PLANO DE MANUTENÇÃO DE ATIVOS FÍSICOS COMO PARTE ESTRATÉGICA DO NEGÓCIO

Rogério Fonseca de Souza (1) (rogerio.fsouza@yahoo.com.br), Jorge Nei Brito (2) (brito@ufsj.edu.br)

(1) CSN Mineração | Coordenação de Planejamento de Manutenção

(2) Universidade Federal de São João del-Rei (UFSJ) | Departamento de Engenharia Mecânica (DEMEC)

RESUMO: Para enfrentar os desafios da concorrência no mercado global em que as empresas estão inseridas

atualmente, onde há um cenário bastante competitivo, alta velocidade de mudanças impostas pelo avanço de

tecnologia, melhoria de processos, alteração das necessidades e demandas, as companhias estão buscando

cada vez mais a otimização de todos os recursos disponíveis de forma a serem mais produtivas, e assim

conseguirem vantagens competitivas e aumentarem sua margem. A área de manutenção, como função

estratégica das organizações, impacta diretamente os resultados operacionais e com isso a rentabilidade das

empresas. Dentro desse contexto esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for o

gerenciamento do processo de manutenção. Neste trabalho apresenta-se a importância de ser ter um Plano

de Manutenção com foco no negócio e não apenas pensando no ativo físico da empresa. A área de

manutenção como função estratégica das organizações impacta diretamente os resultados operacionais e

com isso a rentabilidade das empresas. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for o

gerenciamento do processo de manutenção. Os resultados evidenciam a importância de um plano de

manutenção vivo, que se adeque às necessidades e realidades do site para que dessa forma gere retorno ao

negócio.

PALAVRAS-CHAVE: Manutenção, Estratégia, Rentabilidade.

PLAN OF MAINTENANCE OF PHYSICAL ASSETS AS A STRATEGIC PART OF THE BUSINESS

ABSTRACT: To meet the challenges of competition in the global marketplace where companies are currently

embedded, where there is a very competitive scenario, high speed of changes imposed by technology

advancement, process improvement, changing needs and demands, companies are increasingly seeking plus

the optimization of all the available resources to be more productive, thus gaining competitive advantages and

increasing their margin. The maintenance area as a strategic function of the organizations directly impacts

the operational results and thus the profitability of the companies. Within this context, these results will be

improved the more effective the maintenance process is managed. This work presents the importance of

having a maintenance plan focused on the business and not just thinking about the physical assets of the

company. The maintenance area as a strategic function of the organizations directly impacts the operational

results and thus the profitability of the companies. These results will be the better the more effective the

management of the maintenance process. The results highlight the importance of a live maintenance plan that

fits the needs and realities of the site in order to generate a return to the business.

KEYWORDS: Maintenance, Strategy, Profitability.

1. INTRODUÇÃO

Buscando enfrentar os atuais desafios empresariais em um cenário altamente competitivo onde há necessidade de maior produção e melhor controle orçamentário, as organizações direcionam os seus esforços para o crescimento na confiabilidade dos ativos físicos e racionalização dos gastos operacionais e de manutenção.

Segundo (LAFRAIA e HARDWICK, 2015) "os ativos existem para fornecer valor à organização e seus públicos estratégicos. Por esse motivo, a forma com que a organização gerencia seus ativos é determinante para a obtenção desse valor".

Por isso, o processo de manutenção estruturado e realizado de forma cuidadosa passa a ocupar um lugar estratégico dentro das empresas, uma vez que poderá se tornar ponto decisivo na rentabilidade e sobrevivência desta no mercado em que atua.

Diante desse cenário, o principal objetivo da manutenção é preservar a função dos ativos físicos durante toda a sua vida produtiva. É fundamental estabelecer todas as rotinas e processos necessários para otimizar as paradas e tornar produtivo o tempo de indisponibilidade do equipamento minimizando as perdas de produção resultantes.

Segundo (BRAIDOTTI, 2016) “a melhor maneira de não tratarmos a falha como uma opção é eliminarmos a probabilidade da ocorrência em qualquer condição ou circunstância”, e essa condição é possível se conseguirmos elaborar planos de manutenção que cerquem efetivamente os eventos de falha.

De acordo com (CALDEIRA, 2017) "para qualquer forma de manutenção preventiva é necessário um planejamento prévio para que ela ocorra de maneira lógica e estruturada, com máxima de eficiência reduzindo os custos e as perdas inerentes ao processo".

Um outro ponto importante para o sucesso do negócio é a previsibilidade das atividades, para (KARDEC A. et al., 2014) "previsibilidade indica que as coisas acontecerão conforme se espera, isto é, os serviços serão os listados, a quantidade de recursos será a estimada e o prazo de execução será cumprido conforme planejado", uma vez que atrasos na liberação de um equipamento pode gerar grandes perdas financeiras.

Fundamentado nessa premissa faz-se necessário elaborar um plano de manutenção para os ativos físicos com foco no negócio e não apenas nos equipamentos, ou seja, é fundamental termos um plano de manutenção que retrate bem a política de manutenção, o cenário do negócio, os objetivos da empresa e a racionalização dos gastos que vem da adoção de melhores práticas de manutenção, além de que seja de conhecimento de todos os envolvidos quais os objetivos se esperam com esse plano, para que todos estejam alinhados e com o mesmo foco.

2. DESENVOLVIMENTO

2.1. Manutenção Para (MONCHY, 1987), "o termo manutenção tem sua origem no vocábulo militar, cujo

sentido era manter nas unidades de combate o efetivo e o material num nível constante de aceitação". (KARDEC e NASCIF, 2015) definem o ato de manter ou a manutenção industrial como "garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custo adequados".

Em 1975, a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, pela norma TB-116, definiu o termo manutenção como sendo o conjunto de todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição desejada. Anos mais tarde, em 1994, a NBR-5462 trazia uma revisão do termo como sendo a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).

2.2. Evolução da Manutenção

Desde o início os processos produtivos vêm passando por transformações de forma a buscar

atender às necessidades dos mercados em que estão inseridos, sejam eles locais, regionais ou globais. Com o crescente aumento da população e com a melhoria das condições econômicas, houve também crescimento no consumo de bens e produtos, dessa forma novas tecnologias e processos foram sendo inseridas no ciclo produtivo buscando melhoria na produtividade de maneira que fosse possível atender à demanda dos consumidores com prazo, preço, qualidade, e ainda superar a concorrência.

Diante dessa evolução se tornava cada vez menos aceitável o retrabalho, problemas de qualidade dos produtos e interrupções na produção devido a quebra dos equipamentos. Nesse cenário e como parte integrante do processo produtivo, a área de manutenção foi também evoluindo de acordo com os processos e os meios de fabricação, iniciando assim um ciclo onde o mais importante para que um negócio continue no mercado é a cultura de mudança, e não apenas a mudança de cultura.

Dentro desse contexto a área de manutenção foi criada, vem se desenvolvendo acompanhado os processos produtivos e cada vez mais se tornando na prática parte estratégica do negócio. Na Figura 1 tem-se a ilustração a linha do tempo das mudanças ocorridas no que tange à forma de atuação da manutenção.

FIGURA 1. Evolução tecnológica x evolução dos tipos de manutenção. Fonte: Nascif (2017).

2.3. Planos de Manutenção

Quando falamos de planos de manutenção a primeira ligação que vem à nossa mente são referentes aos planos básicos de manutenção preventiva, que nada mais é que a lista de atividades que devem ser feitas a cada intervalo de manutenção, semelhante aos planos de revisão de nossos carros, como troca de óleo, filtros, correia etc.

Mais quem nunca ao deixar o carro na revisão foi surpreendido com uma ligação do responsável da oficina informando que outras atividades além das do plano básico foram identificadas e precisam ser executadas? Nesse momento temos a surpresa negativa que além de aumentar o gasto previsto da revisão pode gerar um atraso na liberação do carro para uma viagem já marcada.

De forma análoga, é isso que pode acontecer durante uma manutenção programada de um equipamento caso o processo de manutenção não tenha como cercar essas surpresas. Um atraso na liberação aumenta não apenas os gastos da parada como também impacta a produção interferindo negativamente no faturamento da empresa, comprometendo sua produtividade e competitividade.

Diante disso os planos de manutenção são um conjunto de atividades necessárias a serem realizadas no processo de manutenção de ativos físicos de forma que contribua diretamente para a rentabilidade e sustentabilidade do negócio. Para (VIANA, 2002) "a prática os planos de manutenção representam o detalhamento da estratégia de manutenção assumida pela empresa".

O objetivo do plano de manutenção é manter os equipamentos em plena condição de funcionamento, eliminando as falhas potenciais de forma que se reduza ao máximo o risco de falhas funcionais, ou seja, a quebra e a parada de forma não programada conforme Figura 2. Isto irá contribuir para a maximização da disponibilidade física com o melhor custo.

FIGURA 2. Iceberg representando as falhas dos ativos físicos. Fonte: Getty Images/Ralph A. Clevenger - Modificada pelo Autor (2017).

Para equipamentos completamente novos e desconhecidos, o ponto de partida para a elaboração dos primeiros planos são as informações fornecidas pelos fabricantes por meio das especificações técnicas e manuais de manutenção. Para os equipamentos que estão em operação, além da recomendação do fabricante deve-se utilizar a experiência obtida através da prática acumulada pelas equipes de manutenção, planejamento, engenharia e operação.

Dessa forma será possível termos um plano que siga paralelamente aos critérios de eficácia e eficiência, ou seja, determinando os objetivos "certos" e escolhendo os meios "certos" para alcançar esses objetivos (STONER e FREEMAN, 1994). Ainda segundo (STONER e FREEMAN, 1994) "(...) a

eficácia torna-se mais importante, já que nenhum nível de eficiência, por maior que seja, irá compensar a escolha dos objetivos errados".

2.3.1. Frequência dos Planos

Tanto para as questões técnicas quanto para a gestão do processo de manutenção como um todo, há um ponto crucial que deve ser definido, a periodicidade de realização de cada plano.

Na visão técnica de cuidar da “saúde” dos ativos físicos e uma vez que as atividades possuem características preventivas elas devem ser feitas baseadas no tempo, ou seja, devem possuir uma frequência de realização definida para que se tenha o acompanhamento, análise de tendências para que se atinja o resultado esperado.

No viés da gestão do processo, a definição da periodicidade de execução dos planos é fundamental para o gerenciamento e otimização dos gastos e recursos. Com base na periodicidade e em conjunto com outros fatores como a utilização planejada para os equipamentos, pode ser elaborado um plano com visão de 52 semanas e dessa forma podemos projetar os gastos com mão de obra e material para execução dos planos, elaborar o orçamento, dimensionar mão de obra necessária, alinhar demandas com fornecedores etc.

2.3.2. Matriz de criticidade dos ativos físicos

Para definição da melhor técnica de manutenção a ser aplicada e com isso elaborar os planos de manutenção, é importante que façamos a classificação dos equipamentos com base na criticidade de cada um dentro do processo produtivo.

A técnica mais aplicada é denominada de Matriz de Criticidade, onde critérios como saúde e segurança, meio ambiente, impacto na qualidade, impacto na produção e custo recebem pesos e é feita uma análise correlacionada desses critérios com cada equipamento, dessa forma é possível estabelecer o nível de criticidade de cada ativo físico.

Conhecida a criticidade de cada equipamento, é possível estabelecer como será realizada a gestão de manutenção de cada máquina, como objetivo da categoria, método de manutenção, política de sobressalentes, política de investimento, confiabilidade e custos, e diante disso elaborar os planos de manutenção.

Na Tabela 1 tem-se um exemplo das características de cada classe de criticidade, levando em consideração uma divisão em quatro classes.

Tabela 1. Objetivo das classes de criticidade dos equipamentos.

CRITICIDADE CARACTERÍSTICA DA CLASSE

A Máxima disponibilidade e confiabilidade. B Máxima confiabilidade. C Máxima disponibilidade. D Custo mínimo

Fonte: Autor (2017) 2.3.3. Categorias dos planos de manutenção

Para a efetividade das ações de forma que seja possível alcançar os objetivos empresariais

traçados, o plano de manutenção pode ser dividido em categorias de forma que se tenha uma maior

eficiência nas ações de detecção de falhas potenciais, monitoramento e acompanhamento de

tendências, pois dessa forma é possível realizar a intervenção no momento ótimo levando em conta

alocação de recursos de forma a aumentar a produtividade da manutenção, orçamento e

minimizando os impactos na produção.

De maneira geral podemos dividir o plano de manutenção em várias categorias, não se trata

de uma receita pronta para o sucesso, por isso é importante que para tais divisões seja levado em

conta a estratégia de manutenção, a cultura e os objetivos da empresa, a criticidade dos

equipamentos, e os recursos disponíveis.

A seguir tem-se exemplos de categorias de planos de manutenção em uma empresa, bem

como a responsabilidade de execução e seus objetivos.

Plano de inspeção sensitiva

Executante: Inspetores

Objetivo: Detecção de anormalidades no funcionamento geral dos equipamentos.

Realizado com base em uma rota determinada, verificando as condições mecânicas, elétricas, ar

condicionado etc.

Plano de Manutenção Preventiva

Executante: Equipe de manutenção (Eletricistas, Mecânicos e Lubrificadores).

Objetivo: Substituir peças e fluidos e realização de intervenções com periodicidade pré-

estipulada, com o intuito de antecipar possíveis falhas funcionais.

Plano de Monitoramento das Condições

Executante: Analistas de frota, Engenheiros e Especialistas.

Objetivo: Acompanhar a condição dos equipamentos e eliminar as falhas funcionais

através da análise correlacionada de informações como análise de filtros e bujões, falhas

funcionais, inspeção sensitiva e dados eletrônicos dos equipamentos. Através desse

monitoramento é possível realizar a intervenção no momento ótimo.

Plano de Trocas de Componentes

Executante: Equipe de manutenção - Mecânicos e Eletricistas.

Objetivo: Trocar componentes que são controlados separadamente por horômetro

próprio, ou seja, independe do horômetro dos equipamentos. Componentes em que não é

possível através do monitoramento prever as falhas funcionais.

Plano de Verificação e Ajustes de Parâmetros

Executante: Equipe de manutenção - Mecânicos e Eletricistas.

Objetivo: Manter os parâmetros dentro dos estabelecidos em projeto de acordo com a

aplicação.

Plano de Preditiva - Análise de Fluídos, Vibração etc.

Executante: Equipe de engenharia ou contratada

Objetivo: Ter a visão através da análise de tendência de como estão alguns parâmetros estabelecidos, como qualidade do lubrificante, níveis de desgaste dos componentes etc.

2.3.4. Principais inputs para revisão dos planos de manutenção Como já foi mencionado, o plano de manutenção para ser efetivo durante toda a vida ou ciclo

de vida dos equipamentos deve ser um documento "vivo", ou seja, deve passar por atualizações à medida que novas necessidades forem sendo identificadas de modo que o objetivo final que é contribuir com o lucro da empresa através da confiabilidade e disponibilidade seja sempre atingido.

De forma geral, várias são as formas de identificação das novas necessidades que serão inputs para a revisão do plano de manutenção, e podem ser identificadas não só pelas áreas de manutenção como engenharia, planejamento e execução, mas também pelas interfaces como operação, segurança do trabalho etc. A seguir tem-se alguns exemplos.

Engenharia de Manutenção: Necessidades de revisão do plano através de perfil de perdas, análise de falhas, idade dos equipamentos, novos produtos, regime de operação e aplicação, laudos preditivos etc.

Planejamento de Manutenção: Necessidades de revisão do plano através de recorrência de uma mesma atividade listada pelos inspetores e análises dos gatekeepers.

Operação: Necessidades de revisão do plano através da inserção de tecnologias para monitoramento de operadores etc.

2.4. Aplicação estratégica dos planos com foco no resultado empresarial

O plano de manutenção deve ir de encontro ao planejamento estratégico do negócio, ou seja, deve contribuir de forma direta com os objetivos futuros das empresas. Logo, o plano deve representar todas as ações prevencionistas necessárias para evitar as falhas funcionais e garantir o desempenho dos ativos físicos dentro da confiabilidade esperada, redução dos impactos causados pela indisponibilidade e custos adequados.

A manutenção deve sempre buscar realizar suas atividades tendo como foco a viabilidade técnica-econômica, o plano de manutenção deve ser o melhor no que tange ao custo benefício. Dessa forma a manutenção deixa de ser uma fonte de gastos e passa a ser uma área geradora de resultados.

PASSADO MANUTENÇÃO = MANTER = NÃO MUDAR

HOJE MANUTENÇÃO = INOVAÇÃO = RESULTADO

Para que o plano de manutenção seja na prática estratégico, ele deve buscar gerar resultados tantos técnicos, como garantia da "saúde" dos ativos físicos, quanto econômicos, otimização dos gastos com as atividades de forma que a relação R$/ Hora trabalhada seja a melhor possível, buscando assim contribuir com o faturamento e com os custos, dessa forma o plano de manutenção passa a entregar produtividade para a empresa, conforme representado na Equação 1.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝐹𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 (1)

3. RESULTADOS Serão apresentados abaixo alguns exemplos reais que chamamos de casos de sucesso, são

fatos que evidenciam que a correta aplicação da categoria adequada e as revisões do plano podem

trazer ótimos resultados para a "saúde" da frota e para o negócio, contribuindo diretamente para a redução de gastos de manutenção, custo/ hora trabalhada e com um potencial aumento da margem.

3.1. Caso de Sucesso: Redução do gasto através da revisão do Plano de Manutenção

Em uma frota de equipamentos fora de estrada de uma determinada mineradora situada na

região do quadrilátero ferrífero em Minas Gerais, desde 2006 estão em operação uma determinada frota de caminhões, e entre 2014 e 2015 essa frota foi ampliada com a chegada de equipamentos de uma séria mais moderna. Através do acompanhamento da execução do plano de manutenção em campo, reuniões com os executantes e análises de engenharia, foi feita uma alteração em uma determinada atividade o que proporcionou uma redução nos gastos a execução do plano.

Atividade anterior: "trocar o filtro tela de saída do conversor de torque". Atividade atual (após revisão): "limpar e avaliar o filtro tela de saída do conversor de torque".

Essa simples alteração só foi possível através de acompanhamento e conhecimento da frota, bem como de um histórico de informações confiáveis que possibilite um estudo.

Ao deixar de trocar a peça (tela de saída do conversor de torque) que era substituída a cada 500 horas de operação (aproximadamente uma vez por mês), e alterar a atividade para limpar e avaliar, a empresa conseguiu uma redução de gasto anual de aproximadamente R$ 460.000,00.

Outro ponto importante, o down time (tempo de máquina parada) não foi afetado com o início de limpeza da tela ao invés da substituição, uma vez que foi montado um kit de troca rápida que nada mais é que alguns itens que ficam disponíveis na oficina de manutenção limpos e armazenados de forma correta, durante a revisão esses itens são instalados no equipamento enquanto que os que são retirados da máquina são enviados para limpeza, e assim seguem um fluxo contínuo.

3.2. Caso de Sucesso: Quebra evitada com a utilização do monitoramento das condições

O Centro de Monitoramento das Condições (CMC) como o próprio nome diz, é a área responsável por monitorar determinados parâmetros dos equipamentos e através da tendência de comportamento desses valores determinar ações para diagnóstico e correção das falhas potenciais.

No dia 06/07, Figura 3, foi identificado aumento na restrição dos filtros de ar 1 e 3, foi solicitado intervenção para identificação das obstruções nos filtros de ar, foi aberto ordem 80001103480 para que fosse executado durante manutenção programada no dia 09/07/2017, durante a manutenção foram soprados os filtros e após a programada as tendências de restrição normalizaram.

Figura 3. Restrição dos filtros de ar: Max 5 Kpa. Fonte: Autor (2017).

Caso não fosse solucionado o problema de restrição nos filtros e o equipamento continuasse em operação, esta obstrução poderia danificar as turbinas e em casos mais graves componentes internos do motor Diesel devido ao desbalanceamento do eixo rotor, danificando as vedações e fazendo com que o vazamento de óleo para parte interna do motor pudesse gerar calço hidráulico.

Importante destacar que o valor unitário do turbo compressor R$ 53.700,00. E ainda que a falha em questão poderia danificar uma ou mais turbinas e/ou o componentes do motor Diesel devido a possibilidade de calço hidráulico.

3.3 Caso de Sucesso: Quebra catastrófica evitada através da correta execução do plano manutenção

Atualmente tem-se no mercado várias tecnologias e possibilidades de monitoramento, sejam on line ou off line, porém nem todos os componentes podem ser monitorados de forma que se tenha o ganho através da troca por condição, o que teoricamente otimiza os gastos da manutenção e o impacto da parada do equipamento.

Com a possibilidade ou não de monitoramento, devemos sempre pautar nossa forma de atuação através da estratégia de manutenção que deve estar alinhada à estratégia do negócio, ou seja, nossas ações devem estar de acordo com a cultura e os objetivos da empresa, mas sempre levar em consideração o histórico e os conhecimentos adquiridos.

Os caminhões fora de estrada Diesel-mecânico possuem um conjunto de componentes principais que são chamados de trem de força, e um desses componentes é a transmissão, Figura 4.

Através do monitoramento feito dentro da empresa em questão, não é possível garantir a substituição da transmissão por condição devido a não termos a visão de alguns parâmetros importantes como tempo de troca de marchas. Devido a isso a estratégia a ser seguida foi elaborar um plano de manutenção para o componente de forma que pelo menos se atinja a vida útil esperada que é de 16.000 horas trabalhadas, em tempo calendário algo em torno de 3 anos e meio.

FIGURA 5. Trem de força no caminhão fora de estrada Diesel-mecânico. Fonte: Catálogo Fabricante.

Foi definido que o componente seria substituído pela vida e não por condição. Além disso a cada 500 horas de operação (30 dias) seria realizado um teste de todos os parâmetros como tempo de troca de marcha, pressão de enchimento etc. Dessa forma é possível garantir que o componente, Figura 5, esteja trabalhando dentro dos padrões de projeto, o que contribui para o atingimento da vida esperada. O valor de uma transmissão é aproximadamente R$ 1,5 MM.

FIGURA 5. Transmissão do caminhão fora de estrada. Fonte: Catálogo do Fabricante.

3.4 Caso de Sucesso: Utilização de preditiva para definição do momento ótimo da intervenção A manutenção preditiva vem se destacando como uma estratégica ferramenta a favor da

produtividade desde os anos 70 em vários países, no Brasil as técnicas passaram a ser utilizadas anos depois, e mesmo atualmente ainda temos um vasto caminho a percorrer para que esse tipo de manutenção seja mais difundido e possa ser aplicado de maneira correta, ou os ganhos objetivados não serão nunca alcançados.

O objetivo da preditiva é monitorar parâmetros em intervalos regulares e através desses valores analisar a tendência da "saúde" dos equipamentos de modo que se possa agir de forma prevencionista parando o equipamento para intervenção no momento necessário, e não com base

em horas trabalhadas ou tempo calendário. Esse tipo de ação contribui com o ganho potencial de confiabilidade e disponibilidade.

Dentre as técnicas preditivas utilizadas a mais comum é a análise de óleo, que nos permite ter informações de desgaste de componentes internos bem como das condições dos lubrificantes.

A aplicação do freio nos caminhões fora de estrada Diesel-mecânico está dividia entre as quatro rodas do equipamento, duas traseiras e duas dianteiras, e no interior das rodas dianteiras existe um rolamento. Tanto a lubrificação desse rolamento quanto o arrefecimento dos freios são através de óleo lubrificante, porém com viscosidades diferentes. Para que não haja passagem de óleo de um compartimento para o outro o que geraria contaminação por alteração na viscosidade a vedação do sistema é feita através de duo cone.

Durante a operação da frota e através da análise de óleo identificou-se a perda de viscosidade do lubrificante do rolamento, após análise de falha constatou-se como causa fundamental um problema na vedação (duo cone) que permitiu a passagem do óleo de arrefecimento dos freios para o elemento de máquina.

A partir dessa constatação tornou-se importante definir ações de forma que as intervenções de substituição dos duo cones que apresentassem falhas fossem realizadas de forma programada, eliminando assim falhas catastróficas como quebra do rolamento e desprendimento das rodas. Foram definidas as ações apresentadas a seguir.

Inspeção dos bujões magnéticos a cada 250 horas de operação (em torno de 15 dias) – através da comparação entre as análises de bujões, pode-se identificar um aumento do desgaste do rolamento e a intervenção deve ser programada.

Grau de viscosidade limite de 20 CST (viscosidade @100©) - caso seja identificada através da análise de óleo que o limite informado foi atingido, a atividade deve ser programada.

As informações das ações acima são repassadas a todos os envolvidos do processo de manutenção, porém o acompanhamento, os controles e as decisões são centralizadas na engenharia de manutenção. Na Figura 6 tem-se a representação do acompanhamento das análises de óleo das

rodas dianteiras da frota dos caminhões "Fora de Estrada". Na Figura 7 tem-se a legenda para correto entendimento do gráfico.

z

Figura 6. Acompanhamento das análises de óleo das rodas dianteiras. Fonte: Autor (2017).

Figura 7. Legenda do gráfico de viscosidade representado na Figura 6.

Além do acompanhamento, através de análise de óleo, é realizado também a verificação

periódica dos bujões magnéticos de cada uma das rodas, dessa forma é possível identificar visualmente a condição interna dos componentes, conforme mostrado na Figura 8.

FIGURA 8. Comparativo bujão sem limalhas x bujão com limalhas. Fonte: Autor (2017).

4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Para que os ativos físicos possam cumprir seu papel que é dar o retorno sobre o investimento

para a empresa, nós, homens e mulheres de manutenção devemos exercer nossas atividades diárias

tendo sempre como foco principal a máxima disponibilidade e confiabilidade necessárias para que a

operação possa realizar seu trabalho de forma produtiva.

Essa entrega só é possível se nós conhecermos muito bem a criticidade de cada equipamento

dentro do processo produtivo, pois dessa forma definiremos a técnica de manutenção que mais

contribuirá para uma redução do custo horário de produção. Não podemos definir nossos planos de

manutenção com base no modismo, no que aparentemente trará resultados, mas sim em análises

técnicas do corpo de Engenharia de Manutenção, e acompanhamento diário dos resultados desses

planos.

Os planos de manutenção devem ser revisados ou revisitados com frequência para estarem

sempre atualizados com a estratégia do negócio, devemos sempre utilizar ao máximo todas as fontes

de alimentação de informações para revisão dos planos, assim teremos um documento vivo e que

consegue atingir os objetivos que é evitar as falhas funcionais.

Aplicando na essência todos os pontos apresentados nesse artigo, podemos sim atingir

ótimos resultados e situar a área de manutenção como parte estratégica do negócio. Para isso faz-

se necessário a interação entre todas as áreas envolvidas no processo e o acompanhamento da rotina

de manutenção, bem como o constante realinhamento com a estratégia do negócio.

REFERÊNCIAS

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de Janeiro, ABNT, 2004.

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CALDEIRA A. A. Consolidação e replicação de práticas de benchmarking - desenvolvimento de book’s

de montagens eletromecânicas. 32° Congresso Brasileiro de Manutenção e Gestão de Ativos,

Curitiba,2017.

FILHO, G.B. Dicionário de termos de manutenção e confiabilidade. Rio de Janeiro, Ciência Moderna,

2000.

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KARDEC, A; DORIGO, l. Manutenção orientada para resultados. Rio de Janeiro, Qualitymark, 2009.

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MOUNCHY, F. A Função manutenção, São Paulo, Durban, 1987.

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