INDICE CAPITULO I - sinat.semarnat.gob.mxsinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/tamp/e... · Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, Servicios Auxiliares

INDICE CAPITULO I

I DATOS GENERALES DEL PROYECTO, PROMOVENTE Y DEL

RESPONSABLE DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL............................... 1

I.1 Proyecto.................................................................................................... 1

I.1.1 Nombre del proyecto.......................................................................... 1

I.1.2 Ubicación del proyecto....................................................................... 1

I.1.3 Tiempo de vida útil del proyecto ........................................................ 3

I.1.4 Presentación de la documentación legal ........................................... 3

I.2 Promovente............................................................................................... 4

I.2.1 Nombre o razón social ....................................................................... 4

I.2.2 Registro Federal de Contribuyentes del Promovente ........................ 4

I.2.3 Nombre y cargo del representante legal ............................................ 4

I.2.4 Dirección del promovente o de su representante legal ...................... 4

I.3 Responsable de la elaboración del estudio de impacto ambiental............ 5

I.3.1 Nombre o razón Social ...................................................................... 5

I.3.2 Registro federal de contribuyentes o CURP ...................................... 5

I.3.3 Nombre del responsable técnico del estudio ..................................... 5

I.3.4 Dirección del responsable técnico del estudio. .................................. 6

Manifestación de Impacto Ambiental Modalidad Particular “Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, Servicios auxiliares y su Integración” Refinería

“Francisco I. Madero” Página 1

I DATOS GENERALES DEL PROYECTO, PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE

DEL ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

I.1 Proyecto

I.1.1 Nombre del proyecto

Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, Servicios

Auxiliares y su integración, dentro de las instalaciones de la Refinería Francisco I.

Madero

I.1.2 Ubicación del proyecto

Las plantas desulfuradoras de gasolina catalítica ULSG 1 y ULSG 2, se

localizarán dentro de la Refinería “Francisco I. Madero “, en Cd. Madero,

Tamaulipas, la cuál se encuentra ubicada en las siguientes coordenadas

geográficas 22°16´ Latitud Norte y 97°48’24” Longitud Oeste. Ver el Plano de

Localización General de la Refinería Anexo 1.

Localización de la Refinería Francisco I. Madero

Calle y Número Álvaro Obregón No.3020

Colonia Emilio Carranza

Código Postal 89530

Municipio Cd. Madero

Entidad Federativa. Tamaulipas



El proyecto de construcción de las plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica

ULSG 1 y ULSG 2, se ubicarán dentro de los límites de la Refinería “Francisco I.

Madero “, en Cd. Madero, Tamaulipas, la cuál tendrá las siguientes colindancias,

referidos al sistema local de coordenadas de construcción:

Localización de las plantas ULSG 1 y ULSG 2, dentro de la Refinería.

Norte Planta MD, Unidad desmineralizadota de agua

Sur Planta Hidrodesulfuradora de Gasóleos

Oriente Av. No.8, Planta de Hidrógeno, Tanques TV-706 y 707 de sosas gastadas; preparadora de carga de butadieno; calle No.5

Poniente Av. No.9, Talleres de Albañilería, la planta FCC #2.

Se anexa una carta topográfica 1:50,000 editada por el Instituto Nacional de

Geografía e Informática (INEGI), donde se señala la ubicación de la refinería

Francisco I. Madero y donde pueden apreciarse localidades próximas, rasgos

fisiográficos e hidrológicos sobresalientes y vías de comunicación (anexo 2).



Ubicación de la Refinería “Francisco I. Madero” en Cd. Madero Tamaulipas. Fuente: INEGI, Carta Topográfica 1: 50000, Tampico Norte F14B74. Plano Digital.

I.1.3 Tiempo de vida útil del proyecto

La vida útil del proyecto esta calculada para 20 años, se anexa programa de obras

y actividades (ver anexo 3).

I.1.4 Presentación de la documentación legal

En el Anexo 4, se presenta copia del Acta Constitutiva de la Empresa (Decreto de

la Expropiación de la Industria Petrolera publicada en el Diario Oficial de la

Federación con fecha jueves 16 de Julio de 1992).



I.2 Promovente

I.2.1 Nombre o razón social

PEMEX-Refinación, Refinería Francisco I. Madero ( En el anexo 4 se presenta el

acta constitutiva de la empresa).

I.2.2 Registro Federal de Contribuyentes del Promovente

I.2.3 Nombre y cargo del representante legal

Datos del Representante legal

Nombre:

Cargo:

CURP

RFC

Se anexa copia del poder y documentos que acreditan la personalidad del

representante legal (anexo 5).

I.2.4 Dirección del promovente o de su representante legal

Dirección del representante legal

Calle

Colonia:

Delegación:

C.P.

PROTEGIDO POR LA LFTAIPG





Ciudad:

Teléfono:

Fax:

Correo Electrónico:

I.3 Responsable de la elaboración del estudio de impacto ambiental

I.3.1 Nombre o razón Social

Universidad Autónoma de Nuevo León

I.3.2 Registro federal de contribuyentes o CURP

I.3.3 Nombre del responsable técnico del estudio

Datos del responsable técnico del estudio

Nombre:

CURP

RFC

Cedula profesional no.

La copia de los documentos que acr

responsable técnico se pueden consultar en el anexo 5.






I.3.4 Dirección del responsable técnico del estudio.

Dirección del responsable técnico.

Calle

Colonia:

Municipio:

C.P.

Ciudad:

Teléfono:

Fax:

Correo electrónico:


INDICE DEL CAPITULO II

II DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................... 7

II.1 Información general del proyecto.......................................................... 7

II.1.1 Naturaleza del proyecto ................................................................ 7 II.1.2 Selección del sitio ......................................................................... 9 II.1.3 Ubicación física del proyecto y planos de localización.................. 9 II.1.4 Inversión requerida ..................................................................... 12 II.1.5 Dimensiones del proyecto........................................................... 13 II.1.6 Uso actual del suelo y/o cuerpos de agua en el sitio del proyecto y en sus colindancias................................................................................... 14 II.1.7 Urbanización del área y descripción de servicios requeridos ..... 15

II.2 Características particulares del proyecto........................................... 17

II.2.1 Programa general de trabajo ...................................................... 18 II.2.2 Preparación del sitio ................................................................... 18 II.2.3 Descripción de obras y actividades provisionales del proyecto .. 29 II.2.4 Etapa de construcción ................................................................ 30 II.2.5 Etapa de operación y mantenimiento.......................................... 32 II.2.6 Descripción de obras asociadas al proyecto............................... 53 II.2.7 Etapa de abandono del sitio ....................................................... 66 II.2.8 Utilización de explosivos............................................................. 66 II.2.9 Generación, manejo y disposición de residuos sólidos, líquidos y emisiones a la atmósfera .......................................................................... 66 II.2.10 Infraestructura para el manejo de los residuos. .......................... 86



II DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

II.1 Información general del proyecto

II.1.1 Naturaleza del proyecto

Dentro de los planes de desarrollo de PEMEX-Refinación está contemplada la

producción de Gasolina con bajo contenido de azufre, por lo que se elabora el

presente estudio, para evaluar los impactos ambientales que podrían presentarse

por la construcción y operación de dos Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica No. 1 y No.2, (ULSG 1 y ULSG 2), para procesar 20,000 BPD de

carga cada una.

La Planta No.1, recibe un flujo constituido por una mezcla de Gasolinas

proveniente de la Planta Catalítica No. 1 sin tratamiento, para producir Gasolina

con 10 ppm en peso de azufre. La planta No.2, recibe una carga constituida por

una mezcla de Gasolinas proveniente de la Planta Catalítica No. 2 sin tratamiento,

para producir Gasolina con 10 ppm en peso de azufre.

El proceso consiste en la hidrogenación catalítica de los compuestos de azufre y

nitrógeno, así como las Diolefinas y Olefinas presentes en la corriente de

alimentación, con un posterior fraccionamiento y tratamiento de los productos y

subproductos.

Dentro de las instalaciones de la planta se contará con una Sección de

Endulzamiento con Amina donde el Gas de Recirculación y el Gas Combustible

son endulzados para cumplir con las especificaciones sobre el contenido de H2S.



Las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, tienen

la función de producir Gasolina hidrotratada con bajo contenido de azufre (10 ppm

peso) y demás especificaciones como producto final, utilizando como carga una

mezcla de gasolinas proveniente de la Planta Catalítica No.1 y 2 respectivamente,

sin tratamiento.

Las plantas han sido diseñadas para procesar estas corrientes cuando provengan

de almacenamiento y/o directamente de las plantas.

Para cumplir con la normatividad ambiental, la gasolina desulfurada de la planta se

enviará al “pool” de gasolinas con un máximo de 10 ppm en peso de azufre.

La Planta producirá una corriente de Gasolina Desulfurada e Isoamilenos y

subproductos como Gas Combustible, Gas Ácido y Agua Amarga.

• Factor de servicio

La planta deberá operar 36 meses (mínimo) en forma continua, es decir la planta

en operación normal deberá funcionar durante periodos de 36 meses como

mínimo entre periodos de reparaciones generales.

Se considera que este proyecto conlleva beneficios ambientales ya que forma

parte de las metas del gobierno federal para reducir el contenido de azufre de las

gasolinas y reducir las emisiones atmosféricas generadas por vehículos

automotores en la República Mexicana.



II.1.2 Selección del sitio

Para determinar la mejor ubicación para el desarrollo de este proyecto se tomaron

en cuenta las siguientes consideraciones:

Disponibilidad de espacio dentro de la Refinería.

Accesibilidad al sitio.

Existencia de la infraestructura y servicios necesarios para cubrir las

necesidades operacionales del proceso, entre otros.

Menor Impacto ecológico.

Por otro lado, debido a que este proyecto será parte del procesamiento de la

Refinería “Francisco I. Madero“, no se consideraron otras alternativas de selección

del sitio fuera de la Refinería.

II.1.3 Ubicación física del proyecto y planos de localización

La planta desulfuradora de gasolina catalítica, se localizará dentro de la “Refinería

Francisco I. Madero” en Cd. Madero, que se encuentra ubicado en la porción

Sureste del Estado de Tamaulipas y que forma parte de la Zona Metropolitana de

Tampico, se encuentra a una altitud de 10 msnm. El municipio de Ciudad Madero

colinda al norte con el Municipio de Altamira, al sur con el Estado de Veracruz, al

este con el Golfo de México, y al oeste con el Municipio de Tampico. El municipio

cuenta con una extensión territorial de 46.60 Km2, que representa el 0.07% del

total del estado y es el Municipio de menor superficie del Estado de Tamaulipas.

Las coordenadas geográficas del Municipio de Cd. Madero, Tamaulipas son las

siguientes:



Coordenadas Geográficas del Municipio de Ciudad Madero.

Coordenadas

22°16’ 35” Latitud Norte

97° 49’ 53” Longitud Oeste

La Refinería “Francisco I. Madero”, se encuentra ubicada al sureste de Ciudad

Madero colinda al sur con el Rió Pánuco y al este con el Golfo de México, al norte

y Oeste forma parte de la Ciudad de Madero. (Se anexa carta topográfica 1:50,000

editada por INEGI, en el anexo 2)

Ubicación de la Refinería Francisco I. Madero en Cd. Madero Tamaulipas.

II.1.3.1 Localización de las plantas desulfuradoras dentro de la refinería

Dentro de la refinería las plantas se construirán colindando al norte con la Planta

MD (Unidad desmineralizadora de agua), al sur tendrán a la planta



hidrodesulfuradora de gasóleos, al oriente colindará con la planta de hidrógeno,

los tanques de almacenamiento TV-706 y TV-707 de sosas gastadas y la

preparadora de carga de butadieno, al poniente colindará con los talleres de

albañilería y la planta catalítica FCC # 2.

En la siguiente figura se muestra la futura ubicación de las plantas desulfuradoras

de gasolina catalítica ULSG 1 y ULSG2 dentro de las instalaciones de la Refinería

“Francisco I. Madero”. (En el anexo 1, Plano de arreglo General de la Refinería, se

indica el área que ocuparan las plantas desulfuradotas ULSG 1 y ULSG2). En el

anexo 8 se incluye el “Lay Out” de las plantas desulfuradotas ULSG 1 y ULSG2.



Ubicación de las plantas desulfuradoras dentro de la refinería.

II.1.4 Inversión requerida

La inversión estimada es de US$184.18 millones de dólares por cada planta

desulfuradora, lo que corresponde a $1989.16 millones de pesos m.n.

Dentro de este monto ya se encuentra consideradas las medidas de mitigación

que deban ser aplicadas al proyecto para reducir daños al ambiente.



II.1.5 Dimensiones del proyecto

La refinería esta ubicada en los terrenos de la antigua Refinería Doña Cecilia, la

cual formó parte de los activos de la expropiación petrolera del 18 de marzo de

1938. En el año de 1960 inician las operaciones de plantas nuevas, estableciendo

su capacidad de proceso de crudo en 125,000 BPD.

En el año de 1976 se amplió su capacidad a 185,000 BPD. En 1987 entra en

operación una segunda ampliación de la refinería, la cual llega a una capacidad de

196,000 BPD. Su capacidad de proceso de crudo al año 2000 es de 195,000 BPD.

La superficie total del predio que ocupa la Refinería “Francisco I. Madero”, es de

676 Ha (6, 676,000 m2)

La superficie que ocuparán las plantas desulfuradoras, están consideradas al

límite de batería y las dimensiones son las que se indican en la siguiente tabla:

Superficie que ocuparan las plantas desulfuradoras de gasolinas catalíticas

Concepto Superficie aproximada Planta Desulfuradora de Gasolina Catalítica ULSG 1 10,000m2

Planta Desulfuradora de Gasolina Catalítica ULSG 2 10,000m2

Por otra parte se considerará que pudiera ser necesaria la construcción de dos

tanques de almacenamiento con capacidad de 100,000 barriles cada uno los

cuales ocuparían una superficie de 20,000 m2 aproximadamente, estos tanques se

localizarían al poniente de los tanques MJW-T-148 y MJW-T-149, por su parte se

considera también la construcción de un turbogenerador el cual ocupará un área

aproximada de 1,000 m2.



Las plantas ocuparán una superficie aproximada de 20,110 m2 para lo cual se

demolerán instalaciones usadas actualmente como almacenes y talleres de

reparación, y un edificio abandonado llamado casa de cristal.

Dentro de estos predios existen 20 palmas y 60 árboles de la especie ficus que

deberán ser talados para la construcción del proyecto.

II.1.6 Uso actual del suelo y/o cuerpos de agua en el sitio del proyecto y en sus

colindancias.

El uso actual del suelo y el que ha tenido desde la construcción de la Refinería

“Francisco I. Madero” hace más de 40 años, es de tipo industrial, equipamiento

principal, área deportiva y corredor urbano. Por lo que el área donde se realizará

la construcción de las plantas desulfuradoras de gasolinas corresponde al mismo

tipo de suelo. (Se anexa certificado de uso de suelo No. RPDUE 096/99 en el

anexo 7).

No se contempla usos de suelo agrícola, pecuario, forestal, turismo, minería ni

área natural protegida o corredor natural en un área de más de 4km alrededor de

la refinería. La Refinería se encuentra prácticamente rodeada por Ciudad Madero.

(Zona urbana)

Por su parte la Refinería “Francisco I. Madero”, cuenta con su respectivo

certificado de uso de suelo No. RPDUE096/99, de fecha 4 de octubre de 1999, en

el cual se establece que de acuerdo al Plan Subregional de Desarrollo Urbano del

área el predio que ocupa la refinería “Francisco I. Madero” con una superficie total



de 676-00-00 Has. Tiene un uso de suelo predominantemente industrial con una

vigencia indefinida. (Se anexa certificado de uso de suelo en el anexo 7).

Dentro de los predios de la Refinería se encuentra la Laguna de Patos, que se

abastece de la Laguna de Chairel. La actividad principal alrededor de la Refinería

“Francisco I. Madero”, es habitacional, comercial e industrial.

Lo anterior se puede apreciar en el anexo 9, donde se encuentra el “Plan de

zonificación de desarrollo urbano del municipio de CD. MADERO”.

II.1.7 Urbanización del área y descripción de servicios requeridos

II.1.7.1 Vías de comunicación terrestres:

Carreteras.- La vía principal de comunicación hacia la Refinería Francisco I.

Madero, es a través de la Avenida Álvaro Obregón, la cual atraviesa en la parte

sur la Refinería de este a oeste, a su vez dicha avenida comunica al Puente

Tampico, el cual es la salida hacia el Estado de Veracruz.

Ferrocarriles.- El ferrocarril atraviesa de este a oeste en la zona sur de la

refinería, el cual se va costeando y llega al puente empalme tamos, con el cual se

conecta la línea hacia Veracruz.

En el anexo 10 se incluye un plano de Tamaulipas donde se pueden apreciar las

vías generales de comunicación que se tienen en Cd. Madero.



II.1.7.2 Vías de comunicación aéreas

Aeropuerto.- El aeropuerto internacional General Francisco Javier Mina, se

localiza a seis kilómetros de la Refinería y se comunica a través de la Avenida

Hidalgo y de la Avenida Tamaulipas en un tiempo aproximado de 30min.

II.1.7.3 Vías de comunicación marítima.

Navegación.- Exactamente en la parte sur de la Refinería Francisco I. Madero, se

encuentra el Río Pánuco el cual cuenta con muelles de cara y descarga, de entre

los cuales algunos son de PEMEX, y son usados para el transporte de sus

productos.

II.1.7.4 Infraestructura del sector comunicaciones

En el sector de las comunicaciones la refinería de Madero cuenta con toda la

infraestructura necesaria en ese sentido ya que se cuenta con sistemas de

comunicación vía satelital y por cable, la Refinería cuenta con extensiones

telefónicas y servicio de internet, por su parte cuenta con red de microondas de

larga distancia. Cercano a la refinería se cuenta con estaciones repetidoras de

radio y televisión y con servicios integrados de comunicación. Debido a la

complejidad de los procesos que se realizan dentro de las instalaciones de la

refinería esta debe de contar con todo el sistema de comunicación adecuado para

prevención de contingencias, entre otras cosas se cuenta con sistemas de radio

comunicación interna. Debido a lo anteriormente expuesto los sistemas de

comunicación de la refinería son sistemas completos.

II.1.7.5 Disponibilidad de servicios básicos.

En el municipio de Ciudad Madero, se reportan servicios básicos como son: agua,

energía eléctrica y alcantarillado. En el caso del alcantarillado y el agua potable

son atendidas por la Comisión Estatal de Agua y Saneamiento.



Cabe mencionar que dentro de la refinería se cuenta con todos los servicios

necesarios para llevar a cabo la construcción de las nuevas plantas

desulfuradoras.

II.1.7.6 Equipamiento de la zona.

Como equipamiento de la zona, se cuenta con agua potable, energía eléctrica,

mantenimiento de drenaje, alumbrado público, recolección de basura, seguridad

pública, pavimentación, recreación, áreas verdes, servicios de correo, telégrafos

nacionales, panteones. Todo lo anterior debido que la Refinería “Francisco I.

Madero” se localiza en la zona urbana de la ciudad.

Dentro de la refinería se cuenta con los servicios de agua potable, alcantarillado,

drenajes, planta de tratamiento de aguas, servicios de recolección de residuos

sólidos y peligrosos, teléfonos, alumbrado, energía eléctrica, etc., incluso dentro

de las instalaciones de la refinería se cuenta con áreas para vivienda y recreativas

como servicios adicionales a los trabajadores de la misma.

II.2 Características particulares del proyecto

Como se mencionó anteriormente el proyecto consiste en la construcción de dos

plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2 (Ultra Low

Sulphur Gasolin ULSG) dentro de la refinería “Francisco I. Madero”, en Cd.

Madero, Tamps. para producir gasolina de bajo azufre (10ppm en peso) y de tal

forma cumplir con la Norma Oficial Mexicana NO. NOM-086-SEMARNAT-SENER-

SCFI-2005 publicada el 30 de enero de 2006 que requiere el suministro de

gasolina con bajo azufre en las áreas metropolitanas de la Ciudad de México,

Guadalajara y Monterrey a partir de octubre de 2008, y para el resto del país a

partir de enero de 2009, estipulando los requerimientos y el diseño que deben



cumplirse para el suministro de los servicios auxiliares, cargas, productos,

subproductos, reactivos y corrientes adicionales a la entrada y a la salida de los

Límites de Batería de la planta.

La ingeniería y diseño que se desarrolla deberá permitir la producción de

gasolinas de bajo azufre (10ppm en peso), como lo establece la norma en

referencia para la disminución de los contenidos de azufre en los combustibles

que se producen y se consumen en el país.

El proyecto está constituido básicamente, por la construcción de plantas de

proceso nuevas, integración de líneas de servicios principales, de procesos y red

contra incendio; rehabilitaciones, adecuaciones y ampliaciones de instalaciones

existentes para integrar los procesos nuevos a los actuales y construcción de

edificios.

II.2.1 Programa general de trabajo

El programa de obras y actividades así como de los trabajos de ensamble,

pruebas y puesta en operación de las plantas Desulfuradoras de Gasolinas ULSG

1 y ULSG 2 se presentan el anexo 3.

II.2.2 Preparación del sitio

Deberán tomarse en cuenta las características mencionadas en la siguiente tabla

para el diseño de equipos y selección de materiales para la construcción de las

plantas.



Características para el diseño de equipos y selección de materiales.

Concepto Características.

1.- Elevación: 3.75 metros sobre el nivel del mar para nuevas áreas. 2.- Diseño por Viento:

Dirección del Viento: SE-NO 58% del tiempo. C.F.E., 193 km/hr.

3.- Diseño Sísmico: UBC Zona 1, factor de importancia sísmica 1.0 C.F.E. Zona A.

4.- Temperatura: Temperatura Ambiente: Diseño por aire frío: Para otros equipos incluyendo compresores de aire, ventiladores: Temperatura min. para diseño metálico:

Min. 2°C / Max. 40°C (bulbo seco). 38°C. 40°C. 2°C.

5.- Humedad Relativa: Min. 60 / Máx. 100% 6.- Precipitación Pluvial: Max. en 1 hr: Min. En 24 hr: Promedio anual:

75 mm. 230 mm. 1044 mm.

7.- Condiciones Inusuales: Polvaredas y Nortes (Requerimientos por tropicalización). 8.- Contaminantes: SOx, H2S, Humedad, Salinidad. 9.- Presión promedio: 759 mm Hg.

Como parte de las actividades de preparación del sitio, se llevó a cabo un estudio

geotécnico para determinar los tipos de cimentación a utilizar en la construcción

de las nuevas plantas y tanques de almacenamiento (anexo 11, conclusiones del

estudio geotécnico).

El área asignada para el desarrollo del proyecto, estará sujeta a una etapa de

cortes, excavación y rellenos para la realización de obras de cimentación de los

equipos que lo requieran así como el compactado, nivelación y pavimentación.

Los materiales, mano de obra y equipo principal requerido, para el proyecto

durante las etapas de preparación del sitio y construcción se describe sobre la



base de los diferentes tipos de obras que se llevarán a cabo, esto es: equipo para

construcción civil y equipo de construcción electromecánica.

Durante el acondicionamiento del área de trabajo que incluirá limpieza, trazo y

nivelación previa a la construcción, será necesaria la utilización de materiales,

mano de obra, equipo y herramienta que se describe más adelante.

Para protección del personal de la obra y de los trabajadores de las demás

plantas, se localizará, señalará y delimitará el área de trabajo.

II.2.2.1 Exploración del terreno y trabajos de ingeniería geotécnica

La exploración del terreno y los trabajos de ingeniería geotécnica tienen la

finalidad de realizar un análisis técnico y realización de diversas pruebas de

resistividad del terreno y diversas pruebas para determinar factores sísmicos y de

resistencia.

Se anexan las conclusiones del estudio Geotécnico llevado a cabo por la CFE.

(Anexo 11).

II.2.2.2 Limpieza del terreno.

Como parte de las actividades de limpieza del terreno, se considera la demolición

de los talleres y bodegas existentes en el área, así como de un edificio

abandonado llamado la casa de cristal. Para la demolición de estas instalaciones

se usaran medios mecánicos y manuales, y los residuos generados por estas

actividades deberán ser seleccionados para su reuso por parte de la compañía

constructora.

Aquellos desechos de la demolición que no puedan ser reutilizados, deberán ser

dispuestos en los sitios indicados por la autoridad, este manejo será

responsabilidad del constructor de la obra.



En cuanto al desmonte del terreno, existen 20 árboles de palma y 60 árboles de la

especie ficus. Estos árboles serán talados y triturados para ser utilizados en las

actividades de relleno. (ver anexo 12 álbum fotográfico).

Como medida de compensación ante el impacto que representa la tala de estos

ejemplares, la Refinería Francisco I. Madero se compromete a llevar a cabo

actividades que la autoridad considere indispensables para resarcir el daño

causado al ambiente.

II.2.2.3 Cortes

Cuando se finalicen los trabajos de limpieza, se procederá con la actividad de

escarificación y compactación del terreno natural, en un espesor de más o menos

20 cm. El escarificado se hará mediante un tractor o motoconformadora,

equipados con escarificador, una vez escarificado y con el contenido de humedad

óptimo, el material se compactará mediante un compactador con rodillo vibratorio,

hasta alcanzar el 90% de su peso volumétrico seco máximo de la prueba AASHTO

(American Association of State Highway and Transportation Officials) estándar.

II.2.2.4 Rellenos y Nivelación

En las plataformas para las plantas, una vez escarificada y compactada la

superficie, limpia y libre, se acamellonará el material de banco sobre el área para

su tendido y compactación. Las capas deberán conformarse de acuerdo a los

alineamientos y niveles indicados por el proyecto.

Referente al relleno y la nivelación del terreno se utilizará el material que cumpla

con las características y especificaciones del licenciador para el relleno del



terreno, en relación a la elevación del terreno se planifica una elevación estimada

entre 300 y 600 mm con relleno estructural.

Posterior al extendido, se procederá a compactar el material con maquinaria,

dando el número de pasadas necesarias para alcanzar el 95% de su peso

volumétrico seco máximo de la prueba AASHTO estándar. Terminada la

compactación de la capa, se realizarán los muestreos y pruebas especificadas en

el control de calidad para su verificación. Solo cuando haya intemperización o

degradación del material, la superficie de contacto con la siguiente capa se

escarificará en un espesor de 5 cm antes del inicio de su construcción. En caso de

requerirse, durante el proceso de compactación de la capa, se darán riegos

superficiales de agua para compensar la pérdida de humedad por evaporación.

II.2.2.5 Cimentaciones

En los informes geotécnicos resultantes de la exploración del terreno se emitieron

las recomendaciones basadas en la configuración definitiva para el adecuado

soporte de los siguientes equipos:

• Bombas, compresores y maquinaria pesada.- Suministrar coeficientes

dinámicos del suelo, como módulo de cizalladura (módulo de corte), densidad

del suelo, relación de vacíos (porosidad), relación de amortiguación interna o de

material, Dm y relación de Poisson a nivel de diseño de estratos del suelo.

• Recipientes y tambores verticales y horizontales

• Sumideros por debajo del nivel del suelo

• Racks de tuberías



• Estructuras varias

Recomendaciones Generales del estudio geotécnico:

• De forma general para las diferentes zonas de la refinería donde se ha

proyectado la construcción de diferentes estructuras se recomienda tomar las

medidas necesarias para garantizar un buen drenaje pluvial en la zona, así como

evitar la instalación de tuberías hidráulicas enterradas que pudieran presentar

fugas no detectables de manera oportuna y que pudieran saturar el suelo.

• Es necesario llevar un control de nivelaciones periódica para verificar este

comportamiento de la cimentación de las diferentes estructuras.

• Para el caso de las zapatas, la profundidad de desplante deberá ser la

necesaria para garantizar que el peso del cimiento más relleno sea suficiente para

contra-restar las fuerzas de tensión.

• Una vez que se cuente con los arreglos finales y con los elementos

mecánicos de todas las estructuras, será necesario que en el diseño definitivo se

realice la revisión del estado límite de falla y estado límite de servicio de la

cimentación que se elija.

II.2.2.5.1 Pesos que soportarán las cimentaciones

Pesos aproximados de los equipos de las plantas desulfuradoras de gasolina catalítica.

EQUIPOS Pesos aproximados de los equipos

COMPRESORES El rango es de 25,000 kg.

TORRES El rango máximo del peso de prueba es de 1,250,000 kg. El rango máximo del peso operacional es de 625,000 kg.

CAMBIADORES Se encuentra en el rango de de 2,200 kg hasta 32,000 kg.



TAMBORES, SECADORES, y REACTORES

Rango de peso de 9,000 kg hasta 900,000 kg.

MULTI-LEVEL RACK DE TUBERIAS Un rack de tuberías de nivel 4 (con enfriadores de aire) con una columna de carga máxima estimada de 90,000 kg El máximo factor diferencial entre las columnas será limitado a 12mm

ESTRUCTURAS DE PROCESO Columna de carga máxima estimada de 90,000 kg.

TORRE DE ENFRIAMIENTO Y FOSAS T.E. Cuenca = nada T.E. Fosa = nada Profundidad de la fosa = 4,000mm aproximadamente

CALENTADORES Peso operacional de = 95,000 kg

• Recomendaciones Constructivas

A continuación se exponen algunas recomendaciones geotécnicas para la

construcción de las cimentaciones:

• Precarga

Para evitar la generación de asentamientos indeseables y la ocurrencia de fricción

negativa en cimentaciones profundas, en las zonas de Tanques, C-ULSG y la de

Talleres, donde es de mayor relevancia el espesor la unidad identificada como

“1a” (arcilla de alta plasticidad de consistencia muy blanda), podría considerarse

el empleo de drenes verticales que deberán atravesar dicha unidad, así como la

colocación de un material que trabaje como precarga, con objeto de acelerar los

asentamientos en la zona. La colocación de los drenes podrán disponerse como

primera aproximación en una separación de 2 a 2,5 m en tresbolillo, lo cual deberá

detallarse en el diseño definitivo.

El empleo de inclusiones puede considerarse como otra alternativa para mejorar el

material subyacente a la colocación de terraplenes (específicamente unidad 1a), la

gama de opciones a este respecto es amplia; sin embargo, cualquier opción que



se tome para la construcción de las cimentaciones, deberá realizarse la secuencia

enlistada a continuación:

1. Colocación de drenes y precarga (o bien inclusiones o el método de

mejoramiento de suelo seleccionado).

2. Cortes o rellenos para alcanzar el NPT de proyecto, a este respecto deberá

considerarse el asentamiento generado por la colocación de éste.

3. Construcción de cimentaciones

4. Colocación de sistemas de drenaje

• Zapatas o losas

a) La construcción de zapatas o losas se llevará a cabo excavando estrictamente

la cepa que las alojará, ajustándose a las dimensiones especificadas,

garantizando el empotramiento mínimo dentro del estrato correspondiente.

b) Las excavaciones de las cepas para zapatas o losas podrán efectuarse con

cortes verticales, siempre y cuando no permanezcan abiertas más de una semana

(algunos días).

c) La excavación se deberá realizar de manera ordenada, rápida y deberán

permanecer abiertas el menor tiempo posible evitando que escurra agua hacia

ellas.

d) En caso de que por necesidades constructivas, la excavación permanezca

abierta por un largo periodo (meses), conviene que las paredes se abatan en

razón de 0,25:1 (h:v).

e) Terminada la excavación se colocará una plantilla de concreto pobre de f’c = 10

MPa de 5 cm de espesor en el fondo de las cepas, con la finalidad de proteger el

terreno y nivelar la superficie de desplante de las zapatas y/o losas, para

posteriormente armar y colar el elemento de cimentación.



f) Una vez construidas las cimentaciones se colocará un relleno controlado, el cual

se compactará al 95 % de su peso volumétrico seco máximo determinado por la

prueba Proctor Estándar. La compactación se realizará en capas de 20 cm de

espesor máximo en estado suelto con el contenido de agua óptimo y con el

número de pasadas del equipo de compactación (bailarina o pisón), necesarios

para alcanzar el grado de compactación mencionado.

• Pilas.

a) Se deberán perforar las lumbreras para las pilas estabilizando sus paredes con

ademe metálico recuperable para evitar caídos de material hacia su interior. Se

podrá utilizar lodo bentonítico para la estabilización de la perforación siempre y

cuando se asegure que la viscosidad y peso volumétrico de los lodos eviten

caídos durante el proceso.

b) Durante cada perforación se deberá verificar la verticalidad de las paredes. Se

pueden hacer comprobaciones rápidas colocando un nivel sobre la barra

perforadora.

c) Se evitará dejar cualquier tipo de azolve en el fondo de la perforación, se

introducirá el armado con los aditamentos necesarios para garantizar el

recubrimiento mínimo.

d) Con el fin de evitar reblandecimiento de las paredes, es recomendable que el

tiempo entre la perforación y el colado de la pila sea menor a 2 horas.

e) El colado se hará con Tubo Tremie, iniciando desde el fondo de la excavación y

verificando que en todo momento el tubo se encuentre sumergido al menos 1 m en

concreto fresco.

f) Deberá llevarse un registro cuidadoso de la construcción de las pilas, anotando

principalmente: la ubicación de la pila, fecha de colado, volumen de concreto

vaciado, verificación de verticalidad en intervalos regulares y profundidad de



desplante. El volumen de concreto utilizado deberá ser ligeramente mayor o igual

al volumen teórico calculado.

g) En la distribución final de las pilas se deberá cuidar que se guarde una

separación mínima de tres veces el ancho de su sección, centro a centro.

h) Deberán efectuarse pruebas de carga en pilas para corroborar la estimación

teórica de la capacidad de carga y asentamiento.

• Pilotes

a) Deberá contemplarse la traza en planta de la distribución de pilotes de

cimentación indicadas en el proyecto final. El área para alojar la cimentación

deberá tener las dimensiones necesarias para asegurar la libre operación de

personal y maquinaria.

b) Los pilotes para esta propuesta deberán ser prefabricados en la sección que se

seleccione de acuerdo a lo mencionado en el apartado 8. Para la longitud de estos

pilotes debe tenerse en cuenta el descabezamiento posterior al hincado.

c) En el caso de pilotes en perforaciones previas, éstas deberán ser de un

diámetro igual al círculo inscrito en la sección del pilote seleccionado. Lo anterior

tiene la intención de reducir los desplazamientos horizontales del suelo alrededor

del pilote y facilitar el proceso de hincado de éstos.

d) Para el hincado de los pilotes se utilizarán martinetes de peso semejante al

pilote.

e) Es necesario dejar la cabeza del pilote aproximadamente al nivel de proyecto,

para posteriormente descubrir el acero (pilotes de concreto) y realizar la liga con

las estructuras correspondientes.

f) Se deberá supervisar la verticalidad del pilote durante el proceso de hincado y la

adecuada conexión estructural pilotes – superestructura.



• Diques (zona de tanques en caso de ser requeridos).

a) Se deberá retirar el material superficial hasta la profundidad de diseño

intercambiando éste por el material que formará el relleno compactado que

recibirá la cimentación del dique, dicho material deberá tener características de

sub-base y cumplir con lo indicado en la tabla 15. El contacto entre el material de

relleno y la capa subyacente de arena mal graduada encontrada en la zona de

tanques podrá colocarse un material geotextil que evite la migración de material

contaminado a capas subyacentes.

b) La construcción del dique se llevará a cabo, excavando estrictamente la caja o

cepa que lo alojará, ajustándose a las dimensiones especificadas. Las

excavaciones podrán efectuarse con cortes verticales.

c) El dique deberá tener un refuerzo basado en un diseño que considere el presión

horizontal, considerando un fluido actuando sobre su pared interna

• Rellenos controlados.

Adicionalmente a lo observado en 8.4 se deberán cuidar los siguientes puntos:

a) El desplante de rellenos controlados varía de acuerdo a las zonas siendo

predominantemente en la unidad 1 y previo al retiro del material identificado como

relleno.

b) Preferentemente la colocación de rellenos controlados deberá seguir la

siguiente secuencia. 1) Retiro de material poco competente, 2) colocación de

relleno controlado, 3) en el caso de cimentación profunda, deberá colocarse

primero el relleno y posteriormente permitir que se generen los asentamientos

debidos a la influencia del relleno, finalmente se colocarán las cimentaciones

profundas



De forma general, se presenta en la siguiente tabla, el tipo de cimentación que

podría emplearse en cada una de las zonas en estudio:

Zona Tipo de cimentación Profundidad de desplante

Zona-A ULSG Superficial

(presión de contacto < 80 Kpa y

ancho de cimiento = 1m)

2.5 m *

Profunda = 17m

Zona-B ULSG Superficial

(presión de contacto < 110kPa y

ancho de cimiento = 2m)

3 m *

Profunda = 15m

Zona-C ULSG Profunda =18m

Zona Taques Superficial

(Presión de contacto < 40kpa y

ancho de cimiento = 2.5m)

2m *

Profunda (preferentemente pilotes) = 18m

Zona Talleres Superficial (presión de contacto < 70

kPa y ancho de cimiento =2.5m)

3 m *

Profunda =13 m

* Se considera cimentación alojada en el terraplén.

II.2.3 Descripción de obras y actividades provisionales del proyecto

Las obras provisionales que serán utilizadas durante las diferentes etapas que

conforman al proyecto estarán constituidas por el establecimiento de almacenes,

bodegas, talleres, oficinas móviles y cuartos para cambios de necesidades del

contratista y las cuales deberán de respetar todos los requerimientos de seguridad

y protección ambiental tanto de las regulaciones federales, estatales y municipales

así como las regulaciones de Pemex refinación para los contratistas, estos



requerimientos se incluyen en el “Reglamento de seguridad para contratistas”

(DG-GPASI-SI-08200, anexo 13), las condiciones generales que establece el

reglamento en mención es que las instalaciones temporales que se establezcan

deberán estar cercadas e identificadas y contar con sus propios sanitarios

portátiles, contar con extintores y mantenerse limpia y ordenada durante el

desarrollo de las actividades de la obra, en referencia

Las obras temporales necesarias para llevar acabo la ejecución de la obra, serán

únicamente los mínimos indispensables para evitar en la medida de lo posible una

contribución negativa al medio ambiente, dentro de estas actividades provisionales

se encuentra la instalación de casetas, almacenaje de los residuos propios de la

obra (botes, cascajo, madera, metales etc.), sanitarios, depósitos de agua y

generadores de energía. Además estos servicios temporales serán desmantelados

y retirados por el contratista al término del proyecto.

II.2.4 Etapa de construcción

II.2.4.1 Drenajes.

Se construirán e integraran los drenajes de la planta, de acuerdo a las normas

NRF-140-PEMEX-2005 y DG-GPASI-SI-2703. Los drenajes serán segregados e

integrados al sistema general de drenaje de la refinería.

En la refinería se tienen cuatro tipos de drenajes, químicas, aceitosas, sanitarias y

pluviales.

La identificación en planos y en registros será de acuerdo al siguiente código:

Aceitoso A Café

Pluvial P azul

Químico Q Naranja



Sanitario S Negro

Las áreas de calderas y calentadores contarán con drenaje aceitoso y pluvial. Las

purgas de condensado provenientes del tanque separador instantáneo de fases no

serán descargadas al drenaje aceitoso.

Las áreas de carga y descarga de productos químicos, tóxicos o corrosivos,

contarán con drenaje químico y estarán diseñadas en forma tal que los posibles

derrames sean contenidos y canalizados hacia los registros diseñados.

Los pasos inferiores y trincheras para tuberías que transportan hidrocarburos

contarán con drenaje pluvial

Se utilizarán conexiones y accesorios herméticos para evitar derrames, las

pendientes de escurrimiento de las aguas dentro de los conductos serán tales que

en condiciones de velocidad mínima no permita que se depositen los materiales

que llevan las aguas residuales y en condiciones de velocidad máxima no se

produzca erosión de las tuberías.

Los conductos serán herméticos y el sistema de drenaje tendrá una ventilación

adecuada para evitar la acumulación de gases explosivos y corrosivos. Se contará

con registros y coladeras en número tal que permitan un adecuado escape de

gases.

Todas las corrientes de desecho generadas en la planta se enviarán a las plantas

de tratamiento existentes que fueron diseñadas para eliminar contaminantes de

los efluentes, con el objeto de cumplir con las normas ecológicas vigentes y

maximizar el re-uso de agua.

Para el manejo del agua aceitosa se contará con un sistema de separación tipo

API dentro de límites de batería de las plantas y la recuperación de purgas de

hidrocarburos se irá al sistema cerrado de recuperación.



II.2.4.2 Cimentaciones, edificios y estructuras.

Todas las estructuras, edificios y cimentaciones que componen las plantas

desulfuradoras de gasolina catalítica 1 y 2, serán de acuerdo al Manual de diseño

de CFE (estructural del grupo A) para el diseño civil.

El diseño de las estructuras de concreto se hará de acuerdo a las

recomendaciones del ACI-318-2005.

El diseño de las estructuras de acero se hará conforme a las recomendaciones del

AISC 9ª edición, con el criterio de diseño por esfuerzos de trabajo.

La planta contará con la siguiente infraestructura:

• Cuarto satélite de instrumentos

• Oficina, baños y vestidores para personal técnico y operadores

• Cobertizo para paquetes de aire de planta y de instrumentos

• Subestación eléctrica

• Casa de Compresoras

• Caseta de operadores en área de proceso

Se instalará concreto retardante al fuego en la estructura que soporta equipos

como soloaires, tanques de carga, etc. Que garantice al menos 30 minutos de

integridad en contacto con el fuego.

II.2.5 Etapa de operación y mantenimiento

El proceso consiste en la hidrogenación catalítica de los compuestos de azufre y

nitrógeno, así como las Diolefinas y Olefinas presentes en la corriente de

alimentación, con un posterior fraccionamiento y tratamiento de los productos y

subproductos.



Dentro de las instalaciones de la planta se contará con una Sección de


son endulzados para cumplir con especificaciones en el contenido de H2S.

II.2.5.1 Función de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y

ULSG 2.

Las plantas tendrán la función de producir Gasolina Hidrotratada con un bajo

contenido de azufre (10 ppm peso) y demás especificaciones como producto final,

utilizando como carga normal de diseño una corriente de nafta completa con 230º

C TFE (D-86) provenientes de la Planta Catalítica 1 “FCC-1” y también una carga

alterna de la Planta Catalítica No. 2 sin tratamiento OXIMER.

Para cumplir con la normatividad ambiental, la gasolina desulfurada de la planta se

enviará al pool con un máximo de 10 ppm en peso de azufre.

Las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica No. 1 y No. 2, producirán

gasolina desulfurada, gasolina ligera (carga a TAME) y subproductos como gas

combustible, gas ácido y agua amarga.

Estas unidades deben de ser capaces de procesar la corriente proveniente de

cualquiera de las dos unidades FCC’s, procesando cargas hidrotratadas como no

hidrotratadas en FCC’s.

El proceso consiste en destilación catalítica mediante el cual se elimina el azufre y

nitrógeno presentes en la fracción ligera de la alimentación y en la hidrogenación

catalítica de los compuestos de azufre y nitrógeno de la fracción pesada con una

perdida mínima de octano, con un posterior tratamiento de los subproductos.



• Rendimiento.

El tecnólogo asegura el máximo rendimiento de gasolina desulfurada cumpliendo

con la especificación indicada, tomando en cuenta que el contenido máximo de

azufre en las corrientes de alimentación es el que se indica en la Tabla de Propiedades Químicas, en tanto que el contenido máximo de azufre en la

gasolina desulfurada será de 10 ppm, con una pérdida máxima de 1.9 en el índice

de octano

Propiedades químicas de corrientes de alimentación

PROPIEDADES QUÍMICAS DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

PROPIEDAD MÉTODO DE ANÁLISIS NAFTA LIGERA NAFTA PESADA

Azufre Total ppm ASTM-D-4294 2961 17918

Nitrógeno Total ASTM-D-4629 52 176

Nitrógeno Básico, ppm UOP-312 31 70

PIONA, % peso

PARAFINAS 4.4 7.0

ISOPARAFINAS 31.2 6.4

OLEFINAS 21.4 4.4

NAFTÉNICOS 9.2 1.8

AROMÁTICOS 29.8 73.2

PESADOS 0.4 0.9

NO IDENTIFICADOS

ASTM-D6730

3.6 6.4

TOTAL 100.00 100.00



• Flexibilidad. Las plantas han sido diseñadas para procesar 20,000 BPD de una mezcla

de gasolinas provenientes de la planta catalítica FCC-2 y FCC-1, con una

carga mínima de 12,000 BPD. La planta tendrá un 10% de sobre diseño.

Las plantas no operarán bajo las siguientes condiciones:

A falla de electricidad.

A falla de vapor.

A falla de aire.

A falla de agua de enfriamiento.

Condiciones inseguras implícitas en el diseño del licenciador.

Las plantas están diseñadas para que automáticamente, en caso de cualquier

falla, tenga facilidad de efectuar un paro ordenado.

Todas estas condiciones deberán ser confirmadas mediante los sistemas de

control y protecciones, lo cual deberá estar integrado en el sistema de protección

de las plantas que permitirá conducir la operación a una condición segura.

II.2.5.2 Descripción del proceso

Descripción del proceso de las Plantas Desulfuradoras ULSG 1 Y ULSG 2. (La

nomenclatura de los equipos en paréntesis corresponde a la planta ULSG 2).

Considerando que las plantas ULSG 1 Y ULSG2, son plantas gemelas, a

continuación se lleva a cabo la descripción aplicable para ambas. Ya que la

nomenclatura de los equipos es distinta, en la descripción se enuncian en primer



término los equipos correspondientes a la Planta “ULSG Madero 1” y entre

paréntesis se indican los equipos correspondientes a la “Planta ULSG Madero 2”

La siguiente es una descripción del esquema de procesamiento, tal como se

muestra en los diagramas de flujo de proceso (PDF anexo 14).

II.2.5.3 Columna CDHydro

La función de la columna CDHydro es extraer los mercaptanos livianos, isomerizar

las olefinas livianas a olefinas y maximizar la recuperación de olefinas en el

producto de destilado.

La columna CDHydro DA-4101 (DA-7101) consiste en 33 platos de válvulas,

cuatro platos de chimenea y dos sistemas CDModules®. El sistema CDModule

contiene catalizador dentro del empaque estructurado de propiedad exclusiva de

CDTECH.

Estos sistemas facilitan la destilación y reacción simultáneas. El sistema

CDModule inferior realiza las reacciones de Ttioeterificación. El sistema CDModule

superior realiza las reacciones de hidroisomerización. La hidrogenación selectiva

de diolefinas tiene lugar en ambos sistemas CDModule. Un plato de chimenea y

un distribuidor de líquido de alta eficiencia están situados sobre cada CDModule.

Se coloca un plato de recolección de líquido de chimenea debajo del sistema

CDModule inferior para guiar el flujo de líquido.

La nafta FCC de gama completa que viene desde fuera de los límites de la unidad

(OSBL) se filtra a través del filtro de alimentación de nafta FD-4103/S (FD-7103/S)

y luego se envía como alimentación a la columna CDHydro DA-4101 (DA-7101)

desde el acumulador de alimentación de CDHydro FA-4101 (FA-7101). La



corriente de nafta se calienta hasta el punto de burbujeo contra el producto

caliente del fondo de la estabilizadora de nafta en los precalentadores de la

alimentación del CDHydro EA-4101A/B (EA-7101 A/B). La nafta precalentada se

envía como alimentación al plato 13 de la columna CDHydro. El hidrógeno nuevo

se recibe por encima del plato 21.

Representación gráfica del equipo DA-4101 (DA-7101) columna de CDHydro

El calor del rehervidor se obtiene a partir de dos fuentes. El vapor del domo de

CDHDS DA-4201 (DA-7101) proporciona calor al rehervidor lateral de CDHydro



EA-4104 (EA-7104) y el producto de fondos de la columna CDHDS proporciona

calor al rehervidor de productos de fondo de CDHydros EA-4103 (EA-7103). El

flujo de producto de fondo de CDHDS a EA-4103 (EA-7103) se controla mediante

un controlador de temperatura en el plato Nº 26 de la columna CDHydro. El

producto de fondo de la columna CDHydro se bombea a la columna CDHDS DA-

4201 (DA-7201).

El producto de fondo de la columna CDHydro está en control de flujo, por medio

del controlador de nivel del fondo de la columna.

El vapor del domo de la columna CDHydro se condensa parcialmente y se enfría

en el condensador de CDHydro EC-4101 (EC-7101). El líquido condensado es

separado del vapor en el tanque de reflujo de CDHydro FA-4102 (FA-4102). El

vapor del tanque de reflujo se somete a enfriamiento posterior con agua en el

enfriador de ajuste de vapor de CDHydro EA-4102 (EA-7102). El líquido

condensado regresa al tanque de reflujo, por gravedad, y el vapor restante es

enviado al tanque separador del compresor de gas de reciclo de CDHydro FA-

4104 (FA-7104). El tanque separador extrae el líquido atrapado antes de alimentar

el vapor al compresor de gas de reciclo de CDHydro GB-4101 (GB-7101) a través

del controlador de presión en el tanque separador del compresor de gas de reciclo

de CDHydro. La bomba GA-4102/S (GA-7102/S) bombea el reflujo al domo de la

columna CDHydro, a través de los filtros de reflujo FD-4301/S (FD-7301). El

reflujo está en control de flujo, por medio del controlador de nivel del tanque de

reflujo.

Cinco platos de válvulas sobre los sistemas CDModules proporcionan una sección

de pasteurización para extraer hidrógeno y otros componentes livianos en el

destilado. La nafta ligera (LCN), se extrae como producto de la destilación de la



CDHydro, en plato de extracción situado sobre los sistemas CDModules. El

enfriador EC-4102 (EC.7102) y el enfriador de producto de LCN EA-4105 (EA-

7105), enfrían la nafta ligera de CDHydro hasta la temperatura requerida en el

límite de la unidad.

El producto de destilado está en control de flujo por medio del “controlador de

reflujo interno” para asegurar un flujo constante de líquido de los sistemas

CDModules. El controlador de reflujo interno calcula la extracción de producto,

utilizando el volumen de reflujo externo, las temperaturas y calor latente de

evaporación. El producto de LCN es enviado fuera de los límites de la unidad

(OSBL).

II.2.5.4 Sistema CDHDS

El objetivo del sistema CDHDS es convertir los componentes de azufre en sulfuro

de hidrógeno en presencia de hidrógeno, al mismo tiempo que se reduce al

mínimo la saturación de olefinas.

II.2.5.5 Columna CDHDS

La columna CDHDS DA-4201 (DA-7201) contiene hasta ocho sistemas

CDModules con apoyo individual. Cada CDModule contiene catalizador de

hidrodesulfuración dentro del empaque estructurado de propiedad exclusiva de

CDTECH. Los sistemas CDModules están diseñados para proporcionar destilación

e hidrodesulfuración simultáneas, al mismo tiempo que se reduce al mínimo la

saturación de olefinas. La sección superior de la columna tiene una temperatura

de reacción más baja que promueve la retención de olefinas. Sobre el CDModule

superior, se proporciona una sección de empaque estructurado de alto



rendimiento a la transferencia de calor con el fin de elevar la temperatura de

líquido de reflujo, relativamente frío, a la temperatura de reacción.

Un distribuidor de líquido de alta eficiencia está situado sobre el CDModule

superior, Sobre cada uno de los siete CDModules restantes, se tiene un plato de

chimenea y un distribuidor de líquido de alta eficiencia para recolectar y redistribuir

el líquido del CDModule situado arriba. También se cuenta con un plato de

recolección de líquido de chimenea debajo del CDModule inferior para guiar el

flujo de líquido al fondo de la columna CDHDS.

El producto del fondo de CDHydro se filtra a través de los filtros de alimentación

de la columna CDHDS FD-4102/S (FD-7102/S) y después recibe la corriente de

hidrógeno nuevo y/o de reciclo. La corriente mezclada se precalienta en los

intercambiadores de alimentación de CDHDS/contra el producto de domo de

CDHDS EA-4201 A/B/C (EA-7201 A/B/C) antes de ser alimentada a la misma

columna CDHDS DA-4201 (DA-7201).



Columna de CDHDS DA-4201 (DA-7201)

La alimentación parcialmente evaporada entra principalmente a la columna

CDHDS entre los CDModules tercero y cuarto. La columna cuenta con entradas

alternas de alimentación localizadas sobre los CDModules tercero, quinto y sexto.

La columna está provista de una sección de empaque estructurado de alto

rendimiento debajo de la ubicación de alimentación primaria para transferencia de

calor a fin de evaporar los hidrocarburos ligeros de la alimentación.



El calentador de CDHDS BA-4201 (BA-7201) proporciona el calor requerido por

esta columna. La entrada de calor total a la columna se controla de manera tal que

aproximadamente 20% de la alimentación salga de la columna como producto de

fondo y el 80% restante de la alimentación salga como producto del domo. El

controlador del fondo ajusta el flujo del producto, con relación de flujo de producto

de alimentación para mantener la relación 80:20. El nivel en el fondo de la

columna controla la entrada de calor a la columna controlando el flujo de gas

combustible al calentador.

II.2.5.6 Circuito del rehervidor de CDHDS

La bomba CDHDS GA-4202/S (GA-7202/S) mantiene la circulación del calentador.

Los productos de fondo de CDHDS después de la bomba se utilizan para brindar

calor a los productos de fondo de CDHydro a través de EA-4103 (EA-7103),

también a los del agotador de H2S por medio del cambiador EA-4205 (EA-7205),

así como a los del estabilizador de nafta en el EA-4304 (EA-7304) y por medio del

cambiador EA-4302 (EA-7302) a la corriente de alimentación del reactor

depurador. Se cuenta con una corriente de desvío para ayudar a equilibrar los

circuitos de integración térmica y permitir fluctuaciones de proceso. Las corrientes

que regresan desde los cambiadores, se combinan con la corriente de descarga

de bombas GA-4202/S (GA-7202/S), antes de ser distribuidas de manera

uniforme a través de los controladores de flujo entre los pasos de tubos

individuales del calentador BA-4201 (BA-7201).

Antes del calentador se inyecta una mezcla de hidrógeno nuevo o hidrógeno de

reciclo en cada uno de los pasos de tubos. La mezcla de hidrógeno al calentador

se distribuye de manera uniforme a cada paso mediante controladores de flujo. Al



mezclar el gas con alto contenido de hidrógeno con la corriente de alimentación de

hidrocarburos del calentador de CDHDS, se reduce el potencial de ensuciamiento.

El caudal de circulación de líquido a través del calentador se ajusta para

proporcionar aproximadamente 50% (en peso) de evaporación (a la salida del

calentador). La corriente de salida se envía de regreso al fondo de la columna

CDHDS.

El producto de fondo de la columna CDHDS se envía al fondo de del agotador de

H2S DA-4203 (DA-7203).

II.2.5.7 Sistema superior de la columna CDHDS

El vapor del domo de la columna CDHDS, que contiene el sulfuro de hidrógeno,

formado por la reacción de desulfuración y el exceso de hidrógeno, es

condensado parcialmente y enfriado mediante intercambio de calor de los

procesos, generación de vapor y enfriamiento con aire.

Parte de este vapor del calentador, por medio de controladores de flujo, se utiliza

para calentar la corriente de alimentación a la CDHDS en los intercambiadores de

alimentación del domo de CDHDS EA-4201A/B/C (EA-7201 A/B/C). Otra parte del

flujo del domo, también en control de flujo, proporciona calor para la columna

CDHDS en el cambiador lateral de CDHydro EA-4104 (EA-7104). La parte

restante del vapor de domo, mediante un controlador de presión diferencial,

proporciona calor para generar vapor de media presión en el generador de vapor

de media presión EA-4202 (EA-7202). El vapor generado es sobrecalentado a

través de la sección de convección del calentador BA-4201 (BA-7201) antes de

ser enviado fuera de los límites de la unidad (OSBL). El vapor del domo



parcialmente condensado en los tres intercambiadores se mezcla y se somete a

condensación adicional en el enfriador de producto superior de CDHDS EC-4203

(EC-7203), para ser enviado posteriormente al tanque acumulador de reflujo del

domo de CDHDS FA-4201 (FA-7201).

El vapor se separa del líquido en el tranque acumulador de reflujo de CDHDS.

La bomba de reflujo de CDHDS GA-4201/S (GA-7201/S) bombea el flujo a la

columna CDHDS a través del filtro de reflujo de CDHDS FD-4201/S (FD-7201/S).

Una corriente lateral es retirada en control de flujo por el controlador de nivel del

FA-4201 (FA-7201), desde la línea de succión de la bomba de reflujo y enviada al

agotador de H2S DA-4203 (DA-7203) como alimentación “caliente” en el plato 12.

El agua sulfurosa de FA-4201 (FA-7201) se recolecta y enfría en el condensador

del agotador de H2S EC-4202 (EC-7202) antes de enviarse al acumulador de agua

sulfurosa FA-4305 (FA-7305).

El vapor del acumulador de reflujo se condensa parcialmente en el enfriador de

vapor del domo de CDHDS EC-4201 (EC-7201) y es enviado al tanque

acumulador frío de CDHDS FA-4202 (FA-7202).

El proceso cuenta con la facilidad para inyectar agua en las distintas

secciones/compartimientos del EC-4201 (EC-7201) según sea necesario para

evitar la acumulación de sales de amonio. El agua inyectada es separada en FA-

4202 (FA-7202) y enviada al acumulador de agua sulfurosa. La corriente de

producto líquido del FA-42028 (FA-7202), es enviada al agotador de H2S DA-4203

(DA-7203) como alimentación fría en el plato 1. Los vapores del tanque frío de

CDHDS se someten a enfriamiento adicional en el enfriador del separador frío de

CDHDS EA-4203 (EA-7203). La corriente de EA-4203 (EA-7203) se mezcla con



hidrógeno en la sección del reactor depurador y se envía al tanque separador frío

de CDHDS FA-4203 (FA-7203). El líquido separado de FA-4203 (FA-7203 se

combina con el líquido del tanque de reflujo de CDHDS FA-4202 (FA-7202) antes

de enviarlo como alimentación al agotador de H2S. El vapor del tanque separador

es enviado al absorbedor de aminas de gas de reciclo de CDHDS DA-4202

(DA7202).

Se debe reducir el sulfuro de hidrógeno en el gas del tanque acumulador del

separador frío de CDHDS para controlar la cantidad de H2S en el gas de reciclo y

cumplir con las normas de emisiones de refinerías en el gas de purga. El sulfuro

de hidrógeno se reduce a 20 ppm por volumen o menos lavando el gas a contra

corriente con una solución de amina pobre, en el absorbedor. Esté absorbedor

tiene dos lechos de empaque para promover el contacto gas-líquido y un

distribuidor de líquido en el domo de cada lecho para distribuir de manera uniforme

la solución de amina pobre sobre el empaque. La amina rica del fondo del

absorbedor es enviada fuera de los límites de la unidad para se regeneración.

El gas lavado del absorbedor de amina es enviado al tanque separador del

absorbedor de amina de CDHDS FA-4204 (FA-7204). Cualquier amina atrapada

en el gas reciclado es separada y luego enviada fuera de los límites de la unidad

(OSBL) junto con la corriente de amina rica del absorbedor de amina DA-4202

(DA-7202). El gas lavado de FA-4204 (fa-7204) se envía fuera de los límites de la

unidad (OSBL) a través del enfriador de gas de purga EA-4303 (EA-7303). Los

vapores del FA-4204 (FA-7204 son enviados al tanque separador del compresor

de gas de recirculación de CDHDS FA-4206 (FA-7206).

El flujo de gas de purga lo fija un controlador de presión localizado a la salida del

FA-4204 (FA-7204).



El controlador de presión en el tanque frío de CDHDS FA-4202 (FA-7202), regula

la presión del sistema de la columna CDHDS DA-4203 (DA-7203).

Una pequeña corriente de vapor del tanque separador frío de CDHDS FA-4203

(FA-7203) se envía directamente a mezclarse con el gas de recirculación al tanque

separador del compresor de gas de reciclo de CDHDS FA-4206 (FA-7206). Esta

corriente de desvío se proporciona para mantener aproximadamente 300 ppm por

volumen de H2S en el gas total (gas de hidrógeno de reciclo/nuevo) al calentador

de CDHDS. La baja concentración de H2S es necesaria para prevenir la

desulfuración del catalizador de CDHDS. Se cuenta con un analizador en línea en

el flujo combinando de gas de reciclo/nuevo para vigilar la concentración de H2S.

II.2.5.8 Hidrógeno de reposición y de reciclo

El hidrógeno de reposición se recibe de fuera de los límites de la unidad (OSBL) y

se distribuye a control de flujo, a la alimentación de las columnas DA-4101 (DA-

4101) y DA-4201 (DA-7201), al calentador de CDHDS BA-4201 (BA-7201) y al

cambiador del reactor depurador EA-4301 A/B (EA-7301 A/B).

Los vapores del tanque separador del compresor de reciclo de CDHDS FA-4206

(FA-7206) se reciclan al calentador por medio del el compresor de gas CDHDS

GB-4201/S (GB-7201/S), que se unen a la alimentación de hidrogeno fresco. El

compresor de tiene un control anti variaciones repentinas para mantener el

funcionamiento correcto.



II.2.5.9 Agotador de H2S

La función del agotador de H2S DA-4203 (DA-7203) es extraer el hidrógeno

disuelto, e hidrocarburos ligeros y sulfuro de hidrógeno del producto de la columna

CDHDS. El agotador contiene 34 platos de válvulas. Los líquidos del tanque de

reflujo de CDHDS y del tanque frío CDHDS son alimentados al agotador de H2S

en los platos Nº 12 y Nº 1, respectivamente. El producto de fondo de CDHDS es

alimentado al fondo del agotador de H2S.

El calor para el rehervidor del agotador de H2S EA-4205 (EA-72059 es

proporcionado por los productos de fondo de CDHDS. El vapor del agotador de

H2S se condensa parcialmente y se enfría en el condensador del agotador de H2S

EC-4202 (EC-7202) y se envía al tanque de reflujo del agotador de H2S FA-4205

(FA-7205). A través de las bombas GA-4203/S (GA-7203) retorna líquido desde el

tanque de reflujo del agotador de H2S como reflujo a la DA-4203 (DA-7203). El

reflujo está en control de flujo, que se controla mediante el nivel en el tanque de

reflujo, cuya señal se trasmite en cascada al controlador de flujo que regula la

entrada de circulación de productos de fondo de CDHDS a través el rehervidor del

agotador de H2S.

El gas de venteo del tanque de reflujo del agotador de H2S FA-4205 (FA-7205), se

combina con el gas de venteo sulfuroso del tanque de reflujo FA-4303 (FA-7203)

de la estabilizadora de nafta. La corriente combinada de gas se enfría a través del

condensador de ajuste de gas sulfuroso EA-4204 (EA-7204). El líquido

condensado regresa al tanque de reflujo, por gravedad, y el vapor restante se

envía al absorbedor de amina de gas de venteo DA-4302 (DA-7302). Donde el

sulfuro de hidrógeno en el vapor se reduce a 20 ppm por volumen o menos,

lavando el gas contra la corriente con una solución de Amina pobre.



El absorbedor tiene dos lechos de empaque al azar para promover el contacto

gas-líquido y un distribuidor de líquido en el domo de cada lecho para distribuir de

manera uniforma la solución de amina pobre sobre el empaque. La amina rica del

fondo del absorbedor es enviada fuera de los límites de la unidad para su

regeneración. El gas lavado del absorbedor de amina del gas de venteo se envía

al FA-4204 (FA-7204).

La corriente de gas de purga del DA-4202 (DA-7202) combinada con la corriente

de gas de purga de FA-4304 (FA-7304, se enfría en el enfriador de gas de purga

EA-4303 (EA-7303) antes de ser enviada al sistema de gas combustible fuera de

los límites de la unidad (OSBL).

La presión en el agotador de H2S se controla regulando el flujo de gas de venteo

sulfuroso desde el absorbedora de amina del gas de venteo DA-4302 (DA-7302).

El producto de fondo del agotador de H2S se bombea al reactor DC-4301 (DC-

7301) a través de la bomba de alimentación GA-4204/S (GA-7204/S).

II.2.5.10 Sección del reactor depurador

La función del reactor depurador DC-4301 (DC-7301) es reducir el azufre en la

gasolina hasta el nivel exigido para el producto.

II.2.5.11 Reactor depurador

La corriente de productos de fondo de la columna agotadora de H2S se mezcla

con el hidrógeno nuevo comprimido y se calienta en los intercambiadores de

alimentación /efluente del reactor depurador EA-4301 A/B (EA-7301) y en el



cambiador de alimentación del reactor depurador EA-4302 (EA-7302). Los

productos de fondo de la estabilizadora se pueden reciclar para diluir la

alimentación del reactor depurador cuando la concentración de azufre en la

corriente de fondo del agotador de H2S sea alta. El controlador de temperatura de

alimentación del reactor controla el flujo de circulación de los productos de fondo

de CDHDS a EA-4302 (EA-7302).

La salida del reactor depurador se enfría contra los productos de fondo del

agotador de H2S mediante el intercambio de alimentación/efluente. La corriente

resultante se alimenta al tanque caliente de efluentes del reactor depurador FA-

4301 (FA-7301), de donde el líquido se alimenta a la columna estabilizadora de

nafta DA-4301 (DA-7301) en el plato 12. Los vapores del FA-4303 (FA-7303), se

condensan parcialmente en el condensador de vapores del reactor EC-4301 (EC-

7301) y se envían al tanque de efluente frío del reactor FA-4302 (FA-7302).

Se cuenta con instrumentación para inyectar agua en las distintas

secciones/compartimientos de EC-4301 (EC-7301) según sea necesario para

evitar la acumulación de sales de amonio.

El agua inyectada es separada en FA-4302 (FA-7302) y enviada al acumulador de

agua sulfurosa FA-4305 (7305). El líquido de FA-4302 (FA-7302) se envía como

alimentación al plato superior de la columna estabilizadora de nafta, y el vapor de

se enfría en el enfriador de ajuste de vapor del reactor depurador EA-4306 (EA-

7306), de donde el condensado regresa al tanque frío, por gravedad, y el vapor

restante que contiene mayormente hidrógeno es enviado al tanque acumulador del

separador de CDHDS FA-4203 (FA-7203).



II.2.5.12 Estabilizadora de nafta

La columna estabilizadora de nafta DA-4301 (DA-7301) consiste en 34 platos. Los

líquidos de los tanques caliente y frío del reactor se alimentan a los platos Nº 12 y

Nº 1, respectivamente. Estas corrientes contienen hidrocarburos ligeros, hidrógeno

y sulfuro de hidrógeno. El hidrogeno del limite de batería se alimenta en el plato Nº

30, con el fin de recuperar el hidrocarburo antes de ser purgado junto con el gas

sulfuroso desde la parte superior de la estabilizadora.

Los productos de fondo de CDHDS proporcionan calor al circular en el rehervidor

de la estabilizadora de nafta EA-4304 (EA-7304). El vapor del domo de la

estabilizadora de nafta se condensa parcialmente en el condensador de

estabilizador de nafta EC-4302 (EC-7302) y se envía al tanque de reflujo FA-4303

(FA-7303). Los vapores con sulfuros de este tanque de reflujo son enviados al

condensador de ajuste de gas sulfuroso EA-4204 (EA-7204).

El líquido del tanque de reflujo del estabilizador es enviado al condensador de

ajuste de gas sulfuroso EA-4204 (EA-7204). El líquido del tanque de reflujo se

envía de regreso a la estabilizadora como reflujo mediante la bomba GA-4301/S

(GA-7301/S). El reflujo se controla mediante el nivel en el tanque de reflujo y la

señal se transmite en cascada al controlador de flujo que regula la circulación de

productos de fondo de CDHDS a través del rehervidor de la estabilizadora de

nafta.

El producto de fondo de la estabilizadora se envía por la bomba de productos de

fondo GA-4302/S (GA-7302/S), enfriándolo mediante los precalentadores de

alimentación de CDHydro EA-4101 A/B/C (EA-7101 A/B/C), posteriormente en el

enfriador de producto estabilizado de nafta EC-4303 (EC-7303) y el enfriador de

ajuste de productos estabilizado de nafta catalítica pesada EA-4305 (EA-7305). El

producto estabilizado de nafta catalítica pesada (HCN) se envía fuera de los



límites de la unidad (OSBL). La bomba de reciclo de productos de fondo de la

estabilizadora GA-4303/S (GA-7303/S), parte de los productos se envía a la

alimentación del reactor para ser reciclados.

II.2.5.13 Acumulador de agua sulfurosa

El agua sulfurosa de los colectores de todos los tanques horizontales, a excepción

de FA-4201 (FA-7201, se recolecta en el acumulador de agua sulfurosa FA-4305

(FA-7305). El acumulador se vacía en forma intermitente fuera de los límites de la

unidad (OSBL) mediante la bomba de agua sulfurosa GA-4304/S (GA-7304/S).

II.2.5.14 Unidades regeneradoras de amina

Se contará con dos Unidades de Regeneración de Amina para las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica 1 y 2 (ULSG-1 y 2) en la Refinería

"Francisco I. Madero” en Cd. Madero Tamaulipas”

Dentro de la plantas ULSG-1 y 2 se contará con los equipos de absorción de

amina de alta y baja presión y el sistema de regeneración de amina se localizará

en el área de las plantas como parte complementaria de la Sección de

Endulzamiento donde el Gas de Recirculación y el Gas Combustible serán

endulzados para cumplir con especificaciones en el contenido de ácido sulfhídrico

(H2S). El Sistema de Regeneración de Amina para las plantas ULSG, está

fundamentada en el uso de tecnologías plenamente establecidas y probadas a

nivel comercial.

Las Unidades Regeneradoras de Amina 1 y 2 (URA-1 y URA-2), suministrarán 20

m3/hr. (88.1 GPM) de solución al 40% en peso de MDEA pobre, para regenerar



amina rica proveniente de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica 1 y 2

(ULSG-1 y ULSG-2). Los equipos están diseñados con márgenes hidráulicos para

operar con variaciones de concentración entre 35% y 45% en peso de MDEA; así

mismo, tienen la flexibilidad operativa para manejar el 50% de flujo de diseño.

La siguiente tabla muestra los requerimientos de Amina Pobre que manejaran las

Unidades Regeneradoras de Amina:

ULSG- 1 y 2 Absorbedor (DA-4202 / 7202) de

Amina del Gas de Recirculación de la Columna CDHDS

Absorbedor (DA-4302 / 7302) de Amina del Gas de Venteo

Concentración de Diseño 40 % en Peso de MDEA 40 % en Peso de MDEA Flujo Normal , m3/Hr 19 19.0 Flujo Nominal m3/Hr (Durante el proceso de Sulfhidrado del catalizador)

22.0

22.0

Capacidad Total de Diseño de la Unidad de Regeneración de Amina m3/Hr

28.0

Las Unidades Regeneradoras de Amina estarán diseñadas para producir una

solución de Amina Pobre conteniendo como máximo 0.002 mol H2S / mol MDEA.

Fecha de inicio de operaciones

La fecha de inicio de operaciones de las plantas Desulfurizadoras de Gasolinas

Catalíticas (ULSG 1 y ULSG 2), sus servicios Auxiliares e Integración en la

Refinería “Francisco I. Madero” se tiene programada para el mes de julio del 2009.



II.2.6 Descripción de obras asociadas al proyecto

Como obras asociadas al proyecto mencionaremos los servicios auxiliares

requeridos para el funcionamiento de la misma. En aquellos casos en que se

requiera de obras para equipos nuevos se especificará.

PEMEX-Refinación proporcionará todos los servicios principales para la operación

normal de la planta. Todas las corrientes de servicios auxiliares contarán con

doble válvula de bloqueo y sistema de purga intermedio para lograr una entrega y

recepción segura en cada línea en límite de batería.

II.2.6.1 Sistema de regeración de amina.

La planta de post-tratamiento ULSG-1 y ULSG-2, contarán con un sistema de

regeneración de amina. Este Sistema incluirá un separador de hidrocarburos. Se

instalarán sistemas de filtrado de la amina con equipos de relevo para poder dar

mantenimiento a filtros con todo lo necesario para realizar esta operación sin

riesgos, los sistemas de filtrado considerarán el uso de tecnologías de

vanguardia altamente probadas a fin de garantizar que la solución de amina se

mantenga siempre limpia de partículas, natas, amina degradada, etc. El diseño de

los sistemas de regeneración de amina garantizará que los rehervidores siempre

tengan abastecimiento de amina proveniente de la torre regeneradora en todo

momento (arranques, paros y operación normal), a fin de evitar degradación

térmica de la amina por dejar sin alimentación a los rehervidores. Los

rehervidores tendrán tanques de sello de condensado en la salida con control

automático de nivel. La metalurgia de los sistemas de regeneración de amina

garantizará que el ataque por corrosión se mantenga dentro de los rangos de

control permitidos. En los retornos de amina pobre hacia la planta ULSG 1 y

ULSG 2, se contará con control automático de temperatura. El gas ácido que se



obtenga cumplirá con las siguientes características: Pureza H2S > 97% mol,

Hidrocarburos < 0.3% mol.

El diseño de las URAS, garantizará el suministro continuo tanto de amina pobre

como rica mediante el empleo de equipos como tambor flash, separadores de

líquidos, tanque de balance de amina rica, fosa de amina, filtros de carbón

activado, filtros para sólidos, paquete de inyección de inhibidor y antiespumante,

instrumentación con señal al SCD y sistemas de seguridad (ESD, F&G, ETC).

II.2.6.2 Tanques de almacenamiento Atmosféricos.

Como parte del proyecto se contempla la construcción de dos tanques de100,000

barriles de capacidad, para almacenamiento de gasolinas amargas catalíticas, de

cúpula flotante externa y una casa de bombas con tres bombas para manejo de

gasolina catalítica amarga y producto fuera de especificaciones. La construcción de los tanques sería de cúpula flotante externa, doble wipper

perimetral, considerando también plataforma perimetral con barandal.

Temperatura: 40°C. Infraestructura para sistemas de telemedición tipo radar,

medición manual con cinta y alumbrado que debe ser colocado en la periferia del

dique dirigido hacia la escalera de acceso a la cúpula, áreas de muestreo cerrado,

accesos al dique del tanque.

En caso de construirse estos tanques se considerará la instalación de un sistema

contra incendio, instrumentación con tecnología de punta, telemedición,

señalización a la casa de bombas No. 8 y Bunker 3 para el movimiento de la

gasolina contenida en estos tanques y al cuarto de control central No. 2.

Se considera la construcción de drenajes aceitoso y pluvial integrándolo al sistema

existente en la refinería.



II.2.6.3 Vapor

En las siguientes tablas se indican las características del vapor que suministrará la

Refinería. Vapor de Alta presión en Límite de batería.

Min. Normal Máximo (diseño) Presión, kg/cm2 man 58 60 61 Temperatura °C 482 486 490 Calidad Sobrecalentado

Vapor de Media presión en Límite de batería.

Min. Normal Máximo (diseño) Presión, kg/cm2 man 18.5 19.0 19.5 Temperatura °C 270 275 290 Calidad Sobrecalentado

Vapor de Baja presión en Límite de batería.

Min. Normal Máximo (diseño) Presión, kg/cm2 man 3.5 Temperatura °C 148 Calidad Sobrecalentado Disponibilidad La requerida

La integración para el vapor de media y alta presión se realizará en límite de

batería de la planta.

II.2.6.4 Condensado

El condensado generado en la planta será recuperado y enviado a límites de

batería para su tratamiento correspondiente de acuerdo a las siguientes

condiciones:



Características del condensado generado

Condensado de baja presión Limpio (1) Aceitoso (2) Presión, kg/cm2 man 5.0 /5.0/ Temperatura (min) °C 70 /80/

(1) Condensado proveniente del condensador de superficie de la turbina del compresor de recirculación (2) Condensado proveniente de rehervidor, precalentador de corrientes de proceso contra vapor de agua Se requiere maximizar la recuperación de condensado y entregar en L.B a las

condiciones indicadas.

Las trampas de vapor serán del tipo termodinámico con disco y asiento

reemplazable para facilitar el mantenimiento y estarán identificadas en campo y en

planos.

II.2.6.5 Agua de enfriamiento

Se instalará una torre de enfriamiento con tres celdas de 2,500gpm cada una, así

como tres bombas (dos eléctricas y una turbina) y líneas de recirculación y

repuesto de agua. Este equipo se ubicará al oriente de los talleres de tubería.

Esta torre tendrá la capacidad para suministrar el agua de enfriamiento en calidad,

flujo, presión y temperatura para las plantas desulfuradoras ULSG 1 y ULSG 2.

Condiciones de suministro de agua de enfriamiento.

Condiciones de suministro dentro de límites de bateria. Min. Nor. Max

Presión, kg/cm2 man. 4.5 5.0 5.5 Temperatura °C 32 34

Condiciones de retorno dentro de límites de Batería Min. Nor Max

Presión, kg/cm2 man. 3.5 Temperatura °C 42

Análisis Contenido de silicio, ppm peso (max) 195 Sólidos Totales, ppm peso (max) 2,500



pH 6.9 – 7.3 Cloruros, ppm peso 650 Dureza como CaCO3, ppm peso 820 Máx Dureza total como CaCO3, ppm peso 1,000 – 1,500

II.2.6.6 Agua desmineralizada

Para este servicio se proporcionará agua desaireada y desmineralizada a las

condiciones especificadas. Esta agua se requiere para remover los depósitos de

sales originados en el circuito de enfriamiento del efluente del reactor de

hidrodesulfuración.

Agua de Alimentación a Calderas (BFW) (1) (2)

Condiciones en límites de batería Presión, kg/cm2 man Normal

35.0

Temperatura °C 115 pH 8.2 – 8.4 Cloruros, ppm peso 0.0 Sílice SiO2, ppm 0.02 Conductividad, mmhos/cm 1.3 Disponibilidad 489

II.2.6.7 Agua para servicios y usos sanitarios

Esta agua proveniente también del sistema existente en la refinería, llegará a una

presión de 3.5kg/cm2 man, y a temperatura ambiente.

Agua para servicios y usos sanitarios

Condiciones del cabezal Presión, Kg/cm2 man. 6.0 Temperatura Ambiente Disponibilidad La requerida



II.2.6.7.1 Agua contraincendio

El agua requerida para los sistemas de protección contraincendio, se tomará de la

red existente, la cual manejará una presión de 10 Kg/cm2

Agua para sistemas contra incendio

Condiciones del cabezal Presión, Kg/cm2 man. 7.0 Temperatura Ambiente Disponibilidad Se requiere evaluar sistema

II.2.6.8 Aire de instrumentos y de plantas.

Se instalará un paquete para aire de instrumentos para ULSG-1 y un paquete de

aire de plantas para las plantas ULSG 1 y ULSG 2 así como para los sistemas de

regeneración de aminas. El sistema de aire de instrumentos está integrado por un

compresor de aire, con sistema de secadoras automáticas, tanque acumulador,

instrumentación con señal a SCD y un compresor de relevo automático, el sistema

de aire de plantas tendrá un compresor con su sistema de secadoras automático y

tanque acumulador, y un compresor de relevo automático para este servicios; los

compresores y secadores de aire serán capaces de cumplir con los requerimientos

esperados y contarán con señalización al “Sistema de control Distribuido” de las

variables principales y estado de operación. El paquete de aire de instrumentos

será independiente para cada unidad ULSG.

Condiciones del aire para instrumentos

Condiciones del cabezal de descarga del compresor Presión, Kg/cm2 man. 7.0 Temperatura Ambiente, 40°C Máx Temperatura de rocio °C Min (-32), / Norm (-20), / Máx (-10) Humedad Seco



Impurezas (aceite, etc) Ninguna Disponibilidad Se instalará paquete y respaldo

Para el aire de plantas se considerará una presión de 7.0 kg/cm2 man y una

temperatura de 40°C.

II.2.6.9 Gas combustible

Este será proporcionado por la red de la refinería y tendrá las siguientes

características: Características del gas combustible.

Propiedad Especificación o valor típico Tipo Gas combustible Presión (kg/cm2 man) 4.5 Temperatura (°C) 25 LHV (BTU/SCF) 8,485 Gravedad específica (referida al aire) 0.62 Peso molecular 16.2 Disponibilidad La requerida Composición %mol Hidrógeno 21.80 Metano 61.70 Etano 7.80 n-Butano 0.80 Etileno 2.20 Propileno 0.60 Butileno 0.0 i-Butano 0.70 i-Pentano 0.2 n-Pentano 0.10 Hexano 0.00 Inertes 1.08 Bióxido de carbono 0.10 H2S 0.02 Total 100.00

Se instalará un paquete de filtrado y coalescencia automático para el gas

combustible dentro del límite de batería.



II.2.6.10 Gas inerte (nitrógeno)

El nitrógeno es requerido para los procedimientos de arranque paro, neutralización

y regeneración del catalizador de la planta para lo cual se requiere la instalación

de un paquete criogénico completo y sistema de distribución con señal al SCD

para el consumo de las plantas ULSG-1, ULSG-2 y sus regeneradoras de amina.

.

Nitrógeno Suministro Tanque Presión, kg/cm2 man 10.0 Temperatura °C 38

II.2.6.11 Energía eléctrica

Se requiere una subestación eléctrica nueva, con transformadores reductores a 13

800/4160 V; 4160/480 V;480/220-127V, con capacidad para las dos plantas ULSG

1 y ULSG 2 y sus unidades regeneradoras de amina.

Para cubrir los servicios que esta planta demanda en cuestión de Energía eléctrica

se tomaron en consideración las recomendaciones del Estudio de Factibilidad

Técnica Económica, Ingeniería Conceptual y Bases de Usuario, para cubrir los

Servicios Principales Requeridos por las Plantas para Reducción de Azufre en

Combustibles Limpios de la Refinería de Madero, en el cual se establece la

instalación de un turbogenerador de 25 MW (TG-8)de potencia en sitio), así como

la adecuación de la red eléctrica que consiste en:

1).-Suministro e instalación de un Turbogenerador de 25 MW, con todos sus

tableros de control de excitación, Interruptor Principal en 13.8 KV, Sistemas de

protecciones.



2).- Suministro e instalación de tres transformadores de relación 13.8/34.5 Kv 3).-

Suministro e instalación de un tablero para bus de sincronización en el nivel de

34.5Kv, con 6 secciones de interruptores de potencia, encapsulado en hexaflururo

de azufre (tablero TR-10).

4).-Suministro e instalación de dos tableros en el nivel de 13.8Kv; con 5 secciones

de Interruptores de Potencia (TD-9 y TD-10).

5).-Suministro e instalación de dos juegos de bancos de capacitores para Tableros

TD-9 y TD-10.

6).- Actualización del Sistema SCOA, para incorporar o modificar las señales del

nuevo esquema.

7).-Para todas las modificaciones debe regirse por la Normatividad vigente.

Características de motores

Potencia del motor KW(CP) Tensión diseño motor (volts)

Tensión del sistema (volts)

Frecuencia (hertz)

Fases

Menor de 0.746 (1.0) 115,220 120,220 60 1 o 3 Actuadores de válvulas (todas las potencias)

220, 460 220, 480 60 3

De 0.746 (1.0) hasta 130.55 (175) 460 480 60 3 De 149.2 (200) hasta 1492 (2000) 4000 4160 60 3 Mayores de 1492 (2000) 13200 13800 60 3

Todos los motores serán de eficiencia Premium, el aislamiento de los motores

será clase F, los ventiladores serán metálicos y los motores serán lubricados de

acuerdo a norma NEMA MG-1 con tratamiento anticorrosivo, todos los motores de

55.95 KW(75 cp) y mayores tendrán calentadores de espacio.

Todos los motores de inducción jaula de ardilla y síncronos cumplirán con las

normas NRF-048-PEMEX-2003, NRF-095-PEMEX-2004 y las normas y

estándares NEMA MG-1, API-RP-540, API-541, API-546, o equivalentes.



Para el caso de los equipos accionados con motores eléctricos de corriente

alterna, cuyo arrancador sea con variador de frecuencia.

II.2.6.11.1 Iluminación e instrumentos.

Características de iluminación.

Servicio Tipo de Luminaria Tensión Iluminación en interiores Fluorescente, lámparas ahorradoras

de energía, con balastro electrónico 127 volts, 1 fase, 60 hz.

Iluminación en exteriores de las plantas proceso

Vapor de sodio alta presión, balastro integral de alto factor de potencia, y tener reflector, globo y guarda.

220 volts, 3 fases, 60 hz

Instrumentos de control 120 volts, 1 fase y 60 hz 24 volts corriente directa

En general todas las luminarias, lámparas, balastros y accesorios tendrán alto

rendimiento, alta eficiencia de la luminaria, alto factor de potencia, con el propósito

de ahorro de energía.

El alumbrado de emergencia y las luces de obstrucción serán alimentados por

medio un sistema de energía ininterrumpible (SFI)

Los sistemas de alumbrado cumplirán con lo indicado en 8.12 de la norma NRF-

048-PEMEX-2003.

II.2.6.12 Desfogue

Se considera la construcción de un sistema nuevo e independiente para todas las

plantas del proyecto de combustibles limpios.

La especificación del sistema de desfogues para la Planta ULSG-1, y las

Regeneradoras de Amina, se efectuarán de acuerdo a los estándares siguientes:

API-520, API-521 y API-526. Las válvulas de bloqueo en limite de batería de la

planta serán tipo compuerta.



Este sistema contará con su tanque separador de desfogue correspondiente; los

desfogues de cada unidad se integraran a un Quemador Elevado Ácido de

servicio dual en la Refinería.

Cada uno de los tanques acumuladores separadores de líquidos de los sistemas

de desfogues contará con su equipo de bombeo (operación normal y de relevo)

con operación automática de arranque y paro de acuerdo al nivel en los tanques

separadores, para enviar los líquidos recuperados a reproceso o almacenamiento.

Tiene indicador de nivel y de temperatura con señal al SCD de la Unidad

respectiva y alarma por alto nivel y arranque y paro automático de la bomba.

II.2.6.13 Sistemas de seguridad.

El sistema de protección contraincendio cumplirá como mínimo con lo indicado en

la norma de referencia NRF-015-PEMEX-2003, NRF-032-PEMEX-2005 y la

especificación de PEMEX DG-GPASI-SI-3610. Una vez que se haya cumplido

con la norma de referencia NRF-011-PEMEX-2003, en cuanto a los

distanciamientos que deben existir entre las diferentes instalaciones que forman

parte del proyecto.

En el cuarto eléctrico así como el de cables, se instalarán detectores de humo y de

mezclas explosivas de acuerdo a lo establecido en la NFPA-72, con alarma

audible y visible, local y remota al SCD. Además se instalarán extinguidores

portátiles de CO2, para cada uno de los cuartos (eléctrico/cables), de fácil

localización por el exterior y cercano a cada una de las puertas de acceso.

Las estaciones manuales de alarma se instalarán cerca de las puertas de acceso.

Los sistemas de detección y alarma de incendio serán diseñados de acuerdo a los

requerimientos del área, basados en el estudio de análisis de riesgos.



Por otra parte el sistema de protección contará con un subsistema de detección y

alarma como medida preventiva para la pronta detección y ataque de eventuales

contingencias que se pudieran presentar durante la operación y/ o trabajos de

mantenimiento que se realicen en las plantas.

Se anexan planos contraincendio, anexo 14

II.2.6.14 Catalizadores y agentes químicos

Los catalizadores serán de nueva generación, su formulación considerará

tecnología de punta y serán rentables.

Los CDmodules, son cargados dentro de la columna para maximizar la densidad

de carga de los catalizadores.

Cada cama de catalizadores contiene varios niveles de empaque con un arreglo

de acuerdo a un diagrama predeterminado de carga en una serie de soportes de

CDMODULES. Los CDmoudules son cargados para optimizar el proceso

catalizador, y la eficiencia de contacto de vapor-líquido para una reacción

simultánea y su fraccionamiento.

Los catalizadores presentes son de CoMo, (cobalto-molibdeno), para producir

naftas medianas y pesadas en la corriente de fondo. También se utilizarán

catalizadores de níquel y paladium. Las especificaciones de cada catalizador son

propiedad del licenciador.

Así mismo se utilizaran agentes químicos como son: antiensuciante, inhibidor de

corrosión, agente quelante, agente antiespumante, agente neutralizante Na2CO3,

DEA, alúmina y otros.



II.2.6.15 Cuarto de control centralizado (Bunker)

Se construirá como parte del proyecto un cuarto de control centralizado (bunker)

para alojar los equipos de los sistemas de control y los sistemas de protección,

UPS´S, baterías etc.

Este cuarto cumplirá con las siguientes normas:

• GPEI-SI-6370.- Recomendaciones básicas de seguridad para el diseño,

construcción, y reacondicionamiento de cuartos de control de plantas de

proceso.

• NFR-019-PEMEX-2001.-Norma de protección en cuartos de control que

contiene equipo electrónico.

• NFPA-496.-Estándares para presurizado y purgado para equipo eléctrico y

electrónico.

• API-RP-554-1995.-Recomendaciones API para procesos de

instrumentación y control.

• ANSI/ISA-S71.04-1985.-Condiciones ambientales para procesos de

medición y sistemas de control: temperatura y humedad.

• ANSI/ISA-S71.04-1985.-Condiciones ambientales para procesos de

medición y sistemas de control: mezclas explosivas (aire contaminado).

Así mismo este cuarto cumplirá con las recomendaciones GPEI-SI-6370, y contará

con medidor de corrosión, temperatura, humedad y presión positiva en un solo

equipo, el cual se comunicará con el sistema de control distribuido para llevar el

histórico de estas variables y contará con un sistema de alarmas por alta y baja

presión de presurización del cuarto de control central.

Este cuarto contará con un sistema de detección de humo y un sistema de

extinción con control local mediante un PLC y con comunicación a las consolas del

Bunker.



II.2.6.16 Cuarto de control Satélite

Se construirá un edificio para cuarto de control satélite de ambas plantas, con

gabinetes de SCD, ESD, F&G, UPS, sistema de tierras independientes para cada

planta así como de los sistemas de regeneradoras de amina.

II.2.7 Etapa de abandono del sitio

No se considera el abandono del sitio, la planta tiene una vida útil de 20 años, y

con el mantenimiento adecuado puede dar servicio por más tiempo.

II.2.8 Utilización de explosivos

No se tiene considerado el uso de explosivos en ninguna de las etapas del

proyecto.

II.2.9 Generación, manejo y disposición de residuos sólidos, líquidos y emisiones

a la atmósfera

II.2.9.1 Generación manejo y disposición de residuos sólidos

En todos los procesos industriales se generan residuos que se incrementan en

forma proporcional conforme aumenta la demanda de los productos. Aún con el

implemento de nuevas tecnologías de producción y con las medidas de control

tomadas hoy en día para reducir la generación de residuos y emisiones, siempre

se tendrán que disponer de planes y programas de vigilancia ambiental para

cumplir con la normatividad vigente y proporcionar un marco adecuado para la

reducción de la generación de dichos residuos.

En las diferentes etapas en las que se desarrollará el proyecto habrá generación

de residuos sólidos en sus distintas categorías de acuerdo a lo que se establece

en la Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los residuos y su

respectivo reglamento, para fines de la Ley esta agrupa y clasifica la generación

de residuos en las siguientes categorías:



Clasificación de residuos

II.2.9.1.1 Residuos sólidos no peligrosos

En las etapas de preparación del sitio y construcción y operación se contempla la

generación de residuos de manejo especial por las actividades de construcción y/o

demolición que se realicen, por otra parte los residuos sólidos urbanos serán

generados por las actividades del personal que se encontrará a cargo de la

construcción de las plantas hidrodesulfuradoras así como por las actividades

propias del personal que en ella laborará, en la siguiente tabla se especifican las

condiciones de manejo tanto de los residuos sólidos urbanos como los residuos de

manejo especial, cabe señalar que las condiciones de manejo y disposición se



apegarán a la normatividad oficial y a los procedimientos y reglamentos internos

que Pemex Refinación disponga para este tipo de residuos.

Por su parte en la siguiente tabla se muestran los residuos tanto de manejo

especial como sólidos urbanos no peligrosos que se espera sean generados tanto

en las etapas de preparación de sitio como de construcción.

Residuos generados por etapas

Actividad de generación de

residuos

Residuos generados Métodos de disposición temporal

de residuos

Lugar de disposición final de residuos

ETAPA DE PREPARACIÓN DEL SITIO Limpieza de terreno Materia orgánica vegetal,

plantas pequeñas , hojarasca etc.

Los residuos generados en este tipo de actividad normalmente son agrupados en puntos específicos para posteriormente ser dispuestos en un relleno sanitario autorizado por el municipio, la responsabilidad del manejo de estos residuos será del contratista. Los residuos que sea susceptibles de aprovecharse como materia orgánica se triturarán y se incorporarán al suelo de las colindancias del proyecto

Para la disposición final sin tratamiento en el Relleno sanitario Ciudad Madero previa autorización.

Preparación del Terreno Los residuos generados en la preparación del terreno serán residuos de concreto y residuos de la

Estos residuos en parte serán utilizados para las actividades de relleno en donde sea necesario

El material que nos sea utilizado para los aspectos de nivelación o relleno será dispuesto ya sea en el




residuos


de residuos


demolición, así como suelo natural del terreno.

Los residuos que no sean susceptibles de aprovecharse deberán ser dispuestos de acuerdo a la legislación vigente, el transporte y disposición de estos residuos será responsabilidad del contratista.

relleno sanitario de Ciudad Madero o en un sitio de tiro autorizado por el Municipio bajo la responsabilidad del contratista que desarrolle la obra.

Oficinas móviles o provisionales y almacenes

Los residuos generados en los campamentos u oficinas móviles durante las etapas de preparación del sitio son normalmente Restos de alimentos en general Papel y cartón Empaques varios Vidrio Plásticos y latas en general Residuos sanitarios

Para el caso de este tipo de residuos durante las etapas de preparación del sitio el contratista deberá proveer contenedores señalizados con la finalidad de segregar los residuos sólidos urbanos entre aquellos que pueden ser utilizados nuevamente y los que deben ser dispuestos.

Los residuos que pueden ser reutilizados como es el caso de las latas, vidrio, papel y cartón y empaques varios deberán ser segregados desde su generación y aprovechados para su reciclaje o reuso. Para el caso de los residuos que no son susceptibles de ser reutilizados como es el caso de los residuos de alimentos y plásticos no reciclables o residuos sanitarios serán remitidos al servicio municipal de limpia previa autorización. El trámite para la disposición de estos residuos es responsabilidad del contratista.

Maquinaria Los residuos no peligrosos que pudieran llegar a ser generados durante esta etapa sería la de neumáticos gastados o inservibles, así como aquellas refacciones que no se consideren como residuo peligroso, como el caso de bandas o piezas del equipo que no estén contaminados

Se dispondrá de un lugar específico para el almacenamiento temporal de este tipo de residuos, el cual deberá ser provisto por el contratista, quien llevará a cabo la segregación de estos residuos considerado la venta de los mismos (si es que es factible). El manejo de estos residuos es

La disposición final para este tipo de residuos será en el relleno sanitario de Ciudad Madero, con su respectiva autorización municipal u otros que indiquen las autoridades. El trámite para la disposición de estos residuos así como su manejo será responsabilidad del




residuos


de residuos


responsabilidad del contratista.

contratista que lleve a cabo la obra.

ETAPA DE CONSTRUCCIÓN Cortes y cimentaciones Los residuos que se

generarán en esta etapa serán material inerte (rocas y arena en general)

Este material no será dispuesto de ninguna forma ya que será utilizado para las etapas de nivelación y relleno de la plataforma de la planta

El sitio de disposición final será la propia plataforma de la planta, mediante acciones de nivelación del terreno.

Obras de drenaje y subdrenaje

Los residuos generados en esta etapa serán en general los siguientes: Residuos de varilla Residuos de madera Residuos de plástico de tubería Residuos de tubería metálica Cartón Pedacería de alambre, clavos etc.

Los residuos generados serán dispuestos en contenedores señalados y provistos por el contratista para que aquellos residuos metálicos sean separados o segregados de los residuos plásticos y del cartón.

Los residuos metálicos son susceptibles de ser reutilizados o reciclados el manejo de estos residuos es responsabilidad del contratista, el mismo debe acatar la normatividad existente en la materia. Los residuos que no puedan ser reaprovechados o reutilizados serán dispuestos en los lugares autorizados para este fin por el Municipio previa autorización del mismo.

Construcción de la plataforma

Los residuos que se generan en esta etapa es material para la construcción de la plataforma (concreto), que por algún motivo se curó y quedo solidificada (cascajo)

Los residuos del cascajo deberán ser colocados en un sitio específico en donde no se vea afectada la vegetación o el suelo natural. La asignación de estos sitios de almacenamiento temporal de residuos son responsabilidad del contratista.

Los residuos de cascajo deberán ser llevados a un sitio autorizado por el municipio para la disposición final de los mismos mediante los permisos respectivos por parte del gobierno municipal para realizar este tipo de disposición. Este manejo es responsabilidad del contratista.

Construcción del sistema de accesos y vialidades

Sobrante de concreto hidráulico por la construcción de banquetas y de las vialidades que integrarán el complejo de las plantas

Los residuos del cascajo deberán ser colocados en un sitio específico en donde no sean afectadas la vegetación o suelo natural.

Los residuos de cascajo deberán ser llevados a un sitio autorizado por el municipio para la disposición final de los mismos es necesario contar




residuos


de residuos


La asignación de estos sitios de almacenamiento temporal de residuos son responsabilidad del contratista.

con los permisos por parte del gobierno municipal para realizar este tipo de disposición. Este manejo es responsabilidad del contratista.

Campamentos, oficinas móviles

Los residuos generados en los campamentos y oficinas móviles durante las etapas de construcción del sitio son normalmente Restos de alimentos en general Papel y cartón Empaques varios Vidrio Plásticos y latas en general Papel Sanitario

Para el caso de este tipo de residuos durante las etapas de preparación del sitio se contará con contenedores señalizados con la finalidad de segregar los residuos no peligrosos entre aquellos que pueden ser utilizados nuevamente y los que deben ser dispuestos. Estos contenedores serán provistos por el contratista, y su manejo y disposición serán responsabilidad del mismo.

Los residuos que pueden ser reutilizados como es el caso de las latas, vidrio, papel y cartón y empaques varios deberán ser segregados desde su generación y aprovechados para su reciclaje o reuso. Para el caso de los residuos que no son susceptibles de ser reutilizados como es el caso de los residuos de alimentos y plásticos no reciclables serán remitidos al servicio municipal de limpia ya sea mediante camión de limpia o llevando los mismos con los permisos correspondientes al relleno sanitario de Ciudad Madero. El manejo y disposición de estos residuos es responsabilidad del contratista.

Maquinaria Los residuos de manejo especial que pudieran llegar a ser generados durante esta etapa sería la de neumáticos gastados o inservibles, así como aquellas refacciones que no se consideren como residuo peligroso, como el caso de bandas o piezas del equipo que no estén contaminados.

Se dispondrá de un lugar específico para el almacenamiento temporal de este tipo de residuos, el cual será asignado por el contratista. El manejo de estos residuos será responsabilidad del contratista.

La disposición final para este tipo de residuos será en el relleno sanitario de Ciudad Madero, con su respectiva autorización municipal. El manejo y disposición de estos residuos es responsabilidad del contratista.




residuos


de residuos


ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA HIDRODESULFURADORA Actividades del personal de mantenimiento y de operación de la planta

Generalmente y ya existiendo actividad propia de la planta en si se generan residuos de manejo especial de diversas índoles los mas comunes son los siguientes: Papel por las actividades de oficinas o administrativas Cartón de empaques y embalajes de equipos y maquinarias Embalajes de madera por la llegada de maquinaria o equipo Embalajes plásticos de maquinaria y equipos Residuos de alimentos Residuos sanitarios Vidrio Aluminio

Como parte de las actividades de operación y mantenimiento de la planta se colocarán recipientes especializados en sitios estratégicos tanto en los lugares comunes como en las oficinas administrativas para la segregación de los residuos, se realizarán programas para la correcta segregación y se identificarán los contenedores adecuadamente de acuerdo a los lineamientos de residuos de PEMEX Refinación, se contará con contenedores fijos en los sistemas viales de la planta para evitar que se encuentre basura en las calles y banquetas. Las empresas contratistas que operen las instalaciones de la planta deberán apegarse a los reglamentos ambientales y de seguridad que imponga PEMEX Refinación amén de sus propios métodos o sistemas para este fin.

La disposición de los residuos no peligrosos se hará en el Relleno Sanitario de Ciudad Madero, de aquellos residuos que en definitiva no sean susceptibles de ser reaprovechados o reciclados, Por otra parte los residuos que si cubran con estas condiciones serán dispuestos por empresas autorizadas y en acuerdo con los procedimientos internos de PEMEX Refinación mediante contratos establecidos a fin de que se garantice el buen manejo de los mismos. Se apegarán a los procedimientos y reglamentos establecidos por PEMEX refinación para el manejo adecuado de los residuos de manejo especial.

Actividades por el mantenimiento de calles y servicios generales.

Los residuos generados por estas actividades serán de manera general pero no exclusiva los siguientes: Residuos de plásticos o metálicos por señalamientos Residuos de cables eléctricos terminales o de

Estos residuos deberán ser clasificados y segregados de acuerdo a su tipo mediante programas específicos que formarán parte de los lineamientos de PEMEX Refinación en materia ambiental.

La disposición de los residuos no peligrosos se hará en el Relleno Sanitario de Ciudad Madero, de aquellos residuos que en definitiva no sean susceptibles de ser reaprovechados o reciclados, por otra parte los residuos que si cubran con




residuos


de residuos


fibra óptica por reparación de servicios generales Residuos de luminarias que deban ser reemplazadas Residuos relacionados con los servicios sanitarios

estas condiciones serán dispuestos con empresas autorizadas y en acuerdo con PEMEX Refinación mediante contratos establecidos a fin de que se garantice el buen manejo de los mismos. Por otra parte los residuos producto de las luminarias que por sus características puedan ser reintegrados con la empresa que los suministra se deberán regresar a la misma para su correcto manejo y disposición, en caso contrario serán dispuestos en el Relleno sanitario siempre y cuando estos residuos no contengan metales pesados como es el caso del mercurio ya que en este caso se deberán manejar como residuos peligrosos.

II.2.9.1.2 Residuos peligrosos

Los residuos peligrosos generados en cualquiera de sus estados físicos y que por

sus características de corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad,

inflamabilidad y biológico infecciosas y por su forma de manejo pueden

representar un riesgo muy elevado al equilibrio ecológico y a la salud de la



población en general y constituyen una preocupación constante para las

autoridades de PEMEX -Refinación, por lo que se cuenta con ordenamientos y

normas específicas que regulan su generación, almacenamiento temporal,

transporte y disposición final.

Los residuos peligrosos que sean generados por las actividades de preparación

del sitio, construcción y operación del proyecto serán manejados en apego estricto

a los lineamientos gubernamentales y a los lineamientos propios de PEMEX

Refinación.

En cuanto a los catalizadores utilizados en el proceso, al final de su vida útil, estos

serán enviados al almacén de residuos peligrosos de la refinería para su

adecuada disposición de acuerdo a la legislación vigente. Estos deben ser sólidos

inertes y neutros desde el punto de vista ambiental. (Se anexa procedimiento para

el seguimiento y control del ingreso de residuos peligrosos al cobertizo de

almacenamiento temporal e Instrucción de trabajo para el registro del manejo de

residuos peligrosos 315-45200-IT-018, anexo 15).

Entre los residuos peligrosos que se estiman generar durante las diferentes etapas

que consolidan al proyecto se encuentran los mencionados en la siguiente tabla.

Manifestación de Impacto Ambiental Modalidad Particular “Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2,

Servicios auxiliares y su Integración” Refinería “Francisco I. Madero”

Página 75

Residuos peligrosos estimados

Nom

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Com

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Proc

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Sitio

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fina

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Esta

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ísico

ETAPA DE PREPERACIÓN DEL SITIO Aceite lubricante gastado

Mezcla de hidrocarburos del petróleo

Uso de maquinaria pesada y semipesada para la preparación y limpieza del sitio

(T,I)

42 litros por maquinaria cada 200 horas de trabajo

Tambores metálicos de 200 litros con aceite lubricante gastado Provistos por el contratista

Se contará en esta etapa con sitios específicos que servirán como almacenamiento temporal de residuos peligrosos asignados por el contratista.

Carro tanque con sistema para succión de aceites debidamente autorizado por SEMARNAT y SCT

Combustible alterno para cementeras

Liquido

Filtros de aceite usado

Lamina, algodón o papel filtro y aceite gastado.


(T) Mantenimiento cada 200 horas

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de filtros


Camión de carga para el transporte de residuos peligrosos debidamente autorizados por SEMARNAT y SCT

Combustible alterno para cementeras o disposición final de residuos

Sólido

Trapos y estopas contaminadas con hidrocarburos

Textil contaminado con aceites y lubricantes gastados


(T) Generación variable en los servicios de mantenimiento de los equipos

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de estopas y trapos contaminados con residuos peligrosos




Sólido



Página 76

Nom

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siduo

Com

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resid

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Proc

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Sitio

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fin

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Esta

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ísico

ETAPA DE CONSTRUCCIÓN Aceite lubricante gastado


Construcción por el uso de maquinaria y equipo para la nivelación del terreno y construcción de la plataforma y su posterior colación de plancha de concreto

(T,I) 42 litros por maquinaria cada 200 horas de trabajo

Tambores metálicos de 200 litros con aceite lubricante gastado




Liquido

Filtros de aceite usado

Lamina, algodón y aceite gastado.

Construcción por el uso de maquinaria y equipo para la nivelación del terreno y construcción de la plataforma y su posterior colación de capa de concreto armado

(T) Mantenimiento cada 200 horas

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de filtros




Sólido

Trapos y estopas contaminadas con hidrocarburos

Textil contaminado con aceites y lubricantes gastados

Construcción por el uso de maquinaria y equipo para la nivelación del terreno y construcción de la plataforma y su posterior colocación de capa de concreto armado

(T) Generación variable en los servicios de mantenimiento de los equipos

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de estopas y trapos contaminados con residuos peligrosos




Sólido

Residuos de emulsiones y catalizadores para concreto

Mezclas de hidrocarburos y resinas

Construcción de la plataforma con concreto hidráulico, residuos de los emulsiones y sellos

T,I Generación variable de acuerdo a las técnicas que sean utilizadas y a la pericia que los técnico tengan para la aplicación de los materiales.

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de los residuos de emulsiones y sellos.

En la etapa de construcción se contará con un sitio definido y edificado de manera temporal para almacenar los residuos peligrosos y controlarlos para su disposición final asignados por el contratista.

Transportes especializados para el transporte de residuos peligrosos con las autorizaciones aplicables tanto de la SEMARNAT como de la SCT


Semisólido



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Página 78

Nom

bre d

el re

siduo

Com

pone

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resid

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Proc

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Tipo

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iento

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Cara

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Sitio

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fin

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do F

ísico

ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO Residuos de pintura y sus recipientes y accesorios

Solventes varios xileno, tolueno, etc, pigmentos

Pintado de vialidades y alumbrado, banquetas y señalamientos

(T,I) Generación variable de acuerdo a las actividades de mantenimiento de la planta

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de los residuos de pinturas, recipientes y sus accesorios

Como parte de las instalaciones de la Refinería de Cadereyta, se cuenta con áreas especificas en los que se ubican los almacenes temporales de residuos peligrosos.



Liquido y sólidos de acuerdo a los materiales que hayan sido utilizados y al estado en que se encuentre la pintura

Aceite lubricante gastado


Operación y mantenimiento por los vehículos que serán utilizados para este fin, este se generará al momento de realizarles los propios mantenimientos a los mismos

(T,I) 6 litros por vehículo en promedio cada 15,000 kms. Aproximadamente al momento de requerirse el mantenimiento





Liquido

Luminarias gastadas

Por el cambio de luminarias gastadas que contengan mercurio.

(T) De acuerdo a la cantidad de luminarias a reemplazar

Se conservarán algunos de los empaques originales de las lámparas para que al momento de ser sustituidas los residuos de estas se manejen en los empaques originales y se protejan y conservar el mercurio dentro de las mismas.

Las lámparas con estas características serán almacenadas temporalmente en sus respectivos empaques en un sitio que este determinado dentro del almacén temporal de residuos peligrosos.


Disposición final de residuos peligrosos en confinamientos autorizados por la Semarnat

Sólido

Residuos por las actividades de desazolve de drenajes

Residuos de componentes varios que circulen por los drenajes principalmente el industrial

Al realizarse las actividades de desazolve de las tuberías de los drenajes se arrastran lodos de

(T) Los drenajes industriales deberán llevar un programa de mantenimiento en el cual los intervalos se deberán de incrementar de acuerdo a la cantidad y tipo de empresas que hagan

Los residuos de estos mantenimientos deberán ser caracterizados de acuerdo a la normatividad aplicable vigente y en caso de

Los contenedores con los residuos de este tipo deberán ser almacenados en el almacén temporal de residuos peligrosos que se haga para las actividades de operación y mantenimiento.



Líquidos



Página 79

II.2.9.2 Emisión de contaminantes a la atmósfera

II.2.9.2.1 Generación de emisiones de contaminantes al aire durante la etapa de

preparación del sitio y construcción

Las principales fuentes de emisión de contaminantes a la atmósfera durante las

etapas de preparación del sitio y construcción, serán las generadas por la

actividad de los equipos de construcción con motores de combustión interna. Es

importante señalar que estos impactos son de carácter temporal y que el equipo

deberá estar en condiciones óptimas de mantenimiento, cumpliendo además con

los programas de verificación establecidos. La refinería cuenta con programas

para la verificación física y mecánica de las unidades que serán utilizadas en el

proyecto de acuerdo al reglamento de seguridad para contratistas y proveedores

el cual especifica que los vehículos que ingresen a las instalaciones de PEMEX

Refinación deben de estar en condiciones adecuadas para su ingreso, lo que

incluye que los motores y escapes se encuentren en buenas condiciones de

operación.

La generación de emisiones que se esperan que se produzcan durante las etapas

de preparación del sitio y construcción serán básicamente las provenientes de los

equipos de combustión interna de los vehículos y maquinarias que sean utilizadas

en el proyecto, las emisiones esperadas serán las siguientes:

CO, CO2, HC, SOx.

Se espera la generación de partículas sólidas provocadas por el movimiento de

tierras y generación de polvos por actividades de demolición de la plancha de

concreto en los puntos en los que sea requerido, en el caso del transporte de



Página 80

tierras fuera del área del proyecto es susceptible de generación de polvos por el

mismo acarreo en los vehículos de transporte.

Las emisiones estimadas que se espera sean generadas durante las etapas de

preparación del sitio y construcción son las que se muestran en la siguiente tabla: Emisiones estimadas de la maquinaria a utilizar en las etapas de preparación del sitio y construcción

UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO DURANTE LA FASE DE LIMPIEZA DEL TERRENO Y CONSTRUCCIÓN.

Equipo Cantidad Horas de trabajo diario

dB emitidos

Emisiones a la atmósfera

(gr/s)*

Tipo de combustible

4 12 hrs. 80 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel

6 12 Hrs 80-85 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel

4 12 hrs 78 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel

2 12 Hrs 75-80 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel

10 equipos 12 hrs. 81 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel

2 12 hrs 75 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel

20 12 hrs. No determinado

Por debajo de lo establecido en la NOM-

Gasolina



Página 81

UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO DURANTE LA FASE DE LIMPIEZA DEL TERRENO Y CONSTRUCCIÓN.

Equipo Cantidad Horas de trabajo diario

dB emitidos

Emisiones a la atmósfera

(gr/s)*

Tipo de combustible

047-SEMARNAT-1999


No hay generación de emisiones

Alimentación Eléctrica

4 12 hrs. 80-85 CO 200 ppm HC 50 ppm NOx 250 ppm SO2 50 ppm

Diesel


CO 5.22ppm HC 45.5 ppm NOx 45.5ppm SO2 8.21 ppm

Diesel

Cabe hacer mención que la cantidad de generación de emisiones a la atmosfera

por el uso de maquinaria y equipo dependerán de las propias condiciones

mecánicas y de mantenimiento de los equipos, sin embargo dichos equipos

deberán de cumplir con lo que se especifica en las normas ambientales para el

control de emisiones a la atmosfera NOM-041-SEMARNAT-1999 y la NOM-042-

SEMARNAT 2003, NOM-044-SEMARNAT-2006 y la NOM-047-SEMARNAT-1999.

II.2.9.2.2 Emisiones estimadas que generarán los calentadores CDHDS en operación.



Página 82

Las emisiones del proceso que serán generadas de forma continua, por lo que se

considera una fuente fija, será la de los calentadores BA-4201 y BA-7201, estos

calentadores tienen la función de sobrecalentar el producto a fin de que se efectúe

el proceso según diseño en la columna del CDHDS (DA-4201), por esta razón

estos calentadores estarán operando todo el tiempo, la generación de gases de

combustión de estos calentadores serán las emisiones a controlar directamente en

el proceso.

En la siguiente tabla se muestra una estimación de la generación de emisiones por

gases de combustión de acuerdo a mediciones realizadas para equipos con

similares capacidades que se encuentran dentro de la refinería, por otra parte es

importante mencionar que se está considerando que de acuerdo al diseño y a las

características, con la que se construirán los equipos no existirán emisiones

fugitivas en el proceso.

Emisiones esperadas por gases de combustión provenientes de calentadores del proceso



Página 83

Toneladas por mes. Nombre del

equipo

Nomenclatura del equipo o número de

TAG

Capacidad de los

equipos Unidades (BTU/hr) SO

2

SO3

NO

X

CO

PM 1

0

CH

4

CO

TS

CO

TNM

S

CO

VS

N2O

CO

2

Calentadores de fuego

directo BA-4201 59,921,640

0.008

3274

67

0

0.693

9556

2

1.165

8454

42

0.105

4812

54

0.031

9219

59

0.152

6702

36

0

0.076

3351

18

0.008

8826

32

1665

.4934

88


directo BA-7201 87,858,617

0.008

6617

67

0

0.721

8139

42

1.212

6474

22

0.109

7157

19

0.033

2034

41

0.158

7990

67

0

0.079

3995

34

0.009

2392

18

1732

.3534

61

Cálculos estimados en base a equipos existentes dentro de la refinería que presentan capacidades lo más

aproximadas posible

En referencia a las emisiones esperadas en los sistemas de desfogues que se

dirigen a los quemadores elevados es importante mencionar que los desfogues no

son parte de la operación normal, sino que se da en situaciones de ajustes del

proceso o en su defecto en situaciones de emergencia, en los planos de los

diagramas de flujo del proceso se puede apreciar que los desfogues se canalizan

hacia los quemadores elevados (flare) cuando se desestabilizan las condiciones

normales de operación, (se anexan los planos correspondientes a los Diagramas

de Flujo del Proceso en los que se pueden apreciar las salidas de los desfogues a

quemadores elevados, ver anexo 14), en operación normal los gases ácidos que

por sus características no pueden ser nuevamente integrados al proceso son

enviados a los sistemas de recuperación de azufre que se encuentran en la

refinería, una vez que el azufre es recuperado por estos sistemas el azufre es

comercializado.



Página 84

II.2.9.3 Descarga de aguas residuales provenientes de las plantas

desulfuradoras

II.2.9.3.1 Etapa de preparación del sitio y construcción

Durante esta etapa sólo habrá generación de aguas residuales del tipo sanitario,

para lo cual la compañía contratista deberá proporcionar los sanitarios portátiles

necesarios y llevar a cabo el mantenimiento de los mismos para el manejo de los

residuos.

II.2.9.3.2 Etapa de Operación

Referente a la generación de agua del proceso de las plantas desulfuradoras de

gasolina catalítica ULSG 1 y ULSG 2 el agua que es recuperada en los procesos

con altos contenidos de azufre serán enviados a las plantas de tratamiento de

aguas amargas existentes en la Refinería en donde el objetivo es el agotamiento

de aguas amargas mediante la separación del azufre presente en el agua.

En la Refinería Francisco I. Madero se cuenta con una planta de aguas amargas

que tiene la capacidad para dar servicio a las plantas desulfuradoras.

Por otra parte el agua que es desechada por el drenaje aceitoso pasa por un

separador API antes de ser enviada a la planta de tratamiento de agua existente

en la Refinería. El separador API, es un recipiente rectangular diseñado para

reducir las velocidades de flujo a niveles, tales que debido a las diferencias de

densidades permitan la separación de los sólidos sedimentables y las grasas y

aceites libres del agua aceitosa. Estos equipos están dotados de rastras



Página 85

superficiales y de fondo que permiten eliminar el aceite superficial a través de una

“media caña” y después bombearlo a un tanque para su refinación posterior y de

los lodos para su posterior tratamiento en la Planta de Tratamiento de Agua

existente en la Refinería.

Esquema de un Separador API.

II.2.9.3.3 Descarga de aguas residuales de la Refinería al exterior.

La refinería Francisco I. Madero cuenta con dos descargas de aguas residuales

que se conducen hasta cuerpo receptor el cual es el Río Pánuco, estas descargas

cuenta con respectivo título de concesión para descarga de aguas residuales con

número 3TAM100417/26FFSG97, el cual fue adecuadamente prorrogado por la



Página 86

Comisión Nacional del Agua con fecha 19 de octubre de 2007 y el cual otorga una

vigencia de 10 años a partir del 15 de diciembre de 2007 y se conserva el volumen

de descarga de 10,384,250 m3 /año, de acuerdo a los datos presentados en la

Cedula de Operación anual 2006 los volúmenes de agua de descarga fueron los

siguientes:

Para la descarga No. 1

• 2,776,696 m3


• 552,047 m3

Las descargas provenientes de las plantas desulfuradoras previo tratamiento por

el sistema API instalado en las mismas serán enviadas a la PTAR de la Refinería y

posteriormente formarán parte de las descargas generales de la Refinería.

II.2.9.4 Sustancias peligrosas usadas en el proceso

Se anexan las hojas de datos de seguridad disponibles de las sustancias

involucradas en el proceso (anexo 15).

• Nitrógeno

• Hidrógeno

• Dietanolamina

• H2S

• Nafta

II.2.10 Infraestructura para el manejo de los residuos.



Página 87

Durante la etapa de preparación del sitio y construcción, el contratista deberá

asignar y acondicionar un área que servirá de almacén temporal de residuos

sólidos para posteriormente dar el manejo y tratamiento adecuado a los mismos.

Así mismo deberá proveer los servicios sanitarios suficientes para sus

trabajadores y darles el mantenimiento adecuado.

En la etapa de operación del proyecto, los residuos generados en la planta serán

tratados de acuerdo a lo especificado en puntos anteriores.

Lla Refinería Francisco I. Madero cuenta con un almacén temporal de residuos

peligrosos que se encuentra ubicado estratégicamente dentro de las

instalaciones de la propia refinería.

Los residuos peligrosos generados en la etapa de operación de las plantas

desulfuradoras serán enviados al almacén en referencia siguiendo lo establecido

en los procedimientos de control de residuos peligrosos de la propia refinería

Francisco I. Madero mediante procedimiento 311-45200-PO-015 “Procedimiento

para el seguimiento y control del ingreso de residuos peligrosos al cobertizo de

almacenamiento temporal” (anexo 15) y a la instrucción de trabajo 311-45200-IT-

018 “Instrucción de trabajo para el Registro del Manejo de Residuos Peligrosos”

(anexo 15), el cumplimiento de estos procedimientos es adicional al cumplimiento

de la normatividad ambiental en materia de residuos peligrosos.

Para el tratamiento de aguas, las Plantas contarán con un separador tipo API,

además la Refinería cuenta con planta de tratamiento de Aguas que funciona de la

siguiente manera y a la que se integrarán las aguas residuales provenientes de las

Desulfuradoras.



Página 88

En cuanto a las emisiones a la atmósfera, la refinería cuenta con quemadores

elevados para los desfogues provenientes de las diversas plantas de la Refinería.

RReeffiinneerrííaa ““ MMaaddeerroo ““

CCoonnddiicciioonneess ddee ddiisseeññoo,, aaccttuuaalleess yy ppoossiibblleess mmeejjoorraass ddee llaa ppllaannttaa ddee ttrraattaammiieennttoo ddee aagguuaass rreessiidduuaalleess

TTrraattaammiieennttoo BBiioollóóggiiccoo

OOssmmoossiiss IInnvveerrssaa

DDeessmmiinneerraalliizzaacciióónn

EEvvaappoorraaddoorr

111155 aa 115544 llppss..

111100 aa 117700 llppss..

110099 aa 114466 llppss..

8800 aa 112255 llppss..

DDiisseeññoo

AAccttuuaall

INDICE CAPITULO III

III VINCULACIÓN CON LOS ORDENAMIENTOS JURÍDICOS

APLICABLES EN MATERIA AMBIENTAL Y, EN SU CASO, CON LA REGULACIÓN DEL USO DE SUELO.............................................................. 90

III.1 Información general del proyecto................................................ 90

III.2 Planes de Ordenamiento Ecológico del territorio ...................... 90

III.3 Planes y programas de Desarrollo Urbano Estatales,

Municipales o en su caso del centro de población ................................. 91

III.3.1 Plan Nacional de Desarrollo ........................................................ 91

III.3.2 Plan Estatal de Desarrollo 2005-2010 ......................................... 94

III.3.3 Plan Municipal de Desarrollo ....................................................... 95

III.4 Normas oficiales Mexicanas y de PEMEX................................... 96

III.5 Decretos y programas de Áreas naturales protegidas. ............. 99

III.6 Leyes, Reglamentos y bandos municipales ............................. 104



III VINCULACIÓN CON LOS ORDENAMIENTOS JURÍDICOS APLICABLES EN

MATERIA AMBIENTAL Y, EN SU CASO, CON LA REGULACIÓN DEL USO DE

SUELO

III.1 Información general del proyecto.

El desarrollo del sector petrolero y petroquímico en la zona norte del país, ha

dependido en su mayoría de los proyectos de PEMEX, conformando el núcleo

de una compleja red de productores económicos que dependen directa o

indirectamente de la operación y producción de la Refinería “Francisco I.

Madero”. Dentro del plan estratégico de Petróleos Mexicanos se determinó la

necesidad de realizar diversas inversiones en el mediano plazo, con la finalidad

de mejorar el esquema de proceso y aumentar la calidad de sus productos.

Este proyecto se desarrolla con la finalidad de cumplir con la Norma Oficial

Mexicana NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005, publicada el 30 de enero

de 2006, que requiere el suministro de gasolina con bajo azufre en las áreas

metropolitanas de la Ciudad de México, Guadalajara y Monterrey a partir de

octubre de 2008, y para el resto del país a partir de enero de 2009.

III.2 Planes de Ordenamiento Ecológico del territorio

Aunque se tiene conocimiento de la existencia de un Ordenamiento Ecológico

General del Territorio. Para el área de construcción del proyecto “Instalación de

una Planta Isomerizadora de Pentanos Hexanos”, no existe un ordenamiento

decretado ha la fecha, por lo que no se puede considerar un conjunto de

unidades ambientales para definir el área de estudio.



El tipo de proyecto a desarrollarse, formará parte importante del complejo

industrial de refinación del petróleo, que es la Refinería “Francisco I. Madero”

III.3 Planes y programas de Desarrollo Urbano Estatales, Municipales o

en su caso del centro de población

III.3.1 Plan Nacional de Desarrollo

El plan nacional de Desarrollo 2007-2012, establece una estrategia clara y

viable para avanzar en a transformación de México sobre bases sólidas,

realistas y, sobre todo, responsables.

Este plan se estructuro sobre cinco ejes rectores:

Estado de derecho y seguridad

Economía competitiva y generadora de empleos

Igualdad de oportunidades

Sustentabilidad ambiental

Democracia efectiva y política exterior responsable.

Dentro del sector de economía competitiva y generadora de empleos, dentro

del rubro de energía, electricidad e hidrocarburos como objetivo No.15, del Plan

Nacional de Desarrollo se menciona al sector de Hidrocarburos:

El sector de hidrocarburos deberá garantizar que se suministre a la economía el

petróleo crudo, el gas natural y los productos derivados que requiere el país, a

precios competitivos, minimizando el impacto al medio ambiente y con estándares de calidad internacionales. Ello requerirá de medidas que



permitan elevar la eficiencia y productividad en los distintos segmentos de la

cadena productiva.

La capacidad de refinación en México se ha mantenido prácticamente constante

en los últimos 15 años. Las importaciones de gasolina han crecido

significativamente y en 2006 casi cuatro de cada diez litros consumidos en el

país fueron suministrados por el exterior. Petróleos mexicanos tiene áreas de

oportunidad en materia de organización que le permitirían operar con mayor

eficiencia y mejorar la rendición de cuentas. También resulta indispensable

realizar acciones para elevar los estándares de seguridad y reducir el impacto

ambiental de la actividad petrolera. En este sentido, es necesario fomentar la

introducción de las mejores prácticas de gobierno corporativo y de mecanismos

que permitan un mejor manejo y utilización de los hidrocarburos, con seguridad

y responsabilidad ambiental.

Dentro de las estrategias que se proponen en el Plan Nacional de Desarrollo se

mencionan las siguientes:

ESTRATEGIA 15.2 Fortalecer la exploración y producción de crudo y

gas, la modernización y ampliación de la capacidad de refinación, el

incremento en la capacidad de almacenamiento, suministro y transporte,

y el desarrollo de plantas procesadoras de productos derivados y gas.

ESTRATEGIA 15.6 Fortalecer las tareas de mantenimiento, así como las

medidas de seguridad y de mitigación del impacto ambiental.



ESTRATEGIA 15.7 Modernizar y ampliar la capacidad de refinación, en

especial de crudos pesados.

Dentro del Sector de Sustentabilidad Ambiental se tiene como objetivo No. 10

del Plan Nacional de Desarrollo el de reducir las emisiones de gases de efecto

invernadero. Y como estrategia 10.3:

ESTRATEGIA 10.3 Impulsar la adopción de estándares internacionales

de emisiones vehiculares.

Para lograrlo es necesario contar con combustibles más limpios y establecer

incentivos económicos que promuevan el uso de vehículos más eficientes y la

renovación de la flota vehicular, y utilizar las compras del gobierno para

impulsar ese mercado. Se deberán establecer normas y estándares que

obliguen a incrementar la eficiencia de los nuevos vehículos y limitar así las

emisiones de CO2. Se necesitan establecer en todo el país programas

periódicos y sistemáticos de inspección y mantenimiento vehicular, así como

sistemas eficientes de trasporte público e impulsar el transporte ferroviario.

Como puede observarse el presente proyecto es totalmente compatible con el

Plan Nacional de Desarrollo ya que se pretende la construcción de plantas de

alta tecnología que mejoren los procesos de refinación y nos permitan producir

gasolinas que cumplan con las especificaciones para reducir la contaminación

ambiental sin la necesidad de importar hidrocarburos refinados.



III.3.2 Plan Estatal de Desarrollo 2005-2010

En el plan estatal de desarrollo se menciona lo siguiente:

“Tamaulipas es un territorio ordenado con 79 mil Kilómetros cuadrados de

superficie, 370 kilómetros de frontera con Estados Unidos de América, 420 km

de litorales, 15 cruces internacionales, de los cuales 12 son carreteros, uno de

chalán y 2 ferroviarios, 4 puertos marítimos, 3 de altura y un pesquero; 5

aeropuertos internacionales, más de 13 mil kilómetros de carreteras y caminos,

34 parques industriales, disponibilidad del agua y recursos del subsuelo, que le

otorgan características únicas e importantes ventajas competitivas en el

contexto nacional e internacional”.

En cuanto a medio ambiente y uso racional de los recursos naturales, plantea

como objetivo el de preservar el medio ambiente y el uso racional de los

recursos naturales, como estrategias y líneas de acción propone las siguientes:

Impulsar el fortalecimiento normativo y operativo de la gestión ambiental

para el desarrollo sustentable de la entidad.

Coordinar acciones con instituciones gubernamentales, privadas y

sociales para preservar las áreas naturales protegidas

Identificar las zonas para la conservación de nuestros recursos naturales

Avanzar e la inclusión de la variable ambiental en todas las decisiones

administrativas y proyectos de inversión pública de los tres órdenes de

gobierno.

Modernizar leyes, normas y reglamentos ambientales para detener y

revertir procesos de degradación y contaminación de aire, agua y suelo



Vigilar la existencia de licencias ambientales únicas y los trabajos de

inspección y vigilancia de las fuentes de contaminación de jurisdicción

federal

Establece convenios de ordenamiento ecológico.

Fortalecer el cumplimiento de la normatividad establecida para la

conservación de las reservas naturales y áreas protegidas del estado

Promover la certificación y acreditación estatal de profesionales

especializados en ordenamiento ecológico

Consolidar el registro estatal de emisiones contaminantes en la frontera

con Estados Unidos de América y en los puertos marítimos del estado.

Colaborar en la inclusión de criterios de sustentabilidad ambiental en los

planes municipales de ordenamiento territorial y desarrollo urbano.

Este proyecto pretende reducir la emisión de contaminantes en los vehículos

automotores que utilizan gasolina al fabricar una gasolina ultra baja en

azufre, por lo que es totalmente compatible con las estrategias y líneas de

acción que el Gobierno del Estado de Tamaulipas propone en su Plan

Estatal de Desarrollo.

III.3.3 Plan Municipal de Desarrollo

El plan Municipal del Ayuntamiento de Ciudad Madero 2005-2007, tiene como

política la siguiente: “Sentar las bases en lo económico y en lo social para hacer

de Cd. Madero un municipio moderno, contemporáneo, competitivo, con una

comunidad que manifieste un acendrado orgullo de pertenencia y que adopta la

decisión inquebrantable de consolidarse como una sociedad que haga suyo el

futuro.”



La economía de Cd. Madero se basa en el sector industrial, por ello dentro del

plan se tiene un enorme interés por promover la industria de vanguardia, el

proyecto que nos ocupa se trata de modernizar el proceso de refinación con la

finalidad de obtener gasolina ultrabaja en azufre, con lo que además de cumplir

con la normatividad ecológica que estará vigente a partir del próximo año, se

contribuye a reducir las emisiones contaminantes que son un factor importante

en el Calentamiento Global.

III.4 Normas oficiales Mexicanas y de PEMEX

Normas oficiales mexicanas y PEMEX.

CLAVE NOMBRE PUBLICACION

NOM-002-SEMARNAT-96, Límites permisibles de contaminantes en descargas de aguas residuales en los sistemas de drenaje y alcantarillado urbano o municipal.

03-06-98

NOM-043-SEMARNAT-1993, Establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.(antes NOM-CCAT-006-ECOL/1993)

23-07-93

NOM-052-SEMARNAT-93 Que establece las características de los residuos peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente

22-10-93

NOM-054-SEMARNAT-93 Que establece el procedimiento para determinar la incompatibilidad entre dos o más residuos considerados como peligrosos por la Norma Oficial Mexicana NOM-052-SEMARNAT-1993.

22-10-93

NOM-081-SEMARNAT-1994 Establece los límites máximos permisibles de 22-06-94



CLAVE NOMBRE PUBLICACION

emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición.

NOM-085-SEMARNAT-1994 Contaminación atmosférica. Fuentes fijas. Para fuentes fijas que utilizan combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus combinaciones, que establece los niveles máximos permisibles de emisión al la atmósfera de humos, partículas suspendidas totales, bióxido de azufre y óxidos de nitrógeno y los requisitos y condiciones para la operación de los equipos de calentamiento indirecto por combustión, así como los niveles máximos permisibles de emisión de bióxido de azufre de los equipos de calentamiento directo por combustión.

18-11-93

NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005

Especificaciones de los combustibles fósiles para la protección ambiental. (antes NOM-086-SEMARNAT-1994)

30-01-06

NOM-011-STPS-2002 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido

17-04-02

NOM-017-STPS-2001 Equipo de protección personal-selección, uso y manejo en los centros de trabajo

05-11-01

NOM-024-STPS-2001 Vibraciones- condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

11-01-02

Las Normas de referencia PEMEX que serán implementadas en el proyecto son

las siguientes: Normas de Referencia PEMEX



NORMA RELATIVA A:

NRF-001-PEMEX-2000 Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos amargos.

NRF-002-PEMEX-2001 Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos no amargos.

NRF-004-PEMEX-2000 Protección con recubrimientos anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos.

NRF-005-PEMEX-2000 Protección Interior de ductos con inhibidores.

NRF-006-PEMEX-2002 Ropa de trabajo para los trabajadores de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-007-PEMEX-2000 Lentes y goggles de seguridad, protección primaria de los ojos.

NRF-008-PEMEX-2001 Calzado industrial de piel para protección de los trabajadores de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-009-PEMEX-2001 Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en tanques de almacenamiento.

NRF-010-PEMEX-2001 Espaciamientos mínimos y criterios para la distribución de instalaciones industriales en centros de trabajos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

NRF-011-PEMEX-2002 Sistemas automáticos de alarma por detección de fuego y/o atmósferas riesgosas SAAFAR

NRF-012-PEMEX-2001 Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio para recolección y transporte de hidrocarburos y fluidos corrosivos líquidos.

NRF-017-PEMEX-2001 Protección catódica en tanques de almacenamiento.

NRF-019-PEMEX-2001 Protección contra incendio en cuartos de control que contienen equipo electrónico.

NRF-021-PEMEX-2001 Requisitos mínimos de calidad técnico-médica para prestadores de servicios médicos subrrogados.

NRF-022-PEMEX-2001 Redes de cableado estructurado de telecomunicaciones para edificios administrativos y áreas industriales de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

NRF-023-PEMEX-2001 Medidas de seguridad, higiene y protección ambiental para contratistas que desarrollen trabajos en edificios administrativos de Petróleos Mexicanos y



NORMA RELATIVA A:

Organismos Subsidiarios.

NRF-024-PEMEX-2001 Requisitos mínimos para cinturones, bandolas, arneses, líneas de sujeción y líneas de vida.

NRF-025-PEMEX-2002 Aislamientos térmicos para baja temperatura

NRF-026-PEMEX-2001 Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas.

NRF-027-PEMEX-2001 Espárragos y tornillos de acero de aleación y acero inoxidable para servicios de alta y baja temperatura.

NRF-029-PEMEX-2002 Señales de seguridad e higiene para los edificios administrativos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

NRF-047-PEMEX-2002 Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica

NRF-049-PEMEX-2001 Inspección de bienes y servicios

NRF-050-PEMEX-2001 Bombas centrífugas

III.5 Decretos y programas de Áreas naturales protegidas.

El proyecto será construido en las instalaciones de la Refinería “Francisco I.

Madero”, sin alterar o interactuar con ningún área natural protegida.

En el estado se tienen las siguientes áreas naturales protegidas decretadas por

la federación:

Reservas de la biosfera 0

Parques Nacionales 0

Monumentos Naturales 0

Áreas de protección de recursos naturales 0

Áreas de Protección de Flora y Fauna 1

Santuarios 1



Como puede observarse en todo el territorio del estado de Tamaulipas sólo se

cuenta con dos áreas naturales protegidas decretadas por la federación en las

siguientes categorías:

Áreas naturales protegidas decretadas por la federación

AREA NATURAL PROTEGIDA

CATEGORIA EXTENSIÓN FECHA DE DECRETO

LAGUNA MADRE Y DELTA DEL RIO BRAVO

Área de protección de Flora y Fauna

572,807 Ha. 14 de abril de 2005

PLAYA DE RANCHO NUEVO

Santuario 30 Ha. 16 de Julio de 2002

Áreas de Protección de Flora y Fauna: Son áreas establecidas de

conformidad con las disposiciones generales de la LGEEPA y otras leyes

aplicables en lugares que contiene los hábitats de cuya preservación

dependen la existencia, transformación y desarrollo de especies de flora

y fauna silvestres. En Tamaulipas se encuentra la “Laguna Madre y Delta del Río Bravo, declarada el 14 de abril de 2005 con un extensión de 572,807 ha.” Esta área natural protegida abarca territorio

de los municipios de San Fernando, Matamoros y Soto La Marina.

Santuarios: Áreas establecidas en zonas caracterizadas por una

considerable riqueza de flora o fauna o por la presencia de especies

subespecies o hábitat de distribución restringida. Abarcan, cañadas,

vegas, relictos, grutas, cavernas, cenotes, caletas u otras unidades

topográficas o geográficas que requieran ser preservadas o protegidas.

Dentro de esta categoría en Tamaulipas se encuentra “Playa de



Rancho Nuevo, Decretada el 29-10-86 y con recategorización el 16-07-2002, con una extensión de 30ha.”Esta zona natural protegida se

ubica en la costa noroeste del Golfo de México en el municipio de Villa

de Aldama. Su importancia radica en que es la única zona de

reproducción en el mundo para la tortuga lora, endémica del Golfo de

México.

Ninguna de estas dos áreas se encuentra cercana a la Refinería donde se

llevará acabo el proyecto que nos ocupa. La distancia aproximada como se

puede ver en la siguiente figura es de 350km.



Ubicación de las áreas naturales protegidas por la federación en el Estado de Tamaulipas con respecto de la Refinería Francisco I. Madero

Así mismo en el estado de Tamaulipas se cuenta con cinco áreas protegidas

decretadas por el estado, en la siguiente tabla se enlistan las características de

las mismas y fechas de decreto:

Áreas naturales protegidas decretadas por el Estado



El CIELO Reserva de la Biosfera 144,530.50 Ha. 13 de Julio de 1985 LAGUNA ESCONDIDA Parque urbano 320.37 ha 31 de Mayo de 1997 PARRAS DE LA FUENTE Área Ecológica protegida 21948 Ha. 8 de Julio de 1992 ALTAS CUMBRES Zona especial bajo

conservación ecológica 30,327 Ha. 19 de Noviembre de 1997

BERNAL DE HORCASITAS

Monumento Natural 18,204 Ha. 30 de agosto de 1997

Fuente: www.elcielo.tamaulipas.gob.mx



Áreas naturales protegidas del Estado de Tamaulipas.



III.6 Leyes, Reglamentos y bandos municipales

Leyes,

Leyes

Ley de Aguas Nacionales

Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente

Ley Federal de Derechos

Ley Federal de Procedimientos Administrativos

Ley Federal del Trabajo

Ley Federal sobre Metrología y Normalización

Ley General de Protección Civil

Ley General para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos

Ley de Protección Ambiental para el Desarrollo Sustentable del Estado de Tamaulipas

Ley de Aguas del Estado de Tamaulipas

Ley de Obras Públicas y Servicios relacionados con las mismas para el Estado de Tamaulipas.

Ley de Protección civil para el estado de Tamaulipas

Ley de Transporte del Estado de Tamaulipas

Reglamentos

REGLAMENTOS

Reglamento contra la Contaminación por Ruido

Reglamento de Gas Natural

Reglamento de la Ley de Aguas Nacionales

Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización

Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Prevención y Control de la Contaminación Atmosférica

Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos



REGLAMENTOS

Peligrosos

Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Evaluación de Impacto Ambiental

Reglamento Federal de Seguridad e Higiene y Medio Ambiente de Trabajo

Reglamento para el Transporte Terrestre de Materiales y Residuos Peligrosos

Reglamento de las Condiciones Generales de trabajo tamps.

Reglamento de construcciones para el Estado de Tamaulipas

Reglamento de Inspección de Calderas de Vapor para el Estado de Tamaulipas

Reglamento de Inspección para el Estado de Tamaulipas y aplicación de Sanciones por Violaciones a la Legislación laboral

Reglamento de la Ley de Protección Civil para el Estado de Tamaulipas

Reglamento de transporte del Estado de Tamaulipas

Bandos Municipales

REGLAMENTACION MUNICIPAL

Bando de Policía y buen Gobierno Ciudad Madero, Tamaulipas.

Reglamento de Ecología y Gestión Ambiental

INDICE CAPITULO IV

IV DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA AMBIENTAL Y SEÑALAMIENTO DE LA

PROBLEMÁTICA AMBIENTAL DETECTADA EN EL ÁREA DE INFLUENCIA DEL PROYECTO............................................................................................ 106

IV.1 Delimitación del área de estudio................................................ 106

IV.2 Caracterización y análisis del sistema ambiental .................... 106

IV.2.1 Aspectos abióticos..................................................................... 106

IV.2.2 Aspectos bióticos....................................................................... 126

IV.2.3 Paisaje....................................................................................... 128

IV.2.4 Medio Socioeconómico.............................................................. 131

IV.2.5 Diagnóstico ambiental ............................................................... 134



IV DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA AMBIENTAL Y SEÑALAMIENTO DE LA

PROBLEMÁTICA AMBIENTAL DETECTADA EN EL ÁREA DE INFLUENCIA

DEL PROYECTO

IV.1 Delimitación del área de estudio

Para delimitar el área de estudio, se aplicaron los criterios correspondientes a

dimensiones del proyecto, factores sociales, rasgos biológicos y físicos del

área, usos de suelo de acuerdo al Plan de Desarrollo Urbano.

De acuerdo al análisis realizado y considerando que el proyecto será construido

dentro de los límites de la Refinería como parte integral de los procesos de la

misma, se llego a la conclusión que el área afectada corresponde a la zona

conurbada de Ciudad Madero por lo cual se tomará como área de influencia un

radio de 10km alrededor de la refinería.

De manera informativa se presentan datos tanto estatales como municipales

para describir los aspectos bióticos y abióticos del sitio.

IV.2 Caracterización y análisis del sistema ambiental

IV.2.1 Aspectos abióticos

A continuación se describen las condiciones climáticas del municipio de Cd.

Madero y en general del estado de Tamaulipas.



IV.2.1.1 Clima

a) Tipo de clima

Por su localización geográfica y orográfica, Tamaulipas presenta una diversidad

de climas que van desde los climas sub-húmedo y húmedo con lluvias en

verano en la zona sur-sureste, hasta climas templados en el altiplano

Tamaulipeco y serranías, que varían de húmedo a seco según la altitud.

En el municipio de Ciudad Madero, el clima es de tipo cálido-subhúmedo, con

régimen de lluvias en los meses de Junio a Septiembre, siendo a la vez los más

calurosos; la temperatura media anual es de 24°C, con máxima de 36.8°C y

mínima de 9.7°C. El área de asentamiento del municipio se encuentra en una

zona con alta incidencia de huracanes tropicales.

En la siguiente tabla se muestran las características generales del Municipio de

Ciudad Madero

Características generales del municipio de Madero

CARACTERISTICAS GENENERALES. Ciudad Cd. Madero Tamaulipas , México

Condiciones: Vapores que atacan al cobre (amonio, sulfuro)

Ambiente: Marino, corrosivo SOX, NOX y H2S

Altitud 375msnm

Presión barométrica 760mmHg

A continuación se resumen los datos de precipitación promedio mensual y

temperatura para el Estado de Tamaulipas.



Temperatura máxima promedio mensual en el estado de Tamaulipas °C (2001-2007)

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC PROMEDIO ANUAL

2007 19.9 24.1 28.6 30.5 33.3 35.0 34.0 34.5 33.0

2006 26.2 26.5 30.7 34.4 34.3 35.2 35.3 36.3 34.3 30.7 27.7 22.3 31.2

2005 26.3 25.9 29.7 33.1 33.8 35.8 34.5 34.4 34.2 30.4 28.3 25.1 31.0

2004 24.0 26.4 29.0 30.6 32.5 32.1 33.4 34.6 33.0 32.2 29.3 25.5 30.2

2003 22.2 26.0 29.8 32.2 36.4 35.3 32.7 33.4 31.8 29.4 28.4 25.1 30.2

2002 24.7 23.9 29.7 33.6 35.2 35.0 33.1 35.2 32.7 30.5 24.7 23.4 30.1

2001 22.8 26.8 28.3 32.0 33.0 35.4 35.1 34.5 31.5 30.1 27.4 24.9 30.2

Temperatura media promedio mensual en el estado de Tamaulipas °C (2001-2007)


2007 14.9 18.1 22.4 24.3 27.5 29.1 28.6 28.7 27.6

2006 18.7 19.3 24.0 27.3 27.8 28.6 29.2 29.9 28.4 25.0 21.3 17.0 24.7

2005 20.6 20.4 22.8 25.3 27.8 30.0 29.1 28.8 28.4 25.4 21.7 19.2 25.0

2004 18.2 19.2 23.2 24.2 26.1 27.0 27.8 28.6 27.2 26.4 23.0 18.6 24.1

2003 16.0 19.1 22.4 24.7 29.0 28.6 26.7 27.2 26.3 23.7 21.8 17.4 23.6

2002 17.5 17.2 21.8 25.8 27.7 28.2 27.0 28.2 26.2 25.0 18.5 17.1 23.4

2001 16.5 20.3 21.3 25.3 26.2 28.2 28.2 27.9 25.7 23.5 20.9 18.4 23.5



Temperatura mínima promedio mensual en el estado de Tamaulipas °C (2001-2007)


2007 9.9 12.0 16.3 18.0 21.7 23.2 23.2 23.2 22.3

2006 11.1 12.2 17.3 20.2 21.3 22.1 23.1 23.6 22.4 19.3 14.8 11.6 18.3

2005 14.8 14.9 15.9 17.6 21.9 24.2 23.6 23.1 22.6 20.3 15.1 13.3 18.9

2004 12.5 11.9 17.4 17.9 19.7 22.0 22.2 22.6 21.3 20.5 16.8 11.6 18.0

2003 9.9 12.3 14.9 17.2 21.5 21.9 20.7 20.9 20.8 18.0 15.2 9.6 16.9

2002 10.4 10.5 14.0 18.1 20.3 21.4 20.9 21.2 19.8 19.4 12.4 10.8 16.6

2001 10.2 13.8 14.2 18.6 19.4 21.1 21.3 21.2 20.0 17.0 14.3 11.8 16.9

En la siguiente figura se resume la precipitación media anual de 1941 al 2005

Precipitación media anual 1941-2005



Precipitación media estatal periodo 1941-2005 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ANUAL

19.0 15.9 19.7 35.7 65.5 122.2 103.3 105.6 153.8 79.8 27.5 19.4 767.3

Precipitación promedio mensual en el Estado de Tamaulipas. (mm) (2001-2007)

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

2007 38.3 37.1 21.9 32.2 71.0 135.9 236.2 219.3 149.3 35.1 -- --

2006 2.4 2.6 23.1 14.5 58.5 55.2 93.3 45.0 195.9 105.6 21.3 52.8

2005 14.4 58.4 28.7 6.7 63.7 33.4 217.7 38.6 70.8 118.2 13.9 20.3

2004 30.5 9.7 59.3 101.4 76.7 179.5 44.7 61.4 130.5 53.4 15.0 10.9

2003 14.5 12.5 23.7 18.6 38.5 89.0 112.2 105.2 259.3 176.0 18.7 5.6

2002 4.6 8.5 9.5 23.4 30.0 95.4 100.8 45.1 244.0 174.5 66.3 1.2

2001 13.2 24.5 19.9 54.4 45.7 82.7 59.5 132.1 207.9 28.2 75.2 12.9

Fuente : Coordinación del servicio meteorológico nacional, lámina de lluvia estatal por estado CNA.

b) Fenómenos climatológicos

Por su ubicación Tamaulipas esta expuesta a fenómenos climatológicos

frecuentes, como son heladas, huracanes, ciclones, etc. A continuación

presentaremos datos estadísticos y pronósticos de este tipo de eventos para el

Estado.

IV.2.1.1.1 Heladas y granizadas

En las porciones centro y norte, la frecuencia de heladas es menor de 20 días al

año, lo mismo que en las zonas sur y sureste. Las granizadas no rebasan el

promedio de dos días al año, pero en una pequeña porción de la Sierra Madre,

con climas templados, la incidencia es de 2 a 4 días como se muestra en la

siguiente Tabla.



Días con heladas en algunas de las estaciones climatológicas de Tamaulipas

Estación y

concepto

Periodo

Ene

Feb

Mar

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

Nov

Dic

Tampico Total 1961-1998 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 Año con menos a/

1997 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con mas

1989 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2

Ocampo Total 1961-1997 15 3 1 0 0 0 0 0 0 0 1 10 Año con menos a/

1997 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Años con más

1973 3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2

Ciudad Victoria

Total 1960-1998 13 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 Año con menos a/

1998 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con más

1960 3 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

San Fernando

Total 1960-1998 97 43 7 0 0 0 0 0 0 0 0 10 Año con menos/a

1998 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con más

1966 9 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 3

Joya de Salas

Total 1961-1998 120 48 19 3 0 0 1 3 5 8 40 58 Año con menos a/

1988 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con más

1970 12 3 8 5

a/ Se han registrado dos o más años que cumplen con esta característica. Sólo se presentan los datos del

año más reciente.



IV.2.1.1.2 Pronósticos de la actividad de tormentas tropicales y huracanes en

el Atlántico para el año 2007.

El pronóstico estacional para la actividad de huracanes en el Atlántico del IRI(4)

emitido en julio indica un 40% de probabilidades de que la temporada sea por

arriba de lo normal, 35% que sea cerca de lo normal y 25% de probabilidades

que sea por debajo de lo normal.

En contraste, el más reciente pronóstico estacional de tormentas tropicales y

huracanes emitido en forma mensual por el Centro de Pronóstico Europeo

(ECMWF) para la temporada de agosto a noviembre señala en el Atlántico una

“estimación promedio de 10 ciclones con una desviación estándar de 3”. Este

pronóstico del Centro Europeo es el escenario más probable con base en la

experiencia del Servicio Meteorológico Nacional de México, de acuerdo con las

cifras normales presentadas en la actual temporada 2007.

La siguientes tablas muestran en comportamiento de tormentas y huracanes

históricamente comparadas con lo que va del presente año.

Comparativo del comportamiento actual de tormentas y huracanes con el promedio de 1966 a 2006.

Comparativo Mayo Junio Julio Registrado actual 2007 1 1 1

Climatología 1966-2006 0 1 2

Para los siguientes meses en el Atlántico los valores normales son:



Valores normales de comportamiento de tormentas

Agosto Septiembre Octubre Noviembre Total CT Climatología 1966-2006

3 4 2 1 10

IV.2.1.2 Geología y geomorfología

IV.2.1.2.1 Características litológicas del área

La mayor parte de los terrenos del estado de Tamaulipas están constituidos por

rocas sedimentarias, cuyas edades cubren un rango geocronológico del

Paleozoico al Cuaternario; son de origen marino o continental con

predominancia de las primeras. Sin embargo, también se encuentran, aunque

en áreas mucho menores, rocas ígneas cenozoicas, rocas metamórficas,

precámbricas y paleozoicas, así como depósitos no consolidados del

Cuaternario.

El aspecto más importante de la entidad en cuanto a geología económica es la

explotación de los hidrocarburos, área en la que Tamaulipas cuenta con vastos

yacimientos.

En la entidad hay yacimientos de plata, cobre, plomo, uranio, titanio, asbesto,

sal, azufre y arena silícea; también cuenta con grandes volúmenes de roca

caliza para la elaboración de cal y cemento. (Se anexa carta geológica 1:1,

000,000 anexo 16)



IV.2.1.2.2 Provincia llanura costera del golfo norte

Esta provincia abarca la mayor parte del estado y se caracteriza por la

existencia de dos cuencas sedimentarias donde se depositaron rocas terciarias

formadas principalmente por lutitas y areniscas, cuyas características varían de

acuerdo al ambiente en que se depositaron, que puede ser: continental (deltas y

barras) o marino somero.

Los suelos son paralelos a la costa y alcanzan su mayor extensión en la parte

noreste de la entidad, donde alcanzan grandes espesores.

Los yacimientos de hidrocarburos, presentes dentro de las rocas sedimentarias

terciarias, revisten la mayor importancia económica en la región, por lo que

Petróleos Mexicanos tiene ubicados en su área un gran número de campos

petroleros en explotación.

IV.2.1.2.3 Estratigrafía

En esta provincia afloran las rocas sedimentarias terciarias, depositadas en las

cuencas de Burgos y Tampico-Misantla.

En la siguiente figura se puede observar que Cd. Madero y Tampico presentan

características litológicas correspondientes al Cenozoico, terciario sedimentario.



Características litológicas del área.

IV.2.1.2.4 Características geomorfológicas

Como se muestra en la figura siguiente, el área de la zona de estudio, no

presenta cerros, depresiones y/o laderas, se puede observar que el área de

estudio, se localiza dentro de la localidad urbana de Ciudad Madero.



Características geomorfológicas del área.

IV.2.1.2.5 Características del relieve

El relieve del predio, así como de zonas aledañas esta bien definido, siendo

netamente plano ya que forma parte de la zona conurbana Tampico-Cd.

Madero-Altamira. Las elevaciones aisladas mas cercanas al predio están a 5

km en dirección suroeste, las cuales, mueren en suaves ondulaciones que se

confunden en las confluencias con la llanura costera

IV.2.1.2.6 Presencia de fallas y fracturamientos

En la zona de estudio no se presentan estos fenómenos



IV.2.1.2.7 Susceptibilidad de la zona a: sismos, deslizamiento, derrumbes,

inundaciones, otros movimientos de tierra o roca y posible actividad

volcánica.

Sismos

La República Mexicana se encuentra dividida en cuatro zonas sísmicas. Esto se

realizó con fines de diseño antisísmico. Para realizar esta división se utilizaron

los catálogos de sismos de la República Mexicana desde inicios de siglo,

grandes sismos que aparecen en los registros históricos y los registros de

aceleración del suelo de algunos de los grandes temblores ocurridos en este

siglo. Estas zonas son un reflejo de que tan frecuentes son los sismos en las

diversas regiones y la máxima aceleración del suelo a esperar durante un siglo.

La zona A, que es a la que pertenece el área de estudio, es una zona donde no

se tienen registros históricos de sismos, no se han reportado sismos en los

últimos 80 años y no se esperan aceleraciones del suelo mayores a un 10% de

la aceleración de la gravedad a causa de temblores.

En la figura siguiente se muestra la distribución de las zonas sísmicas en la

República Mexicana.



Zonas sísmicas de la República Mexicana.

• Inundaciones

En cuanto a inundaciones, por estar en una zona pegada al mar es un evento

que suele ocurrir casi cada verano considerando el aumento en la precipitación

ocasionado por las tormentas tropicales y los huracanes. En ocasiones en las

que la lluvia se prolonga por varios días se producen inundaciones.

Por lo anterior Protección Civil del estado, ha formulado programas para alertar

a la población y ha elaborado guías para que hacer en caso de fenómenos

meteorológicos adversos.



IV.2.1.3 Suelos

Los suelos se encuentran distribuidos en el estado como relleno de valles,

siendo notorios los gruesos espesores que alcanzan en la porción oriental que

corresponde a la Planicie Costera del Golfo.

IV.2.1.3.1 Tipos de suelos.

De acuerdo al sistema de clasificación de la FAO- UNESCO y modificado por la

dirección general de geografía del territorio nacional (INEGI), en la zona del

predio y sus alrededores predomina la unidad edafológica de vertisol crómico.

(Se anexa carta edafológica 1:250,000 anexo 17)

IV.2.1.3.2 Características fisicoquímicas:

Los suelos vertisoles se caracterizan por tener horizontes “a” y ”c”, grietas

anchas mayores de 1 cm. y una profundidad de mas de 50 cm. que aparecen

en la época de secas; la textura es arcillosa, el tipo de arcilla es

monmorilonitica, la cual es expansiva, además es pegajosa y plástica cuando

está húmeda; la estructura de los agregados es de bloques angulares grandes,

muy duros cuando están secos; la porosidad es fina y abundante, por lo tanto la

capacidad de retención de agua es alta; la capacidad de saturación de bases es

alta (mayor de 45%); estos suelos reportan poca salinidad; la capacidad de

saturación con agua es alta), ya que la textura arcillosa tiene la propiedad de

absorber y retener humedad; los nutrientes, los contenidos de nitrógeno, fósforo

y potasio son medios; los valores de materia orgánica son bajos(menos de 1 %,

por lo anterior no existe capa de humus; son profundos(mayor de 2 m.), el



drenaje interno y la permeabilidad es alta; El relieve donde se encuentran estos

suelos es plano, con pendientes menores de 1%, el drenaje superficial es lento,

el manto freático se localiza en los 3 primeros metros de profundidad, no

existen piedras en la superficie ni en la profundidad de 2 m. esta unidad de

suelos es la que predomina en la zona del proyecto.

IV.2.1.4 Hidrología superficial y subterránea

El área de estudio pertenece a la cuenca hidrológica del Pánuco en la siguiente

tabla se presenta el porcentaje de la superficie estatal que pertenece a esta

cuenca.

IV.2.1.4.1 Región hidrológica "Bajo Río Pánuco"

Esta región está considerada como una de las cinco más importantes del país,

tanto por el volumen de sus escurrimientos como por la superficie que ocupa.

En el estado se localizan áreas parciales de dos cuencas:

Río Tamesí: Es uno de los afluentes más importantes del río Pánuco.

Río Tamuín.

Porcentaje de la superficie estatal que abarca la región del Pánuco

Región Cuenca % de la superficie estatal Pánuco R. Pánuco 0.21 R. Tamesí 19.06 R. Tamauín 0.13 FUENTE: INEGI. Carta Hidrológica de Aguas Superficiales, 1:250,000. (anexo 18)



Regiones y Cuencas hidrológicas en Tamaulipas.



IV.2.1.4.2 Hidrología superficial

Dentro de los terrenos de la refinería se encuentra un cuerpo de agua llamado

Laguna de Patos, este se alimenta de la Laguna de Chairel y suministra agua

para los procesos de la Refinería.

En la siguiente tabla se muestran los cuerpos de agua más cercanos al predio. Cuerpos de agua cercanos al predio.

NOMBRE AREA km2 PERIMETRO Km L. Champayan .00287 0.23765 L. La Vega Escondida 0.0096 0.1399 L. El Chairel 0.0025 0.22396 L. Chila 0.00536 0.29434 L. Pueblo Viejo 0.00449 0.32779 L. Pueblo viejo 0.00355 0.32912

En cuanto a Ríos, los ríos más importantes que cruzan cerca de la Refinería

son el Río Támesi y el Río Pánuco

• Río Pánuco

El río Pánuco es un río que nace en la Altiplanicie Mexicana y forma parte del

sistema hidrológico conocido como Tula-Moctezuma-Pánuco. Pánuco es el

nombre que recibe en su curso bajo, entre los estados de San Luis Potosí,

Veracruz y Tamaulipas, donde finalmente desemboca cerca de la ciudad de

Tampico. Es uno de los ríos más caudalosos del país y recibe las aguas de

numerosos afluentes, entre ellos, el Río Támesi.

Tiene una longitud aproximada de 120 Km. (aunque el sistema completo,

incluyendo los ríos Moctezuma y Tula alcanza los 500 Km.). Es innavegable en



la mayor parte de su longitud y también se trata de una de las cuencas más

contaminadas de México, por la actividad industrial y petrolera que durante

muchos años se ha desarrollado en sus orillas.

• Río Támesi

Río del noreste de México. Atraviesa parte del sur del estado de Tamaulipas,

pasando por los municipios de Palmillas, Jaumave, Llera, Cd. Mante, González,

Altamira y Tampico. Termina su trayecto al unir sus aguas con las del Río

Pánuco.

El río Tamesí nace en Palmillas (Tamaulipas), donde tiene el nombre de Río

Xigüe, al pasar frente a Llera recibe el nombre de Río Guayalejo y es hasta

cuando pasa por la Villa Manuel, municipio de González, cuando es llamado

Tamesí, nombre que conserva los últimos 150 kilómetros. Llega al estado de

Veracruz, donde es utilizado para delimitar la frontera entre éste estado y

Tamaulipas. En la parte donde es llamado río Tamesí, es utilizado para la

navegación de lanchas y chalanes.

Las actividades económicas principales en torno al río son: ingenios

azucareros, agricultura de riego y de temporal, ganadería y termoeléctrica.

(Se anexa carta de hidrología superficial anexo 18).



Ríos más importantes de la zona de estudio con relación a la Refinería.

IV.2.1.4.3 Hidrología subterránea

Las condiciones climatológicas en el estado de Tamaulipas son generalmente

representativas de climas semisecos con pocas variantes de humedad, salvo

algunas excepciones muy locales. Estas condiciones al relacionarse con la

geología existente, que en grandes áreas presenta grados de permeabilidad

baja y media, han hecho que se localicen escasos acuíferos con profundidades

próximas a la superficie. (se anexa carta hidrológica subterránea anexo 19)

• Zonas de veda Existen tres rangos para las vedas: rígida, elástica e intermedia. En Tamaulipas

se registra únicamente la elástica, en la que se puede incrementar la



explotación del agua subterránea para cualquier uso. Comprende la cuenca del

río Guayalejo y la cuenca del río Soto la Marina, y el área comprendida por el

distrito de riego Las Animas.

En la siguiente figura se muestran los acuíferos del estado de Tamaulipas.

Acuíferos del estado de Tamaulipas



IV.2.2 Aspectos bióticos

IV.2.2.1 Vegetación terrestre

Para la construcción de las Plantas Desulfuradoras se llevará a cabo la tala de

20 palmas y 60 árboles de la especie Ficus de estatura mediana.

A continuación y de manera informativa se describe el tipo de vegetación

presente en el Estado.

La superficie forestal del estado, de acuerdo con los resultados arrojados por el

inventario forestal periódico realizado en 1994 se estima en 5, 221,225

hectáreas distribuidas de la siguiente manera:

Superficie forestal del estado de Tamaulipas

Tipo de Vegetación Superficie en Hectáreas

Bosques 524,307

Selvas 1,060,029

Arbustos 467,791

Matorrales 2,542,393

Áreas Perturbadas 398,239

Otros tipos de vegetación 228,466

Total 5,221,225

De acuerdo a la superficie forestal, el Estado de Tamaulipas se ubica en el

noveno lugar a nivel nacional. Por lo que se refiere a producción maderable,

ocupa la posición numero 12.



IV.2.2.1.1 Ecosistemas Forestales.

En Tamaulipas la vegetación forestal esta representada por tres ecosistemas:

templado frío (bosques), tropical (selvas) y zonas áridas (áridas y semiáridas).

Bosques.- Los tipos de vegetación localizados en este ecosistema, están

representados por comunidades arbóreas propias de clima templado frío,

siendo sus componentes principales las especies de los géneros pino, encino,

entre otros; además, cohabitan otras especies no maderables de interés

comercial como la Palma Camero, Parra Silvestre, Paixtle o Heno, Laurel, etc.

Selvas.- Dentro de este ecosistema quedan comprendidos los tipos de

vegetación considerados como selvas (medianas y bajas), manglares, palmares

y vegetación de galería, donde se aprovecha para producción de postes para

cerca y carbón vegetal.

Dentro de este ecosistema se identifican especies de clima subhumedo, seco o

húmedo.

Matorrales o Vegetación de Zonas Áridas y Semiáridas.- Los tipos de

vegetación presentes en este ecosistema son: Mezquitales, Huizachales,

Chaparral y Matorrales, con especies aprovechables no maderables como

Lechuguilla, Orégano y Pino Piñonero. (Se anexa carta de Uso de Suelo y

Vegetación escala 1:250,000, anexo 20).

Es importante señalar, que tal como se menciono anteriormente, la

construcción de las Plantas desulfuradoras de gasolinas, se realizará en el

interior de la Refinería “Francisco I. Madero”. El área donde se pretenden



construir las plantas desulfuradoras de gasolinas catalíticas, cuenta con algunos

árboles que fueron introducidos (20 palmas y 60 ficus), estos deberán ser

talados para los trabajos de construcción.

El uso de suelo de la Refinería “Francisco I. Madero”, es de tipo industrial,

adicionalmente alrededor de la Refinería se considera zona urbana, puesto que

la refinería se encuentra dentro de Ciudad Madero.

IV.2.2.2 Fauna

Igual como el punto anterior, el desarrollo del proyecto de las Plantas

Desulfuradoras de gasolinas, no tiene afectación a la fauna que pudiera existir

en la región, esto debido a que el desarrollo del proyecto es en suelo de tipo

industrial y en una zona urbana y principalmente dentro de las instalaciones de

la Refinería “Francisco I. Madero”.

IV.2.3 Paisaje

IV.2.3.1 Visibilidad.

Cabe señalar que las obras a realizarse, van a ubicarse en las inmediaciones

de las instalaciones ya existentes de la Refinería “Francisco I. Madero” por lo

que no se afecta de ninguna manera adicional a lo que ya ha sido afectada, la

visibilidad del paisaje. El área de estudio es esencialmente una planicie costera,

donde la vegetación a ser alterada no representa una comunidad bien definida

y se compone de especies introducidas por el hombre.

La visibilidad de la zona no se alterara por la construcción de las Plantas,

debido a que sigue una misma tendencia, estas obras serán complementarias



a las instalaciones industriales existentes en la Refinería “Francisco I. Madero”

como parte de su modernización. Lo que hará a la planta, una parte de la

visibilidad que se tiene en dicho entorno.

De una manera consistente, la instalación de las Plantas Desulfuradoras de

gasolinas, no tendrán relevancia en el carácter de visibilidad de la zona, puesto

que no será visible a simple vista desde la carretera que pasa en la parte sur de

la refinería, debido a que toda el área es una planicie, y las plantas a construir,

quedaran tapadas por las otras plantas de la Refinería.

IV.2.3.2 Calidad Paisajista.

En cuanto a las características intrínsecas del sitio en el cuál se van a ubicar las

obras, se trata de un sitio que ya ha sido varias veces alterado por las

actividades concernientes a la industria del petróleo. En el sitio se encuentra un

paisaje de tipo industrial que no resulta desagradable a la vista.

IV.2.3.3 Características intrínsecas del sitio.

Como se ha mencionado, la zona del área de desarrollo del proyecto es de tipo

industrial, además de que la Refinería “Francisco I. Madero”, tiene ya varios

años en ese lugar desde su instalación (más de 30 años), por lo que las

características de la zona han sido el contar con un paisaje de tipo industrial, el

cual se ha acrecentado al paso de los años, con el muelle y la mancha urbano

que genero la Instalación de la Refinería.



IV.2.3.4 Calidad visual del entorno inmediato.

El entorno inmediato del área de estudio, como se menciona, son las demás

plantas que conforman la Refinería “Francisco I. Madero”, a una distancia de

5m alrededor de las plantas, lo que se puede apreciar es únicamente la

conformación de tipo industrial de las plantas dentro de la refinería, un poco

mas hacia el exterior, se puede notar la existencia de carreteras, la mancha

urbana y la zonas de muelles. No existen formaciones vegetales, litología y la

calidad del fondo escénico, es decir, el fondo visual del área donde se

establecerá el proyecto, no presenta características como las anteriormente

mencionadas.

IV.2.3.5 Fragilidad del paisaje.

El paisaje tiene la capacidad suficiente para absorber los cambios producidos

por la instalación de las nuevas plantas desulfuradoras de gasolina, puesto que

estas son parte intrínseca de la Refinería.

En cuanto a la frecuencia de la presencia humana en el área, prácticamente se

reduce a personal de PEMEX y de compañías contratistas.

La construcción de las plantas desulfuradoras de gasolinas, no modificará de

ninguna forma la dinámica natural de ningún cuerpo de agua. Además el

proyecto se llevará a cabo en un área que ya ha sido previamente alterada, por

lo cual el paisaje en esta área será capaz de absorber los cambios que se

produzcan en el mismo.



IV.2.4 Medio Socioeconómico

IV.2.4.1 Demografía

a) Dinámica de la población

De acuerdo al Censo de Población y Vivienda 2000, Tamaulipas registra una

población de 2'753,222 habitantes mayormente concentradas en 11 municipios.

Distribuidos de la siguiente manera:

1'359,874 habitantes representan la población del sexo masculino, mientras que

1'393,348 son del sexo femenino.

La densidad poblacional del municipio de acuerdo al censo de 2005 para el

municipio de Ciudad Madero Tamaulipas, es la siguiente:

Densidad poblacional por sexo en Cd. Madero para 2005

MUNICIPIO POBLACION TOTAL HOMBRES MUJERES Ciudad Madero 193,045 92223 100,822

b) Crecimiento y distribución de la población

La densidad poblacional ha registrado el siguiente comportamiento

Población en 1990 160,331 habitantes



Población en 2005 193,045 habitantes.

La tasa de crecimiento es la siguiente:

1980-1990 1.92%

1990-1995 1.30%



1995-2000 1.28%

2000-2005

c) Estructura por sexo y edad para el censo de 2005.

Estructura por sexo y edad

GRUPO DE EDAD NO. DE HABITANTES MUJERES HOMBRES 0 a 4 años 14897 7340 7557 6 a 14 años 28044 13751 14293 15 a 59 años 122620 64709 57911 60 años y más 19110 10895 8215

d) Natalidad y mortalidad

De acuerdo al Censo de población y vivienda 2005 del INEGI, el promedio de

niños nacidos vivos es de 3.5

e) Migración

El porcentaje de población que residía en otra entidad para 2005 es de 4.3% Saldo Neto migratorio en Tamaulipas.

Inmigrantes Emigrantes Saldo neto migratorio

113,953 53,617 60,336

f) Población económicamente activa

De acuerdo al último censo del INEGI, La población económicamente activa fue

65,762 personas aunque la población ocupada fue de 68,567 gentes y la

población desocupada de más de 12 años fue de 1580. Su distribución por



sectores es la siguiente: sector primario o agropecuario y pesca 1.2 %, sector

secundario o industrial 37.6 % y sector terciario o de servicios 61.3 %. Es de

señalar que entre la población ocupada se registran 348 niños entre 12 y 14

años.

IV.2.4.2 Factores socioculturales

a) Sistema cultural

En cuanto a grupos étnicos en el municipio, de acuerdo al Censo de Población

y Vivienda 2000, existen en el municipio 1,697 hablantes de lengua indígena,

que representan el 0.93% de la población municipal; estas lenguas indígenas

son el Náhuatl y el Huasteco. En el renglón educativo, Ciudad Madero cuenta con una infraestructura que

satisface las necesidades de la población. La educación se realiza a través de

centros de alfabetización, jardines de niños, primaria, secundaria, media

superior y superior. Cuenta también con programas de educación del Instituto

Nacional para la Educación de los Adultos (INEA) y un tecnológico regional,

donde se prepara al estudiante para su formación profesional.

En el nivel cultural, cuenta con el museo de la cultura Huasteca que contiene

vestigios de civilización precolombinas que florecieron en los Estados de

Veracruz, San Luís Potosí e Hidalgo, existen plazas como la Isauro Alfaro,

ubicada en el corazón del Municipio; la Vicente Guerrero, Miguel Hidalgo,

Adolfo López Mateos y 18 de Marzo; también existe una biblioteca pública y

centro de convivencias de Ciudad Madero y el teatro de la casa de la cultura;

para la recreación de los maderenses, un parque llamado Unidad Nacional, el

cual cuenta con todo tipo de juegos mecánicos y áreas verdes; hay en la



localidad cines y teatros a disposición del público en general. La Casa de

Cultura Municipal imparte talleres de danza folklórica, teatro, música, dibujo y

pintura en las categorías infantil, juvenil y adulto; en este sentido, se posee con

un grupo de danza folklórica y de teatro, con representaciones locales,

nacionales e internacionales.

Infraestructura educativa para Cd. Madero Tamaulipas.

Nivel Preescolar

Nivel primaria

Nivel secundaria

Nivel Bachillerato

Capacitación p/ el trabajo

Profesional Medio

Escuelas 65 69 24 14 7 2

Hombres 7,752 18,315 13,212 10,193 2799 69

Mujeres 7,450 16499 13225 8715 6361 113

Total 15202 34,814 26,437 18,908 9,160 182

Grupos 236 647 288 215 244 3

IV.2.5 Diagnóstico ambiental

IV.2.5.1 Integración e interpretación del inventario ambiental

En este punto se realizará la caracterización de sobre los factores ambientales

principales que puedan ser afectados por la construcción de las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG2, con el fin de identificar

los más severos y llevar cabo los planes de acción con las medidas de

mitigación pertinentes.

Un análisis de la información recopilada en la fase de caracterización ambiental

de este estudio, correspondiente al inventario ambiental de la zona de estudio o



de la posible afectación del proyecto de las plantas desulfuradoras de gasolina

catalítica, a ubicarse en el municipio de Ciudad Madero en el estado de

Tamaulipas, se generaron los siguientes resultados:

Los factores más críticos o determinantes para la elaboración del escenario

ambiental en el cual se identificarán los posibles impactos debidos a la

ubicación del proyecto son: la calidad el aire, la calidad del agua, vegetación y

fauna terrestre y los aspectos demográficos/calidad de vida del área de estudio

y zonas aledañas.

Estos factores fueron determinados tomando como base los datos reportados

de las siguientes variables:

• Consumo de agua por día

• Consumo de energía por día

• Control de la contaminación atmosférica

• Volumen de efluentes por día

• Disposición final de efluentes

• Monitoreo de contaminantes

Tomando en cuenta los datos de estas variables en combinación con el criterio

y experiencia del grupo evaluador de este estudio ambiental, se obtuvo un

diagnóstico global y uno específico para cada uno de los factores analizados.

IV.2.5.2 Calidad del Aire

El estado de Tamaulipas en los últimos años ha tenido un gran crecimiento

urbano e industrial lo que ha generado una preocupación acerca de la calidad

del aire en los principales municipios fronterizos como lo son: Nuevo Laredo,



Reynosa, Matamoros, así como en las ciudades de Victoria y Mante y la zona

conurbada de Tampico-Madero-Altamira lo que ha creado la necesidad de

monitorear la calidad del aire en estas regiones y es por ello que durante el

2002 inició sus actividades la Red Estatal de Monitoreo Atmosférico de

Tamaulipas (REMA), lo que ha permitido hasta el momento la cuantificación de

partículas suspendidas menores a 10 micras (las cuales se encuentran dentro

de la fracción respirable y pueden causar afección a las vías respiratorias),

indicador de contaminación atmosférica.

Porcentaje y número de días con valores superiores a la norma de calidad de PM 10 en la estación de Tampico, Tamaulipas 2002-2005

Municipio Estación de Monitoreo

2002 2003 2004 2005

No % No % No % No %

Tampico Seguridad Pública 0 0 0 0 0 0 0 0

En Tampico la concentraciones de PM10 durante el período de enero de 2003 a

Agosto de 2005 resultaron siempre significativamente inferiores al valor de la

norma oficial mexicana NOM-025-SSA1-1993. "Salud Ambiental. Criterio para

evaluar la calidad del aire ambiente", correspondiente a las partículas menores

de 10 micras. Es decir no hubo ningún día en que se haya rebasado el límite

establecido en la norma (150 μg/m3).

A partir de los resultados individuales obtenidos en este municipio, se

calcularon las concentraciones promedio mensual de PM10, mismas que se

presentan a continuación en la siguiente tabla y figura.



Concentraciones promedio mensual de PM10 g/m3 en Tampico, Tamp. Periodo de septiembre 2002 a agosto 2005.

Mes Estación 2002 2003 2004 2005 Enero - 12 31 26 Febrero - 9 23 25 Marzo - 10 26 26 Abril - 12 24 26 Mayo - 14 20 29 Junio - 11 16 24 Julio - 21 17 22 Agosto - 7 23 27 Septiembre 17 9 21 X Octubre 17 11 24 X Noviembre 22 4 22 X Diciembre 22 2 41 X

Promedio mensual de las concentraciones PM10 de la estación Seguridad

Pública de Tampico, Tamaulipas en el período septiembre 2002 a Agosto 2005.



• En cuanto a la calidad del aire dentro de la Refinería “Francisco I.

Madero”, en las siguientes tablas se muestran los datos de emisiones de

acuerdo a los últimos análisis realizados y reportados en la COA 2006.

Características de la maquinaria, equipo o actividad que genera contaminantes

Equipo de combustión y/o actividad que genera emisiones a la atmósfera

Capa

cidad

del

equi

po4

Consumo anual de combustible(s)

Clav

e del

equi

po

maq

uina

ria, o

Punt

o de

gen

erac

ión2

Tiem

po d

e ope

ració

n (h

oras

/año)

Ti

po d

e em

isión

3

Cantidad Unidad4

Tipo de quemador

Tipo5 Cantidad Unidad6

029 2.1 8376 C 165096 Mj/h 339 GN 32315565.5 m3

029 2.2 8376 C 165096 Mj/h 339 GN 32315564.5 m3

029 2.3 8352 C 58389 Mj/h 339 GN 7416721 m3

029 2.4 8352 C 58389 Mj/h 339 GN 7416722 m3

029 2.5 7872 C 76302 Mj/h 339 GN 17593185 m3

029 2.6 8040 C 28903 Mj/h 339 GN 3244767 m3

029 2.7 5064 C 39979 Mj/h 339 GN 2895164 m3

029 2.8 4272 C 39979 Mj/h 339 GN 661796 m3

029 2.9 8160 C 34788 Mj/h 339 GN 4617775.3 m3

029 2.10 8160 C 30571 Mj/h 339 GN 3759848.7 m3

029 2.11 7992 C 33080 Mj/h 339 GN 1932078.4 m3

029 2.12 7992 C 18238 Mj/h 339 GN 1260911.5 m3

029 2.13 8616 C 55970 Mj/h 339 GN 5010871.2 m3

029 2.14 8616 C 33220 Mj/h 339 GN 6330004.7 m3

029 2.15 8136 C 39464 Mj/h 339 GN 7213034 m3

029 2.16 8136 C 39464 Mj/h 339 GN 17608148 m3

029 2.17 8712 C 96192 Mj/h 339 GN 19073969.5 m3

029 2.18 8712 C 96192 Mj/h 339 GN 19073969.5 m3




Capa

cidad

del

equi

po4


Clav

e del

equi

po

maq

uina

ria, o

Punt

o de

gen

erac

ión2

Tiem

po d

e ope

ració

n (h

oras

/año)

Ti

po d

e em

isión

3 Cantidad Unidad4

Tipo de quemador


029 2.19 8736 C 22845 Mj/h 339 GN 5861558.9 m3

029 2.20 8736 C 22845 Mj/h 339 GN 6931660.5 m3

029 2.21 8736 C 22845 Mj/h 339 GN 4466914.6 m3

029 2.22 8112 C 19425 Mj/h 339 GN 7431348 m3

029 2.24 8592 C 90000 Mj/h 339 GN 70533225.5 m3

029 2.25 8592 C 90000 Mj/h 339 GN 70533224.5 m3

CBP 541 brr 028 2.26 8736 C 659610 Mj/h 335

GN 123463642 m3

CBP 0 brr 028 2.27 8280 C 659610 Mj/h 335

GN 112185183 m3

GN 113358642 m3 028 2.28 8760 C 659610 Mj/h 335

CBP 8459 brr

029 2.29 8760 C 32890 Mj/h 339 GN 3381419.5 m3

029 2.30 8760 C 32890 Mj/h 339 GN 3242338.9 m3

029 2.31 8760 C 85058 Mj/h 339 GN 7067436 m3

029 2.32 8760 C 85058 Mj/h 339 GN 7157725.3 m3

GN 32288507 m3 028 2.33 8496 C 415500 Mj/h 331

CBP 137884 brr

GN 31960429 m3 028 2.34 8496 C 415500 Mj/h 331

CBP 154414 brr

GN 32728620 m3 028 2.35 7560 C 415500 Mj/h 331

CBP 120200 brr

028 2.36 7392 C 415500 Mj/h 331 GN 51485516 m3




Capa

cidad

del

equi

po4


Clav

e del

equi

po

maq

uina

ria, o

Punt

o de

gen

erac

ión2

Tiem

po d

e ope

ració

n (h

oras

/año)

Ti

po d

e em

isión

3 Cantidad Unidad4

Tipo de quemador


CBP 0 Brr

GN 61024258 m3 028 2.37 6552 C 966300 Mj/h 331

CBP 105898 brr

GN 64653181 m3 028 2.38 8424 C 966300 Mj/h 331

CBP 213485 gal

029 2.39 8304 C 21708 Mj/h 339 GN 3734957 m3

029 2.40 8304 C 57875 Mj/h 339 GN 8065854.9 m3

029 2.41 6240 C 23868 Mj/h 339 GN 2141818.5 m3

029 2.42 8400 C 148294 Mj/h 339 GN 5240736.5 m3

029 2.43 8400 C 148294 Mj/h 339 GN 5240736.5 m3

029 2.44 8400 C 148294 Mj/h 339 GN 5240736.5 m3

032 2.47 8736 C 47000 Mj/h 340: CAMARA DE COMBUSTION

GN 5647267.5 m3


GN 2008895 m3


GN 5826296.5 m3


GN 0 m3

326 2.51 8760 C 15000 Mj/h 327 GN 667432.076 m3




Capa

cidad

del

equi

po4


Clav

e del

equi

po

maq

uina

ria, o

Punt

o de

gen

erac

ión2

Tiem

po d

e ope

ració

n (h

oras

/año)

Ti

po d

e em

isión

3 Cantidad Unidad4

Tipo de quemador


326 2.52 8760 C 15000 Mj/h 327 GN 667432.076 m3

326 2.53 8760 C 15000 Mj/h 327 GN 667432.076 m3

028 2.54 8232 C 15000 Mj/h 333 GN 545218 m3

320 2.55 8400 C 15000 Mj/h 340: ND CBL 0 brr

029 2.56 8760 C 2928 Mj/h 339 GN 5689534.9 m3

1 Anotar el nombre o número de identificación usado en el establecimiento para el ducto o chimenea que

se reporta.

2 Anotar el número de identificación del ducto o chimenea del que se emiten contaminantes atmosféricos,

según corresponda en los diagramas de funcionamiento.

3 Se deberán indicar los puntos de generación (establecidos como emisión conducida en la Tabla 2.1.1 de

equipo, maquinaria o actividad de esta sección), asociados con cada chimenea o ducto, de tal forma que

se refleje la relación de los puntos de emisión con los puntos de generación.

4 Altura en metros de la chimenea o ducto de emisión, medida a partir del nivel del piso.

5 Altura en metros de la chimenea o ducto de emisión medida después de la última perturbación.

6 Indicar el promedio de los resultados obtenidos de todos los monitoreos practicados en el año de reporte

tomando en cuenta el promedio entre la primera y segunda corrida de cada monitoreo, a condiciones de 1

atm, 25°C y base seca. Estos datos deberán corresponder al muestreo de gases y partículas en chimenea

cuando apliquen los lineamientos de la norma establecida. En los casos en que no aplique ninguna norma

y/o se desconozca la velocidad de salida de los gases, el gasto volumétrico o la temperatura, y/o cuando

se trate de ductos de venteo, deberá indicarse ND (no disponible) e indicará las razones en el espacio de

OBSERVACIONES Y ACLARACIONES de este formato.

Como se puede observar, en cuanto al diagnóstico sobre la calidad del aire, las

plantas se construirán dentro de la Refinería “Francisco I Madero”, que cuenta

con diversas fuentes de contaminación atmosférica con los controles necesarios

para estar dentro de los rangos normados por norma para la emisión de

contaminantes.



Las nuevas plantas desulfuradoras de gasolinas catalíticas, formarán parte

integral de los procesos productivos, y las emisiones esperadas sobre todo por

los calentadores, formarán parte de los reportes anuales con la finalidad de

monitorear que las emisiones se encuentren dentro de norma.

IV.2.5.3 Calidad del agua

En cuanto al uso industrial del agua en el estado, se tiene que la extracción

para este fin ascendió a 192.6 mm3 en 1995 con el 4.8% del volumen total,

cifra que lo ubica como el tercer uso en importancia dentro del Estado, después

del uso agropecuario y el doméstico.

En la región sur la calificación del ICA para el agua de los ríos Guayalejo,

Tamesí y Sabinas, así como el arroyo El Cojo, se hace necesario un tratamiento

de filtración y potabilización para abastecimiento público. Es aceptable, pero no

recomendable para utilizarse en recreación y deportes acuáticos de contacto

directo con el cuerpo. En el ramo de pesca y vida acuática se limita al desarrollo

de especies muy sensibles. Por otra parte, ninguna de estas corrientes de agua

necesita tratamiento para ser utilizadas en la industria y la agricultura.

En la Refinería el agua se obtiene de las siguientes fuentes: Registro de las fuentes de extracción de agua por el establecimiento.

Aprovechamiento anual4 Fuentes de extracción de agua1

Número de título de concesión o asignación2

Región Hidrológica3 Cantidad Unidad

FS:0 09TAM10023226FFGC98 26 18252963.8 m3

TR:0 PLANTA DE TRATAMIENTO GEMA

26 2810533 m3



El título de concesión para extracción de aguas 09TAM10023226FFGC98, se

encuentra en el anexo 21.

Y como emisión se tienen dos descargas:

Descargas a cuerpos receptores que sean aguas o bienes nacionales

Tratamiento anual dentro del establecimiento

Tipo de descarga1

Número de la

descarga2

Procedencia de la

descarga3

Destino de la

descarga4

Nombre del

cuerpo receptor de agua

nacional5

Región Hidrológica6

Clave7 Cantidad Unidad7

Descarga 1 CM CR RIO PANUCO

26 TP9 2776969 m3 Emisión

Descarga 2 CM CR RIO PANUCO

26 TP9 552047 m3

Se anexa el título de concesión de las descargas de aguas

ETAM100417/26FFSG97. así como la prorroga otorgada por CNA para la

vigencia del mismo. (Anexo 21)

El agua residual proveniente de las plantas desulfuradoras de gasolinas

catalíticas 1 y 2, se enviarán a tratamiento de aguas amargas y aquellas que no

puedan ser ya usadas en el proceso se envían a la planta de tratamiento de

aguas de la Refinería antes de su descarga al cuerpo receptor. La mayor parte

del agua que es utilizada en el proceso, es reutilizada o evaporada, por lo que

en estas plantas no se espera una generación de aguas residuales significativa.

El agua aceitosa será enviada a la planta de tratamiento existente en la

Refinería.



La Refinería “Francisco I. Madero”, cuenta con un sistema de tratamiento de

aguas residuales compuesto por un tratamiento biológico, clarificación,

cloración, osmosis inversa y evaporización y cristalización. El agua descargada

al Río Pánuco previo tratamiento cumple con los parámetros señalados por las

autoridades. (Se anexan últimos reportes trimestrales de descarga de aguas

residuales a la CNA, anexo 22).

Planta de Tratamiento de Agua de la Refinería Francisco I. Madero



IV.2.5.4 Generación de Residuos Sólidos.

Dentro de la Refinería se generan residuos del tipo peligroso y no peligroso y se

cuenta con los procedimientos para el almacenamiento, manejo y disposición

de los mismos.

Residuos sólidos no peligrosos.- en la Refinería se generan residuos del tipo

doméstico que son manejados de acuerdo a procedimientos y entregados al

servicio de limpia previo pago del servicio. Los residuos que se generan por

obras de mantenimiento y/o construcciones dentro de la Refinería, deben ser

seleccionados, retirados y reutilizados por las compañías contratadas para

estos servicios.

Residuos peligrosos.- Estos se manejan de acuerdo al procedimiento 311-

45200-IT-010 REV.0 emitido por la USIPA. (anexo 15), este procedimiento tiene

por objetivo establecer la metodología para llevar la bitácora de generación y

registro del manejo de residuos peligrosos en la Refinería “Francisco I. Madero”.

También se cuenta con el documento No.311-45200-PO-015 REV.3, que es el

Procedimiento para el seguimiento y control del ingreso de residuos peligrosos

al cobertizo de almacenamiento temporal. (anexo 15). En la siguiente tabla se

muestra el resumen de los residuos peligroso almacenados en el almacén

temporal de residuos de la Refinería “Francisco I. Madero”.

Se anexa Plano estructural del Almacén de Residuos Peligrosos y en la

siguiente figura se muestra su ubicación. (Anexo 23)



Localización del Almacén de Residuos Peligroso dentro de la Refinería

“Francisco I. Madero”.



Almacenamiento de residuos peligrosos dentro del establecimiento.

Tipo de almacenami

ento1

Características del almacén2

Residuos peligrosos almacenados

Identificación del residuo

N° d

e alm

acén

Bajo

tech

o In

tem

perie

Loca

l Ve

ntila

ción

Ilum

inac

ión

NOM-052-

SEMARNAT-933

Clave4

Cant

idad

An

ual5

Unid

ad6

Form

a de

almac

enam

iento

7

Perio

do8

(días

)

RP1.1/18

catalizador y alúmina agotados

599901 kg CM 180

estopas y material contaminado

850 kg CM 90

RP14.1/05

SO4:equipos y lámparas

120 kg CM 120

RP14.1/03

SO4:de telecomunicaciones

240 kg CM 120

1 X LC

VN NE

RPNE1.1/06

:filtros contaminados con aceite

700 kg CM 120

RP15.2/01

residuos de laboratorio y material caduco

380 kg CM 120

cartuchos de toner

960 kg CM 30

RP14.1/07

SO2 2919 kg CM 120

RP15.1/02

carbón activado contaminado

14630 kg CM 120

1 X LC

VN NE

RPNE1.1/01

material impregnado en los recipientes

180160 kg CM 180

1 Marcar con una X la columna correspondiente.



2 Indicar si el local es cerrado (LC) o abierto (LA); si la ventilación es natural (VN), forzada (VF) o no existe (VI) y si la

iluminación es natural (IN), a prueba de explosiones (NE) o no es a prueba de explosiones (SE).

3 Nombre y número de identificación del residuo según el listado de la NOM-052-SEMARNAT-93.

4 Clave del residuo peligroso de acuerdo a la Tabla 4.6 del catálogo de claves del Instructivo de llenado de la COA.

5 Cantidad total anual del residuo peligroso almacenado.

6 La cantidad anual de residuos peligrosos almacenados se reportarán en unidades de masa: mg/año (miligramos/año),

g/año (gramos/año), kg/año (kilogramos/año), t/año (toneladas métricas/año) o lb/año (libras/año).

7 Indicar si la forma de almacenamiento es a granel (GR), en contenedor metálico (CM), contenedor plástico (CP), bolsa

plástica (BP), contenedores de cartón (CC) u otros formas especificándolo en el mismo espacio (OF). Cuando sea el

caso indicar más de una clave.

8 Tiempo máximo de almacenamiento de un lote del residuo, en días.

En la siguiente tabla se presenta el reporte de residuos peligrosos generados y

dispuestos o transferidos en la Refinería según los datos reportados en la COA

2006.

Registro de generación de residuos peligrosos.

Identificación del residuo Generación anual del residuo

Área de Gen2

NOM-052-SEMARNAT

-933

Clave4 C R E T I B5 Cant. Unidad6

PP RP10.2/03 L6 X 5048.97 m3

PP RP18.1/05 C2 X X 384 m3

PP RP14.1/05 SO4:DE EQUIPOS Y LAMPARAS

X 120 kg

PP RP14.1/03 SO4:DE TELECOMUNICACIONES

X 240 kg

PP RP14.1/07 SO2 X X 1434 Kg

PP RP1.1/18 CATALIZADOR Y ALUMINA AGOTADOS

X 96956 kg

MN STOPAS Y MATERIAL CONTAMINADO

X 850 kg



Identificación del residuo Generación anual del residuo

Área de Gen2

NOM-052-SEMARNAT

-933

Clave4 C R E T I B5 Cant. Unidad6

PP RPNE1.1/06 FILTROS CONTAMINADOS CON ACEITE

X 700 kg

PP RP15.2/01 RESIDUOS DE LABORATORIO Y MATERIAL CADUCO

X 380 kg

PP RPNE1.1/01 MATERIAL IMPREGNADO EN LOS RECIPIENTES

X 5460 kg

INFORMATICA

CARTUCHO DE TONER X 960 kg

PP RP15.1/02 CARBON ACTIVADO CONTAMINADO

X 1140 kg

PP RPNE1.1/01 MATERIAL IMPREGNADO EN TAMBORES

X 49810 kg

PP RP1.1/18 CATALIZADOR Y ALUMINA AGOTADO

X 133850 kg

PP RPNE1.1/01 TAMBORES APLASTADOS CONTAMINADOS

X 74820 kg

PP RP1.1/18 ALUMINA AGOTADA X 21400 kg

MN RP14.1/07 SO2 X X 1485 kg

PP RP1.1/18 ALUMINA GASTADA Y CATALIZADOR

X 347695 Kg

PP RPNE1.1/01 TAMBORES APLASTADOS IMPREGNADOS

X 50070 kg

PP RP15.2/02 CONTENEDOR CON CARBON ACTIVADO

X 13490 kg

1 Número asignado por la SEMARNAT al establecimiento industrial generador de residuos peligrosos.

2 Indicar si el residuo peligroso fue generado en el área de transporte de insumos (TI), almacenamiento de insumos

(AMP), durante el proceso productivo (PP), almacenamiento del producto (PR), trasporte del producto (TP), descarga

del producto (DES), servicios auxiliares (SAX), mantenimiento (MN), otras (O) especifique. Si no se generaron residuos

peligrosos en el año de reporte entonces indicar NA.



3 Nombre y número de identificación del residuo peligroso según el listado de la NOM-052-SEMARNAT-93. Si el residuo no

aparece en este listado se debe indicar sus características CRETIB.

4 Clave del residuo peligroso de acuerdo a la Tabla 4.6 del catálogo de claves del Instructivo para la elaboración de la

COA, sólo en caso de que no se encuentre en el listado de la NOM-052-SEMARNAT-93 o en la normatividad vigente.

5 Cuando no aparezca el residuo peligroso en el listado según la NOM-052-SEMARNAT-93, indicar con una X la o las

siglas iniciales de: Corrosividad, Reactividad, Explosividad, Toxicidad, Inflamabilidad o Biológico infeccioso, que

corresponden a la característica de peligrosidad del residuo generado.

6 La cantidad anual generada y/o transferida de residuos peligrosos se reportará en unidades de masa o volumen: kg/año

(kilogramos/año), t/año (toneladas métricas/año) o m3/año (metros cúbicos/año).

7 Indicar con una X si es un residuo nuevo generado en el establecimiento.

Por parte de las plantas desulfuradoras, se tendrán los residuos propios del

mantenimiento a equipos (trapos con aceite, latas de pintura, etc.).

IV.2.5.5 Flora y Fauna

En este rubro ya que las plantas y sus servicios auxiliares se construirán dentro

de las instalaciones industriales de la refinería existente, no existen en este sitio

comunidades vegetales o animales representativas de la zona o poblaciones

bien definidas.

Para la preparación del sitio se llevará a cabo el desmonte de 20 palmas y

aproximadamente 60 ficus que fueron introducidas.

IV.2.5.6 Síntesis del inventario.

Como se ha mencionado el proyecto se desarrollará dentro de las instalaciones

de la Refinería “Francisco I. Madero”, por lo cual no se afectará la calidad del

paisaje. (Se anexa Carta de Uso de Suelo y Vegetación donde se puede

apreciar el área del proyecto y sus características intrínsecas).



De acuerdo a los puntos analizados anteriormente, se puede decir que

ambientalmente el sitio donde se pretende desarrollar el proyecto es

meramente industrial.

Como se puede observar en la figura presentada a continuación, la Refinería se

encuentra inmersa en una zona industrial, por lo cual esta no interfiere con el

medio natural de la región.

La siguiente figura muestra las áreas que son afectadas actualmente por la

Operación de la Refinería y que no serán modificadas por el proyecto. Se

muestra también la magnitud del área a talar en comparación de la influencia

socioeconómica del proyecto, el cual en realidad significa un impulso a la

economía no sólo local sino regional al formar parte de las acciones

gubernamentales para reducir la importación de combustibles y reducir las

emisiones contaminantes de vehículos automotores en el país.

La instalación de las plantas desulfuradoras de gasolina, no representa ningún

cambio en la dinámica natural de la zona, ya que las plantas serán construidas

dentro de los límites de batería de la refinería sin provocar ningún cambio hacia

el exterior.



Representación de áreas de influencia de la Refinería.

INDICE CAPITULO V

V IDENTIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS IMPACTOS

AMBIENTALES..............................................................................................153

V.1 Metodología para identificar y evaluar los impactos ambientales . 155

V.1.1 Indicadores de impacto.................................................................. 155

V.1.2 Lista indicativa de indicadores de impacto..................................... 156

V.1.3 Criterios y metodologías de evaluación ......................................... 158

V.2 Impactos ambientales generados...................................................... 164

V.2.1 Identificación de impactos.............................................................. 164

V.3 Evaluación de los impactos ambientales ......................................... 178

V.3.1 Preparación del sitio ...................................................................... 179

V.3.2 Etapa de Construcción................................................................... 179

V.3.3 Etapa de Operación y mantenimiento............................................ 179



V IDENTIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS IMPACTOS

AMBIENTALES

En este punto serán identificadas las fuentes de cambio (acciones), las

perturbaciones y efectos, de una Manera global, de tal forma que esta primera

impresión de los efectos, se pueda prever de manera inicial las consecuencias

que las acciones que se llevarán a cabo para el desarrollo del proyecto tendrán

sobre los parámetros medio ambientales.

En la siguiente tabla, se describen las acciones del proyecto que pueden generar

impactos así como los factores ambientales que pueden ser impactados.

Acciones del proyecto que peden generar impactos

ACCIONES

Despalme

Cortes y excavaciones

Requerimientos de mano de obra

Manejo de combustible

Requerimientos de agua

Operación de vehículos y maquinaria pesada

Generación, manejo y disposición de residuos sólidos peligrosos y no peligrosos

Extracción de materiales

Transporte de materiales

Disposición final de material residual

Construcción de obras de drenaje

Construcción de obra civil

Construcción de pavimentación

Tendido de tubería para servicios de agua



ACCIONES

Tendido de tubería para servicios eléctricos

Tendido de tubería que transporta hidrocarburos

Tendido de tubería de químicos

Instalación de equipos

Acabados de obra arquitectónica

Instalación de sistemas contra incendio

Instalación de sistemas de seguridad

Limpieza del área de trabajo

Operación de la planta

Factores que pueden ser impactados.

FACTORES

Cambios en la estructura del suelo

Erosión del suelo

Calidad del agua superficial

Calidad del agua subterránea

Drenaje natural del suelo

Geomorfología

Calidad del aire

Generación de ruidos

Paisaje

Medio socioeconómico

Generación de empleos

Calidad de vida

Salud y seguridad de los trabajadores

Impulso a la economía de la región

Reducción de contaminación ambiental a nivel nacional por mejora en combustibles



V.1 Metodología para identificar y evaluar los impactos ambientales

Para estimar cualitativamente los impactos negativos y positivos que puede

generar el desarrollo del proyecto, se considero la metodología de V. Conesa

Fernández –Vítora 1996.

Esta metodología utiliza ciertos criterios que nos permiten evaluar la importancia

de los impactos producidos, agrupándolos en una formula que nos dará como

resultado la importancia del impacto.

V.1.1 Indicadores de impacto

El presente estudio se refiere a los indicadores de impacto ambiental como

elementos del ambiente que serán afectados o potencialmente afectados por un

agente de cambio. La letra marcada frente a cada indicador será su

representación en la matriz de impactos ambientales, como se indica en la

siguiente tabla.

Los indicadores ambientales mencionados en la siguiente tabla, han sido

desarrollados tomando como base los indicadores básicos del desempeño

ambiental de México 2005. (Secretaría del Medio Ambiente)

Indicadores ambientales y su codificación

ASPECTO AMBIENTAL

FACTOR AMBIENTAL INDICADOR AMBIENTAL

SIMBOLOGIA

Partículas suspendidas A1

Emisiones a la atmósfera A2

Atmósfera (A)

Cambio Climático A3

Morfología S1

Medio abiótico

Suelo (S)

Características

fisicoquímicas

S2



ASPECTO AMBIENTAL

FACTOR AMBIENTAL INDICADOR AMBIENTAL

SIMBOLOGIA

Erosión S3

Uso del suelo S4

Calidad del agua

superficial

H1

Calidad del agua

subterránea

H2

Hidrología (H)

Uso del agua H3

Ruido (R) Nivel de ruido R1

Flora (V) Abundancia V1

Fauna (F) Abundancia F1

Medio Biótico

Paisaje (P) Contraste con arquitectura

del paisaje

P1

Empleo E1

Economía local E2

Economía Regional E3

Medio Socioeconómico Socioeconómico (E)

Calidad de vida E4

V.1.2 Lista indicativa de indicadores de impacto

En la siguiente tabla se describen los indicadores de impacto ambiental para cada

componente de impacto ambiental que ha sido identificado para el desarrollo de la

obra.

Lista indicativa de indicadores de impacto.

Indicador ambiental Característica a considerar

Partículas suspendidas Número de actividades en el proceso que generen la

emisión de partículas suspendidas y área de afectación




Otras emisiones a la atmósfera Número de fuentes fijas y móviles que emitan contaminantes

a la atmósfera, emisiones dentro de norma; sistemas de

control instalados

Morfología Número de actividades que alteren la morfología natural del

suelo y extensión afectada

Características fisicoquímicas Procesos que puedan alterar la composición fisicoquímica

del suelo y posibles derrames

Erosión Determinación de la generación de erosión por parte de los

procesos productivos y acarreo de material en la obra

Uso de suelo Compatibilidad del uso de suelo necesario para el proyecto

con los usos de suelo establecidos por el Plan de Desarrollo

Municipal u/o planes de ordenamiento del sitio.

Calidad del agua superficial Existencia de cuerpos de agua superficial, descargas de

agua residual a cuerpos de agua superficial

Calidad del agua subterránea Existencia de corrientes de agua subterránea en el sitio,

descarga de aguas residuales a corrientes subterráneas,

lixiviación de contaminantes

Uso del agua Cantidad de agua a extraer, agua suministrada por pipas

Nivel de Ruido Maquinaria y equipo que emita ruidos, ruido generado

dentro de la norma

Abundancia Flora Pérdida de especies vegetales pro las actividades del

proyecto; actividades de reforestación y conservación

Abundancia Fauna Si el proyecto ocasiona la pérdida de elementos de la

fauna, actividades de conservación

Contraste con medio natural Si el desarrollo del proyecto es compatible con la imagen

paisajista de la zona




Creación y/o eliminación de

barreras físicas

Si el proyecto crea barreras físicas que impidan el paso de

la fauna o si elimina alguna que sirva para protección de

vientos o delimitación de territorios.

Empleo Número de empleos que generara el proyecto, temporales y

permanentes

Economía local Como afecta la economía de la localidad el desarrollo y

operación del proyecto

Economía regional Como afecta la economía de la región y posibles beneficios

económicos que genere el proyecto

Calidad de vida en la localidad Si la construcción y operación del proyecto impulsa el

desarrollo y la calidad de vida en la localidad.

V.1.3 Criterios y metodologías de evaluación

La importancia del impacto es el radio mediante el cual medimos cualitativamente

el impacto ambiental, en función, tanto del grado de incidencia o intensidad de la

alteración producida, como de la caracterización del efecto, que responde a su vez

a una serie de atributos de tipo cualitativo, tales como extensión, tipo de efecto,

plazo de manifestación, persistencia, reversibilidad, recuperabilidad, sinergia,

acumulación y periodicidad.

V.1.3.1 Criterios

Los criterios que conforman la importancia del impacto (I), de una matriz de

valoración cualitativa o matriz de importancia se describen a continuación.

Signo (+) (-)

El signo del impacto hace alusión al carácter benéfico (+) o negativo (-) de las

acciones que van a impactar sobre los factores ambientales considerados.



• Intensidad (I) Este término se refiere al grado de incidencia de la acción sobre el factor, en el

ámbito específico en que actúa. La valoración se comprende entre valores del 1 al

12, en el que el 12 expresará una destrucción total del factor en el área en la que

se produce el efecto, y el 1 una afección mínima. Los valores comprendidos entre

esos dos términos reflejarán situaciones intermedias.

• Extensión (EX) Se refiere al área de influencia teórica del impacto en relación con el entorno del

proyecto (% de área, respecto al entorno, en que se manifiesta el efecto).

Si la acción produce un efecto muy localizado, se considera que el impacto tiene

un carácter puntual (1). Si, por el contrario, el efecto no admite una ubicación

precisa dentro del entorno del proyecto, teniendo una influencia generalizada en

todo él, el impacto será total (8), considerando las situaciones intermedias, según

su afectación, como impacto parcial (2) y extenso (4).

En el caso de que el efecto sea puntual pero se produzca en un lugar crítico, se le

atribuir+aun valor de cuatro unidades por encima del que le correspondería en

función del porcentaje de extensión en que se manifiesta y , en el caso de

considerar que es peligrosos y sin posibilidad de introducir medidas de mitigación

o corrección, habrá que buscar inmediatamente otra alternativa al proyecto,

anulando la causa que este efecto produciría.

• Momento (MO) El plazo de manifestación del impacto alude al tiempo que transcurre entre la

aparición de la acción (to) y el comienzo del efecto (ti) del medio considerado.

De este modo cuando el tiempo transcurrido sea nulo, el momento será inmediato

y si es inferior a un año, corto plazo asignándole en ambos casos un valor de (4).

Si es un periodo de tiempo que va de 1 a 5 años, medio plazo (2), y si el efecto

tarda en manifestarse más de cinco años, largo plazo, con valor asignado de (1)



• Persistencia (PE) Se refiere al tiempo que esperado de permanencia del efecto desde su aparición y

a partir del cual el factor afectado retornaría a las condiciones iniciales previas a

la acción ya sea por medios naturales, o mediante la introducción de medidas de

corrección.

Si la permanencia del efecto tienen lugar durante menos de un año, consideramos

que la acción produce un efecto fugaz, asignándole un valor de (1). Si dura entre 1

y 10 años, temporal (2); y si el efecto tiene una duración superior a los 10 años,

consideramos el efecto como permanente asignándole un valor de (4).

La persistencia es independiente de la reversibilidad.

• Reversibilidad (RV) Se refiere a la posibilidad de reconstrucción del factor afectado por el proyecto, es

decir, la posibilidad de retornar a las condiciones iniciales previas a la acción, por

medios naturales, una vez que la acción deja de actuar sobre el medio.

Si es a corto plazo o sea menos de un año, se le asigna un valor (1), si es a medio

plazo, de 1 a 10 años (2) si el efecto es irreversible, con una duración superior a

10 años, le asignamos el valor (4).

• Recuperabilidad (MC) Se refiere a la posibilidad de reconstrucción, total o parcial, del factor afectado

como consecuencia del proyecto, es decir, la posibilidad de retornar a las

condiciones iniciales previas a la actuación por medio de la intervención humana

(introducción de medidas correctivas).

Si el efecto es totalmente recuperable, se le asigna un valor (1) o (2) dependiendo

si se puede recuperar de manera inmediata o a medio plazo, si lo es

parcialmente, el efecto es mitigable toma un valor de (4). Cuando el efecto es

irrecuperable (alteración imposible de reparar, tanto por la acción natural, como

por la humana, le asignamos el valor (8). En caso de ser irrecuperables, pero



existe la posibilidad de introducir medias compensatorias, el valor adoptado será

(4).

• Sinergia (SI) Este atributo contempla el reforzamiento de dos o más efectos simples. La

componente total de la manifestación de los efectos simples, provocados por

acciones que actúan simultáneamente, es superior a la que cabría de esperar de

la manifestación de efectos cuando las acciones que los provocan actúan de

manera independiente no simultánea.

Cuando una acción actuando sobre un factor, no es sinérgica con otras acciones

que actúan sobre el mismo factor, el atributo toma el valor (1), si presenta un

sinergismo moderado (2) y si es altamente sinérgico (4).

Cuando se presenten casos de debilitamiento, la valoración del efecto presentará

valores de signo negativo, reduciendo al final el valor de la importancia del

impacto.

• Acumulación (AC) Este atributo se refiere al crecimiento progresivo de la manifestación del efecto,

cuando persiste de forma continuada o reiterada la acción que lo genera.

Cuando una acción no produce efectos acumulativos (acumulación simple), el

efecto se valora como (1). Si el efecto producido es acumulativo el valor se

incrementa a (4)

• Efecto (EF) Este atributo se refiere a la relación causa-efecto, o sea a la forma de

manifestación del efecto sobre un factor, como consecuencia de una acción.

El efecto puede ser directo o primario, siendo en este caso la repercusión de la

acción consecuencia directa de esta. En el caso de que el efecto sea indirecto o

secundario, su manifestación no es consecuencia directa de la acción, sino que

tiene lugar a partir de un efecto primario, actuando éste como una acción de



segundo orden. Este término toma el valor de 1 en caso de que el efecto sea

secundario y el valor de 4 cuando sea directo.

• Periodicidad (PR) La periodicidad se refiere a la regularidad de manifestación del efecto, bien sea de

manera cíclica o recurrente (efecto periódico), de forma impredecible en el tiempo

(efecto irregular), o constante en el tiempo (efecto continuo).

A los efectos continuos se les asigna un valor de (4), a los periódicos (2) y a los

de aparición irregular, que deben evaluarse en términos de probabilidad de

ocurrencia y a los discontinuos (1).

• Importancia del Impacto (I) La importancia del impacto se representa por un número que se deduce, en

función del valor asignado a los criterios considerados. La importancia del impacto

toma valores entre 13 y 100.

Los impactos con valores de importancia inferiores a 25 son irrelevantes. Los

impactos moderados presentan una importancia entre 25 y 50. Serán severos

cuando la importancia se encuentre entre 50 y75 y críticos cuando el valor sea

superior a 75.

I= ({3I+2EX+MO+PE+RV+SI+AC+EF+PR+MC}



Importancia del Impacto

IMPORTANCIA DEL IMPACTO

NATURALEZA

o Impacto beneficioso

o Impacto perjudicial

+

-

INTENSIDAD (I)

(grado de destrucción)

o Baja

o Media

o Alta

o Muy alta

o Total

1

2

4

8

12

EXTENSION (EX)

(área de influencia)

o Puntual

o Parcial

o Extenso

o Total

o Crítica

1

2

4

8

(+4)

MOMENTO (MO)

(plazo de manifestación)

o Largo plazo

o Medio plazo

o Inmediato

o Crítico

1

2

4

(+4)

PERSISTENCIA (PE)

(permanencia del efecto)

o Fugaz

o Temporal

o Permanente

1

2

4

REVERSIBILIDAD(RV)

o Corto Plazo

o Medio Plazo

o Irreversible

1

2

4

SINERGIA (SI)

(regularidad de la manifestación)

o Sin sinergismo (simple)

o Sinérgico

o Muy sinérgico

1

2

4

ACUMULACION (AC)

(Incremento progresivo)

o Simple

o Acumulativo

1

4

EFECTO (EF)

(relación causa-efecto)

o Indirecto (secundario)

o Directo

1

4

PERIODICIDAD (PR)

(regularidad de la manifestación)

o Irregular y discontinuo

o Periódico

o Continuo

1

2

4

RECUPERABILIDAD (MC)

(reconstrucción por medios humanos)

Recuperable de manera inmediata

Recuperable a mediano plazo

Mitigable

Irrecuperable

1

2

4

8

IMPORTANCIA (I)

I=±(3I+2EX+MO+PE+RV+SI+AC+EF+PR+MC)



V.1.3.2 Metodologías de evaluación y justificación de la metodología

seleccionada.

Para estimar cuantitativamente y cualitativamente los impactos negativos y

positivos que pudiera generar el desarrollo del proyecto sobre el medio ambiente,

se utilizará la metodología diseñada por V. Conesa Fernández-Vitora. (1997).

Este método se basa en las matrices de causa efecto derivadas de la Matriz de

Leopold con resultados cualitativos y el método del Instituto Batelle-Columbus, con

resultados cuantitativos.

Esta metodología consiste en un cuadro de doble entrada en cuyas columnas

figuran las acciones del proyecto susceptibles de generar impactos y en las filas,

los factores ambientales susceptibles de recibir impactos.

En el anexo 24, se pueden visualizar los resultados obtenidos en la matriz de

Conesa Fernández para valorar la magnitud de los impactos, tanto positivos como

negativos.

Este método fue seleccionado ya que se considera uno de los más completos y

actualizados dentro de este ámbito, y el cual nos puede ayudar a obtener un

análisis cuantitativo de los impactos que causará el proyecto.

V.2 Impactos ambientales generados.

V.2.1 Identificación de impactos

Una vez identificadas las fuentes de cambio (acciones) del proyecto y por otro lado

los factores del medio que pudieran ser impactados por las primeras, y definidas

las posibles alteraciones, se hace preciso una previsión y valoración de las

mismas. A continuación se hace un análisis de los posibles impactos ambientales

en cada una de las etapas del proyecto.



V.2.1.1 Etapa de preparación del sitio

V.2.1.1.1 Aire

En esta etapa se generarán impactos temporales al ambiente derivados de las

emisiones de la maquinaria que se utilizará en el sitio para las actividades de

cortes y nivelaciones del terreno así como la generación de partículas

suspendidas por el movimiento de tierras.

Así mismo el uso de maquinaria para la demolición de los talleres y edificio

existente generaran emisiones provenientes de motores de combustión interna así

como partículas suspendidas generadas por los trabajos de demolición

Otro impacto esperado es el del ruido emitido por la maquinaria, aunque cabe

mencionar que los trabajos se llevan a cabo al aire libre en las horas laborales y

dentro de una instalación industrial.

ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: AIRE ACCIÓN N

AT

I EX MO PE RV SI AC EF PR MC I CATEGORIA

Emisiones atmosféricas

- 2 1 4 2 1 1 4 4 1 4 29 moderado

Generación de partículas suspendidas por movimiento de tierras

- 2 2 4 2 1 2 4 4 1 4 32 moderado

Generación de partículas suspendidas por trabajos de demolición.

- 1 1 4 2 4 1 1 4 2 4 27 Moderado

Emisión de Ruidos

- 1 2 4 1 1 1 1 4 1 1 21 Irrelevante



V.2.1.1.2 Suelo

En esta etapa los impactos al suelo corresponden particularmente a los trabajos

de demolición, desmonte y despalme del terreno donde se construirán las plantas,

el turbogenerador y los tanques de almacenamiento, que traerá cambios sobre la

morfología y características fisicoquímicas del suelo, considerando que las plantas

se construirán dentro de la refinería y con un uso de suelo industrial se considera

como un impacto moderado.

Así mismo se producirá un impacto por la generación de residuos sólidos (no

peligrosos), por las actividades de demolición, limpieza y nivelación del terreno.

Estos residuos deberán ser seleccionados por el constructor para su reuso,

aquellos que no sean susceptibles de ser reutilizados, serán manejados de

acuerdo a ley y dispuestos a través de un servicio autorizado para tal fin. Así

mismo pueden generarse durante el desarrollo de los trabajos residuos peligrosos,

tales como trapos impregnados de aceite, etc. Estos residuos serán manejados y

contenidos en recipientes adecuados y enviados al almacén temporal de residuos

peligrosos de la Refinería para su posterior disposición de acuerdo a normas y

reglamentos.

En cuanto a la compatibilidad con el uso de suelo en el área del proyecto, como

hemos mencionado antes, las plantas desulfuradoras de gasolina corresponden a

una etapa de modernización de la refinería y formarán parte intrínseca de las

actividades productivas de la misma, por lo cual se considera como un impacto

positivo el hecho de que estas plantas se construyan dentro de un predio con uso

de suelo industrial.



ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: SUELO ACCIÓN N

AT


Cambios en la morfología del terreno

- 1 1 4 4 4 1 1 4 4 8 35 Moderado

Cambios fisicoquimicos del suelo

- 1 1 4 4 2 1 1 1 4 8 30 Moderado

Generación de Residuos no peligrosos

- 2 2 2 2 4 1 1 4 1 2 27 Moderado

Generación de residuos peligrosos por mantenimiento a maquinaria

- 1 1 4 1 4 1 4 1 1 4 25 Irrelevante

Uso de suelo, compatibilidad

+ 4 2 2 4 4 1 1 4 4 1 37 moderado

V.2.1.1.3 Agua

Se causará un impacto considerado como moderado, por el uso de agua para los

trabajos de compactación y nivelación del terreno.

Aunque debe quedar claro que el agua será suministrada a través de pipas que

comprará el constructor de la obra.

La generación de aguas residuales provenientes de las instalaciones sanitarias

que darán servicio a los trabajadores de la obra, se considera como un impacto de

baja magnitud ya que los residuos de estos sanitarios portátiles serán manejados

pro la compañía arrendadora del servicio de acuerdo a la normatividad vigente.



ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: AGUA

ACCIÓN NAT


Uso de agua en los trabajos de compactación y nivelación del terreno

- 2 1 4 4 4 1 1 1 1 2 26 Moderado

Generación de agua residual por los trabajadores

- 1 1 4 1 1 1 1 1 1 4 19 irrelevante

V.2.1.1.4 Flora

El predio donde se construirán las plantas desulfuradoras se encuentra poblado

por 20 ejemplares de palmas y aproximadamente 60 ejemplares de ficus de

mediana talla. Estos árboles fueron introducidos, por lo que el impacto se

considera de mediana magnitud.

En el área de construcción de los tanques, se encuentra una comunidad arbustiva

con alto grado de perturbación por lo que el desmonte de esta área se considera

un impacto irrelevante.

ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: FLORA

ACCIÓN NAT


Desmonte de especies vegetales introducidas

- 1 1 4 4 4 1 1 1 4 4 28 Moderado

Desmonte de estrato arbustivo perturbado en área de construcción de tanques.

- 1 1 4 2 2 1 1 1 1 4 21 Irrelevante



V.2.1.1.5 Fauna

Este factor no se verá afectado ya que en el predio no existen especies animales

de importancia ecológica.

Los animales que pudieran estar presentes en el predio corresponden a pequeños

mamíferos, aves comunes y algunos insectos, los cuales considerando el área que

será desmontada, sólo se reubicarán a áreas cercanas de la refinería. Por lo

anterior el impacto evaluado se considera como irrelevante.

ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: FAUNA

ACCIÓN NAT


Desplazamiento de la fauna presente en el predio.

- 1 1 2 4 4 1 1 1 1 4 23 Irrelevante

V.2.1.1.6 Paisaje

La presencia de maquinaria en el sitio, no tendrá un efecto significativo en la

apariencia visual del mismo, toda vez que se trata de la preparación del predio

para la construcción de dos plantas dentro de una instalación industrial, por lo que

su aspecto visual solo se verá afectado por la presencia de maquinaria, vehículos

de transporte de materiales, y los residuos de la demolición, así como los propios

materiales para el relleno y nivelación del área correspondiente. Esta maquinaria

estará presente en el área donde se construirán las plantas así como en el área

donde se instalará el turbogenerador y se construirán los tanques de

almacenamiento. Por lo anterior se considera un impacto de carácter moderado

sobre el paisaje.



Así mismo en esta etapa se podrán instalar obras provisionales (servicios para

trabajadores y oficinas), que afectará el paisaje en forma temporal.

ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: PAISAJE ACCIÓN N

AT


Apariencia visual de la zona de trabajo con respecto a su entorno

- 1 2 4 2 2 1 1 4 2 2 25 Moderado

Obras provisionales

- 1 1 4 2 2 1 1 1 2 2 20 irrelevante

V.2.1.1.7 Socioeconómico

En esta etapa se considera la ocurrencia de efectos positivos en función a la

creación de empleos temporales y activación de la economía local. Por su

temporalidad este impacto se considera benéfico de una magnitud moderada.

ETAPA DE PREPARACION DEL SITIO FACTOR IMPACTADO: SOCIOECONOMICO ACCIÓN N

AT


Generación de empleos temporales

+ 2 2 4 2 4 1 1 4 1 8 35 Moderado

Activación de economía local por necesidad de servicios.

+ 2 2 4 2 4 2 1 1 2 8 34 Moderado

V.2.1.2 Etapa de construcción

V.2.1.2.1 Aire

Durante esta etapa se generarán ruidos provenientes de la maquinaria pesada

que trabajará en el sitio, este impacto está en función de la duración de los

trabajos y por lo tanto será en todos los casos de carácter temporal. Considerando

que los trabajos se llevan a cabo en un área industrial abierta, y en horas



laborales, así como la distancia del sitio de emisión hasta los asentamientos

humanos, lo cual permite la disipación de las ondas sonoras, no se espera

rebasar los límites establecidos por la NOM-081-SEMARNAT-94, que son 68dB

para el horario diurno y 65dB para el horario nocturno. Por lo anterior este impacto

es considerado poco significativo.

Otro impacto que las obras traerán sobre la atmósfera, será la emisión de polvos

generados por el traslado de materiales para las obras civiles, estos deberán

transportarse en vehículos con lona para mitigar esta emisión. Este impacto por su

temporalidad se considera de baja magnitud.

El uso de maquinaria traerá consigo la emisión de gases de combustión, este

impacto será temporal y considerando que la obra se desarrolla dentro de una

instalación industrial no se espera una afectación sobre la calidad del aire del

lugar, sin embargo, como medida de mitigación se tendrá la maquinaria en

óptimas condiciones de mantenimiento por lo que se considera un impacto

temporal poco significativo con medidas de mitigación de fácil aplicación.

ETAPA DE CONSTRUCCION FACTOR IMPACTADO: AIRE ACCIÓN N

AT


Generación de Ruido

- 2 2 4 2 1 1 4 1 1 4 28 Moderado

Emisión de polvos en traslado de material

- 1 2 4 1 1 1 1 4 1 4 24 Irrelevante

Emisión de gases de combustión por maquinaria pesada

- 1 2 4 2 1 1 4 4 1 4 28 Moderado



V.2.1.2.2 Suelo

Durante esta etapa se generarán residuos de la construcción como son varillas,

madera, etc. Estos serán clasificados y dispuestos por el contratista ya que son de

su propiedad, y aquel material que no reúna las características apropiadas para su

reuso, y deba ser dispuesto como residuo, será manejado de acuerdo a la

normatividad vigente por una compañía autorizada para el transporte y disposición

final de residuos de la construcción. La generación de estos residuos se considera

como un impacto al factor suelo, este impacto se considera de baja magnitud y

con medida de mitigación.

Así mismo en esta etapa se generarán residuos peligrosos como son latas de

pintura impregnadas, estopas, envases de solventes, etc. Estos serán clasificados

y enviados al almacén temporal de residuos peligrosos de el contratista y llevará a

cabo las gestiones para su entrega-recepción y su traslado al sitio de disposición

final. La generación de estos residuos y la posibilidad de un mal manejo de los

mismos representan un impacto al ambiente que se considera de una categoría

moderada y con medidas de prevención y mitigación.

ETAPA DE CONSTRUCCION FACTOR IMPACTADO: SUELO ACCIÓN N

AT


Generación de residuos no peligrosos

- 2 1 2 2 4 2 4 1 1 4 28 Moderado

Generación de residuos peligrosos

- 2 1 2 2 4 2 4 1 1 4 28 Moderado

Mal manejo o almacenamiento indebido de residuos

- 4 2 4 2 2 1 1 1 1 4 32 Moderado



V.2.1.2.3 Agua

Durante esta etapa se utilizará agua para trabajos de construcción que al igual que

en el caso de la preparación del sitio, será proporcionada por el contratista

mediante pipas, el uso del agua es un impacto negativo de baja magnitud

considerando la cantidad a utilizar.

El agua residual generada por los servicios prestados a los trabajadores de la

obra, es otro impacto negativo que por su temporalidad no representa un impacto

importante toda vez que esta agua residual será manejada por la compañía

encargada de suministrar los servicios de sanitarios portátiles para el uso de los

trabajadores de la construcción.

ETAPA DE CONSTRUCCION FACTOR IMPACTADO: AGUA ACCIÓN N

AT


Uso de agua para trabajos de construcción

- 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 14 irrelevante

Agua residual generada por los trabajadores de la construcción

- 2 1 4 2 2 1 4 1 1 4 27 Moderado

V.2.1.2.4 Paisaje

Durante esta etapa el paisaje se vera modificado por la presencia de maquinaria y

materiales de la construcción, sin embargo las áreas de construcción de las

plantas y servicios auxiliares, serán delimitadas lo cual evitará el acceso al área de

personas ajenas a la obra, así como la interferencia en la operación de las demás

plantas de la refinería. El paisaje se verá modificado temporalmente y dentro de

los límites de la refinería por lo que el impacto se considera de carácter moderado.



ETAPA DE CONSTRUCCION FACTOR IMPACTADO: PAISAJE ACCIÓN N

AT


Alteración del paisaje dominante en el área

- 1 2 4 2 2 1 1 4 4 2 27 Moderado


En este rubro se esperan impactos positivos por la generación de empleos los

cuales considerando el tipo de proyecto y duración de la obra, serán en beneficio

de la población local, ya que por otra parte se impulsará la economía de la zona, al

requerirse de servicios para el personal involucrado en la construcción del

proyecto.

Los impactos antes mencionados por su temporalidad se consideran de una

moderada magnitud.

ETAPA DE CONSTRUCCION FACTOR IMPACTADO: SOCIOECONOMICO ACCIÓN N

AT



+ 4 2 2 2 4 2 4 4 2 8 44 Moderado

Activación de economía local

+ 4 1 2 2 4 2 4 4 2 8 42 Moderado

V.2.1.3 Etapa de Operación

V.2.1.3.1 Aire

Durante esta etapa se tendrán emisiones a la atmósfera por fuentes fijas,

correspondientes a los quemadores elevados y calentadores en el proceso de la

planta desulfuradora. Estos puntos de emisión cumplirán con los niveles de



contaminantes normados de acuerdo a los requerimientos aplicables en la

materia.

Los compuestos que serán emitidos a atmósfera corresponden a: SO2, SO3, NOx,

CO, PM 10, CH4, COTS, SOx, partículas, COV, N2O y CO2

Otro impacto a considerar serán la posibilidad de fugas y/o acontecimientos de

eventos que puedan generar emisiones no controladas al ambiente generando un

alto grado de contaminación a la atmósfera.

Así mismo, al entrar en operación la planta, se producirán gasolinas bajas en

azufre, que estarán dentro de los parámetros establecidos en la norma NOM-086-

SEMARNAT-SENER-SCFI-2005, con lo que se reducirán las emisiones

provenientes de vehículos automotores que circulan en las principales urbes del

país. Esto representa un impacto positivo de importante magnitud.

ETAPA DE OPERACIÓN FACTOR IMPACTADO: AIRE ACCIÓN N

AT


Emisión de fuentes fijas

- 4 2 4 4 2 2 4 4 4 4 44 Moderado

Posibles accidentes en la planta

- 8 4 4 2 2 4 4 4 1 2 55 Severo

Fuga en líneas de proceso

- 8 2 4 2 2 2 4 4 1 4 51 severo

Reducción de emisiones por el uso de gasolinas UBA

+ 8 8 2 4 4 4 4 4 4 8 74 severo

V.2.1.3.2 Suelo

En cuanto a las afectaciones al factor suelo, debemos considerar derrames por

fuga en línea de producto, lo cual es poco probable considerando que las líneas y



equipos recibirán mantenimiento periódico y se cuenta con cabinas de control

donde se verifica el buen funcionamiento de equipos y líneas de producto.

La generación de residuos es otro impacto a considerar en este factor, los

residuos no peligrosos, serán dispuestos en el relleno sanitario indicado por las

autoridades competentes. El mal manejo de estos residuos o su acumulación

fuera del área destinada para ellos puede generar un impacto negativo

contaminando el suelo.

Así mismo, la planta generará residuos peligrosos consistentes en catalizadores

gastados, trapos impregnados, aceites para mantenimiento, etc. Estos residuos

serán manejados y dispuestos en el almacén temporal de la refinería para ser

posteriormente entregados a compañías autorizadas para su transporte y

disposición final, de acuerdo a lo establecido en la legislación ambiental vigente.

ETAPA DE OPERACIÓN FACTOR IMPACTADO: SUELO ACCIÓN N

AT


Fuga en línea de producto

- 4 1 4 2 2 2 4 1 1 4 34 Moderado

Mal manejo de residuos no peligrosos

- 2 2 4 2 1 1 1 4 1 4 28 Moderado

Generación de Residuos peligrosos

- 4 2 2 4 4 2 4 4 2 4 42 Moderado

Mal manejo o almacenamiento de residuos peligrosos

- 8 2 8 2 2 1 4 4 1 4 54 Severo

V.2.1.3.3 Agua

La Refinería Francisco I. Madero, cuenta con drenajes separados para el manejo

de aguas residuales y con sistema de tratamiento de aguas residuales.



El agua utilizada en el proceso, es enviada al tratamiento de aguas amargas, para

la eliminación del azufre y su posterior reuso en el desalado de crudo. Sin

embargo un mal manejo de las mismas podría representar un impacto sobre este

factor.

Así mismo se cuenta con un sistema de tratamiento de efluentes, que consta de

un tratamiento primario que elimina impurezas y grasas y aceites, esta agua

tratada es acondicionada para su reuso como agua de enfriamiento. El agua

tratada también se utiliza para riego de áreas verdes, la existencia de este sistema

de tratamiento es considerado como un impacto benéfico ya que se reduce la

generación de aguas residuales.

El agua que ya no cumple con las características necesarias para su reuso,

descargada al cuerpo receptor conocido como el Río Pánuco, cuidando que los

parámetros de descarga se encuentren bajo norma. Este último, aún contando con

medidas de mitigación es un impacto de carácter moderado sobre las aguas

superficiales.

ETAPA DE OPERACION FACTOR IMPACTADO: AGUA ACCIÓN N

AT


Uso de agua en el proceso

- 4 4 4 2 2 1 1 4 1 4 39 Moderado

Generación de aguas amargas

- 2 2 4 2 2 1 1 1 1 4 26 Moderado

Tratamiento de aguas residuales para su reuso

+ 4 1 4 4 4 2 4 4 4 8 55 Severo

Descarga de agua residual al Río Pánuco

- 2 2 4 4 4 2 4 1 4 4 37 Moderado



V.2.1.3.4 Paisaje

En cuanto a los elementos del medio perceptual, entre los cuales se encuentran

las vistas panorámicas, la naturalidad y singularidad, no habrá un cambio

significativo ya que la planta formará parte de las instalaciones industriales de la

Refinería por lo que no se considera un impacto sobre este factor.


La generación de empleos para la operación de la planta es considerado como un

impacto benéfico permanente ya que los trabajadores contratados para su

operación son de carácter permanente y muy especializado.

Así mismo la modernización de las refinerías repercute en una producción de

gasolinas de mayor calidad que impulsa la economía del país reduciendo las

importaciones.

ETAPA DE OPERACIÓN FACTOR IMPACTADO: SOCIOECONOMICO ACCIÓN N

AT



+ 4 2 2 4 4 2 1 1 4 8 42 moderado

Impulso económico regional

+ 8 4 2 4 4 4 4 1 4 8 63 Severo

V.3 Evaluación de los impactos ambientales

En este punto se realizará una evaluación global de los impactos que genera el

proyecto.



V.3.1 Preparación del sitio

En esta etapa los impactos ambientales corresponden al desmonte de las áreas a

construir para las plantas desulfuradoras y tanques de almacenamiento y la

modificación de la morfología del suelo natural.

Ya que el proyecto se desarrolla dentro de las instalaciones de la Refinería

“Francisco I. Madero”, estos impactos se consideran de baja relevancia, ya que las

especies a desmontar en el área donde se construirán las plantas desulfuradoras,

fueron introducidas por el hombre y no forman una comunidad bien definida y en el

área de los tanques de almacenamiento corresponde a arbustos que indican

perturbación, además se plantea llevar a cabo trabajos de reforestación en la

cantidad y el área indicada por la autoridad ambiental.

V.3.2 Etapa de Construcción

Los impactos identificados en esta etapa obedecen a los propios de la industria de

la construcción con la generación de emisiones, residuos y aguas residuales,

todos de carácter temporal. En esta etapa también existen impactos positivos en el

factor socioeconómico sin embargo, cabe mencionar que también son empleos

temporales, aunque de diversas especialidades.

V.3.3 Etapa de Operación y mantenimiento

En esta etapa se esperan impactos al aire, suelo y agua de los procesos

productivos de las plantas desulfuradoras, los cuales cuentan con medidas de

mitigación y control. Así mismo se espera un impacto positivo de carácter regional

ya que la producción de gasolinas ultra bajas en azufre reducirá sustancialmente

las emisiones producidas por los vehículos automotores, principalmente en las

ciudades más pobladas del país.

INDICE CAPITULOS VI

VI MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE MITIGACIÓN DE LOS IMPACTOS AMBIENTALES .................................................................................................. 180

VI.1 Descripción de la medida o programa de medidas de mitigación o

correctivas por componente ambiental. ...................................................... 180

VI.1.1 Clasificación de las medidas de mitigación.................................... 180

VI.1.2 Agrupación de los impactos de acuerdo con las medidas de

mitigación propuestas por componente ambiental. ...................................... 181

VI.2 Impactos residuales ........................................................................ 185

VI.2.1 Atmósfera ...................................................................................... 185

VI.2.2 Suelo.............................................................................................. 186

VI.2.3 Agua .............................................................................................. 186



VI MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE MITIGACIÓN DE LOS IMPACTOS

AMBIENTALES

VI.1 Descripción de la medida o programa de medidas de mitigación o

correctivas por componente ambiental.

VI.1.1 Clasificación de las medidas de mitigación

Existen diferentes medidas de mitigación que van enfocadas a sanear

determinadas actividades y cada una de ellas se aplicarán en las diferentes etapas

de desarrollo del proyecto. Clasificación de medidas de mitigación

Tipo de Medida Características

Medidas de prevención Medidas aplicadas antes de la preparación del sitio y enfocadas a evitar algún impacto significativo. Por ejemplo, pláticas de concientización a trabajadores para evitar la caza de animales o destrucción de nidos y madrigueras.

Medidas de remediación (R ) Medidas aplicadas durante la realización del proyecto y dirigidas a restaurar los impactos generados por las actividades de construcción en el tiempo que estos se desarrollan. Por ejemplo el derrame accidental de aceites y grasas durante el uso de maquinaria y equipo.

Medidas de Rehabilitación (RH) Medidas aplicadas durante y después de las actividades del proyecto, enfocadas a reponer las pérdidas del medio físico o biológico en la zona del proyecto. Por ejemplo la recuperación y restitución del suelo en el área del proyecto.

Medidas de compensación (C) Medidas enfocadas a resarcir el daño causado por las actividades y estas serán aplicadas fuera del área del proyecto.

Medidas de Reducción (RC) Medidas dirigidas a disminuir los impactos generados durante la construcción y operación de las obras del proyecto. Por ejemplo en la



Tipo de Medida Características

tala selectiva respetar el estrato arbustivo.

VI.1.2 Agrupación de los impactos de acuerdo con las medidas de mitigación propuestas

por componente ambiental.

Los impactos ambientales se agruparán de acuerdo al tipo de medida de

mitigación. También se indicará si existen sistemas de mitigación para un impacto

o varios. En la siguiente tabla, se resumen los impactos por etapa y tipo de medida

de mitigación a aplicar. En esta tabla se entenderá como E1, la preparación del

sitio, E2 la etapa de construcción y E3 la etapa de operación y mantenimiento.

Medidas de mitigación propuestas para el proyecto de construcción de dos plantas desulfuradoras de gasolina catalítica. (Aire)

Impacto Etapa Medida de prevención, mitigación o compensación

Tipo de medida

Emisiones de contaminantes a la atmósfera, constituidos por NOx, SOx, HC, CO, producto de la combustión interna de los motores de maquinaria y equipo

E1 E2

Los contratistas que lleven a cabo las obras de preparación del sitio y construcción de las plantas desulfuradoras de gasolinas 1 y 2, emplearán equipo reciente y con tecnología de punta con el objeto de evitar descomposturas, baja eficiencia, y contaminación. Darán manteniendo preventivo y correctivo a la maquinaria y equipo a utilizar, incluyendo los vehículos automotores Para lo anterior el contratista llevará una bitácora de mantenimiento preventivo y correctivo para cada unidad empleada, la cual será presentada mensualmente al supervisor de PEMEX-Refinación para su firma de conformidad. Así mismo para el caso de vehículos automotores sujetos al programa federal de verificación vehicular, además de lo anterior, el contratista presentará a PEMEX-Refinación semestralmente el comprobante de verificación vehicular de cada unidad.

P




Tipo de medida

Tanto la bitácora de mantenimiento como las fotocopias de los comprobantes de verificación vehicular estarán disponibles para consulta por parte de las autoridades ecológicas en la residencia de construcción. Los contratistas cumplirán con todo lo estipulado en el Reglamento de Seguridad para contratistas DG-GPASI-SI-08200.

Generaciones atmosféricas provenientes de quemadores elevados y calentadores en el proceso productivo de las Plantas desulfuradoras

E3 PEMEX-Refinación, cumplirá con los parámetros establecidos por norma para las emisiones por fuentes fijas e integrará estas emisiones en la Cedula de Operación Anual una vez que las plantas entren en operación.

P

Generación de partículas suspendidas por movimiento de tierras y materiales de construcción

E1 E2

Con la finalidad de evitar o disminuir la generación de partículas suspendidas por el movimiento de tierras el contratista que lleva a cabo las obras de preparación del sitio y construcción, mantendrá el terreno húmedo mediante el riego constante de la zona de trabajo.

P

Emisión de ruidos de maquinaria y equipo de construcción

E1 E2

Aunque no se trata de una fuente fija, se evitará la generación de ruido superior a los 68dB de 6;00 a 18:00 hrs y de 65dB de 18:00 a 6:00 hrs. Dentro de la obra se manejaran turnos de trabajo con jornadas de 8 horas. Se verificará que los equipos cuenten con sistemas de reducción de ruido (mofles y silenciadores) operando adecuadamente

P

Medidas de mitigación propuestas para el proyecto de construcción de dos plantas desulfuradoras de gasolina catalítica. (Suelo)


Tipo de medida

Manejo de combustibles en el área del proyecto.

E1 E2

En caso de requerirse el almacenamiento temporal de combustibles en el área de trabajo, además de observar la normatividad específica para el transporte y almacenamiento de combustible emitida por la SCT, se realizarán las actividades y medidas de seguridad

P R




Tipo de medida

pertinentes con el objeto de poder controlar cualquier incidente o derrame accidental y cumplir en todo momento con el Reglamento de Seguridad para contratistas DG-GPASI-SI-08200. (anexo 13) Asimismo se aplicará el procedimiento para la atención de derrames accidentales de PEMEX-Refinación

Generación de residuos domésticos por trabajadores

E1 E2 E3

Todos los trabajadores de la Cía. que llevará a cabo la obra de construcción de las plantas desulfuradoras de gasolinas cumplirán con la normatividad interna de PEMEX-Refinación, y deberán depositar sus residuos dentro de contenedores bien señalados y que serán provistos por el contratista para tal fin. El manejo de los residuos generados en las etapas de preparación del sitio y construcción será responsabilidad del contratista. Así mismo los trabajadores asignados a esta área una vez que entre en operación deberán depositar sus residuos en los sitios asignados.

P

Generación de residuos producto de los trabajos de demolición, despalme y nivelación

E1 Los residuos de los trabajos de preparación del sitio serán manejados de acuerdo a procedimientos internos de PEMEX-Refinación, la normatividad ambiental vigente y serán responsabilidad del contratista. Los residuos no peligrosos, serán manejados por empresas autorizadas y transportados con los permisos correspondientes de las autoridades ambientales. Los residuos de la demolición serán seleccionados para su reuso por la cía. Constructora.

P

Generación de residuos peligroso por mantenimiento de la maquinaria

E1 E2

El mantenimiento a maquinaria y equipo de construcción se llevará a cabo en talleres externos a la refinería para evitar la contaminación del suelo dentro de la misma. Los residuos peligrosos generados durante estas etapas, serán almacenados en tambos de 200l, con tapa, señalizados y enviados a resguardo al sitio asignado por el contratista para tal fin, para su posterior disposición de acuerdo a la normatividad ambiental vigente.

P

Generación y manejo de residuos peligrosos (grasas, aceites, catalizadores gastados)

E3 Los residuos peligrosos generados en las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG2, serán enviados al almacén de residuos peligrosos de la refinería para su posterior envío a tratamiento o disposición final, según sea el caso. Deberán llevarse a cabo los manifiestos de entrega-recepción de residuos y bitácoras correspondientes.

P RC



Medidas de mitigación propuestas para el proyecto de construcción de dos plantas desulfuradoras de gasolina catalítica. (Agua)


Tipo de medida

Generación de aguas residuales por trabajadores en la construcción

E1 E2

Se colocarán letrinas portátiles y se contratarán los servicios de empresas con autorización vigente para el manejo, transporte, tratamiento o disposición final de las aguas residuales sanitarias.

RC

Generación de aguas residuales industriales (aguas amargas)

E3 La refinería cuenta con planta de tratamiento de aguas amargas, por lo que el agua amarga generada en este proceso será enviada a la misma para tratamiento y reuso en otras actividades productivas o en su caso agua contra-incendio. También se cuenta con un sistema de tratamiento de efluentes para el reuso de agua de proceso y drenajes aceitosos.

R RC

Medidas de mitigación propuestas para el proyecto de construcción de dos plantas desulfuradoras de gasolina catalítica. (Paisaje)

Impacto Etapa Medida de prevención, mitigación o

compensación Tipo de medida

Alteración del paisaje por obras

E1 E2

Se delimitará la zona de trabajo para evitar el ingreso de personal ajeno a esta obra y también para evitar la interferencia con las actividades normales de la Refinería.

P



VI.2 Impactos residuales

Se debe considerar que aún aplicando medidas de mitigación y control existen

impactos que no pueden ser evitados y son considerados como impactos

residuales. Se describen a continuación por componente ambiental los impactos

esperados y los que se consideran serán impactos residuales.

VI.2.1 Atmósfera

En este rubro se esperan los siguientes impactos:

• Emisiones atmosféricas por maquinaria y equipo y por actividades de

pavimentación y circulación de vehículos una vez en operación.

• Emisiones atmosféricas una vez que se establezcan las plantas

desulfuradoras de gasolinas ya que cuentan con fuentes fijas

• Generación de partículas suspendidas por movimiento de tierras

• Emisión de ruidos por maquinaria

La mayor parte de estos impactos son de carácter temporal, ya que dejaran de

producirse una vez concluida la obra y se dispersarán gradualmente.

En cuanto a las emisiones que pudieran generarse por las plantas desulfuradoras

de gasolinas ULSG 1 y ULSG 2, aún contando con sistemas de control, es muy

probable que se genere un impacto a la calidad del aire que persistirá mientras la

fuente esté en operación pudiendo considerarlo como un impacto residual.



VI.2.2 Suelo

• Generación de residuos de construcción

• Derrame por mal manejo de combustibles en el área

• Generación de residuos en operación

• Generación de residuos peligrosos

Todos los posibles impactos al suelo cuentan con medidas de prevención, control

y mitigación, sin embargo la generación de basura y su acumulación en rellenos

sanitarios así como la disposición de residuos peligrosos en confinamientos

controlados puede considerarse como un impacto residual.

VI.2.3 Agua

En este rubro se tiene

• Uso del agua

• Generación de aguas residuales

El uso de cierta cantidad de agua para el proceso y la descarga de la misma aún

tratada representan un impacto sobre la calidad del agua original, por lo que se

puede considerar un impacto residual.

INDICE CAPITULO VII

VII PRONOSTICOS AMBIENTALES Y EN SU CASO, EVALUACIÓN DE

ALTERNATIVAS ............................................................................................ 187

VII.1 Pronóstico del escenario............................................................ 187

VII.2 Programa de vigilancia ambiental ............................................. 187

VII.2.1 Durante la fase de preparación del sitio y construcción ......... 188

VII.3 Conclusiones............................................................................... 191



VII PRONOSTICOS AMBIENTALES Y EN SU CASO, EVALUACIÓN DE

ALTERNATIVAS

VII.1 Pronóstico del escenario

Una vez instaladas las plantas desulfuradoras de gasolinas en la Refinería,

estas estarán integradas a los procesos de la misma y formarán parte del grupo

de plantas que conforman la refinería.

En cuanto al impacto global que el establecimiento de estas plantas producirá,

cabe mencionar que al tener combustibles más limpios, se reducirán

significativamente las emisiones provenientes de vehículos automotores,

elevando así la calidad de vida de los habitantes de las zonas más pobladas de

la República.

VII.2 Programa de vigilancia ambiental

Los objetivos del programa de vigilancia ambiental son principalmente:

• Vigilar que, en relación con el medio, cada actividad o etapa de la obra

se realice según el proyecto y según las condiciones en que ha sido

autorizado

• Determinar la eficacia de las medidas de protección ambiental que han

sido propuestas y en su caso corregirlas.



VII.2.1 Durante la fase de preparación del sitio y construcción

Durante esta fase, el programa de vigilancia ambiental establece que para el

correcto funcionamiento del mismo, habrá vigilancia sobre los siguientes

indicadores de impacto.

• Seguimiento a las emisiones de polvo y ruido

• Seguimiento de afectaciones del suelo

• Seguimiento de afectaciones a la flora y fauna

Para el seguimiento de las emisiones de polvo, producidas en su mayor parte

por la maquinaria que trabaja en las obras durante las etapas de preparación

del sitio y construcción de las plantas desulfuradoras de gasolinas catalíticas 1 y

2, se realizarán visitas periódicas semanales sin previo aviso a todas las zonas

donde se localicen las fuentes emisoras. En esas visitas se observará si se

cumplen las medidas adoptadas como son:

• Regar las superficies donde potencialmente puede haber una

cantidad superior de polvo.

• Velocidad reducida de los camiones que trabajen en la obra.

• Vigilancia de las operaciones de carga, descarga y transporte del

material.



• Todos los vehículos automotores utilizados (camiones, camionetas,

vehículos de carga, etc.), deberán contar con su certificado de

verificación de contaminantes y/o registro de última afinación.

La toma de datos se realizará mediante inspecciones visuales periódicas en las

que se estimará el nivel de polvo existente en la atmósfera y la dirección

predominante del viento estableciendo cuales son los lugares afectados.

Las inspecciones se realizarán una vez por semana, en las horas del día donde

las emisiones de polvo se consideren altas. Como norma general, la primera

inspección se realizará antes del inicio de las actividades para tener un

conocimiento de la situación previa y poder realizar comparaciones posteriores.

En cuanto al suelo, las tareas que pueden afectar los suelos son, sobretodo, las

actividades durante la etapa de despalme, rellenos y cortes de todas las

superficies necesarias para la ejecución de las obras.

Se realizaran visitas periódicas para poder observar directamente el

cumplimiento de las medidas establecidas para minimizar el impacto, evitando

que las operaciones se realicen fuera de las zonas señaladas para ello.

Durante las visitas se observará:

• La vigilancia en el despalme inicial y cualquier otro movimiento de

tierra para minimizar el fenómeno de la erosión y evitar la posible

inestabilidad de los terrenos más allá de lo necesario.



En cuanto a las afectaciones a flora y fauna, se mantendrá una supervisión

continua para constatar que los residuos del desmonte sean manejados de

acuerdo a la normatividad vigentes y de preferencia utilizados en los rellenos

de la misma obra. Así mismo se vigilará el respeto a las especies animales que

pudieran transitar por el sitio evitando caza y captura de especies.

Durante la Fase de Operación de las plantas desulfuradoras de gasolinas

catalíticas 1 y 2

• Seguimiento a emisiones atmosféricas y ruido

• Seguimiento a generación de aguas residuales

• Seguimiento a generación y manejo de residuos peligrosos y no

peligrosos

En esta etapa las plantas contarán con sus propios sistemas de monitoreo para

observar el cumplimiento de la normatividad ambiental vigente y serán

integradas a la Cédula de Operación Anual de la Refinería para mantener

registradas sus emisiones ante la SEMARNAT.

La refinería cuenta con un departamento de seguridad industrial y protección

ambiental, las nuevas plantas desulfuradoras serán incluidas en sus programas

de vigilancia, mantenimiento, monitoreo y administración ambiental.

Las plantas deberán contar con procedimientos para el manejo y control

ambiental, y con procedimientos de seguridad.



Todos los residuos sólidos generados en las plantas desulfuradoras serán

enviados a los almacenes temporales que le correspondan y manejados de

acuerdo a normas y procedimientos internos de la Refinería (ver anexo 15

procedimientos para el manejo de residuos peligrosos y no peligrosos de la

Refinería Francisco I. Madero).

Por su parte dentro de las actividades de operación de las plantas

desulfuradoras se contarán con indicadores ambientales como medidas de

control del desempeño ambiental de las propias plantas, los indicadores

ambientales incluirán controles en materia de emisiones, generación y

disposición de residuos sólidos y peligrosos por unidad de producción y

controles mediante auditorias ambientales continuas tanto a sus procesos como

a las actividades de mantenimiento, es importante que el seguimiento que se de

a los indicadores que sean establecidos sean reportados como parte del

desempeño ambiental de la operación de las plantas.

VII.3 Conclusiones

Como está señalado en el Plan Nacional de Desarrollo, el proyecto se inserta

en la política de planeación tanto estatal como nacional, como una alternativa

que permitirá elevar las condiciones de vida de la población al mejorar la

calidad de los combustibles, tanto para el consumo doméstico como para el

industrial.

Por todo lo anteriormente expuesto, y de acuerdo a la identificación, descripción

y evaluación de los impactos ambientales generados por la construcción de las

plantas desulfuradoras de gasolinas catalíticas 1 y 2, el proyecto en cuestión

reviste un significativo beneficio para el país considerando los efectos positivos



que al ámbito económico, social y de sustentabilidad ambiental se producen;

además por una parte se da cumplimiento a las disposiciones establecidas por

el gobierno federal a través de la norma oficial mexicana NOM-086-

SEMARNAT-SENER-SCFI-2005, publicada el 30 de enero del 2006 que

requiere el suministro de gasolina con bajo contenido de azufre en las áreas


octubre de 2008, y para el resto del país a partir de enero del 2009, lo que sin

duda implica un beneficio en el ambiente, ya de por si, afectado por el consumo

de combustibles para el uso de vehículos automotores.

Por otra parte bajo un esquema de ordenamiento ecológico el cual se basó en

el análisis de la relación sociedad-naturaleza y de su marco espacial, lo que de

acuerdo a lo señalado, permitirá promover el desarrollo sustentable para el

territorio en concordancia y de acuerdo a la Ley General del Equilibrio Ecológico

y la Protección al Ambiente, Leyes estatales en materia ambiental y en otras

leyes, decretos y regulaciones federales y estatales, se impulsa de esta manera

la economía del Estado, sin causar efectos significativos al ecosistema de la

Región, toda vez que la construcción de las plantas se realizará dentro de las

Instalaciones de la Refinería Francisco I. Madero, ubicada en Cd. Madero,

Tamaulipas, donde el medio ha sido previamente modificado y los impactos al

ambiente (aire, suelo, agua, etc.) serán controlados, minimizados y mitigados

para cumplir con la normatividad vigente, en tanto que los beneficios generados

tendrán un mayor significado, tanto desde el punto de vista de sustentabilidad

ambiental, como socioeconómico.



Finalmente desde un punto de vista general, la construcción de estas plantas,

contribuirá al abatimiento en la importación de gasolinas, redundando en un

ahorro considerable para la nación.

Considerando lo anteriormente expuesto se concluye que el proyecto es

ambientalmente VIABLE y Socioeconómicamente DESEABLE.

INDICE CAPITULO VIII

II IDENTIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS METODOLÓGICOS Y

ELEMENTOS TÉCNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACIÓN SEÑALADA EN LAS FRACCIONES ANTERIORES.............................................................. 194

II.1 Formatos de presentación ................................................................. 194

Planos definitivos ......................................................................................... 194

Fotografías................................................................................................... 194

II.2 Otros anexos....................................................................................... 194

II.3 Glosario de terminos.......................................................................... 194

II.4 Bibliografía. ......................................................................................... 213



VIII IDENTIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS METODOLÓGICOS Y

ELEMENTOS TÉCNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACIÓN SEÑALADA

EN LAS FRACCIONES ANTERIORES.

VIII.1 Formatos de presentación

Planos definitivos

Se anexan Diagramas de flujo de proceso anexo 14

Se anexan Planos del sistema contra incendio anexo 14

Se anexan cartas geográficas (anexos 2, 16, 17, 18,19 y 20)

Fotografías

Se anexa álbum fotográfico anexo 12

VIII.2 Otros anexos

Se anexa documentación legal del promovente (anexos 4 y 5)

Se anexa documentación del responsable técnico del estudio (anexo 6)

VIII.3 Glosario de términos

• ACIDIFICACIÓN. Es el incremento de los iones de hidrógeno,

comúnmente expresado como pH, en un medio del ambiente.

• ACTIVIDAD RIESGOSA: Toda acción u omisión que ponga en peligro la

integridad de las personas o del ambiente, en virtud de la naturaleza,

características o volumen de los materiales o residuos que se manejen, de

conformidad con las normas oficiales mexicanas, los criterios o listados en

materia ambiental que publiquen las autoridades competentes en el Diario

Oficial de la Federación



• AEROSOLES. Suspensión en el aire u otro medio gaseoso de partículas

sólidas o líquidas, de tamaño generalmente menor a una micra, que, por lo

mismo, tienen una velocidad de caída insignificante y tienden a asentarse.

• AGUA (USO CONSUNTIVO EN LA INDUSTRIA). Extracto de agua que

no está disponible para su uso debido a que ésta se ha evaporado, transpirado

o fue incorporada en productos industriales. Se excluye la pérdida de agua

durante su transportación, entre el punto de extracción y el de uso.

• AGUA CONTAMINADA. Presencia en el agua de material dañino e

inconveniente obtenido de las alcantarillas, desechos industriales y del agua de

lluvia que escurre en concentraciones suficientes y que la hacen inadecuada

para su uso.

• AGUA DULCE. Agua que generalmente contiene menos de 1 000

miligramos por litro de sólidos disueltos.

• AGUA DURA. Agua alcalina que contiene sales disueltas que interfieren

con algunos procesos Industriales e impiden que el jabón haga espuma.

• AGUA RESIDUAL. Agua contaminada, proveniente de las unidades

industriales, de los hogares, o agua de lluvia contaminada por los

asentamientos urbanos.

• AGUAS SUBTERRÁNEAS. Agua dulce encontrada debajo de la

superficie terrestre, normalmente en mantos acuíferos, los cuales abastecen a

pozos y manantiales.

• AGUAS SUPERFICIALES. Toda el agua expuesta naturalmente a la

atmósfera (ríos, lagos, depósitos, estanques, charcos, arroyos, presas, mares,

estuarios, etcétera) y todos los manantiales, pozos u otros recolectores

directamente influenciados por aguas superficiales.



• ALCALINIDAD. Capacidad cuantitativa de los medios acuosos para

reaccionar ante los iones hidróxidos. La alcalinidad es un fenómeno que

representa la capacidad de neutralización ácida de un sistema acuoso.

• AMBIENTE. El conjunto de elementos naturales y artificiales o inducidos

por el hombre que hacen posible la existencia y desarrollo de los seres

humanos y demás organismos vivos que interactúan en un espacio y tiempo

determinados. (LGEEPA).

• ÁREA FORESTAL PROTEGIDA (CON FUNCIONES DE

CONSERVACIÓN Y USO BIOLÓGICO). El bosque u otro territorio arbolado,

cuya función predominante, en combinación o individualmente, es proteger el

suelo contra la erosión, controlar los flujos de agua, purificar el aire, proteger del

viento, abatir el ruido, preservar los hábitat, proteger las especies de flora y

fauna, preservar los forrajes naturales de la fauna silvestre y otros usos

biológicos.

• ÁREAS NATURALES PROTEGIDAS. Son “zonas del territorio nacional y

aquellas sobre las que la nación ejerce su soberanía y jurisdicción, en donde los

ambientes originales no han sido significativamente alterados por la actividad

del ser humano o que requieren ser preservadas y restauradas.” (LGEEPA).

• ATMÓSFERA. Mezcla invisible de gases, partículas en suspensión de

distinta clase y vapor de agua, cuya composición relativa, densidad y

temperatura cambia verticalmente. Esta mezcla envuelve a la Tierra a la cual se

mantiene unida por atracción gravitacional; en ella se distinguen varias capas

cuyo espesor global es de aproximadamente 1 200 kilómetros.

• AUDITORIA AMBIENTAL. Este es un instrumento previsto en la Ley

general de equilibrio ecológico y protección al ambiente, mediante el cual “los

responsables del funcionamiento de una empresa podrán en forma voluntaria, a

través de la auditoria ambiental, realizar el examen metodológico de sus



operaciones, respecto a la contaminación y al riesgo que generan, así como el

grado de cumplimiento de la normatividad ambiental y de los parámetros

internacionales y de buenas prácticas de operación e ingeniería aplicables, con

el objeto de definir las medidas preventivas y correctivas necesarias para

proteger el ambiente”.

• AZOLVE. Sustancia gelatinosa y viscosa que se acumula durante el

recorrido del agua a través de un conducto, resultado de la actividad de los

organismos en las aguas.

• BIOTA. Todas las especies de cosas vivas (plantas y animales) dentro de

un territorio o área especial. Se refiere al peso vivo de todos los organismos en

una área particular o hábitat. Algunas veces es expresado como carga por

unidad de área de terreno o por unidad de volumen de agua.

• BIÓXIDO DE AZUFRE (SO2). Proviene de la quema de combustibles

que contienen azufre, principalmente combustóleo y en menor medida diesel.

Es un irritante respiratorio muy soluble, que en altas concentraciones puede

resultar perjudicial para los pulmones. El valor normado para este contaminante

es de 0.13 ppm en promedio móvil de 24 horas.

• BIÓXIDO DE CARBONO (CO2). Gas incoloro, sin olor, no venenoso en

bajas concentraciones, aproximadamente 50 por ciento más pesado que el aire

del cual es un componente menor. Se forma por procesos naturales y también

es producido por la quema de combustibles fósiles. Es uno de los gases más

importantes causantes del efecto de invernadero. El valor normado para este

contaminante es de 11 ppm en promedio móvil de 8 horas.

• CALIDAD DEL AIRE (CRITERIO DE). Término que describe la relación

entre las concentraciones de contaminantes en el aire y sus efectos sobre la

salud.



• CLIMATOLOGÍA. Análisis y síntesis de datos acerca de las condiciones

de la atmósfera. Esta concepción se basa en observaciones meteorológicas

durante periodos de tiempo prolongados. Las variables climáticas que se usan

con más frecuencia son: temperatura, precipitación, presión atmosférica y

evaporación.

• COMBUSTIÓN. 1) Ardiente o rápida oxidación, acompañada por emisión

de energía en forma de calor y luz. Es la causa básica de contaminación del

aire. 2) Se refiere a la quema controlada de residuos en el que lo caliente altera

químicamente los componentes orgánicos, convirtiéndolos en inorgánicos

estables, tales como bióxido de carbono y agua.

• COMPENSACIÓN. El resarcimiento del deterioro ocasionado por

cualquier obra o actividad en un elemento natural distinto al afectado, cuando

no se pueda restablecer la situación anterior en el elemento afectado (LADF).

• COMPUESTO CARCINOGÉNICO (O CARCINÓGENO). Son

compuestos químicos complejos, responsables de la producción del cáncer en

los pulmones, uno de los más conocidos es el ‘Benzopireno’.

• COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES (COV). Se generan por la

combustión de gas, combustóleo y principalmente gasolinas; su contribución a

las emisiones es baja en volumen, como lo es también su baja toxicidad,

aunque son dañinos a la salud en altas concentraciones. Los COV contribuyen

a la formación del ozono. Factor de tolerancia: 800.

• CONDICIONES PARTICULARES DE DESCARGA. Aquellas fijadas por

la Secretaría del Medio Ambiente que establecen respecto del agua residual,

límites físicos, químicos y biológicos más estrictos que las normas oficiales

mexicanas respecto de un determinado uso, usuario o grupo de usuarios o de

un cuerpo receptor de jurisdicción local (LADF).



• CONTAMINACIÓN. En general, se trata de la presencia de materia o

energía cuya naturaleza, ubicación o cantidad produce efectos ambientales

indeseables. En otros términos, es la alteración hecha por el hombre o inducida

por el hombre a la integridad física, biológica, química y radiológica del medio

ambiente.

• CONTAMINANTE. Materia o sustancia, sus combinaciones o

compuestos, derivados químicos o biológicos (desechos orgánicos, sedimentos,

ácidos, bacterias y virus, nutrientes, aceite y grasa) así como toda forma de

energía, radiaciones ionizantes, vibraciones o ruido que al incorporarse y actuar

en la atmósfera, aguas, suelos, flora, fauna o cualquier elemento del ambiente

alteran o modifican su composición o afectan a la salud humana.

• CONURBACIÓN. Es un fenómeno del crecimiento de las áreas urbanas,

que se da mediante la unión entre localidades contiguas, que pueden

pertenecer a distintas jurisdicciones político-administrativas.

• CONVERTIDOR CATALÍTICO. Dispositivo idóneo para la reducción de la

contaminación del aire de los tubos de escape en los motores de los

automóviles ya sea por un proceso de oxidación o de reducción.

• CRITERIOS ECOLÓGICOS. Los lineamientos de carácter obligatorio

establecidos en la presente ley, para orientar las acciones de preservación y

restauración del equilibrio ecológico, el aprovechamiento sustentable de los

elementos naturales y la protección al ambiente; y que tendrán carácter de

instrumentos de política ambiental (LPADSEM).

• CUERPO RECEPTOR. La corriente, depósito de agua, el cauce o bien

del dominio público del Distrito Federal en donde se descargan, infiltran o

inyectan aguas residuales (LADF).

• DECIBEL (dB). Unidad de medida para el volumen relativo del sonido,

aproximadamente el grado más pequeño de diferencia respecto del volumen



ordinario detectable por el oído humano, rango que incluye alrededor de 130

decibeles sobre una escala inicial de 1 para el sonido más agradable disponible.

En general, un sonido se duplica en volumen por cada incremento de 10

decibeles.

• DEFORESTACIÓN. Destrucción de los bosques de manera tal que se

torna imposible su reproducción natural.

• DEGRADACIÓN. Proceso por el cual un químico se reduce a su forma

menos compleja.

• DEMANDA BIOQUÍMICA DE OXÍGENO (DBO). Oxígeno disuelto y

requerido por los organismos para la descomposición aeróbica de la materia

orgánica presente en el agua. Da la proporción en que desaparece el oxígeno

de una muestra de agua y es utilizado como un indicador de la calidad de

afluentes residuales. Los datos utilizados para los propósitos de esta

clasificación deberán ser medidos en 20 grados Celsius y por un periodo de 5

días (DBO5).

• DEMANDA QUÍMICA DE OXÍGENO (DQO). Concentración de masa de

oxígeno consumido por la descomposición química de la materia orgánica e

inorgánica. La prueba DQO, como la prueba DBO, determinan el grado de

contaminación en un flujo. Los datos utilizados para el propósito de esta

clasificación deberán ser medidos a través del consumo de permanganato de

sodio (DQO-Mn).

• DERRUMBES. Movimientos de masa con rocas de gran tamaño,

generalmente de miles de toneladas, producidos por un gran desprendimiento

en una ladera empinada de más de 20°, ocasionado por sismos o bien por

precipitaciones extraordinarias.

• DESARROLLO SUSTENTABLE. Proceso evaluable mediante criterios e

indicadores de carácter ambiental, económico y social que tiende a mejorar la



calidad de vida y la productividad de las personas, que se funda en medidas

apropiadas de preservación del equilibrio ecológico, protección del ambiente y

aprovechamiento de recursos naturales, de manera que no se comprometa la

satisfacción de las necesidades de las generaciones futuras.

• DESECHOS (GENERACIÓN DE). Incluye desechos peligrosos, así como

los desechos que son reciclados y reutilizados en otros sitios distintos a

aquellos en que fueron generados. Aunque en principio los productos primarios

no son considerados en esta clasificación, el producto final puede volverse

desecho, siempre y cuando éste no sea comercializable.

• DESECHOS (MANEJO DE). Este término se aplica a los sistemas

racionales, integrados y amplios, encaminados al logro y mantenimiento de una

calidad ambiental aceptable. Cubre actividades como: formulación de políticas,

desarrollo de normas de calidad del medio ambiente; prescripción de tasas de

emisiones; instrumentación, monitoreo y evaluación de varios aspectos del

medio ambiente. Las medidas de corrección y protección se basan en estos

reportes.

• DESECHOS (RECOLECCIÓN Y TRANSPORTE DE). Acopio de

desechos ya sea por los servicios municipales o instituciones similares, o por

corporaciones privadas o públicas, empresas especializadas o el gobierno en

general, y su transporte al lugar de tratamiento o descarga. La recolección del

desperdicio municipal puede ser selectiva (realizada específicamente para un

tipo de producto) o no diferenciada (cubriendo al mismo tiempo cualquier

desecho). La limpieza de las calles puede considerarse como parte de la

recolección de desechos de las calles. Están excluidos los servicios de invierno,

por ejemplo, la remoción de nieve.

• DESECHOS INDUSTRIALES. Desperdicios orgánicos e inorgánicos

descargados por empresas industriales o comerciales. Los desperdicios



orgánicos en gran escala tienen su origen en las industrias de alimentos,

lecherías, empacadoras de pescado, fábricas de cerveza, fábricas de papel,

procesos petroquímicos, fábricas textiles y lavanderías. Los desechos

inorgánicos incluyen ácidos, álcalis, cianuros, sulfuros y sales de arsénico,

plomo, cobre, cromo y zinc.

• DESECHOS PELIGROSOS. Residuos de productos generados por las

actividades humanas, que ponen sustancial o potencialmente en peligro la

salud humana o el medio ambiente cuando son manejados inadecuadamente.

Poseen al menos una de las siguientes características: inflamable, corrosivo,

reactivo o tóxico.

• DESECHOS SÓLIDOS. Materiales inútiles y dañinos (algunas veces

peligrosos). Incluyen la basura municipal, los desechos generados por las

actividades comerciales e industriales, el lodo de las aguas negras, los

desperdicios resultantes de las operaciones agrícolas y de la cría de animales y

otras actividades relacionadas, los desechos por demolición y los residuos de la

minería. Los desechos sólidos también se refieren a los líquidos y gases en

envases.

• DISPOSICIÓN DE DESECHOS. Colocación final o destrucción, en

lugares habilitados aprobados, de los desperdicios tóxicos, radioactivos u otros;

los pesticidas excedentes o prohibidos u otros químicos; suelos contaminados y

tambos con material peligroso proveniente de acciones de eliminación o

emisiones accidentales.

• DRENAJE. Sistema que ha sido empleado tradicionalmente para

recolectar el agua del drenaje municipal en alcantarillas de gravedad y

conducirla a una planta de tratamiento central primaria o secundaria previo a su

descarga en las aguas superficiales.



• ECOSISTEMA. La unidad funcional básica de interacción de los

organismos vivos entre sí y de éstos con el ambiente, en un espacio y tiempo

determinados.

• EDAFOLOGÍA. Ciencia que trata sobre el origen y desarrollo de los

suelos, sus propiedades y localización geográfica. Sus conceptos se basan en

estudios sobre la génesis de los suelos, sus propiedades físicas, químicas,

mineralógicas y biológicas.

• EMERGENCIA ECOLÓGICA. Situación derivada de actividades

humanas o fenómenos naturales que afecten severamente a uno o varios

ecosistemas

• EMISIÓN. Contaminación descargada en la atmósfera procedente de los

tubos de escape, otros respiraderos o salidas de emisiones, así como de

instalaciones comerciales o industriales, de chimeneas residenciales; y de

vehículos de motor, escapes de locomotoras o aeronaves.

• EMISIONES ATMOSFÉRICAS (INVENTARIO DE). Listado por fuente de

emisión de la cantidad de contaminantes descargados en la atmósfera de una

comunidad. Se utiliza para establecer factores de emisiones.

• FLUOROCARBONO. Gas utilizado como propulsor en los aerosoles; se

ha probado que este gas está reduciendo la capa de ozono que protege a la

atmósfera.

• FLUORURO. Componentes disueltos, sólidos o gaseosos, que contienen

flúor y que resulta de procesos industriales.

• FUENTES FIJAS. Los establecimientos industriales, mercantiles y de

servicios y los espectáculos públicos que emitan contaminantes al ambiente,

ubicados o realizados, según corresponda, en el Distrito Federal (LADF).

• FUENTES MÓVILES. Los vehículos automotores que emitan

contaminantes al ambiente (LADF).



• GASES DE ESCAPES. Producidos por la quema de petróleo (gasolina)

en los motores de combustión. Los gases de escapes son dañinos a los seres

humanos, a las plantas y a los animales.

• GASES TÓXICOS. Los magmas contienen gases en solución que son

liberados en la erupción, están constituidos por vapor de agua, bióxido y

monóxido de carbono así como varios compuestos de azufre, cloro, flúor,

hidrógeno y nitrógeno. La absorción de los gases por partículas finas y por las

gotas de lluvia, pueden conducir a irritación en la piel humana y daños en las

plantas y animales.

• GASOLINAS FÓSILES. Se refiere al carbón, petróleo y gas natural. Se

llaman así debido a que son derivados de los sobrantes de plantas y vida

animal antiguas.

• GEOLOGÍA. Ciencia que estudia la composición, estructura y desarrollo

de la corteza terrestre y sus capas más profundas.

• HÁBITAT. Lugar y sus alrededores, tanto vivos como no vivientes, donde

habita una población determinada; por ejemplo, humanos, plantas, animales,

microorganismos.

• HIDROCARBUROS. Compuestos de hidrógeno y carbón en varias

combinaciones, las cuales están presentes en la gasolina fósil. Varios de estos

compuestos son los principales contaminantes del aire; algunos pueden ser

cancerígenos y otros contribuyen al humo fotoquímico.

• HIDRÓGENO (SULFURO DE) O ÁCIDO SULFHÍDRICO (HS). Gas

emitido durante la descomposición orgánica y también como resultado del

refinamiento y quema del petróleo; su olor es parecido al de los huevos

podridos y en concentraciones espesas pueden ocasionar enfermedades.

• HIDROLOGÍA. Ciencia que estudia los fenómenos y procesos que

transcurren en la hidrosfera. Se subdivide en hidrología superficial, hidrología



subterránea y oceanología. En cada caso, estudia el régimen y el balance

hídrico, la dinámica del agua, los procesos termales y las sustancias agregadas.

Estudia el ciclo del agua en la naturaleza, la influencia sobre el mismo de la

actividad humana, y su evolución en territorios determinados y en la tierra en

conjunto.

• IMPACTO ECOLÓGICO. El impacto del hombre o de las actividades

naturales sobre los organismos vivientes y sus ambientes no vivientes

(abióticos).

• INCINERACIÓN. Tratamiento térmico del desecho, durante el cual la

energía químicamente fija de la materia quemada se transforma en energía

térmica. Los compuestos combustibles son trasformados en gases de

combustión y son emitidos a través de chimeneas. La materia inorgánica no

combustible permanece en forma de escoria y ceniza que se desvanece.

• INDICADOR AMBIENTAL. Es un parámetro o valor derivado de

parámetros generales, que describe de manera sintética las presiones, el

estado, las respuestas y/o tendencias de los fenómenos ecológicos y

ambientales, cuyo significado es más amplio que las propiedades asociadas

directamente al valor del parámetro.

• INFILTRACIÓN. Penetración del agua a través de la superficie terrestre

hacia el subsuelo o la penetración del agua desde el suelo a las alcantarillas u

otras tuberías a través de juntas, conexiones o túneles defectuosos.

• INVERNADERO (EFECTO DE). Calentamiento de la atmósfera terrestre

ocasionado por la generación de bióxido de carbono u otros gases residuales.

Los científicos sostienen que esta acumulación de gases genera, mediante la

luz proveniente de los rayos solares, el calentamiento de la tierra, dado que

dichos gases interceptan parte del calor irradiado por la Tierra hacia el espacio

exterior.



• INVERSIÓN TÉRMICA. Fenómeno físico que suele presentarse con

mayor frecuencia durante los meses de invierno y que se produce en función de

la diferencia de temperaturas que se registran en la composición de la

atmósfera. En condiciones normales, las capas de aire más frío se encuentran

arriba y las calientes abajo. Cuando se da la inversión, se forma una capa de

aire caliente entre dos de aire frío, de tal manera que el aire frío no puede

ascender a través de la capa cálida. Esto provoca que los contaminantes

producidos en la superficie de la tierra queden atrapados en la capa inferior que

no circula, trayendo consecuencias graves sobre la salud de los seres vivos,

particularmente del hombre. El fenómeno desaparece hasta que la capa de

inversión se dispersa, lo cual sucede normalmente durante el día, cuando los

rayos solares calientan la tierra y, por tanto, se calienta también la capa inferior

de aire frío.

• LIXIVIADOR. Líquido que resulta del agua que escurre a través de los

desechos agrícolas, de los insecticidas o de los fertilizantes. La lixiviación

puede ocurrir en las áreas de cultivos, en predios de desechos de alimentos y

tierras de rellenos y pueden resultar sustancias peligrosas al mezclarse con

aguas superficiales y/o subterráneas o con el suelo.

• LLUVIA ÁCIDA. Complejo fenómeno químico y atmosférico, con un bajo

pH (frecuentemente debajo de 4.0), que ocurre cuando las emisiones de

compuestos de sulfuro y nitrógeno y de otras substancias son transformadas

por un proceso químico en la atmósfera, en ocasiones lejos de las fuentes

originales y luego depositadas en la tierra en forma seca o húmeda. La

sequedad o humedad desprendida de todas esas sustancias tiene el potencial

de incrementar la acidez del medio receptor. La forma húmeda, conocida

popularmente como “lluvia ácida”, cae como lluvia, nieve o niebla. Las formas

secas son gases o partículas ácidas.



• LODO ACTIVADO INSALUBRE. Lodo activado que no reacciona

fácilmente ya sea debido a la presencia de químicos tóxicos en el drenaje o al

poco aire que entra en el tanque de aireación.

• LODO. Semisólido obtenido como resultado de los procesos de

tratamiento del aire contaminado o del agua de desecho o de las aguas negras.

• MANEJO. Conjunto de actividades que incluyen, tratándose de recursos

naturales, la extracción, utilización, explotación, aprovechamiento,

administración, conservación, restauración, desarrollo, mantenimiento y

vigilancia; o tratándose de materiales o residuos, el almacenamiento,

recolección, transporte, alojamiento, rehuso, tratamiento, reciclaje, incineración

y disposición final (LADF).

• METALES PESADOS. Término que cubre los metales potencialmente

tóxicos, utilizados en procesos industriales, por ejemplo, arsénico, cadmio,

cromo, cobre, plomo, níquel y zinc. Tienden a acumularse en la cadena

alimenticia.

• METANO. Hidrocarburo gaseoso inflamable e incoloro. Este gas se

encuentra presente en forma natural en cavernas profundas y minas. Es

también emitido en los procesos de descomposición anaeróbica de materia

orgánica y pantanos. Forma mezclas explosivas en el aire y contribuye también

a la acumulación de gases de efecto invernadero.

• MITIGACIÓN. Reducción del grado de intensidad de la contaminación a

través de varios medios.

• MONITOREO. Proceso programado de muestreo o medición y registro

subsecuente o señalización, o ambos, de varias características del medio

ambiente, frecuentemente con el fin de hacer una estimación conforme a

objetivos especificados.



• MONÓXIDO DE CARBONO (CO). Gas incoloro, sin olor y venenoso,

producido por la combustión incompleta en los vehículos que usan gasolina y

en muy poca medida por la combustión del gas. Es el compuesto de menor

toxicidad por kilogramo. Factor de tolerancia: 11 300.

• NORMA OFICIAL MEXICANA. La regla, método o parámetro científico o

tecnológico emitido por la Secretaría de Medio Ambiente, Recursos Naturales y

Pesca o cualesquiera otra dependencia federal, que debe aplicar el Gobierno

del Estado de México en el ámbito de su competencia y que establezca los

requisitos, especificaciones, condiciones, procedimientos, parámetros y límites

permisibles que deberán observarse en el desarrollo de las actividades o uso y

destino de bienes que causen o puedan causar desequilibro ecológico, o daño

al ambiente, y además que permitan uniformar los principios, criterios y políticas

en la materia (LPADSEM).

• ORDENAMIENTO ECOLÓGICO. Instrumento de política ambiental cuyo

fin es regular o inducir el uso del suelo y las actividades productivas, con el fin

de lograr la protección del medio ambiente y la preservación y el

aprovechamiento sustentable de los recursos naturales, a partir del análisis de

las tendencias de deterioro y las potencialidades de aprovechamiento de los

mismos.

• ORDENAMIENTO TERRITORIAL. Comprende el conjunto de las

disposiciones que tienen por objeto establecer la relación entre la distribución

de los usos del suelo del Distrito Federal, con los asentamiento humanos, las

actividades y derechos de sus habitantes, así como la zonificación del suelo y

las normas de ordenación (LDUDF).

• OXIDACIÓN. Adición de oxígeno, el cual descompone el desecho

orgánico o los químicos tales como los cianuros, fenoles y componentes

orgánicos de azufre en las aguas negras por medios químicos y bacteriales.



• OXIDANTE. Cualquier substancia que contenga oxígeno y que reaccione

químicamente con el aire para producir nuevas substancias. Los oxidantes son

los contribuyentes primarios al humo fotoquímico.

• OXIDANTES FOTOQUÍMICOS. Contaminantes secundarios formados

por la acción de la luz del sol sobre los óxidos de nitrógeno e hidrocarburos

presentes en el aire.

• ÓXIDOS DE NITRÓGENO (NOX). Se forman por la oxigenación del

nitrógeno atmosférico y en menor grado a partir del nitrógeno orgánico

contenido en los combustibles. Estudios de salud ocupacional han demostrado

que este contaminante puede ser fatal en concentraciones elevadas, mientras

que a niveles medios puede irritar los pulmones, causar bronquitis y neumonía,

entre otros daños. Su factor de tolerancia es 300.

• OXIGENACIÓN. Disolución de oxígeno en el agua, particularmente para

el tratamiento de las aguas negras y prevenir los olores de las aguas añejas.

• MERCURIO. Metal pesado que se acumula y puede biomagnificarse en

el ambiente y que es altamente tóxico si se aspira o se ingiere.

• METALES PESADOS. Término que cubre los metales potencialmente

tóxicos, utilizados en procesos industriales, por ejemplo, arsénico, cadmio,

cromo, cobre, plomo, níquel y zinc. Tienden a acumularse en la cadena

alimenticia.

• METANO. Hidrocarburo gaseoso inflamable e incoloro. Este gas se

encuentra presente en forma natural en cavernas profundas y minas. Es

también emitido en los procesos de descomposición anaeróbica de materia

orgánica y pantanos. Forma mezclas explosivas en el aire y contribuye también

a la acumulación de gases de efecto invernadero.

• MITIGACIÓN. Reducción del grado de intensidad de la contaminación a

través de varios medios.



• MONITOREO. Proceso programado de muestreo o medición y registro

subsecuente o señalización, o ambos, de varias características del medio

ambiente, frecuentemente con el fin de hacer una estimación conforme a

objetivos especificados.

• MONÓXIDO DE CARBONO (CO). Gas incoloro, sin olor y venenoso,

producido por la combustión incompleta en los vehículos que usan gasolina y

en muy poca medida por la combustión del gas. Es el compuesto de menor

toxicidad por kilogramo. Factor de tolerancia: 11 300.

• NORMA OFICIAL MEXICANA. La regla, método o parámetro científico o

tecnológico emitido por la Secretaría de Medio Ambiente, Recursos Naturales y

Pesca o cualesquiera otra dependencia federal, que debe aplicar el Gobierno

del Estado de México en el ámbito de su competencia y que establezca los

requisitos, especificaciones, condiciones, procedimientos, parámetros y límites

permisibles que deberán observarse en el desarrollo de las actividades o uso y

destino de bienes que causen o puedan causar desequilibro ecológico, o daño

al ambiente, y además que permitan uniformar los principios, criterios y políticas

en la materia

• ORDENAMIENTO ECOLÓGICO. Instrumento de política ambiental cuyo

fin es regular o inducir el uso del suelo y las actividades productivas, con el fin

de lograr la protección del medio ambiente y la preservación y el

aprovechamiento sustentable de los recursos naturales, a partir del análisis de

las tendencias de deterioro y las potencialidades de aprovechamiento de los

mismos.

• ORDENAMIENTO TERRITORIAL. Comprende el conjunto de las

disposiciones que tienen por objeto establecer la relación entre la distribución

de los usos del suelo del Distrito Federal, con los asentamiento humanos, las



actividades y derechos de sus habitantes, así como la zonificación del suelo y

las normas de ordenación (LDUDF).

• OXIDACIÓN. Adición de oxígeno, el cual descompone el desecho

orgánico o los químicos tales como los cianuros, fenoles y componentes

orgánicos de azufre en las aguas negras por medios químicos y bacteriales.

• OXIDANTE. Cualquier sustancia que contenga oxígeno y que reaccione

químicamente con el aire para producir nuevas substancias. Los oxidantes son

los contribuyentes primarios al humo fotoquímico.

• OXIDANTES FOTOQUÍMICOS. Contaminantes secundarios formados

por la acción de la luz del sol sobre los óxidos de nitrógeno e hidrocarburos

presentes en el aire.

• ÓXIDOS DE NITRÓGENO (NOX). Se forman por la oxigenación del

nitrógeno atmosférico y en menor grado a partir del nitrógeno orgánico

contenido en los combustibles. Estudios de salud ocupacional han demostrado

que este contaminante puede ser fatal en concentraciones elevadas, mientras

que a niveles medios puede irritar los pulmones, causar bronquitis y neumonía,

entre otros daños. Su factor de tolerancia es 300.

• PARQUES NACIONALES (RESERVAS). Son áreas donde la naturaleza

es protegida por medio de reglamentos regulatorios expedidos por los

gobiernos. Los parques ayudan a la investigación científica y al mejoramiento

del paisaje y el ambiente.

• PARTÍCULAS SUSPENDIDAS TOTALES (PST). Es el indicador utilizado

en México para evaluar la concentración de todas las partículas en la

atmósfera. En su mayoría, las PST provienen de la erosión del suelo;

aproximadamente el 20% proviene de los procesos de combustión y otras se

forman en la atmósfera a partir de otros contaminantes. Factor de tolerancia:

150.



• PLAN DE CONTINGENCIA. Documento que establece un curso de

acción organizado, planeado y coordinado para ser seguido en caso de

incendio, explosión o algún otro accidente que emita tóxicos químicos,

desperdicios peligrosos o materiales radioactivos que amenacen la salud

humana o el medio ambiente.

• PLANEACIÓN DEL ORDENAMIENTO TERRITORIAL. Proceso

permanente y continuo de formulación, programación, presupuestación,

ejecución, control, fomento, evaluación y revisión del ordenamiento territorial.

• PLATAFORMAS O PUERTOS DE MUESTREO. Instalaciones que

permiten el análisis y medición de las descargas de contaminantes o materiales

de una fuente fija a la atmósfera, agua, suelo subsuelo, de acuerdo con las

normas oficiales (LADF).

• PM-10. Indicador para evaluar la cantidad de materia sólida o líquida

suspendida en la atmósfera, menores a 10 micrómetros de diámetro, las cuales

pueden penetrar a los pulmones.

• POLÍTICA AMBIENTAL. Conjunto de principios y conceptos que dirija y

orienten las acciones públicas hacia los diferentes sectores de la sociedad, para

alcanzar los fines de protección ambiental y aprovechamiento sustentable de

los recursos naturales, conciliando los intereses públicos y sociales en una

relación de autoridad y obediencia que el Estado impone en nombre de las

exigencias del conjunto (LPADSEM).

• PRESERVACIÓN. El conjunto de políticas y medidas para mantener las

condiciones que propicien la evolución y continuidad de los ecosistemas y

hábitat naturales, así como conservar las poblaciones viables de especies en

sus entornos naturales y los componentes de la biodiversidad fuera de sus

hábitats naturales (LPADSEM).



VIII.4 Bibliografía.

Ayuntamiento de Ciudad Madero Tamaulipas, Plan Municipal de

Desarrollo 2005-2007

Vidal Zepeda R, Las Regiones Climáticas de México, Temas Selectos

de Geografía de México, Instituto de Ingeniería de la UNAM,

Álvarez Jr. M. (1961) Provincias fisiográficas de la República Mexicana

boletín No.2 Sociedad Geológicas Mexicanas.

CONESA FDEZ.-VITORA, 2003, Guía Metodológica para la Evaluación

del Impacto Ambiental, 3ª. Edición, Mundi-Prensa. 412pp.

INEGI, Anuario Estadístico de Tamaulipas, edición 2005.

INEGI, página web; II Conteo de Población y Vivienda 2005.

www.inegi.gob.mx

PRESIDENCIA DE LA REPUBLICA, Plan Nacional de Desarrollo 2007-

2012

UNDP, Indicadores Básicos del Desempeño Ambiental de México, 2005.

INDICE CAPITULO I

I DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DE LA ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL ............................ 1

I.1 Promovente ............................................................................................. 1 I.1.1 Nombre o Razón Social......................................................................... 1

I.1.2 Registro federal de contribuyentes del promovente .............................. 1

I.1.3 Nombre del responsable técnico del estudio......................................... 1

I.1.4 Registro Federal de contribuyentes y cédula única de registro de

población del representante legal. ................................................................... 1

I.1.5 Dirección del promovente o de su representante legal para recibir u oír

notificaciones. .................................................................................................. 2

I.1.6 Actividad Productiva Principal. .............................................................. 2

I.1.7 Número de trabajadores equivalente..................................................... 2

I.1.8 Inversión estimada en moneda nacional ............................................... 2

I.2 Responsable de la elaboración del estudio.......................................... 3 I.2.1 Nombre o razón social........................................................................... 3

I.2.2 Registro Federal de contribuyentes, CURP, y número de cédula

profesional del responsable de la elaboración del estudio de Riesgo Ambiental

3

I.2.3 Dirección del responsable de la elaboración del estudio de Riesgo

Ambiental ......................................................................................................... 3

Análisis de Riesgos Nivel 3, Análisis Detallado de Riesgos “Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, Servicios Auxiliares y su Integración” Refinería

“ Francisco I Madero” Página 1

I DATOS GENERALES DEL PROMOVENTE Y DEL RESPONSABLE DE LA

ELABORACIÓN DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

I.1 Promovente

I.1.1 Nombre o Razón Social

PEMEX REFINACIÓN

Refinería Francisco I. Madero

Se incluye Copia del decreto de expropiación en el anexo 1

I.1.2 Registro federal de contribuyentes del promovente

PRE920716-3T7.

I.1.3 Nombre del responsable técnico del estudio

Ing.Antonio Álvarez Moreno

Subdirector de Auditoria en Seguridad Industrial y Protección Ambiental.

PEMEX-REFINACIÓN

Se anexa copia del poder del representante legal anexo 1.

I.1.4 Registro Federal de contribuyentes y cédula única de registro de

población del representante legal.

RFC: AAMA5804237U6

CURP: AAMA580423HGTLRN09

Copias en el anexo 1



I.1.5 Dirección del promovente o de su representante legal para recibir u oír

notificaciones.

Calle: Av. Marina nacional # 329 Torre Ejecutiva Piso 40

Colonia: Huasteca

Delegación: Miguel Hidalgo

C.P. 11311

Ciudad: Distrito Federal

Teléfono: (55)19449465

Fax: (55)19449410

Correo electrónico [email protected]

I.1.6 Actividad Productiva Principal.

Procesos industriales de la refinación, elaboración de productos petrolíferos y de

derivados del petróleo, que sean susceptibles de servir como materias primas

industriales básicas; almacenamiento, transporte, distribución y comercialización

de los productos y los derivados mencionados

I.1.7 Número de trabajadores equivalente

El proyecto requerirá de:

Total de trabajadores aproximadamente 58.4

Trabajadores administrativos aproximadamente 17.5

I.1.8 Inversión estimada en moneda nacional

La inversión estimada asciende a $1,989.0 millones de pesos.



En este presupuesto se tiene considerados los costos que se tendrán para atender

actividades para minimizar los efectos que se puedan generar en las etapas de

construcción y puesta en operación.

I.2 Responsable de la elaboración del estudio

I.2.1 Nombre o razón social

Universidad Autónoma de Nuevo León

I.2.2 Registro Federal de contribuyentes, CURP, y número de cédula

profesional del responsable de la elaboración del estudio de Riesgo Ambiental

Nombre: Ana Isabel Peña Gallegos

CURP: PEGA611111MNLXLN03

RFC: PEGA611111MK7

Cédula Profesional No. 959340

Cédula Profesional maestría 1741660

Copias de documentos que acreditan la personalidad y capacidad técnica en el

anexo 1

I.2.3 Dirección del responsable de la elaboración del estudio de Riesgo

Ambiental

Av. Universidad s/n Cd. Universitaria

San Nicolás de los Garza

Nuevo León

C.P 66451

Tel (81) 83 34 71 30

Fax (81) 83 76 26 17

Correo electrónico: [email protected]

INDICE CAPITULO II

II DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO................................................. 4

II.1 Nombre del proyecto. ............................................................................. 4

II.1.1 Descripción de la actividad a realizar, sus procesos e infraestructura

necesaria, indicando ubicación dentro del arreglo general de la planta,

alcance, e instalaciones que lo conforman....................................................... 4

II.1.2 ¿La planta se encuentra en operación?........................................... 39

II.1.3 Planes de crecimiento a futuro, señalando la fecha estimada de

realización ...................................................................................................... 39

II.1.4 Vida útil del proyecto........................................................................ 39

II.1.5 Criterios de ubicación ...................................................................... 39

II.2 Ubicación del proyecto......................................................................... 40

II.2.1 Accesos al sitio del proyecto (marítimo y terrestre). ........................ 41

II.2.2 Colindancias. ................................................................................... 42



II DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

II.1 Nombre del proyecto.

“Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, Servicios

Auxiliares y su Integración” en la Refinería “Francisco I. Madero”.

II.1.1 Descripción de la actividad a realizar, sus procesos e infraestructura

necesaria, indicando ubicación dentro del arreglo general de la planta, alcance,

e instalaciones que lo conforman.

Se llevará a cabo la construcción de dos Plantas Desulfuradoras de Gasolina

Catalítica ULSG 1 y ULSG 2. La función de las plantas es la de producir Gasolina

hidrotratada con bajo contenido de azufre (un máximo de 10 ppm en peso) como

producto final para dar cumplimiento a la norma NOM-086-SEMARNAT-SENER-

SCFI-2005. Utilizando como carga una mezcla de naftas proveniente de la Planta

Catalítica No.1 y No. 2 respectivamente, ó gasolinas sin tratamiento provenientes

de tanques de almacenamiento.

La capacidad de las plantas es de 20,000 Bls./día

Esta gasolina una vez desulfurada se enviará al “pool” de gasolinas, donde será

almacenada en los tanques atmosféricos existentes de la refinería y/o en su caso

en tanques de almacenamiento nuevos dependiendo del análisis de la capacidad

requerida.

Las plantas producirán una corriente de Gasolina Desulfurada y subproductos

como Gas Combustible, Gas Ácido y Aguas Amargas.



Dentro de las instalaciones de la refinería se contará con plantas de


son endulzados, el proyecto incluye la construcción de un quemador elevado que

se utilizará solamente en caso de emergencias, una torre de agua de enfriamiento,

tanques de almacenamiento y un turbogenerador. Adicionalmente se utilizarán los

servicios de la propia refinería como son:

Plantas recuperadora de azufre.

Plantas generadoras de vapor.

Sistemas de aire de plantas e instrumentos.

Plantas de generación de electricidad.

Sistemas de drenajes.

Plantas de tratamiento de aguas residuales.

Sistema de gas combustible.

Sistema de desfogues.

Sistema de agua contra incendio.

II.1.1.1 Descripción del proceso de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina

Catalítica ULSG 1 y ULSG 2.

Por ser plantas iguales en cuanto a capacidad y características del proceso, se

hace la descripción que aplica para las dos plantas, por lo que se enuncian en

primer término los equipos correspondientes a la ”Planta ULSG 1” y entre

paréntesis se indican los equipos de la “Planta ULSG 2”

La función de la unidad CDHydro/CDHDS, es desulfurar la nafta de craqueo

catalítico fluido (FCC) y reducir al mínimo la cantidad de saturación de olefinas.




muestra en los diagramas de flujo de proceso (PDF), incluidos en el anexo 15.

II.1.1.1.1 Columna CDHydro

La función de la columna CDHydro es extraer los mercaptanos livianos, isomerizar

las olefinas livianas a olefinas y maximizar la recuperación de olefinas en el

producto de destilado.

La columna CDHydro DA-4101 (DA-7101) consiste en 33 platos de válvulas,

cuatro platos de chimenea y dos sistemas CDModules®. El sistema CDModule

contiene catalizador dentro del empaque estructurado de propiedad exclusiva de

CDTECH.

Estos sistemas facilitan la destilación y reacción simultáneas. El sistema

CDModule inferior realiza las reacciones de Tioeterificación. El sistema CDModule

superior realiza las reacciones de hidroisomerización. La hidrogenación selectiva

de diolefinas tiene lugar en ambos sistemas CDModule. Un plato de chimenea y

un distribuidor de líquido de alta eficiencia están situados sobre cada CDModule.

Se coloca un plato de recolección de líquido de chimenea debajo del sistema

CDModule inferior para guiar el flujo de líquido al plato.

La nafta FCC de gama completa que viene desde fuera de los límites de la unidad

(OSBL) se filtra a través del filtro de alimentación de nafta FD-4103/S (FD-7103/S)

y luego se envía como alimentación a la columna CDHydro DA-4101 (DA-7101)

desde el acumulador de alimentación de CDHydro FA-4101 (FA-7101). La

corriente de nafta se calienta hasta el punto de burbujeo contra el producto

caliente del fondo de la estabilizadora de nafta en los precalentadores de la

alimentación del CDHydro EA-4101A/B (EA-7101 A/B). La nafta precalentada se



envía como alimentación al plato 13 de la columna CDHydro. El hidrógeno nuevo

se recibe por encima del plato 21.

Representación gráfica del equipo DA-4101 (DA-7101) columna de CDHydro



El calor del rehervidor se obtiene a partir de dos fuentes. El vapor del domo de

CDHDS DA-4201 (DA-7101) proporciona calor al rehervidor lateral de CDHydro

EA-4104 (EA-7104) y el producto de fondos de la columna CDHDS proporciona

calor al rehervidor de productos de fondo de CDHydros EA-4103 (EA-7103). El

flujo de producto de fondo de CDHDS a EA-4103 (EA-7103) se controla mediante

un controlador de temperatura en el plato Nº 26 de la columna CDHydro. El

producto de fondo de la columna CDHydro se bombea a la columna CDHDS DA-

4201 (DA-7201).

El producto de fondo de la columna CDHydro está en control de flujo, por medio

del controlador de nivel del fondo de la columna.

El vapor del domo de la columna CDHydro se condensa parcialmente y se enfría

en el condensador de CDHydro EC-4101 (EC-7101). El líquido condensado es

separado del vapor en el tanque de reflujo de CDHydro FA-4102 (FA-7102). El

vapor del tanque de reflujo se somete a enfriamiento posterior con agua en el

enfriador de ajuste de vapor de CDHydro EA-4102 (EA-7102). El líquido

condensado regresa al tanque de reflujo, por gravedad, y el vapor restante es

enviado al tanque separador del compresor de gas de reciclo de CDHydro FA-

4104 (FA-7104). El tanque separador extrae el líquido atrapado antes de alimentar

el vapor al compresor de gas de reciclo de CDHydro GB-4101 (GB-7101) a través

del controlador de presión en el tanque separador del compresor de gas de reciclo

de CDHydro. La bomba GA-4102/S (GA-7102/S) bombea el reflujo al domo de la

columna CDHydro, a través de los filtros de reflujo FD-4301/S (FD-7301/S). El

reflujo está en control de flujo, por medio del controlador de nivel del tanque de

reflujo.



Cinco platos de válvulas sobre los sistemas CDModules proporcionan una sección

de pasteurización para extraer hidrógeno y otros componentes livianos en el

destilado. La nafta ligera (LCN), se extrae como producto de la destilación de la

CDHydro, en plato de extracción situado sobre los sistemas CDModules. El

enfriador EC-4102 (EC-7102) y el enfriador de producto de LCN EA-4105 (EA-

7105), enfrían la nafta ligera de CDHydro hasta la temperatura requerida en el

límite de la unidad.

El producto de destilado está en control de flujo por medio del “controlador de

reflujo interno” para asegurar un flujo constante de líquido de los sistemas

CDModules. El controlador de reflujo interno calcula la extracción de producto,

utilizando el volumen de reflujo externo, las temperaturas y calor latente de

evaporación. El producto de LCN es enviado fuera de los límites de la unidad

(OSBL).

II.1.1.1.2 Sistema CDHDS

El objetivo del sistema CDHDS es convertir los componentes de azufre en sulfuro

de hidrógeno en presencia de hidrógeno, al mismo tiempo que se reduce al

mínimo la saturación de olefinas.

II.1.1.1.3 Columna CDHDS

La columna CDHDS DA-4201 (DA-7201) contiene hasta ocho sistemas

CDModules con apoyo individual. Cada CDModule contiene catalizador de

hidrodesulfuración dentro del empaque estructurado de propiedad exclusiva de

CDTECH. Los sistemas CDModules están diseñados para proporcionar destilación

e hidrodesulfuración simultáneas, al mismo tiempo que se reduce al mínimo la

saturación de olefinas. La sección superior de la columna tiene una temperatura



de reacción más baja que promueve la retención de olefinas. Sobre el CDModule

superior, se proporciona una sección de empaque estructurado de alto

rendimiento a la transferencia de calor con el fin de elevar la temperatura de

líquido de reflujo, relativamente frío, a la temperatura de reacción.

Un distribuidor de líquido de alta eficiencia está situado sobre el CDModule

superior, Sobre cada uno de los siete CDModules restantes, se tiene un plato de

chimenea y un distribuidor de líquido de alta eficiencia para recolectar y redistribuir

el líquido del CDModule situado arriba. También se cuenta con un plato de

recolección de líquido de chimenea debajo del CDModule inferior para guiar el

flujo de líquido al fondo de la columna CDHDS.

El producto del fondo de CDHydro se filtra a través de los filtros de alimentación

de la columna CDHDS FD-4102/S (FD-7102/S) y después recibe la corriente de

hidrógeno nuevo y/o de reciclo. La corriente mezclada se precalienta en los

intercambiadores de alimentación de CDHDS/contra el producto de domo de

CDHDS EA-4201 A/B/C (EA-7201 A/B/C) antes de ser alimentada a la misma

columna CDHDS DA-4201 (DA-7201).



Columna de CDHDS DA-4201 (DA-7201)

La alimentación parcialmente evaporada entra principalmente a la columna

CDHDS entre los CDModules tercero y cuarto. La columna cuenta con entradas

alternas de alimentación localizadas sobre los CDModules tercero, quinto y sexto.



La columna está provista de una sección de empaque estructurado de alto

rendimiento debajo de la ubicación de alimentación primaria para transferencia de

calor a fin de evaporar los hidrocarburos ligeros de la alimentación.

El calentador de CDHDS BA-4201 (BA-7201) proporciona el calor requerido por

esta columna. La entrada de calor total a la columna se controla de manera tal que

aproximadamente 20% de la alimentación salga de la columna como producto de

fondo y el 80% restante de la alimentación salga como producto del domo. El

controlador del fondo ajusta el flujo del producto, con relación de flujo de producto

de alimentación para mantener la relación 80:20. El nivel en el fondo de la

columna controla la entrada de calor a la columna controlando el flujo de gas

combustible al calentador.

II.1.1.1.4 Circuito del rehervidor de CDHDS

La bomba CDHDS GA-4202/S (GA-7202/S) mantiene la circulación del calentador.

Los productos de fondo de CDHDS después de la bomba se utilizan para brindar

calor a los productos de fondo de CDHydro a través de EA-4103 (EA-7103),

también a los del agotador de H2S por medio del cambiador EA-4205 (EA-7205),

así como a los del estabilizador de nafta en el EA-4304 (EA-7304) y por medio del

cambiador EA-4302 (EA-7302) a la corriente de alimentación del reactor

depurador. Se cuenta con una corriente de desvío para ayudar a equilibrar los

circuitos de integración térmica y permitir fluctuaciones de proceso. Las corrientes

que regresan desde los cambiadores, se combinan con la corriente de descarga

de bombas GA-4202/S (GA-7202/S), antes de ser distribuidas de manera

uniforme a través de los controladores de flujo entre los pasos de tubos

individuales del calentador BA-4201 (BA-7201).



Antes del calentador se inyecta una mezcla de hidrógeno nuevo o hidrógeno de

reciclo en cada uno de los pasos de tubos. La mezcla de hidrógeno al calentador

se distribuye de manera uniforme a cada paso mediante controladores de flujo. Al

mezclar el gas con alto contenido de hidrógeno con la corriente de alimentación de

hidrocarburos del calentador de CDHDS, se reduce el potencial de ensuciamiento.

El caudal de circulación de líquido a través del calentador se ajusta para

proporcionar aproximadamente 50% (en peso) de evaporación (a la salida del

calentador). La corriente de salida se envía de regreso al fondo de la columna

CDHDS.

El producto de fondo de la columna CDHDS se envía al fondo del agotador de H2S

DA-4203 (DA-7203).

II.1.1.1.5 Sistema superior de la columna CDHDS

El vapor del domo de la columna CDHDS, que contiene el sulfuro de hidrógeno,

formado por la reacción de desulfuración y el exceso de hidrógeno, es

condensado parcialmente y enfriado mediante intercambio de calor de los

procesos, generación de vapor y enfriamiento con aire.

Parte de este vapor del calentador, por medio de controladores de flujo, se utiliza

para calentar la corriente de alimentación a la CDHDS en los intercambiadores de

alimentación del domo de CDHDS EA-4201A/B/C (EA-7201 A/B/C). Otra parte del

flujo del domo, también en control de flujo, proporciona calor para la columna

CDHDS en el cambiador lateral de CDHydro EA-4104 (EA-7104). La parte

restante del vapor de domo, mediante un controlador de presión diferencial,

proporciona calor para generar vapor de media presión en el generador de vapor

de media presión EA-4202 (EA-7202). El vapor generado es sobrecalentado a



través de la sección de convección del calentador BA-4201 (BA-7201) antes de

ser enviado fuera de los límites de la unidad (OSBL). El vapor del domo

parcialmente condensado en los tres intercambiadores se mezcla y se somete a

condensación adicional en el enfriador de producto superior de CDHDS EC-4203

(EC-7203), para ser enviado posteriormente al tanque acumulador de reflujo del

domo de CDHDS FA-4201 (FA-7201).

El vapor se separa del líquido en el tranque acumulador de reflujo de CDHDS.

La bomba de reflujo de CDHDS GA-4201/S (GA-7201/S) bombea el flujo a la

columna CDHDS a través del filtro de reflujo de CDHDS FD-4201/S (FD-7201/S).

Una corriente lateral es retirada en control de flujo por el controlador de nivel del

FA-4201 (FA-7201), desde la línea de succión de la bomba de reflujo y enviada al

agotador de H2S DA-4203 (DA-7203) como alimentación “caliente” en el plato 12.

El agua sulfurosa de FA-4201 (FA-7201) se recolecta y enfría en el condensador

del agotador de H2S EC-4202 (EC-7202) antes de enviarse al acumulador de agua

sulfurosa FA-4305 (FA-7305).

El vapor del acumulador de reflujo se condensa parcialmente en el enfriador de

vapor del domo de CDHDS EC-4201 (EC-7201) y es enviado al tanque

acumulador frío de CDHDS FA-4202 (FA-7202).

El proceso cuenta con la facilidad para inyectar agua en las distintas

secciones/compartimientos del EC-4201 (EC-7201) según sea necesario para

evitar la acumulación de sales de amonio. El agua inyectada es separada en FA-

4202 (FA-7202) y enviada al acumulador de agua sulfurosa. La corriente de

producto líquido del FA-4202 (FA-7202), es enviada al agotador de H2S DA-4203

(DA-7203) como alimentación fría en el plato 1. Los vapores del tanque frío de



CDHDS se someten a enfriamiento adicional en el enfriador del separador frío de

CDHDS EA-4203 (EA-7203). La corriente de EA-4203 (EA-7203) se mezcla con

hidrógeno en la sección del reactor depurador y se envía al tanque separador frío

de CDHDS FA-4203 (FA-7203). El líquido separado de FA-4203 (FA-7203 se

combina con el líquido del tanque de reflujo de CDHDS FA-4202 (FA-7202) antes

de enviarlo como alimentación al agotador de H2S. El vapor del tanque separador

es enviado al absorbedor de aminas de gas de reciclo de CDHDS DA-4202 (DA-

7202).

Se debe reducir el sulfuro de hidrógeno en el gas del tanque acumulador del

separador frío de CDHDS para controlar la cantidad de H2S en el gas de reciclo y

cumplir con las normas de emisiones de refinerías en el gas de purga. El sulfuro

de hidrógeno se reduce a 20 ppm por volumen o menos lavando el gas a contra

corriente con una solución de amina pobre, en el absorbedor. Esté absorbedor

tiene dos lechos de empaque para promover el contacto gas-líquido y un

distribuidor de líquido en el domo de cada lecho para distribuir de manera uniforme

la solución de amina pobre sobre el empaque. La amina rica del fondo del

absorbedor es enviada fuera de los límites de la unidad para su regeneración.

El gas lavado del absorbedor de amina es enviado al tanque separador del

absorbedor de amina de CDHDS FA-4204 (FA-7204). Cualquier amina atrapada

en el gas reciclado es separada y luego enviada fuera de los límites de la unidad

(OSBL) junto con la corriente de amina rica del absorbedor de amina DA-4202

(DA-7202). El gas lavado de FA-4204 (FA-7204) se envía fuera de los límites de

la unidad (OSBL) a través del enfriador de gas de purga EA-4303 (EA-7303). Los

vapores del FA-4204 (FA-7204) son enviados al tanque separador del compresor

de gas de recirculación de CDHDS FA-4206 (FA-7206).



El flujo de gas de purga lo fija un controlador de presión localizado a la salida del

FA-4204 (FA-7204).

El controlador de presión en el tanque frío de CDHDS FA-4202 (FA-7202), regula

la presión del sistema de la columna CDHDS DA-4203 (DA-7203).

Una pequeña corriente de vapor del tanque separador frío de CDHDS FA-4203

(FA-7203) se envía directamente a mezclarse con el gas de recirculación al tanque

separador del compresor de gas de reciclo de CDHDS FA-4206 (FA-7206). Esta

corriente de desvío se proporciona para mantener aproximadamente 300 ppm por

volumen de H2S en el gas total (gas de hidrógeno de reciclo/nuevo) al calentador

de CDHDS. La baja concentración de H2S es necesaria para prevenir la

desulfuración del catalizador de CDHDS. Se cuenta con un analizador en línea en

el flujo combinando de gas de reciclo/nuevo para vigilar la concentración de H2S.

II.1.1.1.6 Hidrógeno de reposición y de reciclo

El hidrógeno de reposición se recibe desde fuera de los límites de la unidad

(OSBL) y se distribuye a control de flujo, a la alimentación de las columnas DA-

4101 (DA-4101) y DA-4201 (DA-7201), al calentador de CDHDS BA-4201 (BA-

7201) y al cambiador del reactor depurador EA-4301 A/B (EA-7301 A/B).

Los vapores del tanque separador del compresor de reciclo de CDHDS FA-4206

(FA-7206) se reciclan al calentador por medio del compresor de gas CDHDS

GB-4201/S (GB-7201/S), que se unen a la alimentación de hidrogeno fresco. El

compresor de reciclo tiene un control anti variaciones repentinas para mantener el

funcionamiento correcto.



II.1.1.1.7 Agotador de H2S

La función del agotador de H2S DA-4203 (DA-7203) es extraer el hidrógeno

disuelto, e hidrocarburos ligeros y sulfuro de hidrógeno del producto de la columna

CDHDS desulfurada. El agotador contiene 34 platos de válvulas. Los líquidos del

tanque de reflujo de CDHDS y del tanque frío CDHDS son alimentados al agotador

de H2S en los platos Nº 12 y Nº 1, respectivamente. El producto de fondo de

CDHDS es alimentado a la fosa del agotador de H2S para la recuperación de

calor.

El calor para el rehervidor del agotador de H2S EA-4205 (EA-7205) es

proporcionado por los productos de fondo de CDHDS. El vapor del agotador de

H2S se condensa parcialmente y se enfría en el condensador del agotador de H2S

EC-4202 (EC-7202) y se envía al tanque de reflujo del agotador de H2S FA-4205

(FA-7205). A través de las bombas GA-4203/S (GA-7203) retorna líquido desde el

tanque de reflujo del agotador de H2S como reflujo a la DA-4203 (DA-7203). El

reflujo está en control de flujo, que se controla mediante el nivel en el tanque de

reflujo, cuya señal se trasmite en cascada al controlador de flujo que regula la

entrada de circulación de productos de fondo de CDHDS a través el rehervidor del

agotador de H2S.

El gas de venteo del tanque de reflujo del agotador de H2S FA-4205 (FA-7205), se

combina con el gas de venteo sulfuroso del tanque de reflujo FA-4303 (FA-7203)

de la estabilizadora de nafta. La corriente combinada de gas se enfría a través del

condensador de ajuste de gas sulfuroso EA-4204 (EA-7204). El líquido

condensado regresa al tanque de reflujo, por gravedad, y el vapor restante se

envía al absorbedor de amina de gas de venteo DA-4302 (DA-7302). Donde el



sulfuro de hidrógeno en el vapor se reduce a 20 ppm por volumen o menos,

lavando el gas contra la corriente con una solución de Amina pobre.

El absorbedor tiene dos lechos de empaque al azar para promover el contacto

gas-líquido y un distribuidor de líquido en el domo de cada lecho para distribuir de

manera uniforma la solución de amina pobre sobre el empaque. La amina rica del

fondo del absorbedor es enviada fuera de los límites de la unidad para su

regeneración. El gas lavado del absorbedor de amina del gas de venteo se envía

al FA-4204 (FA-7204).

La corriente de gas de purga del DA-4202 (DA-7202) combinada con la corriente

de gas de purga de FA-4304 (FA-7304, se enfría en el enfriador de gas de purga

EA-4303 (EA-7303) antes de ser enviada al sistema de gas combustible fuera de

los límites de la unidad (OSBL).

La presión en el agotador de H2S se controla regulando el flujo de gas de venteo

sulfuroso desde el absorbedora de amina del gas de venteo DA-4302 (DA-7302).

El producto de fondo del agotador de H2S se bombea al reactor DC-4301 (DC-

7301) a través de la bomba de alimentación GA-4204/S (GA-7204/S).

II.1.1.1.8 Sección del reactor depurador

La función del reactor depurador DC-4301 (DC-7301) es reducir el azufre en la

gasolina hasta el nivel exigido para el producto.



II.1.1.1.9 Reactor depurador

La corriente de productos de fondo de la columna agotadora de H2S se mezcla

con el hidrógeno nuevo comprimido y se calienta en los intercambiadores de

alimentación /efluente del reactor depurador EA-4301 A/B (EA-7301) y en el

cambiador de alimentación del reactor depurador EA-4302 (EA-7302). Los

productos de fondo de la estabilizadora se pueden reciclar para diluir la

alimentación del reactor depurador cuando la concentración de azufre en la

corriente de fondo del agotador de H2S sea alta. El controlador de temperatura de

alimentación del reactor controla el flujo de circulación de los productos de fondo

de CDHDS a EA-4302 (EA-7302).

La salida del reactor depurador se enfría contra los productos de fondo del

agotador de H2S mediante el intercambio de alimentación/efluente. La corriente

resultante se alimenta al tanque caliente de efluentes del reactor depurador FA-

4301 (FA-7301), de donde el líquido se alimenta a la columna estabilizadora de

nafta DA-4301 (DA-7301) en el plato 12. Los vapores del FA-4303 (FA-7303), se

condensan parcialmente en el condensador de vapores del reactor EC-4301 (EC-

7301) y se envían al tanque de efluente frio del reactor FA-4302 (FA-7302).

Se cuenta con instrumentación para inyectar agua en las distintas

secciones/compartimientos de EC-4301 (EC-7301) según sea necesario para

evitar la acumulación de sales de amonio.

El agua inyectada es separada en FA-4302 (FA-7302) y enviada al acumulador de

agua sulfurosa FA-4305 (7305). El líquido de FA-4302 (FA-7302) se envía como

alimentación al plato superior de la columna estabilizadora de nafta, y el vapor de

se enfría en el enfriador de ajuste de vapor del reactor depurador EA-4306 (EA-



7306), de donde el condensado regresa al tanque frío, por gravedad, y el vapor

restante que contiene mayormente hidrógeno es enviado al tanque acumulador del

separador de CDHDS FA-4203 (FA-7203).

II.1.1.1.10 Estabilizadora de nafta

La columna estabilizadora de nafta DA-4301 (DA-7301) consiste en 34 platos. Los

líquidos de los tanques caliente y frío del reactor se alimentan a los platos Nº 12 y

Nº 1, respectivamente. Estas corrientes contienen hidrocarburos ligeros, hidrógeno

y sulfuro de hidrógeno. El hidrogeno del limite de batería se alimenta en el plato Nº

30, con el fin de recuperar el hidrocarburo antes de ser purgado junto con el gas

sulfuroso desde la parte superior de la estabilizadora.

Los productos de fondo de CDHDS proporcionan calor al circular en el rehervidor

de la estabilizadora de nafta EA-4304 (EA-7304). El vapor del domo de la

estabilizadora de nafta se condensa parcialmente en el condensador de

estabilizador de nafta EC-4302 (EC-7302) y se envía al tanque de reflujo FA-4303

(FA-7303). Los vapores con sulfuros de este tanque de reflujo son enviados al

condensador de ajuste de gas sulfuroso EA-4204 (EA-7204).

El líquido del tanque de reflujo del estabilizador es enviado al condensador de

ajuste de gas sulfuroso EA-4204 (EA-7204). El líquido del tanque de reflujo se

envía de regreso a la estabilizadora como reflujo mediante la bomba GA-4301/S

(GA-7301/S). El reflujo se controla mediante el nivel en el tanque de reflujo y la

señal se transmite en cascada al controlador de flujo que regula la circulación de

productos de fondo de CDHDS a través del rehervidor de la estabilizadora de

nafta.



El producto de fondo de la estabilizadora se envía por la bomba de productos de

fondo GA-4302/S (GA-7302/S), enfriándolo mediante los precalentadores de

alimentación de CDHydro EA-4101 A/B/C (EA-7101 A/B/C), posteriormente en el

enfriador de producto estabilizado de nafta EC-4303 (EC-7303) y el enfriador de

ajuste de productos estabilizado de nafta catalítica pesada EA-4305 (EA-7305). El

producto estabilizado de nafta catalítica pesada (HCN) se envía fuera de los

límites de la unidad (OSBL). La bomba de reciclo de productos de fondo de la

estabilizadora GA-4303/S (GA-7303/S), parte de los productos se envía a la

alimentación del reactor para ser reciclados.

II.1.1.1.11 Acumulador de agua sulfurosa

El agua sulfurosa de los colectores de todos los tanques horizontales, a excepción

de FA-4201 (FA-7201, se recolecta en el acumulador de agua sulfurosa FA-4305

(FA-7305). El acumulador se vacía en forma intermitente fuera de los límites de la

unidad (OSBL) mediante la bomba de agua sulfurosa GA-4304/S (GA-7304/S).

II.1.1.1.12 Infraestructura del proyecto.

En el siguiente listado se muestra la infraestructura de producción con la que

contara la planta.

• Planta de tratamiento de Amina

• Bunker

• Cuarto de control satélite

• Torre de agua de enfriamiento.

• Casa de bombas.

• Subestación eléctrica.

• Quemador Elevado.



• Turbogenerador

• Dos Tanques de almacenamiento de 100,000 bls.

II.1.1.2 Equipos

A continuación se listan los equipos de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina

Catalítica ULSG 1 y ULSG 2.

Equipos de proceso

TORRES

DA- 4101 ( 7101) COLUMNA CDHYDRO

DA-4201 (7201) COLUMNA CDHDS

DA-4202 (7202) ABSORBEDOR DE AMINA DE GAS DE

DA-4203 (7203) SEPARADOR DE H2S

DA-4301 (7301) COLUMNA ESTABILIZADORA DE NAFTA

DA-4302 ( 7302) ABSORBEDOR DE AMINA

REACTORES

DC-4301 (7301) REACTOR DE PULIDO

TANQUES ACUMULADORES

FA-4101 (7101) TANQUE DE ALIM. CDHYDRO

FA-4102 ( 7102) TANQUE DE REFLUJO CDHYDRO

FA-4104 (7104) TANQUE DEL COMPRESOR DE GAS RECICLADO CDHYDRO

FA-4201 (7201) TANQUE DE REFLUJO CDHDS

FA-4202 ( 7202) TANQUE DE CDHDS FRIO

FA-4203 ( 7203) TANQUE SEPARADOR LADO FRIO DE CDHDS

FA-4204 (7204) TANQUE ABSORBEDOR DE AMINA DE GAS DE RECICLO CDHDS

FA-4205 (7205) TANQUE DE REFLUJO DEL SEPARADOR DE H2S



TANQUES ACUMULADORES

FA-4206 (7206) TANQUE DEL COMPRESOR DE GAS DE RECICLO CDHDS

FA-4301 (7301) TANQUE DE EFLUENTE CALIENTE DEL REACTOR DE PULIDO

FA-4302 (7302) TANQUE DE EFLUENTE FRIO DEL REACTOR DE PULIDO

FA-4303 (7303) TANQUE DE REFLUJO DE HAFTA ESTABILIZADA

FA-4304 ( 7304) TANQUE ABSORBEDOR DE AMINA GAS DE VENTEO

FA-4305 (7305) ACUMULADOR DE AGUA AMARGA

CAMBIADORES

EA-4101 A/B/C (7101 A/B/C) PRECALENTADORES DE ALIM. CDHYDRO

EA-4102 ( 7102 ENFRIADOR DE VAPOR CDHYDRO

EA-4103 (7103) CDHYDRO FONDOS REBOILER

EA-4104 (7104) REBOILER LADO CDHYDRO

EA-4105 (7105) ENFRIADOR DE PRODUCTO LCN

EA-4201 A/B/C (7201 A/B/C) INTERCAMBIADORES CORRIENTE ARRIBA CDHDS / ALIM. CDHDS

EA-4202 (7202) GENERADOR DE VAPOR DE MEDIA PRESION

EA-4203 (7203) ENFRIADOR DE VAPOR DEL SEPARADOR CDHDS FRIO

EA-4204 (7204) CONDENSADOR DE GAS AMARGO

EA-4205 (7205) REBOILER DEL SEPARADOR DE H2S

EA-4301 A/B (7301) INTERCAMBIADORES DE EFLUENTE / ALIM. REACTOR DE PULIDO

EA-4302 (7302) CALENTADOR DE ALIM. DEL REACTOR DEPULIDO

EA-4303 (7303) ENFRIADOR DE GAS DE PURGA

EA-4304 (7304) REBOILER DE NAFTA ESTABILIZADA

EA-4305 (7305) ENFRIADOR DE PRODUCTO HCN ESTABILIZADO

EA-4306 (7306) ENFRIADOR DE VAPOR DEL REACTOR DE PULIDO

CAMBIADORES (AIRE ENFRIADORES)

EC-4101 (7101) CONDENSADOR CDHYDRO




EC-4102 ( 7102) ENFRIADOR DE AIRE PRODUCTO LCN

EC-4201 (7201) ENFRIADOR DE VAPORES CORRIENTE ARRIBA DE CDHDS NETO

EC-4202 (7202) CONDENSADOR DEL SEPARADOR DE H2S

EC-4203 (7203) ENFRIADOR CORRIENTE ARRIBA DE CDHDS

EC4301 ( 7301) CONDENSADOR DE VAPOR CALIENTE DEL REACTOR DE PULIDO

EC-4302 ( 7302) CONDENSADOR DEL ESTABILIZADOR DE NAFTA

EC-4303 (7303) ENFRIADOR DE HCN PRODUCTO ESTABILIZADA

CALENTADORES DE FUEGO

BA-4201 (7201) CALENTADOR DE LA CDHDS.

COMPRESORES

GB-4101 (7101) COMPRESOR DE GAS DE RECICLO CDHYDRO

GB-4201/S (7201/S) COMPRESOR DE GAS DE RECICLO CDHDS

BOMBAS

GA-4101/S (7101/S) BOMBAS DE ALIM. CDHYDRO

GA-4102/S (7102/S) BOMBAS DE REFLUJO CDHYDRO

GA-4103/S (7103/S) BOMBAS DE FONDOS CDHYDRO

GA-4201/S (7201/S) BOMBAS DE REFLUJO CDHDS

GA-4202/S (7202/S) BOMBAS DE RECIRCULACION

GA-4203/S (7203/S) BOMBAS DE REFLUJO DEL SEPARADOR DE H2S

GA-4204/S (7204/S) BOMBAS DE ALIM. AL REACTOR DE PULIDO

GA-4301/S (7301/S) BOMBAS DE REFLUJO DE ESTABILIZADOR

GA-4302/S (7302/S) BOMBAS DE FONDO DE ESTABILIZADOR

GA-4303/S (7303/S) BOMBAS RECIRCULACION DE FONDOS DEL ESTABILIZADOR

GA-4304/S (7304/S) BOMBAS DE AGUA AMARGA

FILTROS

FD-4101/S (7101/S) FILTROS DE COLUMNA DE REFLUJO CDHYDRO




FD-4102/S (7102/S) FILTROS DE ALIM. DE COLUMNA CDHDS

FD-4103/S ( 7103/S) FILTROS DE ALIM. DE NAFTA

FD-4201/S (7201/S) FILTROS DE REFLUJO CDHDS

Los otros servicios auxiliares como son: vapor, tratamiento de agua residuales,

suministro de aire de plantas y de instrumentos, que se utilizarán en las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, sus servicios Auxiliares

e Integración, serán suministrados de la infraestructura actual de la Refinería. Así

mismo, la Refinería cuenta con infraestructura de protección ambiental como es la

planta de tratamiento de aguas amargas, las plantas recuperadoras de azufre, la

de tratamiento de efluentes y sistemas de desfogues.

II.1.1.3 Servicios Auxiliares que formarán parte del proyecto.

Para el optimo funcionamiento de las plantas Desulfuradoras de Gasolinas, se

requiere contar con una serie de servicios adicionales, denominados “Servicios

Auxiliares”, cuyo operación y aspectos de integración se describen a continuación,

señalando para tal fin los aspectos más importantes de cada uno de los servicios y

los requerimientos que deben cumplir para garantizar la operabilidad eficiente de

las plantas, entre los que destacan los siguientes:

II.1.1.3.1 Unidades Regeneradoras de Amina

Dentro de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, se

contará con los equipos de absorción de amina de alta y baja presión y el sistema

de regeneración de amina se localizará en el área de las plantas como parte

complementaria de la Sección de Endulzamiento donde el Gas de Recirculación y

el Gas Combustible serán endulzados para cumplir con especificaciones en el



contenido de ácido sulfhídrico (H2S). El Sistema de Regeneración de Amina para

las plantas ULSG, está fundamentada en el uso de tecnologías plenamente

establecidas y probadas a nivel comercial.

Las Unidades Regeneradoras de Amina 1 y 2 (URA-1 y URA-2), suministrarán 20

m3/hr. (88.1 GPM) de solución al 40% en peso de MDEA pobre, para regenerar

amina rica proveniente de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG

1 y ULSG 2. Los equipos están diseñados con márgenes hidráulicos para operar

con variaciones de concentración entre 35% y 45% en peso de MDEA; así mismo,

tienen la flexibilidad operativa para manejar el 50% de flujo de diseño.

La siguiente tabla muestra los requerimientos de Amina Pobre que manejaran las

Unidades Regeneradoras de Amina:

ULSG- 1 y ULSG 2

Absorbedor (DA-4202 / 7202) de Amina del Gas de

Recirculación de la Columna CDHDS

Absorbedor (DA-4302 / 7302) de Amina del Gas de Venteo

Concentración de Diseño 40 % en Peso de MDEA 40 % en Peso de MDEA

Flujo Normal , m3/Hr 19 19.0

Flujo Nominal m3/Hr (Durante el proceso de Sulfhidrado del catalizador)

22.0 22.0

Capacidad Total de Diseño de la Unidad de Regeneración de Amina m3/Hr

28.0

Las Unidades Regeneradoras de Amina están diseñadas para producir una

solución de Amina Pobre conteniendo como máximo 0.002 mol H2S / mol MDEA.

La siguiente tabla muestra la composición de Amina Rica a tratar en las Unidades

Regeneradoras de Amina:



Composición Mol % MDEA 8.96 H2S 2.65 Agua 88.38 Metano, ppm mol 17 Etano, ppm mol 27 Propano, ppm mol 23 Hidrógeno, ppm mol 23 CO2, ppm mol 1 Total, % mol 100 Densidad, Kg/m3 1071

El rango de carga y circulación de amina rica a tratar en las Unidades de

Regeneración de Amina se determina en base a los requerimientos del proceso de

las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG-1 y ULSG-2.

La carga de Amina Rica es 0.2 moles H2S / mol MDEA de 0.3 moles H2S / mol

MDEA para el Absorbedor (DA-4202/7202) de Amina del Gas de Venteo.

Condiciones requeridas por las plantas ULSG’s:

Condiciones de Operación (normal / máximo)

Condiciones de Diseño Mecánico

Descripción Presión Kg / cm2 man.

Temperatura ºC

Presión Kg / cm2 man.

Temperatura ºC

Amina Pobre @ CDHydro / CDHDS L.B. 16.0 / 20.0 46 / -

Nota (1) 24.6 150

Amina Rica @ CDHydro / CDHDS L.B. 5.0 / - 46 / 52 24.6 150

Purga de Agua Amarga de la Unidad Regeneradora de Amina El requerido

Gas de Salida de la Unidad Regeneradora de Amina a la Planta de Azufre El requerido



En el retorno de la amina pobre a las plantas se instalara un Controlador de

Temperatura, para que la amina se entregue a una temperatura mínima de 46 °C.

II.1.1.3.2 Sistema de desfogue ácido.

El destino de las descargas de las válvulas de seguridad será a un sistema

cerrado (Sistema de Desfogue Acido de cada Unidad).

Este sistema contará con su tanque separador de desfogue correspondiente; los

desfogues de cada unidad se integraran a un Quemador Elevado Ácido de

servicio dual en la Refinería.


de desfogues contará con su equipo de bombeo (operación normal y de relevo)

con operación automática de arranque y paro de acuerdo al nivel en los tanques


Tiene indicador de nivel y temperatura con señal al SCD de la Unidad respectiva y

alarma por alto nivel y arranque y paro automático de la bomba.

II.1.1.3.3 Turbogenerador.

El turbogenerador suministrara una potencia estimada entre 21 y 28 MW, , con

una potencia mínima de suministro de 21 MW garantizada a condiciones extremas

del sitio.

El turbogenerador será para las condiciones de servicio especificadas, con un

período de vida útil mínimo de 25 años y al menos los primeros 3 años de

operación ininterrumpible.

El turbogenerador contará con los siguientes sistemas y accesorios:



1. Turbina dual 2. Sistema de combustión 3. Sistema de gas combustible 4. Sistema de detección de gas combustible 5. Sistema de admisión de aire 6. Sistema de gases de escape 7. Gobernador de emergencia de sobrevelocidad 8. Aparato regulador de carga 9. Válvulas principales

a) Válvula de paro principal de gas a la turbina. b) Válvula de bloqueo de suministro de gas combustible

10. Sistema de Arranque 11. Sistema de protecciones para la turbina 12. Sistema de control 13. Caja de engranes entre generador y turbina 14. Acoplamiento(s) de disco tipo seco. 15. Generador eléctrico

a) Armadura b) Rotor c) Sistema aislante d) Sistema de excitación y regulador de tensión e) Protecciones eléctricas del generador f) Sistema de sincronización g) Sistema de enfriamiento del generador h) Interruptor de salidas de fase i) Sistema de puesta a tierra del neutro del generador j) Chumaceras k) Lubricación l) Sellos m) Detectores e indicadores de temperatura n) Sistema eléctrico o) Accesorios



• Características Particulares.

Característica de la turbina para sistema turbogenerador - recuperador de calor. Se requiere 1 grupo turbina-generador, donde la turbina será dual, tipo

industrial o aeroderivada de ciclo simple de una flecha, sin recalentamiento y de flujo axial con la cámara de combustión y la turbina

mecánicamente conectados

Unidad

Valor

Potencia nominal corregida en sitio, con un pico de potencia permisible para su operación del 20%.

MW De 25

Temperatura de diseño °C 40 Humedad relativa % 54 Emisiones de NOx ppm 110 Sobrevelocidad arriba de la velocidad normal. Prueba certificada de sobrevelocidad durante 1 minuto Prueba certificada de sobrevelocidad durante 4 minutos

% % %

20 120 115

Ruido máximo en la octava banda, medido a un metro de distancia dB 85

Características del generador del sistema turbogenerador - recuperador de calor.

Se requiere 1 generador trifásico, autoventilado, tipo síncrono, con conexión estrella, cerrado, a prueba de goteo, con dos chumaceras, rotor

de polos lisos o polos salientes, con devanado amortiguador, con excitación rotatoria sin escobillas.

Unidad Valor

Potencia mínima en terminales (20% más que el cociente de la potencia neta de la turbina en sitio, dividida por el factor de potencia de diseño del generador)

MW 1.20 (potencia neta de la turbina en sitio/F.P.)

Factor de potencia 0.85 atrasado Voltaje nominal con un pico permisible de +5%, kV 13.8 Frecuencia Hz 60 Aislamiento En el estator En el rotor

Clase F Clase F

Reactancias reactancia subtransitoria Xd" reactancia transitoria Xd' reactancia subtransitoria de eje directo Xd

% % %

De 15 a 16.3 De 23.8 a 24.4 De 120 a 184

THD Máximo en la forma de onda del voltaje Diseñado para operar con un THD de

% %

3 5

Valores de prueba Nivel máximo de descargas parciales en los devanados del estator a 10 kV Potencial aplicado con CA a 1 minuto, en el estator

nC KV

10 28.6

Corriente de corto circuito 1 seg kA 40 Corriente de corto circuito valor pico kA 100



Voltaje de impulso 1.2/50 microsegundos pico kV 95

El generador eléctrico será accionado por una turbina dual, la cual podrá utilizar

como combustible gas natural ó PEMEX diesel.

II.1.1.3.4 Torres de agua de enfriamiento.

Se instalará una torre de enfriamiento para el servicio de ambas plantas, será

modular y de alta eficiencia en contracorriente, las perdidas por arrastre no

excederán el 0.003% del flujo de agua de circulación.

Constarán de tres celdas y contarán con válvula de purga de fondo, la cual se

direccionara hacia el drenaje aceitoso y/o al pluvial.

Los difusores de la torre serán de fibra de vidrio resistente a los productos

químicos del tratamiento, resistentes al calor, la luz solar, materia orgánica,

incrustación, corrosión y erosión.

El concreto estructural de la torre de enfriamiento es impermeable, resistente al

ambiente, productos químicos, cloruros, materia orgánica, erosión e incrustación.

La torre contará con un sistema automatizado de tratamiento orgánico para agua

de reposición, para control de pH y para la adición de cloro, control de dosificación

de ácido sulfúrico, inhibidor de corrosión y dispersante de lodo.

Se instalarán ventiladores diseñados para operar en forma continua silenciosa,

con aspas de ángulo variable y completo, con accionamiento con motor eléctrico,

reductor de velocidad y acoplamiento.

Los ventiladores serán accionados por motor eléctrico capaz de soportar las

condiciones atmosféricas y el ambiente corrosivo alrededor de la torre. Se contará



con instrumentos de protección individuales contra vibración para motor y

reductor.

Se contará con instrumentación electrónica para el control y monitoreo de las

torres en el sistema de control distribuido, envío de señal al cuarto de control

centralizado, además del monitoreo local/remoto de vibraciones con control de

paro y arranque de equipo mecánico, indicando temperatura de suministro/retorno

y presión de agua de enfriamiento.

Los reactivos como cloro, ácido sulfúrico, inhibidor de corrosión e inhibidor de

incrustación serán almacenados en tanques de día y su dosificación será en

automático.

II.1.1.3.5 Subestación eléctrica

Se construirá como parte del alcance del proyecto una subestación eléctrica (SE-

PCL), para que de servicio a las dos Plantas Desulfuradoras de Gasolina

Catalítica, así como a las Plantas Regeneradoras de Amina y a la Torre de

Enfriamiento.

El cuarto de tableros estará acondicionado con un sistema de presión positiva, la

presión no será menor de 2,54 mm (0.1”) de columna de agua. Contará con

alarma por falla equipo en el Sistema de Control Distribuido, y los dispositivos de

seguridad correspondientes.

La toma de aire del ducto de aire acondicionado estará a 12 metros de altura

respecto al nivel de piso.



II.1.1.3.6 Tanques de almacenamiento Atmosféricos.

Se construirán dos tanques de 100,000 barriles de capacidad, para

almacenamiento de gasolinas, de cúpula flotante externa y una casa de bombas

con tres bombas para manejo de gasolina catalítica amarga y producto fuera de

especificaciones.

Estos tanques contarán con doble wipper perimetral y plataforma perimetral con

barandal. Diseñados a una temperatura: 40°C. Contarán con sistemas de

telemedición tipo radar, medición manual y alumbrado.

De igual forma los tanques cumplirán con lo señalado en los códigos y

especificaciones establecidas para el diseño y construcción de tanques

atmosféricos, así como, con la normatividad en materia de seguridad industrial

vigente

La casa de bombas contará con tres bombas, para ello se efectuarán las

integraciones de tuberías, líneas de alimentación de energía eléctrica a los

motores y controles, señales al Sistema de Control Distribuido y demás servicios

necesarios, para enviar la gasolina como carga a Plantas ULSG 1 y ULSG 2.

El arranque y paro de los motores tendrán control local y desde cuarto de control.

II.1.1.3.7 Cuarto de control

El cuarto satélite albergará los controladores, módulos de entrada-salida, PLC´s

de protección y electrónicas de equipo de análisis que se requieran.

El cuarto de control contará con sistema de presurización con alarma por baja

presión e indicación en el SCD, así como aire acondicionado con sistema de



compresión redundante, control de temperatura, variaciones no mayores de 4 °C

por hora, clasificación de ambiente G1 de acuerdo al ANSI/ISA-S71.04.

Contará con un sistema de detectores de gas combustible y tóxico en la entrada

de la toma de aire, para que en caso de presencia de gas, la toma se cierre y el

sistema actúe en modo de recirculación/enfriamiento interno únicamente, evitando

así la entrada de gas al interior del cuarto de control.

El cuarto contará con un medidor de corrosión, temperatura, humedad y presión

en un solo equipo, el cual se comunicará al sistema de control distribuido para

llevar el registro histórico de estas variables. Asimismo contará con un sistema de

detección de humo y un sistema de extinción de fuego.

El cuarto satélite contará sistema de doble puerta, para evitar pérdidas excesivas

de presurización cuando se accede a él, la puerta exterior será de metal y abrirá

hacia afuera, con algún dispositivo para que cierre por si sola automáticamente.

Contara con comunicación al bunker y demás plantas de proceso y un nodo para

intranet.

El cuarto satélite contará, de acuerdo a la norma de referencia NRF-019-PEMEX-

2001, con un sistema de detección señalización, alarma e extinción de fuego a

base de CO2. El almacenamiento del agente limpio estará protegido bajo techo en

el exterior del cuarto satélite, enlazado y configurado en el Sistema de Fuego y

Gas.



II.1.1.3.8 Sistema de control distribuido.

El denominado sistema de control distribuido se refiere a los elementos empleados

para el control, monitoreo y operación de los instrumentos que constituyen “el

sistema de control de la planta” y está compuesto por PLC´s, tableros de control,

elementos de monitoreo los cuales están conectados mediante terminales

electrónicas al cuarto de control satélite de las plantas.

El SCD contará con el software y hardware para efectuar la configuración,

monitoreo de fallas y diagnostico de la instrumentación de campo.

Los sistemas de control de la planta tendrán comunicación en forma redundante

por trayectorias diferentes con el sistema de control distribuido, para el monitoreo

de los parámetros.

Estará alojado en gabinetes dentro del cuarto de control satélite y cuarto de control

central, siendo adecuados para la clasificación del área. De igual forma que las

características de las estaciones de operación/configuración que se instaran en el

Cuarto de Control Central (bunker). Cuenta con un software selectivo de alarmas

en el arranque y operación de la planta así como del sistema de regeneración de

amina.

Contará con unidad de fuerza ininterrumpible (UPS) como respaldo para el

suministro eléctrico del SCD incluyendo todos los elementos que lo conforman.

Esta UPS es únicamente para este sistema de control.

El SCD tendrá la capacidad de monitorear el estado de los motores (operando /

fuera) que se consideren críticos, así como de realizar su disparo desde el sistema

de control distribuido (SCD).



II.1.1.3.9 Instrumentos.

Toda la instrumentación estará acondicionada adecuadamente de acuerdo con las

condiciones ambientales de temperatura y humedad del área, de igual forma se

especificarán e instalarán considerando los aspectos de corrosividad e

intemperismo.

La instrumentación será electrónica tipo inteligente con envío de señal

protocolizada con tecnología de punta compatible con la instalada en la Refinería

Francisco. I. Madero.

La instrumentación electrónica de campo localizada en áreas clasificadas tendrá

aisladores galvánicos adecuados para una instalación intrínsecamente segura

compatible con el Sistema de Control Distribuido.

II.1.1.4 Sistemas de protección contra incendio.

El Sistema de Contraincendio estará constituido por:

• Red de agua contra incendio.

• Sistemas de aspersores de agua contra incendio.

• Extinguidores.

• Sistema de detección de Alarma.

El sistema de detección y alarma, contará con los siguientes elementos básicos:

• Detectores de fuego.

• Detectores de gas tóxico.

• Detectores de mezclas explosivas.



• Estaciones manuales de emergencia.

• Alarmas Audibles y Visibles.

Canales de comunicación para la notificación de alarmas y estado del sistema.

• Circuito cerrado de televisión.

El sistema de circuito cerrado de televisión estará enfocado a monitorear las áreas

de mayor riesgo y se podrá verificar que las operaciones se ejecuten de acuerdo

con las normas y procedimientos establecidos. Así como la vigilancia en la

supervisión de las áreas accesos y vialidades, con el fin de detectar

oportunamente cualquier situación anómala.

El sistema de será de alta definición, con monitores a color de 21” (pulgadas en

diagonal), las cámaras tendrán la capacidad de cambiar de sensibilidad de

acuerdo al nivel de iluminación (durante el día a color y de noche blanco y negro),

contarán con lentes de acercamiento (zoom), así como dispositivos mecánico -

eléctrico que permitan el movimiento horizontal (pan) y vertical (tilt), controlado

desde el sistema de control del CCTV en el bunker.

El sistema estará equipado con:

• Teclados para operación con dispositivo de control (joystick).

• Grabación digital programable.

• Software de administrador, operación, control y grabación.

• Estaciones de trabajo para la programación, diseño,

configuración, operación y supervisión del sistema.

• Impresora para emplearse en reportes de historiales.



• En ausencia de energía primaria, el sistema estará respaldado

con la unidad de energía ininterrumpida con una autonomía

de 30 minutos a plena carga considerando una ampliación

del 40%.

• Capacidad de expansión del sistema 20% para el monitoreo

de las plantas existentes y expansión a futuro.

• La alimentación eléctrica será independiente por cámara.

• Las cámaras contarán con protector de video y de

alimentación eléctrica

• Regaderas y Lavaojos.

Se contará con regaderas y lavaojos de emergencia en el área de las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, regeneradoras de amina

e integración y que al activarse envíen una señal hacia el Sistema de Gas y

Fuego.

II.1.1.5 Integraciones.

Se realizarán las modificaciones e integraciones a los equipos e instalaciones de

las plantas de proceso, servicios principales, tanques de almacenamiento, edificios

y casas de bombas de suministro de corrientes y servicios a las Plantas ULSG-1 y

2, tratamiento de amina, para asegurar que estas sean entregadas en L B. en las

condiciones de Flujo, Presión y Temperatura requeridas por el proceso, por su

parte se realizarán integraciones de los siguientes procesos:



a) Plantas Reformadora de Naftas. b) Plantas recuperadoras de Azufre. c) Plantas de Tratamiento de Aguas Amargas. d) Sistema Mezclado de Gasolinas e) Sistema de Desfogues. f) Sistemas de Drenajes g) Líneas de Proceso h) Casa de bombas

II.1.2 ¿La planta se encuentra en operación?

NO: La fecha de inicio de operaciones de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina

Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, sus servicios Auxiliares e Integración de la Refinería

“Francisco I. Madero” se tiene programada para el primer semestre del 2011.

En el anexo 2, se incluye el programa de obras y actividades.

II.1.3 Planes de crecimiento a futuro, señalando la fecha estimada de realización

No hay planes de crecimiento a futuro

II.1.4 Vida útil del proyecto

La vida útil estimada del proyecto es de 20 años

II.1.5 Criterios de ubicación

Para determinar la mejor ubicación para el desarrollo de este proyecto se tomaron

en cuenta las siguientes consideraciones:

• Disponibilidad de espacio dentro de la Refinería.

• Accesibilidad al sitio.



• Existencia de la infraestructura y servicios necesarios para

cubrir las necesidades operacionales del proceso, entre otros.

• Menor Impacto ecológico.

Por otro lado, debido a que estos proyectos serán parte del procesamiento de la

Refinería “Francisco I. Madero”, no se consideraron otras alternativas de selección

del sitio fuera de la Refinería.

II.2 Ubicación del proyecto.

El terreno donde se construirán las plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica

(ULSG 1 y ULSG 2), sus servicios Auxiliares e Integración, se localiza dentro de la

Refinería Francisco I. Madero.

En el anexo 3 se incluye el “Plano de localización general de la Refinería

“Francisco I Madero”, donde se muestra la ubicación de las plantas del proyecto.

Coordenadas geográficas de la Refinería

FUENTE: INEGI carta topográfica Tampico Norte F14B74, escala 1:50 000.

(Anexo 4)

Superficie total de la refinería: 6,760,000 m2.

Superficie requerida para las plantas desulfuradoras: 20,110 m2

GRADOS MINUTOS SEGUNDOS

Latitud Norte 22° 16´ 13”

Longitud oeste 97° 48´ 10”



II.2.1 Accesos al sitio del proyecto (marítimo y terrestre).

II.2.1.1 Carreteras

Carreteras.- La vía principal de comunicación hacia la Refinería Francisco I.

Madero, es a través de la Avenida Álvaro Obregón, la cual atraviesa en la parte

sur la Refinería de este a oeste, a su vez dicha avenida comunica al Puente

Tampico, el cual es la salida hacia el Estado de Veracruz.

II.2.1.2 Vías férreas

Ferrocarriles.- El ferrocarril atraviesa de este a oeste en la zona sur de la

refinería, el cual se va costeando y llega al puente empalme tamos, con el cual se

conecta la línea hacia Veracruz.

II.2.1.3 Vías aéreas

Aeropuerto.- El aeropuerto internacional General Francisco Javier Mina, se

localiza a seis kilómetros de la Refinería y se comunica a través de la avenida

Hidalgo y de la avenida Tamaulipas en un tiempo aproximado de 30min.

II.2.1.4 Vías marítimas.

Navegación.- Exactamente en la parte sur de la Refinería Francisco I. Madero, se

encuentra el Río Pánuco el cual cuenta con mueles de cara y descarga, de entre

los cuales algunos son de PEMEX, los cuales son necesarios para el transporte de

su producto.

En el anexo 5 se incluyen la carta de vías de acceso.



II.2.1.5 Actividades conexas.

El predio donde se ubicará el proyecto se encuentra dentro de los límites de la

Refinería, por lo que, las actividades conexas que se desarrollan son propia del

proceso de refinación del petróleo crudo. Lo anterior se corrobora en el listado de

colindancias que se mencionan en el punto II.2.2

II.2.2 Colindancias.

Las colindancias de las plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica (ULSG 1 y

2), serán las siguientes:

Al norte. planta MD y Unidad desmineralizadora de aguas

Al sur. Planta Hidrodesulfuradora de Gasóleos.

Al Este. Planta de Hidrogeno, Tanques 706 y 707 de Almacenamiento de Sosas Gastadas y Preparadora de Carga de Butadieno.

Al Oeste. Talleres de Albañilería y Planta FCC No.2.

Estas colindancias se observan en el plano de localización general (anexo 6)

No existen zonas vulnerables en los alrededores de las plantas Desulfurizadoras

de Gasolina Catalítica (ULSG 1 y ULSG 2), sus servicios Auxiliares e Integración

ya que se localizan dentro de los terrenos de la Refinería.

En el “Plano de localización general de la Refinería “Francisco I. Madero” con

colindancias a 500m, se muestran los puntos importantes de interés cercanos al

terreno donde se ubicarán las plantas Desulfurizadoras de Gasolina Catalítica

(ULSG), sus servicios Auxiliares e Integración.



II.2.2.1 Autorizaciones oficiales.

La Refinería “Francisco I. Madero” cuenta actualmente con Licencia de Uso de

Suelo, Licencia Ambiental Única, Permisos de Descargas de Aguas residuales,

Permisos de Aprovechamiento de Aguas Nacionales.

CONCEPTO No. DE AUTORIZACIÓN

Permiso de uso de suelo. RPDUE096799

Número de Registro Ambiental (NRA) PRE672800911

Licencia Ambiental Única 09/LU-0588/03/06

Permiso de descargas de aguas residuales. 3TAM100417/26FFSG97

Permiso de aprovechamiento de aguas nacionales del subsuelo 09TAM100232/26FFGC98

En el anexo 6 se incluyen copias de las autorizaciones oficiales

INDICE CAPITULO III

III ASPECTOS DEL MEDIO NATURAL Y SOCIOECONÓMICO .................. 44

III.1 Descripción de los sitios o áreas seleccionadas. ......................... 44

III.1.1 Flora................................................................................................. 44

III.1.2 Fauna............................................................................................... 44

III.1.3 Suelo................................................................................................ 45

III.1.4 Hidrología. ....................................................................................... 46

III.1.5 Densidad demográfica del sitio ........................................................ 53

III.2 Características climáticas ................................................................ 56

III.2.1 Tipo de clima.................................................................................... 56

III.2.2 Precipitación pluvial ......................................................................... 58

III.2.3 Dirección y velocidad del viento (promedio) .................................... 60

III.3 Intemperismos severos .................................................................... 60

III.3.1 Fenómenos climatológicos .............................................................. 60



III ASPECTOS DEL MEDIO NATURAL Y SOCIOECONÓMICO

III.1 Descripción de los sitios o áreas seleccionadas.

III.1.1 Flora

Como ya se estableció, la construcción de las Plantas Desulfuradoras de

Gasolinas, se realizará en terrenos localizados en el interior de la refinería

Francisco I. Madero; en el área seleccionada para llevar a cabo la construcción de

las Plantas Desulfuradoras de Gasolinas Catalíticas, se encuentran algunos

árboles recientemente introducidos (20 palmas y 60 ficus), los que habrán de ser

talados para realizar los trabajos de construcción.

El uso de suelo de la Refinería Francisco I. Madero, está clasificado como de tipo

industrial previamente modificado, adicionalmente el área circundante a la

Refinería se considera zona urbana, ya que en función al desarrollo habitacional

durante los últimos años la refinería se encuentra dentro de Ciudad Madero.

III.1.2 Fauna

El desarrollo del proyecto de las Plantas Desulfuradoras de gasolinas, no tiene

afectación a la fauna que pudiera existir en la región, esto debido a que el

desarrollo del proyecto se realizará en un suelo de tipo industrial y en una zona

urbana previamente impactada, donde la fauna es inexistente y principalmente

dentro de las instalaciones de la Refinería Francisco I. Madero.



III.1.3 Suelo

El uso de suelo de la Refinería Francisco I. Madero, es de tipo industrial,

adicionalmente alrededor de la Refinería se considera zona urbana, puesto que la

refinería se encuentra dentro de Ciudad Madero.

Como información adicional se menciona la correspondiente a la región:

III.1.3.1 Tipos de suelo

Los suelos se encuentran distribuidos en el estado como relleno de valles, siendo

notorios los gruesos espesores que alcanzan en la porción oriental que

corresponde a la Planicie Costera del Golfo.

De acuerdo al sistema de clasificación de la FAO-UNESCO y modificado por la

dirección general de geografía del territorio nacional (INEGI), en la zona del predio

y sus alrededores predomina la unidad edafológica de vertisol crómico.

III.1.3.2 Características fisicoquímicas:

Los suelos se caracterizan por tener grietas anchas mayores de 1 cm. y una

profundidad de mas de 50 cm. que aparecen en la época de secas; la textura es

arcillosa, el tipo de arcilla es expansiva, además es pegajosa y plástica cuando

está húmeda; la estructura de los agregados es de bloques angulares grandes,

muy duros cuando están secos; la porosidad es fina y abundante, por lo tanto la

capacidad de retención de agua es alta; la capacidad de saturación de bases es

alta (mayor de 45%); estos suelos reportan poca salinidad; la capacidad de

saturación con agua es alta), ya que la textura arcillosa tiene la propiedad de

absorber y retener humedad; los nutrientes, los contenidos de nitrógeno, fósforo y



potasio son medios; los valores de materia orgánica son bajos(menos de 1 %, por

lo anterior no existe capa de humus; son profundos(mayor de 2 m.), el drenaje

interno y la permeabilidad es alta; El relieve donde se encuentran estos suelos es

plano, con pendientes menores de 1%, el drenaje superficial es lento, el manto

freático se localiza en los 3 primeros metros de profundidad, no existen piedras en

la superficie ni en la profundidad de 2 m. esta unidad de suelos es la que

predomina en la zona del proyecto.

III.1.4 Hidrología.

Independientemente de que el uso de suelo de la Refinería Francisco I. Madero,

es de tipo industrial, dentro del límite perimetral de la refinería, se localiza una

laguna que, esta se denomina Laguna de Patos, que se localiza al noroeste

aproximadamente a 2 Km de distancia del predio donde se construirán las plantas

y aguas arriba en el sentido de las corrientes superficiales de la zona, la cual es

alimentada por los efluentes de la Laguna de Chairel que se ubica en la periferia

de Ciudad Madero. Como información adicional para el estudio se describen a

continuación las características hidrológicas de la región:

a) Recursos hidrológicos localizados en el área de estudio.

El área de estudio pertenece a la cuenca hidrológica del Pánuco en la siguiente

tabla se presenta el porcentaje de la superficie estatal que pertenece a esta

cuenca.



• REGIÓN HIDROLÓGICA "BAJO RÍO PÁNUCO"

Esta región está considerada como una de las cinco más importantes del país,

tanto por el volumen de sus escurrimientos como por la superficie que ocupa. En

el estado se localizan áreas parciales de dos cuencas:

Río Tamesí: Es uno de los afluentes más importantes del río Pánuco.

Río Tamuín

Porcentaje de la superficie estatal que abarca la región del Pánuco

Región Cuenca % de la superficie estatal

Pánuco R.Pánuco 0.21

R.Tamesí 19.06

R. tamauín 0.13

FUENTE: INEGI. Carta Hidrológica de Aguas Superficiales, 1:1 000 000.



Regiones y Cuencas hidrológicas en Tamaulipas.



III.1.4.1 Hidrología superficial

En la siguiente tabla se muestran los cuerpos de agua más cercanos al predio.

NOMBRE AREA km2 PERIMETRO Km

L. Champayan .00287 0.23765

L. La Vega Escondida 0.0096 0.1399

L. El Chairel 0.0025 0.22396

L. Chila 0.00536 0.29434

L. Pueblo Viejo 0.00449 0.32779

L. Pueblo viejo 0.00355 0.32912

En cuanto a Ríos, los ríos más importantes que cruzan cerca de la Refinería son el

Río Támesis y el Río Pánuco

• Río Pánuco

El río Pánuco es un río que nace en la Altiplanicie Mexicana y forma parte del

sistema hidrológico conocido como Tula-Moctezuma-Pánuco. Pánuco es el

nombre que recibe en su curso bajo, entre los estados de San Luis Potosí,

Veracruz y Tamaulipas, donde finalmente desemboca cerca de la ciudad de

Tampico. Es uno de los ríos más caudalosos del país y recibe las aguas de

numerosos afluentes, entre ellos, el Río Támesis.

Tiene una longitud aproximada de 120 km (aunque el sistema completo,

incluyendo los ríos Moctezuma y Tula alcanza los 500 km). Es innavegable en la

mayor parte de su longitud y también se trata de una de las cuencas más

contaminadas de México, por la actividad industrial y petrolera que durante

muchos años se ha desarrollado en sus orillas.



• Río Támesis.

Río del noreste de México. Atraviesa parte del sur del estado de Tamaulipas,

pasando por los municipios de Palmillas, Jaumave, Llera, Cd. Mante, González,

Altamira y Tampico. Termina su trayecto al unir sus aguas con las del Río Pánuco.

El río Tamesí nace en Palmillas (Tamaulipas), donde tiene el nombre de Río

Xigüe, al pasar frente a Llera recibe el nombre de Río Guayalejo y es hasta

cuando pasa por la Villa Manuel, municipio de González, cuando es llamado

Tamesí, nombre que conserva los últimos 150 kilómetros. Llega al estado de

Veracruz, donde es utilizado para delimitar la frontera entre éste estado y

Tamaulipas. En la parte donde es llamado río Tamesí, es utilizado para la

navegación de lanchas y chalanes.

Las actividades económicas principales en torno al río son: ingenios azucareros,

agricultura de riego y de temporal, ganadería y termoeléctrica.



Ríos más importantes de la zona de estudio con relación a la Refinería.

III.1.4.2 Hidrología subterránea

Las condiciones climatológicas en el estado de Tamaulipas son generalmente

representativas de climas semisecos con pocas variantes de humedad, salvo

algunas excepciones muy locales. Estas condiciones al relacionarse con la

geología existente, que en grandes áreas presenta grados de permeabilidad baja y

media, han hecho que se localicen escasos acuíferos con profundidades próximas

a la superficie.



• Zonas de veda

Existen tres rangos para las vedas: rígida, elástica e intermedia. En Tamaulipas se

registra únicamente la elástica, en la que se puede incrementar la explotación del

agua subterránea para cualquier uso. Comprende la cuenca del río Guayalejo y la

cuenca del río Soto la Marina, y el área comprendida por el distrito de riego Las

Animas.

En la siguiente figura se muestran los acuíferos del estado de Tamaulipas.

Acuíferos del estado de Tamaulipas



III.1.5 Densidad demográfica del sitio

III.1.5.1 Dinámica de la población

De acuerdo al Censo de Población y Vivienda 2000, Tamaulipas registra una

población de 2'753,222 habitantes mayormente concentradas en 11 municipios.

Distribuidos de la siguiente manera:

1'359,874 habitantes representan la población del sexo masculino, mientras que

1'393,348 son del sexo femenino.

La densidad poblacional del municipio de acuerdo al censo de 2005 para el

municipio de Ciudad Madero Tamaulipas, es la siguiente:

Densidad poblacional por sexo en Cd. Madero para 2005

MUNICIPIO POBLACION TOTAL HOMBRES MUJERES

Ciudad Madero 193,045 92223 100,822

a) Crecimiento y distribución de la población

La densidad poblacional ha registrado el siguiente comportamiento




Población en 2005 193,045 habitantes.



La tasa de crecimiento es la siguiente:

1980-1990 1.92%

1990-1995 1.30%

1995-2000 1.28%

2000-2005

b) Estructura por sexo y edad para el censo de 2005.

Estructura por sexo y edad

GRUPO DE EDAD NO. DE HABITANTES MUJERES HOMBRES

0 a 4 años 14897 7340 7557

6 a 14 años 28044 13751 14293

15 a 59 años 122620 64709 57911

60 años y más 19110 10895 8215

c) Natalidad y mortalidad

De acuerdo al Censo de población y vivienda 2005 del INEGI, el promedio de

niños nacidos vivos es de 3.5

d) Migración

El porcentaje de población que residía en otra entidad para 2005 es de 4.3%

Saldo Neto migratorio en Tamaulipas.

Inmigrantes Emigrantes Saldo neto migratorio

113,953 53,617 60,336



III.1.5.2 Población económicamente activa

De acuerdo al último censo del INEGI, La población económicamente activa fue

65,762 personas aunque la población ocupada fue de 68,567 gentes y la

población desocupada de mas de 12 años fue de 1580. Su distribución por

sectores es la siguiente: sector primario o agropecuario y pesca 1.2 %, sector

secundario o industrial 37.6 % y sector terciario o de servicios 61.3 %. Es de

señalar que entre la población ocupada se registran 348 niños entre 12 y 14 años.

III.1.5.3 Sistema cultural

En el renglón educativo, Ciudad Madero cuenta con una infraestructura que

satisface las necesidades de la población. La educación se realiza a través de

centros de alfabetización, jardines de niños, primarios, secundarios, media

superior y superior. Cuenta también con programas de educación del Instituto

Nacional para la Educación de los Adultos (INEA) y un tecnológico regional, donde

se prepara al estudiante para su formación profesional.

En el nivel cultural, cuenta con el museo de la cultura huasteca que contiene

vestigios de civilización precolombinas que florecieron en los Estados de Veracruz,

San Luís Potosí e Hidalgo, existen plazas como la Isauro Alfaro, ubicada en el

corazón del Municipio; la Vicente Guerrero, Miguel Hidalgo, Adolfo López Mateos y

18 de Marzo; también existe una biblioteca pública y centro de convivencias de

Ciudad Madero y el teatro de la casa de la cultura; para la recreación, un parque

llamado Unidad Nacional, el cual cuenta con todo tipo de juegos mecánicos y

áreas verdes; hay en la localidad cines y teatros a disposición del público en

general. La Casa de Cultura Municipal imparte talleres de danza folklórica, teatro,

música, dibujo y pintura en las categorías infantil, juvenil y adulto; en este sentido,



se posee con un grupo de danza folklórica y de teatro, con representaciones

locales, nacionales e internacionales.

Infraestructura educativa para Cd. Madero Tamaulipas.

Nivel Preescolar

Nivel primaria

Nivel secundaria

Nivel Bachillerato

Capacitación p/ el trabajo

Profesional Medio

Escuelas 65 69 24 14 7 2

Hombres 7,752 18,315 13,212 10,193 2799 69

Mujeres 7,450 16499 13225 8715 6361 113

Total 15202 34,814 26,437 18,908 9,160 182

Grupos 236 647 288 215 244 3

III.2 Características climáticas

III.2.1 Tipo de clima

En el municipio de Ciudad Madero, el clima es de tipo cálido-subhúmedo, con

régimen de lluvias en los meses de Junio a Septiembre, siendo a la vez los más

calurosos; la temperatura media anual es de 24°C, con máxima de 36.8°C y

mínima de 9.7°C. El área de asentamiento del municipio se encuentra en una zona

con alta incidencia de huracanes tropicales.

En la siguiente tabla se muestran las características generales del Municipio de

Ciudad Madero



CARACTERISTICAS GENENERALES.

Ciudad/Estado/Pais: Cd. Madero Tamaulipas , México

Condiciones: Vapores que atacan al cobre (amonio,sulfuro)

Ambiente: Marino, corrosivo SOX, NOX y H2S

Altitud 375msnm

Presión barométrica 760mmHg

A continuación se resumen los datos de precipitación promedio mensual y

temperatura para el Estado de Tamaulipas.

Temperatura máxima promedio mensual en el estado de Tamaulipas °C (2001-2007)


2007 19.9 24.1 28.6 30.5 33.3 35.0 34.0 34.5 33.0

2006 26.2 26.5 30.7 34.4 34.3 35.2 35.3 36.3 34.3 30.7 27.7 22.3 31.2

2005 26.3 25.9 29.7 33.1 33.8 35.8 34.5 34.4 34.2 30.4 28.3 25.1 31.0

2004 24.0 26.4 29.0 30.6 32.5 32.1 33.4 34.6 33.0 32.2 29.3 25.5 30.2

2003 22.2 26.0 29.8 32.2 36.4 35.3 32.7 33.4 31.8 29.4 28.4 25.1 30.2

2002 24.7 23.9 29.7 33.6 35.2 35.0 33.1 35.2 32.7 30.5 24.7 23.4 30.1

2001 22.8 26.8 28.3 32.0 33.0 35.4 35.1 34.5 31.5 30.1 27.4 24.9 30.2



Temperatura media promedio mensual en el estado de Tamaulipas °C (2001-2007)


2007 14.9 18.1 22.4 24.3 27.5 29.1 28.6 28.7 27.6

2006 18.7 19.3 24.0 27.3 27.8 28.6 29.2 29.9 28.4 25.0 21.3 17.0 24.7

2005 20.6 20.4 22.8 25.3 27.8 30.0 29.1 28.8 28.4 25.4 21.7 19.2 25.0

2004 18.2 19.2 23.2 24.2 26.1 27.0 27.8 28.6 27.2 26.4 23.0 18.6 24.1

2003 16.0 19.1 22.4 24.7 29.0 28.6 26.7 27.2 26.3 23.7 21.8 17.4 23.6

2002 17.5 17.2 21.8 25.8 27.7 28.2 27.0 28.2 26.2 25.0 18.5 17.1 23.4

2001 16.5 20.3 21.3 25.3 26.2 28.2 28.2 27.9 25.7 23.5 20.9 18.4 23.5

Temperatura mínima promedio mensual en el estado de Tamaulipas °C (2001-2007)


2007 9.9 12.0 16.3 18.0 21.7 23.2 23.2 23.2 22.3

2006 11.1 12.2 17.3 20.2 21.3 22.1 23.1 23.6 22.4 19.3 14.8 11.6 18.3

2005 14.8 14.9 15.9 17.6 21.9 24.2 23.6 23.1 22.6 20.3 15.1 13.3 18.9

2004 12.5 11.9 17.4 17.9 19.7 22.0 22.2 22.6 21.3 20.5 16.8 11.6 18.0

2003 9.9 12.3 14.9 17.2 21.5 21.9 20.7 20.9 20.8 18.0 15.2 9.6 16.9

2002 10.4 10.5 14.0 18.1 20.3 21.4 20.9 21.2 19.8 19.4 12.4 10.8 16.6

2001 10.2 13.8 14.2 18.6 19.4 21.1 21.3 21.2 20.0 17.0 14.3 11.8 16.9

III.2.2 Precipitación pluvial

En la siguiente figura se resume la precipitación media anual de 1941 al 2005 de

la región donde se ubica el Municipio de Cd. Madero.



Precipitación media estatal periodo 1941-2005

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC ANUAL

19.0 15.9 19.7 35.7 65.5 122.2 103.3 105.6 153.8 79.8 27.5 19.4 767.3

Precipitación promedio mensual (mm) (2001-2007)

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

2007 38.3 37.1 21.9 32.2 71.0 135.9 236.2 219.3 149.3 35.1 -- --

2006 2.4 2.6 23.1 14.5 58.5 55.2 93.3 45.0 195.9 105.6 21.3 52.8

2005 14.4 58.4 28.7 6.7 63.7 33.4 217.7 38.6 70.8 118.2 13.9 20.3

2004 30.5 9.7 59.3 101.4 76.7 179.5 44.7 61.4 130.5 53.4 15.0 10.9

2003 14.5 12.5 23.7 18.6 38.5 89.0 112.2 105.2 259.3 176.0 18.7 5.6

2002 4.6 8.5 9.5 23.4 30.0 95.4 100.8 45.1 244.0 174.5 66.3 1.2

2001 13.2 24.5 19.9 54.4 45.7 82.7 59.5 132.1 207.9 28.2 75.2 12.9

Fuente: Coordinación del servicio meteorológico nacional, lámina de lluvia estatal por estado CNA



III.2.3 Dirección y velocidad del viento (promedio)

En el área de estudio, el viento que se presenta con mayor frecuencia (en una

proporción de 76.5%) en un año proviene del noreste a una velocidad media de

2.4 m/s; en menor proporción se presentan los vientos provenientes del norte

(19.5%), con una velocidad media de 2.4 m/s, le siguen los provenientes del

sureste (1.9%), con velocidad media 3 m/s, los del este (1.3%), con una velocidad

media de 2.5 m/s y por último los de noreste (0.2%), con una velocidad media de

3.0 m/s; además en esta región se presenta una frecuencia de calmas de 0.6%.

De forma estacional el viento que se presenta con mayor frecuencia sigue siendo

el proveniente del noreste, variando con una proporción de 71.3% (enero a

marzo) a 82.2% (julio a septiembre) y una velocidad media de 2.3 m/s (julio a

diciembre) a 2.6 m/s (enero a marzo); en menor proporción se presentan los

vientos provenientes del norte variando de 15% (abril a junio) a 24.5% (enero a

marzo), con una velocidad media que va de 2.2 m/s (octubre a diciembre) a 2.5

m/s (enero a marzo).

III.3 Intemperismos severos

III.3.1 Fenómenos climatológicos

Por su ubicación Tamaulipas esta expuesta a fenómenos climatológicos

frecuentes, como son heladas, huracanes, ciclones, etc. A continuación

presentaremos datos estadísticos y pronósticos de este tipo de eventos para el

Estado.

III.3.1.1 Heladas y granizadas

En las porciones centro y norte, la frecuencia de heladas es menor de 20 días al

año, lo mismo que en las zonas sur y sureste. Las granizadas no rebasan el



promedio de dos días al año, pero en una pequeña porción de la Sierra Madre,

con climas templados, la incidencia es de 2 a 4 días como se muestra en la

siguiente Tabla.

Días con heladas en algunas de las estaciones climatológicas de Tamaulipas

Estación y concepto

Periodo Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Tampico Total 1961-

1998 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3

Año con menos a/

1997 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con mas 1989 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 Ocampo Total 1961-

1997 15 3 1 0 0 0 0 0 0 0 1 10

Año con menos a/

1997 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Años con más 1973 3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 Ciudad Victoria

Total 1960-1998

13 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10

Año con menos a/

1998 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con más 1960 3 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 San Fernando Total 1960-

1998 97 43 7 0 0 0 0 0 0 0 0 10

Año con menos/a

1998 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con más 1966 9 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 3 Joya de Salas Total 1961-

1998 120 48 19 3 0 0 1 3 5 8 40 58

Año con menos a/

1988 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Año con más 1970 12 3 8 5 a/ Se han registrado dos o más años que cumplen con esta característica. Sólo se presentan los datos del año

más reciente.



III.3.1.2 Pronósticos de la actividad de tormentas tropicales y huracanes en

el Atlántico para el año 2007.

El pronóstico estacional para la actividad de huracanes en el Atlántico del IRI(4)

emitido en julio indica un 40% de probabilidades de que la temporada sea por

arriba de lo normal, 35% que sea cerca de lo normal y 25% de probabilidades que

sea por debajo de lo normal.

En contraste, el más reciente pronóstico estacional de tormentas tropicales y

huracanes emitido en forma mensual por el Centro de Pronóstico Europeo

(ECMWF) para la temporada de agosto a noviembre señala en el Atlántico una

“estimación promedio de 10 ciclones con una desviación estándar de 3”. Este

pronóstico del Centro Europeo es el escenario más probable con base en la

experiencia del Servicio Meteorológico Nacional de México, de acuerdo con las

cifras normales presentadas en la actual temporada 2007.

Las siguientes tablas muestran en comportamiento de tormentas y huracanes

históricamente comparados con lo que va del presente año.

Comparativo del comportamiento actual de tormentas y huracanes con el promedio de 1966 a 2006.

Comparativo Mayo Junio Julio

Registrado actual 2007 1 1 1

Climatología 1966-2006 0 1 2



Para los siguientes meses en el Atlántico los valores normales son:

Agosto Septiembre Octubre Noviembre Total CT

Climatología 1966-2006

3 4 2 1 10

III.3.1.3 Sismicidad

La República Mexicana se encuentra dividida en cuatro zonas sísmicas. Esto se

realizó con fines de diseño antisísmico. Para realizar esta división (Figura 1) se

utilizaron los catálogos de sismos de la República Mexicana desde inicios de siglo,

grandes sismos que aparecen en los registros históricos y los registros de

aceleración del suelo de algunos de los grandes temblores ocurridos en este siglo.

Estas zonas son un reflejo de que tan frecuentes son los sismos en las diversas

regiones y la máxima aceleración del suelo a esperar durante un siglo. La zona A,

que es a la que pertenece el área de estudio, es una zona donde no se tienen

registros históricos de sismos, no se han reportado sismos en los últimos 80 años

y no se esperan aceleraciones del suelo mayores a un 10% de la aceleración de la

gravedad a causa de temblores.

En la figura siguiente se muestra la distribución de las zonas sísmicas en la

República Mexicana



Zonas sísmicas de la República Mexicana.

III.3.1.4 Inundaciones

En cuanto a inundaciones, por estar en una zona pegada al mar es un evento que

suele ocurrir casi cada verano considerando el aumento en la precipitación

ocasionado por las tormentas tropicales y los huracanes. En ocasiones en las que

la lluvia se prolonga por varios días se producen inundaciones.

III.3.1.5 Presencia de fallas y fracturamientos

En la zona de estudio no se presentan estos fenómenos

Tampoco es susceptible a: sismos, deslizamiento, derrumbes, inundaciones, otros

movimientos de tierra o roca y posible actividad volcánica.

INDICE CAPITULO IV

II INTEGRACIÓN DEL PROYECTO A LAS POLITICAS MARCADAS EN LOS

PROGRAMAS DE DESARROLLO URBANO...................................................... 65

II.1 Programa de Desarrollo municipal...................................................... 65

II.2 Programa de Desarrollo Urbano Estatal 2005-2010 ........................... 66

II.3 Plan Nacional de Desarrollo................................................................. 67

II.4 Decretos y programas de manejo de áreas naturales protegidas. ... 70



II INTEGRACIÓN DEL PROYECTO A LAS POLITICAS MARCADAS EN

LOS PROGRAMAS DE DESARROLLO URBANO

El desarrollo del sector petrolero y petroquímico en la zona norte del país, ha

dependido en su mayoría de los proyectos de Pemex, conformando el núcleo de

una compleja red de productores económicos que dependen directa o

indirectamente de la operación y producción de la Refinería Francisco I. Madero.

Dentro del plan estratégico de Petróleos Mexicanos se determinó la necesidad de

realizar diversas inversiones en el mediano plazo, con la finalidad de mejorar el

esquema de proceso y aumentar la calidad de sus productos.

Este proyecto se desarrolla con la finalidad de cumplir con la Norma Oficial

Mexicana NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005, publicada el 30 de enero de

2006, que requiere el suministro de gasolina con bajo azufre en las áreas


octubre de 2008, y para el resto del país a partir de enero de 2009.

II.1 Programa de Desarrollo municipal

El plan Municipal del Ayuntamiento de Ciudad Madero 2005-2007, tiene como

política la siguiente: “Sentar las bases en lo económico y en lo social para hacer

de Cd. Madero un municipio moderno, con temporáneo, competitivo, con una

comunidad que manifieste un acendrado orgullo de pertenencia y que adopta la

decisión inquebrantable de consolidarse como una sociedad que haga suyo el

futuro.”

La economía de Cd. Madero se basa en el sector industrial, por ello dentro del

plan se tiene un enorme interés por promover la industria de vanguardia, el



proyecto que nos ocupa se trata de modernizar el proceso de refinación con la

finalidad de obtener gasolina ultrabaja en azufre, con lo que además de cumplir

con la normatividad ecológica que estará vigente a partir del próximo año, se

contribuye a reducir las emisiones contaminantes que son un factor importante en

el Calentamiento Global.

II.2 Programa de Desarrollo Urbano Estatal 2005-2010

En el plan estatal de desarrollo se menciona lo siguiente:

“Tamaulipas es un territorio ordenado con 79 mil Kilómetros cuadrados de

superficie, 370 kilómetros de frontera con Estados Unidos de América, 420 km de

litorales, 15 cruces internacionales, de los cuales 12 son carreteros, uno de chalán

y 2 ferroviarios, 4 puertos marítimos, 3 de altura y un pesquero; 5 aeropuertos

internacionales, más de 13 mil kilómetros de carreteras y caminos, 34 parques

industriales, disponibilidad del agua y recursos del subsuelo, que le otorgan

características únicas e importantes ventajas competitivas en el contexto nacional

e internacional.

En cuanto a medio ambiente y uso racional de los recursos naturales, plantea

como objetivo el de preservar el medio ambiente y el uso racional de los recursos

naturales, como estrategias y líneas de acción propone las siguientes:

Impulsar el fortalecimiento normativo y operativo de la gestión ambiental

para el desarrollo sustentable de la entidad.

Coordinar acciones con instituciones gubernamentales, privadas y sociales

para preservar las áreas naturales protegidas

Identificar las zonas para la conservación de nuestros recursos naturales

Avanzar e la inclusión de la variable ambiental en todas las decisiones

administrativas y proyectos de inversión pública de los tres órdenes de

gobierno.



Modernizar leyes, normas y reglamentos ambientales para detener y

revertir procesos de degradación y contaminación de aire, agua y suelo

Vigilar la existencia de licencias ambientales únicas y los trabajos de

inspección y vigilancia e las fuentes de contaminación de jurisdicción

federal

Establece convenios de ordenamiento ecológico.

Fortalecer el cumplimiento de la normatividad establecida para la

conservación de las reservas naturales y áreas protegidas del estado

Promover la certificación y acreditación estatal de profesionales

especializados en ordenamiento ecológico

Consolidar el registro estatal de emisiones contaminantes en la frontera con

Estados Unidos de América y en los puertos marítimos del estado.

Colaborar en la inclusión de criterios de sustentabilidad ambiental en los

planes municipales de ordenamiento territorial y desarrollo urbano.

Este proyecto pretende reducir la emisión de contaminantes en los vehículos

automotores que utilizan gasolina al fabricar una gasolina ultra baja en azufre, por

lo que es totalmente compatible con las estrategias y líneas de acción que el

Gobierno del Estado de Tamaulipas propone en su Plan Estatal de Desarrollo.

II.3 Plan Nacional de Desarrollo

El plan nacional de Desarrollo 2007-2012, establece una estrategia clara y viable

para avanzar en a transformación de México sobre bases sólidas, realistas y ,

sobre todo, responsables.

Este plan se estructuro sobre cinco ejes rectores:



Estado de derecho y seguridad

Economía competitiva y generadora de empleos

Igualdad de oportunidades

Sustentabilidad ambiental

Democracia efectiva y política exterior responsable.

Dentro del sector de economía competitiva y generadora de empleos, dentro del

rubro de energía, electricidad e hidrocarburos como objetivo No.15, del Plan

Nacional de Desarrollo se menciona al sector de Hidrocarburos:

El sector de hidrocarburos deberá garantizar que se suministre a la economía el

petróleo crudo, el gas natural y los productos derivados que requiere el país, a

precios competitivos, minimizando el impacto al medio ambiente y con estándares

de calidad internacionales. Ello requerirá de medidas que permitan elevar la

eficiencia y productividad en los distintos segmentos de la cadena productiva.

La capacidad de refinación en México se ha mantenido prácticamente constante

en los últimos 15 años. Las importaciones de gasolina han crecido

significativamente y en 2006 casi cuatro de cada diez litros consumidos en el país

fueron suministrados por el exterior. Petróleos mexicanos tiene áreas de

oportunidad en materia de organización que le permitirían operar con mayor

eficiencia y mejorar la rendición de cuentas. También resulta indispensable

realizar acciones para elevar los estándares de seguridad y reidor el impacto

ambiental de la actividad petrolera. En este sentido, es necesario fomentar la

introducción de las mejores prácticas de gobierno corporativo y de mecanismos

que permitan un mejor anejo y utilización de los hidrocarburos, con seguridad y

responsabilidad ambiental.



Dentro de las estrategias que se proponen en el Plan Nacional de Desarrollo se

mencionan las siguientes:

ESTRATEGIA 15.2 Fortalecer la exploración y producción de crudo y gas,

la modernización y ampliación de la capacidad de refinación, el incremento

en la capacidad de almacenamiento, suministro y transporte, y el desarrollo

de plantas procesadoras de productos derivados y gas.

ESTRATEGIA 15.6 Fortalecer las tareas de mantenimiento, así como las

medidas de seguridad y de mitigación del impacto ambiental.

ESTRATEGIA 15.7 Modernizar y ampliar la capacidad de refinación, en

especial de crudos pesados.

Dentro del Sector de Sustentabilidad Ambiental se tiene como objetivo No. 10 del

Plan Nacional de Desarrollo el de reducir las emisiones de gases de efecto

invernadero. Y como estrategia 10.3:

ESTRATEGIA 10.3 Impulsar la adopción de estándares internacionales de

emisiones vehiculares.

Para lograrlo es necesario contar con combustibles más limpios y establecer

incentivos económicos que promuevan el uso de vehículos más eficientes y la

renovación de la flota vehicular, y utilizar las compras del gobierno para impulsar

ese mercado. Se deberán establecer normas y estándares que obliguen a

incrementar la eficiencia de los nuevos vehículos y limitar así las emisiones de

CO2. Se necesitan establecer en todo el país programas periódicos y sistemáticos

de inspección y mantenimiento vehicular, así como sistemas eficientes de

trasporte público e impulsar el transporte ferroviario.



Como puede observarse el presente proyecto es totalmente compatible con el

Plan Nacional de Desarrollo ya que se pretende la construcción de plantas de alta

tecnología que mejoren los procesos de refinación y nos permitan producir

gasolinas que cumplan con las especificaciones para reducir la contaminación

ambiental sin la necesidad de importar hidrocarburos refinados.

II.4 Decretos y programas de manejo de áreas naturales

protegidas.

El proyecto será construido en las instalaciones de la Refinería Francisco I.

Madero, sin alterar o interactuar ninguna área natural protegida.

En el estado se tienen las siguientes áreas naturales protegidas decretadas por la

federación:

Reservas de la biosfera 0

Parques Nacionales 0

Monumentos Naturales 0

Áreas de protección de recursos naturales 0

Áreas de Protección de Flora y Fauna 1

Santuarios 1

Como puede observarse en todo el territorio del estado de Tamaulipas sólo se

cuenta con dos áreas naturales protegidas decretadas por la federación en las

siguientes categorías:



LAGUNA MADRE Y DELTA DEL RIO BRAVO

Area de protección de Flora y Fauna

572,807 Ha. 14 de abril de 2005

PLAYA DE RANCHO NUEVO Santuario 30 Ha. 16 de Julio de 2002



Áreas de Protección de Flora y Fauna: Son áreas establecidas de

conformidad con las disposiciones generales de la LGEEPA y otras leyes

aplicables en lugares que contiene los hábitats de cuya preservación

dependen la existencia, transformación y desarrollo de especies de flora y

fauna silvestres. En Tamaulipas se encuentra la “Laguna Madre y Delta del Río Bravo, declarada el 14 de abril de 2005 con un extensión de 572,807 ha.” Esta área natural protegida abarca territorio de los municipios

de San Fernando, Matamoros y Soto La Marina. Santuarios: Áreas establecidas en zonas caracterizadas por una

considerable riqueza de flora o fauna o por la presencia de especies

subespecies o hábitat de distribución restringida. Abarcan, cañadas, vegas,

relictos, grutas, cavernas, cenotes, caletas u otras unidades topográficas o

geográficas que requieran ser preservadas o protegidas. Dentro de esta

categoría en Tamaulipas se encuentra “Playa de Rancho Nuevo, Decretada el 29-10-86 y con recategorización el 16-07-2002, con una extensión de 30ha.”Esta zona natural protegida se ubica en la costa

noroeste del Golfo de México en el municipio de Villa de Aldama. Su

importancia radica en que es la única zona de reproducción en el mundo

para la tortuga lora, endémica del Golfo de México.

Ninguna de estas dos áreas se encuentra cercana a la Refinería donde se llevará

acabo el proyecto que nos ocupa. La distancia aproximada como se puede ver en

la siguiente figura es de 350km.



Ubicación de las áreas naturales protegidas por la federación en el Estado de

Tamaulipas con respecto de la Refinería Francisco I. Madero

Así mismo en el estado de Tamaulipas se cuenta con cinco áreas protegidas

decretadas por el estado, en la siguiente tabla se enlistan las características de las

mismas y fechas de decreto:





El CIELO Reserva de la Biosfera 144,530.50 Ha. 13 de Julio de 1985

LAGUNA ESCONDIDA Parque urbano 320.37 ha 31 de Mayo de 1997

PARRAS DE LA FUENTE Area Ecológica protegida 21948 Ha. 8 de Julio de 1992

ALTAS CUMBRES Zona especial bajo conservación ecológica

30,327 Ha. 19 de Noviembre de 1997

BERNAL DE HORCASITAS Monumento Natural 18,204 Ha. 30 de agosto de 1997

Fuente: www.elcielo.tamaulipas.gob.mx



Áreas naturales protegidas del Estado e Tamaulipas.

INDICE CAPITULO V.

V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................... 75

V.1 Bases de diseño.................................................................................... 75 V.1.1 Proyecto Civil ................................................................................... 85 V.1.2 Proyecto mecánico .......................................................................... 88 V.1.3 Proyecto eléctrico ............................................................................ 90 V.1.4 Proyecto sistema contra-incendio. ................................................... 98 V.1.5 Proyecto instrumentación .............................................................. 100

V.2 Descripción detallada del proceso. ................................................... 102 V.2.2 Descripción detallada del proceso de la planta ULSG 2 ................ 146 V.2.3 Descripción del proceso de regeneración de amina. ..................... 146 V.2.4 Reacciones principales del proceso............................................... 151 V.2.5 Materias primas, productos y subproductos. ................................. 153

V.3 Hojas de Seguridad............................................................................. 155 V.4 Almacenamiento. ................................................................................ 155

V.4.1 Tanques de Almacenamiento Atmosféricos,.................................. 155 V.5 Equipos de proceso............................................................................ 156

V.5.1 Sistemas de desfogue. .................................................................. 168 V.6 Condiciones de operación ................................................................. 169

V.6.1 Balance de materia y energía ........................................................ 169 V.6.2 Temperaturas y presiones de diseño y operación ......................... 175 V.6.3 Estado físico de las diversas corrientes del proceso ..................... 176 V.6.4 Características del régimen operativo de la instalación. ................ 176 V.6.5 Diagramas de tubería e instrumentación (DTI’s) con base en la ingeniería de detalle y con la simbología correspondiente........................... 177

V.7 Cuarto de control ................................................................................ 179 V.7.1 Especificación del cuarto de control............................................... 179 V.7.2 Sistemas de aislamiento. ............................................................... 181



V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

V.1 Bases de diseño.

Las plantas Desulfuradoras de gasolina que se pretende construir en la Refinería

Francisco I. Madero, en Cd. Madero, están diseñadas y serán construidas de

acuerdo a la normatividad, estándares, especificaciones y códigos nacionales e

internacionales vigentes, que se relacionan a continuación, en función a cada una

de las especialidades involucradas.

Las bases de diseño correspondientes empleadas para el desarrollo del proyecto,

están incluidas en el anexo 8.

INGENIERÍA DE PROCESO

Código de Norma Nombre de la Norma ISA

Instrumentation, Systems, and Automation Society ISA-84.00.01 Functional Safety: Safety Instrumented Systems for the Process

Industry Sector – Part 1: Framework, Definitions, System, Hardware and Software

ISA-84.01 Application of Safety Instrumented Systems for the Process Industries

NFPA National Fire Protection Association

NFPA - 10 Portable Fire Extinguishers NFPA – 15 Water Spray Fixed Systems for Fire Protection NFPA – 24 Private Fire Service Mains and their Appurtenances NFPA - 72 National Fire Alarm Code



INGENIERÍA ELÉCTRICA Código de Norma Nombre de la Norma o Estándar

NOM Normas Oficiales Mexicanas

NOM-001-SEDE-2005 Instalaciones Eléctricas (Utilización) API

American Petroleum Institute API-RP-540 Electrical Installations in Petroleum Processing Plants API-RP-2003 Protection Against Ignitions Arising Out of Static, Lightning and

Stray Currents NFPA

National Fire Protection Association NFPA 780 Standard for the Installation of Lightning Protection System

NRF Normas de Referencia

PEMEX 2.251.01 (1991) Transformadores de distribución y potencia NRF-036-PEMEX-2003 Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico NRF-048-PEMEX-2003 Diseño de instalaciones eléctricas en plantas industriales NRF-070-PEMEX-2004 Sistemas de protección a tierra para instalaciones petroleras NRF-146-PEMEX-2005 Tableros de distribución en Media Tensión GNT-SSNP-E019-2006 Centro de control de motores en 480 y 220 volts

NMX Normas Mexicanas

NMX-J-511 ANCB Productos eléctricos-sistema de soportes metálicos tipo charola para cables-especificaciones y métodos de prueba

NMX-J-235/1-ANCE-2000 Cabinets/Compartments for use with Electrical Equipment NMX-J-098-ANCE-1999 Sistemas Eléctricos de Potencia-Suministro-Tensiones Eléctricas

Normalizadas NMX-J-353-ANCE-1999 Centros de control de motores–Especificaciones y métodos de

prueba. NMX-J-433-ANCE-2005 Productos Eléctricos – Motores de Inducción, Trifásicos de

corriente alterna de tipo jaula que ardilla en potencias mayores de 373 KW, especificaciones y métodos de prueba

NMX-J-534-ANCE-2005 Tubos (conduit) de acero tipo pesado para la protección de conductores eléctricos y sus accesorios – Especificaciones y métodos de prueba



INGENIERÍA MECÁNICA Código de Norma Nombre de la Norma o Estándar

ASTM American Society for Testing and Materials

E-10 Standard Test Method for Brinell Hardness Test of Metallic Materials

E-23 Standard Test Method for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials

ASNT American Society for Nondestructive Testing

SNT-TC-1A Recommended Practice ANSI

American National Standards Institute S1.1 Acoustical Terminology S1.2 Method for Physical Measurements of Sound, 1962 (reaffirmed

1976) S1.4 Specification for Sound Level Meters, 1971 (reaffirmed 1976) S1.6 Preferred Frequencies and Band Numbers for Acoustical

Measurement S1.8 Preferred Reference Quantities for Acoustical Levels S1.10 Calibration of Microphones S1.11 Specifications for octave, half-octave and Third octave Band

Filter Sets, 1966 (reaffirmed 1976) S1.13 Methods for Measurement of Sound Power Levels, 1971

(reaffirmed 1976) S1.21 Methods for the Determination of Sound Power Levels of Small

Sources in Reverberation Rooms, 1972 S6.1 Qualifying a Sound Data Acquisition System

AISC American Institute for Steel Construction

Manual of Steel Construction ANSI

American National Standards Institute B16.5 Steel Pipe Flanges, Flanged Valves and Fittings B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping B31.1 Power Piping

ASCE American Society of Civil Engineering

7.88 Building Code Requirements for Minimum Design Loads in Building and other Structures



INGENIERÍA MECÁNICA ASME

American Society of Mechanical Engineers Boiler and Pressure Vessel Code Section I Power Boilers Section II Material Specifications Section IX Welding and Brazing Qualifications B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose

AWS American Welding Society

D1.1 Structural Welding Code API

American Petroleum Institute Rev.1 STD 530 Recommended Practice for Calculation of Heater Tube

Thickness in Petroleum Refineries RP 531M Measurement of Noise from Fired Process Heaters Rev.1 RP 532 Measurement of Thermal Efficiency of Fired Process Heaters Rev.1 RP 533 Air Preheat Systems for Fired Process Heaters Rev.1 RP 535 Burners for Fired Heaters in General Refinery Services Rev.1 RP 550 Manual on Installation of Refinery Instruments and Control Systems, Part III “ Fired Heaters and Inert Gas Generators STD 560 Fired Heaters for General Refinery Service STD 630 Tube and Header Dimensions for Fired Heaters for Refinery

Services (Reaffirmed 1979) SSPC

Steel Structures Painting Council SP2 Hand Cleaning SP3 Power Tool Cleaning SP5 Blast Cleaning to "White" Metal SP6 Commercial Blast Cleaning SP10 Blast Cleaning to "Near White" Metal G-204 Lubrication, Shaft-Sealing and Control-Oil Systems for

Petroleum, Chemical and Gas Industry Service K-201 Package Unit Instrumentation N-261 Package Equipment Electrical Requirement O-201 Coating-based Corrosion Protection for Surface Facilities SN-252 Equipment Noise Level Requirements WPS Welding Procedure Specification PQR Procedure Qualification Record HAZ Heat Affected Zone PWHT Post Weld Heat Treatment



INGENIERÍA MECÁNICA DMW Dissimilar Metal Weld NDE Non Destructive Examination

ASTM American Society for Testing and Materials

A36/A36M Standard Specification for Structural Steel A82 Standard Specification for Cold-Drawn Steel Wire for Concrete

Reinforcement A123 Specification for Zinc Hot-Dip Galvanized Coating on Products A153 Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel

Hardware A307 Standard Specification for Carbon Steel Externally Threaded

Standard Fasteners A325 Standard Specification for High-Strength Bolts for Structural Steel

Joints A500 Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless

Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes A501 Standard Specification for Hot-Formed Welded and Seamless

Carbon Steel Structural Tubing A569 Standard Specification for Steel, Carbon (0.15 Maximum

Percent), Hot-Rolled Sheet and Strip Commercial Quality A572 Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-

Vanadium Steels of Structural Quality A780 Standard Specification for Repair of and Uncoated Areas of

Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings A185 Standard Specification for Welded Steel Wire Fabric, Plain for

Concrete Reinforcement A307 Standard Specification for Carbon Steel Bolts and Studs,

60,000 PSI Tensile Strength A615(S1) Standard Specification for Deformed and Plain Billet -Steel

Bars for Concrete Reinforcement B695 Specification for Coatings of Zinc Mechanically deposited on Iron

and Steel C31 Standard Method for Making and Curing Concrete Test

Specimens in the Field C33 Standard Specification for Concrete Aggregates C39 Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical

Concrete Specimens C42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores

and Sawed Beams of Concrete C94 Standard Specification for Ready - Mixed Concrete C109 Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic

Cement Mortars (using two-inch [50-mm] Cube Specimens C138 Standard Test Method for Unit Weight, Yield and Air Content

(Gravimetric) of Concrete



INGENIERÍA MECÁNICA C143 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete C150 Standard Specification for Portland Cement C156 Standard Test Method for Water Retention by Concrete Curing

Materials C171 Standard Specification for Sheet Materials for Curing Concrete C191 Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by

Vicat Needle C531 Standard Test Method for Linear Shrinkage and Coefficient of

Thermal Expansion of Chemical Resistant Mortars, Grouts and Monolithic Surfacings

C579 Standard Test Methods for Compressive Strength of Chemical Resistant Mortars and Monolithic Surfacings and Polymer Concretes

C827 Standard Test Method for Changes in Height at Early Ages of Cylindrical Specimens from Cementitious Mixtures

C1107 Standard Specification for Packaged Dry, Hydraulic Cement Grout (Nonshrink)

C1181 Standard Test Methods for Compressive Creep of Chemical Resistant Polymer Machinery Grouts

E329 Standard Practice for Use in Evaluation of Testing and Inspection Agencies as Used in Construction

C172 Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete C173 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete

by the Volumetric Method C231 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete

by the Pressure Method C260 Standard Specification for Air-Entraining Admixtures for Concrete C309 Standard Specification for Liquid Membrane – Forming

Compounds for Curing Concrete C494 Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete C618 Standard Specification for Fly Ash and Raw or Calcined Natural

Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in Portland Cement Concrete

C685 Standard Specification for Concrete Made by Volumetric Batching and Continuous Mixing

D226

Standard Specification for Asphalt-Saturated Organic Felt Used in Roofing and Waterproofing

D422 Standard Test Method for Particle-Size Analysis of Soils D698 Test Method for Laboratory Compaction Characteristics of Soil

Using Standard Effort (12,400 ft-1bf/ft [600 kN-m/m]) D994 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for

Concrete (Bituminous Type) D1751 Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for



INGENIERÍA MECÁNICA Concrete Paving and Structural Construction (Nonextruding and Resilient Bituminous Types)

E96 Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials

E329 Standard Practice for Use in the Evaluation of Testing and Inspection Agencies as Used in Construction

F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers OSHA

Occupational Safety and Health Administration Part 1926 Safety and Health Regulations for Construction Subpart C General Safety and Health Provisions Subpart D Occupational Health and Environmental Controls Subpart E Personal Protective and Life Saving Equipment Subpart H Materials Handling, Storage, Use and Disposal Subpart I Tools - Hand and Power Subpart K Electrical Subpart L Scaffolds Subpart N Cranes, Derricks, Hoists, Elevators and Conveyors Subpart P Excavations Subpart Q Concrete and Masonry Construction

ACI American Concrete Institute

211.1 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight and Mass Concrete

301 Specifications for Structural Concrete 302.1R Guide for Concrete Floor and Slab Construction 304R Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing

Concrete 305R Hot Weather Concreting 306R Cold Weather Concreting 307 Standard Practice for the Design and Construction of Cast-In-

Place Reinforced Concrete Chimneys 308 Standard Practice for Curing Concrete 313 Recommended Practice for Design and Construction of Concrete

Bins, Silos and Bunkers for Storing Granular Materials 315 Details and Detailing of Concrete Reinforcement 318/318R Building Code Requirements for Structural Concrete and

Commentary 347 Guide to Formwork for Concrete 350 / 350R Code Requirements for Environmental Engineering Concrete

Structures and Commentary



INGENIERÍA MECÁNICA Federal Specification

SS-S 200E Sealants, Joints, Two-Component, Jet-Blast-Resistant, Cold-Applied, for Portland for Portland Cement Concrete Pavement

CRD Corps of Engineers

C 621 Specification for Nonshrink Grout AISC

American Institute of Steel Construction 316 ASD Manual of Steel Construction-Allowable Stress Design, 9th Edition

NFPA National Fire Protection Association

30 Flammable and Combustible Liquids Code Handbook OSHA

Occupational Safety and Health Administration Part 1910 Occupational Safety and Health Standards Part 1926 Safety and Health Regulations for Construction

ASCE

American Society of Civil Engineers Minimum Design Loads for Buildings and Other Structures Guidelines for Wind Loads and Anchor Bolt Design for Petroleum Facilities Manual of Civil Work Design of the Federal Commission of Electricity, 993 Edition (Sections C.1.3

and C.1.4) PCA

Portland Cement Association IS195.01D Slab Thickness Design for Industrial Concrete Floors on Grade

AASHTO American Association of State Highway and Transportation Officials

M145 Recommended Practice for the Classification of Soils and Soil Aggregate Mixtures for Highway Construction Purposes

INGENIERÍA DE INSTRUMENTACIÓN Código de Norma Nombre de la Norma o Estándar

API American Petroleum Institute

API RP520 Sizing Selection Installation of Pressure Relieving Devices in Refineries Part I, Sizing and Selection - Fifth edition

API RP520 Sizing Selection and installation of Pressure Relieving Devices in Refineries, Part II Installation Third Edition

API RP521 Guides for Pressure Relief and Depressuring Systems – Third edition



INGENIERÍA DE INSTRUMENTACIÓN API MPMS 5.3 Manual of Petroleum Measurement Standard Chapter 5 - Liquid

Metering Section 3 – Measurement of Liquid Hydrocarbons by Turbine Meters API MPMS 5.2 Manual of Petroleum Measurement Chapter 5 - Liquid Metering

Section 2 – Measurement of Liquid Hydrocarbons by Displacement Meters API MPMS 14.3 Manual of Petroleum Measurement standards Chapter 14 Natural Gas Fluid Measurements

Section 3 - Orifice Metering of Natural Gas and Other Related Hydrocarbon Fluids ASME

American Society of Mechanical Engineers ASME / ANSI B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (Inch) ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings ASME B46.1 Surface Texture (Surface Roughness, Waviness, and Lay) ASME B16.47 Large Diameter Steel Flanges (Series B) ASME SEC VIII-DI Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII, Construction of

Pressure Vessels, Division I ASME PTC 19.3 Performance Test Code: Temperature Measurement, Instruments and Apparatus ASME PTC 25.3 Performance Test Code: Terminology for Pressure Relief Devices

IEC International Electrotechnical Commission

IEC 60079 Electrical Apparatus for Explosive Gas Atmospheres IEC 60529 Degrees of Protection Provided by Enclosures (IP Code)

ISA Instrumentation, Systems and Automation Society

ISA-5.1 Instrumentation Symbols and Identification ISA-5.2 Binary Logic Diagrams for Process Operations ISA-5.3 Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumentation, Logic and Computer

Systems ISA-5.4 Instrument Loop Diagra ISA-5.5 Graphic Symbols for Process Display ISA/ANSI-7.0.01 Quality Standard for Instrument Air ISA-12.01.01 Definitions and Information Pertaining to Electrical Apparatus inHazardous (Classified) Locations ISA-RP12.2.02 Recommendations for the Preparation, Content and Organization of Intrinsic Safety Control

Drawings ISA-RP12.4 Pressurized Enclosures ISA-RP12.06.01 Recommended Practices for Wiring Methods for Hazardous (Classified) Locations Instrumentation

Part 1: Intrinsic Safety ISA-12.10 Area Classification in Hazardous (Classified) Dust Locations ISA-12.12.01 Nonincendive Electrical Equipment for Use in Class I & II, Division 2 and Class III, Divisions 1 and

2 Hazardous (Classified) Locations ISA-S12.13.01 Performance Requirement for Combustible Gas Detectors ISA-RP16.1,2,3 Terminology, Dimensions and Safety Practices for Indicating

Variable Meters (Rotameters) RP16.1 Glass Tube, RP16.2 Metal Tube, RP16.3 Extension Type Glass Tube Recommended Practice



INGENIERÍA DE INSTRUMENTACIÓN ISA-RP16.4 Recommended Practice Nomenclature and Terminology for Extension Type Variable Area

(Rotameters) ISA RP16.5 Recommended Practice Installation, Operation, Maintenance Instructions for Glass Tube Variable

Area Meters (Rotameters) ISA-RP16.6 Recommended Practice Methods and Equipment for Calibration of Variable Area Meter

(Rotameters) ISA-18.1 Annunciator Sequences and Specifications ISA-20 Specification Forms for Process Measurement and Control Instruments, Primary Elements and

Control Valves ISA-RP31.1 Specification, Installation and Calibration of Turbine Flowmeters ISA-RP42.00.01 Nomenclature for Instrument Tube Fittings ISA-51 Process Instrumentation Terminology ISA-RP60.1 Control Center Facilities ISA-RP60.2 Control Center Design Guide and Terminology ISA-RP60.3 Human Engineering for Control Centers ISA-RP60.6 Nameplates, Labels and Tags for Control Centers ISA-RP60.8 Electrical Guide for Control Centers ISA-RP60.9 Piping Guide for Control Centers ISA-71.01 Environmental Conditions for Process Measurement and Control

Systems: Temperature and Humidity ISA-71.02 Environmental Conditions for Process Measurement and Control

Systems: Power ISA-71.03 Environmental Conditions for Process Measurement and Control

Systems: Mechanical Influences ISA-71.04 Environmental Conditions for Process Measurement and Control

Systems: Airborne Contaminants ISA-RP74.01 Application and Installation of Continuous-Belt Weighbridge Scales ISA RP75.06 Recommended Practice Control Valve Manifold Designs

ISO International Organization for Standardization

ISO 5167-1 Measurement of Fluid Flow by Means of Pressure Differential Devices Part 1: Orifice Plates, Nozzles and Venturi Tubes inserted in circular cross-section conduits running full

ISO15156 Parts 1, 2and 3 Petroleum and Natural Gas Industries Materials for use in H2S containing Environments in Oil and Gas Production, Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials, Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons, Part 3: Cracking-resistant CRA’s (corrosion-resistant alloys and other alloys)

NFPA National Fire Protection Agency

NFPA 70 National Electrical Code



INGENIERÍA DE INSTRUMENTACIÓN NFPA 85 Boiler and Combustion Systems Hazards Code

V.1.1 Proyecto Civil

Como parte del Proyecto Civil, es fundamental considerar los criterios para el

diseño sísmico, para lo cual es necesario conocer esencialmente dos conceptos:

el espectro de diseño sísmico y la ductilidad o factor de comportamiento sísmico

de cada construcción (edificio, cimentación reactores, cimentación columnas,

cimentación tanques de almacenamiento, entre otros).

De acuerdo a la regionalización del manual CFE (MDOC), corresponde al tipo “A”

y se considera como zona asísmica, el sitio donde se construirán las plantas

Desulfuradoras dentro de la Refinería Francisco I Madero.

Independientemente de lo anterior y de acuerdo a las especificaciones empleadas,

las estructuras industriales estarán cimentadas con zapatas de concreto reforzado

y ocasionalmente con losas del mismo material; los recipientes, las chimeneas y

los reactores se desplantan sobre una retícula octagonal de trabes, estas trabes

estarán apoyadas sobre zapatas o sobre losas. La torre de enfriamiento que será

construida, estará cimentada con losas de concreto armado. De igual manera las

columnas que soportarán los racks, estarán soportadas sobre zapatas aisladas de

concreto reforzado. Los tanques de almacenamiento se instalarán sobre una placa

de concreto armado que estará cimentada en los pilotes hincados en el subsuelo.

Para respuesta ante la acción del viento se emplearon los siguientes criterios para

el diseño, considerando la clasificación de estructuras actuales zona A, con

período de retorno de 50 años y velocidades de viento que oscilan entre los 20 y

270 km/h.

No se omite señalar que de acuerdo a los códigos, normas y estándares aplicados

se superan ampliamente las consideraciones que resultaren de los datos de

fenómenos climáticos adversos, extremos y habituales. Como es evidente, los



fenómenos naturales y su posible ocurrencia son considerados para efectos del

diseño, en particular el aspecto sísmico característico de la República Mexicana

Una vez considerados lo criterios globales para diseño por viento antes señalados,

el Proyecto Civil incluye la ingeniería estructural, procura y construcción de

cimentaciones, fosas, estructuras de apoyo de equipos y de tuberías,

edificaciones, etc., de las diversas instalaciones que conforman las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG-1 y ULSG-2, y sus instalaciones

complementarias, las obras de acondicionamiento de carga y sus integraciones,

trabajos que se indican en la tabla incluida a continuación:

a) Demoliciones, excavaciones, rellenos y retiro de materiales.

b) Cimentaciones para estructuras, equipos, torres, calentadores, tanques y

recipientes.

c) Estructuras para soporte de equipo.

d) Cobertizo para compresores de aire de instrumentos y de plantas.

e) Casas de compresores de proceso.

f) Cuartos de analizadores.

g) Soportes elevados y puentes para tubería.

h) Cimentación del tanque de almacenamiento para amina y su dique.

i) Cimentación y estructura para la ampliación en una celda de la Torre de

Enfriamiento CT-507 existente.

j) Cimentación y estructura del quemador elevado, y un cobertizo para el

encendido remoto.

k) Ductos y registros eléctricos y de instrumentación.

l) Cimentaciones para postes de alumbrado

m) Registros para drenaje

n) Plataformas de operación y acceso.

o) Pasos inferiores y trincheras para tubería



p) Adecuación de carga a TAME en la Planta Catalítica FCC-2, existente.

q) Separador API (fosa local dentro del predio de las plantas para

recuperación previa de hidrocarburos, antes de descargas el agua a los

sistemas de tratamiento existentes de aguas residuales.

r) Subestación eléctrica

s) Adecuación por manejo de gasolinas parásitas en la Planta del Tren de

Hidros 1

t) Adecuación por manejo de gasolinas parásitas en la Planta del Tren de

Hidros 2

u) Adecuación por manejo de gasolinas parásitas en la Planta Primaria 2

v) Adecuación por manejo de gasolinas parásitas en la Planta Combinada

En forma adicional a la relación de trabajos antes señalados, cuyo listado es

enunciativo no limitativo, se incluirá como parte del alcance, los levantamientos

topográficos de las áreas que integran el proyecto, el Estudio Geotécnico, y el

Estudio de Resistividad Eléctrica del Terreno, con objeto de establecer los

criterios de diseño para la cimentación de equipos, soportes elevados, pasos

inferiores y trincheras para tubería, que estén localizadas fuera de las áreas

consideradas en el Estudio Geotécnico, así como la elaboración de la ingeniería

de detalle, procura y construcción de todas las cimentaciones, estructuras y

edificaciones necesarias para el desarrollo del proyecto.

Las cargas consideradas para el diseño de un recipiente son: en primer término la

presión de diseño, las cargas de impacto, peso del recipiente y su contenido, así

como las cargas sobrepuestas, cargas por viento y sismo, etc.

Para mayor información, en el anexo No. 9 se incluyen las especificaciones

técnicas en materia del proyecto civil que fueron realizadas por el licenciador de la

ingeniería.



V.1.2 Proyecto mecánico

Al igual que para las demás especialidades, el alcance de esta especialidad

incluye el diseño, fabricación control de calidad, suministro, transporte, instalación

pruebas e inspecciones necesarias (hidrostáticas, radiografiado, etc.),

recubrimiento (pintura), aislamiento térmico, preparativos de arranque, arranque y

pruebas de comportamiento, puesta en operación y todos los trabajos requeridos

para los equipos dinámicos y estáticos, que operarán en la planta.

Como parte del alcance, se consideraran las modificaciones e integraciones que

se requieran con respecto a los equipos e instalaciones de las plantas de proceso,

servicios principales, tanques de almacenamiento, edificios y casas de bombas

aportadoras de corriente y servicios a las Plantas ULSG-1 y ULSG-2, las Unidades

regeneradoras de Amina, las instalaciones complementarias, edificaciones y la

integración de los sistemas, objeto de este proyecto.

El equipo estático al que se hace referencia incluye: Torres de proceso, reactores,

filtros, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, aeroenfriadores,

calentadores a fuego directo, y todos los recipientes a presión en general,

requeridos para las plantas e instalaciones.

Considerando que se dispondrá de agua en forma limitada para los sistemas de

enfriamiento, se deberá optimizar este servicio utilizando aeroenfriadores como

parte del proceso.

El alcance para el equipo dinámico incluye: bombas, compresores de proceso,

compresores para aire, y turbinas par las plantas e instalaciones.

Se contará también con paquete de tres compresores para aire de instrumentos, y

aire de plantas para las plantas ULSG-1, USLG-2.

Considerando lo antes expuesto, los compresores preferentemente serán

enfriados por aire, en caso de que sean enfriados con agua, se integrarán al

circuito cerrado de enfriamiento con condensado.-



Se contará como parte del sistema con tres bombas para gasolina catalítica

amarga, para enviar carga a las plantas, estas bombas se ubicaran en la casa de

bombas No. 2.

Como parte del proceso se contempla contar con tres bombas para el manejo de

gasolinas “parásitas”, para enviarlas a las plantas HDS de destilados intermedios

U-700-1 y U-700-2, dichas bombas estarán ubicadas en la casa de bombas “TEP”.

En el anexo No. 10 se incluyen las especificaciones técnicas correspondientes al

proyecto mecánico que fueron realizadas por el licenciador de la ingeniería.

El diseño de las tuberías se rige por los siguientes criterios genéricos:

La presión de diseño no será menor a la que resulte de considerar en el diseño

las condiciones más severas de presión (interna o externa) y temperatura

resultante de la operación normal.

Las condiciones más severas, de presión y temperatura coincidentes, son

combinaciones de mayor espesor y rangos de trabajo.

Cualquier sistema de tuberías que pueda ser bloqueada y aislada de su válvula de

alivio, está diseñada, para soportar sin generar un riesgo, la máxima presión que

desarrolle para esta condición.

La temperatura de diseño es tal que representa la condición más severa.

El diseño de las tuberías contempla los efectos de proceso y ambientales por

enfriamiento, expansión de los fluidos y congelamiento.

También se incluyeron los efectos dinámicos (impacto, viento, sismos, vibración,

reacciones por descarga, efectos de cargas, cargas vivas, cargas muertas).

Incluye los efectos de contracción y expansión térmica (restricción de movimiento,

gradientes de temperatura, expansión, soportes, anclajes y movimientos en los

extremos).

La variación de la presión en ningún caso excederá la presión de prueba del

sistema de tubería.



Para la condición de operación más crítica, es permitido exceder el límite de la

presión o el esfuerzo permisible a su temperatura existente hasta 33% como

máximo.

Los recipientes a presión que serán instalados en las plantas Desulfuradoras

deberán cumplir con lo indicado por ASME. y API-650, que indica que:

El espesor de toda placa sujeta a presión, después de conformada, no es menor

que el espesor mínimo indicado por los planos de fabricación.

Las cabezas conformadas para recipientes a presión son de una sola pieza.

La temperatura usada en el diseño, es como mínimo, la temperatura media del

metal a través del espesor, a las condiciones de operación esperadas del proceso.

En ningún caso deberán excederse las temperaturas máximas de la superficie del

metal (tablas de esfuerzos de materiales).

Cuando puedan ocurrir cambios cíclicos de temperatura, con cambios menores en

la presión, el diseño se basa en la más alta temperatura probable.

Los recipientes se diseñan como mínimo, para la condición coincidente más

severa de presión y temperatura esperada en operación normal.

V.1.3 Proyecto eléctrico

A fin de proporcionar los servicios de electricidad que se requieren para la

operación de las plantas, se desarrollará la Ingeniería de Detalle Complementaria

del sistema eléctrico, el suministro de los equipos, materiales y accesorios

necesarios, la construcción, instalación y realización de las pruebas

correspondientes a todos los elementos del sistema eléctrico, así como

proporcionar al personal de PEMEX Refinación cursos de capacitación para la

operación y mantenimiento de equipos, llevar a cabo el arranque de los equipos y

la puesta en operación las instalaciones eléctricas de fuerza, control, alumbrado

normal, alumbrado de emergencia, luces de obstrucción, contactos, red de tierras,

y sistema de pararrayos de las plantas desulfuradoras de gasolina ULSG-1 y



ULSG-2, además sus sistemas complementarios, la nueva subestación eléctrica

SE-22, el cuarto de control satélite, la casa de cambio, las casetas de operadores,

el quemador elevado, la ampliación e integración en instalaciones existentes como

casas de bombas, torre de enfriamiento, cuarto de control central (Bunker),

tableros de distribución en planta termoeléctrica, planta catalítica FCC2, plantas

Hidros 1 y plantas Hidros 2.

Es conveniente puntualizar que el diseño del sistema eléctrico, la capacidad y

características de los equipos, accesorios y materiales, la construcción y pruebas

de las instalaciones eléctricas, cumplen con los requerimientos establecidos en la

Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, en la Norma de Referencia NRF-

048-PEMEX-2007, así como en los lineamientos de ingeniería establecidos en la

materia.

En el diseño de las instalaciones y equipos, incluirá todo lo necesario para que

cada planta ULSG opere en forma independiente; quedando establecido que en la

subestación eléctrica, los equipos serán independientes para cada planta, excepto

los equipos para aire acondicionado y presión positiva de la misma.

El proyecto incluye los documentos y conceptos, que se relacionan a continuación:

• Lista de motores.

• Lista de cargas eléctricas.

• Diagramas unifilares.

• Localización y arreglos de equipo eléctrico en subestación (plantas,

elevaciones, cortes transversales y longitudinales, y detalles).

• Distribución y arreglo de soporte tipo charola en cuarto de cables (plantas,

elevaciones, detalles y cortes).

• Distribución de fuerza en área de subestación.

• Distribución de fuerza, alumbrado y control en áreas de proceso.

• Cédula de conductores y tubos conduit.



• Cortes de ductos eléctricos.

• Receptáculos, alumbrado normal y de emergencia en edificios y cobertizos.

• Receptáculos en áreas de proceso, luces de obstrucción, alumbrado normal

y de emergencia en áreas de proceso.

• Alumbrado exterior y de vialidades.

• Cuadros de cargas de tableros para alumbrado y contactos.

• Sistemas de puesta a tierra para subestación, plantas de proceso y

sistemas complementarios.

• Sistema de puesta a tierra para equipo electrónico.

• Sistema de pararrayos.

• Diagramas de control eléctrico para media y baja tensión.

• Clasificación de áreas peligrosas en plantas, elevaciones y cortes

longitudinales y transversales

• Detalles de instalación y montaje (alumbrado, fuerza, tierras, instrumentos,

etc.).

• Estudios de corto circuito, caídas de tensión, calidad de la energía,

coordinación y ajuste de protecciones.

• Corrección del factor de potencia y bancos automáticos de capacitores en

media tensión.

• Trazado eléctrico

• Protección catódica

La representación gráfica de la Ingeniería se elaborará por medio de paquetes de

diseño y dibujo asistido por computadora

La ingeniería estará soportada por memorias de cálculo para todos los elementos

del sistema eléctrico. Los cálculos técnicos serán hechos con software de cálculo

de reconocido uso y prestigio dentro del ámbito de la ingeniería. Dentro de la



memoria de cálculo se incluirá la impresión de los datos de entrada y los reportes

de salida del software utilizado.

Una vez concluida la obra, se hará entrega del libro de documentos finales que

incluirá los manuales de instalación y mantenimiento de los equipos del sistema

eléctrico; incluyendo además todas las licencias para el uso de los derechos de

propiedad industrial e intelectual, el uso de los derechos de patente y el uso de la

información técnica de software y de tecnología para equipos e instrumentos

Con objeto de verificar que el proyecto cumple con los requerimientos establecidos

en la norma NOM-001-SEDE-2005, y a fin de obtener la certificación

correspondiente, se contratarán los servicios de una Unidad Verificadora de

Instalaciones Eléctricas (UVIE), la cual deberá contar con acreditación vigente.

Las secciones (calibre) de los conductores, diámetro de las tuberías conduit de los

circuitos en 13.8 kV, 4.16 kV, 480 V, 220/127 V, así como la capacidad de equipos

eléctricos y materiales para la subestación, las plantas de proceso y en general

para el sistema eléctrico, serán definidas tomando como base la ingeniería del

licenciador de las Plantas ULSG-1 y ULSG-2 y la ingeniería de detalle desarrollada

por el propio Licitante, cumpliendo los requisitos de las normas, especificaciones y

lineamientos aplicables.

Se realizará como parte del alcance de sus trabajos el desarrollo de los estudios

de corto circuito y coordinación de protecciones, de las Plantas ULSG’s desde los

puntos de integración en los tableros TDG-1 y TDG-3, así mismo realizar la

calibración de protecciones.

En los documentos técnicos del proyecto se utilizará el sistema de medidas

aprobado para tal efecto, de acuerdo a la NOM-008-SCFI-2002.

Al igual que para las otras especialidades, como parte del proyecto se desarrollará

la ingeniería de detalle, procura de equipos y materiales, construcción, pruebas y

puesta en operación de la subestación eléctrica que proporcionará las cargas a las



plantas ULSG-1, ULSG-2, a las Unidades de Regeneración de Amina, a los

sistemas complementarios de las plantas. El diseño de la subestación, sus

dimensiones, la capacidad y características de los equipos eléctricos que serán

ubicados en las áreas de la misma, cumplen ampliamente con los requisitos

establecidos en la norma NRF-048-PEMEX-2007, en el documento ”Lineamientos

de Ingeniería” y las demás normas y especificaciones técnicas vigentes para

PEMEX-REFINACIÓN.

Partiendo de la ingeniería suministrada por el licenciador para cada una de las

plantas ULSG-1 y ULSG-2, esta subestación tendrá las dimensiones necesarias

para alojar los equipos eléctricos correspondientes, para proporcionar la

alimentación de corriente a las dos plantas y los sistemas complementarios,

también se determinará la capacidad y dimensiones de los transformadores,

centros de control de motores, tableros de distribución, bancos de capacitores,

bancos de baterías, sistemas de fuerza ininterrumpible (UPS´s), tableros para

alumbrado y contactos, gabinetes de interfase, y en general los equipos que serán

instalados en la subestación, además incluirá espacios para operación y

mantenimiento alrededor de los equipos, de acuerdo a lo establecido en el Anexo

3.6 “Lineamientos de ingeniería” y en la norma y NOM-001-SEDE-2005. El arreglo

del sistema eléctrico, será un sistema radial con doble alimentador en arreglo de

secundario selectivo en los niveles de tensión de 4,160/480/220-127 VCA. La

alimentación a la Subestación eléctrica será en 13,800 volts desde la casa de

fuerza No. 1, los tableros de distribución en 4,160 V, transformadores, centros de

control de motores, tableros de distribución de baja tensión, bancos de baterías,

sistemas de fuerza ininterrumpible, bancos de capacitores, independientes para

cada Planta y sistemas complementarios.



Como servicio común para ambas plantas se considerará: Un paquete de

compresión y filtrado para aire de instrumentos y de plantas, bombas del sistema

preseparador de aceite, bombas del sistema de recuperación de condensado,

bombas del sistema de vaciado de equipos, sistema de nitrógeno equipo para aire

acondicionado de la subestación, equipo para aire acondicionado del cuarto de

control satélite, cuarto de cambió.

La nueva subestación eléctrica SE-22, estará ubicada fuera del Límite de Baterías

(LB) de las plantas, la localización y orientación, será de acuerdo a la Normas de

Referencia NRF-048-PEMEX y NRF-010-PEMEX.

Los equipos principales del sistema eléctrico en la subestación SE-22, en los

niveles de 13,800/4,160/480/220-127 VCA y 125 VCD, se indican a continuación:

• Interruptores de acometida en 13,800 V.

• Transformadores de potencia relación 13800/4160 V.

• Resistencias de puesta a tierra.

• Tableros de distribución/CCM en media tensión para cada planta.

• Transformadores de potencia relación 4160/480 V, para cada planta.

• Bancos automáticos de capacitores en media tensión para cada planta.

• Centros de Control de Motores en 480 V y 220 V para cada planta.

• Banco de baterías, cargador de baterías y tablero de corriente directa para

cada planta.

• Sistemas de fuerza ininterrumpible y tablero de distribución para cada

planta.

• Tableros de distribución en baja tensión para cada planta.

• Tableros de transferencia para cada planta.



• Tableros de alumbrado y contactos para cada planta.

La subestación eléctrica estará constituida por las siguientes áreas:

A) Cuarto de control eléctrico en dos niveles común para las dos plantas y

servicios complementarios: en planta alta el cuarto para tableros y en planta

baja cuarto para charolas y conductores.

B) Cuarto de baterías común para las dos plantas para alojar las baterías de

los sistemas de corriente directa para mando y control de interruptores de

potencia (independientes para cada planta), y para alojar las baterías de

los sistemas de fuerza ininterrumpible para alumbrado de emergencia

(independientes para cada planta).

C) Cuarto de máquinas para aire acondicionado y presurización del cuarto de

control eléctrico.

D) Cobertizo para transformadores, común para las dos plantas y servicios

complementarios.

Los tableros de distribución de media tensión y baja tensión, centro de control de

motores, cargador de baterías, gabinetes de UPS (sin baterías), bancos

automáticos de capacitores, gabinete de interfase al Sistema de Control

Operacional Avanzado (SCOA) también identificado como Sistema de

administración y control de la energía (SCAE), y gabinete de interfase con el SCD,

estarán localizados en el cuarto de tableros y contaran con envolventes en

gabinete tipo interior.

Los tableros de distribución, centro de control de motores y tableros de control

tendrán un bus mímico al frente de ellos, el ancho del dibujo de barras principales

serán de 19 mm, y las derivadas de 6 mm, rotulado a todo lo largo del tablero con

esmalte alquidálico, en color contrastante con el del tablero, indicando el servicio,

nombre del equipo y clave.



En un muro del cuarto de tableros, se colocará el diagrama unifilar simplificado,

visible, dibujado en un tablero acrílico o pintado, susceptible de modificaciones,

con identificaciones homologadas de tableros y motores.

Sobre el piso al frente de los tableros, se instalará un tapete aislante tipo

antiderrapante, con la finalidad de tener condiciones de operación seguras. El

tapete tendrá una resistencia dieléctrica de 25 KV como mínimo. El tapete será de

un metro de ancho y extenderse 0.60 m adicional, en los extremos del tablero o

CCM.

La alimentación eléctrica a la subestación “SE-22”, será en 13.8 KV desde la casa

de fuerza No. 1, desde los tableros TDG-1 y TDG-3.

Como parte de estos sistemas se incluirá el desarrollo de la Ingeniería de detalle y

complementaria, la instalación eléctrica de una caseta de campo de operadores

para cada planta ULSG, incluyendo: alumbrado, contactos, aire acondicionado y

puesta a tierra; la alimentación eléctrica será desde la subestación de las plantas,

por ducto eléctrico subterráneo.

También incluye la instalación eléctrica del cuarto de control satélite, incluyendo:

alumbrado normal, alumbrado de emergencia, sistema de puesta a tierra eléctrica,

sistema de puesta a tierra electrónica, clasificación de áreas, alimentadores a

tableros de alumbrado y contactos, alimentadores a equipo de aire acondicionado

y presión positiva, alimentador a cargador de baterías para el sistema telefónico,

alimentador de línea normal y alimentador de línea alternativa para cada una de

las UPS indicadas a continuación:

A) UPS para Sistema de Control Distribuido (SCD) para la planta ULSG-1.



B) UPS para Sistema de Gas y Fuego (F&G) para la planta ULSG-1.

C) UPS para Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) para la planta ULSG-

1.

D) UPS para Sistema de Control Distribuido (SCD) para la planta ULSG-2.

E) UPS para Sistema de Gas y Fuego (F&G) para la planta ULSG-2.

F) UPS para Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) para la planta ULSG-

2.

G) UPS común para el Sistema de Intercomunicación y Voceo y el Circuito

Cerrado de Televisión.

H) UPS para el Sistema de Transmisión de Datos

I) UPS para instrumentación de equipos de la planta ULSG-1, la URA-1 y


J) UPS para instrumentación de equipos de la planta ULSG-2, la URA-2 y


El diseño, instalación del sistema de tierras y la puesta a tierra de bombas,

ventiladores, gabinetes, etc., suministrando cable, conectores, electrodos y todo lo

necesario para la operación eficiente de la ampliación de la Torre de enfriamiento.

En el anexo No. 11 se incluyen las especificaciones técnicas en materia del

proyecto eléctrico de las plantas que fueron realizados por el licenciador de la

ingeniería.

V.1.4 Proyecto sistema contra-incendio.

En función a las características, dimensiones y distribución de los equipos en las

plantas desulfuradoras ULSG 1 y ULSG 2, y considerando la necesidad de

proporcionar la protección adecuada a dichas instalaciones, de acuerdo a la

normatividad vigente en PEMEX-REFINACION, con base en lo anterior, como

primer punto se realizó el análisis hidráulico a las instalaciones existentes en la



refinería, que contempla verificar la capacidad de bombeo, de almacenamiento de

agua, así como las características de la red de contraincendio existente, de la cual

se llevarán a cabo las interconexiones para la alimentación de la red de tuberías

que integrará el sistema de protección para las plantas, determinándose las

particularidades del sistema de contraincendio a instalar para la protección de las

instalaciones de las plantas ULSG 1 y ULSG 2.

La red de contra incendio será a base de tubería instalada aérea sobre mochetas

y/o en trincheras, para suministrar agua a los equipos fijos y móviles, con una

presión de descarga minina de 7 Kg/cm2 al punto o equipo más remoto de la

planta. La velocidad del flujo en tuberías no será mayor a 5 m/seg. El diseño

estará de acuerdo al NFPA-24. Los monitores tendrán boquillas de 21/2” con

tubería de alimentación de 4”, estarán distribuidos a distancias no mayor de 33

metros. La cobertura de los monitores será de 33 metros. La operación de los

monitores podrá ser manual o automática cuando se detecte fuego en alguno de

los equipos de proceso. Los soportes y estructuras contarán con protección contra

fuego a base de material retardante. Los sistemas de protección contraincendio

portátiles serán con extinguidores de 20 lb y 150 lb, de bicarbonato de sodio,

localizados entre ellos a una distancia máxima de 15 metros. El número de

extinguidores que se instalarán será el suficiente para cubrir los requerimientos de

seguridad de las plantas.

Por lo que respecta a los sistemas preventivos, se instalarán tanto en las plantas

como en los cuartos de control dispositivos de detección y alarma, para detectar y

señalizar en forma oportuna la existencia de alguna fuga de hidrocarburos, humo y

fuego, activándose en forma automática los sistemas de enfriamiento y/o

extinción.



Específicamente en los cuartos de control y como parte de los sistemas

contraincendio y de acuerdo a lo señalado en la norma de referencia NRF-019-

PEMEX-2001, se contará con sistemas de detección, alarma y extinción de fuego

a base de bióxido de carbono.

Como una medida preventiva y de apoyo, se instalarán conos de viento, para

indicar la dirección de los vientos en las diferentes épocas del año.

En el anexo No. 12 se incluyen las especificaciones técnicas en materia de

seguridad y protección contraincendio que fueron realizados por el licenciador de

la ingeniería, así como los planos correspondientes al área de seguridad.

V.1.5 Proyecto instrumentación

Las plantas desulfuradoras de gasolina catalítica ULSG-1 y ULSG-2, y las

instalaciones complementarias se van a monitorear y controlar a través de un

sistema de control distribuido (SCD), un sistema de paro de emergencia (ESD) y

un sistema de extinción, fuego y gas (F&G).

Las señales de la instrumentación de campo serán cableadas hasta el cuarto de

control satélite común localizado dentro del límite de batería de las plantas, en el

que se deben instalar los gabinetes de los diferentes sistemas, excepto los

sistemas de control de equipos paquete que se localicen en campo (junto al propio

equipo).

Las consolas de operación e ingeniería de estos sistemas estarán ubicadas dentro

del cuarto de control central norte (Bunker) existente y se enlazaran con el cuarto

de control satélite mediante fibra óptica físicamente redundante, tendidas por

trayectorias subterráneas geográficamente diferentes. Para lo anterior, se

construirán los registros y ductos subterráneos suficientes para conducir la fibra

óptica y el cableado de comunicación y demás señales entre el cuarto de control

central norte y el cuarto satélite, incluyendo el suministro de la fibra óptica, su



instalación, interconexión y pruebas. Se efectuarán todos los trabajos necesarios

para lograr la óptima interconectividad e interoperabilidad entre el cuarto de control

central y el cuarto de control satélite, así como la comunicación con los equipos

paquete de las instalaciones complementarias.

Para los sistemas de control de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica

ULSG-1 y ULSG-2, y como parte de los sistemas propios de seguridad, se

desarrollará la ingeniería de detalle complementaria, que garantice el control

adecuado de la planta y la operación segura de esta apoyada en los sistemas de

protección diseñados para tal efecto.

La arquitectura del sistema de control distribuido, cumplirá con los requerimientos,

características y filosofía indicada en la especificación ESP-P-6720.

Se desarrollará la ingeniería de detalle requerida para determinar la

instrumentación necesaria que garantice el monitoreo y control adecuado de la

planta, incluyendo la relación final de señales de entrada y salida para cada uno

de los sistemas de control distribuido, emergencia y fuego y gas.

El proyecto incluye elaborar las hojas de datos de toda la instrumentación de

campo para los Sistemas de Control Distribuido, Paro de Emergencia y Fuego y

Gas indicada en los DTI´s desarrollados por CDTECH, además de lo que resulte

del desarrollo de la ingeniería de detalle complementaria para las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG-1 y ULSG-2, y la ingeniería básica y

de detalle para las Instalaciones Complementarias.

En lo referente a los Sistema: SCD, ESD, F&G, se suministrará dentro del alcance,

la ingeniería, procura y suministro de materiales de instalación, como son tubo

conduit, condulets, fibra óptica, cable eléctrico, charolas, accesorios eléctricos en

general, soportes y herrajes necesarios, así como los trabajos de construcción

para la instalación y montaje del total de la Instrumentación de Campo, incluyendo

los planos de rutas y señales para la canalización, conducción y soportería



requerida de acuerdo al proyecto, para el cableado de la señalización y

alimentación eléctrica desde los instrumentos de campo hasta el cuarto de control

satélite de las plantas ULSG-1, ULSG-2, y de ahí hasta el cuarto de control central

(Búnker). La Instrumentación de campo debe ser especificada, suministrada e

instalada de acuerdo a normas, incluyendo su calibración, pruebas y puesta en

operación.

La instrumentación de campo, para el sistema instrumentado de seguridad

(sistema de paro de emergencia) será totalmente independiente (incluyendo tomas

independientes al proceso) a la instrumentación utilizada para el control del

proceso de la planta.

La estructura del sistema de extinción, fuego y gas, debe ser de las mismas

características del sistema de paro de emergencia de la unidad y debe cumplir con

NRF-011-PEMEX-2002.

Como ya se mencionó anteriormente, se suministrará un sistema de supresión

contra fuego, a base de detección automática de humo, señalización de alarma e

inundación total con bióxido de carbono para el cuarto satélite y en la subestación

eléctrica y en el cuarto de charolas de acuerdo con la NRF-019-PEMEX-2001, y la

especificación del sistema de extinción de fuego y gas (F&G).

Se contará también con un Sistema Básico de Control de Proceso basado en un

Sistema de Control Distribuido (SCD) para el monitoreo y control de las Plantas

Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG-1 y ULSG-2, y las Instalaciones

Complementarias.

V.2 Descripción detallada del proceso.

Como información se señala que en el capítulo II se incluye una descripción

general del proceso así como de los servicios auxiliares y su integración a las

plantas existentes.



A continuación se hace la descripción detallada de la planta ULSG 1, cuya

capacidad y proceso es el mismo que el de la planta USLG 2, por lo que

consideramos que no es necesario incluir la descripción correspondiente.

La función de la unidad CDHydro/CDHDS es desulfurar la nafta de craqueo

catalítico fluido (FCC) y reducir al mínimo la cantidad de saturación de olefinas.


muestra en los diagramas de flujo de proceso (anexo 15) y diagramas de tubería

e instrumentación (anexo 18).

La nafta de alimentación se recibe de la planta catalítica FCC-1, por tubería de 6”

de diámetro P-47001 de acero al carbón, la tubería de esta alimentación cuenta

con una válvula de corte rápido de flujo XV-41004, para posteriormente llegar a los

filtros de naftas FD-4103/S con una presión de 4.0 Kg/cm2 man., de presión, y

temperatura de 38 ºC.

Características del fluido de entrada a los filtros FD-4103/S Flujo másico kg/hr. 98,106

Peso Molecular 97.47

Temperatura °C 38

Presión Kg/cm2 man. 4.0

Densidad Kg/m3 722

Viscosidad cp 0.339

Capacidad calorífica Kcal/kg °C 0.339

Azufre ppm (peso) 4,018

Corriente 1100 fase----liquido



Los filtros son recipientes que tienen una capacidad de 135 metros cúbicos por

hora, están diseñados 6.0 Kg/cm2 man de presión, y 210 ºC de temperatura y el

material es de acero al carbón.

De estos filtros la nafta se envía por tubería de 6” de diámetro P-41065 de acero al

carbón relevado de esfuerzo, al tanque acumulador de carga FA-4101 (recipiente

de acero al carbón, diseñado a las mismas condiciones de presión y temperatura

de los filtros), donde también se puede recibir la corriente del fondo del tanque

acumulador de gas de recirculación al compresión FA-4104 por tubería de 2” de

diámetro P-41055.

El tanque FA-4101 opera a 2.0 Kg/cm2 man de presión y 32 ºC de temperatura.,

este tanque tiene instalada la PSV-41133 de 3” de diámetro calibrada a 6.0

Kg/cm2 man de presión, que descarga al quemador. En el tanque se separan los

gases que se pueden enviar al quemador de campo a través de tubería de 3” de

diámetro P-41031, controlándose el flujo con la válvula PV-41001A, el agua se

descarga por la parte más baja del recipiente y se envía al acumulador de agua

amarga FA-4305, esta descarga se hace a través de la válvula controladora de

nivel de 11/2” de diámetro LV-41002, adicionalmente el tanque cuenta con

instrumentos de control como, el nivel óptico LG- 41102 y controladores de nivel,

la nafta se envía por tubería de 8” de diámetro P-41003 de acero al carbón

relevado de esfuerzo, donde está instalada una válvula de corte XV-41001, que

puede ser operada desde el cuarto de control de bombas, para posteriormente

enviarse a la succión de la bombas GA-4101/S, que descargan por tubería de

acero al carbón, 6” de diámetro P-41005. Estas bombas tienen una capacidad de

135 m3/hr, diferencial de 111 m. y potencia al freno de 44 kw y están construidas

de acero. Las bombas están provistas de alarmas por bajo flujo.



En la descarga de estas bombas se tiene instalado un reflujo por tubería de 3” de

diámetro P-41007 al tanque FA- 4101, que es controlado por la válvula de flujo

FV-41001.

La descarga tiene instalado un control indicador de flujo FIC-41002, cuya

operación es en función del nivel del tanque.

La nafta entra a los precalentadores de carga EA- 4101 A/B/C, para intercambiar

calor con la corriente de fondos de la torre estabilizadora DA-4301, el cuerpo de

los precalentadores es de acero al carbón y están diseñados a 25.4 Kg/cm2 man.

de presión, y temperatura de 210ºC,. Los tubos son de acero al carbón, diseñados

a 33 Kg/cm2 man de presión y temperatura de 330ºC., donde la carga incrementa

la temperatura de 38 a 150 ºC., en la salida del lado tubos se encuentra instalada

la válvula de seguridad PSV-41176, calibrada a 33.0 Kg/cm2 man.

Este banco de precalentadores se puede by-pasear en caso necesario por medio

de la tubería de 6” de diámetro P-41008.

Características del fluido de salida de los EA-4101 Flujo másico kg/hr. 98,106


Temperatura °C 150


Densidad Kg/m3 605

Viscosidad cp 0.142



Corriente 1121 fase---liquido



De los precalentadores la carga se envía a la columna hidrodesulfuradora DA-

4101, que es un recipiente que tiene 46.4 m. de altura y un diámetro de 3.3 m., el

material del cuerpo es de acero al carbón y los internos de acero inoxidable, está

recubierta con aislamiento, cuenta con 37 platos y 10 boquillas de 24” de diámetro

para entrada hombre, cuenta con indicadores transmisores de temperatura y

presión, así como indicadores de presión diferencial, cuyas tomas están

localizados directamente en el domo, cuerpo y fondo de la DA-4101.

El domo de la torre opera a 90ºC de temperatura y 6.5 Kg/cm2 man de presión, el

fondo a 208ºC de temperatura y 6.8 Kg/cm2 man de presión. La cubeta de salida

de nafta ligera se encuentra en el plato 6.

V.2.1.1 Reflujo del domo

Por el domo de la torre salen los vapores por tubería de 18” de diámetro P-41020,

donde se tiene instalada la válvula de seguridad PSV-41134 A/B, calibradas a una

presión de10.5 y 11 Kg/cm2 man, que descargan al quemador, adicionalmente y

de ser necesario estos gases pueden enviarse al quemador, controlándose la

corriente con la válvula automática HIC-41001. Flujo de salida de vapores del domo Flujo másico kg/hr. 93,952


Temperatura °C 90


Densidad Kg/m3 16.47

Viscosidad cp 0.009


Azufre ppm (peso) ------

Corriente 1125 fase-----vapor



El flujo normal de vapores son enviados al condensador EC-4101 que tiene una

capacidad de 8.39 millones de Kcal/hr, los tubos esta diseñados a 10.5 Kg/cm2

man de presión y 245ºC de temperatura, están construidos de acero carbón. El

by-pass de este condensador se efectúa a través de la válvula controladora HV-

41002.

Del condensador ser envía el fluido por tubería de 12” de diámetro P-41043, hacia

el tanque acumulador de reflujo FA-4102, que es un recipiente horizontal de acero

al carbón, que opera a 6.2 Kg/cm2 man de presión y 66ºC de temperatura, con

diámetro interno de 2.0 m. y 6.4 m. de longitud., tiene un bote de extracción en el

fondo de 0.6 m. de diámetro interno y altura de 0.9 m., esta diseñado a 10.5

Kg/cm2 man de presión y 210ºC de temperatura, el tanque tiene instalada la PSV-

41113 que descarga al sistema de desfogues a quemador a una presión de 10.5

Kg/cm2 ma.

El fluido entra por la parte superior del recipiente, donde se localiza también la

salida de gases que no fueron condensados que se envían por tubería de 6” de

diámetro P-41040 hacia el enfriador de gases EA-4102.

Características del fluido de entrada al enfriador EA-4102

Flujo másico kg/hr. 3,585


Temperatura °C 66


Densidad Kg/m3 11.1

Viscosidad cp 0.01



Corriente 1116 fase--------vapor



En el condensador parte de los vapores se condensan retornando al tanque

condensados por tubería de de 3” de diámetro P-41039. Características del fluido condensado al FA-4102



Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 639

Viscosidad cp 0.164



Corriente 1117 fase--------liquido

La corriente de gases no condensados se envía por tubería de 4” de diámetro P-

41051 al tanque acumulador de gas del compresor de recirculación FA-4104. El

tanque que normalmente opera a 5.7 Kg/cm2 man de presión y temperatura de 38

ºC, es un recipiente cilíndrico vertical de 0.6 m. de diámetro interno y altura de

2.70 m. esta diseñado a presión man. de 10.5 Kg/cm2 y 210 ºC de temperatura,

esta construido de acero al carbón.

Del fondo del tanque acumulador FA-4104., se envían los líquidos por tubería de

2” de diámetro P-41055, hacia el tanque acumulador de carga FA-4101.

Por el domo del FA-4104 los gases se envían por tubería de 4” de diámetro P-

41053 al compresor GB- 4101, que tiene en instalados en la llegada sensores de

flujo y la válvula de retención check SP-4101.



Características del fluido al GB-4101



Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 24.1

Viscosidad cp 6.32




El compresor está diseñado para operar 198 m3/hr y AP de 2.7, la descarga del

compresor los vapores se retornan a la torre DA-4101 a través de una válvula de

control de flujo FV-41017 por tubería de 3” de diámetro P-41054.

Características del fluido a la torre DA-4101

Flujo másico kg/hr. 918


Temperatura °C 71


Densidad Kg/m3 24.1

Viscosidad cp 0.164




Previo a la entrada a la torre, la tubería se une a una línea de 3” de diámetro P-

41001, para suministro de hidrogeno fresco del límite de batería. La mezcla de

gases se alimenta en el plato 21.



Características del hidrogeno fresco a la DA-4101


Peso Molecular 2.97

Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 6.52

Viscosidad cp 0.009




En el compresor GB- 4101, se tiene instalada la válvula PSV-41136, cuyo flujo

descarga al sistema de gases al quemador.

Opcionalmente el flujo de descarga del compresor se puede enviar al quemador a

través de la tubería de 6” de diámetro P-47121 cuyo flujo y presión de salida es

controlado por la válvula PV-41025 B.

El envió al sistema de venteo se realiza a través de la tubería de 11/2” de

diámetro P-41056 mediante la válvula de control de presión PV-41025A. Características del venteo de gases a DA-4301



Temperatura °C 70


Densidad Kg/m3 7.44

Viscosidad cp 0.012


Azufre ppm (peso) -----




Los líquidos del compresor se envían al drenaje o al quemador por tubería de 1”

de diámetro P-47130.

El compresor cuenta con by-pass a través de la tubería de 4” de diámetro P-41041

Los fondos del FA-4102, se envían por tubería de 8” de diámetro P-41044 a la

succión de las bombas GA-4102/S, que tienen una capacidad de 155 m3/hr, de

donde el fluido es bombeado. A través de la tubería de 6” de diámetro donde se

encuentran localizadas las PSV-41111 y 41121, hacia los filtros FD-4101/S.

Características del fluido a las bombas GA-4102



Temperatura °C 66


Densidad Kg/m3 609

Viscosidad cp 0.134




Los filtros tienen una capacidad igual a la de las bombas; están diseñados a una

presión de 19 Kg/cm2 man. y temperatura de 210 ºC,. el flujo de retorno de estas

bombas hacia la torre es controlado por la válvula FV-41009.

De los filtros por tubería de 6” de diámetro P-41050, el fluido se retorna al domo de

la torre hidrodesulfuradora DA-4101.



V.2.1.2 Producto LCN

Este fluido sale de la torre DA-4101 a la altura del plato 6 por tubería de 10” de

diámetro P-41022, que se reduce a 4” de diámetro antes de la entrada al enfriador

de aire EC-4102. Que está diseñado para una capacidad de enfriamiento de 0.61

millones de Kcal/hr, con una presión de 12.5 Kg/cm2 man.,y 150 °C de

temperatura.

Características del fluido al EC-4102



Temperatura °C 105


Densidad Kg/m3 577

Viscosidad cp 0.117



Corriente 1127 fase------ liquido

Posteriormente el fluido entra al enfriador EA-4105. El cuerpo de este enfriador

está construido de acero al carbón y diseñado a una presión de 12.5 Kg/cm2 man.,

y 150 ºC de temperatura. Los tubos, son de acero a carbón diseñados a 10 Kg/cm2

man de presión y 55 ºC de temperatura. La corriente de salida se envía por tubería

de 4” de diámetro P-41059, al límite de batería.

También existe la opción de enviar el producto al límite de batería cuando esta

fuera de especificación.

V.2.1.3 Reboilers del fondo de la DA-4101.

Esta corriente sale de la torre por tubería de 20” de diámetro P-41025, con una

temperatura de 197 ºC, entrando al EA-4103, por lado del cuerpo para incrementar



su calor, regresando a la torre a una temperatura de 208 ºC., el reboiler es un

recipiente cilíndrico horizontal diseñado el lado cuerpo a una presión de 28.5

Kg/cm2 man., y temperatura de 245ºC., y material de acero al carbón. Los tubos

son de acero al carbón, con presión de diseño de 37 Kg/cm2 man., y temperatura

de 400 ºC, tiene una capacidad de intercambio de 6.73 millones de Kcal/hr.

Existe otra corriente de fondos que también incrementa la temperatura a 175 ºC, al

pasar por el lado del cuerpo del reboiler EA-4104, esta corriente sale en plato 29, y

regresa al plato 30. Este reboiler es un recipiente cilíndrico horizontal diseñado el

lado cuerpo a una presión de 19.0 Kg/cm2 man, y temperatura de 245ºC., y

material de acero al carbón. Los tubos son de acero inoxidable tipo 304L, con

presión de diseño de 24.6 Kg/cm2 man., y temperatura de 343 ºC, tiene una

capacidad de intercambio de 3.95 millones de Kcal/hr.

V.2.1.4 Fondo de la DA-4101.

El producto de pesados del fondo de la torre, sale por tubería de 8” de diámetro P-

41023, hacia las bombas GA-4103/S. Características del fluido de salida de fondos de la DA-4101



Temperatura °C 208


Densidad Kg/m3 580

Viscosidad cp 0.127






De las bombas GA-4103/S el fluido es bombeado por tubería de 6” de diámetro P-

41034 a los filtros FD-4102/S, los cuales tienen una capacidad de 122 m3/hr

(misma capacidad de las bombas), diseñados con una presión 39Kg/cm2 man. y

temperatura de 245ºC, el material de construcción es de acero al carbón.

Antes de entrar a los filtros el producto existe la posibilidad de retornar a la torre

por una tubería de 3” de diámetro P-41012, controlándose el flujo de esta

corriente a través de la válvula de control FV-41003.

Posteriormente para evitar posibles inversión de flujo se encuentra instalada una

válvula de retención check y la válvula de control automático de flujo FV-41013.

Antes de la entrada a los filtros también se encuentran colocadas las válvulas de

seguridad, PSV-41116 y PSV-41117, calibradas a 39 Kg/cm2 man, de presión

cuya descarga es al quemador.

La salida de los filtros cuenta con varias opciones de descarga, que normalmente

están fuera de operación, una de ellas puede enviarse a la torre DA-4101 como

reflujo del domo por tubería de 6” de diámetro P-41061, o bien enviar a la entrada

del reboiler EA-4103, y de este regresar a la torre DA-4101.

Existe la opción de enviar esta corriente a la entrada al condensador EC-4101,

como carga al FA-4102.



Características del fluido de salida de los filtros FD-4102



Temperatura °C 209


Densidad Kg/m3 585

Viscosidad cp 0.127




El flujo normal de fondos después de los filtros se envía por tubería de 6” de

diámetro P-41038, a los cambiadores de calor EA-4201 A/B/C, que son recipientes

cilíndricos horizontales, diseñados para un intercambio de 2.55 millones de

Kcal/hr; el cuerpo es de acero al carbón con cubierta interna de acero inoxidable

tipo 304L, para una presión de diseño de 39 Kg/cm2 y temperatura de 280 ºC, los

tubos son de acero inoxidable tipo 304L diseñados a 30 Kg/cm2 man de presión y


Previó a la entrada a estos cambiadores se recibe el hidrogeno proveniente del

límite de batería y de reciclo del GB-4201, de los cambiadores el fluido se envía a

la columna DA-4201.

V.2.1.5 Circuito de hidrogeno

Las corrientes de hidrogeno que se unen antes de los cambiadores EA-4201

A/B/C, proveniente del compresor GB-4201, se reciben del límite de batería por

tubería de 3” de diámetro HG-47001, en la que se tiene instalada la válvula de



seguridad PSV-41138; a través de esta tubería el hidrogeno es enviado a la torre

DA-4101 y DA-4201.

También por tubería de 3” de diámetro HG-41008 se envía al calentador BA-4201,

por tubería de 2” de diámetro P-41002 al acumulador FA-4101 y por tubería de 2”

de diámetro HG-41011 a la entrada de los cambiadores EA-4301.

La corriente de hidrogeno se envía al calentador recibe la corriente de reciclo del

compresor GB-4201 y finalmente por tubería de 6” de diámetro P-42046 se envían

al calentador a fuego directo BA-4201.

El hidrogeno que se recibe desde el límite de batería tiene u flujo de 601 Kg/hr y

una presión de 59.0 Kg/cm2 man de presión, con temperatura de 38°C y se

controla la presión de entrada por medio de la válvula PC-41002.

V.2.1.6 Columna DA-4201.

La columna DA-4201, es un recipiente cilíndrico vertical de 3.4 m., de diámetro

interno y 71.3 m. de altura, esta construida de acero al carbón con recubrimiento

interno de acero inoxidable que opera en el domo a 17.6 Kg/cm2 man de presión y

263 ºC de temperatura, el fondo del recipiente opera a 17.9 Kg/cm2 man de

presión y temperatura de 334 ºC, la presión de diseño es de 24.6 y temperatura de

400 °C.

La corriente de nafta que proviene de los cambiadores de calor EA-4201, entra a

la altura del plato 21.



Características del fluido de entrada a los EA-4201

Flujo másico kg/hr. 71,252 (liq. 68,719 vap. 2,792)

Peso Molecular Mezcla 108.1 (vapor 41.7)

Temperatura °C Mezcla 204

Presión Kg/cm2 man. Mezcla 20.3

Densidad Kg/m3 Vapor 23 liquido 581

Viscosidad cp Vapor 0.016 liquido. 0.122

Capacidad calorífica Kcal/kg °C Vapor 0.647 liquido 0.683


Corriente 1142 fase------ mezcla

V.2.1.7 Reflujo del domo de la DA-4201

Por el domo de la columna DA-4201, los vapores salen por tubería de 16” P-

42001, donde se encuentran instaladas las válvulas de seguridad PSV-42107

A/B/C, calibradas a 24.6, 25.2 y 25.8 Kg/cm2 man de presión respectivamente,

mismas que desfogan al quemador.

Características de los vapores de salida de la DA-4201


Peso Molecular 92.5

Temperatura °C 263



Viscosidad cp 0.013


Corriente 1145 fase------ vapor

De esta tubería de 16” de diámetro, se envía una corriente al cambiador de calor

EA-4104, a través de la tubería de 10” de diámetro P-42003, este flujo es



controlado por la válvula de flujo FV-42026, en el cambiador la corriente de

vapores cede calor a la corriente del reboiler de fondos de la torre DA-4101, de

donde se envía dicha corriente por tubería de 10” de diámetro P-41029 al enfriador

de aire.

Características del fluido de salida del EA-4104

Flujo másico kg/hr. 38,857 (VAP. 3,673 y LIQ 35,184)

Peso Molecular Mezcla 92.5 vap. 37.30

Temperatura °C 181


Densidad Kg/m3 Vap. 17.31 liq. 596

Viscosidad cp Vap. 0.015 liq. 0.106

Capacidad calorífica Kcal/kg °C Vap. 0.635 liq. 0.676



Existe otra salida de gases del domo de la columna que se hace por tubería de 10”

de diámetro P-42001, que ceden calor en los cambiadores EA-4201 A/B/C, a la

corriente de carga de la columna disminuyendo su temperatura de 263 a 216ºC.,

para integrarse a la corriente de entrada del EC-4203.

A esta corriente se une la salida del cambiador EA-4104, para entrar a la corriente

de salida del EA-4202.



Características del fluido de salida del EA-4201 A/B/C



Temperatura °C 216







Los vapores de la torre DA-4201 cuentan también con la salida por tubería de 10”

de diámetro P-42002, a través de la válvula de control de presión diferencial PDV-

42015, a la caldereta EA-4202, que está diseñado por lado tubos para una

presión de 24.6 Kg/cm2 man., y temperatura de 343ºC el material es acero

inoxidable aleación tipo 304L, por el lado cuerpo está diseñado a 24.0 Kg/cm2

man de presión y temperatura de 375ºC, el material es de acero al carbón

recubierto con inoxidable 304. La temperatura de operación es de 227ºC.

Del EA-4202 los gases son enviados por tubería de 10” de diámetro P-42023, al

enfriador de aire EC- 4203 junto con la corriente de los EA-4104.

El enfriador de aire EC-4203, que tiene una capacidad de transferencia de calor

de 0.55 millones de Kcal/hr, los tubos de este enfriador son de acero al carbón,

diseñados a 24.6 Kg/cm2 man de presión y temperatura de 343 ºC. La temperatura

de salida de los gases es controlada a través de indicador controlador de

temperatura TIC-42045, misma que controla la operación de los ventiladores del

enfriador.



El fluido de entrada al enfriador se compone de las corrientes provenientes del

cambiador EA-4202, del generador de vapor al BA-4102 y de los cambiadores de

calor EA-4201 de la entrada de carga a la columna DA-4201.

Características del fluido de entrada al EC-4203



Temperatura °C 210







Los gases enfriados se envían al tanque acumulador de reflujo FA-4201, que es

un recipiente cilíndrico horizontal de 2.6 m. de diámetro interno y 8.9 m. de

longitud, tiene instalada un válvula de seguridad la PSV-42111 calibrada a 24.6

Kg/cm2 man., la presión de diseño de este recipiente es de 24.6 Kg/cm2 man de

presión y temperatura de 235ºC, el material de construcción es acero al carbón, el

tanque opera a 15.9 Kg/cm2 y 204ºC.

De este recipiente los líquidos del fondo se envían por tubería de 6” de diámetro

P-42029 a la succión de las bombas GA-4201/S, de esta tubería parte del flujo se

envía a la torre DA-4203 por tubería de 6” de diámetro P-42026.



Características del fluido a la DA-4203

Flujo másico kg/hr. 37,912 (VAP 2,707 LIQ 35,205)

Peso Molecular 110.83 (vapor 85 ------------ )

Temperatura °C 199


Densidad Kg/m3 Vapor 19.77 liquido 583

Viscosidad cp Vapor 0.011 liquido 0.129

Capacidad calorífica Kcal/kg °C Vapor 0.582 Liq 0.7



Las bombas GA-4201 tienen una capacidad de 102 m3/hr., diferencial 149 m y

potencia al freno de 41 kw , la tubería de descarga es de 6” de diámetro P-42029

recibe la descarga de las bombas GA-4202/S por tubería de 6” de diámetro P-

42076, en la tubería de 6” de diámetro P-42029 se encuentra la válvula FV-42034

cuya operación está en función del nivel del tanque acumulador FA-4201.,

posterior a esta válvula, se encuentran los filtros FD-4201/S, diseñados para un

flujo de 102 m3/hr, a una presión de 37.0 Kg/cm2 man., y temperatura de 343ºC, el

material de construcción de estos filtros es de acero al carbón, de donde se envía

como reflujo a la columna DA-4201



Características del fluido de reflujo al domo de la DA-4201



Temperatura °C 205


Densidad Kg/m3 570

Viscosidad cp 0.115




Del domo de la columna DA-4201 los vapores que salen por la tubería de 16”, se

pueden enviar al quemador a través de la válvula HIC-42002, que está instalada

en tubería de 6” de diámetro.

La mezcla de estas corrientes se envía al FA-4201.

V.2.1.8 Circuito del fondo de la DA-4201.

Del fondo de la columna DA-4201, la corriente sale a una temperatura de 334 ºC.

y presión manométrica de 17.9 Kg/cm2, a través de la tubería de 16” de diámetro

P-42006, en esta tubería se cuenta con la línea de derivación de 4” P-42007, cuyo

flujo se controla a través de la válvula FV-42029, el cual es alimentado al fondo de

la torre DA-4203 (torre de sulfhídrico).



Características del fluido del fondo a la DA-4203

Flujo másico kg/hr. 13,538 (vapor 5,865 liquido 7,673)

Peso Molecular 153.26 (vapor 148.6 liquido ---)

Temperatura °C 306







Por la tubería de 16” llega a la succión de las bombas GA-4202/S, que están

diseñadas con una capacidad de 546 m3/hr, con una diferencial de altura de 179

m. y potencia al freno de 233 kw.

Características del fluido a la succión de las bombas GA-4202



Temperatura °C 334


Densidad Kg/m3 525

Viscosidad cp 0.079






La descarga de estas bombas se hace a través de una tubería 10” de diámetro P-

42013, esta descarga tiene varias salidas la primera es que puede ser enviada a la

columna DA-4201 por tubería de 6” de diámetro P-42085, controlándose esta

corriente por medio de la válvula de control de flujo FV-42002.

Como una segunda opción se tiene el enviar este flujo a través de la tubería de 8”

de diámetro P-42017 al reboiler EA-4103 donde su función es ceder calor al flujo

de alimentación de carga de la torre DA-4101l, para regresar esta corriente a la

descarga de las bombas GA-4202/S, por la tubería de 8” de diámetro P-41028,

que incrementa el diámetro a 10”, para recibir los flujos de los cambiadores EA-

4302, EA-4304 y EA-4305. El flujo de estos recipientes se controla por medio de la

válvula TV-42044, de donde finalmente se integran a la tubería de descarga de de

las bombas.

Estas tres corrientes salen de la tubería de descarga de las mismas bombas por

tubería de 6” de diámetro P-42014 al cambiador EA-4302, tubería de 8” de

diámetro P-42016 al cambiador EA-4204 y tubería de 6” de diámetro P- 42015 al

cambiador EA-4305.

Adicionalmente en esta tubería se inyecta la corriente de nitrógeno proveniente

del equipo PA-4202 por una línea de 1” de diámetro IL-42104.

Finalmente el fluido se envía al calentador de fuego directo BA-4201.

La carga al calentador BA-4201 se ingresa en 4 serpentines cada uno por tubería

independiente de 6” de diámetro, controlándose este flujo por medio de las

válvulas FV-42011 A/B/C/D, posteriormente a estas válvulas las líneas de cada

serpentín reciben la corriente de hidrogeno del límite de batería y del compresor

GB-4201.

V.2.1.9 Calentador BA-4201

Este calentador es del tipo a fuego directo, tiene una capacidad generación de

calor de 22.72 millones de Kcal /hr. El material interno es de aleación 5 Cr. ½ Mo.



El combustible que se utiliza es gas que se recibe por línea de 4” de diámetro PG-

47002 en el límite de batería de la planta, para entrar a los quemadores del

calentador. El flujo de gas combustible se controla por la válvula PV-42010. El

nitrógeno que se inyecta al gas se recibe en el límite de batería por tubería de 2”

de diámetro NG-47015.

La alimentación del gas a pilotos se efectúa por línea de 2” de diámetro PG-47012

el flujo y presión es controlado por medio de válvulas automática PCV-42103 cuya

operación está en función de la presión de entrada al calentador, en este punto se

hace la inyección del nitrógeno por medio de la tubería de 1” de diámetro NG-

47016.

El calentador cuenta como una medida de proyección con líneas de vapor de 2”

(de 11/4 Cr ½ Mo) que se utiliza como vapor de apagado y las descargas esta

localizadas en los cabezales de los serpentines.

Los gases calientes que se salen por la chimenea del calentador se utilizan para

sobrecalentar vapor que entra por tubería de 6” P-47201 de 11/2Cr 1/ 2 Mo. El

flujo de este vapor está controlado por la válvula de salida PV-42035, la tubería

cuenta con una válvulas de seguridad, la PSV-42118 calibrada a una presión

manométrica de 22.5 Kg/cm2.

La corriente de nafta entra al calentador en la zona de convección y sale por la

parte baja del calentador (zona de radiación) por las tuberías de 10” de diámetro

P-47019-22 de aleación 5Cr. 11/2 Mo, una para cada serpentín, uniéndose en un

cabezal de 20” de diámetro P-42019 del mismo material que las de los

serpentines. Por esta tubería la nafta se envía a la Columna CDHDS.



Características del fluido del calentador al fondo de la DA-4201



Temperatura °C 336







V.2.1.10 Separador de gases ácidos DA-4203

La corriente del fondo de la DA-4201, que se envía por tubería de 4” de diámetro

P-42007, a la torre separadora de sulfhídrico DA-4203, donde se recibe con una


Esta torre está construida de acero al carbón con internos de acero inoxidable tipo

410, tiene una altura de 27.6 m., diámetro interno de 1.9 m., y temperatura de 330

ºC. En la salida del domo se encuentra instalada la PSV-43138 calibrada a 9.0

Kg/cm2 de presión manométrica.

La torre tiene instalados indicadores transmisores de temperatura y presión.

En esta torre se recibe también como ya se mencionó, la corriente del tanque

acumulador de reflujo FA-4201.



Características del fluido del FA-4201 al separador DA-4203


Peso Molecular 110.83 (vapor 85 liquido -------)

Temperatura °C 199







En el separador se recibe también la corriente del tanque acumulador FA-4202, y

a aportación del fluido proveniente del tanque separador de CDHDS frió FA-4203.

Características del fluido de FA-4202/4203 al separador DA-4203

Flujo másico kg/hr. 20,096 (vapor 25 liquido 20,071)


Temperatura °C 66







V.2.1.11 Reflujo al domo de la torre DA-4203

El domo de la DA-4203 opera a 159 ºC, y 7.0 Kg/cm2, man. y el fondo a 7.2

Kg/cm2 de presión manométrica, y 210 °C de temperatura. El cuerpo es de acero



al carbón, los internos son de acero inoxidable 410, está diseñada una presión

manométrica de 9.0 Kg/cm2, y temperatura de 330 °C. Tiene una altura de 27.6

m., y 1.9 m. de diámetro interno. La torre en el domo tiene instalada la válvula

PSV-42138 de 6” dw diámetro, calibrada a 9.0 Kg/cm2 de presión manométrica.

Del domo de la DA-4203 por tubería de 8” de diámetro P-42051, los gases ácidos

que salen de la torre se envían al condensador de aire EC-4202, el cual tiene una

capacidad de enfriamiento de 0.92 millones Kcal/hr, la presión manométrica de

diseño es de 9.0 Kg/cm2, y temperatura de 330 ºC el material es de acero al

carbón. Este condensador cuenta con un by-pass que se opera a través del

controlador HIC y la válvula HV-42004. La tubería del by-pass es de 4” de

diámetro P-42100.

Características del fluido de entrada al enfriador EC-4202.



Temperatura °C 66



Viscosidad cp 0.011

Capacidad calorífica Kcal/kg °C .535

Azufre ppm (peso)


La tubería de salida de gases de la torre recibe previo a la entrada al condensador

la aportación de la corriente de purga de agua amarga del FA-4201 que es

transportada por la tubería de 2” de diámetro P-42001.



El fluido de salida del condensador se envía por tubería de 6” de diámetro P-

42053, al tanque acumulador de reflujo de acido FA-4205 que opera a una presión

manométrica de 6.7Kg/cm2, y temperatura de 66 ºC, este acumulador es un

recipiente cilíndrico horizontal tiene 1.5 m. de diámetro interno y longitud de 3.8

m., está diseñado a una presión manométrica de 9.0 Kg/cm2, y temperatura de

200 ºC, el material de construcción es acero al carbón.

Los gases en acumulador de reflujo FA-4205 se envían por tubería se 4” de

diámetro P-42065 junto con la corriente de vapores del acumulador FA-4303, al

condensador EA-4204, que es un recipiente cilíndrico horizontal diseñado para

intercambiar 0.44 millones de Kcal/hr, el cuerpo es de acero al carbón, con una

presión manométrica de diseño de 9.0 Kg/, y temperatura de 200 ºC. el lado tubos

también es de acero al carbón diseñado a 9.0 Kg/cm2 de presión manométrica, y


Características del fluido de entrada al cambiador EA-4204.



Temperatura °C 66


Densidad Kg/m3 6.53

Viscosidad cp 0.013




El producto condensado regresa al acumulador y los vapores incondensables se

envían al absorbedor de amina DA-4302.



Características del fluido condensado de retorno del EC-4204.



Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 684

Viscosidad cp 0.264




La corriente no condensada en el EA-4204 se envían a la torre absorbedora de

amina DA-4302.

Del acumulador FA-4205 el liquido se envía por tubería de 4” P-42060, a la

succión de bambas GA-4203/S. estas bombas tienen una capacidad de 12 m3/hr,

con una diferencial de altura de 70 m., y potencia al freno de 6.1 kw.

Características del fluido de salida del acumulador a bombas GA-4203/S.



Temperatura °C 66


Densidad Kg/m3 666

Viscosidad cp 0.229


Azufre ppm (peso) -------




La descarga de estas bombas es por la tubería de 3” de diámetro P-42062, por

donde se transporta el fluido como reflujo a la torre DA-4203. El flujo de está

tubería se controla por la válvula FV-42049, previo a esta válvula se encuentra el

reflujo al tanque acumulador FA-4205, está corriente fluye por la tubería de 2” de

diámetro P-42064, el flujo se controla con la válvula FV-42048.

La purga del acumulador FA-4205 se manda por tubería de 2” de diámetro P-

42003 al acumulador de agua amarga FA-4305.

V.2.1.12 Fondo de la torre DA-4203

El fondo de la torre opera a una temperatura de 210 ºC y 7.2 Kg/cm2 de presión

manométrica. Del fondo de esta torre el fluido se transporta por dos tuberías, una

de 14” de diámetro P-42049, al reboiler EA-4205 que es un recipiente cilíndrico

horizontal absorbe calor de la corriente de descarga de las bombas GA-4204/S,

incrementando la temperatura de 210 ºC a 221 ºC, para ser reintegrado a la torre

DA-4203.

En la otra salida, a través de la tubería de 8” de diámetro P-42050, se conduce la

corriente que alimenta la succión de las bombas GA-4204/S, con capacidad de

123 m3/hr., una diferencial de altura 332 m. y potencia al freno de 106 kw.



Características del fluido a la succión de las bombas GA-4204/S.



Temperatura °C 210


Densidad Kg/m3 575

Viscosidad cp 0.122




De estas bombas el fluido se transporta por la tubería de 6” de diámetro P-42058 y

es controlado por la válvula FV-42046 hasta los cambiadores de calor EA-4301

A/B donde intercambia calor con los efluentes del reactor de pulido DC-4301.

Incrementando la temperatura de 210 a 247 °C,. de la descarga de las bombas

existe la opción de reintegrar el fluido a la torre DA-4203, por la tubería de 3” de

diámetro P-42084, controlándose el flujo por medio de la válvula FV-42054, esta

línea normalmente se encuentra fuera de operación.

Después de la válvula de control FV-42046, la corriente se puede enviar al EA-

4101C por la tubería de 6” de diámetro P-42059, sin embargo normalmente se

encuentra fuera de operación.

Como ya se menciono el flujo en operación normal se envía a los cambiadores

EA-4301 A/B a través de la tubería de 6” de diámetro P-42058, previo a la entrada

de los cambiadores, esta tubería incrementa su diámetro para recibir la aportación

de hidrogeno fresco el cual es alimentado por la tubería de 2” de diámetro HG-

47011 y la nafta estabilizada proveniente de la bomba GA-4303/S, por medio de la

tubería de 6” de diámetro P- 43028.



Estos cambiadores son recipientes cilíndricos horizontales que tienen una

capacidad de intercambio de calor de 6.81 millones de Kcal/hr., y están

construidos cuerpo-tubos de acero al carbón, diseñado a 33 Kg/cm2 de presión

manométrica y temperatura de 343ºC, de donde la corriente se envía al cambiador

de carga del reactor de pulido EA-4302, que es un recipiente cilíndrico vertical con

una capacidad de intercambio de calor de 3.77 millones de Kcal/hr., el cuerpo es

de acero al carbón, está diseñado a una presión manométrica de 33 Kg/cm2., y

temperatura de 343 °C: los tubos son de acero al carbón, diseñados a 37 Kg/cm2

de presión manométrica y 400 °C de temperatura, de este cambiador se envía el

fluido por tubería de 14” de diámetro P-43002, para llegar al reactor de pulido DC-

4301, antes de entrar al reactor se puede inyectar la descarga de la línea de

sulfhídrico proveniente de la bomba GA-4202/S, que normalmente está fuera de

operación.

En la tubería de entrada al reactor se encuentran las válvulas de seguridad PSV-

43160, 43104 A y 43104 B, calibradas a una presión manométrica de 33.0, 24.6 y

25.83 Kg/cm2, respectivamente.

Características del fluido de entrada al rector DC-4301



Temperatura °C 263

Presión Kg/cm2 man. 16




Azufre ppm (peso) 65




V.2.1.13 Reactor DC-4301

Es un recipiente cilíndrico vertical de 2.3 m., de diámetro interior y altura de

8.10m., está construido de acero al carbón, diseñado para manejar una presión

manométrica de 24.6 Kg/cm2 y una temperatura de 343 °C, la presión de

operación en el domo es de 14.4 Kg/cm2 y temperatura de 266 °C, el reactor está

empacado de catalizador para la reacción de separación del azufre de la nafta,

este catalizador es patente de CATALYTIC DISTILLATION TECH NOLOGIES, el

fondo del reactor opera a una temperatura de 266 °C y 14.4 Kg/cm2 de presión.

El reactor cuenta con 9 indicadores transmisores de temperatura, 3 de estos

localizados en la parte superior, 3 más en la parte medio y 3 en la parte inferior.

También cuenta con un sistema de medición de la caída de presión del recipiente.

El reactor recibe el flujo de carga por el domo y por el fondo la corriente se envía

por la tubería de 14” de diámetro P-43003 de, al cambiador de efluentes del

reactor EA-4301.

Características del fluido de salida del rector DC-4301



Temperatura °C 266







Del cambiador de efluentes del reactor EA-4301, la corriente se envía por la

tubería de 14” de diámetro P-43005, al acumulador de efluente calientes del



reactor FA-4301, que es un recipiente cilíndrico horizontal de 2.4 m., de diámetro

interno y 7.7m de longitud, tiene instalada la válvula de seguridad PSV-43123 de

4” de diámetro, calibrada para accionarse a 22.0 Kg/cm2 de presión manométrica,

el recipiente está diseñado a 24.6 Kg/cm2 de presión manométrica y temperatura

de 343 °C, está construido de acero al carbón relevado de esfuerzo. Este

recipiente opera 234 °C de temperatura y 13.4 Kg/cm2 de presión, los vapores de

este recipiente salen por tubería de 10” de diámetro P-43007.

Características de los gases de salida del acumulador FA-4301.


Peso Molecular 79

Temperatura °C 234



Viscosidad cp 0.013


Azufre ppm (peso) ----


Está corriente se envía al condensador de aire EC-4301, que tiene una capacidad

de enfriamiento de 7.37 millones de Kcal/hr. Esta diseñado a una presión

manométrica de 24.6 Kg/cm2, y temperatura de 343 °C, el material de construcción

es de acero al carbón con relevado de esfuerzo. Este condensador se puede by-

passear a través de la línea de 6” de diámetro P-43045 controlándose el flujo con

la válvula HV-43002.

La corriente se envía por tubería de 8” de diámetro P-43008, hacia el acumulador

de los efluentes fríos del reactor de pulido FA-4302, que es un recipiente cilíndrico



horizontal de 1.5 m de diámetro interno y longitud 4.5 m, con una presión

manométrica de diseño de 24.6 Kg/cm2 y 270°C de temperatura, el cuerpo del

recipiente es de acero al carbón relevado de esfuerzo.

Este recipiente cuenta con la válvula de seguridad PSV-43126 de 2” de diámetro,

calibrada a 24.6 Kg/m2 man de presión, que descarga al quemador. Además

cuenta con controles automáticos de nivel e indicadores transmisores de presión.

Los gases que no fueron condensados, salen del recipiente por tubería de 4” de

diámetro P-43010, hacia el enfriador EA-4306.

Características del fluido de salida de gases del acumulador FA-4302


Peso Molecular 5.43

Temperatura °C 65


Densidad Kg/m3 2.65

Viscosidad cp 0.0117




El enfriador de vapores del reactor EA-4306, es un recipiente horizontal con una

capacidad de intercambio de 0.05 millones de Kcal/hr. .el lado cuerpo, con una

presión manométrica de diseño de 24.6Kg/cm2 y 270 °C de temperatura. Está

construido de acero al carbón relevado de esfuerzo, los tubos son de acero al

carbón diseñados a 19.0Kg/cm2 man de presión y 75 °C de temperatura.

De este enfriador los condensados se regresan al acumulador.



Características de la corriente de condensados del EA-4306 al FA-4302.


Peso Molecular 91.2

Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 704

Viscosidad cp 0.326




La corriente de vapores se envía por tubería de 4” de diámetro P-43057, para

unirse al fluido proveniente del enfriador de carga al acumulador FA-4203.

Características de la corriente de vapores de salida del EA-4306


Peso Molecular 4.23

Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 2.11

Viscosidad cp 0.0103




Los fondos de los tanques acumuladores FA-4301 y FA-4302 se envían por

tubería de 10” de diámetro P-43006 y de 6” de diámetro P-43009, los flujos de



estas corrientes se controlan por medio de las válvulas automáticas controladoras

de los niveles de los tanques acumuladores FV-43004 y FV-43005, para

finalmente la corriente descargue a la torre estabilizadora de naftas DA-4301.

Los drenes de los dos acumuladores se envían por tubería de 2” de diámetro, al

acumulador de aguas FA-4305.

V.2.1.14 Torre estabilizadora DA-4301.

La torre estabilizadora de naftas DA-4301, es un recipiente cilíndrico vertical de

2.6 m., de diámetro interno y 27.95 m., de altura, con una presión manométrica de

diseño de 9.0 Kg/cm2 y temperatura de 330 °C, el cuerpo de la torre es de acero al

carbón relevado de esfuerzo, el domo de esta torre opera a 7.0 Kg/cm2 de presión

manométrica, y temperatura 167 °C. y el fondo a 7.2 Kg/cm2 man., y 210 °C, de

temperatura , cuenta con 34 platos, en ella se reciben las corrientes:

Corriente proveniente del acumulador del reactor de pulido FA-4302, la cual se

recibe por tubería de de 6” de diámetro P-43009, que cuenta con válvula de

control de flujo FV-43005.

Características del fluido del acumulador FA-4302 a DA-4301

Flujo másico kg/hr. 41,287 (vapor 14 liquido 41,273)


Temperatura °C 66









La corriente del acumulador de efluentes calientes del reactor FA-4301, se recibe

por la tubería de 10” de diámetro.

Características del fluido del acumulador FA-4301 a DA-4301



Temperatura °C 223






Corriente 1182 fase --------mezcla

También se recibe en esta torre la corriente de gases del compresor GB-4101.

Características del fluido del compresor GB-4101 a la DA-4301



Temperatura °C 70


Densidad Kg/m3 7.44

Viscosidad cp 0.012






La torre DA-4301, cuenta con la válvula de seguridad, la PSV-43128 de 4” de

diámetro, calibrada a 9.0 Kg/cm2 man de presión, que se encuentra localizada en

la tubería de salida del domo, esta torre tiene instalados en el cuerpo indicadores

transmisores de presión y temperatura.

V.2.1.15 Reflujo del domo

Del domo de la torre sale la mezcla de gases por tubería 10” de diámetro P-43019,

para entrar al condensador de nafta estabilizada EC-4302, con las siguientes

características Carácterísticas de la corriente de entrada al EC-4302



Temperatura °C 167



Viscosidad cp 0.011




El condensador tiene una capacidad de enfriamiento de 1.97 millones de Kcal/hr,

está diseñado a 9.0 Kg/ cm2 de presión manométrica y temperatura de 330 °C, es

de acero al carbón relvado de esfuerzo, el condensador se puede “by-passear” a

través de la tubería de 6” de diámetro P-43053, y la válvula controladora HV-

43003. El condensador controla la velocidad de los ventiladores por medio del

TIC-43022.

La salida de este condensador se descarga por tubería de 6” de diámetro P-

43021, al acumulador de reflujo de nafta estabilizada FA-4303. El acumulador es



un recipiente cilíndrico horizontal de 1.5 m. de diámetro interno y longitud de 3.1

m., está diseñado a 9.0 Kg/cm2 de presión y temperatura de 200 °C, es de acero

al carbón relevado de esfuerzo. En operación normal trabaja a una presión

manométrica de 6.7 Kg/cm2, y temperatura de 66 °C, por el domo de la torre salen

los vapores ácidos a través de la tubería de 4” de diámetro P-43027, para unirse a

la corriente del fluido de vapores del acumulador FA-4205. Características de la corriente de vapores del FA-4303.



Temperatura °C 66


Densidad Kg/m3 4.39

Viscosidad cp 0.013




Por el fondo los líquidos se envían por tubería de 6” de diámetro P-43022 a la

succión de las bombas GA-4301/S. Características de la corriente de fondos del FA-4303 a las bombas GA-4301/S.



Temperatura °C 66


Densidad Kg/m3 666

Viscosidad cp 0.234



Corriente 1186 fase--------líquido



La corriente liquida se bombea por la tubería de 4” de diámetro P-43024, como

reflujo al domo de la torre DA-4301. De esta corriente una parte del flujo se envía

como reflujo al acumulador a través de la tubería de 2” de diámetro P-43026,

controlándose el flujo por la válvula controladora FV-43011,

De la cubeta de fondos se envía el agua amarga por tubería de 2” de diámetro P-

43005, al acumulador de aguas amargas FA-4305

V.2.1.16 Fondos de la torre DA-4301

Del fondo de la torre DA-4301 se envía la corriente al reboiler EA-4304, donde

incrementa el calor de 210 a 223°C.

La corriente de nafta estabilizada se descarga de la torre por tubería de 8” de

diámetro P-43013 a la succión de las bombas GA-4302/S, que tienen una

capacidad de 123 m3/hr., están diseñadas para una diferencial de altura de 71 m.,

y potencia al freno de 19.5 kw.

Características de la corriente de fondos de la DA-4301 a las bombas GA-4302/S.



Temperatura °C 210


Densidad Kg/m3 575

Viscosidad cp 0.122






De estas bombas el producto se envía por tubería de 6” de diámetro P-43034, a

los precalentadores de carga EA-4101 A/B/C y a la torre hidrodesulfuradora DA-

4101, posteriormente esta corriente del fluido se envía al condensador de aire

EC-4303, que está diseñado con una capacidad de intercambio de calor de 0.61

millones de Kcal/hr., presión manométrica de 33 Kg/cm2 y temperatura de 250 °C.

El material de construcción de este condensador es acero al carbón.

La nafta sale de este condensador por tubería de 6” de diámetro P-41031 y entra

al enfriador de producto estabilizado EA-4305 que está construido el lado cuerpo

de acero al carbón, tiene una capacidad de intercambio de 1.06 Kcal/hr., con una

presión manométrica de 33 Kg/cm2 y temperatura 220°C, de donde se envía como

producto al límite de batería.

Características de la corriente de nafta estabilizada de DA-4301 al limite de batería.



Temperatura °C 38

Presión Kg/cm2 man. 5

Densidad Kg/m3 748

Viscosidad cp 0.481


Azufre ppm (peso) 10


Cuando por problemas operacionales el producto no cumple con las

características, se enviará a almacenamiento por tubería de 6” de diámetro P-

43037.



V.2.1.17 Circuito de agua marga.

El tanque acumulador de aguas amargas FA-4305, recibe las corrientes de los

tanques FA- 4101, 4102, 4202, 4205, 4301, 4302 y 4303. Este tanque opera a

100°C de temperatura y 1.0 Kg/ cm2 man de presión. Está construido acero al

carbón, a una presión de diseño de 6.0 Kg/cm2 man., y temperatura de 150 °C.

Las dimensiones del tanque son 1.4 de diámetro interno y 3.0 m., de longitud.

De esta tanque los vapores se envían al quemador por la tubería de 2” de

diámetro P-47311, y la corriente liquida entra a la succión de las bombas GA-

4304/S para ser bombeada por la tubería de 6” de diámetro P-47001 (tubería de

salida al límite de batería a tratamiento).

V.2.1.18 Circuito de amina DA-4302

Los vapores del EA-4204 se reciben por tubería de 4” de diámetro P-42067 en la

torre absorbedora de amina DA- 4302, la torre está construida de acero al carbón

relevado de esfuerzo, diseñada a una presión manométrica de 9.0 Kg/cm2 y

temperatura de 150°C, este recipiente tiene 1.0 m., de diámetro interno y altura

18.6 m. Características del fluido de salida del EA-4204 a la DA-4302.



Temperatura °C 38


Densidad Kg/m3 4.58

Viscosidad cp 0.012






Está torre recibe la corriente de amina del limite de batería, por tubería de 2” de

diámetro AM-47004, controlando el flujo por medio de la válvula FV-43013.

Los gases salen de la torre DA-4302 por la parte superior del recipiente por la

línea de 4” de diámetro P-43030, y el flujo es controlado por la válvula PV-43012.

Estos gases se envían al tanque acumulador absorbedor de amina FA-4304.

Características de los gases de salida de la DA-4302 al FA-4204



Temperatura °C 46


Densidad Kg/m3 3.63

Viscosidad cp 0.012




El tanque acumulador absorbedor de amina es un recipiente cilíndrico vertical 0.6

m., de diámetro interno y 2.7m., de altura, cuenta con una válvula de seguridad de

2” de diámetro, calibrada a 9.0 Kg/cm2 man. que descarga es al quemador.

El material de construcción del tanque es acero al carbón relevado de esfuerzo

está diseñado a una presión manométrica de 9.0 Kg/cm2, y 150 °C de

temperatura, las condiciones de normales de operación son 6.1 Kg/cm2 de presión

manométrica y 46°C de temperatura.

La salida de los gases del FA-4304 se envían por tubería de 6” de diámetro P-

43050, al enfriador EA-4303, que tiene una capacidad de enfriamiento de 50 mil



Kcal/hr, el cuerpo del enfriador es de acero al carbón relevado de esfuerzo

diseñado a una presión manométrica de 9.0 Kg/cm2 y 150 °C de temperatura, los

tubos son de acero al carbón están diseñados para manejar esa presión con una

temperatura de 75°C., en la salida de estos tubos está instalada la válvula de

seguridad PSV-4311.

Los gases de salida del enfriador reciben el gas de purga del FA-4204 y se envían

al límite de batería por la tubería de 6” de diámetro P-43052 a 38°C de

temperatura y 6.0 Kg/cm2 man de presión.

Los fondos del tanque acumulador absorbedor FA-4304, la corriente de amina rica

sale por la tubería de 2” de diámetro P-47303 para unirse a la tubería de 3” de

diámetro P-47301 de descarga de la corriente de amina rica del DA-4302.

V.2.2 Descripción detallada del proceso de la planta ULSG 2

Considerando que el proceso de la planta ULSG 2, es igual de la ULSG 1, en

cuanto a capacidad, características de corrientes, tamaño de los equipos, etc.

siendo diferente únicamente la nomenclatura de los equipos y tuberías, no se hace

la descripción del proceso correspondiente a la planta ULSG-2.

V.2.3 Descripción del proceso de regeneración de amina.

En virtud del alto contenido de ácido sulfhídrico (H2S) en las corrientes del gas de

recirculación en el absorbedor de gas de la Columna CDS (DA-4202/7202) y del

gas de venteo del Absorbedor de Amina (DA-4302/7302), se utiliza el proceso de

MDEA conocido con el nombre de Proceso Girbotol, que se aplica comúnmente

para el Endulzamiento o eliminación del H2S mediante el lavado a contracorriente

con una solución de MDEA pobre (MDEA regenerada).

La efectividad de cualquier amina para absorber gases ácidos se debe a la

alcalinidad de la solución, por lo que posteriormente la solución de MDEA con H2S



(MDEA rica) desorberá el ácido sulfhídrico a través de un proceso de regeneración

de amina.

La solución de MDEA rica obtenida por el lavado de los gases de recirculación y

de venteo, se envía a regenerar con la finalidad de obtener una corriente de

MDEA pobre, la cual se recircula en circuito cerrado para reiniciar el lavado; como

subproducto de esta etapa se obtiene una corriente de gas ácido, la cual se envía

como carga a las Plantas de Azufre existentes.

La solución de MDEA rica procedente de la Absorbedora de Amina del Gas de

Recirculación de la Columna CDHDS, y del Absorbedor de Amina del Gas de

Venteo de las plantas ULSG’s, se reciben en las Unidades Regeneradoras de

Amina a una presión manométrica de 5.0 kg/cm² y temperatura de 46 / 52 °C

(normal / máximo), esta corriente se debe enviar a un tanque separador de MDEA

rica, donde se tiene una mezcla en dos fases (vapor y líquido); la fase vapor,

constituida por hidrocarburos ligeros y H2S, se enviara a desfogue mediante un

control de presión en rango dividido con la corriente de presurización con

Nitrógeno. Por su parte, la fase líquida constituida por dos líquidos inmiscibles

(hidrocarburos pesados y solución de MDEA rica) se separara en el tanque, de

forma que los hidrocarburos arrastrados sean separados.

Los hidrocarburos líquidos separados se enviaran a “SLOP” mediante dos bombas

(una en operación y otra de relevo), que se accionan en forma automática a

control de nivel.

La fase líquida de MDEA rica es extraída del recipiente a control de nivel del

separador, mediante dos bombas (operación y relevo) para elevar la presión; de

esta forma la solución de MDEA rica se envía a un intercambiador de MDEA Rica /

MDEA Pobre (lado tubos, para minimizar problemas de corrosión) con el producto

de fondos de la regeneradora de MDEA (lado coraza); es necesario que la MDEA

rica llegue precalentada a la regeneradora y gracias al calentamiento



proporcionado por el intercambiador se eleva su temperatura y a la vez se tenga

recuperación de calor.

Una vez precalentada la MDEA rica se alimenta a la torre regeneradora. La

finalidad de la regeneradora es separar por el domo la corriente de gas ácido

(H2S) mediante calor que se suministra en el rehervidor de la regeneradora, al

subir la temperatura de la amina, y por los fondos se obtendrá una solución de

MDEA pobre. En la parte superior de esta torre se lava el gas ácido que se envía

la planta de azufre, al mismo tiempo que se evitan pérdidas de MDEA. Se debe

tener especial cuidado en la temperatura del fondo de la torre para evitar la

degradación de la amina y tener problemas de corrosión.

La corriente de salida del domo de la torre es enfriada en dos etapas; en la

primera etapa se utilizará el Primer Condensador de aire, y para la segunda etapa

se utilizará un Segundo Condensador empleando agua de enfriamiento,

originando un descenso de la temperatura a las condiciones requeridas por el

proceso y para el envío del gas ácido a la planta de azufre, verificando la presión

de entrada requerida por dicha planta.

La temperatura de condensación se regula mediante un control de temperatura

que recibe señal de la línea de proceso efluente del condensador de aire, la cual

actúa modificando el ángulo de ataque de las aspas del ventilador, adecuando así

el paso del aire a través del haz de tubos. Para proteger a los equipos periféricos

del regenerador, se cuenta con un sistema de inyección de inhibidor de corrosión

en la línea de vapores del domo de la torre regeneradora.



La mezcla liquido-vapor que sale del condensador (lado coraza), se envía a un

tanque acumulador de la regeneradora, donde se separan las fases líquido y

vapor, además de que este tanque está diseñado de forma que se tenga

separación de líquido–vapor y líquido-hidrocarburos. La fase vapor, constituida por

el gas ácido, se envía como carga a la planta de azufre, como protección por una

posible sobre presión, este tanque cuenta con un control de presión en rango

dividido para el desvío de la corriente de gas ácido al desfogue de la planta. Por

su parte, la fase líquida pesada constituida principalmente de agua amarga, se

manejará mediante dos bombas de agua amarga (operación y relevo), para su

envío, previo control de flujo en cascada con el nivel del acumulador, como reflujo

de la torre regeneradora.

Los hidrocarburos recuperados en el acumulador de la regeneradora se desalojan

a control de nivel mediante una bomba de hidrocarburo recuperado, esta corriente

se integra a la línea de hidrocarburo recuperado del separador de hidrocarburos

de MDEA rica, para su envío como hidrocarburos recuperados a “slop”.

El total de líquido efluente de la torre regeneradora se recolecta en una charola de

sello, de donde se envía como carga al Rehervidor de la Regeneradora, este

rehervidor proporciona los requerimientos térmicos para la separación de los

gases ácidos. Tanto el líquido como el vapor que salen del rehervidor se deben

retornar a la torre regeneradora de amina; en el caso de la corriente de líquido,

cuenta con una línea de suministro de agua desmineralizada o condensado,

ambos provienen del sistema de recuperación de condensados.



El medio de calentamiento del rehervidor debe ser vapor saturado de baja presión

de 3.5 kg/cm2 man y 150 °C que se alimenta a control de flujo en cascada con

control de flujo de la corriente de carga a la regeneradora de MDEA. Para la

recuperación de los condensados generados, se cuenta con un sistema de

recuperación de condensados.

El producto de fondos de la regeneradora de MDEA, constituido por la solución de

MDEA pobre precalienta la corriente de MDEA rica mediante intercambiadores de

calor de MDEA Rica / MDEA pobre. A esta corriente fría de amina pobre se

inyecta la solución de MDEA para mantener la composición y/o concentración de

la solución de MDEA pobre.

La MDEA pobre se maneja mediante las bombas de recirculación de MDEA pobre

(una en operación y una de relevo), con la presión suficiente para ser enviada al

condensador de aire de MDEA pobre, al sistema de filtrado y a la planta ULSG

correspondiente a las condiciones requeridas.

Con el propósito de eliminar las impurezas, partículas sólidas productos de la

degradación de la amina, etc., las Unidades Regeneradoras de Amina contarán

con su sección de filtrado, la cual estará constituida de las siguientes etapas y

equipos:

La corriente fría se divide de tal manera que un porcentaje de la solución de

MDEA pobre pase a través de un primer filtro de MDEA pobre, con la finalidad de

eliminar partículas sólidas; debe continuar por el segundo filtro de MDEA pobre, de

carbón activado, donde se eliminan impurezas coloridas y productos de la

degradación de la MDEA, finalmente, pasa al tercer filtro de MDEA pobre, donde

se eliminan partículas arrastradas del filtro de carbón activado y en general,



partículas mayores a 5 micrones. Esta corriente filtrada se volverá a unir con el

resto de la corriente de MDEA que no pasó por el proceso de filtrado, mediante un

control de flujo que regule esta corriente.

Para reposición de la solución de MDEA pobre se contara con un tanque

acumulador de MDEA pobre para las dos plantas URA-1 y URA-2, el cual recibirá

la MDEA regenerada, y un tanque acumulador de solución de MDEA de reposición

por cada planta (URA1 Y URA2), el cual recibirá, además de las corrientes

recuperadas de MDEA del sistema de recolección del drenaje, la solución de

MDEA fresca contenida en el tanque de almacenamiento de MDEA pobre, MDEA

de tambores y agua desmineralizada, para la preparación de la solución de MDEA.

Los tanques de almacenamiento y de reposición contaran con suministro de

nitrógeno de sello, para evitar la oxidación de la solución de MDEA, con su control

automático de presión; se evitara el flujo inverso en todas las líneas que alimentan

a estos tanques mediante la instalación de válvulas de retención (check); contara

con filtros de carbón activado o similar en sus sistemas de relevo de presión -

vacío a la atmósfera.

V.2.4 Reacciones principales del proceso

Como se menciona en la descripción de proceso las plantas Desulfuradoras de

gasolina catalítica, tienen la función de quitar el azufre de gasolina que se produce

en el craqueo catalítico. Para lo cual se generan reacciones la columna CDHydro,

que pueden dividirse en tres tipos: hidrogenación selectiva, hidroisomerización y

tioeterificación.

A) Hidrogenación selectiva.

Las diolefinas como 1,3-pentadieno e isopreno se hidrogenan a 1-penteno y 3-

metil-1-buteno respectivamente.



B) Hidroisomerización

Las reacciones de hidroisomerización son reacciones de equilibrio entre isómeros

olefínicos C5 normales e isómeros olefínicos iso-C5



C) Tioeterificación

Los mercaptanos reaccionan con material olefínicos para formar sulfuros olefínicos

pesados térmicamente estables.

Los sulfuros olefínicos pesados se destilan en el fondo

V.2.5 Materias primas, productos y subproductos.

V.2.5.1 Materias primas

Corriente del fluido de entrada de carga a cada una de las plantas

Desulfurizadoras (el proceso y las características de las corrientes en ambas

plantas es similar).

Nafta proveniente de las plantas catalíticas --------------------- 98,106 Kg/hr.

Hidrogeno ------------------------------------------------------- 601 Kg/hr.

Dietanol Amina ------------------------------------------------ 26,619 Kg/hr.

V.2.5.2 Productos

Gasolina desulfurada ----------------------------------------- 97,394 Kg/hr.

V.2.5.3 Subproductos

Amina rica -------------------------------------------------------- 24,191 Kg/hr.

Aguas amargas ------------------------------------------------- 9 m3/día

(Considerando una hora de operación de la bomba a máxima capacidad).

En las siguientes tablas se resumen las características de peligrosidad de

materias primas, productos y subproductos de las plantas USLG Madero 1 y 2.



A. Líneas de Proceso

Alimentación

Descripción

Fase Flujo Másic

o, kg/hr

Temp.

°C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad,

kg/m3

Viscosidad,

cp

Cap. Calorífica,

kcal/kg °C

Azufre, ppm

(peso)

C R E T I B

Nafta Líquido

98,106

38 4.0 722 0.339 0.527 -------- X

Hidrógeno Fresco

Líquido

601 38 59 X X X

Amina Pobre

Líquido

26619 46 16.0 X X X

Productos

Descripción

Fase Flujo Másico,

kg/hr

T °C

Presión, Kg/cm2 m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp

Cap. Calorífi

ca, kcal/kg

°C

Azufre, ppm (peso)

LCN Líquido

28,044 38 9.0 661 0.217 0.540

HCN Líquido

69,350 38 5.0 749 0.493 0.536

Gas de Purga

Vapor

357 38 6.0 2.845 0.012 0.834

Característica C.R.E.T.I.B de los productos es, inflamable.



V.3 Hojas de Seguridad.

Se anexan hojas de seguridad de las siguientes sustancias involucradas en el

proceso de las plantas desulfuradoras de gasolina catalítica en la Refinería

Francisco I Madero.

• Dimetiletanolamina

• Nitrógeno

• Hidrógeno

• Nafta

• Gas combustible

• Acido Sulfhídrico

(Para consulta se incluyen las hojas de seguridad en el anexo 13)

V.4 Almacenamiento.

V.4.1 Tanques de Almacenamiento Atmosféricos,

Se emplearán tanques 100,000 barriles de capacidad para almacenamiento de la

gasolina. Los tanques serán de cúpula flotante, doble sello perimetral, considerando

también plataforma perimetral con barandal. Temperatura de diseño es de 40°C.

Contaran con la Infraestructura para instalar los sistemas de tele medición tipo

radar, medición manual con cinta; el alumbrado será colocado en la periferia del

dique dirigido hacia la escalera de acceso a la cúpula, así mismo contará

sistemas de muestreo cerrado y de acceso al dique del tanque.

Se realizaran pruebas de envolvente, fondo y de inundación de cúpula flotante.

Además está considerado un sistema contra incendio, instrumentación con

tecnología de punta, tele medición, señalización a la casa de bombas y Bunker

para el movimiento de la gasolina contenida en estos tanques, además se



construirán con las medidas adicionales de seguridad acorde al producto a

almacenar, como son anillos de enfriamiento y sistema de espuma contra incendio

para cámaras de espuma e inyección subsuperficial.

Todos los tanques de la refinería están diseñados y construidos de acuerdo a la

normatividad y especificaciones vigentes, donde se incluyen los sistemas de

seguridad y protección contra incendio correspondientes. En un futuro es caso de

requerirse se construirán dos tanques de 100,000 barriles, para almacenar el

producto de estas plantas.

V.5 Equipos de proceso

En la siguientes tablas se mencionan los equipos de las plantas desulfuradoras

ULSG 1 y ULSG 2, donde se indican las características más importantes del

diseño de ellos.

Planta ULSG 1 U-4000 (MADERO 1) lista de equipos

CDHYDRO/CDHDS + COLUMNA DE CDHYDRO Nombre del

equipo

Tipo de equipo

Descripción del equipo (ingles)

Descripción del

equipo (español)

Diámetro interno id

(mm)

Altura de t/t

(mm)

Temperatura

de diseño (

° c)

presión de diseño (kg/cm2 g)

DA-4101

Torre CDHydro Column Columna CDHydro

3300 46400

245 10.5

FA-4101

Tanques horizontal

CDHydro Feed Surge Drum

Tanque de alimenación CDHydro

2600 7400 210 6.0

FA-4102

Tanques CDHydro Reflux Drum

Tanque de reflujo CDhydro

2000 6400 210 10.5

FA-4104

Tanques CDHydro Recycle Gas Compresor K.O. Drum

Tanque compresor de gas de reciclado CDHydro

600 2700 210 10.5

FD-4101/S

Filtro CDHydro Column Reflux Filtros

Filtros de columna de reflujo CDHydro

210 19.0




equipo

Tipo de equipo


Descripción del

equipo (español)


(mm)

Altura de t/t

(mm)

Temperatura

de diseño (

° c)


FD-4102/S

Filtro CDHDS Column Feed Filtros

Filtros de alimentación de coluna CDHDS

245 39.0

FD-4103/S

Filtro Naphtha Feed Filters

Filtros de alimentación de nafta

210 6.0

EA-4101 A/B /C

Intercambiador de calor - Cuerpo / tubo

CDHYDRO Feed Preheaters

Precalentadores de alimentación de CDHYDRO

Cuerpo - 210 Tubo - 330

Cuerpo - 25.4 Tubo - 33.0

EA-4102


CDHYDRO Vapor Trim Cooler

Enfriador de vapor del CDHYDRO


Cuerpo - 10.5 tubo - 9.0

EA-4103


CDHYDRO Bottoms Reboiler

Calentador de fondos del CDHYDRO

Cuerpo - 245 tubo: 400


EA-4104

Tube CDHYDRO Side Reboiler

Calentador de lado del CDHYDRO

Cuerpo - 245 tubo - 343

Cuerpo -19.0 tubo: 24.6

EA-4105


LCN Product Trim Cooler

Enfriador de vapor de producto ligero

Cuepo - 150 tubo: 75

Cuerpo - 12.5 tubo 10.0

EA-4305


Estabilized HCN Product Trim Cooler

Enfriador de corriente del nafta pesada estabilizada

Cuerpo 220 tubo: 75

Cuerpo - 33.0 - tubo 25.4

EC-4101

Intercambiador de calor - Enfriador de aire

CDHydro Condenser

Condensador del CHYydro

tubo:245 Tubo: 10.5

EC-4102


LCN Product Air Cooler

Enfriador de aire para el producto nafta ligera

tubo150 tubo:12.5




equipo

Tipo de equipo


Descripción del

equipo (español)


(mm)

Altura de t/t

(mm)

Temperatura

de diseño (

° c)


EC-4303


Stabilized HCN Product Cooler

Enfriador de nafta pesada estabilizada

tubo: 250

tubo: 33.0

BOMBAS Y COMPRESORES COMPRESOR FLUJO (m3/h)

GB-4101 Compresor CDHydro Recycle Gas Cmpressor Centrifuga 1582

GA-4101/S Bomba CDHydro Feed Pumps Centrifuga 148

GA-4102/S Bomba CDHydro Reflux Pumps

Centrifuga 210

GA-4103/S Bomba CDHydro Bottoms Pumps Centrifuga 134

NOMBRE DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO

DESCRIPCION DEL EQUIPO

(INGLES)

DESCRIPCION DEL EQUIPO (ESPAÑOL)

Diametro Interno ID (mm)

Altura de T/T

(mm)

Temperatura de

diseñeo ( ° C)

Presión de diseño

(kg/cm2 g)

DA-4201

Torre CDHDS Column Columna CDHDS

3400 71300 400 24.6

EA-4201 A/B/C


CDHDS Feed / CDHDS Overhead Exchangers

Intercabiador de calor de carga

Cuerpo - 280 tubo 343

Cuerpo - 39.0l tubo : 33.0

BA-4201

Calentador CDHDS Reboiler Furnace

Calentador de carga

Radiación: 400, Convección: 375

Radiación: 37.0, Convección: 24.0

BOMBAS Y COMPRESORES COMPRESOR FLUJO (m3/h) GA-

4202/S Bomba CDHDS Reboiler

Circulation Pumps Centrifuga 537



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)


Diámetro Interno ID (mm)

Altura de T/T (mm)

Temperatura de diseño ( °

C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) DA-4202 Torre CDHDS Recycle

Gas Amine Absorber

Absorbedor de gas amina reciclada CDHDS

1000 19900 150 24.6

FA-4201 Tanques HORIZONTAL

CDHDS Reflux Drum

Tanque de reflujo CDHDS

2600 8900 235 24.6


CDHDS Cold Drum

Tanque frio de CDHDS

1500 5000 235 24.6

FA-4203 Tanques VERTICAL

CDHDS Cold Separator K. O. Drum

Tanque separador frió CDHDS

600 2700 150 24.6


CDHDS Recycle Gas Amine Absorber K.O. Drum

Tanque absorbedor de gas amina de reciclo CDHDS

600 2700 150 24.6


CDHDS Recycle Gas Compressor K. O. Drum

Tanque compresor de gas de reciclo CDHDS

600 2700 150 24.6

EA-4202 Intercambiador de calor - Cuerpo / tubo

MP Steam Generator

Generador de vapor de media presión


Cuerpo - 24.0 tubo: 24.6


CDHDS Cold Separator Vent Cooler

Cambiador de gases del separador


Cuerpo - 24.6

tubo: 19 EC-4201 Intercambiador

de calor - Enfriador de aire

CDHDS Net Overhead Vapor Cooler

Enfriador de vapor sobrecalentado

tubo: 343 tubo: 24.6 / FV

EC-4203 Intercambiador de calor - Enfriador de aire

CDHDS Overhead Cooler

Enfriador de de vapores sobrecalentados

tubo: 343 tubo: 24.6 / FV

FD-4201/S

Filtro CDHDS Reflux Filtros

Filtros de reflujo de CDHDS

343 37.0

BOMBAS Y COMPRESORES

COMPRESOR FLUJO (m3/h)

GA-4201/S Bomba CDHDS Reflux Pumps Centrifuga 127



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) DA-4301 Torre Naphtha

Stabilizer Column

Columna Estabilizadora

2600 27950 330 9.0

DA-4302 Torre Vent Gas Amine Absorber

Absorbedor de amina de gas de venteo

600/1000 18600 150 9.0

FA-4303 Tanques horizontal

Naphtha Stabilizer Reflux Drum

Tanque de reflujo Estabilizador de nafta

1500 3100 200 9.0

FA-4304 Tanques vertical

Vent Gas Amine Absorber K.O. Drum

Tanque absorbedor de gas amina de venteo

600 2700 150 9.0


Sour Water Accumulator

Acumulador de agua amarga

1400 3000 150 6.0


Purge Gas Cooler

Enfriador de gas de purga

Cuerpo - 150 Tubo: 75

Cuerpo - 9.0 tubo

9.0 EA-4304 Intercambiador

de calor - Cuerpo / tubo

Naphtha Stabilizer Reboiler

Calentador estabilizador de nafta


Cuerpo 28.5 tubo: 37.0


Stabilized HCN Product Trim Cooler



Cuerpo 33.0 tubo: 25.4


Naphtha Stabilizer Condenser

Condensador estabilizador de nafta

tubo:330 tubo: 9.0




tubo: 250 Tubo: 33.0

BOMBAS Y COMPRESORES COMPRESOR FLUJO (m3/h) GA-4301/S Bomba Stabilizer Reflux

Pumps Centrifuga 47

GA-4302/S Bomba Stabilizer Bottoms Pumps

Centrifuga 135



GA-4303/S Bomba Stabilizer Bottoms Recycle Pumps

Centrifuga 135

GA-4304/S Bomba Sour Water Pumps Centrifuga 9

NOMBRE

DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) DA-4203 Torre H2S Stripper Eliminador de

H2S 1900 27600 330 9.0

DC-4301 Reactor Polishing Reactor

Reactor de pulido

2300 8100 343 24.6

FA-4205 Tanques H2S Stripper Reflux Drum

Tanque eliminador de H2S de reflujo

1500 3800 200 9.0

FA-4301 Tanques Polishing Reactor Effluent Hot Drum

Tanque de efluente caliente del reactor de pulido

2400 7700 343 24.6

FA-4302 Tanques Polishing Reactor Effluent Cold Drum

Tanque de efluente frio del reactor de pulido

1500 4500 270 24.6


Polishing Reactor Feed Heater

Cambiador de calor del reactor de pulido

343 - cuerpo 400 - tubos

Cuerpo- 33.0 tubo: 37.0


Sour Gas Trim Condenser

Condensador de vapor de gas amargo

Cuerpo 200 tubo: 75

Cuerpo - 9.0 tubo:


de calor - Cuerpo / tubo

H2S Stripper Reboiler

Calentador de eliminador de H2S


Cuerpo - 28.5 tubo:

37.0 EA-4301

A/B Intercambiador de calor - Cuerpo / tubo

Polishing Reactor Feed / Effluent Exchangers

Intercambiador de efluente del alimentador de reactor de pulido

Cuerpo - 343 del tubo 343

Cuerpo -33.0 tubo:

33.0


Polishing Reactor Vapor Trim Cooler

Enfriador de vapor del reactor de pulido

Cuerpo - 270 Del tubo: 75

Cuerpo - 24.6 Tubo

19.0 EC-4202 Intercambiador

de calor - Enfriador de aire

H2S Stripper Condenser

Condensador del eliminador de H2S

tubo:330 tubo: 9.0


Polishing Reactor Hot Vapor Condenser

Condensador de vapor caliente del reactor de pulido

tubo: 343 tubo: 24.6



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) BOMBAS Y COMPRESORES COMPRESOR FLUJO (m3/h)

GA-4203/S Bomba H2S Stripper Reflux Pumps

Centrifuga 23

GA-4204/S Bomba Polishing Reactor Feed Pumps

Centrifuga 136

Planta ULSG 2 U-7000 (MADERO 2) lista de equipos

CDHYDRO/CDHDS + COLUMNA DE CDHYDRO NOMBRE

DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T

(mm)

Temperatura de diseñeo (

° C)

Presión de diseño (kg/cm2 g)

DA-7101 Torre CDHydro Column

Columna CDHydro

3300 46400 245 10.5


CDHydro Feed Surge Drum

Tanque de alimenación CDHydro

2600 7400 210 6.0

FA-7102 Tanques CDHydro Reflux Drum

Tanque de reflujo CDhydro

2000 6400 210 10.5

FA-7104 Tanques CDHydro Recycle Gas Compresor K.O. Drum

Tanque compresor de gas de reciclado CDHydro

600 2700 210 10.5

FD-7101/S Filtro

CDHydro Column Reflux Filtros

Filtros de columna de reflujo CDHydro

210

19.0

FD-7102/S

Filtro CDHDS Column Feed Filtros

Filtros de alimentación de coluna CDHDS

245 39.0

FD-7103/S Filtro Naphtha Feed

Filters Filtros de alimentación de nafta

210 6.0

EA-7101 A/B /C


CDHYDRO Feed Preheaters

Precalentadores de alimentación de CDHYDRO


Cuerpo - 25.4 Tubo - 33.0


CDHYDRO Vapor Trim Cooler

Enfriador de vapor del CDHYDRO




CDHYDRO Bottoms Reboiler

Calentador de fondos del CDHYDRO





CDHYDRO/CDHDS + COLUMNA DE CDHYDRO NOMBRE

DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T

(mm)

Temperatura de diseñeo (

° C)


EA-7104 Tube CDHYDRO Side Reboiler

Calentador de lado del CDHYDRO

Cuerpo - 245 tubo - 343



LCN Product Trim Cooler

Enfriador de vapor de producto ligero

Cuepo - 150 tubo: 75



Estabilized HCN Product Trim Cooler


Cuerpo 220 tubo: 75

Cuerpo - 33.0 - tubo 25.4


CDHydro Condenser

Condensador del CHYydro

tubo:245 Tubo: 10.5


LCN Product Air Cooler

Enfriador de aire para el producto nafta ligera

tubo150 tubo:12.5






GB-7101 Compresor CDHydro Recycle Gas Cmpressor Centrifuga 1582

GA-7101/S Bomba CDHydro Feed Pumps Centrifuga 148

GA-7102/S Bomba CDHydro Reflux Pumps Centrifuga 210

GA-7103/S Bomba CDHydro Bottoms Pumps

Centrifuga 134



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T

(mm)


C)


DA-7201 Torre CDHDS Column Columna CDHDS

3400 71300 400 24.6

EA-7201 A/B/C


CDHDS Feed / CDHDS Overhead Exchangers

Intercambiador de calor de carga


Cuerpo - 39.0l tubo : 33.0

BA-7201 Calentador CDHDS Reboiler Furnace

Calentador de carga

Radiación: 400, Convección: 375

Radiación: 37.0, Convección: 24.0


GA-7202/S Bomba CDHDS Reboiler Circulation Pumps

Centrifuga 683

NOMBRE

DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)

Temperatura de diseño

( ° C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) DA-7202 Torre CDHDS Recycle

Gas Amine Absorber

Absorbedor de gas amina reciclada CDHDS

1000 19900

150 24.6


CDHDS Reflux Drum

Tanque de reflujo CDHDS

2600 8900 235 24.6


CDHDS Cold Drum

Tanque frio de CDHDS

1500 5000 235 24.6


CDHDS Cold Separator K. O. Drum

Tanque separador frió CDHDS

600 2700 150 24.6


CDHDS Recycle Gas Amine Absorber K.O. Drum

Tanque absorbedor de gas amina de reciclo CDHDS

600 2700 150 24.6


CDHDS Recycle Gas Compressor K. O. Drum

Tanque compresor de gas de reciclo CDHDS

600 2700 150 24.6


MP Steam Generator

Generador de vapor de media presión


Cuerpo - 24.0 tubo:


de calor - CDHDS Cold Separator Vent

Cambiador de gases del


Cuerpo - 24.6



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)

Temperatura de diseño

( ° C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) Cuerpo / tubo Cooler separador tubo: 19


CDHDS Net Overhead Vapor Cooler

Enfriador de vapor sobrecalentado

tubo: 343 tubo:

24.6 / FV


CDHDS Overhead Cooler

Enfriador de de vapores sobrecalentados

tubo: 343 tubo:

24.6 / FV

FD-7201/S Filtro CDHDS Reflux

Filtros Filtros de reflujo de CDHDS

343 37.0


GB-7201/S Compresor CDHDS Recycle Gas Compressor

Reciprocating 3,625 x 1.2

GA-7201/S Bomba CDHDS Reflux Pumps Centrifuga 127

NOMBRE

DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) DA-7301 Torre Naphtha

Stabilizer Column

Columna Estabilizadora

2600 27950 330 9.0

DA-7302 Torre Vent Gas Amine Absorber

Absorbedor de amina de gas de venteo

600/1000 18600 150 9.0


Naphtha Stabilizer Reflux Drum

Tanque de reflujo Estabilizador de nafta

1500 3100 200 9.0

FA-7304 Tanques vertical

Vent Gas Amine Absorber K.O. Drum

Tanque absorbedor de gas amina de venteo

600 2700 150 9.0


Sour Water Accumulator

Acumulador de agua amarga

1400 3000 150 6.0


Purge Gas Cooler

Enfriador de gas de purga

Cuerpo - 150 Tubo: 75


EA-7304 Intercambiador Naphtha Calentador Cuerpo - 330 Cuerpo



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) de calor - Cuerpo / tubo

Stabilizer Reboiler

estabilizador de nafta

tubo: 400 28.5 tubo: 37.0


Naphtha Stabilizer Condenser

Condensador estabilizador de nafta

tubo:330 tubo: 9.0


GA-7301/S Bomba Stabilizer Reflux Pumps Centrifuga 47

GA-7302/S Bomba Stabilizer Bottoms Pumps Centrifuga 135

GA-7303/S Bomba Stabilizer Bottoms Recycle Pumps

Centrifuga 135

GA-7304/S Bomba Sour Water Pumps Centrifuga 9

NOMBRE

DEL EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) DA-7203 Torre H2S Stripper Eliminador de

H2S 1900 27600 330 9.0

DC-7301 Reactor Polishing Reactor

Reactor de pulido

2300 8100 343 24.6

FA-7205 Tanques H2S Stripper Reflux Drum

Tanque eliminador de H2S de reflujo

1500 3800 200 9.0

FA-7301 Tanques Polishing Reactor Effluent Hot Drum

Tanque de efluente caliente del reactor de pulido

2400 7700 343 24.6

FA-7302 Tanques Polishing Reactor Effluent Cold Drum

Tanque de efluente frio del reactor de pulido

1500 4500 270 24.6


Polishing Reactor Feed Heater

Cambiador de calor del reactor de pulido

343 - cuerpo 400 - tubos

Cuerpo- 33.0 tubo: 37.0


Sour Gas Trim Condenser

Condensador de vapor de gas amargo

Cuerpo 200 tubo: 75

Cuerpo - 9.0 tubo: 9.0

EA-7205 Intercambiador H2S Stripper Calentador de Cuerpo - 330 Cuerpo -



NOMBRE DEL

EQUIPO

TIPO DE EQUIPO


(INGLES)



Altura de T/T (mm)


C)

Presión de

diseño (kg/cm2

g) de calor - Cuerpo / tubo

Reboiler eliminador de H2S

tubo 400 28.5 tubo: 37.0

EA-7301 A/B


Polishing Reactor Feed / Effluent Exchangers

Intercambiador de efluente del alimentador de reactor de pulido

Cuerpo - 343 del tubo 343



Polishing Reactor Vapor Trim Cooler

Enfriador de vapor del reactor de pulido

Cuerpo - 270 Del tubo: 75

Cuerpo - 24.6 Tubo 19.0


H2S Stripper Condenser

Condensador del eliminador de H2S

tubo:330 tubo: 9.0


Polishing Reactor Hot Vapor Condenser

Condensador de vapor caliente del reactor de pulido



GA-7203/S Bomba H2S Stripper Reflux Pumps

Centrifuga 23

GA-7204/S Bomba Polishing Reactor Feed Pumps

Centrifuga 136

En el anexo 14 se incluyen los diagramas y especificación de los equipos y el plot

plan de cada planta donde se puede apreciar la ubicación de cada equipo descrito

en la lista anterior.

Todos los equipos que compondrán las plantas desulfuradoras tienen una vida útil

20 años, sin embargo en función al mantenimiento que se dé al equipo puede

prolongar su vida.

Los sistemas de seguridad de cada equipo se señalan en los diagramas y

especificaciones, además todos los equipos están protegidos por el sistema de

protección contraincendio de la plantas.



V.5.1 Sistemas de desfogue.

Se contará con un sistema de desfogue como medida de seguridad.

El destino de las descargas de las válvulas de seguridad, se enviará a un sistema

cerrado (Sistema de Desfogue de cada una de las Plantas Desulfuradoras de

Gasolinas), y otro sistema cerrado (Sistema de Desfogue de las Plantas

Regeneradoras de Aminas).

Los Sistemas de Desfogues completos dentro de los límites de batería, se

integrarán e interconectarán a un cabezal de desfogues, el cual descargara hacia

el Quemador Elevado nuevo.

Los Sistemas de Desfogues de las Unidades tendrán dentro de Límites de batería,

acumuladores separadores de hidrocarburos (KO Drums), uno por cada planta, y

el equipo de bombeo (incluyendo equipo de relevo) con operación automática,

necesario para enviar los hidrocarburos recuperados a los tanques existentes de

slop de la refinería. Deberán tener indicadores de nivel y de temperatura con señal

al Sistema de Control Distribuido y alarma por alto nivel, arranque y paro

automático de la bomba.

Se verificará el cumplimiento con las limitaciones de nivel de ruido basado en las

Normas aplicables por lo que las especificaciones de la Instrumentación y los

equipos que se instalaran serán estarán de acuerdo a este requerimiento.

La altura del quemador, garantizará, una radiación máxima a la base del

quemador de 1,500 btu/hr-pie2, durante los efectos que tenga el evento de falla

dominante máximo de emergencia, así como cumplir con lo que indican los

códigos, normas y regulaciones aplicables, lo que será corroborado por los

estudios de radiación y dispersión de contaminantes que se efectuaran.

El sistema de quemado de desfogues que se instalara está plenamente probado

en instalaciones petroleras bajo condiciones de operación extrema.



El diseño del quemador y del sistema de desfogues, así como con los detalles

concernientes a los materiales de construcción de los equipos involucrados, debe

realizarse conforme a lo indicado en los Códigos, Normas y Regulaciones

Aplicables, y al Código API RP-521 “Guide for Pressure Relieving and

Depressuring Systems” y API-STD-537 “Flare Details for General Refinery and

Petrochemical Service”.

El sistema de desfogue básicamente está constituido por:

A) Válvulas de seguridad

B) Sistema de tuberías de desfogue de cada válvula.

C) Cabezal de desfogue

D) Tanque cachador y de sellos

E) Quemador atmosférico con boquillas de alta eficiencia.

El tanque cachador, contara con equipo de bombeo para recuperación de líquidos

que serán enviados a tanques existentes de slop.

El sistema del quemador elevado contara con circuito de alimentación de

encendido de gas, independiente de la línea de desfogue que suministrara el gas

al piloto del quemador.

V.6 Condiciones de operación

V.6.1 Balance de materia y energía

Las siguientes tablas muestran el balance de materia y energía de las corrientes

principales que fueron incluidas en la descripción detallada del proceso, de cada

una de las plantas.



CAPACIDAD: 20,000 BPD BME REV. 3 MADERO ULSG 1

Corriente Fase Flujo

Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp

Cap. Calorífica, kcal/kg °C

1100 Líquido 98,106 97.47 38 4.0 722.00 0.339 0.527

1112 Vapor 17 2.97 38 59.0 6.52 0.009 2.406

1116 Vapor 3,585 40.97 66 6.2 11.10 0.010 0.475

1117 Líquido 2,558 56.69 38 6.2 638.70 0.164 0.547

1118 Vapor 918 24.15 71 8.4 8.04 0.011 0.576

1119 Vapor 1,021 24.15 38 5.7 6316.00 0.010 0.542

1121 Líquido 98,106 97.47 150 6.7 605.50 0.142 0.639

1124 Líquido 71,252 117.46 208 6.8 579.92 0.127 0.692

1126 Líquido 92,925 58.69 66 6.2 608.56 0.134 0.586

1127 Líquido 26,768 67.19 105 6.6 576.53 0.117 0.642

1130 Vapor 102 24.15 70 7.7 7.44 0.012 0.575

1135 Mezcla 13,538 153.26 306 7.3

Vapor 5,865 148.60 31.25 0.012 0.626

Líquido 7,673 571.00 0.112 0.751

1141 Líquido 71,252 117.46 209 20.3 584.93 0.127 0.685

1142 Mezcla 71,512 108.10 204 20.3

Vapor 2,792 41.74 23.00 0.016 0.647

Líquido 68,719 581.38 0.122 0.683

1144 Líquido 296,768 153.26 334 17.9 525.12 0.079 0.812

1145 Vapor 117,335 92.50 263 17.6 48.36 0.013 0.664

1146 Líquido 57,817 110.83 205 17.6 569.51 0.115 0.710

1147 Mezcla 298,312 134.44 336 18.2

Vapor 119,540 113.13 52.25 0.015 0.674

Líquido 178,772 524.29 0.078 0.813

1150 Mezcla 38,442 92.50 216 16.2

Vapor 9,500 60.82 28.06 0.014 0.626

Líquido 28,941 556.44 0.106 0.728

1151 Mezcla 38,857 92.50 181 16.2





Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


Vapor 3,673 37.25 17.31 0.015 0.635

Líquido 35,184 596.13 0.136 0.676

1152 Mezcla 117,335 92.50 210 16.2

Vapor 24,318 56.43 25.97 0.014 0.625

Líquido 93,016 562.92 0.111 0.719

1161 Mezcla 37,912 110.83 199 7.2

Vapor 2,707 85.05 19.77 0.011 0.582

Líquido 35,205 582.81 0.129 0.700

1162 Mezcla 20,096 98.30 66 7.1

Vapor 25 13.84 3.93 0.013 0.695

Líquido 20,071 693.55 0.285 0.566

1164 Líquido 71,291 115.30 210 7.2 575.48 0.122 0.710

1165 Vapor 7,952 75.22 159 7.0 18.88 0.011 0.535

1166 Líquido 7,723 84.87 66 6.7 665.82 0.229 0.567

1167 Vapor 455 23.92 66 6.7 6.53 0.013 0.488

1168 Líquido 200 80.88 38 6.7 684.13 0.264 0.541

1169 Vapor 538 15.85 38 6.5 4.58 0.012 0.600

1170 Vapor 391 13.19 46 6.4 3.63 0.012 0.739

1173 Mezcla 142,859 101.61 263 16.0

Vapor 92,332 92.53 42.94 0.013 0.658

Líquido 50,527 531.14 0.089 0.781

1175 Mezcla 142,859 103.58 266 14.4

Vapor 112,695 98.83 42.00 0.013 0.657

Líquido 30,164 535.03 0.091 0.780

1178 Vapor 41,836 79.00 234 13.4 30.82 0.013 0.634

1181 Mezcla 41,287 103.21 66 7.1

Vapor 14 7.76 2.19 0.013 1.133

Líquido 41,273 703.56 0.308 0.564





Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1182 Mezcla 101,024 118.90 223 7.2

Vapor 14,435 100.87 23.22 0.011 0.602

Líquido 86,589 580.92 0.125 0.712

1183 Vapor 713 5.43 65 13.1 2.65 0.012 1.481

1184 Líquido 71,065 114.94 210 7.2 575.49 0.122 0.713

1185 Vapor 16,192 80.52 167 7.0 20.23 0.011 0.553

1186 Líquido 15,923 85.85 66 6.7 665.93 0.234 0.569

1188 Líquido 71,065 114.94 38 5.0 747.57 0.481 0.536

1189 Vapor 283 16.28 66 6.7 4.39 0.013 0.695

1193 Vapor 548 4.23 38 12.2 2.11 0.010 1.772

1194 Líquido 164 91.20 38 12.9 703.74 0.326 0.552





Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1100 Líquido 98,106 97.47 38 4.0 722.00 0.339 0.527

1112 Vapor 82 2.97 38 59.0 6.516 0.009 2.406

1116 Vapor 3,585 40.97 66 6.2 11.10 0.010 0.475

1117 Líquido 2,558 56.69 38 6.2 638.70 0.164 0.547

1118 Vapor 918 24.15 71 8.4 8.04 0.011 0.576

1119 Vapor 1,021 24.15 38 5.7 6316.00 0.010 0.542

1121 Líquido 98,106 97.47 114 8.8 648.33 0.189 0.593

1124 Líquido 69,560 118.69 212 6.8 577.94 0.126 0.696

1126 Líquido 88,405 67.61 49 6.2 649.17 0.193 0.553

1127 Líquido 28,044 67.61 49 10.1 649.17 0.194 0.552

1130 Vapor 585 19.02 49 5.8 4.832 0.0121 0.637

1135 Mezcla 13,216 153.36 306 7.3

Vapor 5,486 148.32 31.149 0.0119 0.626

Líquido 7,730 571.58 0.112 0.751

1141 Líquido

69,560

118.79 101 20.3 701.09 0.287 0.565

1142 Mezcla 69,822 108.94 100 20.3

Vapor 295 6.61 4,408 0.0131 1.300

Líquido 69,527 696.60 0.271 0.567

1144 Líquido 226,517 153.36 332 17.9 526.96 0.080 0.808

1145 Vapor 114,460 92.69 264 17.6 48.181 0.0134 0.665

1146 Líquido 56,292 111.78 205 17.6 572.21 0.117 0.707

1147 Mezcla 228,080 129.40 335 18.2

Vapor 114,087 111.56 51.161 0.0151 0.672

Líquido 113,993 526.30 0.079 0.809

1150 Mezcla 84,749 92.69 199 16.2

Vapor 12,610 47.37 21.678 0.0147 0.628





Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


Líquido 72,139 577.89 0.122 0.700

1151 Mezcla 38,857 92.50 181 16.2

Vapor 3,673 37.25 17.31 0.015 0.635

Líquido 35,184 596.13 0.136 0.676

1152 Mezcla 114,460 92.69 207 16.2

Vapor 21,275 53.00 24.23 0.0144 0.627

Líquido 93,185 568.69 0.115 0.712

1161 Mezcla 37,686 111.78 199 7.2

Vapor 2,370 83.97 19.389 0.0114 0.583

Líquido 35,316 584.17 0.130 0.699

1162 Mezcla 18,925 99.55 66 7.1

Vapor 23 13.78 3.910 0.013 0.692

Líquido 18,901 0.566 0.290 0.566

1164 Líquido 69,558 116.55 214 7.2 574.03 0.121 0.714

1165 Vapor 7,892 76.80 164 7.0 19.093 0.0108 0.540

1166 Líquido 7,646 87.05 66 6.7 669.70 0.236 0.567

1167 Vapor 423 23.92 66 6.7 6.245 0.0129 0.493

1168 Líquido 153 84.40 38 6.7 689.48 0.280 0.542

1169 Vapor 457 15.24 38 6.5 4.40 0.0125 0.603

1170 Vapor 315 12.21 46 6.4 3.356 0.0123 0.769

1173 Mezcla 139,398 102.63 263 16.0

Vapor 83,402 92.01 42.513 0.0133 0.659

Líquido 55,995 531.29 0.089 0.781

1175 Mezcla 139,398 104.63 266 14.4

Vapor 102,926 98.65 41.839 0.0129 0.658

Líquido 36,471 534.59 0.091 0.781

1178 Vapor 39,420 79.27 236 13.4 30.761 0.0131 0.636

1181 Mezcla 38,910 104.68 66 7.1





Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


Vapor 12 7.31 2.061 0.0124 1.182

Líquido 38,899 706.03 0.316 0.564

1182 Mezcla 99,978 119.73 225 7.2

Vapor 14,050 101.97 23.397 0.0111 0.605

Líquido 86,929 579.90 0.124 0.714

1183 Vapor 656 5.16 65 13.1 2.519 0.0115 1.539

1184 Líquido 69,350 116.22 214 7.2 573.80 0.121 0.717

1185 Vapor 16,214 85.01 175 7.0 21.194 0.0105 0.562

1186 Líquido 16,039 89.59 66 6.7 671.96 0.248 0.570

1188 Líquido 69,350 116.22 38 5.0 749.31 0.493 0.536

1189 Vapor 188 14.06 66 6.7 3.783 0.0131 0.751

1193 Vapor 510 4.06 38 12.2 2.027 0.0102 1.835

1194 Líquido 147 92.76 38 12.9 706.39 0.336 0.554

En el anexo 15 se incluyen los balances de materia y energía de las plantas ULSG

1 y 2.

V.6.2 Temperaturas y presiones de diseño y operación

En el punto V.5 se indican las condiciones de presión y temperaturas de diseño

de cada uno de los equipos principales.

En los diagramas de flujo de las plantas desulfuradoras (ULSG) siguientes:



Nomenclatura ULSG 1

Nomenclatura ULSG 2

Nombre del diagrama (CDTECH)

D-20072-06-01001A

D-20072-07-01001A

D-20072-06-02001B

D-20072-07-02001B

D-20072-06-02001C

D-20072-07-02001C

D-20072-06-03001D

D-20072-07-03001D

D-20072-06-03001E

D-20072-07-03001E

MADERO ULSG 1 PROCESS FLOW DIAGRAM CDHYDRO/CDHDS+UNIT CDHYDRO COLUMN

MADERO ULSG 2 PROCESS FLOW DIAGRAM CDHYDRO/CDHDS+UNIT CDHYDRO COLUMN

En estos diagramas que se incluyen en el anexo 15 se indican las presiones y

temperaturas a las que operan los equipos principales y las corrientes del proceso,

cuyos datos de operación se mencionan en las tablas anteriores de Balance de

Materia y Energía (punto V.6.1). Así mismo en el punto V.5 de este capítulo (Lista

de Equipos), se encuentran los datos de diseño de los equipos.

V.6.3 Estado físico de las diversas corrientes del proceso

El estado físico de las corrientes en el proceso se indica en el punto V.6.I

(balance de materia y energía).

Cabe mencionar que solamente se manejan tres fases.

Liquida.

Vapor

Mezcla

Como información complementaria en el anexo 17, se incluyen los listados de

tuberías donde en la columna de fase se menciona el estado de físico de cada

corriente del proceso.

V.6.4 Características del régimen operativo de la instalación.

El régimen operativo de las plantas Desulfuradoras será continuo los 365 días del

año, las 24 horas del día en tres turnos.



V.6.5 Diagramas de tubería e instrumentación (DTI’s) con base en la ingeniería de detalle y con la simbología correspondiente.

Los planos de tubería e instrumentación para el proyecto son:

Listado de diagramas de tubería e instrumentación

Desulfuradora Madero 1 Desulfuradora Madero 2 Nombre del Diagrama de Tubería e Instrumentación DTI´s (CDTECH)

D-20072-06-00004A D-20072-07-00004A PIPING SYMBOLS AND ABBREVIATIONS

D-20072-06-00004B D-20072-07-00004B INSTRUMENT SYMBOLS AND ABBREVIATIONS

D-20072-06-00004C D-20072-07-00004C EQUIPMENT SYMBOLS AND ABBREVIATIONS

D-20072-06-00005 D-20072-07-00005 DRAWING REFERENCE LIST

D-20072-06-01005A D-20072-07-01005A. CDHYDRO FEED SURGE DRUM & PUMPS

D-20072-06-01005B D-20072-07-01005B. CDHYDRO FEED PREHEATERS

D-20072-06-01005D D-20072-07-01005D. CDHDS FEED SURGE DRUM, PUMPS AND PREHEATER

D-20072-06-01005E D-20072-07-01005E. CDHYDRO/CDHDS+ UNIT CDHYDRO COLUMN

D-20072-06-01005F D-20072-07-01005F. CDHYDRO BOTTOMS SIDE REBOILERS

D-20072-06-01005G D-20072-07-01005G. CDHYDRO BOTTOMS PUMPS

D-20072-06-01005H D-20072-07-01005H. CDHYDRO CONDENSER

D-20072-06-01005J D-20072-07-01005J. CDHYDRO REFLUX DRUM & PUMPS

D-20072-06-01005K D-20072-07-01005K. CDHYDRO TRIM COOLER & COMPRESSOR KO DRUM

D-20072-06-02005A D-20072-07-02005A. CDHDS REBOILER FURNACE

D-20072-06-02005B D-20072-07-02005B. CDHDS REBOILER FURNACE FUEL GAS FIRING CONTROLS

D-20072-06-02005C D-20072-07-02005C. CDHDS FEED/OVERHEAD EXCHANGERS

D-20072-06-02005D D-20072-07-02005D. CDHDS COLUMN

D-20072-06-02005E D-20072-07-02005E. CDHDS REBOILER CIRCULATION PUMPS

D-20072-06-02005F D-20072-07-02005F. MP STEAM GENERATOR

D-20072-06-02005G D-20072-07-02005G. CDHDS OVERHEAD COOLER

D-20072-06-02005H D-20072-07-02005H. CDHDS REFLUX DRUM & PUMPS




D-20072-06-02005J D-20072-07-02005J. CDHDS NET OVHD VAPOR COOLER

D-20072-06-02005K D-20072-07-02005K. DRUM, VENT COOLER & KO DRUM

D-20072-06-02005L D-20072-07-02005L. CDHDS RECYCLE GAS AMINE ABSORBER

D-20072-06-02005M D-20072-07-02005M. AMINE ABSORBER KO DRUM

D-20072-06-02005N D-20072-07-02005N. CDHDS RECYCLE GAS COMPRESSOR

D-20072-07-02005P D-20072-07-02005P. H2S STRIPPER & CONDENSER

D-20072-06-02005Q D-20072-07-02005Q. H2S STRIPPER REBOILER & REACTOR FEED PUMPS

D-20072-06-02005R D-20072-07-02005R. H2S STRIPPER REFLUX DRUM, PUMPS& TRIM CONDENSER

D-20072-06-02005S D-20072-07-02005S. CDHDS RECYCLE GAS COMP. K.O. DRUM

D-20072-06-02005U D-20072-07-02005U.

D-20072-06-03005A D-20072-07-03005A. POLISHING REACTOR FEED/EFFLUENT EXCH.

D-20072-06-03005B D-20072-07-03005B. POLISHING REACTOR & FEED HEATER

D-20072-06-03005C D-20072-07-03005C. POLI. REACTOR EFFL. HOT DRUM & CONDENSER

D-20072-0603005D D-20072-07-03005D. POLI. REACTOR EFFL. COLD DRUM & TRIM CLR.

D-20072-0603005E D-20072-07-03005E NAPHTHA STABILIZER COLUMN

D-20072-0603005F D-20072-07-03005F. NAPHTHA STABILIZER REBOILER/BTMS PUMPS

D-20072-0603005G D-20072-07-03005G. STABILIZER BOTTOMS RECYCLE PUMPS

D-20072-0603005H D-20072-07-03005H. NAPHTHA STABILIZER CONDENSER

D-20072-0603005J D-20072-07-03005J. NAPHTHA STABILIZER RFLX DRM AND PMPS

D-20072-0603005K D-20072-07-03005K. LOW PRESSURE AMINE ABSORBER

D-20072-0603005L D-20072-07-03005L. STABILIZED HCN PRODUCT COOLERS

D-20072-06-03005M D-20072-07-03005M. CDHDS VENT GAS AMINE ABSORBER K.O. DRUM

D-20072-06-03005N D-20072-07-03005N. SOUR WATER ACCUMULATOR DRUM &PUMPS

D-20072-06-07013A D-20072-07-07013A. MP STM., LP STM. DISTRIBUTION

D-20072-06-07013B D-20072-07-07013B BFW & LP STM. DISTRIBUTION

D-20072-06-07015A D-20072-07-07015A.

D-20072-06-07018A D-20072-07-07018A.




D-20072-06-07020A D-20072-07-07020A. FUEL GAS DISTRIBUTION

D-20072-06-07022A D-20072-07-07022A. FLARE HEADER

D-20072-06-07022B D-20072-07-07022B. PUMP & FILTER DRAIN COLLECTION

D-20072-06-07024A D-20072-07-07024A. LEAN/RICH AMINE DISTRIBUTION

D-20072-06-07024B D-20072-07-07024B. OILY DRAIN COLLECTIN CLOSED SYSTEM

D-20072-06-07030A D-20072-07-07030A. TIE-INS AND BATTERY LIMITS (1/2)

D-20072-06-07030B D-20072-07-07030B

D-20072-06-07033A/B

En el anexo 18 se incluyen los diagramas de tubería e instrumentación de la

planta Desulfuradora USLG 2.

V.7 Cuarto de control

V.7.1 Especificación del cuarto de control

Los cuartos de control tienen la función de recibir las señales de instrumentos

localizados en campo, controlar el proceso y detectar los cambios en las variables

a controlar, de acuerdo a la normatividad vigente, estos contarán con sistema de

presurización y aire acondicionado, sistema de compresión redundante, control de

temperatura para detectar variaciones mayores de 4 °C por hora. Dicho cuarto

serán construidos a prueba de explosión y estarán dotados con los dispositivos de

seguridad para que el personal en turno pueda detectar y controlar cualquier

acción causada por fuga y/o derrame de productos que eventualmente pudieran

ser causa de incendio o explosión.

V.7.1.1 Cuarto de control centralizado (Bunker).

Las estaciones de operación del sistema de control distribuido de Planta ULSG-1 y

2, se deben instalar en el Cuarto de Control Centralizado (BUNKER) nuevo, desde



donde se realizará el control de la planta. En este cuarto se alojaran los equipos

de los sistemas de control y los sistemas de protección, UPS’s, baterías, etc.

Como ya se mencionó, de acuerdo a la normatividad vigente para PEMEX-

Refinación, el cuarto de control central contará con un medidor de corrosión,

temperatura, humedad y presión positiva en un solo equipo, el cual se comunicará

al sistema de control distribuido para llevar el histórico de estas variables, contara

con un sistema de alarmas por alta y baja presión de presurización del cuarto de

control central. Asimismo tendrá un sistema de detección de humo y un sistema

de extinción con control local mediante un PLC y con comunicación a las consolas

del Bunker.

El Bunker contara con un área de esclusa que permita mantener la presurización

cuando se accede a él.

V.7.1.2 Cuarto de control satélite.

Se construirá un cuarto satélite que albergue los controladores, módulos de

entrada-salida, PLC´s de protección y electrónicas de equipo de análisis, en el

área de las plantas nuevas.

La ingeniería básica y de detalle considerará el arreglo de los equipos, gabinetes,

baterías, UPS y PLC en el cuarto de control satélite de las plantas ULSG 1 y

ULSG 2, en donde se incluya el sistema de control del Sistema de Regeneración

de Amina, con los espacios requeridos y 20% para demandas futuras de

instrumentación.

El cuarto de control satélite contará como ya se expuso anteriormente con sistema

de presurización y aire acondicionado con sistema de compresión redundante,

control de temperatura, variaciones no mayores de 4 °C por hora, clasificación de

ambiente g1 de acuerdo al ANSI/ISA-S71.04. Asimismo, contará con un sistema

de detección de humo y un sistema de extinción de fuego, que operará en forma



automática a base de CO2, considerando que los cilindros de CO2 deben estar

protegidos bajo techo.

Las características del sistema que permita mantener la presurización de este

cuarto, deberán estar de acuerdo a lo señalado en la NFR-019-PEMEX-2001.

V.7.2 Sistemas de aislamiento.

Los cuartos de control contarán con sistemas de aislamiento de acuerdo con la

normatividad vigente en la materia, como son:

Sistema de presurización con objeto de mantener una presión positiva dentro de

los mismos.

Sistema de puertas para que estas permanezcan cerradas. Contará además con

un sistema de sellado en las puertas.

Sistema de aire acondicionado que incluye detectores en las tomas de aire y

señalización para paro automático.

Adicionalmente los cuartos contaran con el equipo de protección personal para

salvaguardar la integridad del personal en caso de emergencia.

INDICE CAPITULO VI

VI ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS ........................................................... 182

VI.1 Antecedentes de accidentes e incidentes ocurridos....................... 182

VI.2 Metodología de identificación y jerarquización................................ 182

VI.2.1 Identificación de riesgos ................................................................ 182

VI.2.2 Identificación de nodos .................................................................. 193

VI.2.3 Identificación de riesgos del proceso ............................................. 197

VI.2.4 Jerarquización de riesgos. ............................................................. 198

VI.3 Radios potenciales de afectación...................................................... 201

VI.2.5 Listado de escenarios .................................................................... 206

VI.3.2 Análisis de las modelaciones de los escenarios seleccionados .... 215

VI.3 Interacciones de riesgo ...................................................................... 217

VI.4 Recomendaciones técnico-operativas.............................................. 218

VI.4.1 Sistemas de seguridad. ................................................................. 220

VI.4.2 Medidas preventivas. ..................................................................... 222

VI.5 Residuos, descargas y emisiones generadas durante la operación del proyecto. .................................................................................................. 223

VI.5.1 Caracterización .............................................................................. 223

VI.5.2 Descarga de aguas residuales de la refinería................................ 232

VI.5.3 Emisiones ...................................................................................... 230

VI.5.4 Factibilidad de reciclaje o tratamiento............................................ 232

VI.5.5 Disposición .................................................................................... 235



VI ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

VI.1 Antecedentes de accidentes e incidentes ocurridos.

Para los antecedentes de incidentes y accidentes ocurridos en la operación de las

instalaciones de procesos en la Refinería “Francisco I. Madero”, se cuenta con las

estadísticas y descripciones de los eventos generados desde los inicios de la

operación de las plantas.

• 18 de Diciembre de 2003.

Incendió en la Planta Hidrodesulfuradora U-400.

Fuga con presencia de flama en un tubo localizado en el interior del calentador

BA-401. Provocando el paro de la planta e incendio en el interior del hogar que se

propago hacia el exterior, el fuego alcanzó a varios trabajadores que se

encontraban cerca del calentador ocasionándole quemaduras graves.

Debido a ello y considerando que la mayoría que los incidentes tienen su origen

por fallas humanas, se hace necesario realizar una identificación de riesgos para

las plantas Desulfuradoras de naftas catalíticas (USLG)

VI.2 Metodología de identificación y jerarquización.

VI.2.1 Identificación de riesgos

Existen varias metodologías para la identificación y evaluación de riesgos que han

demostrado ser eficientes; sin embargo las técnicas difieren en la forma de

rastrear y evaluar los riesgos de una unidad de proceso y en la aportación de

resultados para hacer más eficiente su operación. El estudio o método HAZOP

(HAZard OPeratibility) o Análisis de Riesgo y de Operabilidad, es uno de los

métodos generalizados de mayor aplicación en la elaboración de análisis de

riesgos, de acuerdo a la normatividad establecida en Petróleos Mexicanos y sus



Subsidiarias. El método involucra, la investigación de desviaciones, sus causas,

efectos y medidas que deberán considerarse como parte del diseño o propósito de

un proceso de operación continuo, previo al arranque y puesta en operación de la

planta o en su caso y de ser necesario durante la operación de ésta, la

investigación se llevará a cabo por un grupo de especialistas con experiencia en

diferentes áreas tales como: ingeniería, producción, mantenimiento y seguridad, y

se caracteriza porque de forma sistemática permite identificar los peligros y

problemas generados por la operación de una instalación; por su versatilidad sirve

también para identificar problemas de seguridad contribuyendo además a lograr

una mejor operación dentro de la planta analizada, mediante la revisión y

adecuación en su caso de la ingeniería básica y de detalle.

La suposición implícita de los estudios HAZOP es que los riesgos o los problemas

de operabilidad aparecen solo como consecuencia de desviaciones sobre las

condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en

una etapa determinada (arranque, operación y paro).

La Metodología del Análisis HAZOP que se utilizará, es uno de los métodos

formales y generalizados, que están estructurados y orientados para la toma de

decisiones oportunas, considerando la aplicación de los criterios adecuados para

la identificación de todos los riesgos reales o potenciales, existentes en las

unidades operativas; así como, jerarquizar las medidas para su atención con base

en su potencial de riesgo, a fin de llevar a cabo la eliminación o reducción de los

riesgos de manera efectiva. Dicho método consiste en revisar la planta en una

serie de reuniones durante las cuales un equipo multidisciplinario realiza una

“tormenta de ideas” bajo un método o proceso estructurado y dirigido por un líder

que crea la estructura al utilizar un conjunto de palabras guías o claves para

examinar y determinar las consecuencias de posibles desviaciones de las

condiciones normales de un proceso continuo en varios puntos clave línea a línea



y recipiente a recipiente (nodos), de todo el proceso establecido sobre el diseño de

la planta, ya sea en operación o por construir.

Finalmente, la identificación de las consecuencias consideradas como

inaceptables, permite emitir una serie de recomendaciones para mejorar el

proceso, las cuales pueden indicar modificaciones en el diseño, requerimientos en

los procedimientos operativos, modificaciones en la documentación, etc.

Considerando que el objetivo fundamental de la aplicación de una Análisis HAZOP

es el identificar tanto los riesgos como problemas de operabilidad, la gran mayoría

de las recomendaciones, se enfocan precisamente a los problemas originados por

la operabilidad los cuales son causados por eventuales desviaciones en la

operación.

Las ventajas del HAZOP son:

• Es el método más idóneo a emplear durante el diseño de un proyecto.

• Se puede emplear durante la instalación de una industria, en la

operación de instalaciones existentes o bien cuando se realizan cambios

mayores en los procesos.

• En la aplicación de la metodología se Incluyen múltiples puntos de vista.

• En forma estructurada se identifica mayor número de problemas con una

visión de grupo.

• Toma en cuenta el error humano.

• Analiza a detalle el sistema.

En general permite identificar entre el 90 y el 99% los riesgos existentes, pero sin

ser todos reales.

Como ya se indicó, el reconocer e identificar los sistemas críticos (unidades de

proceso) susceptibles o involucradas en un peligro, es la etapa inicial de cualquier

análisis, pasando posteriormente a su valoración.



La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias

de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas

"palabras guía". Una vez identificados se hace una evaluación para determinar si

las desviaciones y sus consecuencias pueden tener un efecto negativo en la

seguridad y operación eficiente de la planta, y si se considera necesario establecer

las acciones correctivas correspondientes para evitar la generación de riesgos

potenciales.

Esta técnica consiste de las etapas siguientes:

VI.2.1.1 Definición del área de estudio

Una vez desarrollada la ingeniería básica y contando con la descripción completa

del proceso que nos ocupa, se puede proceder a la definición del área de estudio,

que en este caso consiste en analizar todas las áreas yo sistemas que constituyen

cada una de las plantas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada

instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirá

para mayor comodidad una serie de sistemas o líneas de proceso que

corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito,

separación de disolventes, reactores, etc., por lo que la técnica se aplicara a toda

la planta.

VI.2.1.2 Identificación de nodos.

En cada uno de estos sistemas o líneas se deberán identificar una serie de

“nodos” o puntos clave claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería

de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba,

depósito de almacenamiento, etc.

Cada nodo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada

sistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La

técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nodo vendrá



caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel,

composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas

simplificados de diagramas de flujo todos los sistemas considerados y su posición

exacta.

El soporte principal para la aplicación de esta metodología es el diagrama de flujo

de proceso o de tuberías e instrumentos. (DTI).

VI.2.1.3 Aplicación de las palabras guía

Un elemento esencial para la aplicación de la metodología de cuestionamiento y

análisis sistemático, es la aplicación de las palabras guía, fonema que expresa

una variable y que se utilizan para indicar el concepto que representan en cada

uno de los nodos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento

determinado y así determinar las desviaciones y sus posibles consecuencias. Se

aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros

específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). En la tabla que se muestra a

continuación, se presentan las palabras guías y su significado.

Palabras guía y su significado



Palabra Guía

Significado Aplicación Ejemplo de desviación

Ejemplo de causas de la desviación

No La completa negación de la intención

No se realiza la intención del diseño, ni parte de ella, pero no sucede otra cosa

No hay flujo en una línea

Bloqueo; falla de bombeo; válvula cerrada o atascada, fuga; válvula abierta; fallo de control.

Más o Menos

Incremento o disminución cuantitativa

Se refiere a propiedades cuantitativas como flujo, previsión o actividades como transmisión de calor o velocidad de una reacción

Más flujo (más caudal)

Presión de descarga reducida; succión presurizada; controlador saturado; fuga; lectura errónea de instrumentos.

Menos caudal Falla de bombeo; fuga; bloqueo parcial; sedimentos en línea; falta de carga; bloqueo de válvulas

Además de Incremento cualitativo. Se logran todas las previsiones de diseño, pero además ocurren desviaciones adicionales

Impurezas o una fase extraordinaria

Entrada de contaminantes del exterior como aire, agua o aceites; productos de corrosión; fallo de aislamiento; presencia de materiales por fugas interiores; fallos de la puesta en marcha.

Parte de Disminución cualitativa. Solo se logran parte de las previsiones de diseño

Disminución de la composición en una mezcla

Concentración demasiado baja en la mezcla; reacciones adicionales; cambio en la alimentación.

Inverso La intención lógica opuesta

Actividades, por ejemplo, retroceso de flujo o reacción reversible. También sustancias como “veneno” en lugar de “antídoto” o “ácido” en vez de “álcali”.

Flujo inverso Fallo de bomba; sifón hacia atrás; inversión de bombeo; válvula antirretorno que falla o está insertada en la tubería de forma incorrecta.

Distinto Sustitución completa de la intención

No se lleva a cabo ninguna parte de la intención. pero ocurre algo diferente

Cualquier actividad Puesta en marcha y parada; pruebas e inspecciones; mantenimiento; activación del catalizador; eliminación de tapones; corrosión; fallo de energía; emisiones indeseadas, etc.

VI.2.1.4 Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada uno de los nodos seleccionados, se plantea de forma sistemática todas

las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una

determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo a fin de

determinar las desviaciones probables y las causas que se originan derivadas de

dichas desviaciones durante la operación normal de la planta; se deben aplicar

todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso,



descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un

nodo determinado.

Como ya se estableció paralelamente a la descripción de las desviaciones se

deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente

puntualizar en las consecuencias de estas desviaciones, buscando encontrar las

medidas para contrarrestarlas.

En la siguiente tabla se presenta un resumen de las desviaciones que pueden

acompañar a los parámetros físicos y químicos.

Resumen de desviaciones a identificar

Parámetro Desviación Explicación Flujo Más que

Menos que Ninguno Reversa

Mayor flujo que el diseño Menor flujo que el diseño Ausencia de flujo Contra flujo hacia dentro o fuera del nodo

Presión Más Menos Ninguna

Presión más alta que la de diseño Presión mas baja que la de diseño Ausencia depresión

Nivel (e interfase del nivel) Más que Menos que Ninguno

Nivel más alto que el diseño Nivel más bajo que el diseño Ausencia de nivel

Temperatura Mas de Menos de

Temperatura más alta que la de diseño Temperatura más baja que la de diseño

VI.2.1.5 Sesiones (HAZOP)

El grupo de trabajo, que participo en la realización del estudio HAZOP, se integro

por un grupo de especialistas que conocen la metodología HAZOP, este grupo

cuenta con conocimiento pleno del proceso. Toda esta información resultante del

análisis, se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el

análisis posterior. La siguiente tabla representa el formato de recolección de datos

del HAZOP aplicado a un proceso continuo.

Formato de recolección de datos del HAZOP.



Nodo Palabra guía

Desviación de la variable

Posible causa

consecuencia Respuesta del sistema

F C GR Acciones a tomar

recomendaciones

VI.2.1.6 Significado del contenido de cada columna:

Nodo.- Parte del sistema operativo claramente localizados en el proceso e

identificado sobre un diagrama, que puede ser un grupo de equipos y tubería y

que se consideran como un subsistema o puntos clave, para su análisis.

Palabra Guía.- Fonema que expresa una variable en el comportamiento de cierto

elemento o grupo de elementos que forman parte integral del proceso.

Desviación de la variable.- Comportamiento “anormal” de algún elemento del

nodo ocasionado por irregularidades o fallas en el sistema de control,

señalamiento y/o de operación.

Posibles causas.- Describe numerándolas las distintas causas que pueden

conducir a la desviación o que son resultado de esta desviación.

Consecuencias.- Para cada una de las causas planteadas se indican con la

consiguiente correspondencia en la numeración las consecuencias asociadas

como efecto de la desviación.

Respuestas del sistema.- Conocidas también como Salvaguardas que consisten

en cualquier dispositivo protector, ya sea que prevenga la causa o salvaguarde

contra consecuencias adversas. De esta forma en esta columna se indican los

mecanismos de detección de la desviación planteada según causas o

consecuencias: por ejemplo alarmas y los automatismos capaces de responder a

la desviación planteada según las causas: por ejemplo, lazo de control.

F.- Índice de frecuencia de ocurrencia de la posible causa. La valoración de esta

se hace en función de la tabla de índice de frecuencia.



C.- Índice de Severidad de la Consecuencia que se calcula considerando la tabla 5

presentada más adelante.

GR.- Índice Global de Riesgo, este valor se obtiene en base a la frecuencia y

severidad de la consecuencia y nos da el valor con el que se puede llevar a cabo

la jerarquización de los riesgos.

Acciones a tomar.- Donde una causa resulte en una consecuencia negativa, se

debe considerar emitir una propuesta preliminar de modificaciones a la instalación

en vista de la gravedad de la consecuencia identificada o a una desprotección

flagrante de la instalación, para que una vez analizada se determine si

considerando las salvaguardas asociadas, se hace necesario llevar a cabo la

aplicación de las acciones correspondientes que pueden ser para eliminar la

causa o bien, mitigar o eliminar las consecuencias.

Recomendaciones.- Observaciones que complementan o apoyan algunos de los

elementos reflejados en las columnas anteriores.

VI.2.1.7 Informe final o Reporte del HAZOP

El informe final es un documento fundamental para la conclusión de la ingeniería,

operabilidad y seguridad de la planta, ya que como resultado de su aplicación

existe la posibilidad de realizar adecuaciones a la planta o a sus condiciones de

operación; dicho informe será definitivo y no podrá cambiar, ya que de este se

derivan las acciones a tomar.

Las recomendaciones se clasifican de acuerdo al nivel de riesgo encontrado,

basado en la matriz de riesgos. El riesgo es la probabilidad de daño y está en

función de la frecuencia y de la gravedad.

La frecuencia de una causa es establecida por el equipo multidisciplinario, de

acuerdo a su experiencia, considerando cualquiera de los siguientes rubros:

Índice de Frecuencia



Rango Frecuencia Probabilidad Descripción

4 Improbable ‹10-3 Ocurre una sola vez en la vida útil de la planta

3 Posible 10-3 Ocurre una vez entre 5 y 10 años

2 Ocasional 10-2 Ocurre una vez entre 1 y 5 años

1 Frecuente 100 Ocurre más de una vez por año

La gravedad de la consecuencia también la determinará el equipo

multidisciplinario, según su experiencia, considerando los siguientes parámetros:

Índice de Severidad Rango Consecuencia Descripción

1 Catastrófica Muertes dentro o fuera del sitio, daños irreversibles y pérdidas de producción mayores, que generan paro total de toda la planta.

2 Severa Heridas múltiples, daños mayores a propiedades y pérdidas que generan paros temporales

3 Moderada Heridas ligeras, daños menores a propiedades y pérdidas de producción, generando un paro parcial.

4 Baja No hay heridas, daños mínimos a propiedades y pérdidas de producción menores, que generen un paro, sólo sustitución o reparación de accesorios.

Con las ponderaciones de la frecuencia de la causa y la severidad de la

consecuencia, se procede a determinar índices globales de riesgo, para ello se

utilizará la siguiente matriz.

Matriz global de riesgo

CONSECUENCIA

FREC

UENC

IA



4 3 2 1

C B A A 1

D C B A 2

D D C B 3

D D D C 4

Por lo antes descrito y considerando que la frecuencia es inversamente

proporcional a la consecuencia, se consideró la siguiente matriz para la Calificación

Global: Calificación Global

Rango Tipo de Riesgo

Prioridad Descripción

A Inaceptable Alta Se deben revisar y en su caso modificar los procedimientos y controles tanto de ingeniería como administrativos para disminuir el rango de riesgo a 3 o menos, en un periodo de tiempo menor a 6 meses

B Indeseable Media Se deben revisar y en su caso modificar los procedimientos y controles tanto de ingeniería como administrativos para disminuir el rango de riesgo a 3 o menos, en un periodo de tiempo menor a 12 meses

C Aceptable con controles

Baja Se debe revisar que los procedimientos y controles estén implantados; o confirmar y suministrar evidencia objetiva que especifique que los



Rango Tipo de Riesgo

Prioridad Descripción

requerimientos han sido satisfechos

D Aceptable como está

Normal Evaluación de conformidad por observación y juicio acompañado como sea apropiado por mediciones, pruebas o calibraciones.

VI.2.2 Identificación de nodos

Para el análisis detallado del proceso de las plantas Desulfuradoras de gasolina

catalítica, éste fue dividido en sistemas, donde se contemplan tubería, bombas

compresores, instrumentos, sistemas de seguridad, red de contra incendio y

recipientes sujetos a presión.

Para la identificación de los nodos se consideraron secciones de proceso que

tienen valores similares en cuanto a las condiciones de presión, temperatura y

flujo.

• Lista de sistemas de la planta.

En la relación siguiente se listan los sistemas de la planta Desulfuradora de

gasolina catalítica ULSG 1, no se requiere los correspondientes a la planta 2, ya

que el proceso es el mismo y solamente se cambia la nomenclatura de los equipos

y tuberías. (Como ejemplo DA-4301 para la planta 1 por DA-7301 para la planta

2).

Sistema No. 1: tubería 6” de diámetro P-47001, filtros FD-4103/S, tubería de 6”

de diámetro P-41065, FA-4101, tubería de 8” de diámetro P-41003. Sistema No. 2: bombas GA-4101/S, tubería de 6” de diámetro P-41005,

cambiadores EA-4101 A/B/C, tubería de 6” de diámetro P-41010, DA-4101.



(modelación 2) Sistema No. 3: columna CDHYDRO DA-4101, tubería de 8” de diámetro P-

41023, tubería de 3” de diámetro HG-47001. Sistema No. 4: Tubería de 18” de diámetro P-41020, condensador EC-4101,

tubería de 12” de diámetro P-41043, FA-4102, tubería de 8” de diámetro P-

41044, tubería de 3” de diámetro P-41039.

Sistema No. 5: Bombas GA-4102/S, tubería de 6” de diámetro P-41046, filtros

FD-4101/S, tubería de 6” de diámetro P-41050. Sistema No 6: Tubería 16” de diámetro P-41024, EA-4104, tubería de 18” de

diámetro P-41026. Sistema No 7: Tubería de 20” de diámetro P-41025, EA-4103, tubería de 24”

de diámetro 41027. Sistema No 8: Tubería de 8” P-41023, GA-4103/S, tubería de 6” P-41034, filtros

FD-4102/S, tubería 6” P-41038, cambiadores de calor EA-4201/ A/B/C, tubería de

8” P-42008 (modelación 1 y 3).

Sistema No. 9: Tubería de 10” - 4” P-41022, enfriador EC-4102, tubería de 4” P-

41058, enfriador EA-4105, tubería de 4” P-41059, LCN a limite de batería por

tubería de 4” P-41060 a tanques (producto fuera de especificación). Sistema No. 10: Tubería de 6” P-41040, enfriador EA-4102, tubería de 4” P-

41051, acumulador FA-4104, tubería de 4” P-41053, tubería de 2” P-41055 Sistema No. 11: Tubería de 4” P-41053, vapor compresor GB-4101, tubería de

3” P-41054, tubería de 1 ½” HG-41056, tubería de 4” P-41067, tubería de 3” P-

41042.

Sistema No. 12: (H2 ) tubería de 3” HG-47001, tubería de 2” P-41011, tubería de

1 ½ ” P-41006, tubería de 3” P-41008, tubería de 2” HG-41002. Sistema No.13: Compresor GB-4201, tubería de 4” -6” -4” P-42046, tubería de

4” P-42047, tubería de 2” P-42107, tubería de 3” P-41008, tuberías de P-42048



(modelación 8)

Sistema No. 14: Columna DA-4201, tubería de 16” P-42006, tubería de 6” P-

42007.

Sistema No. 15: Bombas GA-4202/S, tubería de 10” P-42012, tubería de 6” P-

42085, tubería de 6” P-42014, EA-4302, tubería de 6” P-43033, tubería de 4” P-

42015, EA-4205, tubería de 4” P-42055, tubería de 6” P-42016, EA-4304, tubería

de 6” P-43036, tubería de 8” P-42017, EA-4103, tubería de 8” P-41028, tubería

de 1” IL-42104, tuberías de 6” P-42018 P-42072 P-42073, P-42074, BA-4201,

tubería de 20” P-42019, DA-4201. Sistema No. 16: DA-4201, tubería de 16” -10” P-42001, EA-4201 A/B/C, tubería

de 10” P-42010, tubería de 10” 42003, EA-4104, tubería de 10” P-41029, tubería

de 10” P-42002. (modelación 4) Sistema No. 17: Tubería de 10” P-42002, EA-4202, Tubería de 10 -12” P-42023,

EC-4203, Tubería de 12” P-42024. Sistema No. 18: FA-4201, tubería de 8” P-42025, EC-4201, tubería de 8” P-

42033. Sistema No. 19: FA-4202, tubería de 4” P-42037, EA-4203, tubería de 4” P-

42039, FA-4203, tubería de 6” P-42041, tubería de 1 1/2” P-42042.

Sistema No. 20: DA-4202, tubería de 6” P-42043, FA-4204 tubería de 6” P-

42079, FA-4206, tubería de 6” P-42045, tubería de 6” P-42044. Sistema No. 21: Tubería de 4” AM-47003, DA-4202 tubería de 4” AM-47201,

tubería de 2” AW-47002, tubería de 3” AM-47203. Sistema No. 22: FA-4201, tubería de 8” P-42027, tubería de 6” P-42026, bomba

GA-4201/S, tubería de 6” P-42029, filtros FD-4201/S, tubería 6” P-42032.

Sistema No. 23: Tubería de 6” P-42026, DA-4203, tubería de 4” P-47007,

tubería 6” P-42034. Sistema No. 24: Torre (H2S) DA-4203, tubería de 8” P-42051, condensador EC-



4202, tubería de 6” P-42053, FA-4205. Sistema No. 25: FA-4205, tubería de 4” P-42065, tubería de 4” P-43027, EA-

4204, tubería de 4” P-42067, tubería de 2” P-42066.

Sistema No. 26: (Reflujo de FA-4205), tubería de 4” P-42060, Bombas GA-

4203/S, tubería de 3” P-42062, tubería de 2” P-42064. (modelación 5 )

Sistema No. 27: Torre DA-4203, tubería de 8” P-42050, bombas GA-4204/S ,

tubería de 6” P-42058, tubería de 3” P-42084, tubería de 2” HG-41011,

cambiadores EA-4301 A y B, tubería 14” P-43001, tubería de 1” IL-47201,

cambiador EA-4302, tubería de 14” P-43002, DC-4301. (modelación 6 y 7). Sistema No. 28: Reactor de pulido DC-4301, tubería de 14” P-43003,

cambiadores EA-4301 A/B, tubería de 10” P-43004, tubería de 14” P-43005. Sistema No. 29: Acumulador de efluentes calientes FA-4301, tubería de 10” P-

43007, condensador EC-4301, tubería de 8” P-43008, acumulador de efluentes

fríos FA-4302. Sistema No. 30: FA-4302, tubería de 4” P-43010, enfriador EA-4306, tubería de

2” P-43011, tubería de 4” P-43057, FA-4203. Sistema No. 31: Tubería de 6” P-43009, tubería de 10” P-43006, tubería 1 ½” P-

41056, torre estabilizadora DA-4301, tubería de 10” P-43019, condensador EC-

4302, tubería de 6” P-43021, FA-4303, tubería de 6” P-43022, bombas de reflujo

GA-4301/S, tubería de 4” P-43024. Sistema No. 32: Torre estabilizadora DA-4301, tubería de 8” P-43013, bomba

GA-4302/S, tubería de 6” P-43034, tubería de 3” P-43046, EA-4101 A/B/C,

tubería de 6” P-41008, tubería de 6” P-41011, EC-4303, tubería de 6” P-43031,

EA-4305, tubería de 6” P-43032 ( producto al límite de batería) y tubería de P-

43037 (producto fuera de especificación a límite de batería). (Modelación 9). Sistema No. 33: FA-4101, tubería de 2” AW-41001, FA-4102, tubería de 2” AW-

41003, FA-4202, tubería de 2” AW-42002, FA-4205, tubería de 2” AW-42003, FA-



4301, tubería de 2” AW-43003, FA-4302, tubería de 2” AW-43004, FA-4303,

tubería de 2” AW-43005, acumulador de agua amarga FA-4305, bomba GA-4304,

tubería de 2” AW-43010 al límite de batería. Sistema No. 34: Tubería de 2” AM-47004, absorbedor de amina DA-4302,

tubería de 4” P-43030, acumulador FA-4304, tubería de 6” P-43050, tubería de 6”

P-42044, enfriador EA-4303, tubería de 6” P-43052 al sistema de gas de purga. Sistema No. 35: Circuito de amina rica: DA-4302, tubería de 2” P-47301,

fondos del FA-4304, tubería de 2” P-47303, al límite de batería. En el anexo 19 se incluyen los diagramas de flujo de proceso de la planta 1, donde

se indican con diferentes colores los sistemas antes mencionados.

Estos sistemas para mayor claridad en el análisis de identificación de riesgos se

subdividen en nodos, mismos que se listan de manera progresiva en los formatos

de cada uno de los sistemas anexo 20.

VI.2.3 Identificación de riesgos del proceso

Para determinar los riesgos de las plantas de desulfuradoras de gasolinas

catalíticas durante su operación, considerando la revisión de los diagramas de

tubería e instrumentación y los diagramas de flujo de proceso, se determinaron 35

sistemas y 73 nodos, estudiándose las desviaciones, posibles causas y

consecuencias, que pudieran ocasionar riesgos para el personal e instalaciones.

Durante el análisis se detecto que debido a las desviaciones estudiadas no se

producen riesgos con índice de clasificación A (inaceptable) ó B (indeseable); no

obstante se detecta que 28 de las causas dan origen a riesgos clasificados con

un índice global de riesgo clase C (prioridad baja aceptable con controles), y 45

dan origen a riesgos clasificados como clase D (prioridad normal aceptable como

está).

De los nodos con clasificación C, se determino seleccionar a algunas de las

causas para efectuar las modelaciones correspondientes y determinar los radios



de afectación, considerando estas causas pudieran ser aquellas que repercuten

en mayor afectación por el riesgo que hay para otros equipos adyacentes.

En el anexo 20 se encuentran los formatos para el desarrollo del análisis de

riesgos solamente de la planta Desulfuradora ULSG-1, ya que por ser el mismo

proceso y capacidad, las dos plantas los nodos y las consecuencias son las

mismas, no obstante para una mayor objetividad de los resultados obtenidos, se

aplico el programa de modelación a las dos plantas cuyos resultados se muestran

en el anexo 21.

VI.2.4 Jerarquización de riesgos.

Como se señaló con las ponderaciones de la frecuencia de la causa y la severidad

de la consecuencia, se determinaron los índices globales de riesgo. Con ello se

realizo la calificación global de cada uno de los riesgos analizados en los nodos y

de acuerdo a esta calificación se redactan las recomendaciones pertinentes.

En las siguientes tablas, se resume la jerarquización de riesgos de cada uno de

los escenarios modelados y analizados, como se mencionó anteriormente todos

los riesgos caen dentro de las categorías de aceptables con controles y

aceptables como están.

Así mismo en el anexo 20 se incluyen las tablas de recolección de datos de las

sesiones HAZOP, donde se presenta la jerarquización de todos los 35 sistemas y

73 nodos analizados.



Planta Desulfuradora ULSG 1 Refinería Francisco I. Madero

ESCENARIO NODO Índice de Frecuencia

Índice de Consecuencia

Índice Global de Riesgo

1 8.1 De GA-7103 a filtros FD-

7102.

2 4 D

2 2.4 De bombas GA-7101a DA-

7101

2 3 C

3 8.2 De bombas GA-7103 a cambiadores EA.7201

2 3 C

4 16.1 De tubería P-72001 a

cambiadores EA-7201 y tuberías P-72010-71029

2 4 D

5 26.3 De GA-7203 a válvula FV-

72049

2 3 C

6 27.3 De EA-7302 a DC-7301

2 3 C

7 27.1 De DA-7203 a tubería P-

73002

2 3 C

8 13.3 De GB-7201 a tubería P-

71006

2 3 C

9 32.3 De EA-7305 a FV-73015

2 3 C



Planta Desulfuradora ULSG 2 Refinería Francisco I. Madero

ESCENARIO NODO Índice de Frecuencia

Índice de Consecuencia

Índice Global de Riesgo

1 8.1 De GA-4103 a filtros FD-

4102.

2 4 D

2 2.4 De bombas GA-4101a DA-

4101

2 3 C

3 8.2 De bombas GA-4103 a cambiadores EA.4201

2 3 C

4 16.1 De tubería P-42001 a

cambiadores EA-4201 y tuberías P-42010-41029

2 4 D

5 26.3 De GA-4203 a válvula FV-

42049

2 3 C

6 27.3 De EA-4302 a DC-4301

2 3 C

7 27.1 De DA-4203 a tubería P-

43002

2 3 C

8 13.3 De GB-4201 a tubería P-

41006

2 3 C

9 32.3 De EA-4305 a FV-43015

2 3 C



VI.3 Radios potenciales de afectación

La mayoría de los accidentes en las plantas Desulfuradoras de gasolina son

resultado de fugas de materiales tóxicos, inflamables, corrosivos y explosivos.

Como ejemplo se puede mencionar cuando, un material es descargado por

orificios ocasionados por corrosión interna y externa que ocasiona daños en los

materiales de los recipientes y tuberías, otra causa es los que se originan fugas en

bridas, en sellos de bombas, en prense estopa de las válvulas, etc.

Los modelos matemáticos simulan la descarga de estos materiales, generando

información muy útil para determinar las consecuencias (que de cierta forma

corroboran los resultados obtenidos en la metodología utilizada para jerarquizar

los riesgos identificados).que se provocarían al suscitarse un accidente,

incluyendo la velocidad de descarga del material, la cantidad total que es

descargada, y el estado físico del material descargado. Esta información es

valiosa para evaluar el diseño de nuevos procesos y en el caso de procesos en

operación evalúa los sistemas de seguridad existentes en la instalación.

Los modelos están constituidos por ecuaciones empíricas o fundamentos que

representan el proceso fisicoquímico que ocurre durante la descarga de un

material.

Frecuentemente los resultados son sólo estimados derivados de las propiedades

físicas, por lo que la mayoría de los modelos tienden a maximizar la tasa de

descarga y la cantidad descargada.

A continuación se describen los tipos de eventos que pueden ocurrir como

resultado de la descarga de un líquido presionado, un liquido no presurizado y de

un vapor o gas presurizado.

Pool Fire Cuando un líquido inflamable se fuga de un tanque de almacenamiento

o una tubería, se forma una alberca o charco. Al estar formándose el charco, parte

del líquido se comienza a evaporar siempre y cuando los vapores se encuentran



sobre su límite inferior de inflamabilidad y con una fuente de ignición se forma un

incendio del charco, mientras se encuentran los vapores.

Flash Fire Cuando un material volátil e inflamable es descargado a la atmósfera,

se forma una nube de vapor y se dispersa. Si el vapor resultante se encuentra con

una fuente de ignición antes de que la dilución de la nube sea menor al límite

inferior de inflamabilidad, ocurre el flash fire. Las consecuencias primarias de un

flash fire son las radiaciones térmicas generadas durante el proceso de

combustión. Este proceso de combustión tiene una corta duración y los daños son

de baja intensidad.

Jet Fire Si un gas licuado o comprimido es descargado de un tanque de

almacenamiento o una tubería, el material descargado a través de un orificio o

ruptura formaría una descarga a presión del tipo chorro

“Gas Jet”, que entra y se mezcla con el aire ambiente. Si el material entrara en

contacto con una fuente de ignición, entonces ocurre un Jet Fire o fuego de

chorro.

Fireball El evento de Fireball o bola de fuego resulta de la ignición de una

mezcla líquido/vapor flamable y sobrecalentada que es descargada a la atmósfera.

El evento de fireball ocurre frecuentemente seguido a una Explosión de Vapores

en Expansión de un Líquido en Ebullición “BLEVE”.

Explosión Una explosión es una descarga de energía que causa un cambio

transitorio en la densidad, presión y velocidad del aire alrededor del punto de

descarga de energía. Existen explosiones físicas, que son aquellas que se

originan de un fenómeno estrictamente físico como una ruptura de un tanque

presurizado o una BLEVE. El otro tipo de explosiones se denomina química, que



son aquellas que tienen su origen en una reacción química como la combustión de

un gas inflamable en el aire.

BLEVE Explosión de Vapores en Expansión de un Líquido en Ebullición

“BLEVE”, ocurre cuando en forma repentina se pierde el confinamiento de un

recipiente que contiene un líquido sobrecalentado o un licuado a presión. La causa

inicial de un BLEVE es usualmente un fuego externo impactando sobre las

paredes del recipiente sobre el nivel del líquido, esto hace fallar el material y

permite la repentina ruptura de las paredes del tanque.

Un BLEVE puede ocurrir como resultado de cualquier mecanismo que ocasione la

falla repentina de un recipiente y permita que el líquido sobrecalentado flashee. Si

el material líquido/vapor descargado es inflamable, la ignición de la mezcla puede

resultar en un fireball.

VCE Explosión por una Nube de Vapor “VCE”, puede definirse simplemente

como una explosión que ocurre en el aire y causa daños de sobrepresión.

Comienza con una descarga de una gran cantidad de líquido o gas vaporizado de

un tanque o tubería y se dispersa en la atmósfera, de toda la masa de gas que se

dispersa, sólo una parte de esta, se encuentra dentro de los límites superior e

inferior de explosividad, y esa masa es la que después de encontrar una fuente de

ignición genera sobrepresiones por la explosión. Este evento se puede generar

tanto en lugares confinados como en no confinados.

Nube T. En los casos en que una fuga de material tóxico no sea detectada y

controlada a tiempo, se corre el riesgo de la formación de una nube de gas tóxica

que se dispersará en dirección de los vientos dominantes, y su concentración

variará en función inversa a la distancia que recorra. Los efectos tóxicos de



exponerse a estos materiales dependen de la concentración del material en el aire

y de su toxicidad.

Para el análisis de eventos en las plantas Desulfuradoras se utilizó un software

especializado para simular los eventos y determinar los radios de afectación,

conocido como PHAST (Process Hazard Analysis Safety Tool) versión 6.0. Este

software ha sido aceptado en México por el Instituto Nacional de Ecología (INE),

en los Estados Unidos por la Agencia de Protección Ambiental (EPA) y la

Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA), para la determinación

de consecuencias en una evaluación de riesgo.

A continuación se describen las consideraciones que se analizaron para la

determinar los eventos para simular las consecuencias:

A) Información sobre:

• Los resultados obtenidos con la aplicación de la metodología Hazop,

• La estadística de incidentes y accidentes de las plantas

Desulfuradoras de gasolina.

B) Los balances de materia y energía de diseño, que fueron proporcionados

por el Licenciador CATALYTIC DISTILLATION TECHNOLOGIES.

C) Adicionalmente, para correr el programa de simulación (software PHAST)

se tomaron las siguientes consideraciones:

• El orificio formado por corrosión en tuberías, fugas en bridas, fugas en

sellos de las bombas, fugas en prense estopa de válvulas, etc.,

presentan formas irregulares, por lo anterior y para fines del estudio se

consideraron como de forma regular y de un diámetro determinado.

• El diámetro que se determino para estos orificios varían desde 0.250"

hasta 0.500".



• Las condiciones de presión y temperatura se tomaron de los diagramas

de flujo de proceso y del balance de materia y energía del proyecto.

• Se contempló un tiempo máximo para la detección y control de la fuga

de 5 minutos, tomando en cuenta los controles y equipos existentes en

la refinería y los incluidos en el proyecto. Adicionalmente una de las

bases para fijar el tiempo es la experiencia del personal del centro de

trabajo y del equipo móvil y fijo que se tiene para atender emergencias

Los límites permisibles para efectos de radiación son:

Niveles de radiación

RADIACIÓN DESCRIPCIÓN

1.4 kW/m2 (440 BTU/h/ft2)

Es el flujo térmico equivalente al del sol en verano y al medio día. Este límite se considera como zona de seguridad

5.0 kW/m2 (1,268 BTU/h/ft2)

Nivel de radiación térmica suficiente para causar daños al personal si no se protege adecuadamente en20 segundos, sufriendo quemaduras hasta de 2o grado sin la protección adecuada. Esta radiación será considerada como límite de zona de amortiguamiento

12.5 kW/m2 (3,963 BTU/h/ft2)

Es la energía mínima requerida para la ignición piloteada de la madera y fundición de tubería de plástico. Con 1% de letalidad en 1 minuto. Esta radiación se considerará para el personal y las instalaciones como zona de alto riesgo

Para efectos de daños por fuerzas provocadas por una explosión se consideraron

los siguientes niveles de sobrepresión:



Niveles de sobrepresión

PRESIÓN DESCRIPCIÓN

0.5 lb/pulg2 (0.02 bar)

La sobrepresión a la que se presenta rupturas del 10% de ventanas de vidrio y algunos daños a techos; este nivel tiene la probabilidad del 95% de que no ocurran daños serios. Esta área se considerará como límite de la zona de salvaguarda

1 lb/pulg2 (0.13 bar)

Es la presión en la que se presenta destrucción parcial de casas y daños reparables a edificios; provoca el 1% de ruptura de tímpanos y el 1% de heridas serias por proyectiles. De 0,5 a 1 lb/pulg2 se considerará como la zona de amortiguamiento

2 lb/pulg2 (0.20 bar)

A esta presión se presenta el colapso parcial de techos y paredes de casas. De 1 a 2 lb/pulg2 se considera como la zona de exclusión (riesgo)

VI.3.1 Listado de escenarios

En reunión, el grupo de trabajo acordó modelar 9 escenarios con el software

PHAST, mismos que fueron seleccionados de los sistemas identificados en el

HAZOP.

Con la utilización del software mencionado se obtuvieron los siguientes resultados,

para los casos identificados en ambas plantas.

• ESCENARIO 1.

Fuga en la bomba de fondos GA- 4103/S, considerando los datos de la corriente

liquida 1124, del balance de materia y energía.

Características:

Diámetro Tubería = 6” Diámetro Fisura = 1/2” Diámetro equivalente a un orificio de 15.8 mm. Este escenario fue seleccionado del nodo 8.1

Composición de la mezcla: 100 % NAFTA




Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1124 Líquido 71,252 117.46 208 6.8 580.00 0.127 0.692

Presión en psi = 96.696

Diámetro equivalente a un orificio de 15.8 mm, Ced. 40

Áreas de afectación (m) Escenario

1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Jet Fire 46.94 32.45 25.63

Pool Fire 66.66 66.66 66.66

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 105.52 91.62 80.54

• ESCENARIO 2.

Fuga en el empaque de la línea de de alimentación a la CDHYDRO, en el plato 13,

considerando la corriente 1121 del balance de materia y energía, proveniente del

EA-4101 A/B/C, con las características siguientes:

Diámetro de la tubería = 6” Diámetro de la fisura ¼” Este escenario fue seleccionado del nodo 2.4



Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


Azufre, ppm

(peso)

1121 Líquido 98,106 97.47 150 6.7 605.00 0.142 0.639 4,018






1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Jet Fire 24.61 No alcanzado No alcanzado

Pool Fire 58.41 58.41 58.41

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 43.77 34.47 27.05

• ESCENARIO 3

Fuga en brida de la línea de carga del cambiador de calor EA-4201 A/B/C

considerando la corriente 1142. Con las siguientes características:

Diámetro de la Tubería = 8” Diámetro Fisura = 1/2”

Este escenario fue tomado del Nodo 8.2

Corriente Fase Flujo Másico,

kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1142 Mezcla 71,512 108.10 204 20.3

Vapor 2,792 41.70 23.00 0.016 0.647

Líquido 68,719 581.00 0.122 0.683

Composición de la mezcla:

Componente % MOL Componente % MOL

Hidrogeno 7.35 Propano ----

Metano 0.71 Butano -----

Etano 0.15 Pentano -----

Nafta 91.79 H2S -----






1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Jet Fire 14.50 11.25 9.13

Pool Fire No hay No hay No hay

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 19.97 16.07 12.96

• ESCENARIO 4.

Fuga por poro en la tubería de salida del domo de la columna CDHDS DA-4201,

considerando la corriente 1145. Con las siguientes características:


Este escenario se basa en el Nodo 16.1


Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1145 Vapor 117,335 92.50 263 17.6 48.36 0.013 0.664




Metano 2.96 Butano -----

Etano 0.55 Pentano -----

Nafta 82.41 H2S 1.12






1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Fireball 148.47 77.22 44.31

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 107.58 65.49 31.93

• ESCENARIO 5.

Fuga en la bomba GA-4203/S que proviene del FA-4205 para alimentarse al

domo del DA-7203. Considerando la corriente 1166. Con las siguientes

características:


Escenario basado en el Nodo 26.3


Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1166 Líquido 7,723 84.87 66 6.7 666.00 0.229 0.567




Metano 0.61 Butano ----

Etano 1.27 Pentano ----

Nafta 94.23 H2S 3.68






1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Fireball 48.76 24.35 12.43

Jet Fire 21.16 18.56 17.63

Pool Fire 10.73 9.93 9.90

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 43.16 26.27 12.81

• ESCENARIO 6.

Fuga en línea de salida del cambiador de calor EA-4302, que alimenta al reactor

DC-4301, considerando la corriente 1173. Con las siguientes características:




Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


Azufre, ppm

(peso)

1173 Mezcla 142,859 101.61 263 16.0 65

Vapor 92,332 92.50 42.94 0.013 0.658

Líquido 50,527 531.00 0.089 0.781








Nafta 87.95 H2S ----




1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Fireball 157.34 81.82 46.89

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 115.11 70.07 34.17

• ESCENARIO 7

Fuga brida de la línea de salida de la columna CDHYDRO DA-4203 que alimenta

la succión de la bomba GA-4204/S, considerando la corriente 1164. Con las

siguientes características:







Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1164 Líquido 71,291 115.30 210 7.2 575.00 0.122 0.710




1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Jet Fire 47.46 32.85 25.99

Pool Fire 70.14 70.14 70.14

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 105.62 91.68 80.57

• ESCENARIO 8

Fuga en la línea de descarga del compresor GB-4201 para alimentar al horno BA-

4201, considerando la corriente 1197 con las siguientes características.




Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


1197 Vapor 1,723 5.55 153 22.1 3.51 0.014 1.473



Composición de la mezcla





Nafta 1.73 H2S 0.04




1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Fireball 42.59 22.21 13.02

Jet Fire 10.26 8.12 6.74

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 30.37 18.49 9.01

• ESCENARIO 9

Fuga en la línea de salida cambiador de calor EA-4305 de la línea de producto de

HCN, considerando la corriente 1188, con las siguientes características







Másico, kg/hr

Peso Molecular

Temp. °C

Presión, Kg/cm2

m.

Densidad, kg/m3

Viscosidad, cp


Azufre, ppm

(peso)

1188 Líquido 71,065 114.94 38 5.0 748.00 0.481 0.536 10




1.4 kW/m2 5 kW/m2 12.5 kW/m2

Jet Fire 20.19 18.05 17.02

Pool Fire 32.11 23.32 19.46

0.5 psi

(0.034 bar) 1 psi

(0.068 bar) 3 psi

(0.206 bar)

Explosión 42.94 33.96 26.81

En el anexo 21 se incluyen las hojas de cálculo de las modelaciones.

VI.3.2 Análisis de las modelaciones de los escenarios seleccionados

De acuerdo a los factores de riesgo analizados, Explosión, Jet Fire y Pool Fire, se

pudo observar que la mayoría de los radios de afectación generados en los

diferentes escenarios, quedan circunscritos al área de la propia planta,

ejerciéndose influencia obviamente sobre los equipos circundantes al considerado

para escenificar el evento indeseable, de los eventos que generan un radio de

afectación de mayor magnitud, se pudo observar que estos radios aunque

sobrepasan los límites de la planta, inciden sobre instalaciones de la propia

refinería. Cabe señalar que las modelaciones se realizaron sin considerar

salvaguardas o medidas de seguridad, las que al aplicarse de acuerdo al diseño,



contribuirán significativamente a la minimización de los riesgos y/o a la

disminución de la ocurrencia del evento.

El evento que provoca la mayor afectación, es una fuga de una mezcla flamable

liquido- vapor, que forma una bola de fuego, cuyos efectos alcanzan una distancia

de 157 metros alrededor del punto de fuga.

Para el caso de una posible explosión la distancia máxima de afectación es de 115

metros, alrededor del punto de origen.

Dentro de las medidas de seguridad que se tienen contempladas para tal efecto,

se puede considerar la instalación de detectores de mezclas de hidrocarburos, los

cuales al señalar la presencia de la mezcla de gases inflamables, activará una

alarma y la operación de los sistemas de aspersión instalados en los propios

equipos, que por sus características así lo requieran, procediéndose a diluir la

mezcla de gases inflamables, eliminando con esto la presencia de atmosferas

explosivas y disminuyendo en consecuencia la posibilidad de incendio.

Como parte integral de los sistemas de seguridad diseñados para la protección de

las plantas, mismos que fueron descritos en este estudio, se hace referencia a una

red de agua contraincendio, en la que se instalan hidrantes y monitores

estratégicamente distribuidos para la protección contraincendio tanto del personal

que labora en dichas plantas, como de los equipos e instalaciones.

Aunado a lo anterior como una medida muy importante para la minimización de los

riesgos, se cuenta con sistemas para la programación del paro parcial y/o total de

la planta, con el fin de suspender el suministro de corrientes y proteger de esta

forma los componentes y equipos que conforman las instalaciones, en caso de

emergencia.

De lo anterior se concluye que de acuerdo al análisis de los escenarios

modelados, la eventual generación de riesgos es permanente, sin embargo estos

aun cuando en su mayoría quedan confinados en los límites de las plantas,



pueden ser aún minimizados en su magnitud y/o eliminadas al máximo las causas

y condiciones para evitar su ocurrencia.

Como resultado del análisis de las modelaciones de cada escenario seleccionado,

se establece que los riesgos generados pueden ser minimizados, mediante el

empleo de las salvaguardas que tienen cada uno de los equipos y de los sistemas

preventivos de seguridad y protección contraincendio con que cuenta la planta.

De acuerdo a los resultados de las modelaciones señaladas, los radios de

afectación originados por la fuga, derrame de productos inflamables quedan

circunscritos dentro de los límites de la Refinería, siendo los riesgos de incendio

los que alcanzan mayores radios de afectación por radiación térmica, que como

ya se mencionó, no afectan áreas adyacentes al predio de la Refinería, aunque si

incidirán en los equipos localizados alrededor del punto de origen del evento; cabe

puntualizar nuevamente que estos efectos son el resultado de las modelaciones

en cuestión, que se realizaron sin considerar las guardas y protecciones que se

indican en el diseño, así como, el equipo móvil con que contara el proyecto y el

existente en la refinería para eliminar conatos de incendio.

Lo que corresponde a los riesgos ocasionados por una eventual afectación por

fuga de producto tóxico, el resultado del análisis nos indica que estos son

mínimos, quedando comprendidos dentro de la periferia de los propios equipos, lo

que no implica que estos eventos deban ser ignorados y no ser considerados para

establecer las medidas de seguridad correspondientes.

VI.4 Interacciones de riesgo

Derivado a que los resultados de las modelaciones y los radios de afectación que

se provocan al suscitarse los eventos analizados y modelados con el software

PHAST, los riesgos modelados tienen interacciones con equipos de la misma

planta sin embargo debido a las guardas con las que contará el proyecto,



adicionalmente a los sistemas con que cuenta la refinería, estos riesgos

disminuyen, y por lo tanto los efectos sobre los equipos que se detectan en los plot

plan de las plantas desulfuradoras motivo de este proyecto. Estas guardas del

proyecto y protecciones de la refinería se describen en el siguiente punto.

Como puede observarse en los planos de las modelaciones de riesgo (anexo 22),

los riesgos esperados no salen de los límites de batería de la Refinería, incluso

son pocos los que podrían alcanzar equipos colindantes a las nuevas plantas

desulfuradoras de gasolina catalítica ULSG 1 y ULSG 2.

Por lo que las interacciones de riesgo esperadas son únicamente con equipos que

cuentan con la instrumentación, alarmas y medidas de protección y seguridad

necesarias para evitar riesgos mayores.

VI.5 Recomendaciones técnico-operativas

• Recomendaciones

Una vez analizados los factores que inciden en la ocurrencia de los eventos, que

originan algún tipo de riesgo para el personal y las instalaciones durante la etapa

de operación de las Plantas Desulfuradoras de Gasolinas Catalíticas ULSG 1 y

ULSG 2, y tomando en cuenta las simulaciones y los resultados descritos en los

capítulos anteriores, se emiten las recomendaciones, que deben ser consideradas

en la etapa de operación.

Considerando que muchos de los riesgos que se generan son ocasionados, por

errores humanos causados por desconocimiento de los procedimientos de trabajo

y/o de las actividades a desarrollar, se recomienda como medida preventiva, la

implementación de procedimientos de trabajo, programas de capacitación y

programas preventivos de los cuales se anexa una lista informativa:



a. Deberá capacitarse al personal de operación y mantenimiento en cuanto a

los aspectos de seguridad que deberá observar dentro de las instalaciones

de la Refinería, de acuerdo a los programas de capacitación.

b. El personal de operación y mantenimiento, deberá estar capacitado en el

manejo del equipo y maquinaria requerido para el desarrollo de sus

actividades.

c. Deberá evitarse el poner en riesgo o afectar las instalaciones, equipos,

tubería superficial o enterrada, por el movimiento de equipos y maquinaria,

durante la operación y mantenimiento de las plantas.

d. Deberá instruirse al personal, en el sentido de que todos los trabajos que

generen posibles riesgos, deberán ser autorizados y supervisados por el

personal de Seguridad.

e. Es importante que se dé cumplimiento a la normatividad ambiental y de

seguridad durante la operación y mantenimiento de la planta.

f. Revisar periódicamente el buen estado y funcionalidad de los diferentes

equipos y maquinarias empleados en el desarrollo de las actividades

correspondientes.

g. Verificar, previo al arranque de la planta, que los equipos y tuberías que se

utilizaron en la construcción e integración de esta, cumplan con lo señalado

en las especificaciones que se indican en la ingeniería.

h. Revisar periódicamente los sistemas y equipos de seguridad, protección y

combate a incendios. Así como, llevar un registro de aquel equipo en mal

estado, para su inmediata reposición.

i. Contar con programas continuos de mantenimiento para los sistemas de

control automático y válvulas de seguridad.

j. Mantener continúa vigilancia e inspección a las instalaciones de la Planta,

de acuerdo al programa que se establezca para tal efecto.



k. Considerando los antecedentes de los incidentes ocurridos en plantas

similares, se debe contar con procedimientos específicos para trabajos de

mantenimiento que pudieran presentar riesgos al personal, entre ellos se

puede mencionar “la colocación de juntas ciegas en tuberías de gas

amargo o de sulfhídrico”, en los cuales es necesario que exista una

coordinación con el personal que labora en otras áreas aledañas al lugar de

trabajo. Dichos trabajos deberán ser supervisados por especialistas de

operación, mantenimiento y seguridad.

l. Personal especialista en seguridad o ecología deberá supervisar que la

disposición de residuos que se generen cumplan con la normatividad para

la disposición final.

VI.5.1 Sistemas de seguridad.

En cuanto a los sistemas de seguridad con los cuales contarán las Plantas ULSG1

y ULSG2, en los diagramas de tubería e instrumentación del proyecto se

identifican los sistemas de control automático y de protección como son:

a).- Instrumentación.

Alarmas y disparos por alta y baja presión, nivel temperatura y flujo.

Botones de paro de emergencia en el equipo mecánico, junto a los equipos y

desde el cuarto de control satélite y bunker.

Indicadores, transmisores y controles automáticos de nivel.

Indicadores transmisores y controles automáticos de temperatura.

Indicadores transmisores y controles automáticos de presión

Indicadores transmisores y controles automáticos de flujo.

Circuito cerrado de televisión.



Detección de mezclas explosivas, humos y fuego con señal para operar equipos o

sistemas automáticos de aplicación de agua de enfriamiento.

b).- Seguridad Industrial.

Sistemas fijos y móviles:

Extintores portátiles.

Red de agua contra incendio.

Sistemas de espreas en equipo automotriz.

Hidrantes y monitores.

c).- Sistemas de Protección Propios de la Refinería:

El proyecto se integrará en los procedimientos de emergencia y protección civil de

la refinería.

d).- Sistema de Desfogue.

Así mismo, las plantas contarán con un sistema de desfogue ácido, el cual consta

de un tanque separador de desfogue correspondiente; los desfogues de cada

unidad se integrarán al Quemador Elevado Ácido que será construido como parte

de este proyecto y que tendrá servicio dual en la Refinería.


de desfogues cuenta con su equipo de bombeo (operación normal y de relevo) con

operación automática de arranque y paro de acuerdo al nivel en los tanques


Estos tanques tendrán indicador de nivel y de temperatura con señal al SCD de la

Unidad respectiva y alarma por alto nivel y arranque y paro automático de la

bomba.



VI.5.2 Medidas preventivas.

El proyecto será incluido dentro de los siguientes programas y se contará con el

personal capacitado para las actividades que se listan a continuación:

• Programas de Prevención de Accidentes.

• Programas y Procedimientos de Emergencia.

• Programas de Protección Civil.

• Programas de Capacitación y Adiestramiento Continúo al Personal

Operativo.

• Personal Capacitado en Control de Emergencias.

• Personal Capacitado en Mantenimiento.

• Personal Capacitado en Operación de Plantas de Proceso.

• Simulacros de Contra Incendio

• Programa de Simulacros Operacionales.

• Supervisión en Actividades de Mantenimiento y Operacional.

• Programa de Inspecciones de Calentadores.

• Procedimientos de Inspecciones Preventivas de Riesgos.

• Auditorias de Seguridad.

• Procedimientos de Atención de Emergencias por Fugas, Derrames,

Incendios, etc.

• Sistema de Contra Incendio Portátil.

• Sistemas de Contra Incendio Fijos.

• Camiones Contra Incendio.

• Regaderas y Lavaojos

• Equipo Autónomo de Protección Personal Respiratoria.

• Equipo de Protección Personal Contra Sustancias, como Acido y Sosa.

• Equipo de Protección Personal para Atender Emergencias.



• Programa Anual de Actividades de Inspección Técnica, Seguridad y

Contra Incendio.

• Sistema y Equipo de Comunicación

• Servicio Médico y Equipos de Primeros Auxilios.

VI.6 Residuos, descargas y emisiones generadas durante la

operación del proyecto.

VI.6.1 Caracterización

VI.6.1.1 Residuos sólidos peligrosos y no peligrosos

En las etapas de operación y mantenimiento, se contempla la generación de

residuos sólidos urbanos por las actividades del personal que se encontrará a

cargo de las plantas desulfuradoras, en la siguiente tabla se especifican las

condiciones de manejo de los residuos que se considera podrán ser generados en

la etapa de operación del proyecto, cabe señalar que las condiciones de manejo y

disposición se apegarán a la normatividad oficial y a los procedimientos y

reglamentos internos que Pemex Refinación disponga para este tipo de residuos. Residuos generados.


residuos

Residuos generados

Métodos de disposición temporal de

residuos


ETAPA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA HIDRODESULFURADORA Actividades del personal de mantenimiento y de operación de la planta

Generalmente y ya existiendo actividad propia de la planta en si se generan residuos de manejo especial de diversas índoles los mas comunes son los siguientes: Papel por las actividades de oficinas o administrativas

Como parte de las actividades de operación y mantenimiento de la planta se colocarán recipientes especializados en sitios estratégicos tanto en los lugares comunes como en las oficinas administrativas para la segregación de los

La disposición de los residuos no peligrosos se hará en el Relleno Sanitario de Ciudad Madero, de aquellos residuos que en definitiva no sean susceptibles de ser reaprovechados o reciclados, Por otra parte los residuos que si cubran con estas condiciones serán dispuestos por empresas autorizadas y en acuerdo con los procedimientos internos de PEMEX Refinación mediante contratos establecidos




residuos

Residuos generados

Métodos de disposición temporal de

residuos


Cartón de empaques y embalajes de equipos y maquinarias Embalajes de madera por la llegada de maquinaria o equipo Embalajes plásticos de maquinaria y equipos Residuos de alimentos Residuos sanitarios Vidrio Aluminio

residuos, se realizarán programas para la correcta segregación y se identificarán los contenedores adecuadamente de acuerdo a los lineamientos de residuos de PEMEX Refinación, se contará con contenedores fijos en los sistemas viales de la planta para evitar que se encuentre basura en las calles y banquetas. Las empresas contratistas que operen las instalaciones de la planta deberán apegarse a los reglamentos ambientales y de seguridad que imponga PEMEX Refinación amén de sus propios métodos o sistemas para este fin.

a fin de que se garantice el buen manejo de los mismos. Se apegarán a los procedimientos y reglamentos establecidos por PEMEX refinación para el manejo adecuado de los residuos de manejo especial.

Actividades por el mantenimiento de calles y servicios generales.

Los residuos generados por estas actividades serán de manera general pero no exclusiva los siguientes: Residuos de plásticos o metálicos por señalamientos Residuos de cables eléctricos terminales o de fibra óptica por reparación de servicios generales Residuos de luminarias que deban ser reemplazadas Residuos relacionados con los servicios sanitarios

Estos residuos deberán ser clasificados y segregados de acuerdo a su tipo mediante programas específicos que formarán parte de los lineamientos de PEMEX Refinación en materia ambiental.

La disposición de los residuos no peligrosos se hará en el Relleno Sanitario de Ciudad Madero, de aquellos residuos que en definitiva no sean susceptibles de ser reaprovechados o reciclados, por otra parte los residuos que si cubran con estas condiciones serán dispuestos con empresas autorizadas y en acuerdo con PEMEX Refinación mediante contratos establecidos a fin de que se garantice el buen manejo de los mismos. Por otra parte los residuos producto de las luminarias que por sus características puedan ser reintegrados con la empresa que los suministra se deberán regresar a la misma para su correcto manejo y disposición, en caso contrario serán dispuestos en el Relleno sanitario siempre y cuando estos residuos no contengan metales pesados como es el caso del mercurio ya que en este caso se deberán manejar como residuos peligrosos.



Los residuos peligrosos generados en cualquiera de sus estados físicos y que por

sus características de corrosividad, reactividad, explosividad, toxicidad,

inflamabilidad y biológico infecciosas y por su forma de manejo pueden

representar un riesgo muy elevado al equilibrio ecológico y a la salud de la

población en general y constituyen una preocupación constante para las

autoridades de PEMEX -Refinación, por lo que se cuenta con ordenamientos y

normas específicas que regulan su generación, almacenamiento temporal,

transporte y disposición final.

Los residuos peligrosos que sean generados por las actividades de operación y

mantenimiento del proyecto serán manejados en apego estricto a los lineamientos

gubernamentales y a los lineamientos propios de PEMEX Refinación.

Entre los residuos peligrosos que se estiman generar durante las etapas de

operación y mantenimiento que consolidan al proyecto se encuentran los

mencionados en las siguientes tablas.



Residuos peligrosos esperados en las etapas de operación y mantenimiento del proyecto.

Nombre del residuo

Residuos de pintura y sus recipientes y accesorios

Componentes del Residuo

Solventes varios xileno, tolueno, etc, pigmentos

Proc

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ísico

Pintado de vialidades y alumbrado, banquetas y señalamientos

(T,I) Generación variable de acuerdo a las actividades de mantenimiento de la planta

Tambores metálicos de 200 litros para el almacenamiento de los residuos de pinturas, recipientes y sus accesorios




Liquido y sólidos de acuerdo a los materiales que hayan sido utilizados y al estado en que se encuentre la pintura




Nombre del residuo

Aceite lubricante gastado



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ísico

Operación y mantenimiento por los vehículos que serán utilizados para este fin, este se generará al momento de realizarles los propios mantenimientos a los mismos

(T,I) 6 litros por vehículo en promedio cada 15,000 kms. Aproximadamente al momento de requerirse el mantenimiento





Liquido




Nombre del residuo

Luminarias gastadas


Proc

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ísico

Por el cambio de luminarias gastadas que contengan mercurio.

(T) De acuerdo a la cantidad de luminarias a reemplazar

Se conservarán algunos de los empaques originales de las lámparas para que al momento de ser sustituidas los residuos de estas se manejen en los empaques originales y se protejan y conservar el mercurio dentro de las mismas.

Las lámparas con estas características serán almacenadas temporalmente en sus respectivos empaques en un sitio que este determinado dentro del almacén temporal de residuos peligrosos.



Sólido




Nombre del residuo

Residuos por las actividades de desazolve de drenajes


Residuos de componentes varios que circulen por los drenajes principalmente el industrial

Proc

eso

o et

apa e

n el

que s

e ge

nera

rá y

fuen

te g

ener

ador

a

CRET

IB

Cant

idad

o vo

lum

en g

ener

ado

por u

nida

d de

tiem

po

Tipo

de e

mpa

ques

Sitio

de a

lmac

enam

iento

te

mpo

ral

Cara

cter

ística

s del

siste

ma d

e tra

nspo

rte al

sitio

de

disp

osici

ón fi

nal

Sitio

de d

ispos

ición

fina

l

Esta

do F

ísico

Al realizarse las actividades de desazolve de las tuberías de los drenajes se arrastran lodos de

(T) Los drenajes industriales deberán llevar un programa de mantenimiento en el cual los intervalos se deberán de incrementar de acuerdo a la cantidad y tipo de empresas que hagan uso del mismo.

Los residuos de estos mantenimientos deberán ser caracterizados de acuerdo a la normatividad aplicable vigente y en caso de que resulten peligrosos serán enviados para su confinamiento a sitios autorizados por la Semarnat.

Los contenedores con los residuos de este tipo deberán ser almacenados en el almacén temporal de residuos peligrosos que se haga para las actividades de operación y mantenimiento.



Líquidos




Nombre del residuo

Residuos de catalizador gastado


Catalizador comercial de patente utilizado por el licenciador del equipo

Proc

eso

o et

apa e

n el

que s

e ge

nera

rá y

fuen

te g

ener

ador

a

CRET

IB

Cant

idad

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po

Tipo

de e

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Sitio

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iento

te

mpo

ral

Cara

cter

ística

s del

siste

ma d

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nspo

rte al

sitio

de

disp

osici

ón fi

nal

Sitio

de d

ispos

ición

fina

l

Esta

do F

ísico

Residuos provenientes de los módulos CD gastados y de los catalizadores del reactor de pulido

I,Tt Por las condiciones específicas del catalizador que será utilizado no se conocen las características particulares del mismo por ser de patente sin embargo se conoce que habrá generación e catalizador al menos cada 36 meses

Los envases para el almacenamiento y transporte de este residuo será proporcionado por el licenciador sin embargo deberá cubrir con todas las especificaciones de control emitidas por la normatividad Mexicana y estadounidense para su adecuado control.

Los residuos de los catalizadores gastados de los procesos, serán manejados, transportados y dispuestos de acuerdo a la legislación vigente y cumpliendo con la normatividad interna de PEMEX refinación.

Transportes especializados del licenciador del equipo.

Renovación y/ o disposición final de acuerdo a la legislación vigente.

Sólido.

VI.6.2 Emisiones a la atmósfera.

Las emisiones del proceso que serán generadas de forma continua por lo que será

considerada una fuente fija será la de los calentadores BA-4201 y BA-7201, estos



calentadores tienen la función de sobrecalentar el producto a fin de que se efectúe

el proceso según diseño en la columna del CDHDS (DA-4201), por esta razón

estos calentadores estarán operando todo el tiempo, la generación de gases de

combustión de estos calentadores serán las emisiones a controlar directamente en

el proceso.

En la siguiente tabla se muestra una estimación de la generación de emisiones por

gases de combustión de acuerdo a mediciones realizadas para equipos con

similares capacidades que se encuentran dentro de la refinería, cabe mencionar

que el gas para combustión tendrá las características que ya fueron mencionadas

en la tabla 21, descrita anteriormente, por otra parte es importante mencionar que

se está considerando que de acuerdo al diseño y a las características, con la que

se construirán los equipos no existirán emisiones fugitivas en el proceso, sin

embargo esta característica deberá ser permanentemente monitoreada durante

las etapas de prueba y arranque y en la propia etapa de operación de las plantas

desulfuradoras.

Emisiones esperadas en la operación de las plantas desulfuradoras.



Toneladas por mes. Nombre del

equipo

Nomenclatura del equipo o número de

TAG

Capacidad de los

equipos Unidades (BTU/hr) SO

2

SO3

NO

X

CO

PM 1

0

CH

4

CO

TS

CO

TNM

S

CO

VS

N2O

CO

2


directo BA-4201 59,921,640

0.008

3274

67 0

0.693

9556

2

1.165

8454

42

0.105

4812

54

0.031

9219

59

0.152

6702

36

0

0.076

3351

18

0.008

8826

32

1665

.4934

88


directo BA-7201 87,858,617

0.008

6617

67

0

0.721

8139

42

1.212

6474

22

0.109

7157

19

0.033

2034

41

0.158

7990

67

0

0.079

3995

34

0.009

2392

18

1732

.3534

61

Cálculos estimados en base a equipos existentes dentro de la Refinería que presentan capacidades lo más

aproximadas posible

VI.6.3 Aguas Residuales

Referente a la generación de agua del proceso de las plantas desulfuradoras de

gasolina catalítica ULSG 1 y ULSG 2 el agua que es recuperada en los procesos

con altos contenidos de azufre conocida como agua amarga, y que es considerada

como un subproducto, será enviada a las plantas de tratamiento de aguas

amargas existentes en la Refinería en donde el objetivo es el agotamiento de

aguas amargas mediante la separación del azufre presente en el agua el cual se

envía a las plantas de azufre para su recuperación.

En la Refinería Francisco I. Madero se cuenta con una planta de aguas amargas

que tiene la capacidad para dar servicio a las plantas desulfuradoras.

Por otra parte el agua que es desechada por el drenaje aceitoso pasa por un

separador API antes de ser enviada a la planta de tratamiento de agua existente



en la Refinería. El separador API, es un recipiente rectangular diseñado para

reducir las velocidades de flujo, a niveles tales que debido a las diferencias de

densidades permitan la separación de los sólidos sedimentables y las grasas y

aceites libres del agua aceitosa. Estos equipos están dotados de rastras

superficiales y de fondo que permiten eliminar el aceite superficial a través de una

“media caña” y después bombearlo a un tanque para su refinación posterior y de

los lodos para su posterior tratamiento en la Planta de Tratamiento de Agua

existente en la Refinería.

Esquema de un Separador API.



VI.6.3.1 Descarga de aguas residuales de la Refinería al exterior.

La refinería Francisco I. Madero cuenta con dos descargas de aguas residuales

que se conducen hasta cuerpo receptor el cual es el Río Pánuco, estas descargas

cuenta con respectivo título de concesión para descarga de aguas residuales con

número 3TAM100417/26FFSG97, el cual fue adecuadamente prorrogado por la

Comisión Nacional del Agua con fecha 19 de octubre de 2007 y el cual otorga una

vigencia de 10 años a partir del 15 de diciembre de 2007 y se conserva el volumen

de descarga de 10,384,250 m3 /año, de acuerdo a los datos presentados en la

Cedula de Operación anual 2006 los volúmenes de agua de descarga fueron los

siguientes:


• 2,776,696 m3


• 552,047 m3

Las descargas provenientes de las plantas desulfuradoras previo tratamiento por

el sistema API instalado en las mismas serán enviadas a la PTAR de la Refinería y

posteriormente formarán parte de las descargas generales de la Refinería.

VI.6.4 Factibilidad de reciclaje o tratamiento

Exceptuando los sistemas de tratamiento de aguas, no hay plantas o tratamiento

para reciclaje de residuos en la refinería. Todos los residuos generados se

manejan de acuerdo a la normatividad vigente.



VI.6.5 Disposición.

Los residuos no peligrosos son almacenados en tambores con tapa y

transportados para su disposición final en vehículos autorizados para tal efecto en

los basureros municipales debidamente acreditados.

Los residuos peligrosos inflamables y tóxicos, así como el catalizador gastado, se

almacenaran en tambores con tapa para su disposición final en sitios que cuenten

con la autorización en materia ambiental (para el caso de aceites gastados, y

deshechos de hidrocarburos, se podrán enviar a cementeras, como combustible

alterno) dichos residuos serán manejados y transportados en vehículos

autorizados, de acuerdo a la legislación ambiental vigente.

Para mayor información en las tablas anteriores se especifica la caracterización,

tratamiento y disposición final de los residuos que se espera sean generados por

las plantas ULSG 1 y ULSG 2.

INDICE CAPITULO VII

VII RESUMEN 236

VII.1 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL 236

VII.2 RESUMEN DE LA SITUACION GENERAL QUE PRESENTA EL

PROYECTO EN MATERIA DE RIESGO AMBIENTAL. 238

VII.2.1 Resultados de la evaluación de riesgos. 238

VII.3 INFORME TÉCNICO. 242



VII RESUMEN

VII.1 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

• Conclusiones

Toda vez que se ha desarrollado el análisis de riesgo del proyecto de construcción

y operación de las Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG

2, para producir gasolina con un máximo de 10% de azufre, se concluye que este

no representa riesgos adicionales a los actuales presentes en las operaciones de

la Refinería “Francisco I Madero” en Cd Madero, Tamaulipas, ya que de acuerdo

al análisis efectuado se establece que los efectos que se provocan al presentarse

estos riesgos, pueden ser minimizados mediante el empleo de los sistemas de

seguridad propios de las plantas y considerados como guardas, adicionalmente a

los sistemas y medidas preventivas que tiene la refinería. Por otra parte se cuenta

con sistemas de control de paros por emergencias como fuego, falla de aire, falla

de corriente eléctrica, etc., todos ellos centralizados en los diferentes cuartos

satélite de control y monitoreados permanentemente en las operaciones de la

propia refinería.

Por otra parte y no menos importante, la construcción del presente proyecto es

compatible dentro de las políticas de planeación tanto a nivel estatal como

nacional debido a que se presentan como una alternativa para mejorar las

condiciones de bienestar en la población al contar con una producción de

combustibles cada vez más limpios por la disminución de la descarga de azufre en

forma de SOx al ambiente.



Adicionalmente, la concepción y desarrollo del presente proyecto está enfocado de

manera principal a dar cumplimiento con lo establecido en la norma oficial

mexicana NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005, publicada el día 30 de

enero del 2006 en el Diario Oficial de la Federación y que entre otras condiciones

establece que se requiere el suministro de gasolina con bajo contenido de azufre

en las áreas metropolitanas de la Ciudad de México, Guadalajara y Monterrey a

partir del mes de octubre del año 2008 y para el resto del país para el mes de

enero del año 2009.

Es importante señalar que las áreas de afectación de los posibles eventos

simulados en el presente estudio quedan circunscritas a los límites de la refinería

Francisco I. Madero sin causar efectos en predios y oblaciones colindantes a la

refinería por lo que los daños se concentrarían a las propias instalaciones de la

misma.

Tomando en cuenta lo anterior y considerando que las plantas desulfuradoras de

gasolina catalítica ULSG 1 y ULSG 2 contarán en materia productiva pero sobre

todo en materia de seguridad, mantenimiento y protección ambiental con

tecnología de punta, se considera que dicha tecnología a través de sistemas de

control, sensores e instrumentos de reacción disminuyen de forma significativa la

ocurrencia y probabilidad de la generación de un evento de riesgo. Por otra parte

considerando que los beneficios desde el punto de vista económico por la

producción dentro del país de estos combustibles, los beneficios ambientales por

la disminución de la carga de azufre en los combustibles procesados en esta

plantas tienen un peso y significado muy elevado se concluye que el presente

proyecto es viable desde el punto de vista de riesgo ambiental, necesario para

dar cumplimiento con la normatividad ambiental y socioeconómicamente

deseable.



VII.2 RESUMEN DE LA SITUACION GENERAL QUE PRESENTA EL PROYECTO

EN MATERIA DE RIESGO AMBIENTAL.

La refinería Francisco I. Madero cuenta con varios procesos para la refinación y la

obtención de productos derivados petróleo, por esta razón la refinería cuenta con

toda la infraestructura necesaria tanto técnica como productiva y por ende de

seguridad para el desarrollo adecuado y seguro de sus procesos.

Como ya se ha hecho mención anteriormente el desarrollo del presente proyecto

está enfocado tanto a producir como abastecer combustibles con bajo contenido

de azufre que den cumplimiento a lo establecido en la norma NOM-086-

SEMARNAT-SENER-SCFI-2005.

Por las propias características del proyecto las plantas desulfuradoras de gasolina

catalítica ULSG 1 y ULSG 2, quedarán ubicadas dentro de la refinería Francisco I.

Madero ya que dichas plantas deberán estar integradas a otros procesos que se

desarrollan en la propia refinería.

El presente proyecto considera una evaluación sistemática y detallada de las

operaciones y actividades normales, productivas y no productivas del proyecto de

las plantas desulfuradoras de gasolinas catalíticas ULSG 1 y ULSG2, dicha

evaluación es desarrollada con el objeto de identificar y jerarquizar aquellas

circunstancias o condiciones tipificadas como “Riesgos Potenciales”, que pudieran

comprometer la seguridad y bienestar de la organización, sus instalaciones, el

ambiente y las comunidades aledañas.

VII.2.1 Resultados de la evaluación de riesgos.

Aunque es bien sabido que cualquier actividad representa un riesgo, en el caso

concreto de este proyecto, y tomando en consideración la evaluación de los

riesgos que pudieran presentarse durante la operación, los efectos en caso de



presentarse estos riesgos detectados en el proceso de evaluación, no representan

o no se puede considerar que son mayores a los ya existentes en la refinería, ya

que los radios de afectación modelados en caso que llegaran a ocurrir sus efectos

quedan circunscritos a las propias instalaciones de las plantas y los servicios

auxiliares de este proyecto y los que presentan afectaciones mayores no afectan

áreas o predios aledaños a la refinería. Cabe puntualizar que estas afectaciones

no incluyen la aplicación de las guardas indicadas en el proyecto ni con las que

actualmente cuenta la refinería.

Es por ello la importancia de la recomendación de instalar todas las guardas o

protecciones indicadas en el diseño del proyecto, así como el aplicar durante las

diferentes etapas del proyecto los sistemas y procedimientos existentes en la

refinería, ya que con ello se disminuirá el efecto que en caso de llegar a

presentarse dichos riesgos.

El análisis de riesgos de las plantas desulfuradoras, incluyo la identificación de

probables eventos analizados a través de la metodología de Análisis de Riesgo y

Operabilidad (Hazard and Operability Analysis, HazOp), por otra parte la

determinación de los radios de afectación se desarrollo mediante la utilización del

software PHAST (Process Hazard Analysis Software Tool).

Con el análisis HazOp se determinaron 35 sistemas y 73 nodos por lo que se

analizaron 73 causas que pudieran provocar riesgos y debido a los salvaguardas

que se tienen contempladas en el diseño se derivaron recomendaciones de índole

genérico, ya que de acuerdo a la jerarquización se detecto que 28 de los riesgos

identificados, tienen un índice global de riesgo clase C (prioridad baja aceptable

con controles), y 45 dan origen a riesgos clasificados como clase D (prioridad

normal aceptable como está).



Derivado del análisis HAZOP, y de la jerarquización de los riesgos identificados,

se seleccionaron un total de 18 escenarios de riesgo, 9 para cada una de las

plantas desufluradoras ULSG 1 y ULSG 2.

Respecto a los resultados de las modelaciones realizadas y considerando los

riesgos de daños a las áreas adyacentes, tomando en cuenta que dichos daños

quedan circunscritos dentro de los límites del predio de la refinería, se considera

que los daños de mayor afectación son aquellos provocados por radiación en el

caso de incendio de productos inflamables, así como de explosión y son

plasmados de manera gráfica en los planos del anexo 22 del presente estudio.

Los eventos que representan un radio de afectación mayor corresponden a los

siguientes eventos:

No. evento Tipo de evento Radio de afectación Interacciones de riesgo

Fireball 157.34m Planta Catalítica No.2 HDS de gasóleos Reformadora de Naftas Torre de enfriamiento nueva Preparadora de Carga de butadieno URAS Planta de Hidrógeno área VI

ESCENARIO 6

Explosión 115.11 m Planta catalítica No.2 HDS de gasóleos Torres de enfriamiento nuevas URAS

Fire ball 148.47m Planta Catalítica No.2 HDS de gasóleos Torre de enfriamiento nueva Preparadora de Carga de butadieno URAS Reformadora de Naftas Planta de Hidrógeno área VI

ESCENARIO 4

Explosión 107.58 Planta catalítica No.2 HDS de gasóleos Torres de enfriamiento nuevas URAS



No. evento Tipo de evento Radio de afectación Interacciones de riesgo

ESCENARIO 7 Explosión 105.62m Planta Catalítica No.2 HDS de gasóleos Torre de enfriamiento nueva Preparadora de Carga de butadieno URAS

ESCENARIO 1 Explosión 105.52m Planta Catalítica No.2 HDS de gasóleos Torre de enfriamiento nueva Preparadora de Carga de butadieno URAS

Los “riesgos potenciales” identificados en este análisis pueden evitarse o ser

minimizados por las medidas de seguridad con que contarán las plantas y que se

resumen a continuación:

Como parte de las medidas de seguridad, el proyecto contempla la instalación de

diferentes equipos e instrumentos, sistemas de control automático y de protección,

así como sistemas de respuesta a emergencia, los cuales se encuentran incluidos

en los diagramas de tubería e instrumentación.

Adicionalmente, como el proyecto estará dentro de las instalaciones de la

refinería, la construcción y operación de las plantas desulfuradoras, se regirán por

los Sistemas, Procedimientos de Emergencia y de Protección Civil así como con

los programas con los cuales cuenta la Refinería.

Una vez realizado el Análisis de Riesgo correspondiente para cada una de las

plantas, mismos que se realizaron sin considerar los dispositivos de seguridad,

que de conformidad con la ingeniería básica y de detalle contarán dichas plantas,



se concluye que es factible el desarrollo del proyecto, toda vez los riesgos

identificados constituyen riesgos aceptables con control.

VII.3 INFORME TÉCNICO.

Para su consulta el informe técnico se incluye en el anexo 23.

INDICE CAPITULO VIII

VIII IDENTIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS METODOLÓGICOS Y

ELEMENTOS TECNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACION SEÑALADA EN EL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL.................................................. 243

VIII.1 FORMATOS DE PRESENTACIÓN ...................................................... 243

VIII.1.1 Planos de localización ......................................................................243

VIII.1.2 Fotografías .......................................................................................243

VIII.1.3 Videos...............................................................................................243

VIII.2 OTROS ANEXOS ........................................................................... 243



VIII IDENTIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS METODOLÓGICOS Y

ELEMENTOS TECNICOS QUE SUSTENTAN LA INFORMACION SEÑALADA EN

EL ESTUDIO DE RIESGO AMBIENTAL

VIII.1 Formatos de presentación

VIII.1.1 Planos de localización

Se incluyen en el anexo 3, anexo 4 y anexo 6

VIII.1.2 Fotografías

Se incluyen en el anexo 24

VIII.1.3 Videos

No se incluyen videos

VIII.2 Otros anexos

En la siguiente tabla se incluye el listado de anexos que comprende este

estudio.



Listado de anexo

Anexo 1 Documentación legal de la empresa, representante y responsable técnico

Anexo 2 Programa obras y actividades

Anexo 3 Plano de localización general de la refinería

Anexo 4 Carta Topográfica 1:50,000

Anexo 5 Plano de infraestructura comunicaciones y transportes

Anexo 6 Plano de localización general con colindancias

Anexo 7 Autorizaciones oficiales en materia ambiental

Anexo 8 Bases de diseño

Anexo 9 Especificaciones civiles

Anexo 10 Especificaciones mecánicas

Anexo 11 Especificaciones eléctricas

Anexo 12 Especificaciones contraincendio

Anexo 13 Hojas de datos de seguridad

Anexo 14 Diagramas y especificaciones de los equipos y plot plan.

Anexo 15 Planos de Diagramas de flujo de Proceso

Anexo 16 Balance de materia y energía

Anexo 17 Listado de tuberías

Anexo 18 Planos de Diagramas de tuberías e Instrumentación.

Anexo 19 Diagramas de nodos

Anexo 20 Formatos sesiones de riesgo HAZOP

Anexo 21 Memorias de cálculo modelaciones Phast

Anexo 22 Planos de Radios de afectación

Anexo 23 Informe técnico

Anexo 24 Álbum fotográfico

Documents

INDICE CAPITULO I - sinat.semarnat.gob.mxsinat.semarnat.gob.mx/dgiraDocs/documentos/tamp/e... · Plantas Desulfuradoras de Gasolina Catalítica ULSG 1 y ULSG 2, Servicios Auxiliares