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Sistemas de cofragem
ESCORAMENTO
É O CONJUNTO DE CONSTRUÇÕES PROVISÓRIAS, EM GERAL CONSTITUÍDAS
POR PEÇAS ACOPLADAS E DEPOIS DESMONTÁVEIS, DESTINADAS A SUPORTAR O PESO
DE UMA ESTRUTURA PERMANENTE DURANTE SUA EXECUÇÃO, ATÉ QUE ESTA SE
TORNE AUTOPORTANTE. FICA ABAIXO DO INTRADORSO DOS VIGAMENTOS, SERVE
PARA SUPORTAR CARGAS VERTICAIS E HORIZONTAIS CONFORME A ESTRUTURA, OS
EQUIPAMENTOS, OS AGENTES NATURAIS, ETC..
Tipologias
Segundo a orientação
Vertical ou Horizontal
Escoramento Entivação
Segundo o Material
Madeira Metálico
ESCORAMENTO EM MADEIRA
Prumos de eucaliptos jovens (secção circular), não devem ter falhas que
reduzam a secção ou rachas
Prumos em pinho bravo (secção rectangular: 0.10 m x 0.07 m)
DESVANTAGENS
Dificuldades de alinhamento e aprumo
Dificuldades de emendas
Sofre ataques de insectos
Características mecânicas variáveis
Capacidade de carga desconhecida
Alto risco de alimentar incêndios na obra
Maior despesa com mão-de-obra
Maior gasto de tempo
ESCORAMENTO METÁLICO
Componentes muito leves e de alta resistência;
Reduzido número de componentes e montagem rápida;
Elevada segurança e estabilidade;
Elevada rentabilidade;
Facilmente adaptável a diferentes alturas e larguras.
VANTAGENS
Maior reaproveitamento do equipamento (SISTEMA MODULÁVEL)
Elevada resistência no suporte de carga em relação ao seu peso próprio
Não necessita de trabalhos suplementares para aplicação em obra
Grande rapidez na montagem e de simples manuseio
Campo de aplicação
Demolições;
Abertura de valas;
Cofragem dos elementos estruturais;
Etc...
FUNDAÇÕES
MUROS DE SUPORTE
PILARES
O escoramento dos pilares deve garantir a dissipação dos esforços de tracção
que ocorrem na cofragem durante a betonagem e que podem levar ao derrube do
pilar.
O reforço pode ser feito de modo indirecto através de prumos adicionais e
esticadores presos com castanhas, ou mesmo com molduras (gravatas) em madeira ou
metálicas.
VIGAS
Os escoramentos devem ser:
Económicos
Resistentes
Modulares
Adaptáveis
Ajustáveis
Reutilizáveis
Fáceis de montar
Fáceis de transportar
PRINCÍPIOS DO ESCORAMENTO:
O EIXO DAS ESCORAS DEVE SER COINCIDENTE COM O EIXO DAS CARGAS. O
DESVIO MÁXIMO ADMITIDO É:
D < h / 500
PARA QUE AS ESCORAS FUNCIONEM CORRECTAMENTE E PARA QUE NÃO SE
DEFORMEM POR ENCURVAMENTO, DEVEM TER LIGAÇÕES RÍGIDAS ENTRE SI
AS ESCORAS DEVEM MANTER-SE DESEMPENADAS POIS QUALQUER FLECHA
REDUZ DE MANEIRA SIGNIFICATIVA A SUA RESISTÊNCIA. O CONTROLO DAS
DEFORMAÇÕES VERTICAIS DURANTE A BETONAGEM, DEVERÁ SER FEITO COM
DEFLECTÓMETROS OU COM NÍVEL DE PRECISÃO.
Equipamentos
Escoramento em madeira
Ferramentas utilizadas:
Serrote
Fita métrica
Nível
Martelo
Fio-de-prumo
Escoramentos metálicos
ANOMALIAS OU ERROS DE EXECUÇÃO
As anomalias ocorrem devido a uma execução defeituosa. As principais causas
são:
Remoção inadequada;
Instabilidade;
Fundações.
O escoramento deverá impedir que ocorram deformações prejudiciais na forma
e secção dos elementos a betonar e esforços no betão na fase de endurecimento que
possam condicionar o bom desempenho e a durabilidade da estrutura.
Segurança
Devem ser considerados os seguintes aspectos:
1. Peso próprio da estrutura ou da parte a ser suportada por um determinado
elemento estrutural
2. Cargas devidas a cofragens ainda não retiradas de outros elementos
estruturais;
3. Sobrecargas de execução, como movimentação de operários e material sobre o
elemento estrutural;
4. Operações particulares e localizadas de retirada das cofragens (como locais de
difícil acesso);
5. Condições ambientais a que será submetido o betão após a retirada das
cofragens e condições de cura;
6. Possíveis exigências relativas a tratamentos superficiais posteriores.
Cofragens
É extremamente importante saber escolher os sistemas de cofragem
adequados, pois ao fazê-lo, automaticamente condicionam-se os custos de fabrico de
betão armado.
Ao optar pela solução mais adequada às necessidades da obra e aplica-la
correctamente pode reduzir ao mínimo os custos de produção.
As cofragens são moldes para dar forma, garantir o confinamento do betão fluido
até ao seu endurecimento (cura do betão) e auto-sustentação, aos elementos de betão
armado, nomeadamente:
Sapatas;
Lajes;
Paredes;
Pilares;
Vigas;
Muros de suporte;
Escadas.
CARACTERÍSTICAS EXIGIDAS ÀS COFRAGENS:
Fácil betonagem e descofragem;
Permitir que o betão preencha todos os espaços vazios;
Permitir a correcta vibração do betão;
Utilização de um certo número de vezes (reutilização) com poucas reparações;
Fácil limpeza dos moldes;
Resistência às tensões provocadas pelo processo construtivo (betonagem,
vibração e bombagem).
Manter betão com forma pretendida (indeformabilidade e desempeno da
superfície) até ao seu endurecimento;
Garantia da integridade do elemento estrutural;
Cofragem e juntas entre placas e painéis suficientemente estanques para
impedir a perda dos finos (estanqueidade);
Se a cofragem for utilizada para produzir superfícies de betão à vista, o
tratamento da superfície da cofragem deverá viabilizar a obtenção do
acabamento prescrito.
Cofragens
Perdidas Recuperáveis
Estruturais ou
colaborantes
1. Tradicionais
Não estruturais ou
não colaborantes
2. Tradicionais
melhoradas
3. Racionalizadas Pesadas ou
monolíticas
Semi-
desmembráveis
Ligeiras ou
desmembráveis
4. Especiais
As cofragens recuperáveis constituem o grupo maior de sistemas de cofragens,
uma vez que permitem uma maior rentabilização do investimento feito na sua
aquisição / fabrico. Compreendem, as tradicionais (em madeira), as tradicionais
melhoradas (através da introdução da normalização e de novos materiais), as
racionalizadas (ou modulares) e as especiais (mais indicadas para estruturas especiais).
1. Utilizadas para a execução de qualquer elemento de betão armado,
nomeadamente lajes, vigas, pilares, escadas, muros, paredes e sapata.
A madeira é ainda o material mais utilizado nas cofragens tradicionais pelas seguintes
razões:
É abundante na natureza estando desde logo praticamente apta a ser utilizada;
É um material com resistência significativa e leve, o que facilita o seu
transporte movimentação na obra;
É fácil de cortar e ligar;
Permite a obtenção de boas superfícies de acabamento;
É relativamente barato, mesmo tendo em conta a mão-de-obra subsequente;
É passível de ser transformado industrialmente em outros materiais para
cofragens (aglomerado de madeira e contraplacado marítimo);
Garante um bom isolamento térmico ao betão fresco.
VANTAGENS
Realização de peças sobre qualquer forma geométrica;
Em obras em que a sua dimensão e/ou arquitectura não proporcionam grande
facilidade para aplicação de sistemas racionalizados.
DESVANTAGENS
Pequeno número de reutilizações;
Forte incidência de mão-de-obra;
Elevados tempos de cofragem e descofragem;
Dificuldade de limpeza dos moldes.
Pela sua fácil utilização e relativo baixo custo, o prumo tubular metálico é já muitas
vezes conjugado com as cofragens tradicionais.
2. Surgem como uma resposta à necessidade de modificar o processo de
cofragem e descofragem no sentido de o tomar mais fácil e rápido de
executar. A evolução dos sistemas de cofragens levou à modulação dos
seus componentes, para alcançar uma maior produtividade.
Este sistema introduziu alguns elementos de natureza diferente dos que são
utilizados nos sistemas tradicionais, tais como:
Prumos metálicos ajustáveis em altura e vigas metálicas extensíveis
em substituição de prumos e de vigas de madeira, respectivamente;
Painéis de cofragem - racionalização;
Painéis reforçados e/ou de outros materiais, tais como
contraplacado plastificado e solho tosco revestido com fibra de
madeira;
Melhoria dos sistemas de fixação / contraventamento.
3. As cofragens racionalizadas ou modulares são constituídas por
elementos normalizados, fabricados em materiais que admitem um
elevado número de reutilizações, e entre si ligados de modo a
permitirem uma fácil montagem e desmontagem. Distinguem-se das
anteriores na medida em que foram concebidas deliberadamente por
forma a aumentar a sua rentabilidade, sobretudo com base numa
normalização de dimensões e processos de montagem e desmontagem.
Assim, de acordo com o peso crescente das unidades elementares que
constituem os sistemas, ter-se-á as cofragens ligeiras ou desmembráveis, as semi
desmembráveis e as pesadas ou monolíticas.
De acordo com o peso crescente das unidades elementares que constituem os
sistemas, ter-se-á:
Cofragens ligeiras ou desmembráveis
Estes sistemas são os que contemplam uma separação entre os elementos de
suporte e os de cofragem, sendo que estes últimos são desmembrados em módulos.
Apresenta-se, dentro dos três sistemas racionalizados, como o de maior
facilidade de transporte, o mais versátil e flexível adaptando-se facilmente a várias
formas geométricas.
Podemos subdividir este tipo de cofragens em 3 subgrupos:
Sistema em painéis para paredes, pilares e vigas;
TIPOS
Em função dos materiais utilizados no quadro de suporte e no seu revestimento,
estes sistemas podem ser classificados em:
a) SISTEMA DE CONTRAPLACADO COM QUADRO EM AÇO GALVANIZADO
b) SISTEMA DE CONTRAPLACADO COM QUADRO EM ALUMÍNIO
c) SISTEMA DE CONTRAPLACADO COM VIGA DE MADEIRA
d) SISTEMA DE QUADRO E REVESTIMENTO METÁLICOS
Descrição das etapas de um ciclo de execução de paredes:
1. Marcação no piso da posição das paredes;
2. Colocação das armaduras e dos negativos de abertura - sempre que
possível, devem ser previamente preparados os painéis de armaduras,
no estaleiro de obra;
3. Colocação dos painéis de cofragem, com a face em contacto com o
betão coberta com produto descofrante, e colocação dos respectivos
elementos de suporte;
4. Ligação dos painéis entre si e entre painéis das duas faces da parede,
utilizando os acessórios, acima referidos;
5. Betonagem das paredes, com acompanhamento da vibração do betão;
6. Descofragem das paredes, após o betão ter a resistência suficiente;
7. Limpeza dos painéis de cofragem.
Etapas de construção de um pilar
1. Marcação do posicionamento do pilar no piso;
2. Colocação das armaduras in-situ; estas devem ser previamente preparadas no
estaleiro, para permitir maior rapidez na montagem;
3. Colocação dos painéis de cofragem do pilar, e ligação entre eles; estes devem
ser aprumados nas duas direcções, o que é feito com auxílio de escoras; antes
da colocação dos painéis, é conveniente utilizar produto descofrante;
4. Betonagem do pilar e respectiva vibração do betão; a colocação do betão deve
ser feita de modo a não causar segregação do betão;
5. Descofragem do pilar, após o betão ganhar presa;
6. Limpeza dos painéis de cofragem.
Execução de uma viga com painéis ligeiros de cofragem
1. Marcação da cota da base da viga nos pilares e/ou paredes;
2. Colocação da cofragem da viga, com o respectivo escoramento; previamente, a
cofragem deve ser preparada com produto descofrante; os painéis devem ser
convenientemente aprumados e ajustados para as respectivas dimensões da
viga;
3. Montagem das armaduras, sobre o molde de cofragem;
4. Betonagem da viga com a devida vibração do betão;
5. Após o betão ganhar resistência suficiente, retiram-se os painéis laterais,
podendo ficar os prumos, ainda durante mais alguns dias;
6. A seguir à descofragem, deve-se proceder à limpeza dos painéis de cofragem.
Sistema em painéis para lajes;
Decompõem-se nos seguintes elementos: prumos (para pés-direitos muito
elevados, pode-se recorrer a cimbres, longarinas (vigas principais), carlingas (vigas
secundárias) e painéis de cofragem. Revelam-se como sistemas muito económicos
sobretudo na realização de lajes fungiformes maciças ou aligeiradas devido à rapidez e
facilidade de montagem/desmontagem.
Montagem de sistemas modulados para lajes
1. Marcação da cota de nível do fundo da laje nos pilares e/ou paredes;
2. Definição do local onde serão colocados os prumos (existem sistemas com
calhas que facilitam bastante esta tarefa;
3. Colocação dos prumos com a altura correcta (na situação em que os prumos
têm tripé de apoio e alavanca de aperto, esta operação é facilitada;
4. Colocação das longarinas (vigas principais) apoiadas nos topos dos prumos e
respectivo nivelamento;
5. Colocação de apoios intermédios;
6. Colocação das carlingas sobre as longarinas;
7. Quando os painéis de cofragem e os negativos das aberturas estiverem
colocados, pode iniciar-se a colocação da armadura, seguindo-se a betonagem;
Desmontagem do sistema modular:
1. Retiram-se os apoios intermédios;
2. A cofragem é descida com a ajuda de cabeças rebaixáveis que o topo superior
do prumo tem;
3. Deste modo, cria-se folga suficiente para tombar as carlingas (vigas
secundárias) e retirá-las, assim como aos painéis de cofragem;
4. Finalmente, retiram-se as vigas principais e os tripés após o que os painéis são
limpos.
Sistema em painéis para fundações
São idênticos aos utilizados em paredes e pilares, sendo ligados entre si por:
Viga rigidificadora;
Barra Dywidag;
Grampos;
Porcas de placa giratória;
Espaçadores.
Tintas
As tintas são aplicadas sobre as superfícies de madeira, metais e superfícies
rebocadas como uma camada de protecção e ao mesmo tempo para obter a aparência
agradável. São aplicadas na forma líquida e depois de algum tempo com a evaporação
do componente volátil e endurecimento do revestimento actua como uma camada
protectora.
Constituintes das Tintas
Os componentes essenciais de tintas são:
1. Base
2. Veículo
3. Pigmentação
4. Secante
5. Diluente
1. Bases: Componente principal de pintura. Ele também possui as propriedades de
ligação. Ele forma um revestimento opaco. Bases comummente usadas para tintas são
o branco de chumbo, chumbo, vermelho, óxido de zinco, óxido de ferro, titânio,
alumínio em pó branco, e Litófilo. As tintas com chumbo são adequadas para pintura
ferro e siderúrgicas, já que aderem a esses tipos de materiais. No entanto, são
afectadas pela acção atmosfera e, portanto, não devem ser utilizadas como
revestimento final. Apesar de o zinco formar uma boa base, é caro. Litófilo, que é uma
mistura de sulfato de zinco e barite, é barato. Dá boa aparência, mas é afectado pela
luz do dia, por isso, é utilizado unicamente para obras interiores
2. Veículos: Os veículos são as substâncias líquidas que mantêm os ingredientes de
uma tinta em suspensão líquida e permitem-lhes ser aplicadas sobre a superfície a ser
pintada. O óleo de linhaça, óleo de tungue e óleo de amendoim são utilizados como
veículos de tintas. Dos quatro óleos anteriores, o óleo de linhaça é muito utilizado
como veículo. Ebulição torna o óleo mais grosso e mais escuro. O óleo de linhaça reage
com o oxigénio e endurece, formando uma película fina.
3. Pigmentação: Os pigmentos dão a cor necessárias às tintas. São partículas finas e
têm um efeito de reforço na película fina das tintas e são geralmente compostos
metálicos naturais. Os pigmentos comuns para a diferentes cores são:
Branco: Dióxido de titânio (rutilo e anatase) e óxido de zinco;
Preto: Negro de fumo e óxido de ferro preto;
Amarelo: amarelo hansa e amarelo de cromo;
Laranja: Laranja de cormo, laranja de molibidato e laranja azo;
Vermelho: Óxido de ferro, vermelho toluidina, vermelho de cinquásia e
vermelho de molibdato;
Violeta: Violeta cinquásia;
Verde: Verde de cromo e verde ftalocianina;
Azul: Azul prússia e azul ftalocianina;
Metálico: Pó de alumínio com folhamento e sem folhamento
4. Os secantes: São compostos de metais como chumbo, manganês, cobalto. A função
de um secante é de absorção de oxigénio do ar e fornecê-lo ao veículo para
endurecimento. O secador não deve ser adicionado até que a tinta está prestes a ser
utilizada. O secador em excesso é prejudicial, porque destrói a elasticidade e provoca
escamação.
5. O diluente: É conhecido também como solvente. Torna a tinta mais diluída e daí
aumenta a cobertura. Ajuda no espalhamento da pintura de maneira uniforme sobre a
superfície, Terpentine e neptha são comummente utilizadas como diluentes. Após a
tinta aplicada, o diluente evapora e a tinta seca.
Propriedades de uma Tinta Ideal
1. Deve ser possível aplicar de forma fácil e livremente.
2. Boa opacidade ou poder obliterante
3. Deve secar num tempo razoável.
4. Deve formar uma superfície dura e resistente.
5. Não deve ser prejudicial para a saúde dos trabalhadores.
6. Não deve ser facilmente afectada pela atmosfera.
7. Boa aderência, a aplicabilidade e a consistência
8. Deve possuir aparência atractiva e agradável.
9. Deve formar uma película fina de natureza uniforme, ou seja, não deve
quebrar.
10. Deve ser barata.
Quadro 1 - Teor de COV (Massa de compostos orgânicos voláteis expressa em g/l na
formulação do produto pronta a utilizar)
.
Tipos de Tintas
Dependendo dos seus componentes, existem vários tipos de as tintas. Uma descrição
sucinta de algumas delas que são normalmente utilizadas são as seguintes:
Tintas de emulsões
Tintas vínílicas, vinil acrílicas, acrílicas, estireno-acrílicas, etc. Tintas de
acabamentos usadas em superfícies de alvenaria, indicadas para uso interno e externo.
Á base de água, secagem rápida, fácil aplicação, óptima cobertura e resistência
às intempéries e ao mofo.
Excelente lavabilidade e retenção de cor quando exposta ao tempo.
Pode ser aplicada em superfícies de alvenaria, reboco, concreto, fibrocimento
etc. e também em madeira, metais e gesso, desde que previamente
preparados.
Secagem / nº demãos: aplicar de duas a três demãos, com intervalo de
secagem de 3 a 4 horas.
Tinta a óleo
Estas tintas são aplicadas em três demãos de primário, sub-camada e camada de
acabamento. A presença de humidade durante a aplicação do primário afecta
negativamente a vida de tinta a óleo. Esta pintura é barata e fácil de aplicar.
Com óptima resistência às intempéries, de fácil aplicação, boa cobertura e
flexibilidade.
Excelente aderência em vários tipos de superfícies.
Pode ser aplicada em superfícies externas e internas de metais, madeira e
alvenaria (desde que previamente preparadas com as tintas de fundo
indicadas).
Secagem / nº demãos: aplicar de duas a três demãos, com intervalo de
secagem de 24 horas.
Tinta esmalte
Contém chumbo branco, óleo, éter de petróleo e material resinoso. A superfície
fornecida tem boa resistência a ácidos, alcalóides e água. É desejável que se aplique
uma camada de titânio branco antes do revestimento de esmalte ser aplicado. Pode
ser usada tanto para paredes externas e internas.
À base de solvente com boa cobertura, bom alastramento e óptima resistência à
humidade. Pode ser aplicada em exteriores interiores de madeira, metal, alumínio e
alvenaria. Aplicar duas a três demãos, com intervalo de secagem de 24 horas.
Base solvente com boa cobertura, bom alastramento e óptima resistência ao
mofo.
Pode ser aplicado em superfícies externas e internas de madeira, metais,
alumínio e alvenaria.
Secagem / nº demãos: aplicar de duas a três demãos aguardando intervalo de
secagem de 24 horas.
Tintas betuminosas
Este tipo de pintura é fabricado pela dissolução de asfalto ou de betume em
óleo vegetal ou de petróleo. É de cor preta. É utilizada para trabalhos em ferro pintura
debaixo de água.
Tinta Borracha sintética
A tinta é preparada a partir de resinas. Seca rapidamente e é pouco afectada
pelo clima e da luz solar. Resiste bem ao ataque químico. Esta pintura pode ser
aplicada mesmo em betão fresco. O seu custo é moderado e pode ser facilmente
aplicada.
Tinta Alumínio
Contém alumínio finamente moído ou óleo de verniz. Ela é também visível no
escuro. As superfícies de ferro e aço são bem protegidos com esta pintura. É
amplamente utilizado para a pintura tanques de gás, tubulações de água e
reservatórios de óleo.
Tinta anticorrosiva
É constituída essencialmente por petróleo, um forte secante, chumbo ou zinco
de cromo areia finamente moída. É barata e resiste bem à corrosão. É de cor preta.7
Tinta látex acrílica
A base de resina acrílica aumenta sua resistência, por isso é a melhor para exteriores e
também a mais cara.
Fácil de limpar, faz sucesso dentro de casa. Use em concreto, fibrocimento, reboco,
massa acrílica, gesso, telhas e textura. Acabamentos: fosco, semibrilho e acetinado.
Tinta Látex PVA
À base de água, de secagem rápida, fácil aplicação, óptima cobertura e resistência às
intempéries e à humidade. Apresenta uma excelente lavabilidade e conservação da cor
com o passar do tempo.
Pode ser aplicada em superfícies em superfícies de alvenaria, reboco, betão,
fibrocimento, etc. e também em madeira, metais e gesso, desde que previamente
preparados.
Deve aplicar-se duas a três demãos com intervalo de secagem de 3 a 4 horas.
Tinta acrílica
À base de água, com consistência de massa, boa cobertura, fácil aplicação e secagem
rápida.
Proporciona acabamentos com efeitos especiais ou desenhos em alto e baixo-relevo.
Pode ser aplicada em superfícies exteriores de alvenaria, reboco e betão. Pode
também ser aplicada em madeiras e metais previamente preparados.
Apresenta a vantagem de disfarçar as irregularidades e as imperfeições das superfícies
em que é aplicada.
Tinta epóxi
De base sintética, soma dois componentes, misturados na aplicação, feita de
preferência por um profissional.
Com alta resistência à humidade, serve para paredes e pisos de betão, reboco, azulejo,
metal e madeiras não resinosas.
Aplicação
A boa aplicação de uma tinta depende de vários factores relacionados com:
A base de aplicação que deve ser: seca, limpa, e convenientemente preparada.
Condições atmosféricas (tempo seco, evitar a humidade, sol forte e o frio)
A tinta utilizada (perfeitamente homogénea, convenientemente formulada e
adequada ao fim pretendido)
Com o processo de aplicação (o tempo entre camadas deve ser o especificado e
a técnica de aplicação a conveniente)
A primeira demão de tinta a aplicar, sobre a do aparelho, deve ser constituída do
seguinte modo, para estuques ou alvenarias rebocadas:
- 1 Kg de tinta em pasta, empregam-se 500 g de óleo de linhaça, 400g de
aguarrás e 100g de secante.
A preparação da superfície a ser pintada é a parte mais importante da pintura, não
deve conter vestígios de óleo ou resíduos da pintura.
Conservação das Fachadas
Factores de degradação
Ambientais e Acção Mecânica
• Água
Provoca erosão
Congela nos poros superficiais e provoca fissuração
Dissolve sais que atacam a superfície do betão
• Variações bruscas temperaturas
• Ciclos Gelo -Degelo
• Vento (Erosão)
• Radiação Solar (UV)
UV- A : 400 a 315 nm
UV- B : 315 a 280 nm
Degradação dos Polímeros
Farinação
• Partículas ( Poeiras, Areia…)
Biológicos
• Microorganismos
Acção Química
• Poluentes Atmosféricos (CO2,SO2..)
• Sais (Eflorescências)
• Depósitos de sais formados na superfície do betão ou argamassas de
cimento provenientes de substâncias solúveis que precipitaram por
reacções de evaporação.
Condição para causa das Eflorescências:
Presença de água nos poros e capilares
Presença de sais solúveis nos materiais construção
Presença de caminhos de fácil migração dos sais solúveis para a superfície
e consequente evaporação da água.
Estruturais
• Sobretensões
• Juntas
Normas Europeias
EN 1062 -1 – Produtos de Pintura e esquemas de pintura a aplicar em
alvenarias e betão no exterior (Parte 1 -Classificação)
EN 1504 - 2 – Produtos e Sistemas para a protecção e reparação de estruturas
de betão (Parte 2 - sistemas de protecção superficial)
Produtos de Pintura e esquemas de pintura a aplicar em
alvenarias e betão no exterior
EN 1062-1
• Descrição natureza química do ligante
• Descrição segundo o estado de dissolução ou dispersão do ligante no produto
de pintura
• Grau de brilho
• Espessura película seca (em função rendimento indicado pelo fabricante)
• Granulometria
• Permeabilidade ao vapor de água
• Permeabilidade à água liquida
• Crack Bridging (Capacidade suportar microfissuração do substrato)
• Permeabilidade ao CO2
EN 1504 - 2 – Métodos de protecção superficial
Princípio P1- Protecção contra a penetração do betão de agentes agressivos
Características :
• Permeabilidade ao vapor de água
• Permeabilidade à água
• Permeabilidade ao CO2
• Aderência por tracção
Revestimento para Fachadas – Siloxano
• Alta permeabilidade ao vapor de água
• Baixa permeabilidade à água líquida
• Boa resistência no exterior
• Tons claros e médios
• Aplicação possível sobre pinturas antigas
• Repintura edifícios históricos
Revestimento para Fachadas - Acrílico
• Baixa permeabilidade à água líquida
• Média permeabilidade ao vapor de água
• Elevada resistência à água
• Bom comportamento construções sem grandes defeitos estruturais e/ou
infiltração de água
• Elevada humidade na parede pode formar bolhas
Revestimento Acrílico para Betão
• Acabamento acetinado
• Espessura elevada
• Permeável ao vapor de água
• Baixa permeabilidade à água líquida
• Baixa permeabilidade ao dióxido de carbono
• Baixa permeabilidade ao ião cloreto
• Pintura de estruturas e paredes de betão e cimento
Revestimento para Fachadas - Silicato
• Elevada permeabilidade ao vapor de água permeabilidade à água líquida
• Aplicação: Humidade < 80%
• Aplicação Só sobre suportes minerais
• Suporte com diferentes zonas de humidade Cores ligeiramente diferentes
no acabamento (fachada com aspecto manchado)
• Não pode ser aplicada na repintura de tintas convencionais
Revestimento para Fachadas - Base de cal
• Revestimento mineral
• Ligam-se perfeitamente ao reboco de fundo
• Elevada permeabilidade ao vapor de água
• Elevada permeabilidade à água líquida
Revestimento para Fachadas : Foto – retículável Acrílico Flexível
• Boa elasticidade resistindo a pequenas fissuras dinâmicas do suporte
• Baixa permeabilidade à água líquida
• Média permeabilidade dia ao vapor de água
• Elevada humidade na parede pode formar bolhas
• Adequados para repintar superfícies fissuradas
Sozinha para fissuras inferiores a 0,3mm
Em combinação com telas adequadas para fissuras de espessura superior
VERNIZES
É uma película de acabamento quase transparente, usada geralmente em
madeira e outros materiais para protecção, profundidade e brilho. Em oposição às
tintas, o verniz não contém pigmento para ressaltar a textura ou cor natural. É
utilizado também como última camada sobre pintura, para protecção e efeito de
profundidade. Aplicada como um líquido, com um pincel ou pulverizador, forma uma
película ao secar em contacto com o ar.
O verniz é uma solução de resinas ou de substâncias resinosas como o âmbar,
copal, goma-laca, etc. resina de goma em solventes como petróleo, álcool, aguarrás,
etc. Dependendo dos solventes utilizados os vernizes são classificados como, vernizes
oleosos, vernizes aguarrás, vernizes espirituosos e vernizes aquosos.
Características desejáveis para um verniz
1. Dar uma superfície brilhante.
2. Ser durável.
3. Secar rapidamente após a aplicação.
4. Não deve desenvolver rachaduras após a secagem.
ENVIDRAÇADOS
O vidro é uma substância dura e amorfa, ou seja, sem forma regular ou bem
definida, quebradiça e fabricada pela fusão de uma mistura dos materiais abaixo
mencionados:
A sílica é o
principal constituinte do vidro, adicionada com carbonato de sódio e potássio para
fazer baixar o ponto de fusão. Para torná-lo durável é também adicionado cal ou óxido
de chumbo. Óxido de manganês é adicionado para anular os efeitos adversos do ferro
presente na sílica impura. As matérias-primas são moídas e peneiradas, misturadas em
proporções específicas e derretidas no forno. Em seguida, as peças de vidro são
fabricados por sopro, desenho plano, laminação e prensagem.
Composição do vidro
Dióxido de silica SIO₂ 69% a 74%
Óxido de cálcio CaO 5% a 12%
Óxido de sódio Na₂O 12% a16%
Óxido de magnésio MgO 0% a 6%
Óxido de alumínio Al₂O₂ 0% a 3%
Composição estandardizada para a Europa na EN 572
Parte 1
Propriedades físicas gerais do vidro
Propriedade Simbolo Valores com unidades
Densidade a 18 ⁰C Ρ 2500 Kg/m³
Dureza 6 unidades na escala
deMohs
Modulo de Elasticidade E 7*1010 Pa
Racio de Poisson Μ 0.2
Capacidade específica de
calor
C 0.72*10³ J/(Kg*K)
Coeficiente médio de
expansão térmica
Α 9*106 K-1
Condutibilidade térmica Λ 1 W/(m*K)
Quadro 1 – Propriedades mecânicas comparativas de alguns materiais
Materiais
Módulo de
elasticidade
(daN/cm2)
Tensão de Rotura
Tracção Compressão
(daN/cm2) (daN/cm2)
Aço para construção 20.6*105 3600 a 5100 -
Cobre laminado 11.3*105 1960 a 2260 -
Ferro fundido 9.8*105 1180 a 3130 6850 a 8330
Madeira (pinho) 0.98*105 880 490
Betão 3.5*105 30 350
Vidro recozido 7.2*105 300 10000
Tijolo 1.05*105 - 140
Propriedades importantes do Vidro
1. Absorção, refracção ou transmissão de luz. Pode ser transparente ou
translúcido.
2. É um excelente isolante eléctrico.
3. É forte e frágil.
4. Pode ser fundido, estirado ou prensado.
5. Não é afectado pela atmosfera.
6. Tem excelente resistência a produtos químicos.
7. Disponível em várias cores.
8. Com o avanço da tecnologia, é possível tornar o vidro mais leve que a cortiça
ou mais forte que o aço.
9. Os painéis de vidro podem ser limpos facilmente.
Tipos de Vidro
Vidros recicláveis Vidros não recicláveis
Recipientes em geral
Copos
Garrafas de vários formatos
Cacos
Vidros planos
Espelhos
Lâmpadas
Cerâmica, porcelana
Tubos de TV
De acordo com o número de materiais disponíveis e necessários para fabricar o
vidro, o processo a que se submete a massa de vidro em fusão, obtêm-se produtos
distintos. Os vidros podem ser classificados como:
1. Vidros de Soda-cal:: É principalmente uma mistura de silicato de sódio e silicato
de cálcio. É fundível a baixa temperatura. Na condição de fusão que pode ser
soprado ou esculpido facilmente. É incolor, e é utilizado como vidros para
janelas, para os tubos de laboratório e aparelhos.
2. Vidros de Sílica Fundida ou Quartzo: É essencialmente uma mistura de silicato
de potássio e silicato de cálcio. É também conhecido como vidro duro. É
caracterizado por altas temperaturas de fusão e trabalho, um coeficiente de
expansão térmica baixo (e assim resistência ao choque térmico), e alta
resistência química.
3. Vidro de chumbo: É essencialmente uma mistura de silicato de potássio e
silicato de chumbo, possui um alto índice de refractividade e densidade.. É
usado na fabricação de jóias artificiais, lâmpadas, lentes, prismas, é utilizado
também como protector de radiação, etc.
4. Vidro comum: É essencialmente uma mistura de sódio, cálcio, silicato de
silicato de ferro e silicato. É castanho, verde ou amarelo. É utilizado
principalmente na fabricação de frascos de medicamentos.
5. Vidros especiais: O vidro surge agora como material versátil para cumprir
exigências especiais em engenharia. As suas propriedades podem ser
convenientemente alteradas mudando ingredientes básicos e acrescentando
alguns ingredientes. A seguir está a lista de alguns dos vidros especiais:
a. Fibra de vidro
b. Espuma de vidro
c. Vidro á prova de bala
d. Vidro estrutural
e. Vidro aramado
f. Vidro perfurado
Tipos de Vidro
Vidro aramado - As pesquisas de materiais resistentes ao fogo levaram ao
desenvolvimento do vidro de segurança aramado que, em 1899, foi testado e
aprovado nos Estados Unidos para esta finalidade.
O processo de fabricação consiste em fazer passar o vidro em fusão,
juntamente com uma malha metálica, através de um par de rolos, de tal modo que a
malha fique posicionada aproximadamente no centro do vidro. Neste processo, um
mecanismo alimenta a malha metálica a uma velocidade e tensão predeterminadas,
compatíveis com a velocidade de alimentação da massa de vidro fundente,
proveniente do forno.
A principal característica desse vidro é a sua resistência ao fogo, sendo
considerado um material anti-chama. Ele reduz também o risco de acidentes, pois,
caso quebre, não estilhaça, e os fragmentos mantêm-se presos à tela metálica. É
resistente à corrosão, não se decompõe, nem enferruja.
Podemos encontrar vidros aramados transparentes, coloridos, com diversos tipos de
acabamento superficial e malhas metálicas hexagonais e em forma de losango.
O vidro aramado como material resistente ao fogo pode ser utilizado em portas
corta-fogo, janelas, dutos de ventilação vertical e passagens para saídas de incêndio.
Para essas aplicações, deverão ser estudados caixilhos, calços e juntas especiais.
O vidro aramado é recomendado, também, em locais sujeitos a impacto e abusos, bem
como onde a queda de lascas de vidros represente um risco para os usuários da
instalação. Como exemplo, podemos citar: peitoris, sacadas, divisórias e coberturas.
Recomendações
1. Os vãos onde são aplicados os vidros aramados devem ser medidos,
rigorosamente, antes da compra dos mesmos, pois as chapas não aceitam
cortes ou furos executados na obra, vindo o material pronto da fábrica para a
colocação.
2. A colocação deve ser executada de forma a não sujeitar o vidro a esforços
ocasionados por contracções ou dilatações, resultantes da movimentação dos
caixilhos que os guarnecem ou de deformações devidas a flechas dos
elementos da estrutura.
3. Para instalações de cobertura, as dimensões máximas do vidro devem ser
3.00m*0.60m. Para coberturas com mais de 3.00m de comprimento, as chapas
devem ter uma sobreposição mínima de 8cm.
Vidro Temperado - O vidro temperado tem esse nome por analogia ao aço
temperado. Ambos têm a sua resistência aumentada pela têmpera, um processo que
consiste em aquecer o material até uma temperatura crítica e depois resfriá-lo
rapidamente. Aqui termina a analogia, porque os efeitos desse tratamento são muito
diferentes para os dois materiais. No aço, um novo balanço de dureza e resistência é
produzido pela precipitação de carbides. A têmpera no vidro produz um sistema de
tensões que aumenta a resistência, induzindo tensões de compressão na sua
superfície. Isto acontece porque o vidro, como a maior parte dos materiais frágeis, tem
grande resistência à compressão, porém pouca resistência à tracção.
Como a fractura geralmente ocorre por um defeito na superfície, que provoca uma
concentração de tensões, a pré-compressão da superfície permite uma resistência
muito maior.
As tensões na espessura de uma peça de vidro temperado apresentam uma
distribuição aproximadamente parabólica, sendo a compressão na parte externa
compensada pela tracção no interior. Como geralmente não existem defeitos na parte
interna do vidro, que actuariam como elevadores de tensões, a tracção interna não
representa problema especial.
A têmpera do vidro é obtida da seguinte forma: o vidro é aquecido a uma
temperatura próxima ao seu ponto de amolecimento e rapidamente resfriado por
meio de jactos de ar.
Como o vidro é mau condutor de calor, as superfícies externas resfriam-se e
contraem-se, enquanto o interior permanece fluído a alta temperatura. À medida que
se resfria a massa interna, ela tende a contrair-se sendo impedida pelas partes
externas que já estão rígidas.
Quando a temperatura se equilibra com o ambiente, desenvolvem-se fortes
tensões de compressão na superfície e de tracção na parte interna.
A forma das tensões induzidas e os valores máximos de compressão e de
tracção dependem da temperatura inicial, da velocidade de resfriamento, das
propriedades térmicas do vidro usado e da forma do objecto a ser temperado.
Este tratamento é uma das razões do seu custo elevado, sendo a outra os
desperdícios consequentes ao facto de algumas vidraças acabarem por fracturar
durante o processo.
A aparência visual dos Vidros Temperados
Observando-se o vidro temperado sob determinados ângulos, pode ver-se um
reticulado próprio, causado pelas tensões internas. Essas marcas podem ser vistas com
mais intensidade com placas de polaróide, ou com luz solar polarizada, e não podem
ser consideradas como um defeito, pois são próprias do vidro temperado.
Vidro Laminado - O vidro de segurança laminado consiste em duas ou mais
lâminas de vidro fortemente interligadas, sob calor e pressão, por uma ou mais
camadas de polivinil butiral-PVB, resina muito resistente e flexível, ou outra resina
plástica aprovada.
Na produção do laminado deve-se ter uma sala bem vedada, com temperatura
e humidade controladas, onde o PVB é deixado algum tempo para atingir a humidade
dentro dos limites previstos pelo fabricante. Se ela ficar fora desses limites, o laminado
produzido terá sérias deficiências, pouca ou excessiva aderência, aparência de
embaçamento, pouca resistência à penetração, etc. Por outras palavras, se não for
empregada a humidade adequada, o laminado produzido poderá não ser, realmente,
um vidro de segurança.
A produção do vidro laminado é feita do seguinte modo:
1. As chapas de vidro preparadas (isto é, cortadas, lavadas e secas) são montadas
na sala especial, juntamente com o butiral;
2. Transportadas para uma estufa que proporciona uma primeira aderência entre
vidro e butiral;
3. Submetidas a uma pré-remoção de ar feita por uma calandra que comprime o
laminado, expulsando parte do ar que ficou entre as duas chapas de vidro;
4. Posteriormente, o conjunto vidro–butiral é enviado para a autoclave, onde é
submetido a um ciclo que atinge 10 a 15 atmosferas de pressão, a mais de 100º
C de temperatura;
5. Após o ciclo de autoclave, as lâminas de vidro e butiral estão firmemente
unidas, constituindo o laminado.
As propriedades do vidro laminado mais usado consistem em duas lâminas de float
de 3 mm e uma película de PVB 0,015’’ (0,38 mm) ou 0,030’’ (0,76 mm).
Em caso de quebra do vidro laminado, os fragmentos ficarão presos ao butiral,
minimizando o risco de lacerações ou queda de vidros. Mesmo após quebrado, o vidro
resiste ao atravessamento do PVB, que pode ser distendido mais de cinco vezes da sua
medida inicial sem se romper.
Além do aspecto segurança, o vidro laminado apresenta propriedades que o
diferenciam dos vidros recozidos ou temperados.
Os vidros de segurança laminados são excelentes filtros de raios ultravioleta,
reduzindo em 99,6% ou mais a transmissão desses raios.
Vidro curvo laminado - Visando oferecer segurança, os vidros curvo-laminados
proporcionam também beleza e modernidade. Depois de recozidos são laminados,
sendo unidos por intercalcário plástico, que os torna seguros. Podem ser utilizados nas
portas de segurança de bancos, estações de autocarros, coberturas. As cores
disponíveis são várias.
Vidro curvo - Correspondendo à necessidade do seu ambiente é um vidro com
um desenho moderno. São aquecidos a uma temperatura de aproximadamente 650
graus e depositados em moldes de aço, onde passam por um processo lento de
cozedura. Podem ser utilizados em indústrias de móveis e de refrigeração e podem ser
vistos em incolor e em várias cores e nas construções residenciais.
Vidros duplos - Os vidros duplos são envidraçados termo-acústicos compostos
por duas ou mais chapas de vidros laminados, temperados, impressos, reflectivos ou
float. Os vidros e o perfil são unidos por dupla selagem. A primeira, feita com butil
polisobutileno injectado na lateral do perfil. A segunda, que é externa, pode ser feita
com polisulfuro ou silicone estrutural. Os dois vidros são, normalmente, espaçados de
6, 8, 10, 12 e 20 milímetros. O vidro duplo pode ser instalado em janelas, fachadas,
portas, coberturas, entre outros, sejam eles de madeira, alumínio, aço ou PVC.
O vidro duplo tem a característica de oferecer mais conforto ao ambiente e tem
como objectivo resolver todos os problemas térmicos. O vidro duplo dificulta as trocas
térmicas entre os dois ambientes (exterior e interior), criando uma barreira ao frio e ao
calor. Por exemplo, comparando com um vidro simples, o coeficiente de calor é
reduzido a metade.
O controlo acústico, além de tornar o ambiente mais harmonioso, proporciona
melhor qualidade de vida aos usuários, protegendo-os da possível poluição sonora. Na
sua composição são utilizados vidros laminados com resina acústica. Proporciona uma
redução de 30 a 50 decibéis. Eis um dos factores pelos quais este tipo de vidro é
procurado para projectos de escolas, hospitais e hotéis.
Deve-se, contudo, realçar que é recomendado um espaçamento, entre as duas
vidraças do vidro duplo, o máximo possível. Na verdade, é mais eficaz, para efeitos de
isolamento acústico duas chapas de vidro simples afastadas de 7 cm (caixilharia dupla)
do que um vidro duplo corrente.
Vidro de segurança - O vidro de segurança distingue-se dos outros vidros
recozidos comuns pela diferença fundamental de, perante uma fractura, não produz
fragmentos que possam causar danos às pessoas em causa. Este tipo de vidro pode
dividir-se em laminado, temperado e aramado. O vidro de segurança desenvolveu-se
em função de grandes avanços da indústria automobilística e em menor grau na
indústria do plástico. Isto fez com que toda a indústria do vidro se especializasse em
vidros que tem uma capacidade diversificada de segurança. Houve no vidro laminado a
junção de nitrato de celulose, depois o acetato de celulose e, mais tarde, foi e é
utilizado o polivinil butiral. Actualmente as instituições competentes assumem como
necessário o vidro de segurança em portas de vidro, laterais de vidro que possam
confundir-se com portas, janelas baixas, envidraçados de piscinas, banheiras,
envidraçados de grandes alturas, telhados, vitrinas e vidraças que dão para o exterior
(em alguns casos), entre outros.
PROPRIEDADES TÉRMICAS E ACÚSTICAS
O vidro tem uma condutibilidade térmica relativamente alta. A
transmissibilidade térmica (U) só pode ser reduzida, para atender
modernos requisitos de isolamento térmico, pela construção de painéis
múltiplos adoptado para unidades de vidro isolante com a cavidade entre
os vidros cheios com uma camada de gás encapsulados.
Quadro 2– Condutividade térmica de materiais utilizados na construção
Materiais Condutividade térmica (W.m-1.H-1)
Cobre 401
Ferro 53
Água 0.57
Ar (seco) 0.026
Cimento 1.4
Betão 1.28
Vidro 0.72 – 0.86
Tijolo 0.4 – 0.8
Madeira 0.4 – 0.86
Esferovite 0.033
Condutividade térmica - Fluxo de calor é a quantidade de calor emitida por
unidade de tempo. Exprime-se em watt (w) ou em quilocaloria por hora (Kcal/h).
A condutividade térmica é o fluxo de calor que passa, por hora, através de um metro
quadrado de uma parede, com um metro de espessura, para a diferença de 1ºC de
temperatura, entre as suas duas faces
Quadro 3– Coeficientes de dilatação linear de diversos materiais
Coeficiente de dilatação linear comparativos Relação aproximada
Madeira (pinho) 4*10-6 0.5
Tijolo 5*10-6 0.5
Calcário 5*10-6 0.5
Vidro 9*10-6 1
Aço 12*10-6 1.4
Cimento (argamassa) 14*10-6 1.5
Alumínio 23*10-6 2.5
Cloreto de polivinil (PVC) 70*10-6 8
Transmissão térmica - As transferências de calor entre a superfície de uma
parede e o meio envolvente são feitas por convecção e por radiação. Pelo contrário, o
fluxo de calor no interior da parede será feito por condução. As trocas de calor entre o
meio circundante e as superfícies da parede são definidas através dos coeficientes he e
hj de troca superficial das faces exterior e interior respectivamente (em Kcal/hmºC).
Madeiras
Classificação da Madeira
Existem vários critérios considerados para a classificação de
madeiras. Alguns desses critérios são:
(i) Modo de crescimento
(ii) Módulo de elasticidade
(iii) Durabilidade
(iv) Disponibilidade.
(i) Classificação baseado no modo de crescimento: Com base no modo de crescimento
de árvores são classificados como (a) exógena e (b) endógenas
(a) Árvores exógena: Estas árvores crescem para fora, adicionando anel consecutivas
distintos a cada ano. Estes anéis são conhecidos como anéis anuais. Por isso, é possível
encontrar a idade da madeira, contando estes anéis anuais. Estas árvores podem ser
divididas em (1) coníferas e (2) de folha caduca.
Árvores coníferas estão com folhas em forma de cone e frutas. Elas produzem
madeira macia.
Árvores de folha caduca estão tendo folhas largas. Estas folhas caem
no outono e novas aparecem em molas. Elas produzem madeira forte e,
portanto, eles são comummente usados na construção civil.
A classificação como madeira macia e madeira dura tem importância comercial. A
diferença entre madeira macia e madeira dura é dada abaixo:
1. Em madeira macia anéis anuais são vistos distintamente enquanto na madeira
dura são indistintos.
2. A cor da madeira macia é clara enquanto a cor de madeira dura é escura.
3. As madeiras macias têm menor força de compressão e de cisalhamento em
comparação com madeiras duras.
4. As madeiras macias são madeiras leves e as duras são pesadas.
5. Resistência ao fogo de madeira macia é pobre comparada com a de madeira
dura.
6. A estrutura de madeira macia é resinosa, enquanto estrutura de madeira dura
está perto de granulação.
A secção transversal de uma árvore exógena, como mostrado na figura abaixo, tem os
seguintes componentes visíveis a olho nu:
1. Medula: situa-se no centro do tronco, ou seja é a parte mais velha da
árvore exógena, tem forma mais ou menos cilíndrica e costuma ser mais
macia que a restante madeira que a rodeia, quando a árvore envelhece, a
medula morre, torna-se fibrosa e escura. Varia em tamanho e forma.
2. Durame ou lenho: parte do tronco que rodeia a medula. É de cor mais
escura do que o resto. Esta parte é útil para vários fins de engenharia . Esta é a
parte de madeira morta. É composto de vários anéis anulares.
3. Entrecasco: denota o crescimento recente e contém seiva. Ele toma parte activa
no crescimento das árvores, permitindo que a seiva se mover em direcção ascendente.
Os anéis anuais de entrecasco são menos divididos e são de cor clara.
4. Câmbio: É uma fina camada de seiva fresca que se encontra entre a seiva da
madeira e da casca interna. Ele contém seiva que ainda não foi convertida em seiva de
madeira. Se a casca é retirada e a camada de câmbio é exposto à atmosfera, as células
deixam de estar activas e morre a árvore.
5. Casca interna: É uma pele interna da árvore protegendo a camada de
câmbio.
6. Casca externa: é a pele exterior da árvore e consiste de fibras de madeira.
7. Fibras medulares: Estas são finas fibras radiais que se estendem desde a medula ao
câmbio, e mantêm os anéis anulares juntos.
(b) Árvores endógenas: Estas árvores crescem para dentro. A massa fibrosa fresca é na
porção mais interna. Exemplos de árvores endógenas são o bambu e a cana. Não são
úteis para obras estruturais.
(ii) Classificação baseada no Módulo de Elasticidade: o módulo de Young é
determinado através da realização de teste de flexão. Nesta base a madeira é
classificada como::
Grupo A: E = 12.5 kN/mm2
Grupo B: E = 9.8 kN/mm2 a 12.5 kN/mm2
Grupo C: E = 5.6 kN/mm2 a 9.8 kN/mm2.
(iii) Classificação baseada na Durabilidade:
Alta durabilidade: Se a vida média é de mais de 10 anos.
Média de vida entre 5 a 10 anos: durabilidade moderada.
Baixa durabilidade: média de vida inferior a 5 anos.
(iv) Classificação com base na disponibilidade:
X-mais comuns. 1415 m3 por ano
Y-comum. 355 m3 a 1.415 m3 por ano
Z-Menos comum. Menos de 355 m3 por ano.
Propriedades da Madeira
Propriedades das madeiras boas são:
Cor: Deve ser uniforme.
Odor: Deve ser agradável quando recém-cortada.
Solidez
Textura: Textura de madeira de boa qualidade é bom e até.
Grãos: Em grãos boa madeira estão perto.
Densidade: Superior a densidade mais forte é a madeira.
Dureza: madeiras mais duras são fortes e duráveis.
Resistência: Madeira deve ser capaz de resistir a cargas de choque.
Abrasão: madeira não deve deteriorar-se devido ao desgaste. Esta propriedade deve
ser analisada, se a madeira está a ser utilizado para o revestimento.
Força: Madeira deve ter alta resistência à compressão de flexão, cisalhamento e
directa.
Módulo de Elasticidade: Madeira com módulo de elasticidade mais elevados são os
preferidos na construção.
Resistência ao fogo: A madeira de boa qualidade deve ter alta resistência ao fogo.
Permeabilidade: a madeira tem boa permeabilidade à água baixa.
Trabalhabilidade: A madeira deve ser facilmente trabalhável.
Durabilidade: a madeira boa é aquela que é capaz de resistir a acção de fungos e
ataques de insectos
Defeitos: madeira boa é livre de defeitos, como nós mortos, e rachaduras.
Vários defeitos que possam ocorrer em madeira podem ser agrupados em três partes:
(i) Devido às forças naturais
(ii) Devido a defeituoso tempero e conversões.
(iii) Devido ao ataque de fungos e insectos.
Preservação da Madeira
Preservação de madeira significa proteger a madeira de fungos e insectos atacam
modo que a sua vida útil seja maior.
A madeira deve ser bem temperada antes da aplicação de conservantes. A
seguir estão os conservantes utilizados:
1. Alcatrão
2. tintas
3. sal químico
4. creosote
5. ASCO
1. Alcatrão: alcatrão de carvão quente é aplicado à madeira com pincel. O
revestimento de alcatrão protege a madeira contra o ataque de fungos e insectos. É
uma forma mais barata de proteger a madeira. Principal desvantagem deste método
de preservação é que a aparência não é boa depois de o alcatrão ser aplicado não é
possível aplicar outras tintas mais atraentes Daí o asfaltamento só seja efectuado para
as estruturas sem importância, como postes de cerca.
2. Tintas: Duas a três demãos de tintas de óleo são aplicadas na superfície limpa de
madeira. A pintura protege a madeira da humidade. A pintura deve ser aplicada
periodicamente. A tinta melhora a aparência da madeira. Pintura solignum é uma tinta
especial que protege a madeira contra o ataque de térmites.
3. Sal químico: Estes são os conservantes feitos pela dissolução de sais na água. Os sais
utilizados são sulfato de cobre, cloreto de alvenaria, cloreto de zinco e fluoreto de
sódio. Depois de tratar a madeira com essas tintas, saís químicos e vernizes podem ser
aplicado para obter boa aparência.
4. Creosoto: Óleo de creosote é obtido pela destilação do alcatrão de carvão. A
madeira é mantida numa câmara-de-ar comprimido e do ar está esgotado. Em seguida,
óleo de creosoto é bombeado para a câmara a uma pressão de 0,8 a 1,0 N/mm2 a uma
temperatura de 50 ° C. Após 1 a 2 horas de madeira é levada para fora da câmara.
5. ASCO: É composto por 1 parte em peso de pentóxido de arsênio hidratado (As2O5,
2 H2O), 3 partes em peso de sulfato de cobre (CuSO4 ⋅ 5 H2O) e 4 partes em peso de
dicromato de potássio (K2Cr2O7) ou dicromato de sódio (Na2Cr2O7 ⋅ 2 H2O ). Este
preservativo está disponível em forma de pó. Através da mistura de seis partes de pó
com 100 partes de água, a solução é preparada. A solução é então pulverizada sobre a
superfície da madeira.
Este tratamento evita o ataque de térmites. A superfície pode ser pintada para obter a
aparência desejada.
Usos da madeira
A madeira é usada para as seguintes obras:
1. Para construção pesada funciona como colunas, vigas, pilares.
2. Para a construção de luz funciona como portas, janelas, pisos e telhados.
3. Para outras obras permanentes como para dormentes, postes de cercas, postes
eléctricos e portões.
4. Para trabalhos temporários na construção civil como andaimes, centralização,
escoramento, e embalagem de materiais.
5. Para trabalhos decorativos como vitrinas e móveis.
6. Para obras de corpo de autocarros, camiões, comboios e barcos
7. Para usos industriais, como celulose (usada na fabricação de papéis), placas de
cartão, papéis de parede
Sistemas de Fixaça o
VIDRO E PERFIL METÁLICO
A fixação de vidros pode ser feita de diversas formas e através de distintos sistemas
construtivos, que variam, por exemplo, de acordo com o valor estético, necessidade
operacional exigida e/ou custo.
Componentes de fixação
Os dispositivos de fixação são os responsáveis pela união entre os painéis e a
estrutura. Devem apresentar resistência mecânica às movimentações diferenciais
entre a estrutura de suporte e o fechamento, bem como às variações volumétricas,
aos esforços de ancoragem (tracção, compressão e cisalhamento) e à corrosão. E
também ter ductilidade, que é a capacidade potencial de deformação sem perda de
resistência. Esses elementos normalmente são feitos de aço, material que possui tais
propriedades e tem custo relativamente baixo. Para garantir o desempenho das
fixações, elas devem ser correctamente detalhadas e especificadas, além de atender
aos aspectos da protecção contra corrosão e contra incêndio.
O sistema que utiliza as aranhas permite a fixacao dos vidros a estrutura por intermédio de ferragens especiais articuladas e, além de unir leveza e seguranca, possibilita a realizacao de obras amplamente envidraçadas, lisas e transparentes. O princípio funcional consiste em suportar, de forma rigorosa e graças as fixações articuladas, os esforços ligados ao peso proprio dos vidros e as cargas climáticas . O sistema possui flexibilidade, obtida por um dispositivo especial, a rótula, que permite que o plano de vidros flexione livremente sob acção dos ventos. As pequenas aranhas são peças de aço inox em forma de X, com quatro braços, que possuem em suas extremidades parafusos−rotula também de inox. Este tipo de fixação pode ser utilizada em fachadas e coberturas, e e apropriada para vidros Monolíticos, Laminados ou Duplos.
Sistema aranha
Existem dois modelos diferentes de aranhas: de aço inoxidável e de aluminio. Ambas possuem a mesma resistência, com a diferenca que a de alumínio pode receber tratamento na cor que o cliente desejar, enquanto a de aço inox e padrão. Para limitar as tensoes os parafusos articulam em todas as direcções fazendo com que os vidros flexionem. Deste modo e possível vencer planos maiores do que com vidros da mesma espessura fixados em pontos rígidos. Existem tres tipos de rótulas, uma especifica para cada tipo de vidro e sao fabricadas a total prova de vandalismo, tornando−se impossivel a remoção ou desmontagem do sistema pelo lado de fora.
O peso dos vidros é suportado somente pelos parafusos superiores. Por esta razão cada chapa fica pendurada é flexível. Para evitar que os parafusos inferiores suportem parte deste peso, seus furos correspondentes na estrutura suporte são folgados, permitindo a compensação das tolerâncias dimensionais e dos movimentos diferenciais entre os materiais na posicao dos furos. Onde os vidros estão inclinados, seu peso e suportado por todos os parafusos. Para melhor desempenho, as juntas entre as chapas são feitas com silicone flexivel e dimensionadas de modo a resistir as tensões de tracao e compressao sem que ocorra ruptura.
BUCHA QUÍMICA
Fixação química de dois componentes que permite a realização de fixações de
alta resistência com óptimos resultados, sobre material de construção maciço ou oco.
Especialmente indicado para as situações em que não se pretende submeter o suporte a
tensões de expansão (suportes débeis, fixações próximas da margem, pouca distância
entre fixações, etc.).
Campo de Aplicação
Fixações para suportar cargas médias em pedra, betão, tijolo e materiais de
construção em geral, tanto ocos como maciços.
Fixações várias na construção: antenas, toldos, painéis luminosos, candeeiros,
ar condicionado, grades de janelas, sanitários suspensos, escadas metálicas,
caldeiras, depósitos de água, vigas de tecto, mobiliário urbano, etc.
Ancoragem de varões roscadas ou corrugados, barras de reforço, etc. tanto em
paredes ocas como em suportes maciços.
Reparação de argamassas, acabamentos e enchimento de buracos e cavidades
em obra.
Suportes
Betão
Betão poroso ou ligeiro
Pedra natural
Rocha sólida
Tijolo oco e maciço
Madeira, etc…
Modo de Emprego
Preparação do suporte: A superfície deverá estar seca, limpa e consolidada (sem
partículas soltas e endurecimento completo do betão ou argamassa). Perfurar de
acordo com o tamanho indicado. Limpar o pó da perfuração com uma escova ou sopro
de ar. As peças metálicas a fixar devem estar limpas e livres de gorduras, óleos ou
óxidos.
Aplicação da bucha química: Retirar a tampa e enroscar a cânula misturadora.
Colocar o cartucho na pistola. Pressionar até obter uma cor de mistura homogénea
(cinza). Introduzir a cânula até ao final da perfuração e preencher a perfuração desde o
fundo até 2/3 da mesma (suportes maciços) ou completamente (suportes ocos).
Introduzir o elemento a fixar girando-o lentamente para evitar a formação de bolhas
de ar.
Se necessário, mantê-lo fixo durante algum tempo. A manipulação/ajuste da fixação
deve ser feita antes do tempo de início de endurecimento. Aplicar a carga, após o
tempo de endurecimento completo.
Sistemas de fixação Mecânica
Características dos materiais dos suportes de fixação
• Os suportes de fixação, independentemente do tipo, são fabricados em aço
inoxidável.
• Indica-se sempre o tipo de aço inoxidável utilizado no fabrico: A2 ou A4.
• Para os suportes de fixação mecânica HRC ou HRM existem três tipos de buchas
disponíveis com homologação técnica europeia:
- Perno de expansão longo;
- Perno de expansão curto;
- Bucha fêmea electrozincada e parafuso sextavado em aço inoxidável.
Base de suporte
• O suporte de fixação de chumbar, do tipo UMA pode ser fixado indiferentemente em
betão ou alvenaria.
• Os suportes de fixação mecânica BODY devem ser utilizados com buchas de
comprimentos especiais em betão homogéneo e em bom estado.
• Os suportes de fixação mecânica HRC e HRM fornecidos com uma bucha fêmea ou
um perno macho devem ser fixados em suporte de betão homogéneo e em bom
estado.
Para a fixação em alvenaria deverá ser efectuado um ensaio.
• O valor RZ indica o esforço exercido sobre a bucha na hipótese de afinação mais
desfavorável
Dimensionamento dos suportes
Peso
É indicado pelo fabricante o peso máximo admissível para cada tipo de suporte de
fixação.
RZ
JUNTA HORIZONTAL:
• convém considerar o peso da pedra e dividi-lo por 2.
JUNTA VERTICAL:
Devem ser considerados 2 casos possíveis:
• Com a junta inferior livre de dilatação cada suporte de fixação suporta P/2.
• Com uma junta inferior impedida da livre dilatação (ex.: suporte de fixação, …)
convém considerar que um suporte de fixação suporta P.
NOTA: Quando a fixação é efectuada com 3 grampos , considera-se que apenas 2 suportam a carga.
Características geométricas das pedras – Dimensões
Em conformidade com a NF P65.202: - A maior dimensão da pedra não deve ultrapassar 1,40 m; - A altura do edifício deve ser inferior a 28 m; - A superfície máxima da pedra não deve ultrapassar 1 m2.
Pedras com peso superior a 80 kg requerem instalação com meios mecânicos
adequados (guincho eléctrico) que, geralmente, tornam a colocação mais complexa.
Os suportes de fixação mecânica HRC e HRM são concebidos para uma espessura
nominal de pedra de 30 mm. Os suportes de fixação BODY e UMA permitem suportar
espessuras até 40 mm sem modificações.
Na hipótese de juntas falsas as disposições construtivas devem ser respeitadas.
De acordo com a Norma NF P65.202 - “Fixação para revestimentos de pedras finas”
Cada pedra deve ser considerada como um elemento completamente independente
podendo ter dilatações nas 3 direcções implicando:
• Que as juntas estejam desobstruídas ou sejam preenchidas com mastigue maleável
em elastómero ou plástico.
É necessário verificar se o mastigue e o seu primário não mancham a pedra
Folga mínima de 2 mm entre a parte achatada do suporte de fixação e a parte superior da pedra inferior.
• O rebaixe da pedra para esconder o varão roscado deve respeitar (se a junta
esta livre) uma dilatação de 2 mm exigida pela NF P 65 202.
• Quando a largura da junta for maior, por exemplo 10 mm, a pedra possuir
grandes dimensões ou os esforços devido ao vento forem significativos, os
suportes de fixação deverão incluir pinos com batente de O 6 x 75, ou mais
compridos sem batente.
• Quando a colocação e por sistema de fixação de rasgo em que não se tem
acesso aos topos da pedra devem-se respeitar as seguintes indicações:
