2, fuego subsecuente

1 4 B

12. Falla de la PIC-617 Riesgo potencial de sobrepresionar los Secadores de Gas de Reposición

1 4 B

13. Falla de la PIC-617 Se reduce el flujo de H2, Se reduce la conversión en los Reactores.Posibilidad de coquización en el Reactor y daño al catalizador

2 3 B

14. Daño en bridas o empaques Pequeñas fugas de H2 y Flama en el sitio de la fuga

1 3 C

15. 1.7.2. El fluido regenerante va a AT-19 El analizador podría ser destruido debido al riesgo de alta temperatura. El agua no detectada se pasa y daña el catalizador

2 3 B

16. PV-69 Falla quedando abierta Alta presión en el Tanque Amortiguador de Alimentación, riesgo de sobrepresión, pérdida de flujo de la bomba, Fraccionador de Naftas,y Unidad Tratadora de Naftas , fugas y daños al sello, fuego subsecuente, pérdidas de flujo de la Bomba de Carga, daño al sello, fuga y fuego.

1 4 B

17. PV-69 Falla quedando abierta Riesgo potencial de retorno de flujo del Tanque Amortiguador de Alimentación a la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta

1 4 B

18.

El By-pass de la PV-69 permanece abierto

Riesgo potencial de bloquear el Condensador con material no condensable, riesgo potencial de sobrepresionar la Torre Estabilizadora

1 4 B

19. Daño a la válvula o válvula abierta a la atmósfera por error

Fuga externa y Posibilidad de fuego 1 4 B

20. PV-69 falla, quedando parcialmente cerrada Riesgo potencial de retorno de flujo del Tanque Amortiguador de Alimentación a la Unidad de Hidrotratamiento de Nafta en mayor tiempo

1 4 B

21. Contenidos de CO muy alto en la alimentación de H2, la especificación es 1ppm de CO

Formación de agua, resultando en la desactivación permanente del Catalizador del Reactor

2 2 C

22. La válvula de entrada a la Cama de Azufre está cerrada

Posibilidad de sobrepresionar los cambiadores 330-E5 y 330- E6 debido a la expansión térmica

1 4 B

23. La válvula de entrada a la Cama de Azufre está cerrada

Posibilidad de sobrepresionar el equipo debido a cierre interno de la bomba

1 4 B

24. Válvula a la salida de la Guarda de Azufre está cerrada

Posibilidad de sobrepresionar los Cambiadores 330-E5 y 330- E6 debido a la expansión térmica

1 4 B

25. Válvula a la salida de la Guarda de Azufre está cerrada

Riesgo potencial de sobrepresionar el equipo debido a cierre interno de la bomba

1 4 B

26. Daño a la válvula ó válvula abierta a laatmósfera por error

Fuga al exterior, posibilidad de fuego 1 4 B

27. El By-pass de la Guarda de Azufre está abierto Posible contaminación de Azufre a los 2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R Reactores , envenenamiento temporal del catalizador

28. Línea de 1" de Nitrógeno seco conectada durante operaciones normales

El hidrocarburo fluye hacia el sistema de Nitrógeno, riesgo potencial a los usuarios de Nitrógeno

1 4 B

29. Línea de 1.5" abierta al cabezal de drenaje de aromáticos

Riesgo potencial de paro de la unidad Penex. Riesgo potencial de sobrepresionar el sistema de aromáticos

1 4 B

30. Drenaje abierto a la alcantarilla Fuego potencial 1 4 B 31. Mal funcionamiento del loop de control TI-58 La temperatura de alimentación a la

Guarda de Azufre podría incrementarse, Riesgo potencial de exceder la temperatura de diseño de la Guarda de Azufre

1 4 B

32. El lado de la carcasa de 330-E6 está bloqueado El vapor de media presión en la tubería podría sobrecalentar el fluído de lado de la carcasa causándole una posible expansión térmica (sobrepresión)

1 4 B

33. Incrustación a 330-E6 La alimentación no podría alcanzar su temperatura correcta, esto podría reducir la cantidad de Azufre a remover, causando una posible contaminación a los Reactores, que llevaría a un envenenamiento temporal del catalizador

3 4 B

34. El fluído del proceso contiene benceno Material tóxico 1 4 B 35. Cambiar el lecho de la Guarda de Azufre En una atmósfera oxidante, podría

formarse Carbonilo de Níquel, material tóxico

1 4 B

36. Benceno en la corriente de alimentación Debe hacerse contacto personal cuando se cambie el sello de la Guarda de Azufre

1 4 B

37. 330-E5 y 330-E6 no tienen conexión para descarga con bomba

Exposición potencial al Benceno y fuego como consecuencia

1 4 B

38. Pérdida de tubos en 330- EA2 Fluido caliente releva a la atmósfera, fuego potencial

1 4 B



40. Los ventiladores del Enfriador 330-EA2 fallan El fluido de proceso no se enfría, podría alimentarse a los Secadores líquido muy caliente, impidiendo que el agua se elimine. Paso de agua a los Reactores con la subsecuente desactivación del catalizador

2 3 B

41. 330-EA2 está incrustado El fluido de proceso no se enfría, podría alimentarse a los Secadores líquido muy caliente, impidiendo que el agua se elimine. Paso de agua a los Reactores con la subsecuente desactivación del catalizador

3 2 B

42. 330-E5 está incrustado El fluido de proceso no se enfría, podría alimentarse a los Secadores líquido muy caliente, impidiendo que el agua se elimine. Paso de agua a los Reactores con la subsecuente desactivación del catalizador

3 2 B

43. Válvula en posición errónea ó cualquier válvula XV

Pérdida de flujo a través de las camas del secador y a los Reactores. Paro temporal de la unidad Penex, riesgo potencial de sobrepresión

1 4 B

44. Cualquier válvula manual está cerrada Pérdida de flujo a través de las camas del secador y a los Reactores. Paro temporal de la unidad Penex, riesgo potencial de sobrepresión

1 4 B

45. Analizador AT- 64 con entrada ó salida bloqueada

No hay muestra al analizador, medida de humedad incorrecta, riesgo potencial de daño debido al agua

2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 46. Durante la regeneración de un secador, la

válvula del Sobrecalentador de Regenerante abre al secador que no está regenerando

La materia prima puede irse a la línea de producto terminado, causando producto fuera de especificación

2 3 B

47. Cualquier válvula de purgado automático abre, enviando matrerial al sistema de drenaje

Pérdida de fluido al tanque de purgas 330-V16, posibilidad de sobrepresión del tanque de Purgas

1 4 B

48. Daño a la válvula ó válvula de venteo manual abierta.

Fuga externa, posibilidad de fuego 1 4 B

49. La válvula de relevo del Secador falla al abrir ó las valvulas del By- Pass están abiertas

Pérdida de flujo de proceso caliente hacia el cabezal de relevo, el cual puede no estar diseñado a la temperatura del material regenerante, que es de 316°C

1 4 B

50. El fluido regenerante se va a AT-64 La unidad analizadora podría ser destruída por alta temperatura, posibilidad de paso de agua no detectada y daño al catalizador

2 3 B

51. Falla de la cama del Secador a ser regenerada Daño por agua a los Reactores con desactivación del catalizador

2 3 B

52. Benceno en la corriente Posible problema de exposición del personal cuando el material de la cama del Secador está siendo cambiada

1 4 B

53. El drenaje permanece abierto Posibilidad de paro de la unidad Penex, Posibilidad de fuego

1 4 B

54. Drenaje abierto a la alcantarilla Posibilidad de fuego 1 4 B 55. Falla del control de Presión PIC-69 Sobrepresión del Tanque 1 4 B 56. PV 69B cerrada Sobrepresión del Tanque 1 4 B 57. Falla del control de presión PIC-69 (se cierra la

válvula de entrada) (Cont.) Posibilidad de pérdida de carga de la

bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego

1 4 B

58. Residuos tapando las salidas del Tanque debido a una limpieza impropia después del mantenimiento

Equipo inhabilitado para arranque 2 3 B

59. Falla de la Bomba 330-P3 Pérdida de flujo al Reactor, la baja velocidad puede causar un exceso de conversión de alimentación e hidrockacking en la cama del Reactor. Posibilidad de causar reacción exotérmica en los Reactores, posibilidad de coquización del catalizador.

2 3 B

60. Falla de la Bomba 330-P3 Posibilidad de flujo inverso de Hidrógeno de la sección del Reactor, posible sobrepresión del Tanque Amortiguador de Alimentación, de los Secadores de Alimentación y de los equipos siguientes

1 4 B

61. Falla de la Bomba 330-P3 (cont.) Alto nivel en el 330-V8, posible pérdida de líquidos en el cabezal de relevo, posible sobrepresión del Tanque Amortiguador de Alimentación

1 4 B

62. FV-77 Falla quedando cerrada Posibilidad de pérdida de carga de la bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego

1 4 B

63. FV-77 Falla quedando cerrada 330-V8 derrama, y la bomba falla 1 4 B 64. FV-77 Falla quedando cerrada No hay flujo al Reactor, y la bomba falla 2 3 B 65. La válvula de bloqueo a la descarga de la

bomba está cerrada No hay flujo al Reactor, y la bomba falla 1 4 B

66. VAAR-68 Posibilidad de que la bomba 330-P3 gire en seco, con el subsecuente daño al sello, fuga y fuego.

1 4 B

67. Mal funcionamiento de la FIC-70 Posibilidad de pérdida de carga de la bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego

1 4 B


1 4 B

69. Taponamiento temporal a los strainers con Cavitación de la bomba, daño al sello, 1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R partículas fuga y fuego

70. El flujo llega a ser muy bajo, el paro del Reactor ocurre

1 4 B

71. Falla el Sello Mecánico El líquido de proceso fuga con posibilidad de fuego

1 4 B

72. Falla de la bomba Puede ocurrir flujo inverso durante el arranque cuando se utiliza la línea de By-Pass hacia la Torre Estabilizadora y fluye desde ésta hacia el 330-V8

2 3 B

73. El drenaje se dejó abierto Posibilidad de fuego 1 4 B 74. Incapacidad para aislar las bombas para

mantenimiento Posibilidad de daños 3 2 B

75. Cualquier válvula de bloqueo cerrada El flujo se detiene, posibilidades de sobrepresión del lado de la carcasa

1 4 B

76. Daño a la válvula ó válvula abierta a la atmósfera por error


77. Corrosión o daño en los tubos del cambiador 330-E11, el fluído de la carcasa se va hacia los tubos

El flujo del Reactor se By- passea, se pierde pureza del producto, posibilidad de sobrepresión de lado de los tubos

1 4 B

78. Corrosión o daño en los tubos de 330-E12, el fluído de la carcasa se va hacia los tubos

Los tubos de 330-E12 fugan, el flujo del Reactor se By- passea, se pierde pureza del producto, posibilidad de sobrepresión de lado de los tubos

1 4 B


Posibilidad de que la bomba se dañe, fuga y fuego subsecuente

1 4 B


Cuando la bomba falla, hay posibilidad de flujo inverso a través de la línea de purga a 330-V10, El material fluye a dos fases, caliente y a alta presión hacia el tanque, posibilidad de sobrepresionar el tanque

1 4 B

81. La válvula de bloqueo en la succión de la bomba 330-P8 está cerrada

No fluye el cloruro, hay posibilidad de dañar el catalizador si se se llevan a cabo operaciones sin la inyección de cloruro, posibilidad de dañar la bomba, fuga y fuego subsecuente

1 4 B

82. Válvula de bloqueo manual cerrada a la entrada del Calentador de Carga

La apertura de la PSV-17 puede causar que el cloruro se regrese a la succión de la bomba, Posibilidad de incremento de temperatura de la bomba de cloruro, posibilidad de daño a la bomba, fuga y fuego subsecuente.

1 4 B

83. El strainer de 330-P8 está tapado Se reduce el flujo de cloruro. Posibilidad de daño al catalizador si las operaciones sin inyecció de cloruro continúan. Posibilidad de daño de la bomba, fuga y fuego subsecuente

1 4 B

84. Daño u obstrucción de la válvula de relevo PSV-17 válvula abierta a la atmósfera

Fuga externa. Se reduce el flujo de cloruros. Posibilidades de daño al catalizador si se continúan las operaciones sin inyeccion de cloruro, daño potencial a la bomba, fuga y fuego subsecuente

1 4 B

85. Flujo inverso de vapor de cloruros al sistema de N2

El cloruro causará problemas en otras unidades

2 3 B

86. Presencia de cloruro mientras se está dando mantenimiento al sistema

El trabajador está expuesto al cloruro 2 3 B

87. Aterrizado insuficiente Carga con electricidad estática, posibilidad de fuego

1 4 B

88. El líquido se atomiza en el vapor Carga con electricidad estática en un material inflamable

1 4 B

89. La válvula de paro de emergencia a la entrada al Reactor se cierra por error

El flujo al Reactor se detiene, Posibilidad de sobrecalentamiento del Reactor que causa daño al catalizador

3 2 B

90. La válvula de paro de emergencia a la entrada al Reactor se cierra por erro

Posibilidad de sobrepresionar el Calentador de Carga y el equipo que le

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R sigue

91. No se encontraron causas creíbles Posibilidad de sobrepresionar el Calentador de Carga y el equipo que le sigue




Posibilidad de un desboque térmico, Posibilidad de coquización del catalizador, y subsecuente daño a este

2 3 B


Posibilidades de exceder la temperatura de diseño del recipiente

1 4 B

95. Corrosión o daño en los tubos del cambiador 330-E13

Fuga de lado de los tubos en el cambiador. El condensado de vapor se contaminará con la nafta, la cual contiene Benceno e H2. Posibilidad de sobrepresion en el sistema de condensados

1 4 B


Si el sistema del Reactor es despresurizado; el vapor se irá al Reactor causando daño al catalizador

2 3 B


Posibilidad de sobrepresionar los Reactores

1 4 B

98. La válvula en la línea 3"-P-01024-B2A1-CC-3.5" que retorna fluído del Condensador de Regenerante se deja abierta

La alimentación al Reactor se va al Condensador de Regenerante, a la línea de H2 ó a los Secadores de Líquido, Posibilidad de sobrepresionar el Sobrecalentador ó los Secadores

1 4 B

99. Daño a la válvula ó válvula abierta por error Fuga externa y posibilidad de fuego 1 4 B 100. La cama del Reactor está tapada Reducción de Capacidad 2 3 B 101. La válvula del sistema del Reactor que conecta

al eyector se deja abierta Se pierden hidrocarburos a la atmósfera,

con posibilidad de fuego 1 4 B

102. La válvula del primer Reactor a la salida de 12" del Segundo Reactor (Válvula abierta en un Reactor en operación)

El Segundo Reactor se By- Passea, no toda la materia prima se isomeriza, posibilidad de reacción exotérmica y daño al catalizador

2 3 B

103. Válvula de Nitrógeno abierta .El flujo de hidrocarburos y de H2 fluyen hacia el sistema de N2 con posibilidad de fuego a los otros usuarios de N2

1 4 B

104. La línea de presurización del Reactor de 1-1/2" abre inesperadamente

El H2 fluye hacia el Reactor, posibilidad de sobrepresionar el Reactor con gas

1 4 B

105. Las válvulas de bloqueo están alineadas para operar ambos Reactores en paralelo

Posibilidad de una mala distribución de alimentación con la subsecuente reacción exotérmica y daño al catalizador

2 3 B

106. Las válvulas de bloqueo están alineadas para abrir y cerrar el Reactor al operarlo

Posibilidad de exposición del personal al material de proceso caliente, posibliidad de daño o muerte

1 4 B

107. Ocurre reacción exotérmica Podría ocurrir una falla del recipiente, resultante fuego

1 4 B

108. Ocurre reacción exotérmica Daño al catalizador 2 3 B 109. Ocurre reacción exotérmica Bloqueo parcial de la cama con capacidad

reducida 2 3 B

110. Ocurre reacción exotérmica Paro de la Unidad 2 3 B 111. Catalizador envenenado con Azufre La saturación del benceno se reduce,

temperaturas de cama más bajas, conversión reducida, producto fuera de especificaciones

2 3 B

112. Reemplazo incorrecto de catalizador Falla al producir isómero 2 3 B 113. Falta de N2 para inertizar durante la Carga

/Descarga Posible humidificación del catalizador, subsecuente daño al catalizador

2 3 B

114. Las válvulas de bloqueo están cerradas Pérdida de flujo a Reactores, posibilidad de paro por bajo flujo

2 3 B

115. Las válvulas de bloqueo están cerradas Posibilidad de reacción exotérmica en cada Reactor

2 3 B

116. TV-88A falla quedando cerranda (TV-88B Pérdida de flujo a los Reactores, 2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R cerrada) posibilidad de paro por bajo flujo

117. TV-88A falla quedando cerranda (TV-88B cerrada)

Posibilidad de reacción exotérmica en cada Reactor

2 3 B

118. El catalizador se adicionó con una máquina cargadora equivocada

La máquina no está disponible, el Reactor no puede ser reempacado con un nuevo catalizador. Pérdida de producción

2 3 B

119. El catalizador gastado contiene hidrocarburo, cloruro ó H2

Puede haber ignición cuando el catalizador sea removido del Reactor

2 3 B

120. PIC - 86 falla(Cont.) Posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y la Torre Lavadora

1 4 B

121. PV-86 falla quedando abierta Posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y la Torre Lavadora

1 4 B

122. El By- Pass de la PV-86 queda abierto Posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y la Torre Lavadora

1 4 B


Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 3 C

124. El sistema del eyector es conectado y la válvula permanece abierta

Se pierde fluido de proceso a la atmósfera con posibilidad de fuego

1 4 B



126. Mal funcionamiento de LIC-21 Pérdida de líquido en el fondo de la torre 330-V11, posibilidades de que los ligeros se vayan junto con el isómero; peligro potencial debido a la presencia de hidrocarburos ligeros en el producto final cuando no se esperaban

2 3 B

127. Válvula de bloqueo cerrada Pérdida de flujo al condensador, posibilidad de sobrepresionar el sistema de la Torre Estabilizadora

1 4 B



129. Corrosión o daño en los tubos de 330-EA4 Fuga por los tubos en 330-EA4. Liberación de hidrocarburo a la atrmósfera, posibilidad de fuego

1 4 B

130. Daño u obstrucción de la válvula PSV-18, válvula abierta

Fuga al exterior. Pérdida de hidrocarburo en forma de vapor, HCl en forma de vapor, H2 al cabezal de relevo, posibilidad de corrosión del cabezal debido al HCl caliente

2 3 B

131. Paro del motor de 330-EA4 Pérdida de condensación, posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y el Tanque Acumulador de la Torre Estabilizadora

1 4 B

132. Paro del motor de 330-EA4 Posibilidad de vaciar el Tanque Acumulador, posibilidad de operar las bombas en vacío, daño subsecuente al sello, fuga y fuego.

1 4 B

133. Incrustación en 330-EA4 Reducción de la condensación, posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y el Tanque Acumulador de la Torre Estabilizadora

1 4 B

134. Los tubos de 330-E15 están incrustados Reducción de la condensación, posibilidad de sobrepresionar la Torre Estabilizadora y el Tanque Acumulador de la Torre Estabilizadora. Incrustación no tan severa como en 330-EA4

1 4 B

135. Las aspas del ventilador del 330-EA4 son lanzadas hacia fuera

Alguna persona puede ser dañada por las aspas

1 4 B



137. PIC-129 falla PV-129 cierra evitando que el gas se salga de 330-V12, causando un incremento en la presión, posibilidad de sobrepresionar el 330-V12 y el 330-V11

1 4 B

138. 330- V12 es alimentado con vapor de barrrido El vapor de condensación podría causar 2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R por equivocación un vacío en el Acumulador

139. 330- V12 es alimentado con vapor de barrrido por equivocación

Posibilidad de sobrepresionar la Torre Lavadora

1 4 B


Posibilidad de pérdida de carga en 330-P4, posible daño al sello, fuga y explosión

1 4 B

141. Malfuncionamiento de LIC-128 Pérdida de nivel, posibilidad de operar en vacío la bomba 330-P4, posible daño al sello y fuga, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B

142. Se queda agua en 330-V12 despues de la acidificación ó secado del sistema

Acido Clorhídrico húmedo puede causar corrosión y posible fuga de LPG, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B


No hay reflujo a la Torre Estabilizadora, posibilidad de sobrepresionar 330-V11, y 330-V12

1 4 B


Bomba sin carga, falla del sello, fuga posible, fuego y explosión

1 4 B

145. Válvulas manuales de bloqueo cerradas a la entrada de la bomba 330-P4

No hay reflujo a la Torre Estabilizadora, posibilidad de sobrepresionar 330-V11, y 330-V12

1 4 B

146. LV-128 falla y se queda abierta Se incrementa el reflujo a la trorre Estabilizadora, podría causar daños a la Torre y posible pérdida de succión a 330-P4, Posibilidad de operar la bomba en vacío, con daño al sello, fuga y posible fuego y explosión

1 4 B

147. El By- Pass de la LV- 128 está abierto El motor se va hasta el extremo de la curva de la bomba, sobrecarga y desboque, El tanque 330-V12 se derrama enviando hidrocarburos ligeros al Tanque lavador. Pérdida de reflujo, posibilidades de sobrepresionar 330-V11 y 330-V12, Ver Nodo 17 Alto Nivel

1 4 B

148. La bomba de repuesto es puesta en operación antes de apagar la otra

El motor se va hasta el extremo de la curva de la bomba, sobrecarga y desboque, El tanque 330-V12 se derrama enviando hidrocarburos ligeros al Tanque lavador. Pérdida de reflujo, posibilidades de sobrepresionar 330-V11 y 330-V12, Ver Nodo 17 Alto Nivel

1 4 B

149. Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera por error

Flujo al exterior. Se enciende el LPG ó hay explosión

1 4 B


La bomba cavita, el sello falla, posibilidad de fuga, fuego y explosión

1 4 B

151. La válvula del Sistema de drenaje está abierta Relevo de LPG a la atmósfera, posibilidad de explosión

1 4 B

152. La línea de secado del reflujo de la Torre Estabilizadora está abierta cuando el cloruro está presente

Contaminación de la línea de isómero y la línea de regenerante con cloruros e hidrocarburos ligeros, posibilidad de sobrepresionar el tanque de almacenamiento debido a los hidrocarburos ligeros; daño potencial a las mallas moleculares debido a la prescencia de cloruros

1 4 B

153. Falla por dejar completamente sola la bomba 330-P4 A ó B

Fuga de LPG en el área durante el mantenimiento, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B

154. Daño a la válvula ó válvula abierta a la atmósfera


155. Tubería incrustada Se reduce la capacidad del Rehervidor, llevando los ligeros y el HCl hacia el isómero que va a almacenamiento, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B


Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 157. Daño a la válvula o válvula abierta a la

atmósfera por error Posibilidad de sobrepresurizar el Enfriador de Isómero 330-EA3

1 4 B

158. Se cierra cualquier válvula corriente abajo del Enfriador de Isómero 330-EA3

Posibilidad de sobrepresurizar el Enfriador de Isómero 330-EA3

1 4 B



160. Corrosión o daño en los tubos del enfriador de Isómero 330-EA3

Fuga en tubo del enfriador Hidrocarburo liberado a la atmósfera, posibilidad de incendio y exposición del personal a los hidrocarburos

1 4 B

161. pérdida de aspas en el 330-EA3 Incremento en la temperatura del producto que va a almacenamiento. Podría causar el incremento en los venteos del tanque de almacenamiento, posibilidad de sobrepresurizarlo

1 4 B

162. pérdida de agua de enfriamiento al 330-E8 Incremento en la temperatura del producto que va a almacenamiento. Podría causar el incremento en los venteos del tanque de almacenamiento, posibilidad de sobrepresurizarlo

1 4 B

163. La PV-129 falla quedando cerrada Incremento en la presión en la Torre Estabilizadora, posibilidad de sobrepresurizar la Torre (330-V11) asi como el Acumulador de la Torre Estabilizadora (330-V12)

1 4 B

164. La PV-129 falla quedando cerrada Posibilidad de sobrepresurizar la Torre Lavadora 330-V13

1 4 B

165. Se deja abierto el bypass de la PV-129 Incremento en la presión en la Torre Estabilizadora, posibilidad de sobrepresurizar la Torre (330-V11) asi como el Acumulador de la Torre Estabilizadora (330-V12)

1 4 B


Fuga al exterior y Posibilidad de fuego 1 4 B

167. La línea al cabezal de relevo se dejó abierta Posible corrosión de la línea de desfogue (a causa del HCl) con la posibilidad de fuga e incendio

1 4 B

168. La Torre Estabilizadora y la Torre Lavadora se despresurizan durante el paro, subsecuente flujo inverso de sosa cáustica de la Torre Lavadora al Acumulador de la Torre Estabilizadora

Incrustación y corrosión de la Torre Estabilizadora, posibilidad de alta corrosión y pérdida subsecuente de contenidos

1 4 B

169. LI-133 falla El gas conteniendo HCl va hacia dentro del Tanque Desgasificador de Sosa cáustica 330-V14, posibilidad de corrosión

3 2 B

170. LI-133 falla pérdida de flujo en la 330-P5, cavitación de 330-P5 con posible daño del sello, fuga y exposición de sosa cáustica al personal, Hidrógeno conteniendo 2000 PPM de HCl, posibilidad de incendio

3 2 B

171. La concentración de sosa cáustica se va abajo del 2%

El vapor de HCl no será removido, posibilidad de corrosión en la Torre Lavadora, equipo corriente abajo y sistema de gas combustible, posibilidad de fuga e incendio

1 3 C

172. Concentración de la solución de sosa cáustica arriba del 12%

Formación de sólidos en la Torre Lavadora 330-V13, posibilidad de taponamiento de la línea de fondos de la 330-V13, incapacidad para drenar la solución de sosa cáustica gastada

1 4 B

173. Cualquier válvula manual cerrada Se presenta una contrapresión en el sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 174. PV-140 falla quedando cerrada Se presenta una contrapresión en el

sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización

1 4 B

175. PIC-140 falla Se presenta una contrapresión en el sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización

1 4 B



177. Malfuncionamiento de PIC-140 Se presenta una contrapresión no muy severa en el sistema, incrementando la presión en la Torre Lavadora 330-V13 con posible sorbrepresurización

1 4 B

178. Pérdida de presión en el Tanque Amortiguador de Alimentación 330-V8

Flujos inversos de gas combustible húmedo hacia el Tanque Amortiguador 330-V-8, provocando daños al catalizador debido al agua

3 2 B

179. Falla de AI-139 Posibilidad de falsa lectura de instrumentos, posibilidad de que el personal de operaciones reduzca el Hidrógeno de reposición cuando no sea requerido, subsecuente conversión pobre en el Reactor, pérdida de producto

3 2 B

180. Falla de AI-139 Presencia subsecuente de benceno en el equipo corriente abajo debido a la pérdida de conversión, posibilidad de exposición inesperada del personal al benceno

1 4 B

181. Válvulas de bloqueo cerradas en la entrada de la Bomba de Recirculación de Sosa Cáustica 330-P5

La bomba cavita; daño al sello, fuga de sosa cáustica, subsecuente exposición del personal a la sosa, posibilidad de lesiones

2 3 B

182. Válvulas de bloqueo cerradas en la entrada de la Bomba de Recirculación de Sosa Cáustica 330

Si continua el escenario arriba descrito, subsecuente fuga de Hidrógeno a traves de la bomba, posibilidad de incendio

1 4 B


Posibilidad de no remover el HCl del vapor que va hacia la Torre Lavadora 330-V13 con corrosión en la Torre Lavadora y el equipo y tubería corriente abajo

2 3 B

184. Válvulas manuales cerradas en la descarga de la bomba de Recirculación de sosa cáustica 330-P5

La bomba trabaja en condición sin carga; daño al sello, fuga de sosa cáustica, subsecuente exposición del personal a la sosa cáustica, posibles lesiones

2 3 B

185. Válvulas manuales cerradas en la descarga de la bomba de Recirculación de sosa cáustica 330


1 4 B


Posibilidad de no remover el HCl del vapor que va hacia la Torre Lavadora 330-V13 con corrosión en ésta,el equipo y la tubería corriente abajo

2 3 B


Falla del soporte de la cama, posibilidad de que los anillos rashing tapen el strainer de la bomba 330-P5, el escenario es el mismo que el de la causa 22.16.1

1 4 B

188. Válvula de bloqueo de 1 1/2" o 2" abierta inadvertidamente

Circulación adicional de sosa cáustica, posibilidad para la bomba de trabajar fuera de su curva y pararse, resultando en no flujo de sosa cáustica

1 4 B



190. El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado Posibilidad de cavitación de la bomba; daño al sello, fuga de sosa cáustica, subsecuente exposición del personal a la sosa cáustica, posibles lesiones

2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 191. El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado Si continua el escenario arriba

mencionado, subsecuente fuga de Hidrógeno a traves de la bomba, posibilidad de incendio

1 4 B

192. El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado (Cont.)

Posibilidad de no remover el HCl del vapor fluyendo a traves de la Torre Lavadora 330-V13 con corrosión en ésta y en los equipos y tubería corriente abajo

2 3 B

193. La válvula para drenaje en el fondo de la Torre Lavadora 330-V13 abierta

Pérdida de Hidrógeno a la atmósfera, posibilidad de incendio

1 4 B

194. El lado de los tubos del Calentador de Sosa Cáustica 330-E16 esta bloqueado con vapor que sigue entrando del lado de la carcasa

Expansión Térmica, posibilidad de sobrepresurizar el Calentador de Sosa Cáustica 330-E16

1 4 B

195. Sobrecalentamiento de la solución de Sosa Cáustica en el Calentador 330-E16

Cuarteaduras por sosa cáustica (corrosión) en la tubería corriente abajo y en el Calentador de Sosa Cáustica 330-E16

2 3 B

196. No suficiente vapor al lado del cuerpo del Calentador de sosa cáustica 330-E16

Condensación de hidrocarburo en el 330-E16 y contaminación de la solución de sosa cáustica gastada, con el riesgo potencial de incendio

1 4 B

197. Incrustación del Calentador de Sosa Cáustica 330-E16

Igual a lo arriba mencionado 1 4 B

198. Trampa para vapor instalada sin consulta previa a la descarga de 330-E16

El personal de operaciones podría pensar en agregar una trampa en el lado del cuerpo del 330-E16, causando que la solución de sosa cáustica se sobrecaliente

2 3 B

199. Trampa para vapor instalada sin consulta previa a la descarga de 330-E16

Corrosión potencial de la Torre Lavadora y el cloruro se pasa hacia el sistema de gas combustible (corrosión)

2 3 B

200. Válvula de bloqueo cerrada en la succión de la bomba 330-P6

Corrosión potencial de la Torre Lavadora y el cloruro se pasa hacia el sistema de gas combustible (corrosión) Posibilidad de daño a : bomba, sellos, fuga, quemadurasa por sosa cáustica al personal

2 3 B

201. Falla de bomba 330-P6 Falla al drenar la solución de sosa cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere, posibilidad de corrosión en la Torre Lavadora, el cloruro se pasa al sistema de gas combustible (corrosión)

2 3 B

202. Válvula de bloqueo en cerrada a la descarga de 330-P6

Falla al drenar la solución de sosa cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere, posibilidad de corrosión en la Torre Lavadora, el cloruro se pasa al sistema de gas combustible (corrosión) Riesgo de daño a la bomba, sello, fugas,quemaduras de sosa al personal

2 3 B

203. Falla LIC-138 Falla para drenar la solución de sosa cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere

2 3 B

204. Falla LIC-138 Posibilidad de Corrosión de la Torre Lavadora, el cloruro puede pasarse al sistema de gas combustible (corrosión)

2 3 B

205. La válvula LV-138 falla quedando cerrada Falla para drenar la solución de sosa cáustica de la Torre Lavadora cuando se requiere

2 3 B

206. Válvula de bloqueo o línea de venteo cerradas Falla para ventear los gases del Tanque Desgasificador de Sosa, posibilidad de sobrepresurizarlo

1 4 B


Fuga al exterior. La solución de sosa cáustica líquida puede ser rociada al medio ambiente con posibilidad de lesión

2 3 B

208. Strainer tapado en el lado de succión de la Posibilidad de cavitación de la bomba 2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R bomba 330-P6, subsecuente daño al sello, fuga y

exposición del personal a la sosa cáustica 209. Strainer tapado en el lado de succión de la

bomba La bomba falla para pararse por bajo nivel, subsecuente cavitación, daño al sello, y exposición del personal a la sosa cáustica, posible gran derrame de sosa cáustica, posibilidad de medio ambiente resbaloso y peligroso , posible flujo inverso de material del cabezal de desfogues, potencial de incendio

2 3 B

210. Presión elevada en el cabezal de desfogues Incapaz de desgasificar totalmente la solución de sosa cáustica, vapores de hidrocarburo liberados a la atmósfera en el foso de neutralización, potencial de incendio / explosión

1 4 B

211. Válvulas de bloqueo cerradas Incapacidad para reponer la solución de sosa cáustica después del drenado de la Torre Lavadora 330-V13, posible corrosión en la 330-V13

3 2 B

212. Válvula de bloqueo dejada abierta Sobrellenado de la Torre Lavadora 330-V13 con solución de sosa cáustica, posibilidad de trastornar la neutralización de la sosa en la empaquetadura de la Torre, posibilidad de arrastrar solución de sosa al cabezal de relevo

3 2 B

213. Válvula de bloqueo cerrada Pérdida de flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, disminución de actividad del Estabilizador, producto fuera de especificación e hidrocarburos ligeros en el almacenamiento con la posibilidad de explosión, cloruro en el regenerante con posibilidad de dañar el catalizador

1 4 B

214. Malfuncionamiento de FIC-125 Pérdida de flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, disminución de actividad del Estabilizador, producto fuera de especificación e hidrocarburos ligeros en el almacenamiento con la posibilidad de explosión, cloruro en el regenerante con posibilidad de dañar el catalizador

1 4 B

215. FV-125 falla quedando cerrada Pérdida de flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, disminución de actividad del Estabilizador, producto fuera de especificación e hidrocarburos ligeros en el almacenamiento con la posibilidad de explosión, cloruro en el regenerante con posibilidad de dañar el catalizador

1 4 B

216. Malfuncionamiento de FIC-125 El vapor no se condensa totalmente, capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador

1 4 B

217. FV-125 falla quedando abierta El vapor no se condensa totalmente, capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador

1 4 B

218. El By- Pass de FV-125 se deja abierto El vapor no se condensa totalmente, capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador

1 4 B

219. Malfuncionamiento de FIC-125 Menos Vapor al Reboiler de la Torre Estabilizadora, inundación de la

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R Torre,producto fuera de especificaciones, los hidrocarburos ligeros se van a almacenamiento, peligro de explosión, cloruros en el regenerante con posibilidad de daño al catalizador

220. Malfuncionamiento de PIC-124 Se reduce la Presión de Vapor, pérdida de flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, posibilidad de disminución de actividad del Estabilizador,posibilidad de hidrocarburos ligeros al almacenamiento, HCl en el regenerante, posible daño a la malla molecular

1 4 B

221. PV-124 falla quedando cerrada Se reduce la Presión de Vapor, pérdida de flujo de vapor al Rehervidor del Estabilizador, posibilidad de disminución de actividad del Estabilizador,posibilidad de hidrocarburos ligeros al almacenamiento, HCl en el regenerante, posible daño a la malla molecular

1 4 B

222. pérdida de presión en Vapor de Media Temperatura de vapor reducida al Rehervidor del Estabilizador, posibilidad de pérdida de eficiencia de la Torre Estabilizadora, producto fuera de especificación, posibilidad de hidrocarburos ligeros y cloruro al almacenamiento y regenerante del secador

1 4 B

223. PCV-76 falla Se incrementa la presión del cabezal de Nitrógeno , posibilidad de sobrepresurizar el Tanque de Inyección de Cloruro

1 4 B

224. PCV-75 falla quedando abierta La presión se incrementa en la presión del cabezal de Nitrógeno, posibilidad de sobrepresurizar el Tanque de Inyección de Cloruro

1 4 B



226. Fuga interna del Vaporizador de Regenerante (330-E10) hacia el lado de vapor

Contaminación del condensado de vapor con hidrocarburo, regeneración incompleta

2 3 B

227. Daño u obstrucción de la válvula PSV-10, válvula abierta a la atmósfera por error

Fuga externa. pérdida de regenerante hacia el cabezal de Relevo, regeneración incompleta, posibilidad de que el agua se vaya hacia los reactores con la subsecuente desactivación del catalizador

2 3 B

228. La válvula para vaciado de la línea es abierta accidentalmente

No podría ocurrir la vaporización, regeneración incompleta , posibilidad de que el el agua se vaya hacia los reactores, desactivación del catalizador

2 3 B

229. Malfucionamiento de LI-34 Posibilidad de daño a los elementos eléctricos del Sobrecalentador

2 3 B

230. Malfuncionamiento de PIC-245 Vapor de mayor presión al Vaporizador de Regenerante, Posibilidad de sobrepresurizar el Vaporizador de Regenerante

1 4 B

231. Malfuncionamiento de PIC-245 (Cont.) Posibilidad de perder el sello líquido en el Vaporizador de Regenerante, pérdida del medio de calentamiento, regeneración incompleta, ver nodos 34 o 36

1 4 B

232. El bypass de la PV-245 se dejó abierto Posibles problemas en el sistema de condensados

1 4 B

233. PV-245 falla quedando abierta Posibles problemas en el sistema de condensados

1 4 B

234. Válvula de bloqueo de Nitrógeno cerrada, no flujo de Nitrógeno cuando se requiere

Incapaz de purgar con Nitrógeno seco en el arranque, la humedad puede causar un corto en los elementos eléctricos del

2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R Sobrecalentador, posible contaminación de agua hacia el catalizador, subsecuente daño al catalizador

235. Válvula manual en la salida del Sobrecalentador se cierra mientras el Sobrecalentador esta trabajando

Posible quemado del Sobrecalentador, posible paso de agua hacia el catalizador, subsecuente daño al catalizador

2 3 B

236. La válvula manual de bloqueo se cerró accidentalmente an la entrada del Sobrecalentador

Posibilidad de sobrepresurizar el Vaporizador, posibilidad de paso de agua, subsecuente daño al catalizador

1 4 B

237. La válvula manual de bloqueo se cerró accidentalmente an la entrada del Sobrecalentador

Posible quemado del Sobrecalentador, posible paso de agua hacia el catalizador, subsecuente daño al catalizador

2 3 B

238. Daño externo o válvula abierta a la atmósfera por error

Podría ocurrir fuego 2 3 B

239. Se dejó abierta la línea al desfogue para purga/despresurización

Regeneración incompleta, posible daño al catalizador debido al paso de agua

2 3 B

240. Daño u obstrucción de la válvula PSV-11, o bypass abierto

Regeneración incompleta, posible daño al catalizador debido al paso de agua

2 3 B

241. Sobrecalentador bloqueado en la entrada y salida

Expansión térmica del fluido de proceso, riesgo de sobrepresurizar el Sobrecalentador

1 4 B

242. Demasiada carga eléctrica en los serpentines de calentamiento del Sobrecalentador

Quemado del serpentín de calentamiento, regeneración incompleta, Posibilidad de paso de agua y subsecuente daño al catalizador

1 4 B

243. Demasiada carga eléctrica en los serpentines de calentamiento del Sobrecalentador

Daño del elemento eléctrico, corto circuito subsecuente, sobrecalentamiento del cuerpo del Sobrecalentador, posibilidad de ruptura del cuerpo

1 4 B

244. Malfuncionamiento del DRCS (TIC-23) Daño del elemento eléctrico, corto circuito subsecuente, sobrecalentamiento del cuerpo del Sobrecalentador, posibilidad de ruptura del cuerpo

1 4 B

245. Falla del elemento eléctrico en el Sobrecalentador

Falla para regenerar completamente la(s) cama(s) de secado. Posibilidad de paso de agua al Reactor con el subsecuente daño al catalizador

2 3 B

246. Falla de la integridad mecánica del elemento eléctrico (la cubierta)

Vapor de hidrocarburo en contacto con el conector eléctrico causando un posible corto circuíto e incendio

1 4 B

247. Las válvulas de Regeneración no abren ( válvulas XV)

La cama de secado no se regenera en tiempo razonable, posibilidad de flujo de Hidrógeno húmedo al Reactor, posible desactivación del catalizador

2 3 B

248. Cualquier válvula de bloqueo cerrada La cama de secado no se regenera en tiempo razonable, posibilidad de flujo de Hidrógeno húmedo al Reactor, posible desactivación del catalizador34.1.2.1.posibilidad de sobrepresurizar el Secador de Gas de Reposición (330-V3)

1 4 B

249. Cualquier válvula de bloqueo cerrada Posibilidad de taponar la válvula de Relevo PSV-4 con material de la cama, posibilidad de sobrepresurizar el Secador cuando se requiera el Relevo

1 4 B

250. Las válvulas del bypass alrededor de la PSV en el Secador Regenerador estan abiertas

Isómero caliente al cabezal de desfogue, falla para regenerar el secador, posibilidad de paso de agua al Reactor con subsecuente daño al catalizador

2 3 B

251. XV-222 abierta durante la regeneración (llenado de líquido y circulación de regenerante)

Falla para regenerar, posible paso de agua a los Reactores con el subsecuente daño al catalizador

2 3 B

252. XV-222 abierta durante la regeneración (llenado de líquido y circulación de regenerante)

Regeneración incompleta, paso de agua y daño al catalizador

2 3 B

253. La válvula manual cerrada por error en la línea Demoras en el arranque del Secador de 2 3 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R de proceso Gas para Reposición, regeneración

incompleta, posibilidad de paso de agua y daño al catalizador

254. Malfuncionamiento de PIC-36 Efectos corriente arriba, igual que los nodos No Flujo 34,31 y 33

2 3 B

255. Malfuncionamiento de PV-36 Efectos corriente arriba, igual que los nodos No Flujo 34,31 y 33

2 3 B

256. PIC-36 falla Pérdida de presión de regeneración, regeneración incompleta, posibilidad de que pase el agua y subsecuente daño al catalizador

2 3 B

257. La PV-36 falla quedando abierta Pérdida de presión de regeneración, regeneración incompleta, posibilidad de que pase el agua y subsecuente daño al catalizador

2 3 B

258. Se dejó abierto el By pass de la PV-36 Pérdida de presión de regeneración, regeneración incompleta, posibilidad de que pase el agua y subsecuente daño al catalizador

2 3 B

259. La válvula del desfogue se dejó abierta después de purgar los no-condensables

Pérdida de Isómero al sistema de desfogue

3 2 B



261. Cualquiera de las válvulas de regeneración automática (Válvulas XV) no abren

La cama de secado no se regenera en tiempo razonable.

2 3 B

262. Cualquiera de las válvulas de regeneración automática (Válvulas XV) no abren

Posibilidad de sobrepresión cuando los secadores estan bloqueados

1 4 B

263. Cualquier válvula de bloqueo cerrada inesperadamente

Posibilidad de sobrepresión cuando los secadores estan bloqueados

1 4 B

264. Secador de alimentación parcialmente tapado Falla para regenerar completamente el secador, lo mismo que no flujo pero no tan sevéro

2 3 B

265. Apertura inapropiada de válvula XV permitiendo a la alimentación del secador fluir hacia una cama que se esta regenerando, ver Nodo 5 Menor Flujo

Regeneración incompleta, llevando al paso de agua y daño al catalizador, posibilidad de flujo de benceno al almacenamiento

2 3 B

266. El vapor de regeneración se va hacia arriba del secador que esta en regeneración a través de la válvula automática (la regeneración es normalmente en flujo descendente)

Posibilidad de que la cama de carga se vaya hacia el Condensador de Regenerante 330-E9, con la subsecuente pérdida de secado cuando el Secador es puesto nuevamente en operación, posibilidad del paso de agua hacia los reactores con la subsecuente desactivación del catalizador

2 3 B

267. Se continua la operación de los sistemas del Vaporizador de Regenerante y el Sobrecalentador cuando ambos secadores estan operación normal

Posibilidad de sobrepresurizar el sistema regenerante

1 4 B

268. La válvula de bloqueo abre permitiendo material desde el secador en línea hacia el secador en el modo de regeneración

Posibilidad de sobrepresurizar el loop de regeneración

1 4 B

269. Daño u obstrucción de la válvula PSV-9, válvula abierta a la atmósfera

La válvula fuga ocasionando una Regeneración incompleta, posibilidad del paso de agua para reaccionar con el catalizador y subsecuentemente lo dañe

2 3 B

270. El bypass de la PSV-9 esta abierto La válvula fuga ocasionando una Regeneración incompleta, posibilidad del paso de agua para reaccionar con el catalizador y subsecuentemente lo dañe

2 3 B

271. Daño o apertura accidental de la válvula en el secador de alimentación

Válvula fugando en el secador. Llenado del Tanque de Purgas más a menudo con líquido, pérdida de materiales de proceso, posible sobrellenar el tambor

3 2 B





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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 273. La válvula de drenaje del Tanque de Purgas

330-V16 al Cabezal Cerrado de Aromáticos se queda abierta en el momento incorrecto

Posibilidad de enviar gas al Cabezal de Drenaje de Aromáticos, posibilidad de sobrepresurizar el Cabezal de Drenaje de Aromáticos

1 4 B

274. Vapor no esta en servicio El aire no es removido del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva

1 4 B

275. Las válvulas al tanque individual no estan abiertas

El aire no es removido del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva

1 4 B

276. La válvula se abre al sistema durante operaciones normales

Venteo de hidrocarburos al medio ambiente, posibilidad de incendio

1 4 B

277. No suficiente vapor Se extrae menos vacío que el requerido, no se remueve el aire del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva

1 4 B

278. El medidor de presión no funciona No se puede determinar si se elimino el vacío

3 2 B

279. El medidor de presión no funciona Posibilidad de Sobrepresionar el Sobrecalentador Regenerador

1 4 B

280. Válvula de bloqueo no alineada correctamente a la entrada del Sobrecalentador

Posibilidad de flujo de H2 dentro del Vaporizador de Regenerante, posibilidad de sobrepresurizar el Vaporizador

1 4 B

281. Válvula de bloqueo no alineada correctamente a la entrada del Sobrecalentador

Posibilidad de reacción exotérmica en el catalizador, daño al catalizador, posibilidad de exceder la temperatura de diseño del Reactor

1 4 B

282. Recirculación de arranque abre inesperadamente

Alimenta los bypasses de la unidad Penex, cuestión económica

3 2 B

283. El Secador de Líquidos está cerrado ó bloqueado durante el arranque

Flujo inverso de los fondos del Estabilizador al Enfriador de Alimentación a Secadores de Líquidos (330-E7), posibilidad de sobrepresurizar el Enfriador de Alimentación a Secadores de Líquidos (330-E7)

2 3 B

284. La manguera falla y drena el contenedor de cloruro

Pérdida de los Contenidos del contenedor con la posibilidad de contacto con el personal de operación, posible daño corporal

2 3 B

285. La manguera de los vapores conectada a la parte superior del tambor para percloroetileno se rompe

Pérdida de vapor de Cloruro a la atmósfera, posibilidad de daño corporal al personal

2 3 B

286. La línea de conservación de venteo esta tapada Posibilidad de sobrepresurizar el tambor de cloruro, posible liberación de cloruro a la atmósfera, posible incendio y daño al personal

2 3 B

287. La línea de conservación de venteo esta tapada

Posibilidad de tener vacío en el tambor de cloruro, posible colapsado del tambor y liberación subsecuente de cloruro a la atmósfera, posible incendio y daño al personal

2 3 B

288. Falla al cambiar el tambor de cloruro al estar vacío

Incapacidad para rellenar el Tanque de Inyección de Cloruros (330-V10), posibilidad de perder la inyección de cloruro a la unidad, posible daño a la Bomba de Inyección de Cloruros (330-P8), pérdida de conversión en el Reactor, posible daño al catalizador

2 3 B

289. Material incorrecto en los tambores Posible daño al catalizador si el material esta húmedo, pérdida de la vida del catalizador

2 3 B

290. El contenedor de cloruro es retirado mientras aún esta conectado al sistema

Se derrama el cloruro, posibilidad de exposición del personal

2 3 B

291. Conexión pobre en el cilindro de Acido Clorhídrico Anhídro

Posibilidad de liberar Acido Clorhídrico Anhídro a la atmósfera, posibilidad de

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R quemaduras químicas o muerte del personal


Flujo invertido de Hidrógeno/hidrocarburos a la atmósfera, posibilidad de incendio

1 3 C

293. Los cilindros contienen material diferente al Acido Clorhidrico Anhidro

Falla para acidificación de la unidad, posibilidad de incendio/ explosión si se utiliza material erroneo (oxígeno) para acidificar

1 4 B

294. Ruptura de un tubo en el enfriador de muestras Pérdida de Hidrógeno e Hidrocarburos calientes hacia el agua de enframiento y a la atmósfera, posibilidad de incendio

1 4 B

295. Se quema el Analizador (durante el secado) TI local suministrado en el recipiente de muestreo Procedimientos para muestreo

2 3 B

296. Válvula de bloqueo cerrada Posibilidad de daño al catalizador por la humedad residual en las líneas de muestreo de azufre

2 3 B

297. Temblor Falla de Equipo y tubería con la posibilidad de no tener capacidad para controlar un incendio en la unidad

1 4 B

298. Ruptura del cabezal de suministro Pérdida de control de la unidad Penex con posible pérdida de material a la atmósfera lo cual puede resultar en un incendio o explosión

2 3 B

299. Ruptura del cabezal de suministro Liberación excesiva de hidrocarburos al cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico

2 3 B

300. Válvula del cabezal cerrada por error Liberación excesiva de hidrocarburos al cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico

2 3 B

301. Malfuncionamiento del sistema eléctrico o apagado por error

Paro de la unidad, reacción exotérmica en la sección del Reactor, daño al catalizador

1 4 B

302. Ruptura del cabezal de enfriamiento o válvula cerrada por error

Sobrecalentamiento y sobrepresurización del Tanque de Almacenamiento de producto de la descarga de la Torre Estabilizadora. Posibilidad de que el agua se pase a traves de los sistemas de secado envenenando el catalizador del Reactor

1 4 B


Posibilidad de incendio 2 3 B

304. Unidades Generadoras descompuestas o apagadas

Se tendrá que parar la unidad Penex 2 3 B

305. Sobrepresión causada por falla de agua de Enfriamiento, sistema eléctrico y o incendio

Contrapresión en el equipo excediendo su presión máxima permisible de trabajo (MAWP)

1 4 B

306. Ruptura de la tubería debido a corrosión con pérdida de fluído peligroso. Estallido de tuberías debido a fuego externo

Posibilidad de incendio en la unidad. Posibilidad de fuga de materiales tóxicos (aromáticos) a la atmósfera. Posibilidad de lesión o muerte del personal

1 4 B

307. Insuficientes monitores para combate de incendio instalados en esta unidad

Posibilidad de no controlar un incendio en la unidad

1 4 B

De las 86 posibles consecuencias que pueden dar origen a eventos críticos se analizaron los inventarios (ver Balance de Materia y Energía), similitudes entre los eventos (fugas tipo de equipo etc), probabilidad y causas que lo originan para determinar la conveniencia de simular los casos más críticos que engloban al resto de los escenarios.



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 1. Cualquier acto que ocasione daño a las

válvulas o que se encuentren en posición abierta enviando material a la atmósfera por error.



Riesgo potencial de ruptura de la manguera de N2, fuego subsecuente

1 4 B

3. Daño en bridas o empaques Pequeñas fugas de H2 y Flama en el sitio de la fuga

1 3 C

4. PV-69 Falla quedando abierta Alta presión en el Tanque Amortiguador de Alimentación, riesgo de sobrepresión, pérdida de flujo de la bomba, Fraccionador de Naftas,y Unidad Tratadora de Naftas , fugas y daños al sello, fuego subsecuente, pérdidas de flujo de la Bomba de Carga, daño al sello, fuga y fuego.

1 4 B


Fuga externa y Posibilidad de fuego 1 4 B

6. Daño a la válvula ó válvula abierta a la atmósfera por error

Fuga al exterior, posibilidad de fuego 1 4 B

7. Drenaje abierto a la alcantarilla Fuego potencial 1 4 B 8. El fluído del proceso contiene benceno Material tóxico 1 4 B 9. Cambiar el lecho de la Guarda de Azufre En una atmósfera oxidante, podría

formarse Carbonilo de Níquel, material tóxico

1 4 B

10. 330-E5 y 330-E6 no tienen conexión paradescarga con bomba

Exposición potencial al Benceno y fuego como consecuencia

1 4 B

11. Pérdida de tubos en 330- EA2 Fluido caliente releva a la atmósfera, fuego potencial

1 4 B



13. Daño a la válvula ó válvula de venteo manual abierta.

Fuga externa, posibilidad de fuego 1 4 B

14. El drenaje permanece abierto Posibilidad de paro de la unidad Penex, Posibilidad de fuego

1 4 B

15. Drenaje abierto a la alcantarilla Posibilidad de fuego 1 4 B 16. Falla del control de presión PIC-69 (se cierra la

válvula de entrada) (Cont.) Posibilidad de pérdida de carga de la

bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego

1 4 B


1 4 B

18. VAAR-68 Posibilidad de que la bomba 330-P3 gire en seco, con el subsecuente daño al sello, fuga y fuego.

1 4 B

19. Mal funcionamiento de la FIC-70 Posibilidad de pérdida de carga de la bomba 330-P3, posibilidad de daño al sello, fuga y fuego

1 4 B


1 4 B

21. Taponamiento temporal a los strainers conpartículas

Cavitación de la bomba, daño al sello, fuga y fuego

1 4 B

22. Falla el Sello Mecánico El líquido de proceso fuga con posibilidad de fuego

1 4 B

23. El drenaje se dejó abierto Posibilidad de fuego 1 4 B 24. Daño a la válvula ó válvula abierta a la

atmósfera por error Fuga externa y posibilidad de fuego 1 4 B


Posibilidad de que la bomba se dañe, fuga y fuego subsecuente

1 4 B

26. La válvula de bloqueo en la succión de la bomba 330-P8 está cerrada

No fluye el cloruro, hay posibilidad de dañar el catalizador si se se llevan a cabo operaciones sin la inyección de cloruro, posibilidad de dañar la bomba, fuga y

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R fuego subsecuente

27. Válvula de bloqueo manual cerrada a la entrada del Calentador de Carga

La apertura de la PSV-17 puede causar que el cloruro se regrese a la succión de la bomba, Posibilidad de incremento de temperatura de la bomba de cloruro, posibilidad de daño a la bomba, fuga y fuego subsecuente.

1 4 B

28. El strainer de 330-P8 está tapado Se reduce el flujo de cloruro. Posibilidad de daño al catalizador si las operaciones sin inyecció de cloruro continúan. Posibilidad de daño de la bomba, fuga y fuego subsecuente

1 4 B

29. Daño u obstrucción de la válvula de relevo PSV-17 válvula abierta a la atmósfera

Fuga externa. Se reduce el flujo de cloruros. Posibilidades de daño al catalizador si se continúan las operaciones sin inyeccion de cloruro, daño potencial a la bomba, fuga y fuego subsecuente

1 4 B



31. Daño a la válvula ó válvula abierta por error Fuga externa y posibilidad de fuego 1 4 B 32. La válvula del sistema del Reactor que conecta

al eyector se deja abierta Se pierden hidrocarburos a la atmósfera,

con posibilidad de fuego 1 4 B

33. Válvula de Nitrógeno abierta .El flujo de hidrocarburos y de H2 fluyen hacia el sistema de N2 con posibilidad de fuego a los otros usuarios de N2

1 4 B

34. Las válvulas de bloqueo están alineadas para abrir y cerrar el Reactor al operarlo

Posibilidad de exposición del personal al material de proceso caliente, posibliidad de daño o muerte

1 4 B

35. Ocurre reacción exotérmica Podría ocurrir una falla del recipiente, resultante fuego

1 4 B


Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 3 C

37. El sistema del eyector es conectado y la válvula permanece abierta

Se pierde fluido de proceso a la atmósfera con posibilidad de fuego

1 4 B





40. Corrosión o daño en los tubos de 330-EA4 Fuga por los tubos en 330-EA4. Liberación de hidrocarburo a la atrmósfera, posibilidad de fuego

1 4 B

41. Paro del motor de 330-EA4 Posibilidad de vaciar el Tanque Acumulador, posibilidad de operar las bombas en vacío, daño subsecuente al sello, fuga y fuego.

1 4 B




Posibilidad de pérdida de carga en 330-P4, posible daño al sello, fuga y explosión

1 4 B

44. Malfuncionamiento de LIC-128 Pérdida de nivel, posibilidad de operar en vacío la bomba 330-P4, posible daño al sello y fuga, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B


Acido Clorhídrico húmedo puede causar corrosión y posible fuga de LPG, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B


Bomba sin carga, falla del sello, fuga posible, fuego y explosión

1 4 B

47. LV-128 falla y se queda abierta Se incrementa el reflujo a la trorre Estabilizadora, podría causar daños a la Torre y posible pérdida de succión a 330-P4, Posibilidad de operar la bomba en vacío, con daño al sello, fuga y posible fuego y explosión

1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R 48. Daño a válvula o válvula abierta a la atmósfera

por error Flujo al exterior. Se enciende el LPG ó

hay explosión 1 4 B


La bomba cavita, el sello falla, posibilidad de fuga, fuego y explosión

1 4 B

50. La válvula del Sistema de drenaje está abierta Relevo de LPG a la atmósfera, posibilidad de explosión

1 4 B

51. Falla por dejar completamente sola la bomba 330-P4 A ó B

Fuga de LPG en el área durante el mantenimiento, posibilidad de fuego y explosión

1 4 B

52. Daño a la válvula ó válvula abierta a la atmósfera






55. Corrosión o daño en los tubos del enfriador de Isómero 330-EA3

Fuga en tubo del enfriador Hidrocarburo liberado a la atmósfera, posibilidad de incendio y exposición del personal a los hidrocarburos

1 4 B


Fuga al exterior y Posibilidad de fuego 1 4 B

57. La línea al cabezal de relevo se dejó abierta Posible corrosión de la línea de desfogue (a causa del HCl) con la posibilidad de fuga e incendio

1 4 B





1 4 B



1 4 B



62. El strainer de la bomba 330-P5 esta tapado Si continua el escenario arriba mencionado, subsecuente fuga de Hidrógeno a traves de la bomba, posibilidad de incendio

1 4 B

63. La válvula para drenaje en el fondo de la Torre Lavadora 330-V13 abierta

Pérdida de Hidrógeno a la atmósfera, posibilidad de incendio

1 4 B

64. No suficiente vapor al lado del cuerpo del Calentador de sosa cáustica 330-E16

Condensación de hidrocarburo en el 330-E16 y contaminación de la solución de sosa cáustica gastada, con el riesgo potencial de incendio

1 4 B

65. Strainer tapado en el lado de succión de la bomba

La bomba falla para pararse por bajo nivel, subsecuente cavitación, daño al sello, y exposición del personal a la sosa cáustica, posible gran derrame de sosa cáustica, posibilidad de medio ambiente resbaloso y peligroso , posible flujo inverso de material del cabezal de desfogues, potencial de incendio

2 3 B

66. FV-125 falla quedando abierta El vapor no se condensa totalmente, capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador

1 4 B

67. El By- Pass de FV-125 se deja abierto El vapor no se condensa totalmente, capacidad reducida del Rehervidor, llevando los hidrocarburos ligeros y HCl a pasarse al almacenamiento de isómero, posibilidad de explosión, daño al catalizador

1 4 B

68. Daño a la válvula o válvula abierta a la Fuga al exterior y posibilidad de fuego 1 4 B



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NÚMERO CAUSAS CONSECUENCIAS S F R atmósfera por error

69. Daño u obstrucción de la válvula PSV-10, válvula abierta a la atmósfera por error

Fuga externa. pérdida de regenerante hacia el cabezal de Relevo, regeneración incompleta, posibilidad de que el agua se vaya hacia los reactores con la subsecuente desactivación del catalizador

2 3 B

70. Daño externo o válvula abierta a la atmósfera por error

Podría ocurrir fuego 2 3 B

71. Falla de la integridad mecánica del elemento eléctrico (la cubierta)

Vapor de hidrocarburo en contacto con el conector eléctrico causando un posible corto circuíto e incendio

1 4 B





74. Vapor no esta en servicio El aire no es removido del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva

1 4 B

75. Las válvulas al tanque individual no estan abiertas

El aire no es removido del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva

1 4 B

76. La válvula se abre al sistema durante operaciones normales

Venteo de hidrocarburos al medio ambiente, posibilidad de incendio

1 4 B

77. No suficiente vapor Se extrae menos vacío que el requerido, no se remueve el aire del sistema, posibilidad de que el hidrocarburo en el recipiente forme una mezcla explosiva

1 4 B

78. La línea de conservación de venteo esta tapada Posibilidad de sobrepresurizar el tambor de cloruro, posible liberación de cloruro a la atmósfera, posible incendio y daño al personal

2 3 B


Flujo invertido de Hidrógeno/hidrocarburos a la atmósfera, posibilidad de incendio

1 3 C

80. Ruptura de un tubo en el enfriador de muestras Pérdida de Hidrógeno e Hidrocarburos calientes hacia el agua de enframiento y a la atmósfera, posibilidad de incendio

1 4 B

81. Ruptura del cabezal de suministro Pérdida de control de la unidad Penex con posible pérdida de material a la atmósfera lo cual puede resultar en un incendio o explosión

2 3 B

82. Ruptura del cabezal de suministro Liberación excesiva de hidrocarburos al cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico

2 3 B

83. Válvula del cabezal cerrada por error Liberación excesiva de hidrocarburos al cabezal de desfogues con posibilidad de daño ecológico

2 3 B


Posibilidad de incendio 2 3 B

85. Ruptura de la tubería debido a corrosión con pérdida de fluído peligroso. Estallido de tuberías debido a fuego externo

Posibilidad de incendio en la unidad. Posibilidad de fuga de materiales tóxicos (aromáticos) a la atmósfera. Posibilidad de lesión o muerte del personal

1 4 B

86. Insuficientes monitores para combate de incendio instalados en esta unidad

Posibilidad de no controlar un incendio en la unidad

1 4 B

Como puede apreciarse existen muchos escenarios en los que puede ocurrir fuga en empaques bombas y equipos de proceso o bien una ruptura de tubos, por lo que, el grupo evaluador analizó estos eventos y seleccionó los casos



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mostrados en la Tabla VI.10, tomando en consideración los puntos antes descritos (inventarios, probabilidad, etc.).

Tabla VI.10. Escenarios identificados para la Simulación.

Escenario Descripción Ref. HazOp Grado de Riesgo

ISOPH1

Fuga de HC de alimentación a través de bridas, válvulas, accesorios a la llegada a los secadores, 330-V7A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada.

5.3 B

ISOPH2

Fuga de HC en los tanques de amortiguamiento de los Reactores de Isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada

14.3 y 14.4 C

ISOPH3

Fuga de HC en los reactores de isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada.

14.3 y 14.4 C

ISOPH4

La fuga se presenta a través de los sellos de las Bombas de Reflujo de la estabilizadora, 330 P4A/B con un diámetro equivalente de 3/8 de pulgada.

17.9 y 18.2 B

VI.3 RADIOS POTENCIALES DE AFECTACIÓN La simulación de los escenarios de riesgo se llevó a cabo utilizando los modelos y procedimientos integrados en el simulador denominado Process Hazard Analysis Software Tools, (PHAST) versión 5.2, licenciado por la compañía DNV Technica, Inc. PHAST es una herramienta desarrollada para evaluar las posibles consecuencias por las emiiones accidentales a la atmósfera de sustancias tóxicas o peligrosas por sus propiedades combustibles, inflamables o explosivas. La compañía DNV Technica, Inc., mantiene a su simulador PHAST, como una herramienta técnicamente competitiva, por lo que de manera continua realiza actualizaciones a sus modelos y su funcionamiento, considerando los avances más recientes en lo que se refiere a dispersión y evaluación de consecuencias. Además, realiza la calibración de sus modelos a partir de información de accidentes que ocurren alrededor del mundo. Bases de cálculo



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Una vez definidos los escenarios a simular, se identificaron los parámetros y datos requeridos por el programa de simulación como se describe a continuación: De la ingeniería básica y de la identificación de peligros de la instalación, se tomó la información técnica requerida para cada escenario, tales como la composición de las corrientes, las condiciones de operación, los diámetros de tubería, equipos relacionados, etc. Para ello se hizo uso de los Diagramas de Flujo de Proceso, Balances de Materia y Energía, Diagramas de Tubería e Instrumentación, Hojas de Datos de Equipos de Proceso y Descripciones Generales de Proceso Para las fugas por bridas, válvulas y accesorios en tuberías se consideró un diámetro de orificio equivalente de 1/4", y no se previeron escenarios de ruptura de tubería, los cuales implican diámetros mayores pero con frecuencias de ocurrencia muy bajas (API-581, Banco Mundial). Para las fugas a través de los sellos mecánicos de las bombas se consideró un diámetro de orificio equivalente a 3/8”, dependiendo del diámetro de la tubería de succión (tamaño de la bomba), API-581, Banco Mundial. Los cálculos se desarrollaron considerando la Categoría de estabilidad Pasquill tipo F y 1.5 m/s de velocidad del viento; condiciones que son consideradas como las más adversas que se pudieran llegar a presentar en este sitio. Para la estimación de consecuencias por sobre-presión se utilizó el modelo TNT (mismo que determina la masa equivalente de Trinitrotolueno, con respecto al material explosivo presente en el evento), considerando una eficiencia de la explosión del 10%. Para el caso de las afectaciones por radiación térmica, el software cuenta con algoritmos para determinar el comportamiento de la nube formada por el material liberado, considerando los límites superior e inferior de inflamabilidad. El tiempo de fuga considerado fue de 10 minutos, tomando como base las recomendaciones de la literatura especializada, la experiencia en instalaciones de este tipo y que se cuenta con sistemas de seguridad apropiados para cada una de las áreas del proyecto (Sistemas de Control Distribuido y Control Avanzado, Sistemas Instrumentados de Seguridad, Circuitos cerrados de Televisión, Válvulas de Bloqueo de Operación Remota, Detectores de Gas, Fuego, UV/IR, Sistemas de Monitoreo, Alarmas Luminosas y Sonoras, Sistemas de Contraincendio y Mitigación, Interlocks de Paro de Equipo Crítico y Personal Capacitado). Cabe mencionar que a lo largo del estudio, se utilizaron las condiciones más críticas, tanto operativas como ambientales, con el objeto de obtener áreas de



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afectación en las condiciones más desfavorables, lo cual se traduce en un margen adicional de seguridad. Durante la simulación, el software tiene una base de referencia en la que considera los valores de sobrepresión, radiación térmica y toxicidad, como se muestra en las siguientes Tablas.



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Tabla VI.11. Valores de Sobrepresión por explosión y sus posibles daños. Presión Máxima (psig)

Daño Producido Por La Explosión (Clancy)

0.02 Ruido molesto (137 dB sí es de baja frecuencia 10-15 Hz 0.03 Ruptura ocasional de ventanas de vidrio grandes que estén bajo tensión 0.04 Ruido fuerte (143 dB), ruptura de vidrio por la onda sísmica. 0.10 Ruptura de ventanas pequeñas que se encuentren bajo tensión 0.15 Presión típica de ruptura del vidrio

0.30 “Distancia segura” (probabilidad de 0,95 que no ocurran daños serios a partir de este valor); límite de proyectiles; daños a techos de casas; ruptura del 10 % de ventanas de vidrios.

0.40 Daño estructural menor limitado.

0.50 Ventanas grandes y pequeñas normalmente estrelladas; daño ocasional a marcos de ventanas.

0.70 Daño menor a estructuras de casas. 1.00 Demolición parcial de casas, se vuelven inhabitables. 1.30 El armazón de acero de edificios revestidos se deforma.

2.00

Colapso parcial de techos y paredes de casas. Destrucción de asbesto corrugado; en las divisiones de acero corrugado o aluminio, los tornillos fallan y después se tuercen; los tornillos de paneles de madera fallan; los paneles son destruidos.

2.30 Límite inferior de daño estructural serio. 2.50 50 % de destrucción de la mampostería en casas.

3.00 Poco daño a maquinaria pesada (3 000 lb) dentro de edificios industriales; armazones de acero en edificios se deforman y son arrancados de sus cimientos.

4.00 Demolición de edificios sin armazones o con paneles de acero; ruptura de tanques de almacenamiento de petróleo.

5.00 Los postes de madera se rompen súbitamente; prensas hidráulicas altas (40 000 lb) en edificios son ligeramente dañadas.

6.00 Destrucción casi completa de casas.

8.00 Paneles de ladrillo de 8-12 in de espesor no reforzados fallan por corte o flexión.

9.00 Demolición total de vagones de ferrocarril cargados.

10.00 Probable destrucción total de edificios; desplazamiento y daño fuerte a maquinaria pesada (7 000 lb), la maquinaria muy pesada (12 000 lb) sobrevive.

300.00 Formación de cráter.

Los valores utilizados fueron, en base a los niveles de sobrepresión solicitados por la SEMARNAT.



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Tabla VI.12. Efectos de radiación térmica en función de su intensidad. Intensidad de

Radiación (kW/m2)

Efecto Observado (World Bank)

37.5 Suficiente para causar daño a equipo de proceso

25.0 Energía mínima requerida para prender la madera por exposición prolongada (no piloteada).

12.5 Energía mínima requerida para la ignición piloteada de madera, fundición de tubería de plástico.

9.5 El umbral del dolor se alcanza después de 8 s; quemaduras de segundo grado después de 20 segundos.

5.0 Suficiente para causar dolor al personal si éste no puede protegerse en 20 segundos; sin embargo, es factible la formación de ampollas en la piel (quemaduras de segundo grado); 0 fatalidad.

1.4 No causará incomodidad durante exposición prolongada.

Los valores utilizados fueron, en base a los niveles de radiación solicitados por la SEMARNAT, 1.4, y 12.5 kW/m2. Formación de nubes tóxicas

La simulación de nubes tóxicas considera la liberación de una masa de gas y su dispersión en el ambiente, con la finalidad de detectar puntos de concentración de interés. En este caso, las concentraciones se definen en términos de exposición humana y son los que se muestran en la tabla VI.12.

Tabla VI.12. Efectos de concentraciones en función de su toxicidad

Concentración de interés Efecto observado

TLV

(Treshold Limit Value) Valor Limite Umbral. Concentración de una sustancia en suspensión en el aire por debajo de la cual se cree que casi todos los trabajadores pueden exponerse repetidamente día tras día sin sufrir efectos adversos para la salud. De acuerdo al tiempo de exposición, los TLV´s pueden ser: TLV-TWA. Concentración media ponderada en el tiempo, para una jornada normal de trabajo de 8 horas y una semana laboral de 40 horas, a la cual casi todos los trabajadores pueden exponerse repetidamente día tras día sin sufrir efectos adversos. TLV-STEL. Límite de exposición de corta duración ponderada en un tiempo de 15 minutos, que no se debe sobrepasar en ningún momento de la jornada laboral. TLV –C. Valor límite umbral techo. Es la concentración que no debe sobrepasarse en ningún momento durante la exposición en el trabajo.



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Concentración de interés Efecto observado

IDLH (Immediately Dangerous to Life and Health). Concentración considerada inmediatamente peligrosa para la vida y la salud, tal como lo publica NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health).

Criterios de Evaluación de Consecuencias

1. la selección de los escenarios de riesgo se consideraron primordialmente los resultados obtenidos en la aplicación del análisis Hazop, así como la jerarquización de riesgos.

2. Se simularon eventos representativos por su probabilidad de ocurrencia y por la

magnitud de sus consecuencias. 3. Con el objeto de presentar el peor panorama posible para los eventos de riesgo

probables se opto por aplicar los criterios más rigurosos de acuerdo a estándares y criterios de ingeniería.

4. Para el caso de dispersión de nubes se consideraron las condiciones meteorológicas más críticas, esto es velocidad de viento de 1.5 m/s y estabilidad tipo F. Cabe aclarar que las condiciones meteorológicas de Cd. Madero son menos críticas. (velocidad promedio mínima de 7.5 m/s).

5. El factor de explosividad (o eficiencia de la explosión) de los materiales varía de 0.01 a 0.1 y depende de la capacidad del material a detonar, por ejemplo para el caso de propelentes de cohetes con oxígeno líquido el factor de explosividad es de 0.1; para las nubes explosivas el factor varía de 0.01 a 0.05. El factor empleado para las simulaciones aquí presentadas fue de 0.1 que como podemos apreciar es el más crítico y poco usual para nubes explosivas.

6. Para eventos de incendio, se designaron las zonas de amortiguamiento y de

alto riesgo en base a los siguientes puntos.

• Radiación de 1.4 kW/m2, la cual es definida por SEMARNAT como Zona de Amortiguamiento, y que la literatura marca como la radiación que no causará incomodidad durante una exposición prolongada.

• Radiación 5 kW/m2 la cual es definida por SEMARNAT como Zona de Alto Riesgo, y que la literatura marca como la radiación que permite acciones de emergencia que duren varios minutos por personal al descubierto pero con equipo de protección personal.



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7. Para eventos de explosión, los radios de salvaguarda y riesgo se evaluarán considerando los siguientes valores de sobrepresión:

• 0.5 Lb/in2 (0.035 Kg/cm2), la cual es definida por SEMARNAT como Zona

de Amortiguamiento, y la literatura indica que se tendrán rupturas del 10% ventanas grandes de vidrio y pequeñas normalmente estrelladas con algún daño ocasional en los marcos de dichas ventanas, así como daños a algunos techos con una probabilidad de 95% de que no ocurren daños serios.

• 1 Lb/in2 (0.07 Kg/cm2), la cual es definida por SEMARNAT como Zona de

Alto Riesgo, y la literatura indica que puede causar destrucción parcial de casas y daños reparables a edificios, provocando el 1 % de ruptura de tímpanos y el 1 % de heridas serias por proyectiles que existirá demolición de casas, las cuales se vuelven inhabitables.

Eventos donde se genere una nube tóxica, los radios de salvaguarda y alto riesgo se evaluarán considerando:

TLV-TWA Valor límite umbral de exposición en 8 horas (Zona de salvaguarda)

IDHL Riesgo inmediato a la vida y a la salud. (Zona de alto riesgo)

Información alimentada al Simulador Esta información se presenta en el Anexo 3.Vol II, del presente documento. La información contenida en cada Formato se describe a continuación: Centro de trabajo. Nombre del centro de trabajo para el que se hará la simulación; en este caso, La Refinería “Francisco I. Madero”, C.D Madero, Tamps. Clave del escenario. Se tomó de la las siglas del nombre de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos (ISOPH) y el Consecutivo de cada Escenario, esta clave es única de cada escenario, y es utilizada para su referencia en todo el análisis, en los que se indican las zonas de afectación por toxicidad, radiación térmica y sobrepresión, según sea el caso. Descripción del escenario de riesgo. Breve relato de dónde y cómo ocurre la fuga.



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Condiciones atmosféricas y zona de localización de la instalación. Se pueden elegir en el formato para el momento de la fuga, tres diferentes combinaciones de condiciones atmosféricas, de acuerdo a las condiciones en el sitio de temperatura ambiente, presión y humedad relativa. En este análisis, se escogieron promedios anuales de temperatura y humedad para el día y la noche, considerando que la fuga pudiera ocurrir a cualquier hora. Cabe mencionar que para la temperatura en el piso al momento de la fuga, en el día se consideró 2 ºC más de la temperatura Máxima Promedio y durante la noche, 2 ºC menos de la mínima. Esto último tiene efectos en el comportamiento, de posibles charcos formados por sustancias líquidas peligrosas que escapen. En cuanto al tipo de zona en la que se encuentra el centro de trabajo, se consideró como industrial. Esta consideración influye sobre el confinamiento de nubes tóxicas e inflamables – explosivas que también se pueden formar después de las fugas. Sustancia peligrosa bajo estudio. Esta parte de la información, aplica a cada sustancia peligrosa que se considere dentro del alcance del estudio. Se verificó que cada sustancia se encontrará clasificada como peligrosa, de acuerdo con el primer y segundo listados de sustancias peligrosas, publicados en el Diario Oficial del 28 de Marzo de 1990 para sustancias tóxicas, y en el del 4 de Mayo de 1992, para sustancias inflamables y explosivas. Las sustancias que se consideraron fueron mezclas basadas en las composiciones del balance de materia y energía, y para la estimación de las propiedades termo físicas se utilizó la base de datos del PHAST llamada DIPPR (Design Institute for Physical Property) generada bajo el auspicio del Instituto Americano de Ingenieros Químicos, la cual tiene información de 1,500 sustancias peligrosas por su toxicidad, inflamabilidad y explosividad. La forma en la que se aseguró que la mezcla creada en PHAST era representativa de la corriente de proceso, fue comparando sus pesos moleculares. Finalmente, se indicó el inventario (en kilogramos, por requerimiento del simulador) de la sustancia peligrosa que podría fugarse. Obteniéndose primero el flujo másico durante la fuga (Kg/s). Características del sitio en el que ocurre la fuga. Si es el caso, se indica la superficie de dique de un recipiente, y el tipo de suelo, debido a que si se forma un charco, influye el hecho de si es sobre concreto, tierra seca o tierra húmeda. Datos del recipiente y características de la fuga. En este apartado se indica el tipo de recipiente (vertical, horizontal, esférico u otro) y datos de operación, como: temperatura, presión y altura hidráulica; asimismo, se incorporan datos de la fuga (diámetro, dirección y elevación).



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Finalmente se ejecutó la simulación de los escenarios identificados, la cual se desarrolló mediante el Simulador PHAST en su versión 5.2, cuya memoria de cálculo para todos los escenarios de la planta se encuentra en el Anexo 3 de este informe. Sin embargo, para pronta referencia, la tabla Tabla VI.13. denominada Matriz de Resultados de los Eventos Simulados, contiene un resumen de la evaluación de los casos seleccionados.



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Matriz de Consecuencias.

Tabla VI.13. Matriz de Resultados de los Eventos Simulados. RADIOS DE AFECTACIÓN (m) CRITERIOS DE EVALUACIÓN POR EFECTOS

Onda de choque (psig)

Radiación térmica (kW/m2)

0.5LFL Toxicidad FUEGO EXPLOSION Escenario ∅ orificio (in)

Masa relevada

(Kg/s) 0.5 1.0 10 1.4 5.0 37.5 IDLH TLV Nivel de radiación (kW/m2) Onda de choque (psig)

ISOPH1 ¼ 0.416 N.A N.A N.A 31.26 20.97 16.40 13.31 N.A N.A

Daño estructural secundario limitado con posibles daños por proyección de partículas

ISOPH2 ¼ 0.33 N.A N.A N.A 27.70 18.63 13.61 11.35 NA NA


1.4 (Amortiguamiento SEMARNAT)

No causará molestia por exposición prolongada; a un tiempo de umbral de dolor de 60 seg.

0.5 (Amortiguamiento

SEMARNAT)

5.0 (Alto Riesgo SEMARNAT)

Puede ocasionar dolor al personal sino logra ponerse a salvo en 20 seg. Letalidad de 0%. Umbral de dolor de 16 seg.


Destrozo de asbesto corrugado, ceden fijaciones de paneles de aluminio o acero corrugado; falla segura seguida por deformación. En cuarto de control (Techo metálico): Conectores dañados por posible colapso del techo; En cuarto de control (Techo concreto): Instrumentos dañados, marcos deformados. En tanque de techo cónico: Colapso del techo.

ISOPH4

3/8

0.85

NA

NA

NA

21.34

15.16

9.06

18.59

NA

NA

37.5 Suficiente para ocasionar daño a equipo de proceso.

10 Probable destrucción de edificios, maquinaria pesada (7000lb) desplazada y muy dañada, maquinaria muy pesada (12000lb) sobrevive..



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VI.4 INTERACCIONES DE RIESGO

Una vez terminadas las simulaciones se realizó un análisis para cada instalación, con el objeto de ubicar las posibles interacciones de los eventos identificados, los cuales pudieran producir un efecto dominó, no encontrándose alguna posibilidad al respecto. En el Anexo 3, se encuentran los resultados de cada uno de los escenarios simulados, además de sus radios de afectación plasmados en el Plano de Localización General, tanto para la zona de alto riesgo, como para la zona de amortiguamiento En la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos no se encontraron durante la simulación eventos por toxicidad, ni tampoco escenarios que pudieran provocar explosiones, por lo que los escenarios simulados corresponden a fuego tipo dardo y bola. En estas simulaciones se puede observar que los radios de afectación rebasan ligeramente los límites de Batería de la Planta, pero los eventos serán mitigados antes de poner en peligro al personal de instalaciones adyacentes y como consecuencia no se pondrá en riesgo a la comunidad, ni al ambiente. Escenario ISOPH1 Basándose en los radios de afectación estimados para este escenario modelado, se visualiza que, las afectaciones por radiación térmica a 1.4, 5.0 y 12.5 kW/m2 son las que se indican a continuación:

A 31.26 m @ (1.4 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2, unidad de nitrógeno, 330-E10, vaporizador del regenerador, 330-LI, 330-E9, condensador del regenerador, 330-E7, enfriador del corte de alimentación y 330-C2A/B, compresor de aire.

A 20.97 m @ (5.0 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2 y unidad de nitrógeno.

A 16.40 m @ (12.5 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación y 330-V16, tanque de condensados



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Escenario ISOPH2

En el escenario No. 2 los equipos afectados son:

A 27.70 m @ (1.4 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, 330-V7B, secador de alimentación líquida, 330-V3A/B secador de gas de reposición y 330-MC2, Unidad de nitrógeno.

A 18.63 m @ (5.0 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, y 330-V7B, secador de alimentación líquida

A 13.61 m @ (12.5 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-C2A/B, compresor de aire.

Escenario ISOPH3

A 44.51 m @ (1.4 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-P10B, bomba de condensados. 330-P10A, bomba de condensados, 330-E18, enfriador de venteo, 330-V18, tanque de condensados, 330-V19, tanque de condensados de alta presión, 330-E8, enfriador del corte de isomerizado, 330-E15, condensador del corte del estabilizador, 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-C2A/B, compresor de aire, 330-V3A, secador de gas de reposición, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16, tanque de condensados, 330-E9, condensador del regenerador, y 330-E7, enfriador de alimentación.

A 36.64 m @ (5.0 Kw/m2); 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la



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alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-P10B, bomba de condensados.

A 32.73 m @ (12.5 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga y 330-V9A/B, reactores

Escenario ISOPH4 Por último los equipos afectados en el escenario 4 son: A 21.34 m @ (1.4 Kw/m2); T330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P5A/B, bomba de circulación de sosa, 330-V11, torre estabilizadora, 330-EA3, enfriador del isomerizador, 330-V13, lavadora de sosa, 330-P9A/B, bomba del tanque separador de desfogue de alta presión y Cuarto de Analizadores. A 15.16 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P5A/B, bomba de circulación de sosa y 330-V11, torre estabilizadora.

A 9.06 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado y 330-E15, condensador de la estabilizadora. A partir de los resultados obtenidos para cada uno de los parámetros de referencia establecidos por la SEMARNAT, se puede concluir que: en algunas de las afectaciones calculadas como de alto riesgo por radiación térmica, se rebasa ligeramente los Límites de Batería de la unidad. Sin embargo, a pesar de estas afectaciones, no existe la posibilidad de un efecto dominó, ya que se han cubierto adecuadamente los aspectos de la seguridad a través de la integridad



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mecánica de los equipos y sistema. Además, las instalaciones cuentan con los medios adecuados para el cuidado del ambiente. Se advierten también las acciones apropiadas para evitar y controlar las posibles alteraciones a las condiciones normales de operación que pudieran originar riesgos por fuga de materiales peligrosos contando con sistemas de detección de sustancias inflamables, tóxicas y fuego, así como los medios para contrarrestarlos como son los sistemas Contraincendio de la planta, los cuales evitan la afectación con equipos de proceso aledaños. Además, las simulaciones realizadas en este estudio se evaluaron sin considerar ningún tipo de equipo de protección, por lo que la probabilidad de que ocurra algún evento como estos, se reduce considerablemente.



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VI.5 RECOMENDACIONES TÉCNICO-OPERATIVAS

Las memorias del Análisis de Identificación de Peligros (HazOp), se encuentra en el Anexo 3 y las recomendaciones resultantes de este estudio se presentan a continuación:

NUMERO RECOMENDACIÓN

1. Cumplir con los programas de mantenimiento preventivo a instrumentos y equipos

2. Aplicar los programas de capacitación al personal operativo 3. Elaboración de procedimientos de operación específicos

4. Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de relevo e instrumentos

5. Verificar el cumplimiento de los procedimientos de manejo de N2

6. Realizar una revisión de periódica y apretar las tuercas en las bridas de los Secadores de Gas.

7. Verificar el cumplimientio de los procedimientos de regeneración.

8. Verificar el cumplimiento de los procedimientos relacionados con el uso de la válvula HIC

9. Capacitación de personal en procedimientos de operación de la línea de Gas.

10. Capacitación en Procedimientos QA para asegurar que la calidad del Hidrógeno cumple con los requerimientos de las especificaciones.

11. Cumplir con el mantenimiento preventivo al cambiador de calor 330-E6 de acuerdo a los programas establecidos.

12. Elaboración de procedimientos de operación específicos para la unidad Penex

13. Los desvíos de arranque de las PSV's deben estar cerrados con candado durante la operación normal

14. Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de cabezal de aromáticos

15. Cumplimiento de los programas de mantenimiento en Cambiadores de la Guarda de Azufre

16. Llevar a cabo capacitación de Personal en procedimientos para el manejo del material tóxico.

17. Capacitación del Personal en los procedimientos necesarios para proteger el Catalizador.

18. Verificar periodicamente el funcionamiento del sistema de N2

19. Aplicar los programas de capacitación del personal en procedimientos de mantenimiento al sistema de cloruro

20. Cumplir con el programa de entrenamiento del personal, en el procedimiento de paro cuando el Reactor es depresurizado

21. Realizar una revisión periodica de los sistemas de seguridad

22. Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas e instrumentos

23. Elaboración de procedimientos de operación específicos para efectuar el paro de emergencia

24. Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de barrido con vapor

25. Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de acidificación ó secado del sistema



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26. Proporcionar una capacitación adecuada al personal en los procedimientos de operación para uso del By pass de la válvula de Control.

27. Proporcionar la capacitación al personal para efectuar un los Procedimientos de muestreo

28. Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de control

29. Aplicar los programas de capacitación de operadores para la preparación, llenado y drenado de sosa

30. Aplicar los programas de capacitación del personal en la instalación de anillos Rashing


32. Quitar la trampa de vapor en caso de que esté instalada en el lado del condensado del 330-E16.

33.

Aplicar programas de capacitación del personal en los procedimientos para la operación adecuada del Recipiente de Desgasificación de Sosa y el equipo asociado

34. Aplicar programas de capacitación al personal para el manejo de Sosa Fresca

35. Capacitación de personal en procedimientos de operación de Inyección de Cloruros

36. Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de N2 37. Asegurarse de seguir las indicaciones del fabricante del Sobrecalentador

38. Asegurarse que las instrucciones de operación del Sobrecalentador se basan en las recomendaciones del vendedor

39. Los desvíos (By- Pass) de arranque de las PSV´s deben estar cerrados con candado durante la operación normal

40. Dar Capacitación al personal para el arranque de la unidad

41. Considerar la revisión de los Indicadores de Presión (PI´s) para verificar que muestren la lectura correcta antes de que sean usados

42. Considerar el entrenamiento de operadores para el procedimiento poco frecuente de agotamiento caliente con H2.

43. Dar capacitación de personal en Procedimientos de manejo de Ácido Clorhídrico Anhidro

44. Se requiere que el cilindro de HCl sea desconectado y bloqueado durante la operación normal.

45. Considerar la verificación e inspección del cilindro previo a la puesta en servicio.

46. Capacitación de Personal en los Procedimientos de Calidad en la Refinería para confirmar el Contenido de los cilindros

47. Capacitación de personal en Procedimientos para la preparación de las líneas de Muestreo de Azufre

48. Cumplimiento del programa de Integridad Mecánica y Mantenimiento a tuberías y accesorios

49. Cumplir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías

50.

Aplicar programas de capacitación de personal para los procedimientos de emergencia durante una ruptura del cabezal de agua de enfriamiento ó del cabezal de vapor

51. Efectuar la capacitación de personal en Procedimientos de Emergencia durante la falla de suministro de vapor

52. Cumplimir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías de agua de enframiento, tubería de agua contra incendio y ductos eléctricos.

53. Aplicar los programas de capacitación de personal en Procedimientos de



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NUMERO RECOMENDACIÓN Emergencia durante una sobrepresión causada por falla de suministro de agua de enfriamiento, agua contra incendio ó corriente eléctrica

54. Dar capacitación al personal en Procedimientos de Emergencia durante un incendio

55. Cumplir con los programas de Integridad Mecánica y Mantenimiento al equipo Contra Incendio.

Tabla VI.15. Recomendaciones del Análisis e Identificación de Peligros. De manera general, durante la operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexano, se recomienda verificar el cumplimiento de las siguientes actividades: • Cumplir con los programas de capacitación continua sobre medidas de

seguridad personal, control y atención de emergencias en el manejo de N-Pentano, N-Hexano, Hidrógeno, Percloetileno, Ácido Clorhídrico Anhidro, para los operadores de la planta.

• Cumplir con la normatividad de presurización de cuartos de control. • Verificar el funcionamiento adecuado de los Sistemas de Detección de Gas y

Fuego, y Gases Tóxicos, los cuales se instalaron cumpliendo con la normatividad vigente.

• Verificar el funcionamiento adecuado del Sistema de Contraincendio.

VI.5.1 SISTEMAS DE SEGURIDAD

Para poder contrarrestar todos y cada uno de los riesgos asociados a la operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se ha considerado la implementación de los sistemas adecuados para identificarlos oportunamente y dar atención inmediata y apropiada a las situaciones que se pueden presentar tales: como derrames de materiales combustibles, fuga de gases, incendios y formación de nubes tóxicas o explosivas, etc. De manera genérica, podemos decir que el Sistema de Seguridad para el proyecto lo componen los siguientes 6 elementos. Ver también Anexo 2, Diagramas de detección de gas y fuego.



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1.-Sistema de detección y combate de incendios En la Refinería “Francisco I. Madero”, ya existe un Sistema Contraincendio, por lo que el proyecto de la planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se conectará a la red de contraincendio existente cuidando los siguientes elementos: • Fuente de abastecimiento o suministro de agua contraincendio. • Sistema de bombeo. • Hidrantes y monitores de agua contraincendio • Tomas para vehículos contraincendio • Sistemas de enfriamiento por aspersión en bombas, recipientes y tanques

de almacenamiento • Sistema de Aspersores de agua contraincendio en edificios. • Sistema de espuma de agua contraincendio en tanques de almacenamiento • Extintores portátiles contra incendios tipo A, B y C. • Sistema de supresión de fuego mediante inundación por CO2 en

subestaciones eléctricas y en los cuartos satélite de control. • Sistema digital de detección/alarma de Gas y Fuego (SDF&G) con señal al

Sistema de Información y Notificación de Emergencias • Estación de Bomberos

Adicionalmente, y como parte importante de la funcionalidad del sistema se contará con cuadrillas contraincendio, debidamente entrenadas para atender las emergencias internas en la planta, mismas que estarán contenidas en los Planes de Emergencia Internos de la unidad. 2.- Sistemas de detección de sustancias peligrosas Con el propósito de detectar oportunamente la presencia de fugas de material combustible, tóxico o explosivo, se tiene considerado el uso de sistemas automáticos con detectores de mezclas explosivas y gas tóxico en la planta de proceso y de servicios, a fin de tomar las acciones correctivas y de control según corresponda a la situación que se presente (Ver Diagrama de Tubería e Instrumentación Sistema de Detención de gas y fuego Anexo 2.). 3.- Sistemas de Paro de Emergencia (ESD) El sistema de Paro de Emergencia está diseñado para evitar alcanzar condiciones peligrosas en el proceso, ante la salida de control de sus variables,



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configurado como un respaldo del sistema de control del proceso, para actuar ante situaciones de descontrol que van más allá de la intervención del operador. Su funcionamiento está basado en una lógica y procedimientos debidamente estudiados para cada una de las situaciones que se pudieran presentar en el proceso y está formado por elementos de medición y manejo de datos de alta tecnología con sistemas redundantes que garantizan su correcto funcionamiento cuando así se requiera. 4.- Sistemas de comunicación Para la operación y control de las emergencias en las unidades de proceso, el personal cuenta con sistemas fijos y móviles para la comunicación efectiva entre el operador del tablero de control y el personal de campo. Se utilizan dispositivos de alta tecnología en comunicación. 5.- Sistemas de detección y alarma La Planta cuenta con dispositivos de detección y alarmas para advertir la presencia de peligros en todas y cada una de las áreas de proceso; ya sea por condiciones anormales en el funcionamiento de equipo, presencia de sustancias peligrosas en el ambiente, fuego o la activación de un dispositivo de disparo de un equipo. Son de tipo audibles y/o visibles y se localizan tanto en las áreas de las plantas como en los cuartos de control. Utilizan diferentes tonos de sonido y luces convencionales para indicar las condiciones antes referidas. (Ver Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de detección Señalización y Alarma, Anexo 2). 6.- Sistema de Señalización. Se cuenta con letreros y señalamiento de seguridad localizados en lugares estratégicos de las instalaciones, para advertir los peligros, acciones preventivas, señalar rutas de evacuación, zonas de concentración, áreas restringidas, etc., con el propósito de prevenir y asistir al personal sobre la condición de riesgo en cada zona de trabajo. También se utiliza un código de colores y letreros para identificar las tuberías y los productos conducidos, así como los recipientes y tanques de almacenamiento y su contenido. Todos los sistemas antes descritos, están basados en las normas y códigos empleados en el ámbito de la industria nacional e internacional, y en particular en aquellos que son específicos de la industria petrolera que han dado lugar a la normativa propia de Petróleos Mexicanos.



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En el capítulo V de este documento se indica la normatividad aplicable a cada uno de los sistemas antes descritos, mismos que servirán de referencia para el diseño y construcción por parte del contratista de la obra.

VI.5.2 MEDIDAS PREVENTIVAS

Para alcanzar el objetivo de mejorar el desempeño operativo de manera integral y sustentable, la Dirección General de Petróleos Mexicanos ha establecido tres iniciativas estratégicas recientes que son: • Seguridad, salud ocupacional y protección ambiental. • Eficiencia operativa • Atención del mercado Si atendemos a este orden de prioridades, podemos advertir la importancia que tiene para la empresa el aspecto de la seguridad y salud del personal, la comunidad y el cuidado del medio ambiente, mientras cumple con su misión de satisfacer la demanda de combustibles que requiere el país para su desarrollo. Para ello, PEMEX está trabajando intensamente para que las actividades sustantivas de producción, transformación y distribución de hidrocarburos incorporen desde su concepción los elementos necesarios para preservación de la integridad de los trabajadores, la sociedad, las instalaciones y sus procesos, al mismo tiempo que reduzcan su impacto al entorno. Para el caso que nos ocupa, se tiene considerado que todas las actividades de diseño, construcción, operación y mantenimiento se haga en estricto apego a los sistemas de administración de la seguridad y protección ambiental. Durante la planeación, diseño, construcción y puesta en servicio de una planta o ampliación de una instalación industrial, como en este caso, se genera un volumen importante de documentos y registros, mismos que al finalizar la construcción sirven como línea base para una operación segura y satisfactoria de las instalaciones. La administración de la información juega un papel importante en el mantenimiento, la seguridad y la confiabilidad de las instalaciones. Por otro lado, a lo largo de la operación de una planta o instalación van surgiendo modificaciones de distinta índole debidas a mantenimiento correctivo, obsolescencia de equipo, aumento en la capacidad de producción, cambios al proceso, etc., lo cual requiere actualizar la información para mantenerla acorde a lo instalado en campo, para facilitar las inspecciones y el mantenimiento. En este sentido el SIASPA, a través de sus elementos garantiza, entre otras cosas:



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• Que las estructuras, procesos, sistemas, equipos, componentes, programas

de cómputo y procedimientos de una planta o instalación cumplan con los requisitos aprobados.

• Que las características físicas y funcionales de la planta o instalación sean reflejadas con consistencia en la documentación de la misma.

• Que se maneje el mismo lenguaje en cuanto a la nomenclatura de documentos, componentes, equipos, sistemas, procesos y edificios.

• Que se mantenga un control completo de cambios y modificaciones a la planta ó instalación, coordinando la implantación oportuna de las afectaciones en los documentos.

• Que se genere y preserve la información de soporte requerida para el reemplazo y/o evaluación de componentes para mantenimiento y planeación de inversiones.

El SIASPA se compone de 18 elementos agrupados en tres factores:

Humano

• Política, liderazgo y compromiso • Organización • Capacitación • Salud Ocupacional • Análisis y difusión de incidentes y buenas prácticas • Control de contratistas • Relaciones públicas y con las comunidades

Sistemas

• Planeación y presupuesto • Normatividad • Administración de la información • Tecnología del proceso • Análisis de riesgo • Administración del cambio • Indicadores de desempeño • Auditorias

Instalaciones

• Plan y Respuesta a emergencias • Integridad mecánica



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• Control y restauración

Figura. VI.3: Planes y respuesta a emergencias. MEDIDAS PREVENTIVAS DE TIPO GENÉRICO IDENTIFICADAS EN EL ESTUDIO. De las recomendaciones establecidas en las Matrices de Resultados surgen las medidas específicas de prevención y control para cada escenario evaluado. Sin embargo, para obtener un control efectivo de los riesgos existen medidas de carácter administrativo y de ingeniería que son parte obligada de los requisitos de un proyecto de esta naturaleza. El carácter redundante de algunas de ellas nunca está de más cuando hablamos de los aspectos de la seguridad y sus posibles consecuencias en las personas y en las instalaciones. Cabe aclarar, que algunas de estas recomendaciones ya fueron consideradas durante el desarrollo de la ingeniería de detalle de la unidad y que otras en cambio son de carácter permanente para asegurar una operación segura de la planta.

Planes y Respuesta a Emergencias (Elemento No. 16 del SIA SP A)M arco Estructu ral Esquemático

Centro de Control deEmergencia

P iso 27C entro d e A poyo a

Em ergenc iasC d. de M éx ico

A sistenciaR egional

Escenario delincidente

Respuesta aEmergencia

Refiner ía

Alm ac enamiento d e M ateria les yEqu ipo d e Em ergenc ia

R elacionesPúblicas

“AS IP A ”

Hospital

A GU AE SPU M AEX TIN TO RES

Ba se de Da tos

(T iempo Real)

Int erfase Inteligente deAnálisis de Información



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Medidas técnicas y de ingeniería

• Cobertura total de agua contraincendio suministrada con monitores. • Sistema de aspersión de agua contraincendio y otros dirigidos a los

sellos mecánicos de las bombas que manejan productos inflamables. • Instalación de dobles sellos mecánicos en bombas críticas que

manejan productos altamente inflamables o tóxicos. • Detectores de explosividad, humo, fuego o tóxicos asociados a

sistemas de alarmas sonoras y luminosas en campo y en cuartos de control.

• Válvulas de aislamiento de acción remota para grandes inventarios de hidrocarburos.

• Disparos locales y remotos de equipos críticos. • Sistemas de contención y drenaje suficientes. • Recubrimiento retardante al fuego de soportes y estructuras metálicas

con material ignífugo. • Programa de pruebas de protecciones de equipos críticos

(calentadores, compresores, etc.). Medidas Administrativas.

• Programas de inspección técnica y seguridad (calibración de tuberías, equipos y válvulas de seguridad, pruebas de hermeticidad, etc.)

• Implementar un programa de integridad mecánica basado en el código API-581 (Inspección basada en riesgos).

• Capacitación efectiva teórico-práctica del personal operativo. • Procedimientos de emergencia. • Estructura, organización y responsabilidades definidas, documentadas,

difundidas, entendidas y aplicadas. • Acceso, difusión y cumplimiento de la normatividad. • Auditorias de seguridad y administrativas. • Administración de los cambios durante todas las fases de un proyecto

de acuerdo a los programas establecidos en SIASPA: • Administración y control de los contratistas. • Planes de respuesta a emergencias para escenarios de riesgo mayor. • Programas de salud ocupacional (monitoreo de agentes agresivos a la

salud, iluminación, ergonomía). • Procedimientos de operación y mantenimiento por escrito

Por programas de mantenimiento: • Programa de reparaciones. • Programas de mantenimiento predictivo y preventivo. • Programa de diagnósticos operacionales.

Tabla VI.15. Medidas preventivas de tipo genérico en Seguridad.



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VI.6 RESIDUOS, DESCARGAS Y EMISIONES GENERADAS DURANTE LA OPERACIÓN DEL PROYECTO

VI.6.1 CARACTERIZACIÓN

Emisiones atmosféricas

Las características de los contaminantes generados durante la etapa de operación y mantenimiento de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, es la generación de hidrocarburos al ambiente, sin embargo dicha generación se considera que no será importante, esto por el tipo de unidad que es la Planta Isomerizadora, y por el tamaño de la misma, por lo que sus emisiones al ambiente son cantidades que no pueden causar daños al ambiente, pero para una mejor visión de lo anterior, se pondrá especial atención al monitoreo de dichos contaminantes, con la finalidad de ver el grado de generación de los mismos y recurrir a las medidas de mitigación de los mismos, cuando sea necesario, y al arranque se prevé realizar la verificación de la inexistencia de condiciones inseguras y el cumplimiento de los requerimientos ambientales previo al arranque de la planta.

Residuos sólidos

La operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos prácticamente no generará un gran volumen de residuos sólidos peligrosos, a excepción de los relacionados con el mantenimiento y la reparación de equipos, así como los materiales adsorbentes inactivos provenientes de los equipos encargados de eliminar las impurezas y catalizador agotado proveniente de los reactores, pero el impacto se considera bajo, considerando la vida útil de estos materiales y que la Refinería dispondrá de los residuos en forma adecuada y dando cabal cumplimiento a lo establecido en la Legislación Ambiental vigente. Sin embargo, algunos de los residuos sólidos que se generan durante la etapa de mantenimiento se presentan a continuación.



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Nombre del residuo

Componentes del residuo

Proceso o etapa en el que se

genera

Características CRETIB 4

Volumen generado por unidad de tiempo7.

Tipo de empaque

Sitio de almacenamiento

temporal

Características del sistema de transporte al sitio de

disposición final

Sitio de disposición final

ETAPA DE MANTENIMIENTO DE LA PLANTA

Otros residuos Trapos y estopa impregnada con

residuos de solvente, pintura o

aceite.

- Mantenimiento Peligroso No determinado En bolsas de plástico Almacén temporal2 Vehículo autorizado

Según lo indicado en el RRP de la

LGEEPA6

Baterías usadas Plomo-ácido - Operación y

mantenimiento Residuos de baja

peligrosidad No determinado - Almacén temporal Vehículo autorizado Según lo indicado en el RRP de la

LGEEPA6 Escoria y hollín de

calentadores y calderas

- Mantenimiento Peligroso. No determinado Tambores aptos Almacén temporal2 Vehículo autorizado

Según lo indicado en el RRP de la

LGEEPA6 Resinas gastadas - Mantenimiento No peligroso No determinado Tambores Almacén temporal Vehículo cerrado -

Tabla VI.16. Generación de residuos sólidos. 1.Estos residuos se considerarán preliminarmente como peligrosos ya sea que se encuentren especificados o no la NOM-052-SEMARNAT-2001, la experiencia señala que algunos de estos han resultado peligrosos en otras Refinerías, por lo que se tendrá que realizar su correspondiente análisis CRETIB con el fin de implementar un adecuado manejo de este residuo. 2.Se contará con un área específica dentro de las instalaciones de la refinería para el almacenamiento temporal que cumpla con la normatividad aplicable. 3.Llámese vehículo autorizado a aquella unidad móvil que cuente con todos los permisos que la autorizan como vehículo para transportar materiales y residuos peligrosos de acuerdo al Reglamento para el transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos. 4.Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Tóxico, Inflamable y Biológico Infeccioso 5 Para el almacenamiento de residuos peligrosos el promovente los etiquetará y envasará en tambores de acuerdo con su estado físico, con sus características de peligrosidad y tomando en cuenta su incompatibilidad con otros residuos 6 La disposición final o el tratamiento aplicable a este residuo se realizará conforme a lo establecido en el Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos Peligrosos, publicado en el Diario Oficial de la Federación el 25 de Noviembre de 1988. 7.Cuando no se especifica la unidad de tiempo, es porque este depende de la vida útil del material en cuestión



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Descarga de aguas residuales. Con referencia a la descarga de aguas residuales se tiene que el sistema de agua de enfriamiento recicla prácticamente

toda el agua requerida, a excepción de las fugas, evaporaciones, arrastre y purgas. De esta manera, se requiere de una

pequeña cantidad de agua de reposición. Las fugas y purgas serán captadas por el sistema de drenaje y enviados a la

planta de tratamiento de aguas residuales, ubicada dentro de la Refinería, por lo tanto, la planta Isomerizadora de Pentanos

y Hexanos no generará importantes descargas de aguas residuales durante su operación.


CAPITULO VII. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS.

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VI.6.2 FACTIBILIDAD DE RECICLAJE O TRATAMIENTO

Las emisiones a la atmósfera que se generan son las provenientes de fuentes fijas. Para controlar estas emisiones se cumplirá con la NOM-085-SEMARNAT- 1994, contaminación atmosférica para fuentes fijas que utilizan combustibles, fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones; NOM-043-SEMARNAT-1993 que establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas. Así mismo, Los residuos domésticos (sólidos) generados se disponen en tiraderos de la localidad previa autorización de las autoridades correspondientes. Los residuos serán manejados de acuerdo a sus características, unos se transferirán como materia prima a otras unidades del proceso de refinación, otros pasarán a los tratamientos de efluentes para neutralizarse y reciclar hacia los diferentes procesos de la Refinería. Todos estos residuos deberán cumplir con la normatividad correspondiente, por ejemplo, La descarga de los efluentes de la Planta, deberán cumplir con la NOM-001-SEMARNAT-1996, que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales, y así dar cumplimiento con la normatividad ambiental vigente.

VI.6.3 DISPOSICIÓN: Disposición final de residuos peligrosos y no peligrosos. Como se mencionó anteriormente prácticamente no existen residuos, descargas y emisiones generadas durante la operación del proyecto y algunos efluentes que pudieran generarse serán manejados de acuerdo a sus características y enviados a los tratamientos de efluentes para neutralizarse, reciclar y/o almacenar en lugares dispuestos por la Refinería. De cualquier manera, antes de disponer de cualquier residuo generado en la Planta, se realizará un procedimiento general de acuerdo al diagrama de bloques que se ilustra en la Figura VI.4, con lo cual se identificará el grado de peligrosidad y en función a éste serán dispuestos conforme a la normatividad aplicable. En el diagrama adaptado de la NOM-052-ECOL-2001, se indica que a partir del análisis CRETIB (Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad y Biológico-infeccioso), se identifica la naturaleza de los residuos generados para ser dispuestos. El diagrama de flujo para el manejo y disposición de residuos se ilustra a continuación.



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Figura VI.4. Diagrama de flujo para el manejo y disposición de residuos

ANALISIS DE RESIDUOS (ELABORAR DICTAMEN TEC. Y SOLICITUD PARA EL TRANSPORTE)

¿RESIDUO CONOCIDO? ANÁLISIS CRETIB

NO

SI

INSPECCIÓN

SELECCIÓN DEL CONTENEDOR Y SU IDENTIFICACIÓN

¿RESIDUO HOMOGÉNEO Y

LIBRE DE BASURA? LIMPIEZA

NO

SI

TRASLADAR A:

2.-ALMACÉN TEMPORAL

PARA RESGUARDO Y POSTERIOR

MANEJO

PELIGROSO

3.- ALMACÉN TEMPORAL

PARA RECUPERACIÓN

Y REUSO

PELIGROSO

4.- DISPOSICIÓN FINAL A UN SITIO

AUTORIZADO PARA RESIDUOS

PELIGROSOS

PELIGROSO

5.- AL CENTRO DE ACOPIO

(PAPEL, CARTÓN)

NO PELIGROSO

6.- INCINERAR EN LOS

LUGARES AUTORIZADOS

PELIGROSO

1.-TIRADERO MUNICIPAL: BASURA DOMESTICA

NO PELIGROSO

LLENAR HOJAS DE REGISTRO Y FORMATOS DE LA SEMARNAT PARA LA DISPOSICIÓN EN LUGARES AUTORIZADOS



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VII. RESUMEN VII.1 CONCLUSIONES

Como resultado de este estudio se puede concluir que la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos considerada en el Proyecto de la Reconfiguracion de la Refinería “Francisco I. Madero”, en C.D Madero Tamps, utilizará procesos modernos y contará con las medidas necesarias para contrarrestar los riesgos tecnológicos que implica la operación de la unidad. Asimismo, se observa que el diseño actual considera la aplicación de la normatividad y prácticas recomendadas apropiadas como corresponde a este tipo de instalaciones industriales y sus peligros asociados. Para el caso de su diseño de detalle y su construcción se ha previsto el cumplimiento de la normatividad y especificaciones más estrictas, mismas que son las requeridas por la industria Petroquímica a nivel internacional y que se le ha dado relevancia a la seguridad y a las previsiones ambientales enfocadas al cuidado de la salud y seguridad de los trabajadores y de la comunidad, así como el cuidado del ambiente. De acuerdo con la información técnica del proyecto, se puede observar que se han cubierto adecuadamente los aspectos de la seguridad a través de la integridad mecánica de los equipos y sistemas y que las instalaciones contarán con los medios adecuados para el cuidado del ambiente. Se advierten también las previsiones apropiadas para evitar y controlar las posibles alteraciones a las condiciones normales de operación que pudieran originar riesgos por fuga de materiales peligrosos contando con sistemas de detección de sustancias inflamables, tóxicas y fuego, así como los medios para contrarrestarlos como son los sistemas contraincendio y los sistemas de mitigación de fugas de sustancias altamente tóxicas. Con respecto a los resultados del estudio, las afectaciones calculadas como de alto riesgo por radiación térmica o sobrepresión, según los parámetros de referencia establecidos por la SEMARNAT, ninguno de los escenarios analizados origina un alto riesgo que vaya más allá de los Límites de Batería de la instalación; por lo que la instalación no ofrece mayores riesgos al personal y a la población aledaña que los que ya se tienen asociados a las instalaciones existentes, ni tampoco se identifican como riesgos importantes para los sistemas bióticos de la región. Asimismo, se encontró que ninguno de estos escenarios analizados genera consecuencias que produzcan impactos severos en otras instalaciones adyacentes que pudieran, a su vez, desencadenar situaciones de riesgo acumulativo. Las consecuencias reportadas por este estudio pueden ser prevenidas, controladas y mitigadas con la adecuada aplicación, tanto de las recomendaciones generales de seguridad y las recomendaciones específicas



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detalladas para cada caso tal como dispositivos de seguridad adicionales, controles administrativos y otros. Por lo anterior, se puede resumir diciendo que el proyecto de la “Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos”, no ocasionará mayores riesgos para los trabajadores y la población aledaña, ni se prevén riesgos adicionales para las plantas ya existentes, puesto que el riegos de la planta por adicionar no va más allá de los límites del área destinada a estas obras de ampliación.

VII.2 RESUMEN La Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se localizará dentro del terreno propiedad de la Refineria “Francisco I. Madero”, en C.D Madero Tamps., por lo que no requerirá de la compra, expropiación, arrendamiento o cualquier forma de enajenación de predios adicionales. El proyecto consiste básicamente en la construcción de una planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos y la integración de dicha instalación dentro de la Refineria de “Francisco I Madero”, con la finalidad de Mejorar la calidad del “pool” de gasolinas de la refinería, permitir reducir el contenido de benceno y aromáticos, disminuir el impacto ecológico, reduciendo las emisiones a la atmósfera de compuestos orgánicos volátiles y partículas sólidas y que sea autosuficiente en su esquema de procesamiento. La descripción detallada de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos se encuentra en el punto V.2 del presente informe. El desarrollo del estudio se llevó a cabo en apego a lo marcado por la Guía para la presentación de Estudio de Riesgo Ambiental Nivel 3 emitido por la SEMARNAT de fecha diciembre de 2002. Asimismo, se cumple con los criterios y requisitos establecidos en el elemento 12 del Sistema Integral de Administración de la Seguridad y Protección Ambiental (SIASPA) de Petróleos Mexicanos de aplicación obligatoria para la empresa. Identificación de peligros La técnica utilizada para la identificación de peligros fue el “HazOp”, la cual se basa en el principio de que varios expertos con diferentes especialidades, pueden interactuar de una manera creativa y sistemática para identificar más problemas trabajando juntos que trabajando separados. La técnica de análisis



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“HazOp” fue originalmente desarrollada por el Dr. Trevor Kletz en los años setentas en la compañía Imperial Chemical Industries, para evaluar la operación de sus instalaciones industriales, posteriormente esta técnica fue adaptada de manera colegiada por el American Institute of Chemical Engineers y difundida a partir de 1992 a través de las Guías editadas por el Center for Chemical Process Safety, y es recomendada para identificar los problemas de seguridad y de operabilidad que se pudiesen presentar en una instalación durante su operación normal, arranque y paro. Para el desarrollo del “HazOp”, se integró un grupo multidisciplinario de especialistas con experiencia y conocimiento en diseño, operación, mantenimiento y seguridad de instalaciones similares, encabezado por un líder con conocimiento profundo de la técnica y a fin de poder cuestionar correctamente cada una de las secciones del proceso y sus componentes, identificando las desviaciones al propósito original que puedan ocurrir y así, determinar cuales de esas desviaciones pudiesen dar lugar a riesgos para el personal y las instalaciones durante la operación de las mismas. La tabla VI.9, muestra los escenarios de riesgos analizados, a la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos, se evaluaron utilizando una Matriz de Riesgo mediante la metodología de jerarquización de riesgos (FRR) y posteriormente la técnica HAZOP para determinar los escenarios a modelar.

Tabla VI. 9. Resultados del Hazop Grado de Riesgo Desviaciones

D 0 C 4 B 303 A 213

Tabla VI. 9. Resultados del HazOp.

En donde las siglas de clasificación tienen el siguiente significado:

A. Aceptable. No se requieren acciones especiales

B. Indeseable. Se deben tomar medidas o establecer procedimientos que reduzcan la probabilidad de ocurrencia o sus posibles consecuencias, incluso cambios en equipo en su caso, a menos que la administración determine que el riesgo puede ser tolerado.

C. Altamente indeseable. Se deben tomar medidas o establecer

procedimientos, que reduzcan la probabilidad de ocurrencia o sus posibles consecuencias, incluso cambios en equipo en su caso.



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D. Inaceptable. Se debe instalar el equipo necesario y establecer los procedimientos que reduzcan la gravedad y probabilidad de ocurrencia.



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Tabla VI.10. Escenarios identificados para la Simulación.

Escenario Descripción Ref. HazOp Grado de Riesgo

ISOPH1

Fuga de HC de alimentación a través de bridas, válvulas, accesorios a la llegada a los secadores, 330-V7A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada.

5.3 B

ISOPH2

Fuga de HC en los tanques de amortiguamiento de los Reactores de Isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada

14.3 y 14.4 C

ISOPH3

Fuga de HC en los reactores de isomerización, 330-V9A/B, con un diámetro equivalente de 1/4 de pulgada.

14.3 y 14.4 C

ISOPH4

La fuga se presenta a través de los sellos de las Bombas de Reflujo de la estabilizadora, 330 P4A/B con un diámetro equivalente de 3/8 de pulgada.

17.9 y 18.2 B

Simulación de escenarios

La simulación de los escenarios de riesgo se llevó a cabo utilizando los modelos matemáticos y procedimientos de aplicación del simulador PHAST en su versión 5.2, con licencia de la compañía DNV Technica. PHAST es una herramienta que permite el cálculo de las consecuencias de emisiones accidentales a la atmósfera de sustancias químicas inflamables o tóxicas. Una vez definidos los escenarios se procedió a identificar los parámetros requeridos para la simulación como se describe a continuación.

De la ingeniería básica y de la identificación de peligros de la instalación, se tomó la información técnica requerida para cada escenario, tales como la composición de las corrientes, las condiciones de operación, los diámetros de tubería, equipos relacionados, etc. Para ello se hizo uso de los Diagramas de Flujo de Proceso, Balances de Materia y Energía, Diagramas de Tubería e Instrumentación, Hojas de Datos de Equipos de Proceso y Descripciones Generales de Proceso



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Para las fugas por bridas, válvulas y accesorios en tuberías se consideró un diámetro de orificio equivalente de 1/4", y no se previeron escenarios de ruptura de tubería, los cuales implican diámetros mayores pero con frecuencias de ocurrencia muy bajas (API-581, Banco Mundial). Para las fugas a través de los sellos mecánicos de las bombas se consideró un diámetro de orificio equivalente a 3/8”, dependiendo del diámetro de la tubería de succión (tamaño de la bomba), API-581, Banco Mundial. Los cálculos se desarrollaron considerando la Categoría de estabilidad Pasquill tipo F y 1.5 m/s de velocidad del viento; condiciones que son consideradas como las más adversas que se pudieran llegar a presentar en este sitio. Para la estimación de consecuencias por sobre-presión se utilizó el modelo TNT (mismo que determina la masa equivalente de Trinitrotolueno, con respecto al material explosivo presente en el evento), considerando una eficiencia de la explosión del 10%. Para el caso de las afectaciones por radiación térmica, el software cuenta con algoritmos para determinar el comportamiento de la nube formada por el material liberado, considerando los límites superior e inferior de inflamabilidad. El tiempo de fuga considerado fue de 10 minutos, tomando como base las recomendaciones de la literatura especializada, la experiencia en instalaciones de este tipo y que se cuenta con sistemas de seguridad apropiados para cada una de las áreas del proyecto (Sistemas de Control Distribuido y Control Avanzado, Sistemas Instrumentados de Seguridad, Circuitos cerrados de Televisión, Válvulas de Bloqueo de Operación Remota, Detectores de Gas, Fuego, UV/IR, Sistemas de Monitoreo, Alarmas Luminosas y Sonoras, Sistemas de Contraincendio y Mitigación, Interlocks de Paro de Equipo Crítico y Personal Capacitado. Cabe mencionar que a lo largo del estudio, se utilizaron las condiciones más críticas, tanto operativas como ambientales, con el objeto de obtener áreas de afectación en las condiciones más desfavorables, lo cual se traduce en un margen adicional de seguridad. Análisis de Consecuencias y Determinación del Nivel de Aceptación del Riesgo Posterior a la simulación de los eventos se realizó el análisis e interpretación de sus consecuencias. Se analizaron los resultados de las simulaciones de cada uno de los escenarios de riesgo identificados. Sobre los planos de arreglo de equipo se marcaron los respectivos radios probables de afectación y se



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propusieron las recomendaciones pertinentes para disminuir, mitigar o en su caso, eliminar las causas del riesgo.



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En la Tabla VII.13, se muestra un resumen general de los resultados de las simulaciones realizadas indicando las distancias de máximas afectaciones por alto riesgo, a partir de los equipos de proceso en donde se genera la fuga. Matriz de Consecuencias.

Tabla VI.13. Matriz de Resultados de los Eventos Simulados. RADIOS DE AFECTACIÓN (m) CRITERIOS DE EVALUACIÓN POR EFECTOS

Onda de choque (psig)

Radiación térmica (kW/m2)

0.5LFL Toxicidad FUEGO EXPLOSION Escenario ∅ orificio (in)

Masa relevada

(Kg/s) 0.5 1.0 10 1.4 5.0 37.5 IDLH TLV Nivel de radiación (kW/m2) Onda de choque (psig)

ISOPH1 ¼ 0.416 N.A N.A N.A 31.26 20.97 16.40 13.31 N.A N.A

Daño estructural secundario limitado con posibles daños por proyección de partículas



1.4 (Amortiguamiento SEMARNAT)

No causará molestia por exposición prolongada; a un tiempo de umbral de dolor de 60 seg.

0.5 (Amortiguamiento

SEMARNAT)


Puede ocasionar dolor al personal sino logra ponerse a salvo en 20 seg. Letalidad de 0%. Umbral de dolor de 16 seg.


Destrozo de asbesto corrugado, ceden fijaciones de paneles de aluminio o acero corrugado; falla segura seguida por deformación. En cuarto de control (Techo metálico): Conectores dañados por posible colapso del techo; En cuarto de control (Techo concreto): Instrumentos dañados, marcos deformados. En tanque de techo cónico: Colapso del techo.

ISOPH4

3/8

0.85

NA

NA

NA

21.34

15.16

9.06

18.59

NA

NA

37.5 Suficiente para ocasionar daño a equipo de proceso.

10 Probable destrucción de edificios, maquinaria pesada (7000lb) desplazada y muy dañada, maquinaria muy pesada (12000lb) sobrevive..

Tabla No. VII.1: Resumen General de Resultados Nota 1. Sin considerar la activación de los sistemas de seguridad y mitigación


CAPITULO I. ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL NIVEL 3, “PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS-HEXANOS”.

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Como se puede observar, en las Tabla VII.1 Resumen General de Resultados, así como en la representación gráfica de los radios de afectación en los planos de localización la planta y área en general, se tiene que las distancias máximas de afectación por alto riesgo por eventos de fuego, estarían dentro de los límites de batería de cada instalación. INTERACCIONES DE RIESGO Una vez terminadas las simulaciones se realizó un análisis para cada instalación, con el objeto de ubicar las posibles interacciones de los eventos identificados, los cuales pudieran producir un efecto dominó, no encontrándose alguna posibilidad al respecto. En el Anexo 3, se encuentran los resultados de cada uno de los escenarios simulados, además de sus radios de afectación plasmados en el Plano de Localización General, tanto para la zona de alto riesgo, como para la zona de amortiguamiento En la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos no se encontraron durante la simulación eventos por toxicidad, ni tampoco escenarios que pudieran provocar explosiones, por lo que los escenarios simulados corresponden a fuego tipo dardo y bola. En estas simulaciones se puede observar que los radios de afectación rebasan ligeramente los límites de Batería de la Planta, pero los eventos serán mitigados antes de poner en peligro al personal de instalaciones adyacentes y como consecuencia no se pondrá en riesgo a la comunidad, ni al ambiente. Escenario ISOPH1 Basándose en los radios de afectación estimados para este escenario modelado, se visualiza que, las afectaciones por radiación térmica a 1.4, 5.0 y 12.5 kW/m2 son las que se indican a continuación:

A 31.26 m @ (1.4 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2, unidad de nitrógeno, 330-E10, vaporizador del regenerador, 330-LI, 330-E9, condensador del regenerador, 330-E7, enfriador del corte de alimentación y 330-C2A/B, compresor de aire.

A 20.97 m @ (5.0 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación, 330-V16, tanque de condensados, 330-P3A/B,



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bombas de carga, 330-HI, calentador del regenerador, 330-MC2 y unidad de nitrógeno.

A 16.40 m @ (12.5 Kw/m2); 330-V3A/B, secador de gas de reposición, 330-V6, guarda de azufre, 330-V7A/B, secador de alimentación líquida, 330-V8, tanque de balance de alimentación y 330-V16, tanque de condensados

Escenario ISOPH2

En el escenario No. 2 los equipos afectados son:

A 27.70 m @ (1.4 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, 330-V7B, secador de alimentación líquida, 330-V3A/B secador de gas de reposición y 330-MC2, Unidad de nitrógeno.

A 18.63 m @ (5.0 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-C2A/B, compresor de aire, y 330-V7B, secador de alimentación líquida

A 13.61 m @ (12.5 Kw/m2) 330-V6, Guarda de azufre, 330-V8, tanque de alimentación de balance, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16 tanque de condensados, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-C2A/B, compresor de aire.

Escenario ISOPH3

A 44.51 m @ (1.4 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga, 330-P10B, bomba de condensados. 330-P10A, bomba de condensados, 330-E18, enfriador de venteo, 330-V18, tanque de condensados, 330-V19, tanque de condensados de alta presión, 330-E8, enfriador del corte de isomerizado, 330-E15, condensador del corte del estabilizador, 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-C2A/B,



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compresor de aire, 330-V3A, secador de gas de reposición, 330-V7A, secador de alimentación líquida, 330-V16, tanque de condensados, 330-E9, condensador del regenerador, y 330-E7, enfriador de alimentación.

A 36.64 m @ (5.0 Kw/m2); 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga, 330-V9A/B, reactores 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-P3A/B, bombas de carga y 330-P10B, bomba de condensados.

A 32.73 m @ (12.5 Kw/m2) 330-E14, rehervidor del estabilizador, 330-V11, estabilizador, 330-EA3, enfriador del isomerizado, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P7A, bomba de transferencia de cloruro, 330-P8A/B, bomba de inyección de cloruro, 330-E19, enfriador de condensados aceitosos, 330-V10, tambor de inyección de cloruro, 330-E11, Intercambiador de alimentación combinada fría, 330-E12, intercambiador de alimentación combinada caliente, 330-E13, calentador de carga y 330-V9A/B, reactores

Escenario ISOPH4 Por último los equipos afectados en el escenario 4 son: A 21.34 m @ (1.4 Kw/m2); T330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P5A/B, bomba de circulación de sosa, 330-V11, torre estabilizadora, 330-EA3, enfriador del isomerizador, 330-V13, lavadora de sosa, 330-P9A/B, bomba del tanque separador de desfogue de alta presión y Cuarto de Analizadores. A 15.16 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado, 330-E15, condensador de la estabilizadora, 330-EA2, enfriador de la alimentación, 330-P5A/B, bomba de circulación de sosa y 330-V11, torre estabilizadora.



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A 9.06 m @ (12.5 Kw/m2); 330-P4A/B, bomba de reflujo del estabilizador, 330-EA4, condensador del estabilizador, 330-E8, enfriador de isomerizado y 330-E15, condensador de la estabilizadora. A partir de los resultados obtenidos para cada uno de los parámetros de referencia establecidos por la SEMARNAT, se puede concluir que: en algunas de las afectaciones calculadas como de alto riesgo por radiación térmica, se rebasa ligeramente los Límites de Batería de la unidad. Sin embargo, a pesar de estas afectaciones, no existe la posibilidad de un efecto dominó, ya que se han cubierto adecuadamente los aspectos de la seguridad a través de la integridad mecánica de los equipos y sistema. Además, las instalaciones cuentan con los medios adecuados para el cuidado del ambiente. Se advierten también las acciones apropiadas para evitar y controlar las posibles alteraciones a las condiciones normales de operación que pudieran originar riesgos por fuga de materiales peligrosos contando con sistemas de detección de sustancias inflamables, tóxicas y fuego, así como los medios para contrarrestarlos como son los sistemas Contraincendio de la planta, los cuales evitan la afectación con equipos de proceso aledaños. Además, las simulaciones realizadas en este estudio realizaron sin considerar ningún tipo de equipo de protección, por lo que la probabilidad de que ocurra algún evento como estos, se reduce considerablemente. La siguiente tabla presenta un resumen de las recomendaciones resultantes del HazOp.


56. Cumplir con los programas de mantenimiento preventivo a instrumentos y equipos

57. Aplicar los programas de capacitación al personal operativo 58. Elaboración de procedimientos de operación específicos

59. Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de relevo e instrumentos

60. Verificar el cumplimiento de los procedimientos de manejo de N2

61. Realizar una revisión de periódica y apretar las tuercas en las bridas de los Secadores de Gas.

62. Verificar el cumplimientio de los procedimientos de regeneración.

63. Verificar el cumplimiento de los procedimientos relacionados con el uso de la válvula HIC

64. Capacitación de personal en procedimientos de operación de la línea de Gas.

65. Capacitación en Procedimientos QA para asegurar que la calidad del Hidrógeno cumple con los requerimientos de las especificaciones.

66. Cumplir con el mantenimiento preventivo al cambiador de calor 330-E6 de acuerdo a los programas establecidos.

67. Elaboración de procedimientos de operación específicos para la unidad Penex 68. Los desvíos de arranque de las PSV's deben estar cerrados con candado



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NUMERO RECOMENDACIÓN durante la operación normal

69. Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de cabezal de aromáticos

70. Cumplimiento de los programas de mantenimiento en Cambiadores de la Guarda de Azufre

71. Llevar a cabo capacitación de Personal en procedimientos para el manejo del material tóxico.

72. Capacitación del Personal en los procedimientos necesarios para proteger el Catalizador.

73. Verificar periodicamente el funcionamiento del sistema de N2

74. Aplicar los programas de capacitación del personal en procedimientos de mantenimiento al sistema de cloruro

75. Cumplir con el programa de entrenamiento del personal, en el procedimiento de paro cuando el Reactor es depresurizado

76. Realizar una revisión periodica de los sistemas de seguridad

77. Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas e instrumentos

78. Elaboración de procedimientos de operación específicos para efectuar el paro de emergencia

79. Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de barrido con vapor

80. Aplicar los programas de capacitación de personal en procedimientos de acidificación ó secado del sistema

81. Proporcionar una capacitación adecuada al personal en los procedimientos de operación para uso del By pass de la válvula de Control.

82. Proporcionar la capacitación al personal para efectuar un los Procedimientos de muestreo

83. Verificar el cumplimiento de los programas de calibración a válvulas de control

84. Aplicar los programas de capacitación de operadores para la preparación, llenado y drenado de sosa

85. Aplicar los programas de capacitación del personal en la instalación de anillos Rashing


87. Quitar la trampa de vapor en caso de que esté instalada en el lado del condensado del 330-E16.

88.

Aplicar programas de capacitación del personal en los procedimientos para la operación adecuada del Recipiente de Desgasificación de Sosa y el equipo asociado

89. Aplicar programas de capacitación al personal para el manejo de Sosa Fresca

90. Capacitación de personal en procedimientos de operación de Inyección de Cloruros

91. Elaboración de procedimientos de operación específicos para el manejo de N2 92. Asegurarse de seguir las indicaciones del fabricante del Sobrecalentador

93. Asegurarse que las instrucciones de operación del Sobrecalentador se basan en las recomendaciones del vendedor

94. Los desvíos (By- Pass) de arranque de las PSV´s deben estar cerrados con candado durante la operación normal

95. Dar Capacitación al personal para el arranque de la unidad



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96. Considerar la revisión de los Indicadores de Presión (PI´s) para verificar que muestren la lectura correcta antes de que sean usados

97. Considerar el entrenamiento de operadores para el procedimiento poco frecuente de agotamiento caliente con H2.

98. Dar capacitación de personal en Procedimientos de manejo de Ácido Clorhídrico Anhidro

99. Se requiere que el cilindro de HCl sea desconectado y bloqueado durante la operación normal.

100. Considerar la verificación e inspección del cilindro previo a la puesta en servicio.

101. Capacitación de Personal en los Procedimientos de Calidad en la Refinería para confirmar el Contenido de los cilindros

102. Capacitación de personal en Procedimientos para la preparación de las líneas de Muestreo de Azufre

103. Cumplimiento del programa de Integridad Mecánica y Mantenimiento a tuberías y accesorios

104. Cumplir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías

105.

Aplicar programas de capacitación de personal para los procedimientos de emergencia durante una ruptura del cabezal de agua de enfriamiento ó del cabezal de vapor

106. Efectuar la capacitación de personal en Procedimientos de Emergencia durante la falla de suministro de vapor

107. Cumplimir con los programas de Integridad Mecánica, Mantenimiento de tuberías de agua de enframiento, tubería de agua contra incendio y ductos eléctricos.

108.

Aplicar los programas de capacitación de personal en Procedimientos de Emergencia durante una sobrepresión causada por falla de suministro de agua de enfriamiento, agua contra incendio ó corriente eléctrica

109. Dar capacitación al personal en Procedimientos de Emergencia durante un incendio

110. Cumplir con los programas de Integridad Mecánica y Mantenimiento al equipo Contra Incendio.

Tabla VI.15. Recomendaciones del Análisis e Identificación de Peligros. De manera general, durante la operación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexano, se recomienda verificar el cumplimiento de las siguientes actividades: • Cumplir con los programas de capacitación continua sobre medidas de

seguridad personal, control y atención de emergencias en el manejo de N-Pentano, N-Hexano, Hidrógeno, Percloetileno, Ácido Clorhídrico Anhidro, para los operadores de la planta.

• Cumplir con la normatividad de presurización de cuartos de control. • Verificar el funcionamiento adecuado de los Sistemas de Detección de Gas y

Fuego, y Gases Tóxicos, los cuales se instalaron cumpliendo con la normatividad vigente.



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• Verificar el funcionamiento adecuado del Sistema de Contraincendio.

VII.3 INFORME TÉCNICO El Informe Técnico en el formato requerido, se presenta en el Anexo 3, del presente informe.

VIII IDENTIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

METODOLÓGICOS Y ELEMENTOS TÉCNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACIÓN SEÑALADA EN EL ESTUDIO DE RIESGO

VII.1 FORMATOS DE PRESENTACIÓN. VIII.1.1 Planos de Localización.

Los planos de localización y demás planos se encuentran en el Anexos 2 y 3. del presente informe.

VIII.1.2 Fotografías.

No se presenta un anexo fotográfico. VIII.1.3 Videos..

Para este estudio no se utilizó videos. VIII.1.4 Otros Anexos. Los Anexos son tres y se dividen como a continuación se muestra:



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ANEXO No. 1 DOCUMENTACIÓN LEGAL A.1.4 Copia del acta constitutiva de la empresa promovente A.1.2 Copia del acta de modificación a los estatutos más reciente de la empresa promovente. A.1.3 Copia del Registro Federal de Contribuyentes del Promoverte. A.1.4 Copia certificada del poder del representante legal. A.1.5 Copia de RFC del representante legal A.1.6 Copia del CURP del representante legal. A.1.7 Copia del acta constitutiva de la empresa responsable de la elaboración del estudio. A.1.8 Copia del acta de modificación a los estatutos más reciente de la empresa responsable de la elaboración del estudio. A.1.9 Copia del RFC del responsable de la elaboración del estudio. A.1.10 Copia del CURP del responsable de la elaboración del estudio. A.1.11 Copia de la cédula profesional del responsable de la elaboración del estudio



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ANEXO No. 2 PLANOS DE LOCALIZACIÓN

A.2.1 Plano de Localización General de la Refinería Fco I Madero”. A.2.2 Arreglo General de Equipo de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos A.2.3 Diagrama de Flujo de Proceso de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos A.2.4 Diagramas de Tubería e Instrumentación de la Planta Isomerizadora de Pentanos-Hexanos A.2.5 Diagrama de Seguridad. A.2.6 Hojas de Datos de Seguridad. A.2.7. Normas y Especificaciones Aplicables



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ANEXO No. 3.

IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS A.3.1 Memoria de Análisis en la Identificación de Peligros. (HazOp). A.3.2 Formatos Análisis de consecuencias PHAST. A.3.3 Reporte de resultados de las simulaciones. A.3.4 Radios de Afectación. A.3.5 Informe Técnico.

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I DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y DEL …sinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/tamp/e... · NOMBRE O RAZÓN SOCIAL Lipsa Industrial S. A. de C.V. (LIPSA) ... • Permitir disminuir