Processo de fabricação i

Curso Técnico em Mecânica

Processos de Fabricação I

Armando de Queiroz Monteiro NetoPresidente da Confederação Nacional da Indústria

José Manuel de Aguiar MartinsDiretor do Departamento Nacional do SENAI

Regina Maria de Fátima TorresDiretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI

Alcantaro CorrêaPresidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Sérgio Roberto ArrudaDiretor Regional do SENAI/SC

Antônio José CarradoreDiretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio DociattiDiretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

Confederação Nacional das Indústrias

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Curso Técnico em Mecânica

Processos de Fabricação I

Delcio Luís DemarchiGiovani Conrado Carlini

Laércio Lueders

Florianópolis/SC2010

É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.

Equipe técnica que participou da elaboração desta obra

Coordenação de Educação a DistânciaBeth Schirmer

Revisão Ortográfica e NormatizaçãoContextual Serviços Editoriais

Coordenação Projetos EaDMaristela de Lourdes Alves

Design Educacional, Ilustração, Projeto Gráfico Editorial, Diagramação Equipe de Recursos Didáticos SENAI/SC em Florianópolis

AutoresDelcio Luís DemarchiGiovani Conrado CarliniLaércio Lueders

Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis D372p

Demarchi, Delcio Luís Processos de fabricação I / Delcio Luís Demarchi, Giovani Conrado

Carlini, Laércio Lueders. – Florianópolis : SENAI/SC, 2010. 99 p. : il. color ; 28 cm.

Inclui bibliografias.

1. Processos de fabricação. 2. Máquinas - Ferramenta. 3. Fresadoras. 4.

Torneamento. I. Carlini, Giovani Conrado. II. Lueders, Laércio. III. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. IV. Título.

CDU 621.9

SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem IndustrialRodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SCCEP: 88034-001Fone: (48) 0800 48 12 12www.sc.senai.br

Prefácio

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Com acesso livre a uma eficiente estrutura laboratorial, com o que existe de mais moderno no mundo da tecnologia, você está construindo o seu futuro profissional em uma instituição que, desde 1954, se preocupa em oferecer um modelo de educação atual e de qualidade.

Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional, oferecer recursos didáticos de excelência e consolidar o modelo de Edu-cação por Competências, em todos os seus cursos.

É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos. Todos os materiais didáticos do SENAI Santa Catarina são produções colaborativas dos professores mais qualificados e experientes, e contam com ambiente virtual, mini-aulas e apresentações, muitas com anima-ções, tornando a aula mais interativa e atraente.

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Sumário

Conteúdo Formativo 9

Apresentação 11

12 Unidade de estudo 1

Ajustagem

Seção 1 - Introdução

Seção 2 - Limas

Seção 3 - Rasquetes

Seção 4 - Traçagem

Seção 5 - Corte

Seção 6 - Fluidos de corte

Seção 7 - Lixadeiras

Seção 8 - Rebitadeiras


Furadeiras

Seção 1 - Tipos mais comuns de furadeiras

Seção 2 - Ferramentas

Seção 3 - Escareadores

Seção 4 - Rebaixadores

Seção 5 - Alargadores

Seção 6 - Machos de roscar

Seção 7 - Dispositivos de fixação da peça

Seção 8 - Dispositivos de fixação da ferramenta

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Torno Mecânico Horizontal

Seção 1 - Principais partes do torno horizontal

Seção 2 - Tipos de torno

Seção 3 - Movimentos para torneamento

Seção 4 - Ferramentas de corte

Seção 5 - Operações de

torneamento


Plainas

Seção 1 - Plainas

Seção 2 - Tipos de plainas

Seção 3 - Parâmetros de corte no aplainamento


Fresadoras

Seção 1 - Fresadoras

Seção 2 - Fresas

Seção 3 - Acessórios das fresadoras

Seção 4 - Acessórios para a fixação da fresa

Seção 5 - Fresagem

Seção 6 - Parâmetros de corte na fresagem

Finalizando 83

Referências 85

Anexo 99

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8 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Conteúdo Formativo

9PROCESSOS DE FABRICAÇÃO I

Carga horária da dedicação

Carga horária: 60h

Competências

Planejar e executar os processos de fabricação mecânica.

Conhecimentos

▪ Ajustagem mecânica e montagem mecânica.

▪ Ferramentas e processos de: limagem, corte, traçagem, furação, rosqueamento, alargamento, rasqueteamento, parâmetros de corte, afiação.

▪ Ferramentas manuais: furadeiras, serras, lixadeiras, rebitadeiras.

▪ Operação de máquinas operatrizes convencionais: furadeiras, plainas, tornos mecânicos e fresadoras, suas generalidades, classificação e aplicação, nomencla-tura, funcionamento, conservação e acessórios.

Habilidades

▪ Aplicar normas técnicas.

▪ Interpretar desenho técnico.

▪ Aplicar técnicas de ajustes mecânicos.

▪ Ler e interpretar manuais, catálogos e tabelas técnicas.

▪ Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente.

▪ Executar sequência de operações.

▪ Identificar materiais, instrumentos de medição, ferramentas necessárias ao pro-cesso, máquinas operatrizes, dispositivos e acessórios, parâmetros de fabricação.

▪ Utilizar ferramentas necessárias ao processo.

▪ Utilizar fluidos de corte e refrigeração.

▪ Operar máquinas operatrizes convencionais.

Atitudes

▪ Assiduidade.

▪ Proatividade.

▪ Relacionamento interpessoal.

▪ Trabalho em equipe.

▪ Cumprimento de prazos.


▪ Zelo com os equipamentos.

▪ Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho.

▪ Responsabilidade ambiental.

Apresentação

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO I

Caro estudante!

Você está iniciando agora o estudo dos processos de fabricação mecâ-nica! Aqui, você encontrará informações relacionadas a alguns processos de usinagem. Em primeiro momento serão tratados os processos de ajus-tagem, em sua maioria manuais, como a limagem, o rasqueteamento, o serramento, entre outros. Na sequência, serão abordadas as operações com máquinas, como furação, torneamento e fresagem.Os conteúdos relacionados a esta unidade curricular são de extrema im-portância para a sua formação como Técnico em Mecânica, tendo em vista que planejar, programar, executar e controlar os processos de fabri-cação mecânica são atribuições essenciais desse profissional. Estamos certos de que ao final desta etapa de estudos você será capaz de identificar as ferramentas, os instrumentos e as máquinas necessárias para a produção de peças usinadas. Você duvida? Desejamos bons estudos!

Delcio Luís DemarchiGiovani Conrado CarliniLaércio Lueders

Professores Delcio Luís Demarchi, Giovani Conrado Carlini e Laércio Lueders

Delcio Luís Demarchi é profes-sor da unidade curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em Eletrome-cânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul. Graduado em Tecnologia Mecânica pelo Centro Universi-tário de Jaraguá do Sul – UNERJ.

Giovani Conrado Carlini é pro-fessor da unidade curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em Eletrome-cânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul. Graduado em Tecnologia em Processos de Produção Me-cânica pela Faculdade de Tecno-logia do SENAI/SC em Jaraguá do Sul.

Laércio Lueders é professor da unidade curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em Eletromecânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul. Gradua-do em Tecnologia em Processos Industriais – Modalidade Eletro-mecânica pela FURB.

11

Unidade de estudo 1

Seções de estudo

Seção 1 – IntroduçãoSeção 2 – LimasSeção 3 – Rasquetes Seção 4 – TraçagemSeção 5 – CorteSeção 6 – Fluidos de corteSeção 7 – LixadeirasSeção 8 – Rebitadeiras

13PROCESSO DE FABRICAÇÃO I

SEÇÃO 1Introdução

Em mecânica, são várias as ocu-pações que têm a palavra “ajusta-gem”. Vejamos algumas delas.

▪ Elaborar e acabar manualmen-te uma peça, segundo formas e medidas exigidas pelo projeto, por exemplo, fazer um gabarito, uma chaveta, etc. Acabar e reto-car peças trabalhadas previamen-te em máquinas. ▪ Adaptar duas ou mais peças

que devem trabalhar em conjun-to.

Todo trabalho de ajuste cos-tuma ser bastante comple-xo, quer dizer, para realizá-lo completamente, uma série sucessiva e ordenada de ope-rações simples ou elementa-res deve ser executada. Essas operações são chamadas de: limagem, traçados, corte, fu-ração, serrar, rosqueamento, lixamento, rebitagem, etc.

Ajustagem

SEÇÃO 2 Limas

As limas são ferramentas de corte manuais. Geralmente são fabricadas com aço-carbono temperado e possuem um cabo que pode ser de ma-deira ou de plástico. Suas faces apresentam pequenos dentes cortantes, o que chamamos de picado. Observe!

Figura 1 - Lima

Fonte: Starrett (2009a).

Normalmente, as limas são empregadas para realizar pequenos ajustes em peças metálicas.Podemos encontrar comercialmente diversos tipos de lima no que diz respeito ao formato, inclinação do picado, tamanho dos dentes e com-primento. É possível visualizar um resumo dessas características no qua-dro a seguir:


Quadro 1 - Características das Limas

CLASSIFICAÇÃO TIPO FIGURA EMPREGO

Formato Lima chataFonte: Starret (2009b).

Superfícies planas externas ou inter-nas, em ângulo reto ou obtuso.

Lima quadradaFonte: Starret (2009c).

Superfícies planas externas ou inter-nas, em ângulo reto ou obtuso.

Lima triangularFonte: Starret (2009d).

Superfícies planas externas ou inter-nas, em ângulo maior que 60°.

Lima facaFonte: Starret (2009).

Superfícies planas externas ou inter-nas, em ângulo agudo.

Lima meia-canaFonte: Starrett (2009e).

Superfícies planas externas ou inter-nas.

Superfícies côncavas externas ou internas, com raios grandes.

Lima redondaFonte: Starrett (2009f).

Superfícies côncavas externas ou internas, com raios pequenos.

Inclinação do Picado

SimplesMateriais metálicos não ferrosos (alumínio, cobre, chumbo...).

CruzadoMateriais metálicos ferrosos (aços, ferro fundido).

Tamanho dos Dentes

BastardaDesbaste (retirar quantidade de ma-terial superior a 0,2mm).

MurçaAcabamento (retirar quantidade de material inferior a 0,2 mm).

Comprimento Entre 4 e 12 polegadas

Fonte: Cooper Hard Tools (2009).

Variável, conforme o comprimento da superfície a ser trabalhada.


Além dessas limas, existem ain-da as limas agulha. Limas agulha são limas com tamanho pequeno, com comprimento total entre 100 mm e 160 mm e o picado pode ter 40 mm, 60 mm ou 80 mm de comprimento. São empregadas para trabalhar pequenos detalhes das peças, como rasgos ou furos. São bastante utilizadas em traba-lhos de ferramentaria. Observe!

Figura 2 - Limas Agulha

Podemos, ainda, encontrar no mercado limas diamantadas, ou seja, que têm a superfície recober-ta com pó de diamante. São em-pregadas para trabalhar materiais endurecidos, como aços tempera-dos.Para termos um melhor aprovei-tamento das limas, seguem algu-mas observações:

▪ usar primeiro uma das faces da lima até que se desgaste por completo, para depois utilizar a outra face; ▪ não limar peças de material

mais duro do que a lima;

▪ selecionar a lima com o comprimento adequado ao comprimento da peça que será trabalhada; ▪ aplicar pressão adequada durante o trabalho, quanto mais nova for a

lima menor deve ser a pressão; ▪ manter as limas limpas e guardá-las em local apropriado após a sua

utilização.

SEÇÃO 3Rasquetes

Normalmente os processos de usinagem produzem estrias ou sulcos nas superfícies das peças mesmo quando estas estão perfeitamente lisas. Principalmente na fabricação de máquinas, existem peças cuja superfície deve estar livre dessas irregularidades e ter melhorada a qualidade de atrito das superfícies lubrificadas, de modo mais uniforme possível.Para minimizar os efeitos causados por essas ferramentas, utiliza-se um processo manual de acabamento chamado rasqueteamento ou raspagem realizado por uma ferramenta chamada de rasquete ou raspador. Veja!

Figura 3 - Rasquete

Fonte: Rossetto et al. (1996, p. 64).

O rasquete possui dois tipos de variação na sua aresta cortante, podendo ser de aço carbono temperado ou com inserto de metal duro, ambos de-vem ser afiados de acordo com a forma desejada e frequentemente, pois nessa operação acontece elevado desgaste da ferramenta.

Classificação dos rasquetes

Os rasquetes estão classificados em três grupos. Rasquete chato – pode ser curvado ou não, sua aplicação é destinada para superfícies planas. O sentido de corte é linear, tanto no processo de empurrar quanto no de puxar. Utiliza-se ângulos positivos para desbaste e negativos para acabamentos e uma pequena convexidade no flanco (lado) da afiação.


Figura 4 - Rasquete tipo chato


Rasquete triangular – aplicado nas operações de rebarbar furos, superfícies internas de furos e su-perfícies côncavas em geral, pos-sui dimensões variadas e gumes equidistantes afiados de acordo com a utilização que se destina.



Rasquete raspador de mancais – utilizado no rasqueteamento de mancais, ajustes de eixos e su-perfícies côncavas em geral, pos-sui variados tamanhos conforme aplicação desejada.



Na operação de desbaste são exe-cutadas longas passadas, exercen-do-se forte pressão sobre o ras-quete obliquamente em relação à peça. A direção do trabalho deve frequentemente variar 90°, por-que dessa maneira se torna mais fácil a verificação dos pontos altos na superfície de trabalho. No aca-bamento, o aspecto final da super-fície é controlado aumentando os pontos de contato por centímetro quadrado e diminuindo as forças exercidas e o comprimento das passadas sobre a área de trabalho.

SEÇÃO 4Traçagem

Quando precisamos verificar se o material bruto disponível é de ta-manho e formato adequados para a fabricação de determinada peça de formato simples, podemos fazer essa verificação apenas me-dindo o material. Quando o for-mato da peça é complexo ou com muitos detalhes, apenas a medição pode não ser suficiente para con-seguirmos realizar a verificação.Dessa forma, pode-se realizar operações de traçagem.

Traçagem: Operação de traçagem nada mais é do

que reproduzir, sobre a superfí-cie da peça, retas, arcos e pon-tos importantes para a fabrica-ção da mesma.


Isso fará com que possamos visu-alizar se o material bruto tem ta-manho e formato adequados para a fabricação da peça. Além disso, a traçagem servirá de auxílio du-rante a fabricação, pois indica um limite visual até onde podemos efetuar as usinagens e pode pre-venir erros de interpretação de desenhos.Dependendo da precisão da peça, a traçagem será apenas uma refe-rência e deve ser feita a verificação das medidas da peça com o auxí-lio dos instrumentos de medição, como o paquímetro ou o micrô-metro. Se a peça não exigir pre-cisão dimensional muito apertada, pode-se usar a traçagem como medida final da peça.Conforme o formato e o tama-nho da peça, pode-se necessitar de uma mesa de traçagem (ou desempeno), calços, macacos ou cantoneiras para fazer o posicio-namento da peça para realizar a traçagem. A seguir, temos alguns exemplos desses instrumentos. Acompanhe!

Figura 7 - Desempeno de Ferro

Fundido

Fonte: Digimess (2009a).

Figura 8 - Calços Paralelos

Fonte: Digimess (2009b).

Figura 9 - Cantoneira

Fonte: Digimess (2009c).

Figura 10 - Calço em V

Fonte: Digimess (2009d).

Figura 11 - Macaco

Fonte: Kifix (2009).

Para efetuar a medição durante a traçagem pode ser necessário o empre-go de uma escala, um goniômetro ou um calibrador traçador de altura.

Figura 12 - Escala


Figura 13 - Calibrador Traçador de

Altura

Fonte: Digimess (2009e).

Figura 14 - Goniômetro

Fonte: Logismarket (2009).

Quando vamos traçar efetivamen-te, precisaremos de um riscador, compasso, graminho ou calibra-dor traçador de altura.

Figura 15 - Riscador

Fonte: Costa... (2009).

Figura 16 - Graminho

Fonte: São Sebastião Ferramentas

(2009).

Figura 17 - Compasso

Fonte: Starrett (2009g).

Dependendo do tipo de linha que precisamos traçar – perpendicu-lar, paralela ou inclinada –, po-demos utilizar esquadros, régua, suta, tampões e gabaritos para au-xiliar o processo de traçagem.

Figura 18 - Esquadro

Fonte: Starrett (2009h).

Figura 19 - Régua

Fonte: Starrett (2009i).

Figura 20 - Suta

Fonte: Ferramentas Antigas (2009).

Precisando marcar o centro de um arco ou a posição de um furo, podemos empregar o punção e o martelo.


Chapas finas: Até 1 mm de espessura.

Figura 21 - Punção de Centro

Fonte: Ferramentas Gedore do Brasil

S.A. (2009).

Figura 22 - Martelo Tipo Pena

Fonte: Ferramentas Gedore do Brasil

S.A. (2009).

Podemos recobrir a superfície da peça a ser traçada com algumas substâncias diferentes, para que tenhamos uma melhor visualiza-ção do traçado realizado. Cada substância diferente tem algumas características distintas, conforme segue:

Quadro 2 - Características das tintas de Traçagem

Substância Composição Superfícies Traçado

Verniz Goma-laca, álcool, anilina.

Lisas ou polidas

Rigoroso

Solução de alvaiade

Alvaiade, água ou álcool. Em bruto Sem rigor

Gesso diluído

Gesso, água, cola comum de madeira, óleo de linhaça,secante.

Em bruto Sem rigor

Gesso seco Gesso comum (giz) Em bruto Pouco rigoroso

Tinta Já preparada no comércio.

Lisas Rigoroso

Tinta negra especial

Já preparada no comércio.

De metais claros

Qualquer


SEÇÃO 5Corte

Em várias situações no mundo da mecânica, pode ser necessária a remoção de uma grande quan-tidade de material de uma peça. Para realizarmos essa remoção, podemos empregar uma operação de preparação do material chama-da corte. Esta operação consiste basicamente em deixar/obter a matéria-prima no formato e ta-manho necessários ao processo de fabricação pelo qual passará.O corte pode ser realizado manu-almente – com uma serra manual, uma tesoura ou um cinzel – ou com o auxílio de máquinas – com uma máquina de serrar ou uma guilhotina.

Cortes manuais

Quando precisamos cortar cha-pas finas, podemos utilizar uma tesoura manual. Dependendo do tipo de corte que se pretende ob-ter, encontramos as tesouras se-guintes. Conheça-as!


Figura 23 - Tesoura Reta

Fonte: Leroy Merlin (2009).

Tesoura reta com lâminas estrei-tas para cortes curvos de pequeno comprimento.

Figura 24 - Tesoura Reta com Lâminas

Estreitas

Fonte: Weber (2009).

Tesoura curva para cortes curvos de raios grandes, côncavos ou convexos.

Figura 25 - Tesoura Curva

Fonte: Costa...(2009).

Para cortar chapas com espessu-ras de até 3 mm, emprega-se nor-malmente uma tesoura de banca-da.

Figura 26 - Tesoura de Bancada

Fonte: Adaptado de Ikeda Ono (2009).

Realizando o corte com tesou-ras manuais, consegue-se bordas isentas de rebarbas, mas com can-tos vivos.Quando encontrarmos situações nas quais o formato da peça ou a localização do detalhe que se pretende cortar não permite que se faça a operação por outros mé-todos, podemos utilizar um cinzel ou um bedame. Tais situações são comuns durante a manutenção de uma máquina ou durante a montagem de um equipamento. As pessoas da área de ajustagem e manutenção empregam essas ferramentas conforme descrito a seguir.Um cinzel (ou talhadeira) para cortar cabeças de rebites, cortar cabeças de parafusos, cortar cha-pas ou vazar um perfil com furos próximos entre si.

Figura 27 - Cinzel

Fonte: Poliplás (2009).

Um bedame (ou buril) para abrir rasgos de chaveta.

Figura 28 - Bedame


Um bedame meia-cana para abrir canais de lubrificação.

Figura 29 - Bedame Meia-Cana



Também é possível cortar peças manualmente com serras. As ser-ras manuais são compostas por um arco de serra que dará susten-tação à lâmina de serra, ferramen-ta de corte efetivamente.

Figura 30 - Arco de Serra com Lâmina

Fonte: Adaptado de Starrett (2009j).

As lâminas de serras para serras manuais são fabricadas em aço rápido ou aço com alto teor de carbono e são dotadas de dentes em uma de suas bordas. Podem conter entre 18, 24 ou 32 dentes por polegada. Os comprimentos comerciais são de 8”, 10” ou 12”.A escolha da quantidade de den-tes por polegada se dará em fun-ção da espessura da peça a ser cortada, conforme tabela a seguir:

Tabela 1 - Seleção da Dentição das Serras Manuais

SELEÇÃO DA DENTIÇÃO

SEÇÃO TRANSVERSAL A SER CORTADADENTES POR POLEGADA

Milímetros Polegada

5 – 13 3/16 – ½ 18

3 – 11 1/8 – 7/16 24

2,5 – 8 3/32 – 5/16 32Fonte: Starrett (2009k).

Cortes com máquinas

Quando for necessário o corte de uma grande quantidade de chapas ou o corte de chapas com espes-sura maior que 3 mm, podemos empregar uma guilhotina. A gui-lhotina é um equipamento que re-produz o movimento de corte das tesouras, mas com acionamento mecânico (por meio de mecanis-mo excêntrico) ou hidráulico. Ob-serve!

Figura 31 - Guilhotina

Fonte: O guia... (2009).

Para o corte de peças com perfis diversos (redondos, quadrados, retangulares...) podemos empre-gar uma máquina de serrar. Exis-tem alguns tipos de máquinas de serrar disponíveis comercialmen-te, conforme segue.

Máquina de serrar alternativa

É uma máquina que reproduz o movimento de vaivém realizado com a serra manual. Pode ser ver-tical ou horizontal, com diversas capacidades de corte conforme o fabricante. Conseguimos gerar apenas cortes retos com estes ti-pos de máquina.

Figura 32 - Serra Alternativa Horizontal

Fonte: Zimbardi... (2009).

Figura 33 - Serra Alternativa Vertical

Fonte: Royal... (2009).

As lâminas empregadas nestas máquinas são muito parecidas com as lâminas usadas em arcos de serra manuais. A maioria das lâminas atualmente é fabricada em aço rápido ou com bimetal (na qual o corpo da lâmina é de aço-carbono e a região dos dentes é de aço rápido). Podem ser encon-tradas em dimensões que variam entre 300 x 28 x 1,25 e 900 x 75 x 3. Podem ter de 4 a 14 dentes por polegada.


Máquinas de serrar de fita

Possuem dois volantes pelos quais passa uma serra em forma de fita, que proporciona um corte contí-nuo.Também podem ser encontradas na versão vertical ou horizontal. A capacidade de corte é deter-minada pelo fabricante. Com as serras de fita verticais é possível realizar cortes em forma de curva.As lâminas empregadas nestas máquinas são adquiridas em for-ma de rolo e devem ser cortadas e soldadas de acordo com as di-mensões da máquina. Podem ser encontradas lâminas com o corpo de aço-carbono e a dentição de aço rápido ou com o corpo de aço-carbono e a dentição de me-tal duro.As dimensões mais comuns são entre 6 x 0,65 e 80 x 1,6 e o nú-mero de dentes varia entre 4 e 18 dentes por polegada.

Figura 34 - Serra de Fita Vertical

Fonte: Adaptado de Ronemak (2009a).

Figura 35 - Serra de Fita Horizontal

Fonte: Ronemak (2009b).

Serras circulares

São máquinas que empregam ser-ras em forma de disco circular. Os cortes obtidos são retos.Os discos podem ser encontrados em dimensões que variam geral-mente entre 4 e 40 polegadas.

Figura 36 - Serra Circular

Fonte: Omil (2009).

Figura 37 - Discos de Serra

Fonte: Thode... (2009).

SEÇÃO 6 Fluidos de corte

O fluido de corte tem como prin-cipal função refrigerar as peças em velocidades elevadas como também lubrificá-las em baixas velocidades de corte.Podendo ser aplicado sob diversas direções e vazões, são inúmeras as combinações para sua aplicação.Existem variadas formas de orde-nar os fluidos de corte. Não existe uma padronização que estabeleça uma classificação entre as empre-sas fabricantes.Classificam-se os fluidos da se-guinte forma:

▪ ar; ▪ aquosos – água, soluções quí-

micas e emulsões; ▪ óleos – minerais (integrais),

graxos, compostos, de extrema pressão e de usos múltiplos.


Pode também haver a presença de aditivos nos fluidos, os mais utilizados são: antiespumantes, anticorrosivos, detergentes, emul-gadores, biocidas e aditivos de extrema pressão. Ainda há os óle-os integrais que eram utilizados como lubrificantes na usinagem, porém sua utilização como fluido de corte ficou inviável devido ao custo e à sua rápida deterioração, então se começou a utilizá-los como aditivos com o objetivo de melhorar as propriedades lubrifi-cantes.Existem os lubrificantes sólidos, como por exemplo, a vaselina só-lida e a banha animal.Os fluidos sintéticos não pos-suem óleo mineral, são baseados em produtos químicos que for-mam uma solução com a água. Estes apresentam uma vida maior por serem menos atacados por bactérias. Os mais comuns ofe-recem a proteção anticorrosiva e refrigeração.O fluido de corte traz variados benefícios, como a melhoria no acabamento superficial da peça usinada, evita o aquecimento ex-cessivo da peça, ajuda na retirada do cavaco da zona de corte, refri-gera a máquina-ferramenta, con-tribui para a quebra de cavaco e protege a máquina-ferramenta e a peça da corrosão atmosférica.No entanto, os fluidos trazem muitos problemas que atingem o meio ambiente e a nossa saú-de, eles produzem alguns efeitos prejudiciais: produção de vapores tóxicos, como odores desagradá-veis, provocando assim doenças respiratórias; contaminação do meio ambiente (rios, córregos e lagos); procriação de fungos e bactérias; doenças de pele, entre elas alergias e dermatites; doenças pulmonares (bronquite e asma); câncer de diversos tipos (como de cólon, bexiga, pulmão, pâncreas,

sinunasal e laringe) e ainda pode haver o risco de combustão e até explosão.

Existem fluidos que não são prejudiciais ao meio ambien-te, são eles: os fluidos biode-gradáveis e bioestáveis.

“Desde que corretamente usa-dos, os fluidos de corte apresen-tam pouco ou nenhum risco ao operador’’ (SANTOS; SALES, 2007). Porém deve-se fazer fre-quentemente um controle de pH, bactérias e fungos presentes nos fluidos.A seleção ideal de um fluido de corte é muito difícil por causa da grande variedade de produtos dis-poníveis no mercado. Mas o alto custo e a utilização de um fluido devem compensar economica-mente, ou seja, os benefícios de-vem superar os gastos. Existem três informações mínimas para a escolha de um fluido: no material que será utilizado, a ferramenta e o processo de usinagem.O descarte dos fluidos de corte é dividido em processos químicos e físicos. A seleção desses depende do estado de contaminação do fluido, da sua composição, das condições locais, da legislação do meio ambiente na região e do seu custo.

SEÇÃO 7Lixadeiras

Quando houver necessidade de remover uma pequena porção de material a fim de se obter uma forma, realizar um ajuste mecâni-co em uma superfície determina-

Óleos integrais: Vegetais e animais.


Granulometrias: especifica-ção do tamanho do grão.

da ou um acabamento superficial de maior qualidade nos processos de fabricação, por exemplo, utili-zamos as lixadeiras. São equipa-mentos convencionais de diferen-ciadas característica podendo ser aplicados na superfície em traba-lho manualmente ou por meio de variados tipos de máquinas.

O processo do lixamento pode ser separado em duas partes, o lixamento de desbaste e o de acabamento. O desbaste ou pré-lixamento é uma operação que se destina a retirar uma quantida-de considerável de material a fim de eliminar defeitos de usinagem, como ondulações e marcas dei-xadas pelas ferramentas de corte. Já o processo de acabamento faz controle de aspectos visuais, con-trole sobre a rugosidade de uma superfície e ajustagem de uma tolerância geométrica em uma de-terminada peça.As lixas são as ferramentas usa-das no lixamento, são compostas por grãos abrasivos com diferen-tes granulometrias, finalidades e aplicações (diferentes materiais). Esses grãos são presos a uma fo-lha de papelão com o auxílio de adesivos de fixação, materiais que têm como função fazer a união dos grãos.

A classificação das lixas é dada pelos seguintes aspectos: forma-to, aplicação e granulometria. Os formatos encontrados na indús-tria são variados. Para processos manuais utilizamos lixas em folha, para serem usadas em máquinas lixadeiras são confeccionadas li-xas em cintas ou discos. Analise as imagens!

Figura 38 - Lixa em Folha

Fonte: Adaptado de Batalha Máquinas

(2009).

Figura 39 - Lixa em Cinta

Fonte: Adaptado de Abrasiminas...

(2009).

Figura 40 - Lixa em Disco

Fonte: FB Equipamentos... (2009).

A aplicação varia de acordo com o material a ser trabalhado é são classificadas em quatro principais grupos:


1. lixa d’água – é usada molhada com água, querosene, gasolina, etc. (à medida que trabalha, o fluido descarta os resíduos retirados da super-fície lixada), é excelente para lixar resina, gesso, massa de funileiro e acabamentos de materiais pós-usinados;

2. lixa para madeira – é usada (seca) somente em madeira;

3. lixa para ferro – é usada (seca) somente em superfícies metálicas;

4. lixa para massa – é ideal para uso na construção civil, recomendada para rebocos, argamassas, massa corrida e gesso.

A graduação das lixas, também chamada de grão ou grana, diferencia-se de acordo com o material a ser lixado, podendo variar do número 36 a 2000, quanto maior o valor, menor é o tamanho do grão e menor é a remoção de material. O quadro abaixo demonstra os valores da granulo-metria para cada tipo de lixa.

Tabela 2 - Granulometria das Lixas

Aplicação da lixa Variação da granulometria

Lixa d’água 80 a 2000

Lixa para madeira 36 a 320

Lixa para ferro 36 a 220

Lixa para massa 60 a 220 Fonte: Norton (2009).

Além do processo manual de lixamento, também classificamos os tipos de máquinas lixadeiras encontradas no mercado, o motor pode variar entre elétrico ou pneumático, dependendo dos tipos de empregos.

SEÇÃO 8Rebitadeiras

A rebitagem é um processo de união permanente, composta pelo rebite. Este é um componente mecânico de geometria cilíndrica e possui em uma de suas extremidades uma cabeça que pode conter vários formatos. Os rebites também podem ser fabricados em aço, alumínio, cobre ou latão e possuem grande aplicação nos setores metal mecânico, aeronáu-tico, náutico, construção civil, automobilística.

Podemos executar a rebitagem de duas formas diferentes, desen-volvendo o processo manual ou a rebitagem mecânica utilizando máquinas rebitadeiras. O proces-so manual é feito por meio de pancadas de martelo em repuxa-dores para fazer a união dos ma-teriais a serem rebitados. Na par-te inferior, para segurar o rebite, usamos o contra-estampo, após, utilizamos o martelo de bola para ser executado o boleamento.

Figura 41 - Utilização do Repuxador e

Contra-Estampo


Figura 42 - Boleamento com Martelo

de Bola



Depois de boleada a cabeça do re-bite, utilizamos a ferramenta cha-mada de estampo, em sua ponta ela possui uma cavidade convexa, desenvolvida para conseguirmos um arredondamento de qualidade maior na cabeça do rebite e con-sequentemente um melhor aspec-to visual do processo.

Figura 43 - Estampo Finalizando o

Processo de Rebitagem Manual


O processo mecânico pode ser executado por dispositivos por-táteis como os alicates manuais e martelos pneumáticos ou de má-quinas rebitadeiras com aciona-mento pneumático ou hidráulico. Os alicates manuais e os martelos pneumáticos são ótimas ferra-mentas portáteis para rebitagens em lugares de difícil acesso.

Todavia, o uso de máquinas rebi-tadeiras é mais rápido, silencioso e possui a melhor resistência me-cânica, pois essas máquinas con-seguem efetuar maior pressão so-bre o rebite fazendo com que ele preencha todo o espaço existente entre as partes rebitadas.

Para os rebites de repuxo, também conhecidos como rebites pop, os mais comuns encontrados, utiliza-mos o alicate rebitadeira. Esta fer-ramenta faz com que o núcleo do rebite seja puxado, formando uma expansão no lado inverso à cabeça até o rompimento desse núcleo, concluindo assim a rebitagem.

Figura 44 - Aplicação do Rebite de

Repuxo

Fonte: Emhart Teknologies (2009).

Figura 45 - Alicate Rebitadeira Manual

com Rebites de Repuxo

Fonte: NEI (2009).


Figura 46 - Rebitadeira Tipo Alavanca

Fonte: Brasutil (2009).

Ao longo desta unidade você pôde conhecer alguns processos de fabricação manuais e com má-quinas, suas características e apli-cações. Daremos agora um outro passo importante em seu proces-so de formação como Técnico em Mecânica conhecendo os tipos mais comuns de furadeiras exis-tentes. Continue antenado!

Unidade de estudo 2

Seções de estudo

Seção 1 – Tipos mais comuns de furadeirasSeção 2 – FerramentasSeção 3 – EscareadoresSeção 4 – RebaixadoresSeção 5 – AlargadoresSeção 6 – Machos de roscarSeção 7 – Dispositivos de fixação da peçaSeção 8 – Dispositivos de fixação da ferramenta


SEÇÃO 1Tipos mais comuns de furadeiras

Furadeira é máquina-ferramenta que executa operações de fura-ção por meio de uma ferramenta em rotação, fixada com acessório, ou montada diretamente no eixo principal. O acionamento pode ser direto por motor, ou com me-canismo de transmissão, que pode ser por polias ou jogo de engre-nagens. O avanço linear do eixo principal pode ser manual ou au-tomático.É utilizada para furar, podendo ser a furação passante ou não passante, fazer rebaixos cônicos (escarear), rebaixos cilíndricos (rebaixar), sendo que a principal aplicação dessas duas operações é de esconder a cabeça de para-fusos. Pode-se ainda fazer roscas na furadeira utilizando machos de rosca e calibrar furos utilizando alargador.

DICA Em todas as máquinas ope-ratrizes é importante seguir as orientações dos manuais quanto aos cuidados com sua operação e manuten-ção para evitar desgastes prematuros de seus compo-nentes.

Furadeiras

Estude a seguir os tipos mais co-muns de furadeiras.

Furadeira elétrica portátil

Furadeira projetada para ser trans-portada até o local de sua utiliza-ção, é muito utilizada em serviços de manutenção e montagem. As furadeiras portáteis podem apre-sentar rotação variável e inversão de rotação e a força de avanço é realizada pelo operador direta-mente sobre o corpo da furadeira. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril e haste limitadora de profundidade.

Figura 47 - Furadeira Portátil

Fonte: Adaptado de Everloc (2009).

Furadeira de bancada

Furadeira que necessita de uma bancada para sua fixação e é uti-lizada para pequenas furações. O avanço é realizado pela aplicação de força manual em uma alavan-ca ou volante, fazendo com que o eixo principal produza um movi-mento linear em direção à peça. As principais características des-te equipamento são: potência do motor, gama de rotações, deslo-camento linear máximo do eixo principal, distância entre a coluna e o eixo principal e diâmetro má-ximo e mínimo indicado para fu-ração. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril, haste limitadora de profundidade e morsa.

Figura 48 - Furadeira de Bancada

Fonte: Gift Center (2009).


Furadeira de coluna (de piso)

Furadeira que se caracteriza por uma base fixada diretamente no chão que é ligada ao cabeçote do motor por meio de uma coluna. Nesta furadeira o avanço é reali-zado pela aplicação de força ma-nual ou automática em uma ala-vanca ou volante que faz com que o eixo principal produza um mo-vimento linear em direção à peça. Os dispositivos ou peças podem ser fixados na mesa intermedi-ária, na base inferior ou ao lado da furadeira, pois a parte superior e a mesa, além de terem o movi-mento vertical de deslocamento, possuem ainda movimento de deslocamento angular em relação à coluna principal.

Um grande diferencial entre a furadeira de coluna de piso e a de bancada é a distância entre o eixo principal e a sua base, que por ser maior, per-mite a furação de peças de maior porte.

As principais características des-te equipamento são: potência do motor, gama de rotações, deslo-camento linear máximo do eixo principal, distância entre a coluna e tamanho do cone morse do eixo principal. Os acessórios mais co-muns são: mandril, chave de man-dril, haste limitadora de profundi-dade e buchas de redução.

Observe agora as partes que in-tegram uma furadeira de coluna comparando as informações à fi-gura.

Figura 49 - Furadeira de coluna de piso

Fonte: Ebah! (2009a).

1. Base

2. Coluna

3. Mesa

4. Sistema motriz

5. Alavanca de acionamento line-ar da ferramenta

6. Eixo principal (árvore)

7. Bucha de redução

8. Ferramenta

Furadeira radial

Furadeira que se caracteriza por ter uma base fixada diretamente no chão que é ligada ao cabeçote do motor por meio de uma colu-na e possui uma guia (bandeira) de deslocamento do cabeçote do motor, permitindo fazer vários furos sem modificar a posição da peça. Nesta furadeira o avanço é realizado pela aplicação de força manual ou automática em uma alavanca ou volante, que faz com que o eixo principal produza um movimento linear em direção à peça. Os dispositivos ou peças podem ser fixados na mesa in-termediária, na base inferior ou ao lado da furadeira, pois a parte superior e a mesa, além de terem o movimento vertical de desloca-mento, possuem ainda movimen-to de deslocamento angular em relação à coluna principal.

Um grande diferencial na fu-radeira radial é a possibilida-de de deslocamento do cabe-çote do motor, o que permite aumentar e diminuir a distân-cia entre a coluna e o centro da broca.

As principais características des-te equipamento são: potência do motor, gama de rotações, deslo-camento linear máximo do eixo principal, distâncias máxima e mí-nima do centro do eixo principal até a coluna, tipo de acionamento dos movimentos verticais e da bandeira (hidráulico ou mecâni-co) e tamanho do cone morse do eixo principal. Os acessórios mais comuns são: mandril, chave de mandril, haste limitadora de pro-fundidade e buchas de redução.


Figura 50 - Furadeira Radial

Fonte: Classiweb (2009).

Furadeira de coordenadas (furadeira fresadora)

Furadeira que possui uma mesa de deslocamento longitudinal e transversal com anel graduado e em muitos casos a coluna cilín-drica é substituída por uma guia prismática. A grande vantagem desta furadeira é que não existe necessidade de traçar e puncionar as peças que serão furadas, pois com o deslocamento controlado e preciso dos eixos da mesa o po-sicionamento e a localização dos furos são viáveis sem as duas ope-rações citadas.As principais características des-te equipamento são: potência do motor, gama de rotações, deslo-camento linear máximo do eixo principal, cursos de deslocamento da mesa e tamanho do cone mor-se do eixo principal. Os acessó-rios mais comuns são: mandril, chave de mandri, haste limitadora de profundidade e buchas de re-dução.

Figura 51 - Furadeira de Coordenadas

Fonte: Evisos Brasil (2009).

Furadeira múltipla

É uma furadeira utilizada para produções em série, ela possui várias ferramentas que executam várias operações simultaneamente ou em sequência, com o objetivo de diminuir o tempo de usinagem.

Figura 52 - Furadeira Múltipla

Fonte: Winner... (2009).

Condições de segurança:

▪ o aterramento das máquinas deve ser de acordo com a norma; ▪ a furadeira possui partes

rotativas e, portanto, deve-se evitar cabelo comprido solto, casacos soltos, anéis, pulseiras, relógios ou correntes que podem se prender às partes rotativas da máquina; ▪ evitar contato com o cavaco

produzido pelas operações de usinagem; ▪ cuidar com as arestas cortan-

tes das ferramentas; ▪ as peças e as ferramentas

devem estar bem fixas; ▪ realizar as manutenções de

acordo com o manual para garan-tir um bom funcionamento do equipamento; ▪ por ser um processo que pro-

duz cavaco, é necessário o uso de EPIs, tais como sapato de couro fechado, óculos de produção e vestimentas adequadas.

Conservação do equipamento:

▪ utilizar os lubrificantes confor-me orientações do manual; ▪ evitar impactos com acessó-

rios; ▪ utilizar ferramentas adequadas

ao equipamento; ▪ limpeza do equipamento.


Parâmetros de corte

Para que todas as operações de usinagem sejam realizadas com sucesso, deve-se respeitar os pa-râmetros de corte indicados para as ferramentas utilizadas. Os parâ-metros de corte são influenciados pelo tipo de material a ser usina-do, pelo material da ferramenta e pela operação de usinagem que está sendo realizada. Além desses que influenciam diretamente nas operações de usinagem, existem outros fatores que podem in-fluenciar nesses parâmetros, tais como: sistema de fixação da ferra-menta, sistema de fixação da peça e fluido de corte utilizado na ope-ração, etc. Os fluidos de corte têm a função de lubrificar e refrigerar a ferramenta durante o processo de usinagem, podem ser de ori-gem mineral, animal ou sintéticos e sua aplicação aumenta a vida útil da ferramenta.

Em todas as operações de usi-nagem com ferramentas de geometria definida, é neces-sário utilizar a velocidade de corte para calcular a rotação na qual a máquina irá traba-lhar.

Velocidade de corte (Vc) – é a velocidade instantânea do movimento principal, do ponto selecionado do gume em relação à peça. A veloci-dade de corte é indicada pelo fabricante de ferramentas e esse valor é empregado para calcular a rotação que será utilizada no processo de usinagem.A velocidade de corte incorreta pode ocasionar os seguintes problemas:

Quadro 3 - informações sobre velocidade de corte

Velocidade de corte maior Velocidade de corte menor

1. Superaquecimento da ferramen-ta, que perde suas características de dureza e tenacidade.

2. Superaquecimento da peça, gerando modificação de forma e dimensões da superfície usinada.

3. Desgaste prematuro da ferra-menta de corte.

1. O corte fica sobrecarregado, ge-rando travamento e posterior que-bra da ferramenta, inutilizando-a e também a peça usinada.

2. Problemas na máquina-ferra-menta, que perde rendimento do trabalho porque está sendo subutilizada.

Observe agora e atentamente como efetuar o cálculo da rotação a ser utilizada no processo de usinagem!

Cálculo de rotação:

n = (Vc*1000) (π*D)

Sendo:n = rotação (RPM);Vc = velocidade de corte (m/min.);π = PI;D = diâmetro da ferramenta (mm).Veja a tabela orientativa para Vc e avanços.


Tabela 3 - Velocidade e avanço para brocas de aço rápido

MAT

ERIA

L

AÇO

0,2

0 –

0,30

% C

(MAC

IO) E

BR

ON

ZE

AÇO

0,3

0 –

0,40

% C

(MEI

O

MAC

IO)

AÇO

0,4

0 –

0,50

% C

(MEI

O

DU

RO) E

FER

RO F

UN

DID

O

FERR

O F

UN

DID

O (D

URO

)

FERR

O F

UN

DID

O (M

ACIO

)

COBR

E

LATÃ

O

ALU

MÍN

IO

VELOCIDADE DE CORTE (m/min)

35 25 22 18 32 50 65 100

Ǿ da broca (mm) Avanço (mm/rot) ROTAÇÕES POR MINUTO (rpm)

1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800

2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7950 10335 15900

3 0,1 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600

4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7950

5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360

6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300

7 0,16 1591 1137 1000 819 1455 2271 2953 4542

8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975

9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534

10 0,2 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180

12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650

14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272

16 0,28 696 497 438 358 637 994 1292 1988

18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766

20 0,3 557 398 350 287 509 795 1034 1590

22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446

24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326

26 0,36 428 306 269 220 392 612 795 1224

28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136

30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060

35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908

40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796

45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706

50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636

Fonte: CNC mania (2009).


As furadeiras possuem uma gama de rotações, no entanto, dificilmente os valores das rotações calculadas serão exatamente iguais às rotações disponíveis, nesses casos se utiliza a rotação mais próxima da calculada.

Velocidade de avanço (Vf) – este avanço na broca é dado em mm/rot. e é encontrado em tabelas dos fabricantes de ferramentas.

Figura 53 - Movimentos no processo de furação

Fonte: Ebah! (2009b).

SEÇÃO 2Ferramentas

Brocas

Ferramenta de corte utilizada para realizar furações, possui forma cilín-drica. Podem ser de diversos tipos, tais como: brocas helicoidais (mais comuns), brocas ocas (para trepanação), brocas chatas e brocas canhão, etc. A operação de furação é considerada uma operação de desbaste e se realiza sobre condições relativamente severas de usinagem, em função de ter uma variação na sua velocidade de corte, que varia de zero no centro até a máxima em sua parte mais externa (periferia) e também pela dificuldade de refrigeração e retirada do cavaco.

Principais características técnicas:

▪ diâmetro externo; ▪ comprimento útil de usina-

gem; ▪ tipo de haste (cilíndrica ou

cônica); ▪ ângulo e sentido de hélice; ▪ material com que é fabricada.

Tipos

Broca helicoidal

É a broca mais utilizada nos pro-cessos de fabricação, caracteriza-se pelos canais helicoidais que têm a função de permitir a saída de cavaco, a passagem de fluido e formar parte da geometria de cor-te da broca.


Figura 54 - Brocas


Geometria básica das brocas helicoidais

Figura 55 - Ângulos nas brocas helicoidais

Fonte: Ebah! (2009c).

▪ Ângulo de incidência – tem a função de diminuir o atrito en-tre o material e a broca e varia de acordo com o material que será usinado. Quanto maior a dureza do material menor será o ângulo de incidência. ▪ Ângulo de cunha – este

ângulo é formado pelo ângulo de incidência e pelo ângulo de saída da broca, formando a aresta cortante. Depende da dureza do material. ▪ Ângulo de ponta – este ân-

gulo é determinado pela dureza do material que será usinado e pelo tipo de operação que será executada. ▪ Ângulo de saída – este ângu-

lo corresponde aproximadamente ao ângulo de hélice de uma broca helicoidal e é dividido em tipo N, tipo H e tipo W.

Veja agora um quadro evidencian-do os tipos de ângulos de hélices.


Quadro 4 - Tipos de Ângulos de Hélice

Desenho da brocaClassificação em função do

ângulo de hélice

Ângulo

de pontaMateriais

Tipo H - para materiais duros, te-nazes e/ou que produzem cavaco curto (descontínuo).

80°

118°

140°

Materiais prensados, ebo-nite, náilon, PVC, mármore, granito.

Ferro fundido duro, latão, bronze, celeron, baquelite.

Aço de altaliga.

Tipo N - para materiais de tenaci-dade e dureza normais

130°

118°

Aço alto carbono.

Aço macio, ferro fundido, aço-liga.

Tipo W - para materiais macios e/ou que produzem cavaco longo.

130°Alumínio, zinco, cobre, ma-deira, plástico.

Fonte: Tipos... ([2000?]).

Afiação de brocas

Na afiação de brocas, além dos ângulos adequados para cada tipo de material, deve-se observar al-guns detalhes para garantir que o furo produzido pela broca rea-fiada esteja dentro das tolerâncias exigidas. A aresta principal deve apresentar os dois lados com o mesmo tamanho. Deixando uma aresta maior que a outra, conse-gue-se aumentar o diâmetro do furo, este não é um procedimento adequado, no entanto para servi-ços de baixa produção e de manu-tenção é muito utilizado.

Figura 56 - Afiação das Brocas

Helicoidais

Fonte: Afiação... ([2000?]).

Broca chata

Broca utilizada para furações pou-co profundas e sua grande aplica-ção é na realização de furos para servirem de guias em furações mais profundas.


Figura 57 - Broca Chata

Fonte: Stemmer (1995).

Broca Canhão

Possui uma aresta cortante, é indicada para execução de furos profundos entre 10 e 100 vezes o seu diâmetro.

Figura 58 - Broca Canhão

Fonte: Ebah! (2009d).

Broca de centro

É utilizada para marcar o centro de furos, para fazer uma furação ini-cial que irá guiar as outras brocas, ou então que irá servir de apoio para usinagem entre “pontas” realizada posteriormente pela furadeira ou por outro equipamento. Existem diversos tipos e aplicações conforme a NBR 6377/1995. Vamos ver juntos?

Figura 59 - Formas de Broca de centro

Fonte: Formas... ([2000?]).

Broca escalonadaA broca escalonada apresenta vários diâmetros em apenas uma ferramenta. É muito aplicada em grandes produções e tem como objetivo evitar a troca de ferra-mentas. Outra aplicação é a fura-ção de chapas, pois com uma bro-ca escalonada consegue-se realizar furações de diâmetros diferentes nas chapas com uma ferramenta.


Figura 60 - Broca Escalonada

Fonte: Big Ferramentas (2009).

Figura 61 - Tipo de Broca Escalonada

Fonte: Lemefer (2009).

Brocas de pastilhas intercambiáveis

Ferramentas de alto rendimen-to em que a geometria de corte é determinada pela geometria do inserto da ponta da broca. Estas ferramentas de corte não são rea-fiadas, mas é feita a troca dos in-sertos que se localizam na ponta em caso de desgaste.

Figura 62 - Broca de Pastilhas Intercambiáveis

Fonte: Ebah! (2009e).

Broca trepanadora

Ferramenta que consiste basicamente de um “tubo” com pastilhas inter-cambiáveis utilizado para furações de grande diâmetro. Esta broca reali-za a furação deixando o núcleo do material inteiro e não transformando o mesmo em cavaco.

Figura 63 - Broca Trepanadora

Fonte: BTA... (2009).

SEÇÃO 3Escareadores

Ferramenta utilizada para usinar rebaixo cônico no início dos furos. O furo cônico gerado pelo escareador geralmente é utilizado para encaixar a cabeça de parafuso escareado ou o rebite cônico.


Figura 64 - Escareador

Fonte: Ebah! (2009f).

As principais características dos escareadores são:

▪ ângulo da ponta; ▪ sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico); ▪ diâmetro maior da ferramenta; ▪ diâmetro da guia (caso seja com guia); ▪ material da ferramenta.

SEÇÃO 4Rebaixadores

Ferramentas utilizadas para usinar um rebaixo cilíndrico. O rebaixador geralmente possui um guia para centralizá-lo no furo, podendo este guia ser fixo, ou seja, fazer parte do corpo da ferramenta, ou móvel, poden-do ser retirado e substituído em caso de desgaste ou quebra. O rebaixo cilíndrico geralmente é utilizado para encaixar a cabeça dos parafusos.

Figura 65 - Rebaixador

Fonte: Ebah! (2009g).

As principais características dos rebaixadores são:

▪ sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico); ▪ diâmetro maior da ferramenta; ▪ diâmetro da guia (caso seja

com guia); ▪ material da ferramenta; ▪ tipo de guia.

SEÇÃO 5Alargadores

Ferramentas multicortantes que, por meio do movimento de ro-tação e avanço axial, servem para alargar furos, melhorando o aca-bamento do furo e deixando as tolerâncias em classes de quali-dade melhores que os gerados pelos processos de furação. Os alargadores podem ser cônicos ou cilíndricos e seus gumes de corte podem ser paralelos ao eixo do alargador, ou helicoidais, sendo possível ser sentido horário ou anti-horário. As hastes de fixação da ferramen-ta podem ser cilíndricas ou côni-cas, e os alargadores podem ser de dimensão fixa ou então variá-vel, sendo possível regular a sua dimensão. Para alargar um furo, deve-se furar deixando um sobre-metal conforme tabela a seguir:


Figura 66 - Alargadores

Fonte: WRW... (2009).

Vejamos, agora, a tabela com os tipos de materiais usinados habi-tualmente.

Tabela 4 - Sobremetal para Posterior Alargamento

Material a ser usinadoDiâmetro do furo

Até 2 mm 2-5 mm 5-10 mm 10-20 mm Acima de 20 mm

Aços até 700N/mm2 Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 – 0,4

Aço acima de 700N/mm2

Aço inoxidável

Material sintético mole

Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3

Latão e bronze Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3

Ferro fundido Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5

Alumínio, cobre eletrolítico Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 – 0,5

Material sintético rígido (PVC) Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5


As principais características dos alargadores são:

▪ sistema de fixação da haste (cilíndrico ou cônico); ▪ diâmetro da ferramenta; ▪ tipo de canais; ▪ material da ferramenta; ▪ tolerância do alargador.

SEÇÃO 6Machos de roscar

São ferramentas multicortantes que têm como função a execução de roscas internas. Os machos de roscar são ferramentas de perfil e devem ser utilizados de acordo com as especificações técnicas exigidas em de-senho, respeitando a classe de tolerância.

Para a maioria das operações de furadeira, utiliza-se os machos que removem cavaco durante o processo de usinagem, no entanto, exis-tem machos laminadores que utilizam a deformação plástica para ob-tenção do perfil da rosca.


A operação de roscar exige uma furação prévia que possui uma relação com o diâmetro nominal e passo das roscas. Em roscas métrica esse diâmetro é o diâmetro nominal – passo da rosca, ou seja uma rosca M12 x 1,75 deve ter um furo realizado com uma broca de 10,25 mm. Em relação ao diâmetro de furação, o mais aconselhável é seguir os valores indicados pelos fabricantes de ferramenta e pelas normas de fabricação. Os machos de roscar para uso manual vêm em jogos de duas ou três peças e sua utilização deve seguir a sequência do desenho abaixo:

Figura 67 - Macho


As principais características dos machos de roscar são:

▪ sistema de rosca; ▪ aplicação; ▪ passo; ▪ características dos canais; ▪ diâmetro nominal; ▪ diâmetro da haste.

Sentido da rosca

Para a realização das roscas ex-ternas é utilizada uma ferramenta manual chamada de cossinete ou tarraxa. Confeccionada normal-mente em aço rápido, possui em sua estrutura o perfil da rosca que se deseja executar, a tolerância da rosca e a marcação da medida da rosca e de seu respectivo passo. Os cossinetes podem ser classifi-cados de acordo com o material a ser usinado: com peeling (para usi-nagem de materiais de cavaco lon-go) e sem peeling (para usinagem de materiais de cavaco curto).

Figura 68 - Cossinete com e sem

Peeling

Fonte: OSG... (2009).


Chanfro: Cortar em ângulo ou esguelha.

Para você conseguir desenvolver melhor roscas externas utilizando cossinetes, é necessário criar um chanfro na ponta do material para que a ferramenta consiga ter um início de corte facilitado, da mesma forma, a posterior peça a ser conjugada também terá a mes-ma facilidade.Encontramos três tipos diferentes de cossinetes, para diferentes ope-rações, acompanhe. Cossinete circular fechado ou rígido – não é possível fazer re-gulagens e mantém a tolerância especificada em seu corpo para manter roscas iguais e normaliza-das.

Figura 69 - Cossinete Fechado

Fonte: Ferramentas Alfa (2009).

Cossinete circular aberto – pos-sui regulagem para ampliar a pro-fundidade de corte, fazendo com que seja possível ampliar a gama de tolerância no processo de ros-queamento.

Figura 70 - Cossinete Aberto

Fonte: NPN... (2009).

Cossinete bipartido – é uma va-riação dessa ferramenta. É forma-do por duas placas com formato especial com apenas duas arestas cortantes. Usado para fazer roscas em tubos de plástico, aço galvani-zado e cobre.

Os machos de roscar possuem uma haste cilíndrica que necessi-ta de um acessório para conseguir cortar a rosca. Esses dispositivos são chamados de desandadores ou vira-machos para machos e porta-cossinete para o uso com cossinetes. As hastes são dimen-sionadas para ter força suficiente para conseguir cortar rosca sem perder a sensibilidade necessária para evitar a quebra da ferramen-ta.

Figura 71 - Dispositivos para fixação de

Machos e Cossinetes

Fonte: HM Parafusos (2009).


SEÇÃO 7Dispositivos de fixação da peça

Pela grande variedade dos formatos das peças, faz-se necessária uma grande variedade de sistemas de fixação para a furadeira, conforme fi-gura.

Figura 72 - Dispositivos para Fixação de Peças

Fonte: Ebah! (2009h).

SEÇÃO 8Dispositivos de fixação da ferramenta

Os dispositivos de fixação mais comuns são: mandril de aperto rápido, em que o aperto é manual; mandril no qual o aperto é realizado com cha-ve de mandril; porta-pinça; e fixação direta no eixo principal com cone morse, que é um cone normalizado, sua fixação é por meio de encaixe e sua retirada é realizada com cunha, conforme mostra a figura.

Figura 73 - Dispositivos para fixação de Ferramentas

Fonte: Ebah! (2009i).

O assunto que abordaremos a seguir, torno mecânico horizontal, pre-parará você para o trabalho com usinagem cilíndrica, cônica, roscas e furações. Vamos! Concentre-se em sua aprendizagem!

Unidade de estudo 3

Seções de estudo

Seção 1 – Principais partes do torno horizontalSeção 2 – Tipos de tornoSeção 3 – Movimentos para torneamentoSeção 4 – Ferramentas de corteSeção 5 – Operações de torneamento


SEÇÃO 1Principais partes do torno horizontal

Torno mecânico horizontal é uma máquina-ferramenta que em operações básicas a peça re-cebe o movimento de rotação do eixo-árvore e a ferramenta é fixa. É uma máquina é extremamente versátil, aplicada principalmente para usinagem cilíndrica, cônica, roscas e furações. Pela sua versa-tilidade e disponibilidade de siste-mas de fixação, esta máquina com adaptações relativamente simples, executa operações que normal-mente são feitas por furadeiras, fresadoras e retíficas. Existem di-versos tipos de tornos, mas todos seguem os mesmos princípios de funcionamento, portanto, assimi-lando o conhecimento relativo ao torno horizontal será possível en-tender esse princípio em todos os tipos de máquina. Então, acompa-nhe!

Cabeçote fixo – é o conjunto formado por carcaça, engrena-gens e eixo principal. O eixo prin-cipal, também chamado de eixo-árvore é o eixo no qual é montado o dispositivo de fixação da peça. O eixo-árvore é responsável pelo movimento de rotação da peça e tem como principais característi-cas: o tipo de flange que tem em uma das suas extremidades; e o diâmetro do furo que determina o diâmetro máximo de material que pode ser usinado em barra, pas-sando dentro do eixo-árvore.

Torno Mecânico Horizontal

Figura 75 - Cabeçote Fixo

Fonte: Cabeçote... ([2000?]).

Figura 74 - Torno Mecânico Horizontal

Fonte: Torno... ([2000?]).


Caixa Norton – conhecida como caixa de engrenagem, é respon-sável por transmitir o movimen-to do recâmbio para a vara ou fuso. A caixa de engrenagens em conjunto com o recâmbio é res-ponsável pelo sincronismo entre a rotação da placa e o avanço da ferramenta.Recâmbio – é um conjunto de engrenagem responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. Uma parte das mo-dificações de avanço da ferramen-ta é determinada por este sistema. O recâmbio é protegido por uma tampa para evitar acidentes. Veja!

Figura 76 - Recâmbio

Fonte: Recâmbio ([2000?]).

Barramento – parte do torno que sustenta o cabeçote fixo, car-ro principal e cabeçote móvel. O barramento é constituído de guias prismáticas endurecidas que garantem o alinhamento desses componentes.Carro principal – é o conjunto formado por avental, mesa, car-ro transversal, carro superior e porta-ferramenta. O avanço deste carro pode ser manual, que é fei-to por um movimento circular no

volante e em sua outra extremidade é engrenado em uma cremalheira que está fixada no barramento e desloca o carro linearmente. No avanço automático o operador engata uma alavanca, que transmite movimento de rotação do fuso ou da vara para um sistema de engrenagem, engata na cremalheira e movimenta linearmente o carro principal.

Figura 77 - Carro Principal

Fonte: Carro... ([2000?]).

Avental – é a parte do carro principal na qual se encontra todo o siste-ma de acionamento de avanço do carro, tanto o manual como o sistema automático.Carro transversal – é o carro que tem seu movimento perpendicular ao movimento do carro principal. Esse movimento pode ser manual ou automático e possui um pequeno volante ou manípulo para acioná-lo. O seu movimento é realizado por meio de um conjunto porca e fuso, que faz o deslocamento linear em guias.Carro superior – está encima do carro transversal e possui uma base giratória graduada que permite a usinagem angular. O sistema de acio-namento deste sistema também é realizado por um conjunto de porca e fuso, sendo o fuso acionado por volante ou manípulo.Porta-ferramenta – local onde são fixados os suportes de ferramenta por meio de parafusos de aperto. Existem diversos sistemas de porta-ferramentas, sendo os mais comuns os tipos: castelo, brida e troca rá-pida.


Figura 78 - Porta-Ferramenta

Fonte: Platécnica (2009).

Uma das características dos tor-nos é o tamanho do porta-ferra-menta para garantir que a ponta da ferramenta esteja na mesma altura do centro da placa. Esse alinhamento é necessário para ga-rantir uma usinagem sem danifi-car a pota da ferramenta.

Figura 79 - Posição de Alinhamento da Ferramenta

Fonte: Posição... ([2000?])

Cabeçote móvel – é o cabeçote que se desloca sobre o barramen-to, tem o seu centro na mesma al-tura do centro do eixo principal. Possui várias aplicações nas ope-rações de torneamento, na altura ele está alinhado com o centro do cabeçote principal, no entanto pode ser desalinhado no sentido transversal, sendo este um dos re-cursos utilizados para torneamen-to cônico.

Figura 80 - Cabeçote Móvel

Fonte: Cabeçote ([2000?]).

Base – parte do cabeçote que está apoiado no barramento, ge-ralmente possui um canal trans-versal ao barramento e encima

dessa base está apoiado o corpo do cabeçote. O canal ou ressalto transversal tem a função de servir de guia na regulagem de alinha-mento transversal do cabeçote. A base e o corpo são fixados ao bar-ramento por meio da ação de uma alavanca e um eixo excêntrico.

Mangote – é uma peça cilíndri-ca que em uma das extremidades possui um cone morse interno no qual se pode fixar mandris, con-tra-pontas, ferramentas e outros acessórios que são utilizados nos processos de usinagem. Na outra extremidade possui um conjunto formado por porca e parafuso que ao ser acionado por um vo-lante recua e avança o mangote.Trava do mangote – tem a fun-ção de fixar impedindo o desloca-mento do mangote.

Acompanhe no Quadro 5 os dis-positivos de fixação.


Quadro 5 - Dispositivos para Fixação

Dispositivo Denominação Utilização

Placa universal de três castanhas

É um dos dispositivos de fixação mais comuns. Tem função de fixar peças cilíndricas ou com os lados múltiplos de três. A fixa-ção é feita por peças chamadas castanhas.

Placa universal de 4 castanhas

Utilizada para fixar peças qua-dradas, cilíndricas excêntricas e de formatos especiais.

Placa lisaUtilizada para fixar peças espe-ciais. Utiliza-se cantoneiras ou outros dispositivos de fixação.

Placa de arrastoUtilizada para fixação de peças entre pontas.


Quadro 5 - Dispositivos para Fixação

Dispositivo Denominação Utilização

PontasUtilizadas para fixar as peças entre pontas e entre placa e ponta.

Luneta móvel e lune-ta fixa.

Servir de mancal para usina-gem de eixos de grande com-primento e pouco diâmetro.

ArrastadoresUtilizados para fixar na peça e receber o movimento do pino da placa arrastadora.

Buchas de redução

Utilizadas para diminuir os cones dos tornos, para adaptar os diversos tipos e tamanhos de acessórios.


SEÇÃO 2Tipos de torno

Basicamente existem dois tipos de torno: os verticais e os horizon-tais (descrito anteriormente). No entanto, em função de geome-tria e peças especiais, eles deram origem a máquinas que possuem mecanismos e peças especiais.

Torno vertical

Este modelo de torno possui o eixo principal na vertical e é uti-lizado para usinagem de peças de grande porte, que em função de seu peso podem ser montados com mais facilidade sobre uma base na horizontal.

Figura 81 - Torno Vertical

Fonte: Total... (2009).

Torno automático

Este modelo de torno é muito utilizado em produção de gran-de escala, a grande maioria destes tornos tem regulagem mecânica, possui várias ferramentas e uma de suas maiores limitações é o di-âmetro máximo de usinagem.

Figura 82 - Torno Automático

Fonte: CIMM (2009).

Torno revólver

Este modelo de torno era muito utilizado antes dos tornos auto-máticos e recebeu este nome em função do sistema de troca de ferramentas que lembra o sistema de giro de um tambor de revólver. Este equipamento quase caiu em desuso em função da diminuição do custo de aquisição dos tornos automáticos.

Figura 83 - Torno Revólver

Fonte: Flii (2009).

Torno multifuso

Torno de alta produção, possui vários eixos principais que estão montados em um disco que os faz girar, ou seja, cada operação da usinagem de uma peça passa a ser um estágio. Nestas máquinas o tempo total de usinagem de uma peça corresponde ao tempo da operação mais demorada do pro-cesso.

Torno CNC

Este modelo de torno é comanda-do por um computador que con-trola a máquina. Uma das grandes vantagens deste equipamento é sua capacidade de repetibilidade e usinagem de geometrias comple-xas.

Figura 84 - Torno Cnc

Fonte: Inspectro (2009).


SEÇÃO 3Movimentos para torneamento

Para garantir o início de uma usi-nagem em um torno temos que garantir os seguintes movimentos:

1. movimento de avanço – é o movimento que desloca a fer-ramenta ao longo da superfície da peça;

2. movimento de corte – é o movimento principal que per-mite cortar o material. O mo-vimento é rotativo e realizado pela peça;

3. movimento de penetração – é o movimento que deter-mina a profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe. Variando-se os movi-mentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível rea-lizar uma grande variedade de operações.

Figura 85 - Movimentos para Torneamento

Fonte: Movimentos... ([2000?]).

Movimento de corte

Este movimento no torno é produzido pelo movimento de rotação da peça. Para garantir que esse movimento esteja correto, é necessário apli-car as velocidades de corte de acordo com a operação, material da peça e material da ferramenta; essas velocidades de corte estão disponíveis em tabelas de fabricantes de ferramentas e indicam a velocidade instantânea do movimento principal, do ponto selecionado do gume em relação à peça. Nas máquinas operatrizes convencionais não conseguimos regular a velocidade de corte do material, mas sim a rotação da peça, portanto, precisa-se aplicar uma fórmula para regular uma rotação que garanta a Vc (velocidade de corte) indicada pelos fabricantes de ferramenta. Acompanhe a tabela.


Tabela orientativa desbaste acabamento

Movimento de avanço (fn) – o movimento de avanço no torno pode ser manual ou automático e é obtido em tabelas de fabri-cantes de ferramenta. No torno mecânico o avanço é resultado de uma transmissão mecânica que garante um sincronismo entre a rotação da placa e o avanço dos carros. Essa transmissão é feita por um conjunto de engrenagens do recâmbio e pela caixa Norton. O movimento de avanço – que é em mm/rot. – influencia no aca-bamento superficial, na potência do equipamento e na vida útil da ferramenta.Profundidade de corte (ap) – sua regulagem em máquinas con-vencionais é manual e depois da regulagem inicial permanece inal-terada. A profundidade de corte é determinada pelo avanço que o operador realiza nos anéis gradu-ados e é um parâmetro que tem grande influência na potência da máquina.

Tabela 5 - Velocidade de corte para Torneamento

Materiais

Ferramenta de aço rápido Ferramenta de metal duro

Velocidade de corte (m/min.)

Desbaste AcabamentoRoscar e

RecartilharDesbaste Acabamento

AÇO 1020 25 30 10 200 300

AÇO 1045 20 25 8 120 160

AÇO DURO (1060) 15 20 6 40 60

FERRO FUNDIDO MALEÁVEL 20 25 8 70 85

FERRO FUNDIDO DURO 10 15 6 30 50

BRONZE 30 40 10 - 25 300 380

LATÃO E COBRE 40 50 15 - 25 350 400

ALUMÍNIO 60 90 15 - 25 500 700

Esta fórmula é:

n=(Vc*1000) (π*D)

Sendo:

n = rotação (RPM);Vc = velocidade de corte (m/min);π = PI;D = diâmetro da peça que será usinado (mm).

Exemplo

Observando a Tabela 5, calcule a rotação para usinar um eixo de aço ABNT 1020, de Ø52 mm, com uma ferramenta de aço rápido.

n =(Vc*1000) → n =(25*1000) → n =25000 → 153,205 rpm. (π*D) (3,14*52) 163,18

Dificilmente a gama de rotações das máquinas operatrizes apresenta o valor calculado, nesses casos, deve-se optar pela rotação mais próxima. A velocidade de corte é determinante na qualidade do corte do material, sendo que sua escolha correta vai influenciar em diversos aspectos da usinagem, tais como: vida útil da ferramenta, acabamento superficial, etc.


Figura 86 - Aspectos de avanço e Velocidade de Corte

Para você entender o sistema de avanço dos anéis graduados que estão nas máquinas, deve lembrar do sistema de funcionamento do parafuso e porca, pois esse é o sistema de transmissão de movi-mento dos carros que estão no torno.

Anéis graduados

São anéis que apresentam divisões equidistantes, que relacionadas com o passo do fuso determinam o valor de avanço que o operador da máquina pode executar para al-cançar a geometria e as dimensões das peças usinadas.

Figura 87 - Anel Graduado

Para calcular o valor de cada di-visão do anel graduado, devem-se ter duas informações, que são:

▪ passo do fuso; ▪ número de divisões do anel

graduado.

Possuindo o conhecimento des-ses dois dados, pode-se aplicar a fórmula:

A = P N

Sendo:

A = é o valor de uma divisão do anel graduado (aproxima-ção);P = passo do fuso;N = número de divisões do anel graduado.

Exemplo

Calcule o valor da divisão de um anel graduado que possui 100 di-visões e que aciona um fuso de passo 5 mm.

A = P → 5 → 0,05mm N 100

Após esse cálculo, constata-se que cada divisão do anel graduado equivale a 0,05 mm. O anel gradu-ado é aplicado em quase todas as máquinas operatrizes da área me-tal mecânica e serve de referência nas operações de usinagem.

Deve-se observar que é a combinação desses movi-mentos que gera a usinagem, deve-se considerar ainda ou-tros detalhes que podem in-fluenciar no processo de usi-nagem, tais como: sistema de fixação, ângulos de ferramen-ta, ângulos de posicionamen-to da ferramenta em relação à peça e fluido de corte.


SEÇÃO 4Ferramentas de corte

Ferramentas de corte são utili-zadas para cortar materiais com remoção de cavaco. São materiais específicos para essa finalidade e têm dureza superior ao material que será usinado. Os materiais mais comuns são: aço-carbono e aço rápido, que são materiais fundidos; metal duro (carbetos); e cerâmica que são materiais sin-terizados.

Materiais das ferramentas

Aço-carbono

O aço-carbono utilizado para fer-ramentas de corte tem teores de carbono que variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramen-tas para usinagem manual ou em máquinas-ferramenta, como por exemplo, limas, talhadeiras, ras-padores e serras. O aço-carbono tem sua temperatura crítica em torno de 250 °C dificultando sua aplicação em processos de usina-gem em máquinas ferramenta.

Aço rápido

O aço rápido além da alta taxa de carbono possui elementos de liga que melhoram suas propriedades de corte, entre eles podemos ci-tar: tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molib-dênio (Mo) e boro (B). Estes ele-mentos aumentam a resistência ao desgaste das ferramentas e fazem com que a temperatura crítica desses materiais seja de até 550 °C, aumentando os valores da Vc do material se comparado com o aço-carbono.Este material é encontrado em perfis quadrados, redondos ou lâminas e é conhecido como bits.

Essas ferramentas devem ser afia-das de acordo com o processo de usinagem que será executado e do material que será usinado.

Metal duro (carbeto me-tálico)

Este material se apresenta em pó contendo tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), após a mistura o material é com-pactado formando o briquete. O briquete é colocado em fornos onde são submetidos a uma tem-peratura entre 1300 e 1600 °C, a esse processo damos o nome de sinterização.Tal processo de fabricação aliado aos materiais que compõem essa mistura proporciona uma gran-de resistência ao desgaste e uma temperatura crítica aproximada de 1000 °C.Em função da sua alta dureza esses materiais têm pouca tena-cidade necessitando de suportes robustos para evitar vibrações. Os insertos de metal duro podem se fixados em suportes por meio do processo de brasagem, nestes casos as ferramentas podem ser afiadas de acordo com as neces-sidades.Comercialmente este material é encontrado em pastilhas de di-versos tamanhos, formatos, geo-metrias e classes. Sua solicitação é realizada por códigos que de-finem todos esses detalhes. As ferramentas intercambiáveis são fixadas mecanicamente em supor-te e não são reafiáveis.

Cerâmica

O processo de fabricação deste material também é a sinterização, possui uma quantidade aproxima-da de 98% de óxido de alumínio, sua temperatura crítica é aproxi-madamente 1200 °C, apresenta elevada dureza, seu sistema de

Brasagem: Soldagem.

Pastilhas: Insertos.


fixação é semelhante ao do metal duro e é muito utilizado em usina-gens de acabamento.

Materiais de elevada dureza

Além dos materiais já citados, existem ainda materiais conside-rados extremamente duros, que são:

▪ diamante natural; ▪ diamante sintético; ▪ nitreto cúbico de boro mono-

cristalino (CBN); ▪ nitreto cúbico de boro poli-

cristalino (PCBN).

Os diamantes sintéticos, o CBN e o PCBN, já possuem uma aplica-ção industrial considerável.

Uma das limitações do dia-mante sintético é a desinte-gração química que ocorre em usinagem de materiais ferrosos, sendo nesse caso substituído pelo CBN e pelo PCBN, que são materiais que têm mostrado grande desem-penho em usinagem de todos os materiais, inclusive mate-riais ferrosos.

Revestimentos

As ferramentas de corte podem ter suas propriedades melhora-das por meio de revestimentos de Tic, TiCN, TiN, Tin e TiC, Al2O3 e Tin. Estes materiais po-dem ser depositados em uma ou mais camadas, sendo que o fator que determina o tipo de material utilizado e o número de camadas que será utilizado é o tipo de pa-râmetro que se busca melhorar. O objetivo desse revestimento

é garantir uma ferramenta com características tenazes no núcleo e duras, resistentes ao desgaste e quimicamente inertes na superfí-cie.

As camadas podem ser deposita-das por CVD que é uma deposi-ção química de vapor realizada aproximadamente a 1000 °C ou por PVD, que é uma deposição física realizada a aproximadamen-te 500 °C. Em ambas as situações trabalha-se com atmosfera con-trolada.

Geometria das ferra-mentas de corte

O processo de corte é uma opera-ção de cisalhamento realizada pela cunha da ferramenta e o desem-penho desse corte depende dos valores dos ângulos da ferramen-ta. A denominação das superfícies das ferramentas é normalizada pela NBR 6163/90.

Figura 88 - Geometria das Ferramentas de Corte

Fonte: Geometria... ([2000?]).

As superfícies principal e lateral de folga são apresentadas em muitas literaturas com flanco principal e flanco secundário e a superfície de saída é a face principal.

Principais ângulos das ferramentas

Ângulo de folga α (alfa)

É o ângulo formado entre a su-perfície de folga e o plano de cor-te medido no plano de medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pequeno; para materiais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido está entre 6 e 12° e em ferramentas de metal duro está entre 2 e 8°.


Figura 89 - Ângulo de Folga

Fonte: Ângulo... ([2000?a]).

Função e influência do ângulo de folga:

▪ evitar o atrito entre a peça e a superfície de folga da ferramenta; ▪ se α (alfa) é pequeno, a cunha não penetra suficientemente no mate-

rial, a ferramenta perde o corte com facilidade, irá ocorrer uma grande geração de calor; ▪ se α (alfa) é grande, a cunha da ferramenta perde resistência, poden-

do lascar ou quebrar.

Ângulo de cunha β (beta)

Formado pelas superfícies de folga e de saída. Para tornear materiais moles, β = 40 a 50°; materiais tenazes, como aço, β = 55 a 75°; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75 a 85°. Observe a figura!

Figura 90 - Ângulo de Cunha

Fonte: Ângulo... ([2000?b]).

Ângulo de saída γ (gama)

Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de re-ferência medido no plano de me-dida. Para tornear materiais moles, γ = 15 a 40°; materiais tenazes, γ = 14°; materiais duros, γ = 0 a 8°. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18°; nas ferramentas de metal duro, entre -2 e 8°. A soma dos ângulos alfa, beta e gama, medidos no pla-no de medida, é igual a 90°.


Figura 91 - Ângulo de Saída

Fonte: Ângulo... ([2000?c]).

Função e influência do ângulo de saída:

▪ influência decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no acabamento superficial e no calor gerado; ▪ este ângulo pode ser negativo

em casos de usinagem de mate-riais de difícil usinabilidade e em cortes intermitentes; ▪ influência na formação do

cavaco.

O cavaco é o material removido pela ferramenta no processo de usinagem, pode-se classificar o cavaco em três tipos básicos, con-forme segue.

Cavaco contínuo – o material removido é recalcado até que es-corregue ao longo do plano de cisalhamento e passe de forma contínua, sem romper sobre a superfície de saída. Este cavaco geralmente é obtido em materiais dúcteis com utilização de altas ve-locidades de corte.

Figura 92 - Cavaco Contínuo


Cavaco cisalhado – este material removido fissura nos pontos que sofrem mais esforços, a fissura pode gerar uma ruptura total ou parcial do cavaco. Este cavaco ge-ralmente se apresenta em forma de fita contínua, pois os efeitos de pressão e temperatura provocam uma solda nos diversos fragmen-tos do cavaco.

Figura 93 - Cavaco Cisalhado


Cavaco arrancado é o material re-sultante da usinagem de materiais frágeis como o ferro fundido e o latão, apresenta-se em pequenos fragmentos em forma de concha.

Figura 94 - Cavaco Arrancado


O cavaco do tipo contínuo é o mais desejável do ponto de vista da perfeição do acabamento, no entanto não é indicado em função dos seguintes problemas:

▪ dificulta a refrigeração direcio-nada; ▪ causa acidentes em função do

seu tamanho; ▪ dificulta o transporte em fun-

ção do volume; ▪ faz perder o fluido de corte; ▪ cria arestas postiças.


Formatos de cavaco obtidos na usinagem

Figura 95 - Formatos de Cavaco

Fonte: UFSC (2009).

Para conseguir a quebra do cavaco em materiais dúcteis e evitar os pro-blemas causados pelo cavaco contínuo, utiliza-se o recurso de quebra-cavaco mecânico que pode ser postiço ou perfilado na ferramenta, con-forme os exemplos abaixo.

Quebra-cavaco postiço

Figura 96 - Quebra-cavaco Postiço


Quebra-cavaco usinado ou sinterizado na ferramenta

Figura 97 - Quebra-cavaco inserido na

Ferramenta


Além dos ângulos de saída, de cunha e de folga (incidência), deve-se ainda observar os ângulos de ponta (épsilon) e de posição (chi).O ângulo épsilon é determinado de acordo com o material que será usinado e com a operação de usi-nagem que pode limitá-lo.


Figura 98 - Ângulo Épsilon

Fonte: Ângulo... ([2000?d]).

Função e influência do ângulo de posição:

▪ influência na direção da saída do cavaco; ▪ influência na distribuição dos

esforços de corte, diminuindo o ângulo, aumenta-se o esforço radial na peça.

Pela posição da aresta de corte, as ferramentas são classificadas em ferramentas esquerdas represen-tadas pela letra L (left); em ferra-mentas neutras representadas pela letra N; e em ferramentas direitas representadas pela letra R (right). Esses códigos são estabelecidos pela ISO 1832/85.

Figura 99 - Posição da aresta de Corte

Fonte: Posição... ([2000?]).

SEÇÃO 5Operações de torneamento

Utilizando a combinação dos mo-vimentos de corte com os diver-sos sistemas de fixação do torno, pode-se desenvolver diversos ti-pos de operações. Veja cada tipo a seguir. Faceamento – operação que con-siste em usinar superfície perpendi-cular ao eixo longitudinal do torno.

Figura 100 - Faceamento Externo e

Interno

Fonte: Vianna (2002).

Torneamento cilíndrico – é uma das operações mais comuns de torneamento e consiste em dar uma forma cilíndrica à peça, que está em movimento de rotação com uma ferramenta monocor-tante de geometria definida.

Figura 101 - Torneamento Externo e

Interno

Fonte: Torneamento... ([2000?c]).

Externo

Interno


Torneamento de perfil – para dar formas especiais à peça, pode-se utilizar ferramentas de perfil, conforme exemplos.

Figura 102 - Torneamento de Perfis

Fonte: Torneamento... ([2000?a]).

Torneamento de canais – operação que consiste em usinar canais in-ternos e externos e frontais. É uma operação que tem condições de usi-nagem mais severas em função da dificuldade de refrigeração de corte, saída de cavaco e largura do corte. Uma ferramenta muito parecida com a ferramenta de canal é a ferramenta de sangrar ou cortar, a diferença de afiação está na inclinação da aresta frontal, que é realizada com o objeti-vo de cortar a peça e deixar o menor bico possível.

Canal externo Canal forntal

Figura 103 - Torneamento de Canal Externo E Frontal

Fonte: Torneamento... ([2000?b]).

Torneamento cônico – esta ope-ração consiste em tornear uma su-perfície cônica que pode ser inter-na ou externa. A usinagem pode ser realizada inclinando o carro su-perior, nesse caso o comprimento do cone não pode ser muito gran-de em função do curso limitado do carro superior. Para cones ex-ternos de grandes comprimentos, utiliza-se o cabeçote móvel como apoio e a regulagem do mesmo para realizar a inclinação. Nesses casos, aumenta-se o comprimento do cone, no entanto, tem-se uma limitação do ângulo de inclinação. Para alguns casos de produção em maior escala, com pequenos ân-gulos de inclinação, pode-se usar o recurso de inclinar o cabeçote fixo, possibilitando, dessa forma, utilizar o avanço automático do carro principal durante o proces-so de usinagem.

Externo

Interno

Figura 104 - Torneamento Cônico

Externo e Interno

Fonte: Torneamento... ([2000?c]).


Para o torneamento cônico com a inclinação do carro superior, toma-se como referência a escala angular que os tornos possuem no carro su-perior, no entanto, para ângulos mais precisos é necessário utilizar uma fórmula matemática para garantir a inclinação correta e também para corrigir eventuais erros. Nesse caso, regula-se o carro superior, usina-se uma superfície e faz-se a medição com o goniômetro e com o resultado da medição são realizados o cálculo e a correção do ângulo.

Torneamento cônico com apoio da contra-ponta

Figura 105 - Torneamento Cônico Externo com Contra-Ponta

Fonte: Torneamento... ([2000?d]).

Para realizar operações que necessitam do desalinhamento da contra-ponta, pode-se observar a seguinte figura e deduzir que se deve aplicar o cálculo de trigonometria para que com o auxílio de relógios comparado-res seja possível realizar uma regulagem com precisão.

Figura 106 - Cálculo para Desalinhamento da Contra-Ponta

Fonte: Cálculo... ([2000?]).

Acompanhe atentamente, agora, a tabela de valores para os cálculos de desalinhamento da contra-ponta.

Tabela 6 - Valores para Cálculos

Letra Valor

D 50 mm

D 45 mm

L 200 mm

C 150 mm

Sendo:M = valor do desalinhamento que será verificado com o re-lógio comparador;L = comprimento total da peça;C = comprimento da parte cô-nica da peça;D = diâmetro maior do cone;d = diâmetro menor do cone.

M = (D - d) * L 2 * C

M = (50 - 45) * 200 2 * 150M = 1000 300

M = 3,3333mm

Nesse caso, para garantir o ângu-lo desejado na peça é necessário apoiar o relógio comparador na extremidade direita da medida L e deslocar esse ponto 3,333 mm na direção da ferramenta.

Furação – com o auxílio do ca-beçote móvel é possível realizar furações no torno. Pode-se fixar a broca diretamente com o cone morse do mangote, ou en tão uti-lizar mandril ou porta-pinça para executar furações. No caso da fu-ração, usa-se o diâmetro da broca como referência de diâmetro para calcular a rotação.


Figura 107 - Furação em Torno

Fonte: Furação... ([2000?]).

Recartilhado – é a superfície re-sultante da operação de laminação que é realizada com a ferramenta chamada de recartilha, que consis-te de um ou mais roletes de aço extremamente duros, que pene-tram na matéria, mediante grande pressão.

Figura 108 - Recartilhamento em Torno


Tipos de recartilha

Tabela 7 - Tipos de Recartilhas

Símbolo Denominação Representação Pico Ø da peça (d2)

RAARecartilhado paralelo

d1 = d2 - 0.5t

RBRRecartilhado oblíquo à direita

d1 = d2 - 0.5t

RBLRecartilhado oblíquo à esquerda

d1 = d2 - 0.5t

RGERecartilhado oblíquo cruzado

Expansão de material (alto relevo)

d1 = d2 - 0.67t

RGVRecartilhado oblíquo cruzado

Expansão de material (baixo relevo)

d1 = d2 - 0.33t

RKERecartilhado cruzado paralelo

Expansão de material (alto relevo)

d1 = d2 - 0.67t

RKVRecartilhado cruzado paralelo

Expansão de material (baixo relevo)

d1 = d2 - 0.33t

Fonte: ABNT (2003).


Detalhe:

Figura 109 - Detalhamento da

Recartilha

Fonte: ABNT (2003).

Sendo,d2 = diâmetro externo finald1 = diâmetro de usinagemT = passo

Roscamento – regulando o sin-cronismo entre a rotação da pla-ca e o avanço do carro principal por meio do recâmbio e da caixa Norton é possível usinar roscas com ferramenta de roscamento, que tem o perfil da rosca que será usinada. Rosca – é a superfície composta por um ou mais perfis cuja totali-dade dos pontos descreve hélices ou espirais cônicas, coaxiais e de mesmo passo.

Figura 110 - Roscamento Externo e Interno

Fonte: Vianna (2002, p. 130).

Rosca Externa Rosca Interna

Todas as roscas seguem uma nor-ma que estabelece o seu perfil e dimensionamento. Mas as dimen-sões básicas para iniciar a usina-gem estão representadas na figura abaixo:

Figura 111 - Principais Medidas das

Roscas

1. Diâmetro nominal – este di-âmetro é usinado com a fer-ramenta de desbaste ou aca-bamento e corresponde ao diâmetro externo da rosca.

2. Diâmetro menor – é o diâme-tro do fundo do filete e é resul-tado da profundidade de corte da ferramenta de roscar.

3. Passo – distância medida para-lelamente ao eixo entre pontos correspondentes de dois perfis adjacentes, no mesmo plano axial e do mesmo lado do eixo. O passo deve ser regulado na caixa Norton e no recâmbio do torno.

Deve-se observar que todas as roscas seguem uma norma, por-tanto, todas as dimensões devem estar de acordo com as normas ou tolerâncias citadas no projeto.Na usinagem de roscas é possí-vel realizar a usinagem com sen-tido de hélice esquerda ou direi-ta. Para roscas sentido de hélice direita não irá aparecer nenhuma observação no desenho, no en-tanto para rosca esquerda o proje-to irá mencionar esse detalhe.

Figura 112 - Roscas Direita e Esquerda

Fonte: Gordo e Ferreira (1996, p. 45).

Rosca Direita

Rosca Esquerda

A rosca pode ser simples ou pode ser de duas ou mais entradas e uma de suas características é o grande avanço a cada rotação, se comparado com o passo da rosca; uma porca com rosca de passo 2 mm, de duas entradas, montada em um parafuso, avança 4 mm a cada volta, caso fosse uma ros-ca de uma entrada, teríamos um avanço de 2 mm.


Figura 113 - Roscas Simples e Múltipla

Fonte: Stoeterau (2009).

Rosca Simples

Rosca Múltipla

Além desses detalhes, pode-se ainda selecionar as roscas de acor-do com o seu perfil. As roscas triangulares são roscas de fixação, normalmente utiliza-das em parafusos. As mais co-muns são as métricas, whitworth, UNC, BSP, NPT e BSPT.

Figura 114 - Roscas Triangulares


Rosca trapezoidal – é uma rosca que tem uma boa resistência e é muito utilizada para deslocamen-to, um exemplo de aplicação é o fuso do torno.

Figura 115 - Rosca Trapezoidal


Rosca dente de serra – é uma rosca que tem grande resistência em um sentido de movimento, utilizada em prensas ou macacos mecânicos.

Figura 116 - Rosca Dente de Serra


Rosca quadrada – rosca que possui resistência superior à rosca triangular e menor que a trape-zoidal, seu processo de usinagem é simples e é muito utilizada em fusos de morsas.

Figura 117 - Rosca Quadrada


Rosca redonda – utilizada para movimento, é uma rosca de gran-de resistência e muito utilizada em sistemas ferroviários.

Figura 118 - Rosca Redonda


Dimensionamento das roscas

Para usinar roscas no torno é ne-cessário afiar a ferramenta com o perfil da rosca, ou utilizar ferra-menta de insertos intercambiáveis para garantir o perfil conforme a norma. As tolerâncias e o pas-so constam no desenho, caso o passo não seja mencionado no dimensionamento, ele será consi-derado normal e seguirá o passo indicado da norma.


Rosca métrica ISO (DIN 13)

Figura 119 - Cálculo para Rosca Triangular Métrica


Figura 120 - Cálculo para Rosca Whitworth BS 84


Rosca Whitworth para tubos DIN 259 (rosca GASE; BS 2779)

Figura 121 - Cálculo para Rosca Whitworth para Tubos DIN 259


Rosca unificada (UNC, UNF ANSI B 1.1)

Figura 122 - Cálculo para Rosca

Unificada



Rosca quadrada

Figura 123 - Cálculo para Rosca

Quadrada


Sendo: P = passo;N = número de fios;d = diâmetro maior parafuso (nominal);T = tolerância de ajuste (de acordo com a precisão exigida varia de 0,02 mm a 0,05 mm;f = 0,125 a 0,130 mm, corresponde à folga do fundo do filete;d1 = diâmetro menor do parafuso. d1= d-2he;d2 = diâmetro efetivo do parafuso. d2= d-he;L = largura do filete do parafuso. L = P/2;L1 = largura do filete da porca. L1 = L-T;D = diâmetro maior da porca. D = d+2f;D1 = diâmetro menor da porca. D1= d1+2f;he = altura do filete do parafuso. He = P/2;hi = altura do filete do parafuso. Hi = (P/2)+f.

Rosca trapezoidal (DIN 103, DIN 378, DIN379)

Figura 124 - Cálculo para Rosca TrapezoidalFonte: Stoeterau (2009).

Rosca trapezoidal ACME (ANSI B1.5)

Figura 125 - Cálculo para Rosca Trape-

zoidal ACME



Rosca redonda (DIN 405)

Figura 126 - Cálculo para Rosca Redonda


Além do roscamento realizado com ferramenta monocortante e do sin-cronismo de avanço do carro principal com a rotação da placa, pode-se ainda realizar roscamento com a utilização de macho ou cossinete presos em dispositivos de fixação ou diretamente no cabeçote móvel, conforme figura.

Figura 127 - Rosqueamento Manual no Torno


Plainas será o nosso penúltimo tema desta unidade curricular. Perceba o quanto já avançamos em nossos estudos. Mas não pense que acabou! Ainda há muito pela frente...

Unidade de estudo 4

Seções de estudo

Seção 1 – PlainasSeção 2 – Tipos de plainasSeção 3 – Parâmetros de corte no aplainamento


SEÇÃO 1Plainas

O aplainamento é um processo mecânico de usinagem cuja ope-ração é efetuada por uma máquina denominada plaina, que consiste em remover o material excedente dando formato à superfície dese-jada por meio de uma ferramenta monocortante.

Este processo de fabricação se utiliza de um movimento retilíneo alternado da ferramenta ou da peça podendo ser vertical, hori-zontal ou inclinada.

Plainas

Sua desvantagem ocorre porque o corte é feito em um único sentido. O curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, este pro-cesso é mais lento do que outros existentes que cortam continuamente.

Figura 128 - Superfícies Usináveis para Aplainamento


SEÇÃO 2Tipos de plainas

As plainas são classificas em dois tipos: plaina limadora e plaina de mesa.

A plaina limadora, por sua vez, pode ser horizontal ou vertical.

Horizontal

Neste tipo de plaina a ferramenta executa o movimento de corte alterna-do sobre a superfície da peça, removendo o material necessário. A peça se desloca em pequenos movimentos no sentido transversal, denomina-dos de passo de avanço. Este passo pode ser ajustado e está relacionado em cada ciclo realizado pela ferramenta. Outro movimento existente é o de profundidade de corte (ap), também chamado de vertical descen-dente, realizado pela ferramenta. Sua aplicação se destina a peças de pequeno e médio porte (até 800 mm).

Geralmente se atribui o aplai-namento a operações de des-baste nas quais as variações de acabamento e exatidão às medidas são grosseiras. De-pendendo do tipo de peça a ser confeccionada, necessita-se o uso de outras máquinas para a realização de opera-ções posteriores, mais agre-gadas.

O aplainamento apresenta gran-des vantagens na usinagem de réguas, bases, guias e barramentos de máquinas, porque cada passa-da da ferramenta é capaz de reti-rar material em toda a superfície da peça. Outra vantagem deste processo deriva de sua ferramen-ta, por se tratar de ferramenta de apenas um corte, são mais bara-tas, fáceis de afiar e de preparação simplificada, tornando-se um pro-cesso mais econômico.


Figura 129 - Plaina Horizontal


Vertical

Para o aplainamento de super-fícies internas de furos como, por exemplo: rasgos de chavetas, estriados, ranhuras em perfis va-riados, usa-se a plaina limadora vertical.

Figura 130 - Plaina Vertical


Plaina de mesa

Este tipo de máquina-ferramenta confecciona os mesmos produtos que a plaina limadora executa, a diferença fica em sua concepção: a mesa da máquina onde fica fixada a peça faz o movimento retilíneo alternado e a ferramenta se movimenta no sentido do passo de avanço. O movimento de profundidade de corte (ap), ou vertical descendente, continua relacio-nado à ferramenta. Sua aplicação se caracteriza pela usinagem de peças de grande porte (acima de 800 mm).

Figura 131 - Plaina de Mesa



SEÇÃO 3Parâmetros de corte no aplainamento

Para obtermos a quantidade ne-cessária de golpes por minuto (gpm), dependemos de alguns fa-tores como a velocidade de corte e o comprimento da superfície a ser usinada.

Desta forma, a tabela de veloci-dade de corte que se encontra no anexo deste livro, sugere valores em relação ao material a ser usi-nado e o tipo de ferramenta esco-lhida para determinado processo.

A fórmula a seguir contempla o uso da quantidade de golpes por minuto para o aplainamento.

gpm = vc x 100 2 x c

Exemplo

Observando a tabela de velocida-de de corte, disponível no anexo deste material, calcule a quantida-de de golpes por minuto para a usinagem em um bloco quadrado de aço ABNT 1045 de 35mm, uti-lizando ferramenta de aço rápido.

gpm = vc x 100 → gpm = 8 x 1000 → gpm = 8000 → gpm = 114,28 golpes 2 x c 2 x 35 70

Com fresadoras iniciaremos ago-ra a nossa última unidade de es-tudos. Você aprenderá a usinar peças prismáticas com superfícies planas, rasgos, rebaixos e perfis diversos, onde habitualmente es-sas máquinas são empregadas. Continue conosco!

Sendo:

Gpm = golpes por minuto;

vc = velocidade de corte (m/min) – retirada de tabela informativa ou fabricante de ferramentas;

c = comprimento de corte da superfície a ser usinada.

Unidade de estudo 5

Seções de estudo

Seção 1 – FresadorasSeção 2 – FresasSeção 3 – Acessórios das fresadorasSeção 4 – Acessórios para a fixação da fresaSeção 5 – FresagemSeção 6 – Parâmetros de corte na fresagem


SEÇÃO 1Fresadoras

Fresadoras são máquinas opera-trizes normalmente empregadas para usinar peças prismáticas com superfícies planas, rasgos, rebai-xos e perfis diversos. A usinagem ocorre pela combinação dos mo-vimentos de rotação da ferramen-ta (fresa) e do deslocamento da mesa de trabalho.São constituídas basicamente por um corpo, uma mesa de trabalho e um cabeçote. No cabeçote está localizado o eixo-árvore, no qual será fixada a ferramenta. Também possuem mecanismos para mo-vimentação da mesa de trabalho, manualmente ou automaticamen-te, e mecanismos para variação da velocidade do eixo-árvore.Conforme a posição do eixo-árvore em relação à mesa de trabalho da máquina, podemos dividi-las em fresadoras verticais, fresadoras horizontais e fresado-ras universais.

Chamamos uma fresadora de vertical quando o eixo-árvore é perpendicular à mesa de trabalho. Quando temos o eixo-árvore paralelo à mesa de trabalho teremos uma fresadora horizontal. Se a má-quina permite trabalhar com o eixo-árvore paralelo ou per-pendicular à mesa de traba-lho da máquina teremos uma fresadora universal (GORDO; FERREIRA, 1996).

Fresadoras

Além dessa forma de classificá-las, temos outros tipos de fresadoras. É o caso da fresadora copiadora que, como o próprio nome já diz, copia um modelo existente. Nor-malmente esta máquina tem uma mesa de trabalho e dois cabeçotes. Em um deles será fixada a fresa, que fará a usinagem. No outro será fixado um apalpador, que guiará o cabeçote de usinagem.

Figura 132 - Fresadora Copiadora Fonte: Miguel Máquinas (2009).

Outro tipo de fresadora é a fre-sadora pantográfica, ou apenas pantógrafo. Esta máquina permi-te fazer praticamente as mesmas operações que a fresadora copia-dora, mas com os deslocamentos manuais. Dessa forma, se o ope-rador for habilidoso, conseguimos realizar a usinagem de pequenos detalhes que seriam difíceis de re-alizar com a fresadora copiadora.

Para realizar a usinagem dos den-tes de engrenagens, podemos em-pregar máquinas específicas para esse fim, que são as fresadoras geradoras de engrenagens. Estas máquinas foram desenvolvidas apenas para essa finalidade e seus movimentos permitem realizar a usinagem dos dentes dos mais diversos tipos de engrenagens de forma rápida e precisa.

Figura 133 - Fresadora Geradora de Engrenagens – Processo Renânia

Fonte: Made-in-China.com (2009).

Também podemos encontrar má-quinas fresadoras com comando CNC. São geralmente emprega-das para a produção em série de lotes grandes ou médios de peças e para a usinagem de peças com perfil complexo, que levariam muito tempo para serem fabrica-das com outros tipos de fresado-ras.


Figura 134 - Centro de Usinagem CNC Fonte: Romi (2009).

SEÇÃO 2Fresas

As ferramentas utilizadas na fre-sadora são as fresas. Segundo Stemmer (1995), “fresas são fer-ramentas rotativas de usinagem, providas usualmente de múltiplos gumes (dentes cortantes) (excep-cionalmente um só), dispostos simetricamente ao redor de um eixo, removendo intermitente-mente material da peça”.Ainda conforme Stemmer (1995) discorre em seu texto, as fresas podem ser agrupadas levando em consideração vários critérios. Confira.

Método de fresagem

Periférica (ou tangencial) – a superfície usinada da peça é obti-da predominantemente pela ação dos dentes que estão na “perife-ria” do corpo da fresa. Geralmen-te a superfície usinada é paralela ao eixo de rotação da fresa.

Figura 135 - Fresa Periférica Fonte: Munhato (1996, p. 17).

Frontal – a superfície usinada da peça é obtida predominantemente pela ação dos dentes que estão na face frontal da fresa. Normalmen-te a superfície usinada é perpendi-cular ao eixo de rotação da fresa.

Figura 136 - Fresa Frontal Fonte: Munhato (1996, p. 29).

Construção das fresas

Inteiriças – fabricadas inteira-mente de um único material. Aço rápido e metal duro são os mate-riais mais empregados para fabri-cá-las atualmente. Devido à sua construção, podem ser reafiadas algumas vezes, conforme dimen-sões e modelo.

Figura 137 - Fresa Inteiriça Fonte: Indaço (2009).

Com dentes postiços – são fer-ramentas geralmente construídas com o corpo em aço onde são montados dentes cortantes (pas-tilhas) fabricados em material adequado (metal duro, cerâmica, etc.). Como a fixação das pasti-lhas normalmente é feita por um

sistema com parafusos, a grande vantagem desta forma construti-va é a rapidez e a facilidade com que se realiza a troca das arestas de corte quando desgastadas ou quebradas.

Figura 138 - Fresa com Dentes Postiços Fonte: Make it Easy (2009).

Forma geométrica

Cilíndrica – as arestas cortantes deste tipo de fresa estão dispos-tas na periferia de uma superfície cilíndrica. Geram superfícies pla-nas e paralelas ao eixo de rotação da fresa. Podem ser chamadas de fresas tangenciais. As arestas de corte podem ser retas, helicoidais à esquerda ou helicoidais à direita.

Figura 139 - Fresa Cilíndrica com Hélice à esquerda Fonte: Indaço (2009a).


Disco – como o próprio nome já diz, tem o formato de disco, ou seja, tem pouca largura. Podem ter dentes cortantes na periferia e nas faces, o que permite o seu em-prego para diversas operações de fresagem. Podem ser encontradas com dentes retos ou cruzados.

Figura 140 - Fresa de Disco com Dentes Cruzados Fonte: Indaço (2009b).

Angular – são ferramentas que possuem duas arestas de corte principais formando um determi-nado ângulo entre elas. São utili-zadas para a usinagem de rasgos ou rebaixos que tenham forma angular. Podemos encontrar co-mercialmente fresas angulares com 45°, 50°, 55°, 60°, 90°, 120°, dependendo da aplicação. Podem ser encontrados outros valores para o ângulo da fresa conforme disponibilidade do fabricante ou necessidade do cliente.

Figura 141 - Fresa Frontal Angular Fonte: Indaço (2009d).

Figura 142 - Fresa Frontal Angular Fonte: Indaço (2009d).

De haste – são ferramentas em-pregadas para operações de face-amento, abrir ranhuras, bolsões, rebaixos e rasgos diversos. São chamadas assim por possuírem, além da periferia com as arestas cortantes, uma haste que servirá para a fixação da mesma. A has-te deste tipo de fresa pode ser cilíndrica ou cônica (com cones normalizados). Podem ser en-contradas fresas de haste com corpo (parte onde estão as arestas cortantes) cilíndrico e topo reto, corpo cilíndrico e topo esférico, corpo cônico e topo reto, corpo cônico e topo esférico. Além des-tas ainda podem ser encontradas fresas para ranhuras “T”, fresas para ranhuras “Woodruff ”, fresas para ranhuras tipo “cauda de an-dorinha”. Veja as imagens!

Figura 143 - Fresa de Topo

Fonte: Indaço (2009e).

Figura 144 - Fresa para Ranhura tipo “Cauda de Andorinha” Fonte: Indaço (2009f).

Figura 145 - Fresa de Topo com Ponta Esférica Fonte: Indaço (2009g).

Figura 146 - Fresa de Topo para Desbaste Tipo “Chipmaster”Fonte: Indaço (2009h).

Figura 147 - Fresa para Ranhura “T” Fonte: Indaço (2009i).

Figura 148 - Fresa para Rasgo Tipo “Woodruff” Fonte: Indaço (2009j).


De perfil constante – são fresas geralmente empregadas para a obtenção de formas complexas, como raios e canais dos dentes de engrenagens. Comercialmente podemos encontrar fresas conve-xas, côncavas, de arredondar can-tos, módulo.

Figura 149 - Fresa Convexa Fonte: Indaço (2009k).

Figura 150 - Fresa Côncava Fonte: Indaço (2009l).

Figura 151 - Fresa de Arredondar CantosFonte: Indaço (2009m).

Figura 152 - Fresa MóduloFonte: Indaço (2009n).

Tipo de canais

Retos – são fresas em que as ares-tas de corte são paralelas ao seu eixo de rotação. Fresas com canais retos geram impactos e variações de esforço muito bruscos na en-trada e na saída do corte.

Figura 153 - Fresa com Canais RetosFonte: Indaço (2009o).

Helicoidais à esquerda ou à direita – são fresas com as ares-tas de corte inclinadas formando uma hélice ao redor do próprio corpo. Têm a vantagem de pro-duzirem menores variações de es-forços na entrada e saída do corte. Cada aresta de corte penetra na peça gradativamente, até atingir o máximo contato e depois sai da peça gradativamente.

Figura 154 - Fresa com Canais Helicoidais à direitaFonte: Indaço (2009p).

Figura 155 - Fresa com Canais Helicoi-dais à esquerdaFonte: Indaço (2009q).

SEÇÃO 3Acessórios das fresadoras

De acordo com o tipo de peça e a operação que precisa ser realizada na fresadora, pode ser necessária a utilização de diversos acessórios, tanto para fixação da peça sobre a mesa de trabalho como para a fixação da fresa no eixo-árvore.

Acessórios para a fixação da peça

Dependendo do tamanho e for-mato da peça, podem ser empre-gados os acessórios seguintes para realizar sua fixação.


Morsa

É o acessório de fixação mais em-pregado para a fixação de peças prismáticas de pequeno porte. São fabricadas geralmente com o corpo em ferro fundido e os mor-dentes em aço-carbono. Possuem uma mandíbula fixa e outra mó-vel, cujo movimento é dado por um sistema de porca e parafuso.Comercialmente podem ser en-contradas em diversos tamanhos, com base fixa, base giratória ou base universal.

Figura 156 - Morsa de Base FixaFonte: Winner... (2009b).

Figura 157 - Morsa de Base GiratóriaFonte: Adriatica (2009a).

Figura 158 - Morsa de Base UniversalFonte: Adriatica (2009b).

Grampos, calços, macacos e cantoneiras

São empregados para a fixação de peças grandes ou de formato irre-gular diretamente sobre a mesa de trabalho da fresadora. Geralmen-te são empregados quando o uso da morsa não é recomendado.

Figura 159 - Calços ParalelosFonte: Digimess... (2009).

Figura 160 - Cantoneira Fonte: Digimess... (2009).

Figura 161 - Calço em V Fonte: Digimess... (2009).

Figura 162 - MacacoFonte: Kifix (2009).

Figura 163 - GrampoFonte: Clamping (2009).


Figura 164 - Kit de Acessórios para FixaçãoFonte: Manrod... (2009).

Cabeçote divisor

É outro acessório para fixação, usado para realizar o posiciona-mento da peça. A principal fun-ção deste dispositivo é permitir o posicionamento da peça pelo giro controlado da mesma. Com o em-prego deste acessório podemos dividir uma circunferência em partes iguais e também realizar a usinagem de canais em forma de hélice quando a movimentação do cabeçote divisor e da mesa de tra-balho for simultânea.

Figura 165 - Cabeçote DivisorFonte: JR... (2009).

SEÇÃO 4Acessórios para a fixação da fresa

De acordo com a fresa que será fixada e com a operação que se deseja realizar, será necessário o emprego de algum dos acessórios relatados a seguir.

Eixo porta-fresas

É um dispositivo usado para fixar a fresa e transmitir o movimento de rotação do eixo-árvore para a mesma. São fabricados em aço-liga, com uma das extremidades adequada para a fixação ao eixo-árvore da máquina. Podem ser longos ou curtos, dependendo do tipo de fresa e do trabalho a realizar, conforme indicação das figuras.

Figura 166 - Eixo Porta-fresa LongoFonte: Neboluz... (2009a).

Figura 167 - Eixo Porta-fresa Curto Fonte: Neboluz... (2009b).

Mandril porta-pinça

É um acessório para fixação de fresas, brocas, alargadores, ma-chos, entre outras ferramentas com haste cilíndrica. É fabrica-do em aço-liga e possui um alo-jamento interno cônico em uma extremidade, na qual será posicio-nada uma pinça, que efetivamente fará a fixação da ferramenta. A fixação da ferramenta dentro da pinça se dá pelo aperto de uma porca. A outra extremidade do mandril porta-pinça é adequada para a fixação ao eixo-árvore da máquina.

Figura 168 - Mandril Porta-pinçasFonte: Ferdimat... (2009).

SEÇÃO 5Fresagem

A fresagem é um processo mecâ-nico de usinagem no qual a remo-ção de material da peça se dá pela combinação do movimento de rotação da fresa com o movimen-to da peça e/ou da ferramenta segundo uma trajetória qualquer. De acordo com a combinação do tipo de fresa com os movimentos realizados pela fresa e pela peça, é possível obter inúmeros tipos de superfícies (FERRARESI, 1970).


Conforme realizamos o posicionamento e a movimentação da peça em relação à fresa, podemos encontrar dois métodos distintos de fresagem: a fresagem periférica (ou tangencial) e a fresagem frontal.Na fresagem tangencial a fresa remove material predominantemente com os dentes da periferia da mesma. Isso faz com que cada aresta de corte deixe sobre a superfície da peça uma pequena curva, que nada mais é do que a trajetória descrita pela aresta de corte durante o processo de usinagem. Como a fresa possui vários dentes (várias arestas de corte), a superfície da peça ficará com uma determinada ondulação.

Figura 169 - Fresagem Tangencial

Como você pôde observar na figura, este método de fresagem gera pe-quenas cristas. Se for necessário diminuir a altura dessas cristas (diminuir a rugosidade da superfície da peça), pode-se reduzir o avanço por dente (fz) e aumentar o diâmetro da fresa.Já na fresagem frontal será obtida uma superfície perpendicular ao eixo de rotação da fresa. São as arestas de corte do topo da fresa que remo-vem o material da peça.

O método de fresagem tangencial em concordância ocorre quando o sentido do avanço movimenta a peça no mesmo sentido da rota-ção da fresa.

Figura 171 - Fresagem Tangencial em Concordância Fonte: Sandvik do Brasil (2005, p. 9).

Já o método de fresagem tan-gencial em discordância ocorre quando o sentido do avanço mo-vimenta a peça contra o sentido de rotação da fresa.

Figura 172 - Fresagem Tangencial em Disconcordância Fonte: Sandvik do Brasil (2005, p. 9).

Figura 170 - Fresagem Frontal Fonte: Stemmer (1995, p. 143).

A superfície obtida é caracteriza-da por apresentar marcas em for-ma de arco, que nada mais são do que as trajetórias dos dentes da

fresa sobre a peça. É importante o cuidado para que todas as arestas de corte estejam afiadas ou mon-tadas no mesmo plano. Se isso não ocorrer, a aresta de corte que estiver mais “baixa” deixará uma marca mais profunda sobre a su-perfície da peça, o que pode resul-tar em rugosidade superficial alta.No método de fresagem tangen-cial, de acordo com a relação en-tre o giro da fresa e o sentido de avanço da peça, é possível encon-trar duas formas de fresar diferen-tes: fresagem em concordância e fresagem em discordância.


As duas formas de fresar apresentam diferenças durante a usinagem. A tabela a seguir apresenta essas diferenças. Observe-a atentamente!

Tabela 8 - Diferenças entre Fresagens Concordante e Discordante

ITEM A COMPARAR

FRESAGEM TANGENCIAL EM CONCORDÂNCIA

FRESAGEM TANGENCIAL EM DISCORDÂNCIA

Espessura do cavaco

A espessura do cavaco é maior no início do corte e vai diminuindo progressivamente até o fim do corte.

A espessura do cavaco inicia pequena e aumenta progressivamente até o fim do corte.

Esforços durante o corte

Como as arestas de corte iniciam o corte com a máxima espessura do cavaco, o esforço também é o maior no início do corte e vai diminuindo progressivamente.

O esforço aumenta progressivamente durante a usinagem de acordo com o aumento da espessura do cavaco.

Máquina A ferramenta tende a “puxar” a peça, gerando oscilações no movimento de avanço se o sistema de deslocamento possuir folgas excessivas.

A fresa tende a “empurrar” a peça, fazendo com que as folgas se acomodem gradativamente, evitando oscilações no movimento de avanço.

Contato inicial da aresta de corte

Cada dente da fresa começa retirando uma espessura maior de cavaco, o que evita atrito excessivo nesse momento.

No início do corte, as arestas de corte atritam fortemente com a superfície da peça, gerando um encruamento superficial.

Trajetória da aresta de corte

A trajetória da curva que a aresta de corte descreve sobre a superfície da peça que está sendo usinada é maior na fresagem tangencial em discordância.

Acabamento superficial

O acabamento superficial da peça é melhor quando empregamos a fresagem tangencial em oposição.

SEÇÃO 6Parâmetros de corte na fresagem

Velocidade de corte (vc)

“Velocidade de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção e o sentido de corte.” (FERRA-RESI, 1970, p. 5). Os valores recomendados para velocidade de corte devem ser obtidos de tabelas orientativas ou de catálogos de fabricantes de ferramentas.

Veja a tabela de velocidade de cor-te no Apêndice 1.

Rotação (n)

A rotação adequada para realizar uma determinada operação de fresagem pode ser calculada pela seguinte fórmula:

n = vc x 100 π x D

Sendo:

n = rotação (rpm);

vc = velocidade de corte (m/min);

D = diâmetro de corte da fresa (mm);

1000 = constante para conversão de milímetros em metros;

π = 3,1415926...

Exemplo

Precisa-se realizar um processo de fresagem nas faces de uma peça de aço ABNT 1045 com uma fre-sa de metal duro com diâmetro 63 mm. Qual é a rotação recomenda-da para essa operação?

Dados:

▪ Material da peça – aço ABNT 1045 ▪ Material da ferramenta – metal

duro ▪ Operação – fresagem ▪ Diâmetro de corte da fresa D

= 63 mm ▪ Velocidade de corte vc =

200m/min (tabela)


Resolução:

n = vc x 1000 π x D

n = 200 x 1000 π x 63

n = 1010,5 rpm

Resposta: a rotação recomenda-da para essa operação de fresagem é de aproximadamente 1010 rpm.

Avanço por dente (fz)

Chama-se avanço por dente a distância linear percorrida pela ferramenta sobre a peça durante o espaço de tempo que uma de-terminada aresta de corte está em processo de corte. Da mesma for-ma que a velocidade de corte, os valores recomendados para avan-ço por dente devem ser obtidos a partir de tabelas orientativas ou de catálogos de fabricantes de fer-ramentas. Geralmente o valor do avanço por dente é dado em mm/dente.

Velocidade de avanço (vf)

Denomina-se velocidade de avan-ço (ou avanço da mesa) a distância que a peça se desloca linearmente em relação à ferramenta durante um espaço de tempo. Pode ser de-terminada pela seguinte fórmula:

vf = fz x z x n

Em que:vf = velocidade de avanço (mm/min);fz = avanço por dente (mm/dente);z = número de arestas de corte da fresa;n = rotação (rpm).

Exemplo

Precisa-se realizar a fresagem de um rebaixo em uma peça. A fresa que será utilizada tem 6 cortes. A rotação calculada foi 600 rpm. O avanço por dente recomendado é 0,15mm/dente. Qual deve ser a velocidade de avanço a regular na máquina fresadora?

Dados:

▪ Número de arestas de corte z = 6 ▪ Rotação n = 600 rpm ▪ Avanço por dente

fz = 0,15mm/dente

Resolução:

vf = fz x z x nvf = 0,15 x 6 x 600vf = 540mm / min

Resposta: a velocidade de avanço que deve ser regulada na máquina é de 540 mm/min.

Profundidade de corte (ap)

Conforme Diniz (2003), profun-didade de corte é a profundidade, medida de forma perpendicular ao plano de trabalho, que a fer-ramenta penetra no material da peça em uma passada.

Os valores desta variável podem ser obtidos nos catálogos dos fa-bricantes de ferramentas, com re-comendações de valores máximos a serem utilizados.

Figura 173 - Profundidade de Corte e Largura de Corte

Largura de corte (ae)

“É a penetração da ferramenta em relação à peça, medida no plano de trabalho e perpendicularmente à direção do avanço.” (DINIZ, 2003).


Finalizando

Durante o período de estudo você pôde conhecer processos de fabricação manuais e com máqui-nas. Pôde ainda conhecer suas características e aplicações. Dessa forma, foi possível estabelecer relações entre os processos e perceber quando é necessário fabricar uma peça por torneamento ou por fresagem, por exemplo.

Chegando ao final deste percurso você deve ter percebido o quanto estes conteúdos estão rela-cionados ao dia a dia dos profissionais que atuam com processos de fabricação. Cabe ressaltar que os conteúdos aqui tratados são apenas uma pequena parte do grande universo dos processos de fabricação.

Agora é com você! Aplique os conhecimentos adquiridos neste período na sua prática diária e não pare de se aperfeiçoar. Combinado?

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▪ TORNEAMENTO cônico externo com contra-ponta. Altura: 131 pixels. Largura: 224 pixels. 96 dpi. 5,24 Kb. Formato JPEG. In: Tecnologia mecânica – I: 1º ciclo de mecâni-ca. [Piracicaba]: ETEC Cel. Fernando Febeliano da Costa, [2000?d]. Apostila baseada nas anotações de Professores e do TC – 2000 Técnico. Disponível em: <http://www.etepiraci-caba.org.br/apostilas/mecanica/mecanica_1ciclo/tec_mecanica1.pdf>. Acesso em: 18 set. 2009.

▪ TORNO mecânico horizontal. Altura: 466 pixels. Largura: 879 pixels. 96 dpi. 56,0 Kb. Formato JPEG. In: Tecnologia mecânica – I: 1º ciclo de mecânica. [Piracicaba]: ETEC Cel. Fernando Febeliano da Costa, [2000?]. Apostila baseada nas anotações de Professores e do TC – 2000 Técnico. Disponível em: <http://www.etepiracicaba.org.br/apostilas/me-canica/mecanica_1ciclo/tec_mecanica1.pdf>. Acesso em: 18 set. 2009.

▪ TUDO PARA OFICINAS. Lixadeira angular. Altura: 89 pixels. Largura: 106 pixels. 96 dpi. 1,95 Kb. Formato JPEG. Disponível em: <http://www.atendeindustria.com.br/gp823g.gif>. Acesso em: 16 set. 2009.

▪ TOTAL MÁQUINAS OPERATRIZES. Torno vertical. Altura: 324 pixels. Largura: 364 pixels. 96 dpi. 14,0 Kb. Formato JPEG. Disponível em: <http://www.totalmaquinas.com.br/2008/imagens/1111111225_20090327090933.jpg>. Acesso em: 18 set. 2009.

▪ YOSHIDA, A. Mecânico fresador e tabelas industriais. São Paulo, SP: [19--]. 257 p. (Nova mecânica industrial, 3)

▪ VIANNA, F. D. Prática de oficina: processos de fabricação. Porto Alegre: PUC-RS, 2002. Disponível em: <http://www.em.pucrs.br/~filipi/pdfs/oficina.pdf>. Acesso em: 18 set. 2009. (Apresentação em Power Point).

▪ WEBER. Tesoura reta com lâminas estreitas. Altura: 165 pixels. Largura: 220 pixels. 96 dpi. 4,73 Kb. Formato JPEG. Disponível em: <http://www.webermaq.com.br/detalhes.asp?cod=224&cod_categoria=45>. Acesso em: 28 ago. 2009.

▪ WINNER COMÉRCIO E REPRESENTAÇÕES DE MÁQUINAS LTDA. Furadeira múltipla. Altura: 498 pixels. Largura: 249pixels. 96 dpi. 20,5 Kb. Formato JPEG. Dis-ponível em: <http://www.winnermaquinas.com.br/catfotos/Furadeira_Multipla_Bre-vett___.JPG>. Acesso em: 18 set. 2009a.


▪ ______. Morsa de base fixa. Altura: 117 pixels. Largura: 220 pixels. 96 dpi. 3,73 Kb. Formato JPEG. Disponível em: <http://www.winnermaquinas.com.br/acessorios_details.asp?catTipo=MORSAS>. Acesso em: 08 set. 2009b.

▪ ______. Alargadores. Altura: 283 pixels. Largura: 363 pixels. 96 dpi. 14,4 Kb. Formato JPEG. Disponível em: <http://www.ferramentasusadas.com.br/ferramentas_usadas/alar-gadores_jpg.jpg>. Acesso em: 18 set. 2009c.

▪ ZIMBARDI MÁQUINAS, FERRAMENTAS E SERVIÇOS LTDA. Serra alternativa horizontal. Altura: 259 pixels. Largura: 283 pixels. 96 dpi. 10,6 Kb. Formato JPEG. Dis-ponível em: <http://www.zimbardi.com.br/maquinas_serra_alternativa.html>. Acesso em: 28 ago. 2009.

Anexo


Ane

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(M/M

in)

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Aço

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1013

010

150

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2010

--

Aço

AIS

I H13

1013

010

150

1060

5025

--

Aço

SA

E 10

2035

235

2533

030

120

7035

1680

Aço

SA

E 10

4530

175

2024

525

9560

308

40

Aço

SA

E 10

7025

160

1519

515

9050

255

20

Aço

SA

E 30

325

120

1521

010

5028

145

20

Aço

SA

E 31

620

120

1521

010

5020

105

15

Aço

SA

E 41

4025

140

2020

015

8550

2512

70

Aço

SA

E 42

020

135

1523

015

5530

1510

60

Aço

SA

E 43

4025

125

2017

512

7540

2015

60

Aço

SA

E 52

100

3014

020

200

1585

3015

1570

Aço

SA

E 86

2030

180

2526

015

110

4422

2010

0

Aço

SA

E 86

4025

135

2019

010

8044

2216

50

Alu

mín

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IN A

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510

050

012

060

015

030

015

075

100

300

Bron

ze T

M-2

340

275

3040

040

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4020

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GG

-20

2523

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220

1613

050

2515

60

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o D

IN

GG

G-4

020

160

2012

512

9060

3012

50

Latã

o A

STM

220

0035

250

3037

530

125

4020

8032

5

Obs

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ativ

os fo

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retir

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de

fabr

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Processo de fabricação i