Manual QSB Quality Systems Basics CNHi - mavlig.com.brmavlig.com.br/wp-content/uploads/2012/11/Manual-QSB-CNHi-1a-edi... · 1 – Termos e definições na sequência de ocorrência

QSB – Quality System Basics CNHi

Direitos reservados. Permitida a reprodução, citando a fonte. 1

Manual QSB Quality Systems Basics CNHi

Conjunto de requisitos específicos para os

fornecedores de material direto da CNHi

1ª Edição: Maio de 2015



Índice das revisões

Maio 2015

1. 1ª edição: nova



Índice

Página

0. Introdução 04 1. Termos e definições 04 2. Estrutura do QSB – Quality System Basics 04 3. Relacionamento entre requisitos QSB e ISO TS 16949 05 4. Implementação das estratégias do QSB 05 5. Certificação do QSB – Quality System Basics 06 6. Critérios para implantação e certificação do QSB 06 7. Cancelamento da certificação QSB 07 8. Requisitos do QSB 08

Apêndice A – Checklist de Avaliação 09 Apêndice B – Critérios e regras para auditorias e certificação do QSB 16 Apêndice C – FAQs (Frequently Asked Questions) sobre o QSB 17



0 – Introdução:

Os requisitos que fazem parte do presente manual constituem um poderoso conjunto de princípios de gestão da qualidade destinados a prevenir variabilidades ou falhas de qualidade dos produtos e serviços, prover tratamento rápido e eficaz para eventuais falhas que ainda venham a ocorrer e evitar sua repetição nos mesmos produtos e serviços ou em similares.

Parte integrante dos Requisitos Específicos da CNHi, o QSB – Quality System Basics é um complemento aos requisitos das normas de sistema de gestão da qualidade, em especial, as normas ISO 9001:2008 e ISO/TS 16949: 2009 (ou versões atualizadas).

O atendimento aos requisitos deste manual é mandatório para todos os fornecedores de materiais diretos da CNHi e sua verificação deve atender às condições estipuladas no próprio manual.

1 – Termos e definições na sequência de ocorrência no texto do checklist do Apêndice A):

Indicadores finalísticos (KPI – Key Performance Indicators): são os indicadores de performance da organização como produtividade, satisfação de clientes, índices de rejeição e retrabalho, custos, etc.

Processo operacional: processo executado diretamente sobre o produto, como operações de produção, controle da qualidade, manuseio e embalagem de produtos, reparações, etc.

Atividades operacionais: são as atividades realizadas dentro dos processos operacionais como operações de produção, controle da qualidade, manuseio e embalagem de produtos, reparações, etc.

Operador de Produção: profissional que executa atividades operacionais sobre o produto (produção, inspeção, manuseio e embalagem, reparação, etc.). A denominação varia de empresa para empresa, mas normalmente engloba os Prensistas, Montadores, Pintores, Operadores de Máquina, Soldadores, Inspetores da Qualidade, Embaladores e outros afins.

Instrução de Trabalho: também chamada de Procedimento Operacional Padrão, Folha de Trabalho ou ciclo Operacional, é o documento (ou documentos) que descrevem as tarefas operacionais a serem realizadas pelos Operadores de Produção.

Controle da qualidade: atividades realizadas sobre o produto ou, eventualmente, sobre o processo, para assegurar que as suas características respeitam as especificações estabelecidas.

Características-chave: são as características (especificações) fundamentais para que o produto cumpra sua missão, também chamadas de críticas ou especiais. Podem ser de natureza funcional, estética, material, etc. e são indicadas na documentação técnica do produto ou processo.

Inspeção totalmente automática: controle da qualidade realizado por equipamento automático, sendo também automáticos o carregamento e descarregamento do produto, assim como a sua destinação em caso de não conformidade.

Inspeção automática mista: controle da qualidade realizado por equipamento automático, sendo seu carregamento e/ou descarregamento e/ou destinação dos produtos eventualmente não conformes realizados por operador humano.

DAPE (Dispositivo à Prova de Erro) também conhecido como “PokaYoke” ou “ErrorProof”, previne ou detecta não conformidades de produto impedindo sua continuidade no processo produtivo. Não confundir com equipamentos de controle da qualidade para inspeção automática.

Material não conforme: todo e qualquer material, em lotes ou produtos individuais, que apresentam (ou suspeitos de apresentar) algum tipo de desconformidade aos requisitos (especificações), incluindo materiais sem identificação ou sem uma definição clara do estado de transformação e/ou controle.

FAQs (Frequently Asked Questions): perguntas mais frequentes.

2 - Estrutura do QSB – Quality System Basics:

O QSB é composto por 29 requisitos, agrupados em 06 estratégias divididas em 2 grupos focais, conforme figura abaixo:



GRUPO FOCAL ESTRATÉGIA QUANTIDADE DE

REQUISITOS

PREVENÇÃO

1. Monitoramento da Aplicação do QSB 5

2. Trabalho Padronizado 4

3. Treinamento Padronizado do Operador 6

4. Auditorias Escalonadas 5

CORREÇÃO 5. Processo de Resposta Rápida 4

6. Gestão de Produtos Não Conformes 5

Tabela 1 – Conjunto das estratégias QSB

3 – Relacionamento entre requisitos QSB e ISO 9001:2008 e TS 16949:2009

As estratégias que compõem o QSB – Quality System Basics são inter-relacionadas e cada uma delas possui correspondência com um ou mais requisitos das normas acima:

Tabela 2 – Correspondência entre os requisitos QSB e ISO TS 16949

4 – Implementação das estratégias do QSB:

O fornecedor é livre para implementar o QSB da forma como lhe convier, desde que os requisitos do presente manual sejam atendidos. É altamente recomendável que o início de implementação se apoie no treinamento adequado da população envolvida, especialmente dos profissionais responsáveis por implantar e operacionalizar as estratégias. É também recomendável que a alta direção e gerencia da empresa receba treinamento sobre os requisitos, mesmo que de forma sintética. A CNHi credencia entidades de treinamento no mercado para ministrar estas atividades.

Os departamentos diretamente participantes na implementação e operacionalização do QSB são, tipicamente, Manufatura, Controle da Qualidade e Engenharia do Processo. Os demais departamentos atuam de forma complementar.

A experiência tem demonstrado que o melhor caminho para a implementação do QSB com sucesso passa pelas fases indicadas na seção 6 – Critérios para implantação e certificação do QSB – Quality System Basics.

Em nenhum momento é exigido que o QSB seja uma parte distinta do sistema da qualidade do fornecedor. Ao contrário, tendo em vista seu caráter proativo e dinâmico e sua estreita relação com as normas de sistema da qualidade vigentes, é interessante e organizacionalmente produtivo que os requisitos do QSB sejam parte integrante da documentação e da operacionalização do sistema da qualidade da organização.

ISO TS 16949

5.6 e 8.2 Análise crítica pela direção,

monitoramento e medição

7.3.3.2 Projeto do processo produtivo

6.2.2 Treinamento / competências

5.1 - 8.2 Auditoria interna

8.2 e 8.5 Satisfação do cliente e ação corretiva

8.3 Controle de produto não conforme

MMMMM

ESTRATÉGIAS QSB

Monitoramento de Aplicação do QSB

Trabalho Padronizado

Treinamento Padronizado do Operador

Auditorias Escalonadas

Processo de Resposta Rápida

Gestão de Produtos Não Conformes



5 – Certificação do QSB – Quality System Basics:

Para oferecer ao sistema CNHi garantia de efetividade na implementação e operacionalização do QSB, é exigido que este supere um processo de certificação, segundo critérios definidos no presente manual – ver Apêndice B.

A auditoria de certificação pode ser conduzida pela CNHi ou entidades por ela credenciadas e agindo em seu nome. A concessão do certificado é de exclusiva responsabilidade da CNHi, assim como seu eventual cancelamento.

6 – Critérios para implantação e certificação do QSB – Quality System Basics:

Os novos fornecedores têm um prazo de 12 (doze) meses após o início de fornecimento para obter a certificação QSB. Vencido este prazo, a eventual não obtenção da certificação constitui-se em falta grave, configurando o não atendimento de requisitos específicos do cliente e podendo provocar a descontinuidade dos negócios ou, no mínimo, o bloqueio de novos negócios. Para fornecedores correntes, o prazo para obtenção da certificação é definido caso a caso.

O processo de implementação e certificação do QSB passa pelas seguintes etapas:

ETAPAS SEQ ATIVIDADES RESPON SÁVEL

Implementação

1 Realização de atividades de capacitação

Fornecedor 2 Planejamento e implementação das

estratégias QSB

Auto Certificação

3 Capacitação e certificação de Auditor(es) Interno(s) QSB

Entidade credenciada pela CNHi

4 Realização de auditoria interna inicial

Fornecedor 5 Elaboração e implementação eventual plano

de adequação (remoção lacunas)

Certificação

6 Realização de auditoria QSB de segunda parte

Entidade auditora (CNHi ou credenciado)

7 Elaboração e implementação de eventual plano de adequação (remoção lacunas)

Fornecedor

8 Recomendação para certificação Entidade auditora

9 Validação da recomendação em função dos resultados de qualidade

CNHi e Fornecedor

10 Emissão do certificado CNHi

Monitoramento

11

Monitoramento da adequada e continuada operacionalização do QSB (inclusive auditorias anuais de manutenção) e do desempenho qualitativo do fornecedor

CNHi /Fornecedor/ Entidade Auditora

12

Eventual cancelamento do certificado, em caso de resultado negativo no monitoramento acima (ver seção 7 – Cancelamento da Certificação QSB)

CNHi

13 Eventual recertificação QSB, caso ocorra o cancelamento acima

Fornecedor/ CNHi /

Entidade Auditora

Tabela 3 – Etapas de implantação e certificação do QSB



Portanto, a certificação do QSB ocorre após a obtenção da recomendação na auditoria de certificação, conduzida segundo técnicas-padrão de auditoria e utilizando o referencial avaliatório apresentado no Apêndice A – Checklist de Avaliação, e uma análise conjunta do desempenho qualitativo do fornecedor junto ao cliente CNHi, conduzida por ambos. Para novos fornecedores que obtenham a recomendação para certificação antes do início do fornecimento, a análise acima é dispensada por razões óbvias.

A recomendação para certificação ocorre quando são obtidas:

1) Pontuação total mínima de 94 em 100 pontos possíveis e

2) Nota mínima 3 em cada requisito presente no “checklist”.

Cada requisito é pontuado de acordo com os critérios apresentados na tabela abaixo:

PONTUAÇÃO GRAU DE ATENDIMENTO

0 Requisito não atendido: não existem atividades que atendam ao requisito.

1

Requisito não atendido, mas com planejamento adequado para atendimento: existe um plano para implementação, com definição clara de etapas, responsabilidades e conteúdo. Aplicação piloto em áreas restritas é classificada nesta pontuação.

2

Requisito atendido, mas com lacunas de aplicação: neste caso, o requisito é atendido com atividades adequadas, mas existem lacunas (falhas) na aplicação. Exemplos: 1) reuniões de resposta rápida que ocorrem, mas não seguem a frequência diária estabelecida; 2) Treinamento padronizado realizado, com falhas na padronização; 3) requisitos atendidos com falhas repetidas.

3

Requisito atendido, mas com lacunas de abrangência: o requisito é plenamente atendido, em partes significativas dos processos da organização. Exemplo: 1) Trabalho Padronizado implementado nas principais linhas de produção, mas ainda não em todas; 2) Auditorias Escalonadas que ainda não cobrem todos os processos pertinentes. A pontuação 3 configura uma implementação gradual, consistente e significativa do requisito nos processos interessados.

4 Requisito atendido de forma eficaz (sem lacunas) e em todos os processos pertinentes (abrangente)

Tabela 4 – Critérios de pontuação em função do grau de atendimento

7 – Cancelamento da certificação QSB – Quality System Basics:

A concessão da certificação QSB demonstra o reconhecimento, por parte da CNHi, da capacidade do fornecedor em atender, de forma adequada e continuada, aos requisitos do referencial avaliatório e, como consequência, proporcionar resultados qualitativos satisfatórios para as organizações e seus clientes.

O cancelamento da certificação se dá quando as situações abaixo ocorrerem, concomitantemente ou não:

1) Deterioração na aplicação das estratégias QSB, colocando em risco o desempenho qualitativo da organização. Esta situação pode ser detectada nas auditorias internas da própria organização e/ou auditorias externas de manutenção (ou a não realização de uma ou mais das modalidades acima dentro dos prazos previstos) – ver Apêndice B.

2) Deterioração do desempenho qualitativo da organização, medido pelos indicadores do cliente.

Em ambas as situações, o cancelamento da certificação somente ocorrerá se não houver, por parte do Fornecedor, a adoção de ações rápidas e adequadas para retomar a plena eficácia do QSB, em prazos concordados com a CNHi.

A obtenção da recertificação ocorre percorrendo-se as mesmas etapas para a obtenção da primeira certificação, conforme exposto na seção 6 – Critérios para implantação e certificação do QSB.



8 - Requisitos QSB – Quality System Basics

Cada uma das seis estratégias QSB possui um propósito, denominado intenção estratégica, traduzido em requisitos que definem como a organização deve estruturar determinadas atividades para atender ao respectivo propósito. Nas próximas páginas, são apresentados os seguintes apêndices:

1. O Apêndice A – Checklist de Avaliação é o instrumento utilizado para descrever os requisitos do QSB e, ao mesmo tempo, permitir a sua avaliação (referencial avaliatório).

2. O Apêndice B - Critérios e regras para auditorias e certificação do QSB, contém os critérios para as auditorias internas e externas e formação de auditores.

3. Eventuais dúvidas e conflitos interpretativos devem ser dirimidos através de consulta ao Apêndice C – FAQs (Frequently Asked Questions), além de bom-senso, boa vontade e, principalmente, pela observância da intenção por trás de cada estratégia. As respostas contidas neste apêndice possuem força de complementaridade aos requisitos.



Apêndice A – Checklist de Avaliação

CÓDIGO:

INICIAL:

PESOPONTOS

POTENCIAIS

PONTOS

OBTIDOS

QTE

ITENS< 3

1MONITORAMENTO DA

APLICAÇÃO DO QSB20 20 20 0

2TRABALHO

PADRONIZADO16 16 16 0

3

TREINAMENTO

PADRONIZADO DO

OPERADOR

16 24 24 0

4AUDITORIAS

ESCALONADAS16 20 20 0

5PROCESSO DE

RESPOSTA RÁPIDA16 16 16 0

6

GESTÃO DE

PRODUTOS NÃO

CONFORMES

16 20 20 0

100%

AUDITORES

NOME ASSINATURA

PONTUAÇÃO TOTAL =

Σ((pontos obtidos /pontos potenciais)*peso)

ESTRATÉGIA CHAVE

RECOMENDADO PARA CERTIFICAÇÃO:

SÍNTESE DAS LACUNAS ENCONTRADAS

MANUTENÇÃO:

AUDITORIA QSB - QUALITY SYSTEM BASICS CNHi

FORNECEDOR:

1a edição: Maio 2015

NOME ASSINATURA

AUDITADOS

Critérios de recomendação para certificação: pontuação total ≥ 94 e nenhum requisito com pontuação < 3

SIM

DATAS AUDITORIAS:

EVENTUAIS OBSERVAÇÕES:

LOCALIZAÇÃO:

LINHA DE PRODUTO:



EVIDÊNCIAS PONTOS STATUS

1.1

Auditores internos devem ser capacitados de acordo com modalidades

definidas e em quantidade compatível com a dimensão e complexidade da

organização.

Disponibilidade dos certif icados

dos auditores internos4 G

1.2Auditorias internas devem ser realizadas com frequência mínima semestral,

cobrindo todos os processos e áreas pertinentes.

Programa de realização das

auditorias internas e relatórios

das auditorias internas

realizadas

4 G

1.3Planos de adequação aptos a eliminar as lacunas apontadas nas auditorias

internas devem ser elaborados e implementados.Planos de adequação 4 G

1.4Indicadores aptos a mensurar a aplicação e eficácia das estratégias do QSB

devem ser definidos e compilados.

Indicadores relacionados às

estratégias do QSB4 G

1.5

Reuniões mensais conduzidas pela alta direção devem ser realizadas para

monitorar e avaliar a eficácia de aplicação das estratégias, mediante análise

do resultado das auditorias internas e externas, indicadores f inalísticos (KPI)

e os indicadores definidos no requisito 1.4, assim como os respectivos planos

de ação decorrentes.

Programação das reuniões e

atas das reuniões realizadas4 G

QUALITY SYSTEM BASICS CNHi RESULTADO

ESTRATÉGIA REQUISITOS

1

MONITORAMENTO DA

APLICAÇÃO DO QSB

Intenção estratégica:

Assegurar a correta aplicação,

monitoramento e sustentação

das estratégias.




2.1

As atividades operacionais devem ser padronizadas (f luxo e layout dos

processos, definição de parâmetros, plano de inspeção/ auditoria, como

fazer, quem, etc.) e formalizadas em documentação técnica de processo com

facilidade de acesso e consulta na área operacional.

Documentação técnica de processo

com as informações necessárias

para realização das atividades

operacionais, com facilidade de

acesso e consulta pelos usuários.

4 G

2.2

As Instruções de Trabalho contendo a descrição das atividades realizadas

pelos Operadores de Produção devem ser disponibilizadas no respectivo

posto de trabalho, com facilidade de acesso, consulta e interpretação pelos

usuários.

ITs disponíveis nos respectivos

postos de trabalho, de fácil acesso,

consulta e interpretação pelos

usuários (Operadores de Produção).

4 G

2.3

As operações de controle da qualidade devem ser estruturadas de forma a

assegurar a conformidade absoluta das características-chave sobre 100%

dos produtos liberados para envio ao cliente. Dispositivos à prova de erro

(PokaYoke, ErrorProof, etc.) ou meios de inspeção automática devem ser

aplicados prioritariamente e sempre que as características técnicas o

permitirem. Não é admitido controle por amostragem (auditoria de produto).

Planos de controle cobrindo de

forma adequada todas as

características do produto, com

ênfase na eficácia dos controles

sobre as características-chave.

4 G

2.4

Uma estrutura adequada de supervisão deve estar disponível em todos os

turnos de trabalho, de forma a assegurar que as atividades operacionais

sejam realizadas respeitando rigorosamente quanto disposto na

documentação técnica de processo e que os Operadores de Produção

sempre tenham apoio e orientação adequadas.

Estruturação das funções de

liderança operacional, em especial a

relação quantidade Operadores de

Produção/Líder

4 G

QUALITY SYSTEM BASICS CNHi

REQUISITOSESTRATÉGIA

TRABALHO

PADRONIZADO


Garantir que os processos

operacionais (atividades

realizadas diretamente sobre o

produto) sejam planejados,

formatados e padronizados,

permitindo a obtenção de

resultados uniformes,

adequados e previsíveis.

2

RESULTADO




3.1

Sistemática padronizada de treinamento para novos Operadores de Produção, para

Operadores veteranos em novas operações e para reciclagem de Operadores veteranos

deve ser definida (conteúdo, método, sequência, duração, etc.) e instrutores devem ser

capacitados na aplicação desta sistemática.

Descrição da sistemática de

treinamento, inclusive dos

instrutores

4 G

3.2

Operadores de Produção recém contratados (ou veteranos em nova operação) devem

ser treinados pela sistemática apropriada e por instrutores devidamente capacitados na

aplicação desta sistemática, com registros adequados.

Registros de treinamento,

inclusive dos instrutores4 G

3.3

Operadores de Produção veteranos afastados das operações para as quais já tenham

sido treinados, por um período superior a 3 meses, devem ser reciclados pela sistemática

apropriada e por instrutores capacitados na aplicação desta sistemática, com registros

adequados.

Registros de treinamento,

inclusive dos instrutores4 G

3.4

A aplicação de treinamento padronizado deve ser seguida de monitoramento adequado

pela supervisão imediata ou por instrutores claramente identif icados e por períodos

definidos, com intensidade maior nas primeiras horas (ou dias) de operação .

Registros de monitoramento 4 G

3.5

A presença de Operadores de Produção em treinamento deve ser notif icada às

operações posteriores, alertando sobre a maior possibilidade de ocorrência de erros

operacionais por parte destes.

Uniformes diferenciados,

identif icação nas etiquetas do

produto ou embalagens, etc.

4 G

3.6

A habilitação de Operadores de Produção deve ser indicada para cada operação (matriz

de polivalência, f lexibilidade ou equivalente) e esta informação deve encontrar-se

disponível na área operacional.

Matriz de f lexibilidade,

polivalência ou equivalente4 G

RESULTADO

TREINAMENTO

PADRONIZADO DO

OPERADOR


Desenvolvimento de atividades

padronizadas de capacitação

de Operadores de Produção,

assegurando as bases para a

realização correta de suas

atividades.

3






4.1

Cada Operador de Produção deve realizar verif icações em seu posto de trabalho no início do

respectivo turno, mediante checklist apto a verif icar a adequação da padronização operacional

(presença e disponibilidade dos elementos de padronização: Instruções de Trabalho, recipientes de

destinação dos produtos, marcadores, etiquetas, meios de controle, dispositivos, etc.).

Registro da regularidade da

auditoria4 G

4.2

Cada Líder de Produção (chefe imediato dos Operadores de Produção) deve realizar uma verif icação

diária em, pelo menos, um posto de trabalho de sua área, mediante checklist próprio e apto a

verif icar a adequação da padronização operacional (presença e disponibilidade dos elementos de

padronização), a correta execução da operação pelo Operador de Produção e a realização das

auditorias do Operador.

Registro da regularidade da

auditoria, resultados e

eventuais planos de correção

4 G

4.3

Ações de reação de primeiro nível (ação do Operador de Produção) devem ser claramente definidas

para a eventual ocorrência de não conformidades detectadas pelos Operadores de Produção,

permitindo o início da jornada sem riscos operacionais.

Documento que formaliza as

ações de reação4 G

4.4

Não conformidades encontradas nas auditorias devem ser solucionadas de imediato quando

apresentarem impacto direto sobre aspectos de qualidade do produto ou segurança do Operador de

Produção ou, quando pertinente, planos de ação devem ser elaborados em prazos adequados.

Planos de ação 4 G

4.5Não conformidades encontradas devem ser objeto de verif icação de abrangência ("onde mais pode

estar ocorrendo a mesma não conformidade?") no âmbito de atuação do auditor.

Comprovantes de realização de

verif icação de abrangência4 G

RESULTADO

ESTRATÉGIA REQUISITOS

4

AUDITORIAS

ESCALONADAS


Garantia da disciplina

operacional através da

verificação em cascata e no

âmbito da produção, da correta

execução das atividades

operacionais de acordo com os

padrões definidos.





5.1

Critérios devem ser definidos para identif icar quais problemas de qualidade são

signif icativos (critérios de entrada no processo de resposta rápida), ocorridos interna ou

externamente (no cliente). Minimamente, devem ser incluídas as reclamações de cliente,

elevação anormal dos índices internos de refugo e retrabalho, elevação anormal das

falhas em garantia, ocorrência de novas modalidades de falhas e falhas detectadas em

auditorias de produto sobre características-chave.

Formalização dos critérios 4 G

5.2

Uma reunião multifuncional sob a coordenação do Gerente da Produção e com

participantes com poder de decisão deve ser realizada diariamente, para recepção e

encaminhamento de problemas signif icativos de qualidade ocorridos desde a última

reunião, seguida da monitoria dos problemas anteriores ainda em aberto.

Atas ou relatórios da reunião,

com data e lista participantes4

5.3

As falhas de qualidade tratadas no Processo de Resposta Rápida devem ser inseridas

em um formulário de rastreamento que, além de indicar quais ações tomar, permita o

acompanhamento diário da evolução das ações definidas.

Formulário de rastreamento 4 G

5.4

O tratamento de uma falha de qualidade no processo de resposta rápida deve ser

considerado concluído apenas quando:

1) Sua(s) causa(s) tenha(m) sido identif icada(s) e

2) As ações resolutivas tenham sido definidas e implementadas ou, em caso de

impossibilidade de implementação imediata, ações temporárias/excepcionais consistentes

e robustas tenham sido adotadas para prevenir o envio de produtos com falhas ao

cliente.

Formulário de rastreamento 4 G

5

RESULTADOQUALITY SYSTEM BASICS CNHi

REQUISITOS

PROCESSO DE

RESPOSTA RÁPIDA


Proporcionar atuação

diferenciada e imediata (senso

de urgência e poder de

decisão) sobre falhas

significativas de qualidade

internas e externas (falhas em

clientes)

ESTRATÉGIA




6.1

Regras devem ser estabelecidas para disposição imediata de materiais

declarados não conformes (fora de especif icações, suspeitos, sem

identif icação, impedidos, etc.). Quando a detecção de materiais não

conformes ocorre no processo operacional, devem ser disponibilizadas

condições para sua imediata retirada do f luxo operacional e segregação

(recipientes próprios e próximos aos postos de trabalho ou soluções

equivalentes).

4 G

6.2

Os materiais não conformes devem ser identif icados pela utilização de cores:

1) Amarela para materiais suspeitos, em análise, aguardando

definições/reparações ou qualquer outra causa de impedimento de uso;

2) Vermelha para materiais definidos como refugo.

Os materiais identif icados pela cor amarela devem ser manuseados,

movimentados e armazenados com os mesmos cuidados dedicados aos

materiais normais.

Sistema de identif icação

(etiquetas, embalagens,...)4 G

6.3

Os materiais retirados do f luxo produtivo para qualquer f inalidade (análise,

controle, demonstração, reparação, etc.) devem ser identif icados de maneira

precisa, especialmente quanto à operação na qual se encontravam e em qual

operação deverão ser reintroduzidos e/ou qual a sua destinação seguinte.

Sistema de identif icação

(etiquetas, embalagens,...)4 G

6.4

Toda ocorrência de não conformidade de materiais (exceto as não

conformidades fisiológicas dos processos, isto é, refugos e retrabalhos

rotineiros) deve ser gerenciada mediante a aplicação de planilha de

contenção e destinação, apta a registrar a respectiva ocorrência,

quantidades envolvidas, rastreamento realizado, destinação final dos

materiais e fechamento da ocorrência por profissional autorizado conforme

procedimento (ver ISO 9001:2008 - seção 8.3).

Planilhas utilizadas 4

6.5

Os materiais não conformes devem ser transferidos imediatamente (ou com

frequência mínima diária quando se tratar de não conformidades fisiológicas

dos processos, isto é, refugos e retrabalhos rotineiros) para uma área

específica devidamente identif icada, protegida e com acesso restrito, até que

sua destinação final seja decidida e aplicada.

Existência de área de

segregação identif icada,

protegida e com controle de

acesso

4 G

RESULTADO

6



GESTÃO DE

PRODUTOS NÃO

CONFORMES


Assegurar a correta

identificação, movimentação,

segregação, guarda e

rastreamento dos materiais

não conformes, prevenindo

eventual destinação

inadequada e utilização

indevida.



Apêndice B – Critérios e regras para auditorias e certificação do QSB

A correta implantação e operacionalização do QSB devem ser comprovadas mediante a realização de três modalidades de auditoria:

1) Auditoria interna conduzida pela própria organização, utilizando auditores internos devidamente certificados em entidades de capacitação credenciadas pela CNHi.

Regras:

a) As auditorias internas QSB devem ser realizadas com frequência mínima semestral e o resultado apresentado ao EQF da CNHi (não é necessário o envio, apenas a apresentação durante as visitas periódicas).

b) Os auditores internos devem possuir capacitação conferida por entidades de treinamento credenciadas pela CNHi, demonstrada por certificado expedido por tais entidades.

c) A capacitação dos auditores consiste em sua participação nos cursos Requisitos QSB CNHi e Formação de Auditores Internos QSB CNHi, sendo o primeiro pré-requisito para o segundo.

d) Salvo disposição contrária, a certificação de um auditor interno continua válida desde que ele realize ou participe da realização de auditorias internas periodicamente e mantenha-se atualizado com eventuais novas versões do Manual QSB, participando do curso de atualização Requisitos QSB CNHi.

2) Auditoria externa de certificação conduzida por auditores da própria CNHi ou por auditores externos de entidades por ela credenciadas.

Regras:

a) A auditoria de certificação ocorre por iniciativa do Fornecedor, observadas as disposições do terceiro parágrafo da seção 0 (Introdução) quanto à obrigatoriedade de atendimento aos requisitos do presente manual, sendo de sua responsabilidade a contratação de entidade de certificação dentre aquelas credenciadas pela CNHi. Salvo o período de carência de 12 (doze) meses para novos fornecedores, todos os fornecedores ativos de material direto da CNHi devem possuir a certificação QSB.

b) O resultado da auditoria é a recomendação para certificação quando os critérios definidos na seção 6 do presente manual são superados ou então quando, na eventual identificação de lacunas, ações são definidas e implementadas de forma satisfatória no prazo de 2 (dois) meses.

c) O certificado emitido tem validade por tempo indeterminado, desde que sejam superadas as auditorias de manutenção descritas no próximo parágrafo e não ocorra o cancelamento do certificado pelas causas descritas na seção 7 do presente manual.

3) Auditoria externa de manutenção conduzida por auditores da própria CNHi ou por auditores externos de entidades por ela credenciadas.

Regras:

a) A auditoria de manutenção, de frequência anual, é realizada nas mesmas modalidades da auditoria externa de certificação.

b) Cada auditoria anual de manutenção deve ser realizada a intervalos regulares de doze meses contados da data na qual ocorreu a auditoria de certificação inicial, com tolerância de três meses não cumulativos.

c) O não recebimento por parte da CNHi do documento de confirmação da realização da auditoria anual de manutenção com resultado positivo em pelo menos 94% (noventa e quatro por cento) dos pontos possíveis em função dos requisitos auditados e nenhum requisito com pontuação abaixo de 3 (três), configura o cancelamento do certificado original.



Apêndice C – FAQs (Frequently Asked Questions)

As perguntas apresentadas nesta seção englobam grande parte das dúvidas que podem surgir na implementação e operacionalização das estratégias do QSB. As respostas aqui oferecidas procuram preencher as lacunas existentes na interpretação e compreensão dos requisitos e, mesmo não sendo parte deles, devem ser entendidas como a melhor resposta para as situações que suscitaram dúvidas.

1 – Monitoramento da Aplicação do QSB

1) É admissível que as auditorias internas do QSB sejam realizadas por auditores externos subcontratados?

R.: Sim, desde que haja a comprovação de disponibilidade dos auditores, da realização das auditorias na frequência definida e da elaboração dos planos de ação. Esta, contudo, não é uma boa alternativa e recomenda-se que seja utilizada apenas esporadicamente, pois os auditores internos também atuam como consultores contínuos para auxiliar na aplicação do QSB, o que dificilmente poderia ser feito por auditores externos.

2) Como a alta direção deve, nas reuniões mensais de análise crítica, analisar a eficácia de aplicação das estratégias?

R.: Mediante a análise de:

Resultados das auditorias internas e externas e respectivos planos de ação. Indicadores de performance de qualidade internos e externos. Indicadores específicos de aplicação das estratégias definidos segundo o

requisito 1.4.

3) É necessário gerar atas destas reuniões?

R.: É necessário gerar evidências da ocorrência e regularidade destas reuniões, além do conteúdo tratado. Registrar as reuniões em atas é uma das maneiras de se gerar estas evidências e, convenhamos, a mais fácil e prática. Mas as atas, em si, não são mandatórias.

2 – Trabalho Padronizado

O QSB estabelece critérios para a elaboração dos documentos de processo?

R.: Não. A formatação e definição do conteúdo da documentação de processo são de exclusiva responsabilidade do fornecedor e deve atender às suas necessidades operacionais. A experiência tem demonstrado que esta documentação deve conter as informações necessárias para o correto desenvolvimento do trabalho como sequência das operações, fluxograma, layout da área e dos postos de trabalho, ficha técnica contendo os parâmetros do processo, equipamentos, dispositivos e ferramentas utilizados, os tempos de cada ciclo e outras informações técnicas definidoras do processo.

1) Toda a documentação de processo precisa estar disponível no local onde a operação é realizada (posto de trabalho)?

R.: É necessário que apenas a documentação de consulta no posto de trabalho esteja neste local, especialmente as instruções de trabalho do operador. O excesso de informações e documentos no posto de trabalho, quando não estritamente necessárias, apenas causa confusão mental no operador e dispersam sua atenção. Mesmo que a opção da empresa seja de manter toda a documentação de processo no posto de trabalho, é aconselhável que os documentos de consulta rotineira do operador (Instruções de Trabalho) sejam destacados e disponibilizados de maneira a facilitar seu acesso e consulta por parte do usuário. Os demais documentos de consulta esporádica podem permanecer arquivados em pastas.

2) Existe um padrão para as instruções de trabalho do operador?



R.: Não existe este padrão, mas também neste caso, a boa experiência recomenda que a documentação de uso do operador seja formatada e escrita em uma linguagem de fácil entendimento, privilegiando as ilustrações e eliminando as informações que não são de uso do operador. Exemplo: de nada serve incluir na instrução de trabalho do operador as velocidades de rotação da máquina e o tempo do ciclo automático se o operador não tem controle e nem altera estes fatores.

3) O que são características-chave e como identificá-las?

R.: São as características fundamentais para que o produto cumpra sua missão. No caso do cliente CNHi, considera-se como características-chave aquelas classificadas como

Crítica( ) ou de Segurança e/ou Regulamentação ( ).

4) Como assegurar a conformidade das características-chave em 100% dos produtos?

R.: Estas características devem ter a sua conformidade assegurada sobre 100% dos produtos entregues ao cliente. Para tanto, tais produtos devem ser submetidos a operações de controle da qualidade aptas a garantir este nível de conformidade. Como o próprio requisito 2.3 estabelece, dispositivos à prova de erro (também chamados de PokaYoke ou ErrorProof) ou meios de inspeção automática devem ser aplicados prioritariamente e sempre que as características técnicas o permitirem. Operações humanas de controle da qualidade não são consideradas aptas, devido à sua baixa eficácia, devendo ser adotadas apenas nos casos em que outras modalidades mais indicadas não forem viáveis (exemplo: controles visuais de aparência). A auditoria de produto (controles por amostragem ou periódicos) não é apta a garantir conformidade, portanto, não é aceita para a finalidade deste requisito.

5) O requisito 2.3 veta controles por amostragem (auditoria). Então auditorias não podem ser realizadas?

R.: Controles por amostragem não são aceitos como forma de garantia da conformidade de características-chave. Desde que haja uma forma de garantia da conformidade destas características (inspeção automática, DAPE, monitoramento adequado de parâmetros de processo, etc.), as auditorias podem ser executadas sem qualquer restrição, mas apenas como complemento.

6) Existe uma limitação na quantidade de operadores sob a liderança de um líder de produção?

R.: Não existe uma limitação formal, mas a experiência indica que quando este número extrapola 20 (vinte), o líder de produção não consegue supervisionar a contento seus comandados, perdendo as condições de assegurar a disciplina operacional. As boas empresas industriais trabalham com um número médio de 15 (quinze) operadores para cada líder de produção.

3 – Treinamento Padronizado do Operador

1) O TBI – Treinamento Básico Introdutório pode ser considerado adequado para atender esta estratégia?

R.: O TBI atende apenas parcialmente aos requisitos da estratégia, devendo ser complementado com outras atividades de treinamento, inclusive o treinamento na própria operação (on-the-job). Uma boa padronização do treinamento do operador deve considerar, pelo menos, um método com seus vários passos, a sequência e duração de cada passo, a forma de acompanhar e avaliar o processo de aprendizagem e o tratamento diferenciado dedicado ao operador durante o período que o ele permanece em treinamento.

2) Como devem ser capacitados os instrutores que ministram o treinamento padronizado?

R.: Não há um padrão para esta capacitação mas, qualquer que seja o processo, deve levar em consideração alguns fatores, como: conhecimento do método de treinamento, habilitação para realizar a operação objeto do treinamento especialmente na etapa do treinamento on-the-job e habilidade para ensinar tarefas operacionais. Um exemplo de boa prática de capacitação de instrutores é o curso “TWI – Training Within Industry”, ministrado pelo SENAI em suas diversas unidades. O aspecto básico deste requisito é o



seguinte: não basta saber dirigir um automóvel para estar habilitado a treinar um novo motorista. É necessário que o instrutor esteja habilitado para atuar como tal.

3) Pode-se entender que operadores novatos, veteranos em novas operações e veteranos em reciclagem devem ser treinados da mesma maneira?

R.: Absolutamente não. O requisito estabelece que deve ser estabelecida uma sistemática padronizada de treinamento para estas três categorias, mas não que o treinamento seja igual. Ao contrário, conteúdo, sequência, duração e método podem ser diversos. Por exemplo, é natural que um operador recém-contratado necessite de mais tempo para adquirir habilidades operacionais ou compreender determinadas tarefas do que um operador já treinado em outras tarefas na mesma empresa.

4) O uso de uniforme diferenciado pelos operadores em treinamento atende ao requisito 3.5?

R.: Apenas parcialmente, sendo esta forma de notificação adequada apenas para operações vizinhas. Quando a operação posterior (ou posteriores) encontrar-se distante ou mesmo em outro ambiente, esta forma de identificação perde seu efeito, devendo ser complementada por outras como, por exemplo, identificação no produto ou na embalagem.

5) A Matriz de Habilitação precisa ser afixada à vista?

R.: Não necessariamente, desde que esteja disponível na área operacional para ser consultada e/ou atualizada pela liderança.

6) A Matriz de Habilitação pode ser atualizada manualmente?

R.: Pode e deve, no sentido de manter seu conteúdo atual em função das movimentações internas. É recomendável, no entanto, transferir seu conteúdo para meio eletrônico e imprimir nova edição periodicamente.

4 – Auditorias Escalonadas

1) Sempre que ocorrer uma falha significativa de qualidade, deve-se ativar a estratégia Auditoria Escalonada?

R.: De maneira alguma. A Auditoria Escalonada não faz parte do Processo de Resposta Rápida. Quando houver necessidade de conduzir investigações no processo produtivo para descobrir causas de falhas, deve-se apelar para a auditoria convencional ad hoc, isto é, imediata e focalizada em um problema específico. Isto não impede que a Auditoria Escalonada, em qualquer um de seus níveis, seja direcionada para uma estação de trabalho na qual tenha ocorrido recentemente um problema significativo de qualidade.

2) A condução da Auditoria Escalonada pode ser delegada?

R.: Sim, desde que ocasionalmente e como exceção.

3) A Auditoria Escalonada deve ser efetuada por processo ou por produto?

R.: Nem por processo nem por produto. A Auditoria Escalonada é sempre realizada nos postos de trabalho: o Operador de Produção audita o próprio posto diariamente no início de seu turno de trabalho, o Líder Operacional (chefe imediato dos Operadores de Produção) audita, pelo menos, um posto por dia no seu turno e, atuando assim, auditará todos os postos de trabalho sob a sua responsabilidade após algumas jornadas.

4) Afinal, o que se espera que o Operador de Produção verifique em seu posto de trabalho realizando a Auditoria Escalonada?

R.: Fundamentalmente, espera-se que o Operador verifique, no início de seu turno, se o posto de trabalho possui as condições previstas no padrão operacional para a realização do trabalho, isto é:

a) Existem condições inseguras que impeçam o início de trabalho? Exemplo: piso escorregadio, material empilhado com risco de queda, fontes de eletricidade expostas, etc.

b) Os EPIs e EPCs estão disponíveis e funcionam (botoeiras duplas, cortinas de luz, guarda corpos, etc.)?



c) A documentação técnica prevista no posto de trabalho está disponível? d) A Instrução de Trabalho (Procedimento Operacional Padrão) está

disponível e posicionada corretamente para consulta veloz? e) Os meios de trabalho (equipamentos, ferramentas, meios de controle,

bancadas, recipientes para produtos, etc.) estão disponíveis e nos lugares previstos (layout)?

f) O Operador está habilitado a executar aquela operação (foi regularmente treinado e seu nome consta na matriz de flexibilidade)?

Quando qualquer uma destas verificações apontar a existência de não conformidades, a produção não pode ser iniciada e o Operador de Produção deve acionar imediatamente o seu chefe imediato, que deverá providenciar o restabelecimento imediato das condições padronizadas para permitir o início do trabalho sem riscos.

5) E a liderança, o que deve verificar?

R.: Tudo aquilo que o Operador verificou, inclusive se ele está realizando a operação estritamente segundo o padrão operacional descrito na Instrução de Trabalho. Isto significa que a auditoria da liderança deve, em seu checklist, contemplar a observação da realização do trabalho pelo Operador de Produção, inclusive, entrevistando-o para confirmar o seu entendimento daquilo que está realizando. Um bom roteiro para esta verificação é:

1. Observar a realização da atividade operacional pelo Operador de Produção, durante vários ciclos.

2. Comparar com as respectivas Instruções de Trabalho. 3. Identificar eventuais discrepâncias. 4. Corrigir as eventuais discrepâncias.

6) Todas as não conformidades devem constar em planos de ação?

R.: As auditorias realizadas pelos Operadores de Produção não geram planos de ação, pela razão óbvia de que eventuais não conformidades que impeçam o início de seu trabalho devem ser removidas de imediato. Eventuais ações complementares devem constar do plano de ação do Líder Operacional pois cabe a ele, e não ao Operador, tomar ações.

7) As auditorias escalonadas devem utilizar checklists específicos para cada posto de trabalho, levando em consideração suas peculiaridades como, por exemplo, aspectos operacionais críticos?

R.: A elaboração de checklists específicos para cada posto de trabalho é opcional, podendo a empresa optar por checklists genéricos para todos os postos, tendo em vista que o objetivo da auditoria escalonada não é realizar verificações técnicas (parâmetros de processo, conformidade do produto, etc.), mas a aderência da operação à padronização definida. Aspectos eminentemente técnicos podem ser objeto de outros tipos de verificações, estas sim, específicas para cada posto ou grupo de postos de trabalho. Se for conveniente, as verificações técnicas podem ser incorporadas ao checklist da auditoria escalonada do Operador de Produção.

8) É mandatório registrar os resultados das auditorias escalonadas? Se sim, por quanto tempo os registros devem ser mantidos?

R.: O registro deve ocorrer, mas não necessariamente em formulário de papel como é praxe. Muitas empresas adotam, para a auditoria do operador de produção, o formulário apagável, no qual o operador registra o resultado de sua auditoria em prancheta magnética. O registro permanece disponível apenas durante seu turno, pois a prancheta é apagada para receber o registro da auditoria do turno seguinte. Para o Líder de Produção, é difícil e pouco produtivo não utilizar formulários de papel. De qualquer forma, evidências de realização das auditorias devem ser geradas.

5 – Resposta Rápida

1) Quando uma falha significativa de qualidade é descoberta dentro da empresa e o rastreamento aponta que parte dos produtos foi enviada ao cliente, esta é uma falha



interna ou externa, já que o cliente não efetuou nenhuma reclamação (nem mesmo sabe da falha)?

R.: Falhas que impactam o cliente, mesmo que ele não tenha ciência disto, são falhas externas. O que define se a falha é interna ou externa é a localização do produto defeituoso ou suspeito de apresentar defeito.

2) Toda e qualquer reclamação de cliente deve ser classificada como falha significativa de qualidade?

R.: Não necessariamente. Embora a grande maioria das reclamações de clientes seja significativa, em alguns casos o cliente se manifesta para solicitar correções de problemas de pequena monta (etiquetas fora de posição, componentes ocultos manchados, etc.). Nestes poucos casos, a reclamação pode ser tratada pelas vias normais, sem inserção no Processo de Resposta Rápida. É necessário ser criterioso nestas situações e não utilizar esta brecha como subterfúgio para desqualificar reclamações de clientes.

3) A reunião diária de resposta rápida pode ser conduzida por outro gerente, por exemplo, o da qualidade?

R.: Apenas como exceção. O requisito é explícito neste ponto: o gerente da produção é o coordenador da reunião.

4) O que caracteriza o cargo de gerente da produção? Nem toda empresa possui um gerente da produção.

R.: Esta é uma denominação para o cargo da autoridade máxima da área de produção do site. Em algumas empresas o título do cargo é de coordenador da produção ou outro. O importante não é o título, mas a função: autoridade máxima da área de produção do site ou planta.

5) Qual o critério para que uma falha de qualidade seja considerada resolvida e saia do processo de resposta rápida?

R.: Segundo o requisito 8.3, o tratamento de uma falha de qualidade no processo de resposta rápida pode ser considerado concluído apenas quando:

1) Sua(s) causa(s) tenha(m) sido identificada(s) e

2) As ações resolutivas tenham sido definidas e implementadas ou, em caso de impossibilidade de implementação imediata, ações temporárias/excepcionais tenham sido adotadas para prevenir o envio de produtos com falhas ao cliente.

Depreende-se da redação do requisito que não é necessário aguardar a adoção de todas as ações corretivas definidas para a falha de qualidade em questão ser considerada resolvida no processo de resposta rápida até porque, em alguns casos, esta ação pode demorar meses (aquisição de novo equipamento, reconstrução de ferramentais, etc.). O importante é que, enquanto estas ações estiverem em andamento, o cliente esteja protegido por ações como inspeção temporária, retrabalho sistemático, etc.

6) Ações de contenção podem, então, ser consideradas adequadas como proteção ao cliente?

R.: Absolutamente não. Ações de contenção são emergenciais e, de consequência, precárias. Estas ações são realizadas instantes após a detecção do problema e se destinam a conter a falha até que ações mais estruturadas sejam implementadas devendo, portanto, durar o mínimo possível, normalmente umas poucas horas. Caso não seja possível eliminar imediatamente a causa fundamental da falha de qualidade, as ações de contenção são substituídas por ações mais estruturadas como inspeção temporária, adoção de operações provisórias ou retrabalho sistematizado. Por estas razões, a adoção de ações de contenção nunca pode ser considerada critério de saída do processo de resposta rápida.

6 – Gestão de Produtos Não Conformes



1) É mandatório o preenchimento de formulário específico (planilha de contenção) na ocorrência de suspeita de produto não conforme, mesmo que a suspeita seja desfeita em seguida?

R.: Sim, é mandatório que o formulário seja preenchido imediatamente após o surgimento da suspeita. Isto obriga que o fechamento do relatório seja submetido à autoridade designada pela empresa para sua aprovação, da qual se espera alguns questionamentos adequados para concluir que a suspeita é, realmente, infundada.

2) Qual o nível do cargo da autoridade responsável por aprovar a destinação final dos produtos não conformes?

R.: Não há uma exigência específica de cargo, mas o bom senso determina que o ocupante seja investido de autoridade e competência para julgar a adequação do tratamento dado ao material não conforme bem como à sua destinação final. Normalmente, este cargo é em nível de supervisão ou gerencial.

3) O tratamento dado aos materiais não conformes é sempre o mesmo, independentemente das circunstâncias em que a não conformidade ocorreu?

R.: Refugos normais de processo e de estações de inspeção, desde que dentro de índices normais e esperados, não precisam ativar a utilização da planilha de contenção e destinação prevista no requisito 9.4. O restante do tratamento (identificação, segregação em área específica, decisão de destinação final, etc.) é idêntico.

4) O uso das cores vermelha (material refugado) e amarela (material suspeito / em análise) é mandatória?

R.: O uso destas cores é requisito explícito, embora a organização possa apresentar alternativas equivalentes ou mesmo mais robustas de identificação dos produtos não conformes. O importante é não perder de vista o propósito da identificação dos materiais não conforme: evitar seu uso indevido por falta de diferenciação adequada. A avaliação do requisito não aceita, em hipótese alguma, a utilização de formas de identificação menos robustas do que as prescritas.

5) Que tipo de sistemática é considerado adequado para reintrodução dos materiais no fluxo produtivo?

R.: O propósito é evitar a reintrodução equivocada, isto é, fora do ponto exato no qual o material foi retirado ou fora do lote original o que, neste caso, poderia trazer consequências sérias de rastreabilidade na ocorrência de falhas de qualidade. Portanto, a sistemática de reintrodução deve prever:

a) Disciplinamento do processo de retirada e reintrodução de produtos no fluxo produtivo, com definição de quem pode efetuar estas movimentações.

b) Etiquetagem dos materiais retirados do processo, com indicação de data, horário, operação, quantidade, lote de produção, razão da retirada e outras informações úteis.

c) Definição de prazo para retorno do material no processo d) Identificação de quem retirou e reintroduziu o material no processo. e) Adoção de conceitos, como: 1) proibição de peças estacionadas em

mesas, bancadas, salas de reuniões ou outros lugares impróprios e que podem causar equívocos no momento de reaproveitar estes materiais; 2) peça fora do processo produtivo sem identificação adequada = refugo.

6) Toda falha significativa de qualidade que entrar no processo de resposta rápida deve ativar a estratégia controle de produtos não conforme?

R.: Sempre, desde que exista produto a ser tratado. Normalmente, as falhas de qualidade que entram no processo de resposta rápida se referem a produção recente, portanto, a presente estratégia é aplicável. Ocasionalmente, quando a falha estiver relacionada a produções passadas, o controle de produtos não conformes não se aplica, pelo fato de não existir produto a ser controlado.

7) A transferência de produtos não conforme para a área de segregação deve ocorrer imediatamente quando a não conformidade é detectada?



R.: Os produtos não conforme devem ser transferidos para esta área o mais cedo possível, para evitar o risco de que sejam utilizados ou destinados inadvertidamente. Os produtos não conforme identificados durante o processo, inclusive nas estações de inspeção, devem ser segregados em embalagens específicas corretamente identificadas (ver requisito 6.1) e transferidos regularmente para a área de segregação, normalmente ao final de cada turno ou cada jornada de trabalho. É uma boa prática não deixar materiais não conformes na área operacional de um dia para o outro.

8) Como proceder quando a transferência de produtos frágeis ou de grandes dimensões para a área de segregação for contraindicada (risco de danificação)?

R.: Neste caso, devem ser desenvolvidas técnicas que impeçam que estes produtos sejam destinados indevidamente. Uma boa prática adotada por algumas empresas consiste em instalar cadeados codificados ou correntes nestes produtos, juntamente com uma etiqueta identificando sua condição. Outra prática provoca a lacração das embalagens envolvidas com tampas específicas sob cadeado. O importante é preservar a intenção estratégica, qual seja, coibir a utilização indevida destes materiais.

Perguntas gerais

1) Quais os resultados de qualidade que devem ser analisados conjuntamente para a emissão do certificado QSB (passo 9 da Tabela 3 do Manual QSB)?

R.: Esta avaliação conjunta considera os indicadores de qualidade junto ao cliente CNHi, contidos no Bid List, além de eventuais indicadores internos.

2) Empresas que praticam manufatura enxuta também devem aplicar o QSB?

R.: Os requisitos definidos nas estratégias do QSB se originaram na manufatura enxuta. Portanto, um ambiente de manufatura enxuta não terá dificuldade alguma em atender a estes requisitos, o que não dispensa o processo de certificação QSB. Por outro lado, a aplicação das estratégias QSB é um primeiro e importante passo para empresas que almejam implantar manufatura enxuta.

3) Todos os requisitos expressos no checklist QSB devem ser atendidos exatamente conforme descrito?

R.: Um entendimento generalizado na avaliação de sistemas de gestão admite que um requisito seja atendido de três maneiras:

a) Conforme expresso no próprio requisito; b) De forma diversa, mas equivalente a quanto expresso no requisito; c) De forma diversa, mas superior em termos de eficácia a quanto

expresso no requisito.

Um exemplo: o requisito 6.1 da estratégia Controle de Produtos Não Conformes define que estes materiais devem ser identificados pelas cores vermelha ou amarela. É possível atender ao requisito identificando os materiais por sistemas eletrônicos (códigos de barra, chips, etc.) que, além de dispensar o uso de cores, são muito mais eficazes para impedir o uso indevido destes materiais. O objetivo por trás do requisito está preservado.

4) Como demonstrar ao auditor externo ISO ou TS que a empresa atende ao conjunto de requisitos do QSB (requisito específico do cliente)?

R.: Apresentando-lhe o certificado emitido pela Fiat e as evidências de superação das auditorias anuais de manutenção, sempre a intervalos de 12 (doze) meses contados da auditoria original.

5) É necessário emitir procedimentos para a aplicação das estratégias do QSB?

4. R.: Não há exigências neste sentido, embora alguns requisitos do QSB exijam formalizações (exemplo: requisitos 5.1 e 6.1) sem especificar o tipo de documentação. No entanto, sistemas de gestão demandam formalização não necessariamente para atender exigências, mas para assegurar sua aplicação consistente e homogênea ao longo do tempo. O mais indicado é inserir as atividades executadas para atendimento aos requisitos do QSB nos procedimentos do sistema da gestão da qualidade da empresa, estes sim, exigidos pela norma ISO 9001 e TS 16949. Por exemplo, a estratégia 5 (Processo de Resposta Rápida)) se insere perfeitamente no procedimento para Ações Corretivas exigido



pela norma ISO. Já a estratégia 4 (Auditorias Escalonadas) diz respeito a Ações Preventivas, também passível de procedimento escrito segundo a norma ISO.

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