Um Sistema de Análise dos Riscos e dos Pontos de Controlo Críticos, numa Unidade de ...repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/54697/6/67509... · 2013-07-30 · Desde 1983 que

Universidade do Porto Instituto Superior de Ciências da Alimentação e Nutrição

Um Sistema de Análise dos Riscos e dos Pontos de Controlo Críticos,

numa Unidade de Restauração Pública

Luis ALberto da Rocha Peixoto Nunes Leal Porto, Agosto de 1997

OS MEUS SINCEROS AGRADECIMENTOS

• Ao Dr. Paulo Fernando Pimentel, meu orientador de estágio;

• Ao Sr. Eng. José B. Filipe, Administrador Delegado da PRANSOR;

• Ao Sr. Jorge Ferreira, Director de Operações da PRANSOR;

• Ao Sr. Joaquim Sousa, Director da Unidade de Antuã;

• A todos os colaboradores da Unidade de Antuã, pela sua simpatia e constante

vontade de melhorar.

rc>0 ? £ v 2 %<aams%

Indice \£

INTRODUÇÃO . ^ K S ^ B S ^ T . 1

OBJECTIVOS | 3

MATERIAL E MÉTODOS 14

Planeamento 15

Formação da Equipa RSG 20

Representação do Fluxograma Geral de Produção 21

Detecção e Listagem dos Perigos e Determinação dos Pontos de Controlo Críticos 22

Atribuição dos PCCs aos pratos das ementas 27

Verificação Integral do sistema 28

Revisão do Sistema 28

RESULTADOS 3 0

Análise dos Perigos 30

Identificação dos Pontos Críticos de Controlo 31

DISCUSSÃO 33

Porquê criara sigla RSG? 33

Em relação ao apoio da Administração da PRANSOR 34

Em relação às primeiras reuniões com os colaboradores 35

Em relação aos pré-requisitos 35

Relativamente aos procedimentos já existentes na unidade 36

Quanto à definição do perfil dos colaboradores 37

Em relação ao estudo das ementas e das operações 37

Sobre a formação da Equipa RSG 38

Acerca da representação do Fluxograma Geral de Produção 38

Sobre a detecção dos perigos e determinação dos PCCs 38

Em relação aos resultados encontrados 40

Em relação ao funcionamento do sistema 41

CONCLUSÕES 4 3

Em relação aos Objectivos définie',. - 43

Considerações finais 44

BIBLIOGRAFIA 4 7

Refeição com Segurança Garantida - INTRODUÇÃO

INTRODUÇÃO

Com a entrada em pleno de Portugal na Comunidade Económica Europeia [hoje União Europeia),

a restauração verificou um crescimento significativo no nosso país. De facto, a evolução do

mercado das refeições fora de casa [RFC], após 1985., apresentou uma taxa de crescimento de

cerca de 3.5% por ano, sobretudo no sector da restauração pública [9.1%), enquanto que a

restauração colectiva apresentou um crescimento de 2.8%+ cn.

Ao contexto económico favorável que a estabilidade política e a presença na UE permitiram,

soma-se a evolução socio-cultural dos portugueses[2) cujos hábitos se aproximaram das normas

europeias, como factores principais do referido crescimento P ) .

Segundo dados de 1994 do 1NE [Instituto Nacional de Estatística - Portugal), existem em

Portugal mais de 35000 estabelecimentos do sector de restaurantes, cafés ou similares. Dentro

deste sector, o grupo que inclui os restaurantes, self-services, snack-bares e similares representa

cerca de 57% das vendas e emprega 55.9% dos trabalhadores** C4).

No que respeita à restauração pública, o crescimento considerável ao ano deve-se principalmente

aos seguintes factores:

0 alteração do comportamento alimentar dos portugueses que, com o aumento do ritmo de

+ a, O sector da restauração colectiva compreende os restaurantes de empresas e da administração pública, os

restaurantes de hospitais e de clinicas, as cantinas universitárias, escolares, dos lares de 3 a idade, infantários,

misericórdias, estabelecimentos prisionais.

b. O sector da restauração pública compreende os restaurantes independentes, os restaurantes de hotéis, o serviço de

restauração dos transportes e dos restaurantes de cadeias.

^+ O outro grupo considerado no sector em questão inclui os cafés, bares, cervejarias, casas de chá, pastelarias e

confeitarias. M

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 1


vida, deixam de ter tempo para comer em casa, sendo levados a tomar pelo menos uma

refeição fora do lar ;

0 aumento real do poder de compra que, juntamente com uma maior oferta de estabelecimentos

de restauração mais económicos, incentiva o consumo fora de casa;

0 o desenvolvimento da actividade profissional das mulheres, contribuindo para a economia do

lar, leva a que estas não tenham tempo para preparar refeições em casa, como era tradicional;

0 uma oferta mais dinâmica por parte da restauração, que se adapta às evoluções da procura e

que se actualiza em termos de conceitos (é disto exemplo a pizaria, que era praticamente

marginal em Portugal];

0 o desenvolvimento da restauração em cadeia, nomeadamente do conceito fast-food* ,

principalmente nas cidades, com a abertura das grandes superfícies comerciais;

0 o desenvolvimento da distribuição estruturada que constitui uma das primeiras etapas no

crescimento da restauração em cadeia;

0 o desenvolvimento da rede de vias de comunicação terrestres e do parque automóvel;

0 o aumento do tráfego aéreo e das áreas dos principais aeroportos nacionais, que conduziu a

um acréscimo dos passageiros;

0 o estabelecimento de novas ligações ferroviárias a ligar as grandes cidades, que levou à

colocação de sistemas de restauração rápidos nas principais estações de comboios.[,,3]

O grande número de refeições servidas, a rapidez exigida no serviço pelos clientes e a

rotatividade das equipas profissionais das cozinhas, colocam grandes desafios e perigos ao

controlo da qualidade e da segurança dos alimentos.

+ Termo também conhecido em Portugal por restauração rápida que caracteriza os estabelecimentos com acesso fácil,

amplos horários, ementa conhecida, limitada e padronizada, serviço de atendimento rápido, tempo de presença dos

utentes baixo, produtos de qualidade constante, mão-de-obra não especializada, higiene irrepreensível e preço de venda

baixo(Fonte:Calseyde, YV: Ouvrir un Fast-Food et Le Gérer. Nov 1997).

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 2.


Actualmente os media utilizam atributos relacionados com a alimentação / nutrição e sua

implicação na saúde, na perspectiva de promover determinados produtos, sensibilizando com isto

o consumidor para as questões da segurança alimentar[s]. Mais recentemente, este argumento é

também utilizado com vista à implementação de vários produtos no mercado. Estes atributos

geram uma espécie de "obsessão por alimentação saudável", que inicialmente atingia apenas o

consumidor americano e hoje em dia se estende a todas as sociedades ocidentais, fazendo com

que os consumidores se tornem mais críticos e selectivos quanto aos produtos que adquirem. É

assim exigido às indústrias alimentar e da restauração uma mudança de "atitude" face à

alimentação, pois se por um lado é necessário ingerir determinados alimentos, por outro os

media alertam para que estes possam conter substâncias ou microorganismos passíveis de

provocar determinadas situações patológicas, nomeadamente intoxicações e toxiinfecções

alimentares* . A preferência dada, por parte dos clientes, a estabelecimentos da concorrência

mais seguros, pode afectar seriamente o volume de negócios das empresas daqueles sectores(é,7,8].

Uma campanha publicitária bem realizada pode disparar para a fama um determinado alimento

que normalmente não teria êxitoCS] (como é exemplo uma conhecida campanha de sopas em

PortugaQ. De igual modo uma notícia sobre uma intoxicação alimentar num restaurante pode

levar aquele à ruína.

Como se vê, numa sociedade a caminhar para uma nova fase civilizacional - à qual muitos já

chamam a "Era da Informação" - os media têm um papel preponderante nas atitudes individuais

de todos nós, nomeadamente nos nossos hábitos alimentares. A publicidade e a rapidez dos

serviços de notícias, exercem grande pressão sobre a indústria alimentar e a restauração pública.

+ As Intoxicações alimentares compreendem todas as doenças intest inais agudas , de aparecimento brusco e evolução

rápida, devido ao consumo de alimentos contaminados com tóxicos químicos, toxinas de microorganismos ou

determinadas espécies bacter ianas.

As toxi-infeções alimentares têm sempre etiologia bacteriana, sendo assim excluídos os tóxicos não microbianos,

orgânicos ou minerais. (Fonte: Manuals of Food Quality Control; Microbiological Analysis. FAO 1992)



A indústria da restauração também está atenta a tudo o que influencia o gosto e as escolhas

alimentares das massas. Embora em primeiro lugar esteja o sustento da vida e a sobrevivência, a

alimentação do ser humano é influenciada por inúmeros parâmetros. O sabor, a textura e o

aspecto são talvez os três principais factores na escolha de um alimento, seguidos pelo seu

custo(5,9,l0]. Segundo um estudo publicado pelo IEFS*, em 1996, sobre os factores de escolha

alimentar, em Portugal o factor que aparece em I o lugar de importância é a qualidade ou

frescura do alimento, seguido do sabor, o preço, a alimentação saudável e, em último lugar,

as preferências familiares. A média europeia para estes resultados apresenta a qualidade em I o

lugar, seguido do preço em 2o, o sabor, a alimentação saudável e finalmente os

condicionamentos familiares01].

Porém, outros condicionantes podem influenciar um indivíduo na escolha do tipo de alimentação:

a identidade étnica (a cozinha regional / étnica é o 2o sector com maior dinamismo na Europa,

logo a seguir às refeições-rápidasfl2r), o estado de saúde, os conhecimentos em nutrição humana,

as crenças religiosas, a escolaridade, o rendimento económico, etc., são factores, que são

estudados com cuidado no mercado da restauração pública, pois definem o estilo e tipo de

restaurante a implantar em determinada zona, com a respectiva população1'3, l4, l5).

Desde 1983 que o papel da segurança dos alimentos na Saúde e no Desenvolvimento Globais é

estudado por uma comissão de especialistas em segurança alimentar da FAO++ /OMS+++ , tendo

ainda nesse mesmo ano, aquela comissão chegado à conclusão que as doenças provocadas por

alimentos contaminados constituem uma das maiores ameaças à saúde pública mundial, sendo

também causa de baixa produtividade económica[,é).

+ IEFS - Insti tute of European Food Studies + + FAO - Food and Agriculture Organization of The United Nations + + + OMS - Organização Mundial de Saúde

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.


Com o crescimento da urbanização, e da enorme quantidade de refeições servidas diariamente

numa grande cidade, o perigo de intoxicação cresce exponencialmente. De facto, o número de

intoxicações alimentares tem aumentado nas últimas décadas. Por exemplo, a incidência de

intoxicações alimentares na Alemanha aumentou para 193 casos por 100000 habitantes em

1993, contra 11 casos por 100000 habitantes em 1965c ié l7 ]. Nos EUA, estima-se que haja uma

incidência de 20 casos de salmonelose por 100000 habitantes com cerca de 7000 óbitos por

anoii6,i7)_ Relativamente aos dados sobre Portugal [fornecidos pela Direcção Geral de Saúde],

durante os anos de 1995-1996, foram declarados 545 casos de febre tifóide e paratifóide, e 232

casos de outras salmonelosestI8].

É neste clima que as empresas investem cada vez mais no controlo da qualidade e na segurança

alimentar, com a aplicação de sistemas específicos para a produção* de cada unidade++ , de

programas de formação para manipuladores e de inspecção às instalações por consultores

contratados especificamente para o efeito.

A reforçar esta ideia está a nova legislação da União Europeia que obrigará, a muito curto prazo,

as empresas ligadas à produção de alimentos - restauração incluída - a organizar sistemas de auto-

inspecção, sofrendo pesadas sanções se não a cumpriremtl9]. Como resultado, a inspecção

estende-se agora a todas as etapas de produção de alimentos, devendo as empresas adoptar por

lei um sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos, seguindo os princípios do

HACCP - sigla inglesa referente a Hazard Analysis Criticai Control Points [pronuncia-se

"eissop"C20r), uma abordagem sistemática, que reconhece os perigos biológicos, químicos e

* A produção na restauração pública inclui todas as operações desde a encomenda e a compra dos ingredientes até ao

serviço da refeição ao cliente, passando pelas fases de preparação e cocção. ++ Unidade - estabelecimento de restauração, onde se realiza a. produção de refeições.

Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 5


físicos, utilizando a antecipação e a prevenção, em vez da tradicional inspecção do produto

final»0-21'22'233.

O sistema HACCP surgiu após dois acontecimentos. Em primeiro lugar as descobertas levadas a

cabo pelo Dr. W. E. Deming, cujas teorias de gestão da qualidade são consideradas factor

fundamental no assegurar da qualidade dos produtos Japoneses durante a década de 50. O Dr.

Deming e seus colegas desenvolveram os sistemas de Gestão da Qualidade Total ( Total Quality

Management), que deram relevo ao princípio de sistemas totais na indústria, como factores de

melhoria da qualidade com redução dos custos[24). O segundo acontecimento foi o

desenvolvimento do próprio conceito HACCP. Este foi criado na década de 60 por um consórcio

formado pela Pillsbury Company, pelo Exército dos EUA [Army Natick Laboratories e pela

NASA (a agência espacial norte-americana), com o intuito de produzir alimentos sãos para o

programa espacial. A NASA exigia um programa de "zero defeitos" para garantir a segurança dos

alimentos que os astronautas iriam consumir durante as missões espaciais. Com esse objectivo, a

Pillsbury apresentou um sistema que permitia a maior segurança possível ao mesmo tempo que

reduzia a dependência das análises e testes do produto final, a que chamou HACCP. Este realçava

o controlo do processo o mais cedo possível na cadeia de produção, utilizando o controlo por

operador e/ou técnicas de verificação contínuas em pontos de controlo críticos. O HACCP foi

publicamente apresentado durante uma conferência para a protecção alimentar em 1971 [20"2S).

A utilização dos princípios do HACCP na promulgação de leis sobre alimentos enlatados, foi

concreti: * da em 1974 pela Food and Drug Administration dos EUA. No início da década de 80,

os sistemas HACCP começaram a ser adoptados pela maioria dos industriais da alimentação

daquele paísí25\



Embora o HACCP tenha revolucionado os métodos e procedimentos para assegurar a inocuidade

dos alimentos, a sua difusão global apenas aconteceu na década de 80, encontrando-se ainda em

divulgação na Europa. As razões que levaram muitas empresas a adoptar o HACCP prendem-se

com o facto daquele constituir uma abordagem muito mais lógica e segura para manter os

alimentos livres de contaminação. Em vez de utilizar as tradicionais inspecções das instalações

para verificar e corrigir as condições higiénicas, o HACCP realça os controlos de prevenção,

considerando as práticas de manipulação e atitudes do pessoal, desde a entrada do alimento no

restaurante até ser colocado na mesa do cliente.

Hoje, o HACCP'é considerado sinónimo de segurança nos alimentos, e são já várias as entidades

que recomendam a sua aplicação - como a International Commission for Microbiological

Standards for Foods [ICMSF], a International Association of Milk, Food and Environmental

Sanitarians \JAMFES] e mesmo o Conselho da União Europeia, através das suas Directivas.

A Comissão para a Higiene Alimentar do Codex Alimentarius nomeou, em 1991, um grupo de

trabalho que tem desenvolvido as linhas directrizes para a aplicação do HACCP l26). É um

documento que tem sido muito bem recebido e que tem tido grande aceitabilidade internacional.

Segundo o Codex Alimentarius, a aplicação do HACCP compreende 7 princípios:

Princípio 1. Identificar perigos potenciais associados ao alimento em todas as etapas de

produção; definir a probabilidade de ocorrência do perigo, isto é, avaliar os riscos; identificar as

medidas para os controlar.



Princípio 2. Determinar os pontos, passos e etapas de produção que vão ser controlados, de

modo a eliminar ou diminuir a ocorrência dos perigos identificados - determinação Pontos de

Controlo Críticos (PCCs).

Princípio 3. Estabelecer quais os limites críticos pelos quais se irá reger o controlo nos PCCs.

Princípio 4. Estabelecer um sistema de vigilância aos PCCs (para vigiar o controlo destes).

Princípio 5. Determinar acções (correctivas) a levar a cabo, aso os PCCs saiam de controlo.

Princípio 6. Estabelecer procedimentos de verificação, para confirmar o funcionamento em pleno

do sistema HACCP.

Princípio 7. Estabelecer um sistema de documentação, que inclua todas as etapas e registos

realizados nos princípios anteriores e na sua aplicação. + C2<5,27)

Em 1994 foi realizado um inquérito com o objectivo de determinar a resposta da indústria

alimentar dos Estados Unidos da América (EUA) à obrigatoriedade de aplicar o sistema

HACCPÍ28]. De 790 inquéritos formulados, 219 obtiveram resposta (28% de respostas). Destes,

obtiveram-se os seguintes resultados:

• 32% tinham aplicado o HACCP em todos os seus produtos;

• 30% tinham aplicado o sistema HACCP em alguns dos seus produtos;

• 26% encontravam-se em fase de preparação e aplicação do HACCP;

• 13% não dispunham de qualquer plano HACCP.

Alguns autores trocam a ordem ou a numeração dos princípios 6 e 7

Lu/s Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 8


Assim podemos constatar que a grande maioria dos industriais que responderam ao inquérito

estavam receptivos ao sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos.

No entanto, se a aceitação deste sistema por parte da indústria alimentar, e no geral, tem sido

significativa1295, o mesmo não se pode dizer da aplicação do HACCP na restauração. Como o

HACCP se assume como um sistema de prevenção que consiste na avaliação dos riscos de um

determinado produto específico e no controlo de cada etapa específica da produção daquele t20),

é muito difícil aplicar tal sistema numa empresa de restauração, onde se lida com dezenas, às

vezes centenas, de ementas por mês005. Por outro lado o tipo de mão-de-obra, de escolaridade

baixa e/ou demasiado rotativa, obriga a que o investimento na formação de pessoal seja elevado,

tendo em conta a responsabilidade atribuída aos empregados neste sistema de controlo.

Foi a pensar nas operações da área da restauração, que o Departamento de Saúde do Governo

Britânico {Department of Health) desenvolveu o sistema Assured Safe Catering[ASQ.

O ASC é um sistema desenvolvido por um grupo de profissionais da restauração e especialistas

em segurança alimentar (grupo especial do Campden Food and Drink Associations Caterers

Working Group), especificamente orientado para os agentes da restauração. Baseado no HACCP,

ele compreende o estudo da operação de servir um alimento, desde a selecção e compra de

ingredientes, ao serviço do prato ao cliente, ajudando a prevenir os problemas da segurança na

restauração através de passos simples01'.

O AS"C baseia-se no facto de a maioria das operações num estabelecimento de restauração seguir

um padrão semelhante, nas várias etapas de produção - entendendo-se este conceito de

produção na restauração como atrás definido - , isto é, são comuns aos vários estabelecimentos

P1'32]. Além disso, pela sua flexibilidade, aceita ainda que essas etapas sejam muito semelhantes

Luís Leal Instituto Superior de Ciêntías da Nutrição e Alimentação, U.P. 9


para os diferentes pratos num mesmo estabelecimento, apenas variando no tipo de cocções e

nalgumas preparações, evitando-se assim a realização de um sistema de análise do risco e pontos

de controlo críticos para cada prato das ementas servidas no restaurante em causa.

A aplicação do ASC pode dividir-se em 7 fases:

Fase 1: Planear -► é necessária alguma preparação antes de desenvolver o sistema; os

trabalhadores devem ser informados das modificações por ele implicadas e ser mantidos ao

corrente quanto à sua evolução; esta é também a fase em que normalmente se apela ao apoio da

direcção/administração da empresa proprietária do estabelecimento.

Fase 2: Formar a Equipa ASC ■+■ não é obrigatório que o sistema seja aplicado por uma equipa,

dependendo esse facto da envergadura das instalações e da operação do estabelecimento em

questão. Porém, mesmo que uma pessoa seja capaz e suficiente para desenvolver um sistema

ASC, é preferível que a aplicação deste se realize em equipa, pois desta maneira existe um sentido

crítico mais vasto e apurado. Neste caso torna-se aconselhável a escolha de um Líder de Equipa,

que tomará a responsabilidade de coordenar a implementação do sistema. Nas funções do líder

induem-se a ligação entre a equipa ASC e a administração, bem como o contacto com

especialistas das áreas envolvidas na produção da restauração (nutricionistas, consultores em

microbiologia, engenheiros, médicos de saúde do trabalho, técnicos de desinfecções, etc.], que

poderão aderir à equipa, sempre que necessário.

Fase 3: Traçar o fluxograma de produção -*■ ao desenhar o esquema da produção no

restaurante, devem tomar-se em consideração todas as etapas, desde a compra do ingrediente até

ao serviço do prato ao cliente. Depois de ser desenhado, o fluxograma deve ser verificado, de

modo a assegurar que foram abrangidos todos os alimentos da produção.



Fase 4: Estabelecimento de Pontos de Controlo Críticos -*■ esta fase compreende 6

actividades:

Ia. Definir e listar os perigos que se apresentam na produção de um prato;

2a. Identificar a forma de controlar os perigos, isto é definir medidas de controlo;

3a. Determinar Pontos de Controlo Críticos, tendo em conta que um PCC é o passo ou

etapa, na preparação do alimento, que deve ser realizado de forma correcta de modo a

assegurar que o perigo é eliminado ou reduzido a um nível aceitável(2é)

;

4a. Decidir como vigiar e, se necessário, registar [documentar] a aplicação dos controlos;

5a. Implementar o sistema Assured Safe Catering numa das etapas de produção

apresentadas no fluxograma;

6a. Verificar o sistema após estar implantado;

Fase 5: Repetir a fase 4 em todas as etapas de produção -► após desenvolver a fase 4 para

uma dada etapa, procede-se às mesmas actividades para a etapa seguinte, e assim sucessivamente.

Fase 6: Verificação completa do sistema -*■ todo o sistema deve ser verificado para que seja

garantido que está a funcionar do modo que se desejava inicialmente. Tal implica assegurar que os

pontos de controlo críticos estão a ser aplicados de forma correcta, a ser observados

adequadamente e acompanhados das respectivas instruções de funcionamento.

Fase 7: Revisão completa do sistema -*■ procede-se à primeira revisão pouco tempo depois do

sistema estar a funcionar em pleno, assegurando-se assim que qualquer problema, que não tenha

sido detectado anteriormente, possa ser resolvido. A partir daí, a revisão deve ser realizada

periodicamente de modo a verificar o bom funcionamento do sistema. Pode também haver

necessidade da sua realização:



• quando as verificações indiquem que o sistema não está a funcionar em pleno,

• sempre que sejam efectuadas alterações significativas à cadeia de produção, como por exemplo

nos alimentos que se servem, nos circuitos, no projecto das instalações, nos procedimentos de

compras, nos métodos culinários.t3l)

Foi precisamente neste método desenvolvido pelas autoridades britânicas, que se baseou a

aplicação do sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos aqui apresentado,

implementando-se aquele sob o nome de Refeição com Segurança Garantida - RSG. [A sigla RSG

criada é apresentada no Anexo I]


Refeição com Segurança Garantida - OBJECTIVOS

OBJECTIVOS

Objectivo Geral

Considerou-se como objectivo geral deste trabalho, adaptar o sistema inglês Assured Safe

Catering, criando um novo logotipo da qualidade na restauração: R.S.G. - Refeição com

Segurança Garantida.

Objectivos Específicos

Com o RSG procurou-se implementar um sistema de análise e controlo dos pontos críticos,

suficientemente flexível para ser aplicado na restauração. Tentou-se assim ultrapassar as principais

dificuldades encontradas na aplicação do HACCP em estabelecimentos de restauração,

procurando atingir as seguintes metas:

El Analisar os perigos com base na elaboração de um fluxograma de produção geral, e não de um

fluxograma por cada prato da ementa.

El Facilitar a adaptação do sistema a qualquer unidade da PRANSOR+ ou outro qualquer

estabelecimento de restauração pública tradicional.

El Criar um sistema de registos da cadeia de produção que possa ser incluído no Manual da

Qualidade da empresa, para utilização numa possível certificação pela APCER*' (Associação

Portuguesa de Certificação).

+ A PRANSOR - Restaurantes de Portugal S.A. é a entidade hospedeira do estagiário e na qual se implementou o sistema RSG

+ APCER - Associação Portuguesa de Certificação, entidade privada sem fins lucrativos, que substituiu, a partir de Maio de

1997, o Instituto Português da Qualidade (IPQ) na certificação de empresas.

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Refeição com Segurança Garantida - MATERIAL EMÉTODOS

MATERIAL E MÉTODOS

A aplicação do sistema RSG realizou-se entre Novembro de 1995 e Julho de 1996 na unidade

PRANSOR da estação de serviço Shell de Antuã, situada na auto-estrada A l ao quilómetro 262,

no sentido Sul-Norte [instalações do restaurante) .

No que respeita à duração da implementação do sistema RSG na referida unidade, o tempo

realizado nas diversas etapas está representado na tabela 1 :

Tabela 1. Calendário da implementação do RSG.

Etapa Tempo

Planeamento 4 meses Novembro 1995 - Fevereiro 1996

Formação da equipa RSG 2 semanas 20 Fevereiro - 5 Março

Representação no fluxograma

Detecção e Listagem dos PCC

2 meses Fevereiro 1996 - Abril 1996

Atribuição dos PCC às ementas 2 semanas 29 Abr i l - 13 Maio

Verificação Integral

Revisão do Sistema

2 meses Maio 1996-julho 1996

Total 9 meses Novembro 1995 - Julho 1996

No Anexo I I diagrama é apresentado um diagrama, no qual estão representados os vários passos

da implementação do sistema RSG.

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Refeição com Segurança Garantida - MATERIAL BMÉTODOS

A implementação do sistema RSG realizou-se em sete fases:

1. Planeamento

2. Formação da Equipa RSG

3. Representação do Fluxograma Geral de Produção

4. Detecção e listagem dos Perigos e definição dos Pontos de Controlo Críticos

5. Atribuição PCC aos Pratos da Ementa PRANSOR

6. Verificação Integral do Sistema

7. Revisão do Sistema

/ . Planeamento

Nesta fase procurou-se obter o máximo de informações possíveis sobre a unidade de Antuã, bem

como preparar a equipa desta para a aplicação do RSG.

Durante o planeamento, realizaram-se as actividades, que a seguir se enumeram e desenvolvem:

• Conquista do apoio e compromisso da administração;

• Reuniões com os colaboradores;

• Verificação dos pré-requisitos;

• Levantamento dos procedimentos e programas de controlo de qualidade estabelecidos;

• Definição do perfil dos colaboradores para formação da equipa RSG;

• Levantamento das ementas e estudo das operações de produção.

• Levantamento dos ingredientes utilizados durante a produção;

Estas actividades estão aqui apresentadas por items, para facilitar a compreensão do leitor, mas

não por qualquer ordem de realização (algumas daquelas foram desenvolvidas em paralelo].

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Conquista do Apoio e Compromisso da Administração

Procurando obter o apoio total e o compromisso da administração da PRANSOR, realiza ram-se

reuniões [uma por semana) com o director de operações da empresa, durante todo o período de

aplicação do sistema. Nessas reuniões o director de operações foi colocado ao corrente da

evolução da implementação do RSG. Todas as informações eram depois transmitidas pelo

Director de Operações ao Administrador Delegado, que também foi contactado sempre que

necessário.

A melhoria da qualidade e garantia de inocuidade, a possibilidade de futura certificação da

unidade pela APCER [Anexo I I I ) , bem como a imagem de marca que acompanha o símbolo RSG,

foram factores muito importantes para se contar com o empenhamento total da Administração da

Empresa.

Reuniões com os colaboradores

Foram realizadas duas reuniões com a totalidade dos colaboradores, para esclarecimentos sobre o

HACCP e o RSG, abordando a aplicação destes na segurança dos alimentos na restauração.

Nestas reuniões procurou-se igualmente incentivar e chamar a atenção para a responsabilidade de

cada trabalhador, na sua tarefa na cadeia de produção, para a aplicação com êxito do sistema

RSG, e prepará-los para a necessidade de proceder a alterações em algumas operações e hábitos

seguidos na unidade. (Os tópicos discutidos durante estas reuniões podem ser consultados no

Anexo IV).


Refeição com Segurança Garantida -MATERIAL EMÉTODOS

Verificação dos pré-requisitos

Para que a aplicação de um sistema deste tipo fosse possível, foram estabelecidos pré-requisitos

que a unidade teria de preencher(24'33). Para isso foi elaborado um protocolo de pré-requisitos

(Anexo V). Estes equivaliam, na sua maior parte, a exigências previstas pelas Directivas do

Conselho da União Europeia relativas à higiene e controlo oficial dos géneros alimentícios, pelo

que não acarretaram grandes dificuldades à empresa09'34).

O cumprimento dos pré-requisitos eliminou à partida vários perigos para os alimentos, e

consequentemente a fase de determinação dos seus controlos, proporcionando uma mais fácil e

eficaz aplicação do RSG.

A negociação dos pré-requisitos realizou-se entre nós (o aluno e o orientador do estágio] e a

administração da empresa, nas pessoas do seu Administrador Delegado, do Director de

Operações, e do Director da unidade de Antuã.

Levantamento dos procedimentos e programas de controlo da qualidade

estabelecidos.

Foi feito o levantamento, com a ajuda do director da unidade e do director operacional da

PRANSOR SA., dos procedimentos padrão nas operações existentes na empresa; para o efeito

realizaram-se as seguintes tarefas:

0 verificação dos procedimentos de manutenção de instalações e equipamento;

0 verificação dos procedimentos e protocolo de medicina do trabalho;

0 verificação dos procedimentos das visitas aos fornecedores e dos procedimentos estabelecidos

para recepção e armazenamento dos alimentos;

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O verificação do sistema de higiene Hysis+ ;

0 certificação do funcionamento dos sistemas de fornecimento de água potável e dos esgotos.

Definição do Perfil dos Colaboradores para Formação da Equipa RSG;

Tendo em vista a formação da equipa RSG e atribuição de responsabilidades, realizou-se um

inquérito aos trabalhadores da unidade de Antuã de modo a obter informações sobre o seu o

grau académico e experiência profissional. (Este inquérito é apresentado no Anexo VI)

Nesta fase contamos com a colaboração do Director da unidade bem como do seu Assistente de

Direcção.

Levantamento das ementas e estudo das operações de produção

Foi realizado um levantamento das ementas que seriam utilizadas durante o ano de 1996 [ano de

implementação do sistema RSG].

Na Pransor S.A., as ementas são alteradas duas vezes por ano, em função das mudanças de clima

- tempo quente e tempo frio. Assim utilizam-se ementas de "Verão" (de Abril a Setembro) e

ementas de "Inverno" (de Outubro a Março). Em cada época escolhem-se 28 ementas a partir

das tabelas de ementas totais definidas pela Administração da Empresa, equivalentes a duas

semanas por época, com dois pratos por refeição - um de carne e um de peixe.

+ Sistema de controlo de lavagem e desinfeção dos equipamentos, utensílios e superfícies, utilizando

detergentes específicos para cada situação.

Luís Leaf instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 18

Refeição com Segurança Garantida - MATER/AL EMÉTODOS

Procedeu-se ao levantamento das operações, baseado na observação da totalidade da fase de

produção na unidade, que foram resumidas no Fluxograma Geral de Produção, do qual se vai

falar mais adiante.

Sempre que não era possível a nossa presença para tomar as notas necessárias à elaboração

posterior do Fluxograma Geral, o chefe de cozinha e seus colaboradores preenchiam as folhas dos

fluxogramas de seguimento [Anexo VH), de modo a ficar-se a conhecer cada passo da produção

dos pratos, e a facilitar a futura análise dos perigos. O item das folhas de seguimento, referente

aos riscos foi preenchido pelo estagiário e seu orientador, servindo apenas de ajuda e

complemento para a análise que se iria realizar mais tarde.

Levantamento dos ingredientes utilizados durante a produção

De modo a identificar os ingredientes a estudar nas duas primeiras etapas da cadeia de produção

da unidade - Compra e Recepção - todos os alimentos e ingredientes foram agrupados da

seguinte maneira* :

* Produtos Frescos -*- carne, peixe, vegetais e legumes, frutos, lacticínios, etc., desde que não

tenham sofrido qualquer tipo de tratamento;

* Produtos Congelados

* Produtos Confeccionados / Curados -*- charcutaria, alimentos salgados, ingredientes prontos

a comer, etc.;

* Produtos Secos / Cerealíferos -► arroz, pão, feijão, -ãos, farinha, açúcar, etc.;

* Produtos Enlatados

* Óleos / Molhos / Condimentos e Especiarias

+ Esta classificação dos alimentos não procurou ter qualquer rigor científico quanto ás características nutricionais daqueles, nem se baseou em qualquer outra classificação científica. Procurou-se apenas facilitar a inclusão de todos os ingredientes adquiridos pela unidade, a considerar na avaliação dos perigos.



* Bebidas

Para este estudo ser exaustivo utilizámos as notas de encomenda e de recepção, fornecidas pelo

Departamento de Compras da PRANSOR.

(O formulário do levantamento dos ingredientes encontra-se no Anexo VIII)

2. Formação da Equipa RSG

Constituição

Devido ao facto do funcionamento da Unidade se processar por turnos, a equipa RSG, além do

Director da Unidade e seu Assistente de Direcção, do estagiário e do orientador de estágio,

incluiu ainda os chefes de turno das várias zonas de produção (Anexo DÇ).

Os funcionários seleccionados para a equipa RSG, foram os que demonstraram possuir melhores

capacidades para a função, nomeadamente de poder vir a compreender os perigos, realizar

medições, e controlar pontos de controlo críticos, salvaguardando as informações confidenciais.

Assim foram exigidos conhecimentos de higiene dos alimentos bem como o conhecimento

detalhado de cada etapa da operação considerada.

O líder da equipa foi o estagiário, substituído sempre que necessário pelo seu orientador ou pelo

director da unidade.

Formação

Realizaram-se 3 reuniões com a equipa RSG onde se abordaram os seguintes tópicos:


Refeição com Segurança Garantida -MATERIAL E MÉTODOS

Ia reunião - O papel da equipa RSG; responsabilidades da equipa.

2a reunião - Tipos de controlo a efectuar/ Equipamento de Medição.

3a reunião - Apresentação e discussão de dúvidas colocadas pela equipa.

3. Representação do Fluxograma Geral de Produção

Com a ajuda das notas tomadas durante o estudo diário da produção da unidade, desde o seu

início até ao final do turno do almoço [8h - 16h), e das folhas de fluxogramas de seguimento,

previamente preenchidas, elaborou-se um fluxograma geral daquela operação na unidade de

Antuã (Anexo X] . A este fluxograma geral fizeram-se alterações e adaptações específicas

[ementas, ingredientes, etc.] nos casos em que tal se verificou ser necessário.

Um dos objectivos do RSG é evitar a elaboração de fluxogramas individuais e respectiva

determinação de pontos de controlo críticos para cada ementa/produto servidos, como é

tradicional nos sistemas baseados no HACCP.

A utilização de um Fluxograma Geral baseia-se no facto de, apesar de as várias ementas incluírem

ingredientes diferentes, os perigos representados durante a laboração da cozinha e de outras

zonas de serviço da Unidade de Antuã, serem constantes. As várias etapas de produção

representadas no Fluxograma geral estão resumidas no Anexo XI .

Antes de se proceder à fase seguinte, o fluxograma foi testado no local, de modo a confirmar as

etapas nele incluídas e verificar a sua correspondência com a realidade.



4. Detecção e Listagem dos Perigos e Determinação dos Pontos de Controlo Críticos

O levantamento dos perigos e dos riscos realizou-se para todos os passos da operação. Cada

passo foi estudado separadamente, avançando-se para o seguinte assim que os pontos de

controlo críticos estivessem a funcionar. Evitou-se, desta forma, o sobrecarregar dos

trabalhadores devido às alterações da sua rotina de trabalho.

Assim, em cada passo da produção, realizaram-se, por ordem, as seguintes tarefas:

a] identificação dos perigos;

b] identificação das medidas de controlo;

c] determinação dos pontos de controlo críticos (PCCs);

d] implementação e verificação do sistema;

e] passagem para o próximo passo da operação

a] Identificação dos Perigos

Foram considerados:

♦ perigos microbiológicos 4 bactérias, fungos, vírus e suas toxinas - os agentes considerados

como perigos microbiológicos são apresentados no Anexo X I I ;

♦ perigos químicos 4 alterações químicas da estrutura do alimento, resíduos de substâncias das

embalagens e pesticidas, detergentes, etc.; e

♦ perigos físicos 4 ossos ou espinhas, lascas de metal ou madeira, anzóis, etc..

De modo a facilitar a identificação e registo dos perigos encontrados, foi adoptada uma

codificação; nesta utilizou-se a denominação PMn para os perigos microbiológicos, PQn para os

perigos químicos, PFn para os perigos físicos e PMQn para os perigos que eram simultaneamente

microbiológicos e químicos, sendo n equivalente ao número do perigo encontrado.


Refeição com Segurança Garantida - MATERIAL 6MÉTODOS

Foi elaborado um protocolo como ferramenta de auxílio, para a identificação dos perigos e riscos

(Anexo XII I ] . Cada perigo identificado, bem como o seu controlo, eram transcritos para os

formulários de dos perigos identificados [Anexo XIV).

Durante a identificação dos perigos fez-se a análise dos seguintes factores [muitos deles presentes

no protocolo acima referido]:

♦ Possibilidade da presença de microorganismos patogénicos, produtos químicos ou

objectos estranhos no ingrediente;

♦ Utilização ou não de sobras ou alimentos devolvidos, e avaliação dos perigos

envolvidos nessa mesma utilização;

♦ Existência de ingredientes cuja presença em excesso ou falta pudesse resultar em perigo,

devido ao aumento da probabilidade de desenvolvimento bacteriano;

♦ Quantidade e tipo de ingredientes ácidos, cuja presença pudesse alterar o pH do

produto final, e consequentemente o desenvolvimento microbiano;

♦ A influência da actividade da água do alimento (Aw ou aw+) e/ou da humidade no

crescimento de microorganismos patogénicos e na sua sobrevivência;

♦ Necessidade de refrigeração dos alimentos durante os tempos de espera no

processamento;

♦ Possibilidade do produto ter sido contaminado durante a etapa em estudo, considerando

a manipulação pelo operador, o estado de higiene do equipamento e utensílios, a

contaminação cruzada, etc.;

+ A actividade da água representa a quantidade de água disponível no alimento, sendo que os valores entre 0.995-0.980

são os ideais para o desenvolvimento da maioria dos microrganismos e, abaixo de 0.60, não há crescimento

microbiológico.

Luis Leaf instituto Superior de Ciências da /Vutrição e Alimentação, U.P. 23


♦ Favorecimento ou não do crescimento dos microorganismos residentes no ingrediente

pelas condições de processamento [tempo, temperatura, por exemplo], de tal modo que

aqueles passassem a constituir um perigo;

♦ Existência ou não de uma "etapa assassina" [ou seja uma etapa na qual fossem

eliminados todos os microorganismos] durante o processo, bem como possibilidade de

contaminação cruzada nas etapas posteriores àquela;

♦ Medições dos parâmetros mais importantes durante o processamento - tempo /

temperatura* e pH - tendo utilizado para isso instrumentos de medição bem calibrados e

aferidos.

♦ Necessidade de análises microbiológicas nos ingredientes novos e naqueles em que não

se conseguisse avaliar com segurança o grau dos perigos microbiológicos presentes.

b] Identificação das Medidas de Controlo

Aos perigos identificados foram associadas as medidas de controlo a aplicar, de modo a eliminar

aqueles ou reduzi-los para níveis aceitáveis.

Os pré-requisitos determinados no início da implementação do RSG eliminaram, à partida, a

necessidade de determinados controlos.

Alguns perigos identificados não puderam ser controlados na unidade, pois dependiam

principalmente das condições higio-sanitárias dos fornecedores e/ou distribuidores. No entanto

esses perigos foram também devidamente classificados juntamente com as suas medidas de

As medições da temperatura consideraram os processos de cocção / aquecimento bem como os processos de

refrigeração/congelação, tendo o cuidado de medir sempre que possível o centro do alimento.

Luis Leaf Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 24


controlo - alheias à unidade e à equipa RSG - e registados nos formulários para perigos

identificados não controlados (Anexo XV).

Por outro lado, em algumas das etapas avaliadas, não houve necessidade de controlar todos os

perigos encontrados, pois alguns deles seriam controlados numa etapa posterior {etapas

assassinas, como seja a cocção do alimento, por exemplo). Porém, isto não significa que os bons

níveis de higiene não necessitassem de ser mantidos durante todas as etapas de produção.

c) Determinação dos Pontos de Controlo Críticos

Ponto Crítico de Controlo é o passo na preparação do alimento que deve ser realizado de forma

correcta de modo a assegurar que o perigo é eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis.™

Na determinação dos pontos de controlo críticos (PCC) foi utilizada uma grelha com perguntas

baseadas na Árvore de Decisão do HACCP (Anexo XVI).

Cada PCC foi codificado para facilitar a sua organização, com a classificação PCCn, em que n é o

seu número.

A cada PCC foram associados os seguintes itens:

• perigo relacionado 4 perigo encontrado e que se procura controlar no PCC;

• limites críticos 4 correspondem a valores ou parâmetros pelos '"sais se deve reger o controlo

de cada PCC; não são valores fixos, mas sim incluídos num intervalo de valores, para permitir

uma certa flexibilidade; podem ainda constituir determinadas características ou propriedades a

ser atingidas.

• procedimentos de vigilância ^ medidas a realizar para vigiar o controlo do PCC;



• procedimentos de Desvio / Acções de Correcção 4 medidas a tomar caso o PCC saia de

controlo, isto é, caso os limites críticos não estejam a ser cumpridos ou não sejam atingidos;

• procedimentos de Verificação ■► procedimentos de rotina a realizar durante a inspecção

total ao sistema.

• documentos / registos necessários 4 grelhas e outros documentos RSG a utilizar durante o

controlo do PCC.

d) Implementação e Verificação do Sistema

Foi criado um sistema de registos dos pontos de controlo críticos que consistia em formulários,

nos quais se descrevem os PCCs, as acções de vigilância ou controlo, os limites críticos e as

medidas correctivas [Anexo XVII ] .

Procedeu-se à aplicação das medidas de controlo e à activação dos PCCs [preenchimento dos

formulários PCC]. No início de cada dia de produção o líder da Equipa RSG ou outra pessoa por

si nomeada, distribuía as folhas dos pontos de controlo críticos referentes às tarefas de cada

passo da operação já estudado, pelos operadores responsáveis pelo controlo na sua zona de

produção. Assim, os operadores seguiam as instruções dos PCC que teriam de controlar, faziam

as medições / controlos indicados e efectuavam os respectivos registos.

Sempre que surgiu uma dúvida ou uma deficiência em qualquer PCC ou procedimento de

vigilância, aquela foi reportada ao líder da Equipa RSG e registada num formulário[Anexo XVIII]

para depois ser discutida e solucionada.

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 2.6


e) Passagem para o Passo Seguinte da Produção

Concluída a aplicação do RSG no primeiro passo da cadeia de produção (encomenda e compra),

passou-se para o passo seguinte (recepção de produtos), no qual se seguiu o mesmo

procedimento que no anterior.

O sistema foi assim sucessivamente aplicado em todos os passos da cadeia, seguindo o esquema

definido pelo fiuxograma geral.

5. Atribuição dos PCCs aos pratos das ementas

Uma vez determinados os pontos de controlo críticos, estes foram distribuídos pelas ementas,

facilitando-se assim o seu controlo diário, pela equipa RSG. Deste modo, no início de cada dia

fazia-se um levantamento de quais os PCCs a controlar durante o processamento dos pratos que

iriam ser servidos. Um mesmo PCC podia no entanto estar relacionado com vários pratos e

preparações das ementas.

Concluída esta fase, considerou-se que o RSG já podia funcionar em pleno, pois cada prato das

ementas escolhidas tinha já pontos de controlo críticos atribuídos (Anexo XIX). Assim, no início

de cada dia de produção eram distribuídos pelos operadores os formulários de controlo (Anexo

XVII), correspondentes aos PCCs definidos para a ementa do dia, de modo a que cada ponto

crítico de controlo fosse vigiado o mais rapidamente possível, sem prejuízo para o normal

d. .enrolar da actividade na unidade de Antuã.

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da hiutríção e Alimentação, U.P. 27


6. Verificação Integral do sistema

Após terem sido atribuídos os PCCs aos pratos das ementas, procedeu-se à verificação integral

do sistema, com anotação de defeitos e problemas ocorridos. Com esta actividade procurou-se

determinar se o plano RSG estava a funcionar em pleno e se era válido para a unidade de Antuã.

Como ferramentas foram utilizados o protocolo de verificação [Anexo XX] e análises

microbiológicas de uma salada, de um aperitivo, de um prato da ementa e de cinco utensílios de

cozinha.

Durante o período de implementação do sistema, a equipa RSG reuniu-se todas as Sextas-feiras,

para discutir e esclarecer dúvidas surgidas durante a semana que então terminava. Para a

realização destas reuniões não era obrigatória a presença da totalidade dos membros da equipa.

O director da unidade tomou a responsabilidade de informar os seus colaboradores (sempre que

um deles não pudesse comparecer] sobre os tópicos abordados nas reuniões.

7. Revisão do Sistema

Foram definidos os termos e os métodos a utilizar na revisão do sistema. A primeira revisão

realizou-se 3 meses após a implementação total do RSG- numa primeira fase concluiu-se que se

devia proceder a uma revisão trimestral, para mais tarde se passar para uma revisão semestral.

Por outro lado ficou determinado que se devia proceder a uma revisão do sistema sempre que:

• a vigilância indicasse que o sistema não estava a funcionar correctamente,

• se efectuassem alterações nos ingredientes utilizados, nos circuitos, nas instalações, nos

procedimentos de compras e/ ou nos métodos culinários.



O protocolo de Revisão do Sistema foi o mesmo utilizado na Verificação Integral (Anexo XX),

uma vez que este se baseava no funcionamento dos pontos de controlo críticos.

A Revisão ficou a cargo do líder da equipa RSG ou de pessoas por ele nomeadas.

Em relação às análises microbiológicas, determinou-se que estas teriam uma calendarização

semelhante à Revisão do Sistema, pelo que também se realizariam semestralmente. A primeira

recolha para análise foi efectuada aquando da Verificação Integral.

LM is Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação. U.P. 29

Refeição com Segurança Garantida - RESULTADOS

RESULTADOS

Análise dos Perigos

Durante a etapa de Análise dos Perigos foram detectados 37 perigos no total [30 de origem

microbiológica, 2 de origem química e 5 relacionados simultaneamente com factores

microbiológicos e químicos; não foi consideado qualquer perigo físico] assim distribuídos pelos

vários passos da cadeia de produção:

Encomenda / Compra Recepção

Tabela 2

Total de perigos encontrados 4

Perigos Microbiológicos encontrados 3

Perigos Químicos encontrados 1

Perigos Físicos encontrados 0

Perigos Microbiológicos e Químicos 0

Armazenamento

Tabela 4 Total de perigos encontrados 9





Cocção






Preparação






Espera a quente [cozinha)

Tabela 6 Tabela 7

Total de perigos encontrados 2 Total de perigos encontrados 2

Perigos Microbiológicos encontrados 1 Perigos Microbiológicos encontrados 2

Perigos Químicos encontrados 1 Perigos Químicos encontrados 0

Perigos Físicos encontrados 0 Perigos Físicos encontrados 0

Perigos Microbiológicos e Químicos 0 Perigos Microbiológicos e Químicos 0



Espera a quente (panho-maria) Servir quente

Tabela 9






Tabela 8






Arrefecimento Servir frio

Tabela 11






Tabela 10






Reaquecimento

Tabela 12






Identificação dos Pontos de Controlo Críticos

Dos 37 perigos identificados, 31 consideraram-se controláveis na unidade, e 6 não controláveis. Dos

31 perigos com controlo foram determinados 24 pontos de controlo críticos [PCQ. A

determinação de PCCs nos vários passos da cadeia de produção teve os seguintes resultados:



Encomenda / Compra Recepção

Tabela 13 Tabela 14

Total de Perigos encontrados 4 Total de Perigos encontrados 7 Pontos de Críticos de Controlo considerados 0 1 Pontes <íe Gontrolo Críticos considerados 4

Armazenamento Preparação

Tabela 15 Tabela 16

Total de Perigos encontrados 9 Total de Perigos encontrados 5 Pontos de Controlo Críticos considerados 6 Pontos de Controlo Críticos considerados 4

Cocção Espera A Quente (cozinha]

Tabela 17 Tabela 18

Total de Perigos encontrados 2

2 Total de Perigos encontrados 2

Pontos de Controlo Críticos considerados

2

2 Pontos de Controlo Críticos considerados 2

Espera A Que nte (banho-maria) Servir Quente

Tabela 19 Tabela 20


Arrefecimento Servir Frio

Tabela 21 Tabela 22


Reaquecimentc D

Tabela 23

Total de Perigos encontrados 1 Pontos de Controlo Críticos considerados 1

[Os resultados totais estão representados no Anexo XXI).


Refeição com Segurança Garantida - DISCUSSÃO

DISCUSSÃO

A oportunidade de implementação do sistema RSG foi muito enriquecedora, uma vez que

permitiu a aquisição de conhecimentos sobre a actividade diária de uma unidade de restauração

pública, bem como o estudo e a melhoria dos procedimentos de operação de um estabelecimento

com elevados padrões de exigência, originados quer pela filosofia de bem servir e com segurança

da empresa PRANSOR, quer pelos requisitos das entidades fiscalizadoras das instalações e

operações* da unidade em estudo.

Porquê criar a sigla RSG?

Embora seja um sistema baseado na análise dos perigos e controlo dos pontos críticos, o RSG

não segue completamente o modelo HACCP. Enquanto que este exige a identificação, descrição e

a esquematização por fluxograma das etapas de produção para cada produto servido, o RSG

utiliza um fluxograma geral, para todos os pratos. Por outro lado chamar ao sistema ASC,

também não nos pareceu correcto, uma vez que o Assured Safe Catering é um modelo de

abordagem do HACCP para a restauração elaborado pelo Departamento de Saúde do governo

inglês.

Finalmente, a adopção da sigla RSG com o significado em português "Refeição com Segurança

Garantida" deveu-se também ao facto de se ter concluído, após a primeira reunião com os

colaboradores, que as siglas ASC ou HACCP, de significado britânico, eram de mais difícil

+A unidade de Antuã é frequentemente fiscalizada por várias entidades, a saber: Inspecção Geral das Actividades Económicas, Instituto

Nacional de Formação Turística, BRISA - Auto-Estradas de Portugal AS e SHELL Portuguesa SA.



compreensão por parte daqueles. As principais diferenças entre os vários sistemas de análise dos

perigos e controlo dos pontos críticos referidos encontram-se resumidas no Anexo XXII.

Em relação ao apoio da Administração da PRANSOR

A Administração da PRANSOR, reafirmando o interesse com que desde o início da sua actividade

trata as questões da segurança alimentar, deu sempre grande apoio ao nosso projecto. Por outro

lado, estando nos planos da empresa a certificação pela APCER segundo as normas da hmília

NPEN ISO 9000 (certificação essa ainda em estudo), um sistema baseado na análise e controlo

dos pontos críticos de controlo, apresentava-se como uma boa ferramenta no caminho da

Qualidade Total.

As reuniões para esclarecimento do Director de Operações da PRANSOR, decorreram nas

instalações da unidade da estação de serviço de Águas Santas (sentido Sul-Norte). Todos os

formulários foram apresentados durante estas reuniões, antes de se proceder à sua utilização.

A relativa frequência com que se procede à renovação de colaboradores numa unidade de

restauração, constitui uma das principais dificuldades no estabelecimento de planos e sistemas de

controlo da qualidade e segurança alimentar naquele tipo de estabelecimento. No entanto, na

unidade de Antuã, esta dificuldade encontra-se esbatida, uma vez que a maioria dos

colaboradores reside nas localidades cercanias à mesma, não se verificando a mudança contínua

de emprego, ao contrário do que se passa nos estabelecimentos mais próximos dos grandes

centros urbanos. Deste modo, e tendo em conta estas características, a escolha daquela unidade

para a implementação do RSG, foi unânime.



Em relação às primeiras reuniões com os colaboradores

As reuniões com os colaboradores, incluídas na fase de planeamento, decorreram em duas

Quartas-feiras, às 16 horas, equivalentes a períodos de menor actividade na cozinha, segundo

nos informou, na altura, o Director da unidade de Antuã.

Com já foi referido, um dos problemas com que se deparou durante essas reuniões, foi a

dificuldade de utilização e compreensão do significado de termos estrangeiros, nomeadamente os

termos HACCP e ASC por parte daqueles. De facto, a adopção de uma sigla com

correspondência em português, como é a do RSG, permitiu que todos os envolvidos no projecto

compreendessem quais eram os objectivos de um sistema que incluía a análise e controlo dos

pontos críticos.

Por outro lado, grande parte das dúvidas apontadas pelos colaboradores durante a fase de

planeamento prendiam-se com o facto do RSG exigir um aumento na responsabilidade dos

mesmos que, caso fossem recrutados para uma equipa RSG, não poderiam errar (com o perigo do

sistema falhar como se de uma reacção em cadeia se tratasse]. Porém, com o evoluir da

implementação e, principalmente após a primeira reunião da equipa RSG, os receios foram

diminuindo.

Em relação aos pré-requisitos

Um sistema de controlo de qualidade nunca poderia ser implantado sem o cumprimento das

exigências legais tanto a nível de instalações como de procedimentos, previstas para os

estabelecimentos de restauração pública134"44-. Neste aspecto, tanto em relação aos procedimentos

como às instalações, a unidade em questão preencheu a maioria dos pré-requisitos apresentados.



As questões levantadas pelos pré-requisitos foram as seguintes:

• A localização da zona de recepção dos alimentos provoca uma quebra nos circuitos, pois o

economato encontra-se numa zona à esquerda do corredor de entrada, fora da linha em

direcção da cozinha. A situação tende a resolver-se aquando das obras a realizar no Verão

1997.

• A quase total inexistência de registos de procedimentos utilizados na unidade. De facto, quase

toda a documentação relacionada com rocedimentos estava centralizada, isto é, arquivada nas

instalações da sede da empresa em Lisboa, ou em Águas Santas onde se encontra o director de

operações. Excepção feita para o sistema de limpeza e desinfecção Hysis. Neste aspecto, é de

referir a contribuição do RSG para a existência de um sistema de registos, que estarão

constantemente acessíveis na unidade, para consulta sempre que for necessário.

Relativamente aos procedimentos existentes na unidade

Neste ponto o maior problema residiu na avaliação dos sistemas de qualidade dos fornecedores

da PRANSOR. De facto alguns destes não apresentavam um plano de controlo de qualidade dos

seus produtos. As visitas com auditorias aos fornecedores forneceram algumas indicações sobre

os procedimentos utilizador, mas a ausência de registos (como registos de temperaturas de

operação, por exemplo] e de sistemas de qualidade baseados na análise e controlo de pontos

críticos, não garantiu uma segurança total [100%] dos produtos recepcionados na unidade.

Embora a aplicação dos princípios do HACCP venha a ser obrigatória, segundo o jornal Oficial

das Comunidades Europeias*, talvez seja ainda cedo para exigir aos fornecedores que

+ Directiva 93/43 do Conselho de 14 de Junho de 1993

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.


implementem um sistema deste tipo, ou ainda que certifiquem as suas empresas. Isto porque não

existem planos ou modelos oficiais de implementação e inspeção daquele sistema, nem qualquer

estudo em relação aos custos que tal projecto acarretaria para as empresas fornecedoras.

Quanto à definição do perfil dos colaboradores

Durante a definição do perfil dos colaboradores, foi dada particular atenção aos conhecimentos

sobre higiene e segurança dos alimentos.

Era muito importante que a equipa RSG fosse constituída pelos colaboradores mais experientes e

motivados para aqueles aspectos. Funcionários que consideravam que as tarefas realizadas na

PRANSOR eram apenas um emprego temporário e que, portanto, ansiavam por melhor colocação

no mercado de trabalho, não foram seleccionados. A equipa RSG devia apresentar estabilidade no

que respeita aos seus elementos, pelo menos durante o período de implementação.

Em relação ao estudo das ementas e das operações

As folhas de fluxogramas de seguimento elaboradas, sofreram alterações de modo a serem de

mais fácil compreensão para os colaboradores** . As folhas atrás mencionadas, apenas serviram

para as etapas de produção realizadas no espaço da cozinha, uma vez que as outras etapas foram

avaliadas por nós, e não por colaboradores da unidade

+ + Previamente, foi dada a preencher ao chefe de cozinha urna "folha piloto", de modo a poderem ser realizadas

alterações que facilitassem o preenchimento das folhas de fluxogramas

Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação. U.F. 3 7


Sobre a Formação da Equipa RSG

A decisão de incluir todos os chefes de turno na equipa RSG, tornando a lista de membros da

equipa um pouco extensa, deveu-se ao facto de a unidade de Antuã ser um estabelecimento que

funciona durante 24 horas, variando o escalonamento dos colaboradores consoante o turno em

actividade. Era portanto pertinente incluir os responsáveis pelas principais actividades, mas

também os seus colaboradores que substituiriam aqueles sempre que necessário.

No que respeita às reuniões da Equipa RSG, a maioria das dúvidas colocadas pelos colaboradores

relacionavam-se com as acções de controlo a efectuar e com os instrumentos de medição

utilizados.

Acerca da Representação do Fluxograma Geral de Produção

A utilização, durante a análise dos perigos, de um fluxograma geral de produção em vez dos

fluxogramas individuais das ementas é, como já se referiu, uma das inovações apresentadas pelo

sistema RSG.

Esta fase apresentava alguns riscos, pois se não fosse feito um levantamento exaustivo, não só das

tarefas realizadas nas várias etapas da cadeia de produção, como também dos ingredientes

utilizados nos pratos das ementas servidas, a análise dos perigos poderia dar resultados falseados,

correndo-se o risco de deteminados perigos passarem despercebidos.

Sobre a Detecção dos perigos e determinação dos PCCs

Durante esta fase, o protocolo de identificação dos perigos foi preenchido em todas as etapas de

produção, tomando em consideração todos os produtos envolvidos. O carácter gera! daquele

Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, O.P. 38


protocolo obrigou igualmente a uma atenção especial, pois corria-se o risco de deixar por

assinalar algum perigo.

Nenhum dos perigos detectados na etapa de Encomenda/Compra foi considerado controlável

pelos colaboradores da unidade de Antuã, uma vez que o controlo deveria ser efectuado pelos

produtores ou fornecedores.

O facto de não se ter considerado a manutenção da temperatura nas câmaras dt refrigeração e de

conservação de congelados como perigos a controlar, deveu-se à constatação de que os pre

requisites eram cumpridos, nomeadamente as "condições de armazenamento e de estiva

respeitam as características dos produtos" (Anexo V - Secção B, ponto 1).

Como perigos microbiológicos considerou-se a contaminação microbiológica geral, em vez de se

considerar cada microorganismo normalmente associado às intoxicações alimentares. Isto porque

os factores provocadores daquele tipo de contaminação estão, na maioria das vezes, relacionados

com o desenvolvimento de várias estirpes(4S59). [Os 12 principais agentes, considerados nos

perigos microbiológicos, são apresentados, como já se referiu, no Anexo XII) .

Os perigos incluídos no grupo dos PMQ diziam respeito aos perigos microbiológicos e químicos

que apresentavam o mesmo tipo de controlo na mesma etapa de produção, podendo ser

com Varados como um único Ponto Crítico de Controlo.

Durante a análise dos perigos não foi encontrado qualquer perigo físico. Isto deveu-se ao facto

de na unidade não se servirem pratos que pudessem apresentar objectos perigosos (ossos ou

espinhas), nem se realizarem operações que pudessem incluir objectos estranhos nos alimentos.



O perigo referente aos objectos de adorno, jóias e bugigangas, tinha o seu controlo

salvaguardado pelo cumprimento de um dos pré-requisitos referentes aos colaboradores (Anexo

V - Secção D, Ponto 3]

Em relação aos resultados encontrados

1. As etapas recepção e armazenamento foram aquelas em que se detectou o maior número de

perigos, constituindo no seu conjunto 36.8% do total de perigos encontrados. A partir

destes foram determinados cerca de 41.6% do total de Pontos Críticos de Controlo do

sistema. Logo a seguir aquelas etapas surge a preparação com 13 .1% do total de perigos

que, por sua vez, deram origem a 16.6% dos PCCs determinados.

Deste modo , as condições de transporte e armazenamento - determinantes do estado do

produto na altura da recepção - mostraram ser muito importantes para a segurança dos alimentos

nesta unidade, principalmente devido ao perigo de proliferação microbiológica causado por

temperaturas elevadas ou ao uso de embalagens/recipientes impróprios para o acondicionamento

de alimentos. No que respeita à preparação, a manipulação e em particular a lavagem dos vegetais

e legumes assumem particular importância.

2. Do total de 37 perigos encontrados, 81.0% eram de origem microbiológica, 5.4% de

origem química e 13.5% de origem microbiológica e química [PMQ).

A contaminação ou proliferação microbiológica assume-se como principal preocupação durante as

operações de produção na restauração.

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 4 0


Dos perigos químicos encontrados, apenas um era da responsabilidade directa dos

colaboradores, pois o outro dizia respeito às condições de produção agrícola dos legumes e

vegetais.

3. Os perigos não controláveis durante a operação de produção da unidade correspondiam a

factores que devem ser garantidos ou salvaguardados pelos fornecedores. Uma boa selecção de

fornecedores contribui para a diminuição do peso destes " não-controlos", e

consequentemente para a s ? jurança do alimento.

4. Os perigos que não foram considerados PCCs diziam respeito a factores que iriam ser

controlados em etapas posteriores, isto é, que não passaram em todas as perguntas de

decisão. São eles os perigos microbiológicos PM 11 e PM 15, que seriam eliminados ou

reduzidos a níveis aceitáveis durante a cocção, e os perigos PM 18, PM25 e PM29 cujo

controlo seria feito através de uma lavagem eficiente do equipamento e utensílios.

Em relação ao funcionamento do sistema

Os formulários dos Pontos Críticos de Controlo demonstram (e representam) a responsabilidade

dos operadores p<,ra o funcionamento pleno do RSG. A forma de os preencher foi explicada a

todos os colaboradores para cada PCC.

Como se referiu, os formulários foram distribuídos aos responsáveis por cada etapa de produção

da unidade. Os que se referiam à recepção eram distribuídos duas vezes por semana, nos dias em

que esta etapa ocorria - Terças e Quintas-feiras. Todos os outros formulários eram distribuídos

diariamente, conforme os pratos da ementa a produzir no dia em questão.



Um dos problemas que dificultou o preenchimento dos formulários dos PCCs foi a necessidade

de aumentar o ritmo de produção, devido à presença de grande número de clientes num curto

espaço de tempo. Tal acontecia sempre que paravam na unidade excursões ou colunas militares e

em dias críticos, como alguns feriados e início / fim de férias. O aumento de produção complicava

o preenchimento dos campos de alguns dos formulários, pelo que se encontram em estudo novos

impressos adaptáveis a situações como as citadas.



CONCLUSÕES

Em relação aos Objectivos definidos

• O estudo exaustivo da produção e das actividades nelas envolvidas permitiu atingir um

fluxograma padrão com as etapas comuns a todos os pratos das ementas utilizadas. Desde que

os procedimentos sejam realizados conforme o que está preestabelecido pela Administração da

empresa (o que aliás é obrigatório], o fluxograma corresponde plenamente à realidade do que

se passa durante a produção de alimentos na unidade estudada.

• Porém, embora o fluxograma geral que se apresentou, possa ser utilizado em muitos modelos

de produção em cozinhas de estabelecimentos de restauração, a sua utilização na

implementação de um sistema de análise e controlo dos pontos críticos noutras cozinhas, que

não a da unidade estudada, deve ser acompanhada de análise cuidada de todas as etapas de

produção, bem como de adaptações no esquema, sempre que necessário.

• A capacidade de adaptação do sistema RSG a qualquer unidade PRANSOR foi apenas provada

na teoria, pois embora os procedimentos sejam uniformizados e registados no Manual de

Procedimentos, a implementação do sistema noutras unidades ainda não se realizou. Portanto

não se pode considerar este objectivo como cumprido.

• Ficou por averiguar o tempo que demora, de facto, a implementação deste sistema, desde a

fase do planeamento até à I a revisão total do sistema. O tempo de investigação (pesquisa

bibliográfica, experiências, etc.) que foi necessário para a realização deste trabalho atrasou o

calendário de instalação. O tempo utilizado na implementação influencia a facilidade de

aplicação do RSG.



• A aplicação do sistema a estabelecimentos de restauração pública no geral, também carece de

experimentação. A importância do cumprimento de pré-requisitos retira ao sistema a garantia

de aplicabilidade "num qualquer" estabelecimento de restauração. Para os estabelecimentos de

restauração mais tradicionais, e que apresentam grandes falhas na prática de regras de higiene

e segurança dos alimentos, será necessária uma alteração de mentalidade e de atitudes (e até

por vezes dos espaços físicos], previamente à decisão de adoptar um sistema deste género.

• Como já foi referido, um dos problemas constatados na unidade em estudo, foi a ausência de

documentação, considerada importante, relacionada com os procedimentos. Com a

implementação do RSG, ficou criado um sistema actualizável de registos, que foi incluído no

Manual da Qualidade da empresa, no capítulo dos procedimentos de produção. Os

formulários de controlo dos PCCs bem como o protocolo de revisão e verificação são

documentos que se satisfazem perfeitamente os requisito das normas NP EN ISO 90001221.

Estes dizem que um procedimento deverá sempre definir a que se refere - O quê?; quem é

responsável pela sua execução - Quem?; como o deve fazer e quais os documentos impressos

ou instrumentos a que deve recorrer - Como?; e sempre que necessário Quando esse

trabalho é realizado, Onde e Quantas vezes é realizada a tarefa em causa. As normas exigem

ainda que os procedimentos sejam devidamente codificados, datados e validados pelo

responsável.

Considerações finais

Pensamos que o HACCP e os sistemas nele baseados têm o futuro assegurado na área da

alimentação. Mas a verdade é que a propagação daqueles sistemas como ferramentas de segurança

alimentar está mais lenta do que se poderia esperar.

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 4 4


A implementação de um sistema baseado na análise dos perigos e controlo dos pontos críticos é

obrigatória por directiva da União Europeia, como aliás já foi referido neste trabalho. No entanto,

a transposição daquelas directivas para a legislação nacional arrasta-se por longos períodos de

tempo. Entretanto é opinião de vários especialistas em qualidade e segurança alimentar, que os

industriais do sector da alimentação não assumirão qualquer responsabilidade no sentido de

aplicar um sistema do tipo HACCP, a não ser que a isso sejam obrigados.

Não partilhamos dessa opinião. É que o mercado exige cada vez mais que os produtos tenham

qualidade. As exigências dos consumidores não param de aumentar, e a importância dos símbolos

de qualidade acompanha aquele aumento. Acreditamos que não é o medo de uma punição

imposta pelos tribunais que vai contribuir para o êxito dos sistemas HACCP, mas sim a procura

de ser "o melhor". Até porque, se assim for, torna-se necessária uma mudança dos sistemas de

inspecções oficiais, o que obrigaria a um grande investimento de meios na formação de

inspectores adaptados a uma nova filosofia de inspecção. Além disso o HACCP pode ser uma

ferramenta fundamental para ajudar as empresas do sector alimentar a obter a Certificação pela

APCER, segundo as normas da série NP EN ISO 9000, que é neste momento um símbolo de

elevados padrões de qualidade.

Já existem algumas empresas produtoras de alimentos certificadas, principalmente na área dos

lacticínios [conforme se mostrou no Anexo HT). Para elas, a única solução para cumprir as

normas exigidas pelo Sistema Português da Qualidade (SPOJ foi aplicar c sistema HACCP.

Efectivamente só com um sistema deste tipo se consegue assegurar o controlo perfeito de todas

as etapas de fabrico de um alimento. Nenhuma daquelas empresas, porém, é do sector da

restauração.



O problema da restauração é mais complexo. Além de ser difícil, se não impossível, garantir "a

cem por cento" a segurança e a qualidade ao nível dos fornecedores (fornecedores certificados), é

também complicado apostar num sistema como o HACCP, pois o investimento necessário em

formação e material desanima os gestores. O RSG, por ser uma abordagem mais simples e

específica para a restauração, pode ser uma ferramenta útil aos industriais daquele sector, e a

incluir nos Manuais da Qualidade que serão enviados para as entidades certificadoras.

A certificação das rr ípresas não tem apenas como objectivo a obtenção da sigla de "Empresa

Certificada" - sigla conotada com empresa/produto de alta qualidade - para fins de marketing. De

facto, o processo de certificação permite à empresa reflectir sobre os seus objectivos, valores,

estilos de liderança, gestão e recursos, e ainda assegurar-se que os seus produtos cumprem as

especificações definidas, por forma a satisfazer o cliente.

Assim, se uma empresa de restauração quiser crescer e manter a competitividade, terá de mais

tarde ou mais cedo, e mesmo sem necessitar de pedir a certificação propriamente dita, pelo

menos de seguir uma restruturação baseada nas normas da série NP EN ISO 9000 ou

equivalentes a estas.

Num mercado que apresenta um crescimento tão elevado como é o da restauração, as empresas

não podem correr riscos e esperar que os consumidores fiquem fiéis graças apenas ao sabor e

preço dos alimentos. As exigências dos consumidores ? .mentam todos os dias na proporção dos

seus conhecimentos sobre o que é Ter Qualidade. O futuro poderá implicar a selecção dos mais

astutos e corajosos, isto é, daqueles que tiverem melhor capacidade para se adaptarem à

qualidade exigida pela nossa sociedade de consumo imediato.

E o futuro é já agora...


Refeição com Segurança Garantida - BIBLIOGRAFIA

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Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação da Universidade do Porto SO

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 1 :A Sigla RSG

Luís Leal - Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

1RSG

Refeição com Segurança Garantida

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 2: Diagrama de Implementação do RSG

Luis Leal - Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

Diagrama com as etapas da Implementação do RSG

Levantamento dos Procedimentos

Definição do Perfil dos í Colaboradores

Levantamento das Ementas e Operações

de Produção

1. Planeamento

rL

Levantamento dos ingredientes Utilizados

Conquista e apoio da j Administração

Reuniões com os Colaboradores

Verificação dos Prerequisites

Perigos

Constituição

4a) identificação dos

4b) Identificação das Medidas de Controlo

Até á ultima etapa de produção

4c) Determinação do Pontos Críticos de

Controlo

4d) Implementação e Verificação do Sistema

4e) Passagem para o Próximo Passo da

Operação

2 . Formação da Equipa RSG

3. Representação do Fluxograma Geral

4 . Deteção dos Perigos e

Determinação dos PCCs

5. Atribuição dos PCCs aos Pratos das !

Ementas

Formação

6. Verificação Total do Sistema

Revisão Total do Sistema

Refe/çao com Segurança Garantida - Anexo 3: Certificação de Empresas

Luís Leal - instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

A CERTIFICAÇÃO DE EMPRESAS PELO SISTEMA PORTUGUÊS DA QUALIDADE

Luis Alberto Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação da Universidade do Porto Agosto de 1997

ÍNDICE

CERTIFICAÇÃO DE EMPRESAS 1

Outras Normas da Série ISO 9000 2

Empresas certificadas pelo IPQ/ APCER até Ju lho de 1996 5

Empresas certificadas na área alimentar 5

BIBLIOGRAFIA 6

Certificação de Empresas 1

CERTIFICAÇÃO DE EMPRESAS

Qualidade é a capacidade de um determinado produto ou serviço satisfazer

as necessidades implícitas e explicitas e, de preferência, ultrapassar as

expectativas dos seus clientes. Para o consegu i r , o p rodu to ou serviço deverá

estar e m con fo rm idade c o m especi f icações e pa râmet ros p rev iamente

estabelec idos que, a lém de deverem ser per fe i tamente conhec idos por t odos os

t raba lhadores da empresa , devem ser c o n s t a n t e m e n t e revistos e a jus tados às

necess idades dos c l ientes.

A cer t i f icação dos S is temas de Garant ia da Qua l idade das empresas cons is te na

demons t ração de que o processo de p rodução de de te rm inado p rodu to o u serv iço

está em con fo rm idade c o m u m a das Normas da Garant ia da Qua l idade da série

NP EN ISO 9 0 0 0 . Estas no rmas f o r a m e laboradas pelo Comissão Técn ica ISO/TC

176, pub l i cadas em po r tuguês pelo IPQ em 1989 e ac tua l i zadas em 1995. Estas

n o r m a s são de tal m o d o genér icas e g loba is que pe rm i tem a qua lquer t ipo de

empresas ut i l izá- las c o m o i n s t r u m e n t o base para a imp lemen tação de u m s is tema

da garan t ia da qua l idade e poster ior cer t i f icação.

A cer t i f icação de u m a empresa pode ser def in ida c o m o sendo a acção of ic ial que

cons is te e m fo rma l izar e d o c u m e n t a r a es t ru tu ra da organ ização, a t r ibu ição de

responsab i l idades, ac t iv idades e recursos que , em c o n j u n t o , p ropo rc ionam

acon tec imen tos e m é t o d o s o rgan izados de imp lemen tação por f o rma a garan t i r a

capac idade de organ ização e m sat is fazer os requ is i tos da Qua l idade.

Em Por tugal as no rmas referentes aos S is temas de Garant ia da Qua l idade estão

ag rupadas na série NP EN ISO 9 0 0 0 , equ iva len tes às no rmas ISO 9 0 0 0 , sendo elas

que de f inem os requ is i tos para obter a cer t i f icação. Esta série encon t ra -se d iv id ida

e m 3 mode los d i s t i n tos , c o m o ob jec t ivo de serem ap l icadas a d i ferentes s i tuações

empresar ia is e descrevem os e lementos que os S is temas da Qua l idade devem

eng lobar , mas não o m o d o c o m o u m a organ ização especif ica imp lemen ta esses

mode los . São os mode los :

NP EN ISO 9 0 0 0 - 1 (1995) 4- n o r m a s para gestão da qua l idade e a garan t ia da

qua l idade ; l inhas de or ientação para a selecção e ut i l ização.

NP EN ISO 9 0 0 1 (1995) + S is temas da Qua l idade. Mode lo de garant ia de

Qua l idade na concepção / desenvo l v imen to , p rodução , ins ta lação e ass is tênc ia

após-venda .

Luis Leal - Instituto Superior de Ciêndas da Nutrição e Alimentação. U.P.

Certificação de Empresas ■*■

NP EN ISO 9002 (1995) 4 Sistemas da Qualidade. Modelo de garantia da

Qualidade na produção, instalação e assistência após-venda.

NP EN ISO 9003 (1995) 4 Sistemas da Qualidade. Modelo de garantia da

Qualidade na inspecção e ensaios.

NP EN ISO 9004 (1995) 4 Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Linhas de orientação.

NP EN 29004-2 (1994) 4 Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 2: Linhas de orientação para serviços.

Outras Normas da Série ISO 9000 NP EN ISO 9000-2 (1993) ■► Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 2: Linhas de orientação para a aplicação das ISO 9001 , ISO 9002

e ISO 9003.

NP EN ISO 9000-4 (1993) 4 Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 4: Linhas de orientação para o Sistema de Gestão da Segurança.

NP EN ISO 9004-3 (1993) * Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 3: Linhas gerais para produtos processados.

NP EN ISO 9004-4 (1993) ■► Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 4: Linhas de orientação para a melhoria da Qualidade.

Série de normas NP EN 30011 (= ISO 10011) * Auditor ias a Sistemas da

Qualidade.

As normas NP EN ISO 9 0 0 1 , NP EN ISO 9002 e NP EN ISO 9003 especificam qual

o modelo de garantia da Qualidade se deve adoptar numa determinada actividade.

De todas, a norma NP Eu ISO 9001 é a de carácter mais geral, envolvendo a

conformidade de um processo desde a fase da concepção e projecto até à de após-

venda. A NP EN ISO 9002 aplica-se às fases de produção, instalação e após-

venda, enquanto que a NP EN ISO 9003 se aplica na fase de garantia da

Qualidade na inspecção e ensaios finais.

As séries NP EN ISO 9 0 0 1 , NP EN ISO 9002 e NP EN ISO 9003 exigem o

preenchimento de 20 requisitos:



A" Responsab i l i dade da Direcção

r S i s tema da Q u a l i d a d e

A" A n á l i s e d o C o n t r a t o

r" Con t ro l o de Concepção

A" Con t ro l o de d o c u m e n t o s e d a d o s

^ A p r o v i s i o n a m e n t o

r" C o n t r o l o d o p r o d u t o fo rnec ido pelo c l ien te

^ Iden t i f i cação e ras t reab i l idade do p r o d u t o

^ Con t ro l o d o s p rocessos

^ Inspecção e ensa ios

^" C o n t r o l o d o e q u i p a m e n t o de Inspecção, M e d i ç ã o e Ensa ios

^ Estado de i nspecção e ensa io

r' Con t ro l o do p r o d u t o n ã o - c o n f o r m e

r" A c ç õ e s co r rec t i vas e p reven t i vas

^ M a n u s e a m e n t o , a r m a z e n a m e n t o , e m b a l a g e m , p reservação e exped ição

^ Con t ro l o d o s requ is i tos da qua l i dade

^ A u d i t o r i a s da qua l i dade in te rnas

^ Fo rmação

^ A s s i s t ê n c i a a p ó s - v e n d a

r* T é c n i c a s es ta t í s t i cas

Cada u m des tes i tens deve ser ger ido c o n f o r m e o es t i pu lado pelas n o r m a s ISO

9 0 0 0 .

A so l i c i t ação de cer t i f i cação a t ravés da n o r m a NP EN ISO 9 0 0 3 é m u i t o rara. Isto

pode ser exp l i cado pelo f ac to daque la n o r m a ser m u i t o ex igen ie , nào p e r m i t i n d o à

empresa u s u f r u i r d o s benef íc ios da i n teg ração de u m s i s tema c o m p l e t o da

Qua l i dade , o qua l prevê a real ização de acções an te r io res c o m v is ta a de tec ta r e

u l t rapassar e v e n t u a i s rejeições do p r o d u t o .

A cer t i f i cação é u m ac to m e r a m e n t e v o l u n t á r i o por par te da empresa . No e n t a n t o ,

e cada vez m a i s , cer tos c l ientes ex i gem a cer t i f i cação d o s seus fo rnecedores . A s

razões pe las q u a i s ho je e m dia as e m p r e s a s p r o c u r a m a cer t i f i cação a c a b a m por

cair d e n t r o de u m a das c lasses:

• p ressão por par te d o s c l ien tes ;

• d i fe renc iação / me lho r ia da i m a g e m / m a r k e t i n g ;

• a u m e n t o da c o m p e t i t i v i d a d e ;

Luis Leal - instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.


• ex i s tênc ia de conco r ren tes já ce r t i f i cados ;

• a u m e n t o da con f i ança por par te d o s c l i en tes ;

• m e l h o r i a i n te rna ;

• necess idade de ma io r e f icác ia;

• necess idade de redução d o s c u s t o s ;

• a u m e n t o d a s poss ib i l i dades de e x p o r t a ç ã o .

U m a e m p r e s a q u e pre tenda obter a ce r t i f i cação deverá ac tua l i za r e d o c u m e n t a r os

seus o r g a n o g r a m a s , f l u x o g r a m a s de p r o d u ç ã o , l is tas de e q u i p a m e n t o de

i nspecção , m e d i ç ã o e ensa io , etc. , b e m c o m o e laborar o respect ivo M a n u a l da

Q u a l i d a d e e M a n u a l de P roced imen tos .

A i m p l e m e n t a ç ã o de u m S is tema da Q u a l i d a d e e n qua lque r empresa p o d e ser

c o n s i d e r a d o c o m o u m pr inc ip io bás ico es t ra tég i co de ges tão cada vez m a i s e m

v o g a n o s t e m p o s que co r rem, ao pe rm i t i r a sua d i fe renc iação e ao reforçar a sua

i m a g e m de ma rca . A p reocupação c rescen te c o m a sa t i s fação e u l t r a p a s s a g e m

das necess idades d o s c l ien tes ( i n te rnos e ex te rnos) t e m - s e , nos ú l t i m o s a n o s ,

v i n d o a t r a d u z i r n u m a procura de c o n d i ç õ e s q u e p e r m i t a m acrescen ta r va lo r a

t o d o e q u a l q u e r p r o d u t o o u serv iço p res tado . Este i r-se-à d i ferenc iar t a n t o pela sua

Q u a l i d a d e c o m o pelas ga ran t i as q u e oferece, p r o p o r c i o n a n d o a s s i m a sa t i s fação

do c l ien te e, c o n s e q u e n t e m e n t e , o luc ro da o rgan i zação ao l ongo do t e m p o , b e m

c o m o o benef ic io de i m p l e m e n t a ç ã o de u m s i s t ema de ges tão da Q u a l i d a d e T o t a l .

A o p r o d u t o não bas ta rá , en tão , ga ran t i r d e t e r m i n a d a s espec i f i cações . Estas

deverão ser c o n t i n u a d a m e n t e m e l h o r a d a s a t ravés de u m processo c o n s t a n t e ,

p rog ress i vo e in te rac t i vo e m que oco r re pa r t i c i pação e cooperação en t re t o d o s os

c o l a b o r a d o r e s da empresa .



E m p r e s a s ce r t i f i cadas pe lo IPQ / APCER a té Ju lho de 1 9 9 6

Tipo de Norma Número de empresas

NP EN ISO 9001 6 5

NP EN ISO 9002 3 2 2

NP EN ISO 9003 13

E m p r e s a s c e r t i f i c a d a s na área a l i m e n t a r

Lacticoop - União de Cooperativas de Produtores de Leite entre Douro e Mondego, UCRL (NP EN ISO 9001 em 3/8/95)

AGROS - União de Cooperativas de Produtores de Leite entre Douro e Minho e Trás-os-Montes, UCRL (NP EN ISO 9002 em 22/5/96)

COMPAL - Companhia Produtora de Conservas Alimentares, AS (NP EN ISO 9002 em 30/12/94)

Empresa de Águas do Alardo, Lda. (NP EN ISO 9002 em 30/4/96)

Fábricas Lusitanas - Produtos Al imentares, Lda. (NP EN ISO 9002 em 19/3/96)

J . M . da Fonseca, Internacional -V i nhos , Lda. (NP EN ISO 9002 em 13/6/96)

LUSOL (NP EN ISO 9002 em 20/4/95)

NOVADELTA - Comércio e Indústria de Cafés, Lda. (NP EN ISO 9002 em 1/8/96)

PROLEITE - Cooperativa Agrícola de Produtores de Leite do Centro Litoral, CRL (NP

EN ISO 9002 em 1 7/5/93)

SANDEMAN e Ca, S.A. (NP EN ISO 9002 em 13/6/96)

Sociedade de Águas do Luso, S,A. (NP EN ISO 9002 em 22/9/95)

SORGAL - Sociedade de Óleos e Rações, S.A. (NP EN ISO 9002 em 26/7/95)

CENTRALCER - Central de cervejas, S.A. (NP ISO 9001 97/CEP.414)



BIBLIOGRAFIA

Pereira, A.; Ganhão, F. N.: A Gestão da Qualidade - Como Implementá-la na

Empresa?. Editorial Presença, 1992.

Bemil lon, A.; Cerruti, O.: A Qualidade Total - Implementação e Gestão. Edições Técnicas, 1 995.

Normas da Série NP EN 30000. Inst i tuto Português da Qualidade, 1993

Normas da Série NP EN ISO 9000. Inst i tuto Português da Qualidade, 1995

Luis Leal - Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.F.

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 4: Tópicos das Primeiras Reuniões com os Colaboradores


Tópicos das Reuniões com os Colaboradores da Unidade

de Antuã

7 a Reunião

• Qualidade...Porquê?

• Segurança e qualidade, o jogo perfeito.

• Análise dos Riscos e dos Pontos de Controlo Críticos?

• O HACCP e a restauração

2 a Reunião

• O sistema RSG

• Papel do colaborador na aplicação RSG

• A equipa RSG

• Como é que o RSG pode valorizar a unidade?

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 5: Protocolo (Lista de Comprovação) de Pé-requísítos


Cr i té r ios d e A v a l i a ç ã o Marcar se estiver

conforme

Comentários e Sugestões

A) I N S T A L A Ç Õ E S

1. Higiene

• As instalações em que circulam os al imentos são mantidas l impas e em boas condições. a

2. Const rução

Pela sua disposição relativa, concepção, construção e dimensões, as instalações:

• Permitem uma limpeza e desinfecção adequadas

• Permitem a prevenção: da acumulação de sujidade; do contacto com materiais tóx icos; da queda de partículas nos al imentos e da formação de condensação e de bolores indesejáveis nas superfícies.

• Possibil i tam boas práticas de higiene, com protecção, nomeadamente contra a contaminação cruzada e durante as operações (motivada pelos géneros alimentícios, equipamentos, materiais, água, sistema de arejamento ou pessoal e fontes externas de contaminação, tais como parasitas).

• Criam, sempre que necessário, condições de temperatura adequadas para o processamento e a armazenagem, em segurança, dos produtos.

D D

D

D • Chãos, paredes e tectos construídos com materiais

resistentes, impermeáveis, de superfícies lisas, de fácil l impeza e apropriado para o t ipo de produção das várias zonas.

D

• Ângulos de união dos tectos, paredes e chãos são devidamente vedados de modo a impedirem a contaminação D

• Chãos são devidamente incl inados para permitir a drenagem dos líquidos para os ralos de escoamento. D

• Janelas com ferrolho e/ou rede anti insectos.

D

• Prevenção contra a possível quebra dos vidros das janelas, que pode constituir perigo para os al imentos, com as devida , protecções daquelas, ou util ização de material diferente do vidro.

D

• Portas com superfícies lisas e não absorventes, de encerramento automático. a

• Separação adequada das zonas de actividades diferentes de modo a evitar contaminações a

I

• Instalações construídas de modo a manter os circuitos, desde a recepção de produtos frescos até ao serviço ao cliente;

n 1

Cr i té r ios de A v a l i a ç ã o Marcar se estiver

conforme


• Vestiários e zonas de convívio dos funcionários devidamente separados das zonas de manipulação, produção e serviço dos al imentos

D

• Instalações adequadas para permitir a máxima produção D 3. Instalações para a higiene dos colaboradores

• Lavatórios em n.° suficiente nas zonas de produção, operados por cotovelo, joelho ou pedal, e mantidos em bom estado de conservação

D

• Existem instalações adequadas para o pessoal mudar de roupa D

• Casas de banho com água potável quente e fria, saoonete, equipamento de secagem das mãos e um contentor para lixo, com tampa accionada por pedal.

D

• Avisos de higiene pessoal colocados em zonas apropriadas. D • Casas de banho não dão directamente com as zonas de

produção. D • Sanitas em n.° suficiente, munidas de autoclismo e ligadas a

um sistema de esgoto eficaz. Aquelas não comunicam directamente com as zonas de manipulação de al imentos.

D

• Os lavatórios estão equipados com água corrente quente e fr ia, materiais para limpeza das mãos e dispositivos para secagem higiénica.

D

4. Circulação do ar.

• A venti lação (natural ou mecânica) é adequada e suficiente. D • Não há f luxo de ar de zonas sujas para zonas limpas D • Sistemas de venti lação proporcionam um acesso fácil aos

fi l tros e a outras partes que necessitem de limpeza ou de subst i tuição.

D

• Todas as instalações sanitárias estão equipadas com venti lação adequada, natural ou mecânica. D

• Aparelhos de venti lação devidamente selados/protegidos de modo a evitar a entrada de ar poluído. D

5. Luminosidade.

• As zonas de manipulação de al imentos possuem !uz natural e/ou artificial adequada. D

2

1 IP

1 Cr i té r i os d e A v a l i a ç ã o Marcar se

estiver conforme


II I

• I luminação adequada à produção ou às actividades de inspecção

D

3 6. Saneamento básico e Resíduos sól idos.

i • As instalações de esgoto são adequadas ao f im a que se dest inam e projectadas e construídas de forma a evitar o risco de contaminação dos géneros alimentícios.

D

• AS zonas e contentores para depositar os lixos e desperdícios devem estar em boas condições e evitar a contaminação dos al imentos.

D

1 • Os lixos são recolhidos com frequência adequada de modo a se evitar contaminações dos al imentos.

D • Instalações para armazenamento e acondicionamento do

equipamento de limpeza e desinfecção devidamente separadas das zonas de armazenamento, produção e serviço dos al imentos, de modo a evitar contaminações.

D

7. Fornecimento de Agua

• A água potável está conforme as normas nacionais de qualidade e higiene.

D • Não existem ligações cruzadas entre os sistemas de água

potável e não potável. D

• Os sistemas de armazenagem de água estão construídos e mant idos de forma a evitar contaminações.

D • O volume, temperatura e pressão da água potável são

adequados para todas as exigências de operação e l impeza. D

• O gelo util izado como ingrediente ou que entre em contacto directo com al imentos, obt ido através de água potável, e protegido de contaminações.

D

• O fornecimento de vapor, gerado através de água potável, é adequado às exigências de operação.

D B) TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO

1. Produtos A l imentares

• A recepção de produtos (alimentos e outros) é realizada numa área separada da zona de produção.

D • A manipulação durante a armazenagem dos ingredientes é

levada a cabo de modo a evitar danos e/ou contaminações. D

• Procede-se ao controlo da rotação de stocks, respeitando prazos de validade.

D

3

1 1

Cr i t é r i os de A v a l i a ç ã o Marcar se estiver

conforme


1

• Os al imentos são colocados sob estrados de madeira ou , outro material faci lmente lavável, e não colocados

directamente no chão.

D

1

• Condições de armazenamento e de estiva respeitam as 1 características dos produtos.

D

1 ' 2 . Produtos Não A l imentares

1 1 1 • Os produtos químicos são recebidos e armazenados numa zona seca e com boa venti lação.

D

1 ! • Produtos não al imentares são armazenados em zonas próprias para o efeito, de modo a evitar a possibil idade de contaminações cruzadas dos al imentos ou das superfícies de preparação ne al imentos.

D

• Os recipientes que contêm produtos químicos estão devidamente rotulados e marcados com o t ipo de produto

j que contêm.

D

• O manuseamento dos produtos químicos realiza-se apenas por pessoal devidamente formado e autorizado, para o

1 efeito.

D

1 3. Períodos de Espera

• Quando colocados sob espera após confecção, os al imentos ! são mant idos a temperaturas que evitem contaminações.

D • A manipulação dos al imentos prontos a comer é feita de

1 modo a evitar contaminações. D

• Al imentos identif icados com defeitos ou sob suspeita de defeitos, são devidamente isolados e rotulados numa zona

1 própria para o efeito.

D

C) EQUIPAMENTO

1. Tipo de equ ipamento

| • Equipamento projectado e instalado de acordo com as ! capacidades de produção da unidade, e de modo a evitar

contaminações dos al imentos.

D

• Equipamento permite a sua fácil limpeza, desinfecção, manutenção e inspecção.

D • Equipamento de exaustão devidamente instalado para evitar

condensação excessiva. D

'

4

Cr i té r ios de A v a l i a ç ã o

1 Marcar se

estiver conforme


2. Superfícies

1 • As superfícies e utensílios que contactam com al imentos são de material liso, não corrosivo, não absorvente, não

■ tóxico, livres de rachas e quebras, e devem permitir lavagens | e desinfecções frequentes.

D ■

3. Manutenção do equipamento

• Tintas, vernizes, lubrif icantes ou outros produtos usados no M revestimento das superfícies de contacto com os al imentos, 1 estão conforme as normas portuguesas referentes a eles.

D

• A unidade possui um programa eficaz de manutenção e M prevenção, de modo a assegurar que o equipamento, que ■ influencia a segurança dos alimentos, funciona em perfeitas

condições.

D

M • Existe uma lista do equipamento que necessita de manutenção frequente. D

■ • A manutenção e calibragem dos equipamentos é feita ■ conforme os manuais dos fabricantes desse mesmo

equipamento.

D

■ • A manutenção dos equipamentos é feita de modo a dela não resultar qualquer perigo químico ou físico para os alimentos

a (reparações inapropriadas, t inta solta, lubrif icante em ■ excesso, etc.).

D

• A manutenção do equipamento é feita por pessoal ■ devidamente treinado e autorizado para o efeito. D

• Existem registos com informações respeitantes à m manutenção de equipamento crítico que inclua a ■ identificação do equipamento, a actividade, a data,

colaborador, razão para actividade)

D

fl • Esses registos incluem a identificação do equipamento, ■ data, pessoa responsável, resultados das calibragens. D 1

M • Existe um programa de limpeza e desinfecção para todo o M equipamento, no qual está incluído: o nome da pessoa

responsável, a frequência das acções de l imp/desinf, quais os detergentes/desinfectantes utilizados e em que

■ concentrações, requisitos de temperaturas, e quais os ■ procedimentos de l impeza e desinfecção.

D

M 4. Limpeza do equipamento

— Procedimentos para Equipamentos que são Limpos Fora do seu Lugar de Funcionamento (FLF)

■ • identificação do equipamento e utensílios D

5

Critérios de Aval iação Marcar se estiver

conforme


• Instruções de desmontagem e montagem quando necessárias para limpeza/desinfecção. D

• Partes do equipamento a requerer especial atenção n • Métodos de limpeza, desinfecção e lavagem (enxaguadelas). D

Para Equipamento Limpo no Seu Sitio de Funcionamento (SSF)

• Identificar as zonas e o equipamento D • Métodos de l impeza, desinfecção e lavagem (enxaguadelas). D • Instruções de desmontagem e montagem quando

necessárias para limpeza/desinfecção. D 5. Desinfecção

• A unidade possui um plano escrito de limpeza e desinfecção para as instalações, zona de produção e armazenamento, que especifique as zonas a limpar, qual o método de limpeza a util izar, pessoa responsável, e a frequência da actividade.

D

• Procedimentos especiais de limpeza e manutenção estão devidamente especificados no plano de limpeza (remover resíduos de al imentos durante os intervalos de produção).

D

• O equipamento de limpeza é próprio para o efeito e é devidamente conservado em boas condições. D

• Os detergentes e desinfectantes são uti l izados de acordo com as instruções dos seus fabricantes, e estão de acordo com as normas de segurança em vigor em Portugal.

D

• O plano de limpeza é realizado de modo a não haver contaminações dos al imentos durante ou após as limpezas / desinfecções.

D

• A eficácia do plano de limpeza é vigiada e verificada (inspecções de rotina ao equipamento e utensílios), procedendo-se a correcções caso seja necessário.

D

6. Registos de l impeza

• Os registos de limpeza incluem a data, pessoa responsável, os defeitos detectados, a acção correctiva realizada e análises microbiológicas quando apropriadas.

D

6

C r i t é r i o s d e A v a l i a ç ã o M a r c a r se es t i ve r

c o n f o r m e

C o m e n t á r i o s e S u g e s t õ e s

D ) C O L A B O R A D O R E S

1 . A c ç õ e s de f o r m a ç ã o

• Existe u m p rog rama de f o rmação dos co laboradores . D • A f o rmação e m h ig iene a l imen ta r é renovada e reforçada e m

in terva los apropr iados . D • A f o rmação é adequada à comp lex idade do processo de

p rodução e às tarefas a t r ibu ídas . D • Os co laboradores recebem fo rmação , de f o r m a a

compreende rem a impor tânc ia dos pon tos cr í t icos de con t ro lo para os qua is são responsáve is , os l im i tes cr í t icos, os p roced imen tos de v ig i lânc ia , as acções correct ivas e os reg is tos a ser real izados.

D

• Co laboradores responsáveis pela m a n u t e n ç ã o e reparação do equ ipamen to e u tensí l ios t ê m fo rmação adequada às tarefas que lhe estão i n c u m b i d a s , t endo a capac idade de detectar anoma l i as que possam por em per igo os p roced imen tos de segurança a l imen ta r bem c o m o a v ig i lânc ia dos pon tos cr í t icos.

D

• Existe f o rmação adequada para os co laboradores responsáve is pela l impeza e des in fecção, de m o d o a que c o m p r e e n d a m os pr incíp ios e m é t o d o s necessár ios para u m a l impeza ef icaz.

D

• Existe f o rmação ad ic iona l de m o d o a garan t i r os c o n h e c i m e n t o s por par te dos operadores, sobre o e q u i p a m e n t o e técn icas de p rocessamento .

D

3 . C o n d u t a d o s c o l a b o r a d o r e s

• Os func ioná r i os são dev idamen te i n fo rmados que devem lavar as m ã o s antes de ent rar para as zonas de man ipu lação dos a l imen tos , an tes de começa rem a t raba lhar , após m a n u s e a r e m subs tânc ias c o n t a m i n a n t e s , após os in terva los e após usarem os san i tá r ios .

D

• Ut i l ização de des in fec tan tes para as m ã o s , q u a n d o e onde ex is ta per igo de c o n t a m i n a ç ã o mic rob io lóg ica . D

• O ves tuár io ( fardas pro tec toras , t oucas para o cabelo, ca lçado e/ou luvas) é apropr iado à ac t i v idade de cada func ioná r io , e m a n t i d o em b o m estado de l impeza e conservação.

D

• Os c o m p o r t a m e n t o s dos qua is possa resul tar c o n t a m i n a ç ã o dos a l imen tos (comer, f u m a r , mas t iga r ch ic le tes, cusp i r , e t c . ) d e n t r o d a s z o n a s d e m a n i p u l a ç ã o d o s a l i m e n t o s s ã o pro ib idos .

D

7

î Cr i té r ios de A v a l i a ç ã o

Todas as pessoas a laborar dentro das zonas de manipulação de al imentos retiram todas as jóias e bijuterias, que podem cair e contaminar os al imentos, com excepção para as al ianças e objectos com avisos do fó rum médico (que devem ser cobertos/protegidos).

As roupas do dia-a-dia (não util izadas nas zonas de produção) são guardadas em vestiários próprios para o efeito, longe das zonas de manipulação de al imentos, de modo a evitar contaminações.

Marcar se estiver

conforme


Acesso de funcionários e visitantes reservado de modo a evitar possíveis contaminações. A circulação dos funcionár ios realiza-se de modo a evitar a contaminação cruzada dos al imentos.

I I

4. Higiene e Segurança do t rabalho

Existência de procedimentos de saúde do trabalho, de modo a tomar conhecimento do estado de saúde dos funcionários, e evitar que alguém que sofra ou seja portador de alguma doença transmissível pelos al imentos, entre nas zonas de manipulação de al imentos.

Obrigatoriedade imposta pela empresa de que os funcionár ios comuniquem à administração caso sofram de doença transmissível (probabilidade de contaminação dos al imentos).

Funcionários que apresentem lesões ou feridas abstêm-se de manipular al imentos ou as superfícies que com eles contactem, a não ser que as lesões sejam conveniente e to ta lmente protegidas (com pensos à prova de água, dedeiras, luvas, etc.).

E) CONTROLO DE INSECTOS E ROEDORES

1. Plano de cont ro lo de pragas.

• Programa para as instalações e equipamento, que inclua: Nome da pessoa responsável pelo controlo; Nome da empresa que realiza a desratização e desbaratização

• Lista de insecticidas/raticidas e outros químicos uti l izados, sua concentração, locais onde foram aplicados, método e frequência da aplicação.

• Esquema da colocação e localização de raticidas.

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D

• Raticidas e insecticidas util izados estão conforme as normas portuguesas.

• Os pesticidas são uti l izados conforme as instruções no rótulo.

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D

8


conforme


■

1 • O t ra tamento das instalações e equipamento é conduzido de

forma a não exceder os valores máximos de resíduos para os produtos químicos.

D

1 • Os animais domésticos estão estr i tamente proibidos de entrar nas instalações da unidade.

D 2. Registos

1 • Os registos incluem pelo menos: D • Resultados de inspecções, e acções de correcção aplicadas,

descobertas nas ratoeiras e localização das infestações; D • Registos da acções realizadas no controlo (pesticida

uti l izado, método e local de aplicação, datas de fumigação, etc.);

D

• Data e pessoa(s) responsável (eis). D F)RECLAMAÇOES

1. Documentação

Os procedimentos documentados, incluem:

• Pessoa(s) responsável pelas reclamações; D • Regras e responsabilidades de coordenação quando se trata

de uma reclamação D

• Métodos para identificar, localizar e controlar o alimento reclamado;

D • R e q u i s i t o p a r a i n v e s t i g a r o u t r o s a l i m e n t o s q u e t a m b é m

pos~am ser afectados pelo perigo responsável pela reclamação;

D

• Notificação imediata do director da unidade, do director operacional, das autoridades de saúde da zona onde se localiza a unidade. Esta notificação inclui :

D

• Quant idade de alimentos produzidos; D • Nome do prato, quantidade, código, do alimento reclamado; D • Razão da reclamação. D

9


conforme


2. Controlo de produção.

• A unidade produz informação suficiente, na forma de registos, num curto espaço de tempo, de modo a verificar que todos os al imentos afectados sejam rapidamente identif icados e retirados de venda.

D

isto é demonstrado peia unidade da seguinte maneira:

• Registos dos nomes, moradas e n°s telefone dos clientes afectados pelo prato em causa; D

• Registos da produção e inventários disponíveis para o prato em causa; D

G) DOCUMENTAÇÃO (GERAL PARA TODOS OS REGISTOS)

• Os documentos são legíveis, e reflectem as condições e actividades actuais. D

• Cada registo num documento é realizado no momento em que determinado evento, ocorre, pela pessoa responsável por ele. O documento apenas está completo com a data e rubrica da pessoa responsável.

D

• Os documentos críticos (por exemplo os relacionados com o t ratamento térmico, f ichas técnicas, etc.) são datados e assinados por uma pessoa devidamente qualificada e designada para o efeito pela administração da empresa, antes da produção do al imento.

D

• Os registos são mantidos durante dois anos após a data de venda. D

• Toda a documentação encontra-se na unidade e está disponível sempre que necessário. D

10

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 6: Questionário aos Colaboradores


Questionário de Selecção de Colaboradores para a Equipa RSG

Nome

Idade

Escolaridade

Há quanto tempo está na Pransor?

Que funções desempenha actualmente?

Que funções já desempenhou?

Já assist iu a alguma acção de formação sobre higiene dos alimentos?

Se s im; Há quanto tempo?

niga 5 tarefas que possam fazer perigar a segurança dos al imentos:

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 7: Folhas de Fluxogramas de Seguimento


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Refeição com Segurança Garantida -Anexo 8: Formulário para Levantamento de Ingredientes


Estudo de Ingredientes

Produtos Frescos Notas

Produtos Congelados Notas

Produtos Confeccionados / Curados

Notas

Produtos Secos Notas

Produtos Enlatados Notas

Gorduras de Culinária / Molhos e Especiarias

Notas

Bebidas Notas

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 9: Equipa RSG e Folha de Presenças


Equipa RSG

Nome Funções Luis Leal Responsável 1 (Líder da equipa)

Paulo Pimentel Responsável 2

Joaquim Sousa Responsável 3

Jorge Amor im Sub-responsável

Fernando Alves Cozinha

Filipe Mart ins Chefe de balcão

Carmo Simões Chefe de balcão

Aldina Marques Chefe de balcão

Ana Bartolomeu Chefe de balcão

Marina Jorge Economato

Lúcia Jorge Chefe de turno

Paulo Faria Chefe de turno

Gloria Rego Chefe de turno

Paulo Azevedo Chefe de turno

Folha de Presenças Data Luis Leal

Paulo Pimentel

Joaquim Sousa

Jorge Amor im

Fernando Alves

Filipe Mart ins

Carmo Simões

Aldina Marques

Ana Bartolomeu

Marina Jorge

Lúcia Jorge

Paulo Faria

Gloria Rego

Paulo Azevedo

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 10: Fluxograma Geral de Produção


FLUXOGRAMA GERAL DE PRODUÇÃO

Encomenda

Recepção

Armazenamento

Preparação

Linha de Saladas

Preparação

Linha dos

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Servir Quente

Espera a Quente Reaquecimento

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Servir Quente Servir

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Arrefecimento ;

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Cocção

Aperi t ivos Fritos

do Grill

Cocção

do Grill

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do Grill o banho-maria da

Sala Linha de

Reaquecimento de produtos

do Grill Linha de

Reaquecimento de produtos

Servir Frio I

Lavagem

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 11 : Etapas Representadas no Fluxograma Geral de Produção


Etapas de Produção representadas no Fluxograma Geral E n c o m e n d a e C o m p r a

• Escolha dos ingredientes • Escolha dos fornecedores • Rede de transporte dos fornecedores • Infra-estruturas dos fornecedores

R e c e p ç ã o

• Transporte

• Descarregamento dos contentores / veículos de transporte

• Recepção de ingredientes

• Pesagem

• Decantação

• Desembrulho

A r m a z e n a m e n t o

• Armazenar na rede de frio • Armazenar no economato (temperatura ambiente) • Controlo dos produtos armazenados • Gestão dos excessos de produção

P r e p a r a ç ã o

• Descongelação • Espera

• Por em prateleiras • Cobertura

• Corte • Batimento (massa, ovos)

• Divisão • Pesaaem

• Lavagem • Guarnecer

• Tempero • Manipulação

• Mistura • Decantação

• Cortar em fatias • Trinchar

• Descasque • Untar c/ gordura

• Embrulhar • Decoração

C o c ç ã o

• Fritar • Ferver / Cozer

• Grelhar • Escalfar

• Cozinhar por vapor • Assar

• Estufar • Guisar

A r r e f e c i m e n t o

• Arrefecimento por choque térmico na câmara de congelados • Arrefecimento para armazenamento na rede de frio

Espera q u e n t e

• Manter al imentos quentes na cozinha • Manter al imentos quentes no banho-maria da sala

Reaquec i m e n t o

Reaquecimento de al imentos já cozinhados

Reaquecimento de al imentos cuja temperatura baixou em demasia

S e r v i ç o q u e n t e

• Manipulação

• Empratamento

• Trinchar

• Guarnecimento

Se rv i ço f r i o

• Colocação das saladas no gelo da montra de aperitivos • Colocação dos aperitivos fr i tos na montra de aperitivos

U t i l i zação a p ó s p r o d u ç ã o

• Utilização das sobras; • Armazenamento de produtos para consumo interno

L a v a g e m da louça e u tens í l i os

L i m p e z a e Des in feção das I ns ta lações

—

Refeição com Segumnça Garantida - Anexo 12: Agentes Considerados como Perigos Microbiológicos


1

Agentes Considerados nos Perigos Microbiológicos

Staphylococcus aureus

Fontes de Contaminação

Humana: tracto respiratório, nariz; espirrar ou tossir para cima dos al imentos sem

lavar as mãos; existem também na camada subcutânea da pele (feridas).

• Al imentos proteicos (carne, aves peixes e laticínios);

• Al imentos que são mui to manipulados;

• Al imentos expostos a temperaturas perigosas (7°C a 60°C) durante períodos de

tempo longos.

Princípios de Controlo 1.Proibição de manipular al imentos por operadores com doenças do tracto

respiratório ou de pele; 2. Boas práticas de higiene pessoal por parte do operador, nomeadamente lavagem

frequente das mãos;

3. Minimizar a manipulação dos al imentos através da util ização de utensílios e/ou

luvas;

4. Higiene dos espaços e superfícies;

5. Evitar a exposição prolongada dos al imentos à temperatura ambiente.

Salmonella


• Tubo digestivo dos animais e humanos;

• Al imentos de origem animal ;

• Al imentos ricos em proteínas e hidratos de carbono;

• Higiene pessoa! deficiente;

• As aves e os seus ovos const i tuem os al imentos mais susceptíveis de

contaminação.

Princípios de Controlo

1. Aquecer bem o al imento servindo-o auente ( -> ao apenas morno) a temperaturas

acima dos 65°C;

2. Evitar contaminações cruzadas e empregar boas práticas de higiene pessoal e

higiene dos espaços, superfícies e equipamentos;

3. Arrefecimento rápido dos al imentos logo após a cocção; não armazenar al imentos

à temperatura ambiente.

4. Reaquecimento de al imentos refrigerados a temperaturas > 75°C.


2

Clostridium perfringens


• Al imentos crus; carnes, nomeadamente carne mal passada ou enrolada e seus

molhos;

• Al imentos que não permitam uma circulação de calor rápida;

• Caçarolas com carne / aves, saladas, carne de porco, etc.


• Manter os al imentos fora da zona perigosa de temperaturas: 10°C a 50°C;

• Manutenção a fr io: arrefecer rapidamente a 7°C ou abaixo alimentos pre-

cozinhados, pratos de carne etc.;

• Espera a quente: aquecer os al imentos a pelo menos 74°C e manter a temperatura

de espera > 65°C. • Evitar deixar os al imentos ou descongelar à temperatura ambiente; • Evita contaminações cruzadas.

• Utilizar boas práticas de higiene pessoal, bem como das instalações, superfícies e

equipamentos.

Bacillus cereus


Tipo diarreico • Vegetais amiláceos e saladas, al imentos proteicos (carne), molhos, produtos

cerealíferos, doces e especiarias.

Tipo emético

Arroz, massas alimentícias e queijo; pratos de arroz deixados à temperatura

ambiente por muito tempo são a causa mais comum.

Princípios de Controlo 1. Evitar preparar al imentos com muita antecedência em relação ao consumo;

2. Evitar manter al imentos à temperatura ambiente; 3. Arrefecimento rápido dos al imentos abaixo dos 7°C em 4 horas; armazenar o

al imento em lotes de pequenas quantidades ou profundidades;

4. Manter a quente os al imentos acima dos 65°C antes de servir;

5. Reaquecer rapidamente os a » nentos acima dos 75°C.

Campylobacter Jejuny


• Al imentos de origem animal ; pratos de aves mal passados, hambúrgueres, ostras

cruas e leite cru, podem ser veículos ao microorganismo;

• Contaminação cruzada pode contaminar alimentos como saladas e vegetais;



3

1. Coz inhar c o m p l e t a m e n t e os a l imen tos de o r igem a n i m a l , p r i nc ipa lmen te as aves;

2 . Ver i f icar t empera tu ras de cocção ;

3. M a n i p u l a r co r rec tamente os a l imen tos e man te r boa h ig iene pessoal e das

superf íc ies e e q u i p a m e n t o ;

4 . Lavar bem as mãos após man ipu la r a l imen tos c rus ;

5. Ut i l izar apenas la t ic ín ios pas teur izados.

Vibrio parahemolyticus

F o n t e s de C o n t a m i n a ç ã o

• Pr inc ipa lmente no pescado (pois a bactér ia necessi ta de NaCI para se desenvolver)

serv idos c rus o u mal passados ( t íp icos da coz inha j aponesa ;

• C o n t a m i n a ç ã o cruzada e m a n u t e n ç ã o à tempera tu ra amb ien te e/ou emersão e m

água do mar .

P r i n c í p i o s de C o n t r o l o

1 . Coz inhar bem o pescado a 70°C du ran te 15 m i n u t o s para dest ru i r o

m i c r o r g a n i s m o ;

2. Evitar con tam inações c ruzadas ;

3. Man t e r o pescado a tempera tu ras aba ixo dos 5°C;

Clostridium botulinum


• P rodu tos en la tados e a l imen tos processados emba lados ;

• M e n o s f requen te nos p rodu tos cárneos dev ido aos t r a t a m e n t o s u t i l i zados du ran te

o p rocessamento (ex. n i t r i to de sód io , pas teur ização, etc.)

• Preparações de a l imen tos que c r iam cond ições de anaerob iose, segu idas de

expos ição a t empera tu ras (puré de ba ta ta , cebola sa l teada c o m man te iga , gar ra fas

c o m azeite e a lho) ;

• Ac idez baixa (pH > 4.6) e a w > 0.93 favorecem o c resc imento do Cl. B o t u l i n u m .


1 . Cont ro lo ef icaz dos m é t o d o s de t r a t a m e n t o té rm ico , u t i l i zados na p rodução de

p rodu tos en la tados de baixa acidez.

2 . Ad i ção de qu ím icos , agentes ac id i f i cantes e in ib idores mic rob io lóg icos para

con t ro la r o c resc imento dos esporos.

3. Ut i l iz ização adequada de e q u i p a m e n t o do fr io para p rodu tos emba lados no vácuo

que necess i tem de refr igeração.

4 . Evitar o c o n s u m o ( inc lu indo o provar) de a l imen tos cu jos recip ientes o u

emba lagens © que ve r t am ou que este jam deter ioradas ( inc lu indo a presença de

fe r rugem) ; ® que esgu i chem o u la rguem l iqu ido q u a n d o aber tas ; <3) e que

apresen tem aspecto o u chei ros ano rma is . 5. Ter especiais cu idados c o m as conservas p roduz idas em casa. Agentes Considerados nos Perigos Microbiológicos

4

Escherichia coli (Enterotoxigénica ou ETEC; Enteroenvasiva ou EIEC;

Enteropatogénica ou EPEC; Enterohemorrágica ou EH EC1


• Carne ma lpassada , carne p icada (hambúrgueres ) , c idra , água c o n t a m i n a d a c o m

matér ia feca l ;


1. Os a l imen tos ma is per igosos devem ser aquec idos a t empera tu ras ac ima dos

65°C. Cu idados especia is na p rodução de h a m b ú r g u e r e s ;

2 . Os g re lhados devem ser bem passados , até não se notar s a n g u e ou zonas

rosadas;

3. Os co laboradores que m a n i p u l e m a l imen tos devem ter especiais cu idados c o m a

h ig iene pessoal , lavando as mãos c o m f requênc ia e sempre que necessár io ; 4 . Cont ro lo dos t e m p o s e tempera tu ras .

Vírus (Hepatite A e Agentes do tipo Norwalk)


• C o n t a m i n a ç ã o pela v ia feca l ;

• M a n i p u l a ç ã o de a l imen tos por operadores c o n t a m i n a d o s ;

• Sa ladas e sandu íches c o n s u m i d a s f r ias , o u m a n i p u l a d a s após preparação;

• M o l u s c o s proven ientes de águas c o n t a m i n a d a s ;

• Cubos de gelo e a l imen tos conge lados p o d e m ser ve ícu los ;


1. M a n t e r e levados padrões de h ig iene pessoal , ins ta lações e e q u i p a m e n t o s ;

2 . Lavar as m ã o s f r equen temen te q u a n d o se m a n i p u l a m a l imen tos ; ut i l izar de

preferência u tensí l ios para tocar os a l imen tos ;

3. A q u e c i m e n t o s / r aquec imen tos cor rec tos ;

4 . Obter m o l u s c o s de concha de fornecedores cer t i f i cados;

5. Ident i f icar por tadores dos v í rus ;

Listeria monocytogenes


• U m por tador a s s i m p t o m á t i c o pode t r ansm i t i r o agen te para os a l imen tos ;

• J á fo i isolada de vár ios a l imen tos : carne e p rodu tos cárneos, aves, leite, que i jo ;

• Causas de l ister iose repor tadas: sa lada de couve ( campos c o n t a m i n a d o s c o m

fezes de ove lhas) ; leite pasteur izado (há u m caso e m que a presença da bactér ia

1 A mais conhecida é a Escherichia coli 0157:H7, responsável por várias mortes em surtos de intoxicação nos últimos tempos. Agentes Considerados nos Perigos Microbiológicos

5

apenas fo i de tec tada no leite c ru , não t endo s ido isolado n e n h u m o r g a n i s m o das

amos t ras de leite tes tadas) ; que i jos mo les (possíveis c o n t a m i n a ç õ e s pós -

pasterur ização) ;

• É u m a bactér ia que cresce m e s m o a t empera tu ras de refr igeração (1.7°C).


1 . Deve-se in fo rmar os operadores co locados no f ina l da cadeia de p rodução ,

p r i nc ipa lmen te de a l imen tos que não vão ser coz inhados / p rocessados, sobre a

c o n t a m i n a ç ã o por Lister ia;

2 . A cocção plena do a l imen to dest ró i o m i c r o o r g a n i s m o ; deve-se evi tar a

c o n t a m i n a ç ã o c ruzada ;

3. Reaquec imento to ta l de a l imen tos conge lados / ref r igerados, ta l c o m o sobras e

p rodu tos preparados c o m an tecedênc ia ;

4 . Evitar leite c ru e que i jos p roduz idos c o m leite c r u ;

5. M a n t e r as ins ta lações, e q u i p a m e n t o s e u tensí l ios e m b o m estado de h ig iene e

bem secos;

6. Evitar a ut i l ização de panos de coz inha e de l impeza (a sua ut i l ização deve ser

pro ib ida) ;

Yersinia enterocolitica


• A t ravés da man ipu lação por operadores c o n t a m i n a d o s ou pela presença de

an ima i s domés t i cos na coz inha ;

• Carne de porco m u i t o suscept íve l ;

• No rma lmen te , c o n t a m i n a ç ã o após cocção.


1. Realizar p roced imen tos cor rectos du ran te a man ipu lação dos a l imen tos ; evi tar

c o n t a m i n a ç õ e s cuzadas ; cu idados para evi tar a c o n t a m i n a ç ã o dos p rodu tos

p ron tos para serem serv idos ;

2 . Uma vez que esta bactér ia se desenvo lve t a m b é m a tempera tu ras de refr igeração,

os a l imen tos preparados de véspera e a rmazenados no f r io , necess i tam de ser

su je i tos a t r a t a m e n t o té rm ico c o m aquec imen to rápido até aos 75°C antes de

serem serv idos ;

3. Lavagem das m ã o s por par te do man ipu lado r e... do c o n s u m i d o r ;

4 . Assegura r a sa lubr idade da água po táve l , p ro tegendo-a dos an ima is domés t i cos .

Shigella


• A pr inc ipa l causa de sh ige lose é a não lavagem das mãos por par te dos

operadores, que após u t i l i zarem os san i tá r ios vão man ipu la r a l imen tos ;


6

• 2 te rços das infecções são p rovocadas pela ingestão de sa ladas, p r i nc ipa lmen te as

que inc luem ba ta ta , a t u m , camarão e ga l i nha ;

• Ou t ros a l imen tos : a l face, me lanc ia , bo los de c reme, fei jão e espaguete ;

• Con tam inação acontece dev ido a man ipu lação dos a l imen tos que são serv idos

c rus ou/e após a cocção, por operadores in fec tados, e m comb inação c o m

def ic iente refr igeração.


1 . A lavagem das mãos é cons iderado o fac tor ma is impo r tan te na prevenção de

in tox icações por esta bactér ia , pelo que os operadores devem ser

consc ienc ia l i zados para a prát ica de boa h ig iene pessoal e das superf íc ies,

e q u i p a m e n t o s e u tensí l ios ;

2 . Excluir das zonas de p rodução de a l imen tos os co laboradores c o m sh ige lose;

3. Não ut i l izar as fezes h u m a n a s c o m o fer t i l i zantes ou a d u b o s ;

4 . O mar isco deve ser c o m p r a d o a fo rnecedores cer t i f i cados;

Valores m á x i m o s p e r m i t i d o s s e g u n d o o I n s t i t u t o N a c i o n a l de Saúde Ricardo

J o r g e

B O M A C E I T Á V E L N A O

A C E I T Á V E L

M A U

N° de bactér ias aeróbias mesóf i las < 5 x 1 0 2 / g > 102 < 105 /g > 1 0 5 < 10 e / g > 1 0 e / g

N° de bolores e de leveduras < 1 0 / g > 1 0 < 103/g > 103 /g

N° de co l i fo rmes to ta i s O/g > 0 < 103/g > 1 O3 < 1 0 7 g > 107g

N° de co l i fo rmes fecais e E.Coli O/g > 0 < 10/g > 1 0 < 102/g > 1 0 2 / g

N° de es t rep tococos fecais O/g > 0 < 107g > 103 < 107g > 107g

N° de esporos anaerób ios su l f i to

redutores

O/g > 0 < 107g > 10 < 102/g

N° de S taph i l ococcus aureus O/g > 0 < 107g > 102 < 107g > 107g

N° de Baci l lus cereus O/g > 10 e

C o l i f o r m e s To ta is vs Col i formes f e c a i s e . -> O g r u p o dos c o l i f o r m e s t o t a i s inc lu i

t o d o s os bac i los aerób ios, anaerób ios facu l ta t i vos , Gram-nega t i vos , não - fo rmadores -

de-esporos ; inc lu i as espécies inc lu ídas nos géneros Ci t robacter , Enterobacter ,

Klebsiela e Serrat ia, bem c o m o a E.Coli. O g r u p o dos C o l i f o r m e s f e c a i s diz respeito

aos baci los fe rmen tadores da lactose e que se desenvo lvem preferenc ia lmente a

t empera tu ras ac ima do no rma l (44-45.5°C) . Esta pesquisa é fei ta para detectar

est i rpes de var iações da E.Coli o u de espécies seme lhan tes àquela , e indica a

p robab i l idade de c o n t a m i n a ç ã o fecal .


7

Bibliografia Consultada Reed, George H.: Foodborn Illness (Part 1 - 12). Dairy, Food and Environmental Sanitat ion, Vol. 13, N° 1 1. IAMFES, 1993

Foodbome Pathogenic Microorganisms and Natural Toxins US Food & Drug Administ rat ion Center for Food Safety & Applied Nutr i t ion (CFSAN) 1992 (Bad Bug Book)

Professional Resources About Foodborne Illness - Specific Pathogens; Food and Nutri t ion Information Center, National Agricultural Library. USDA, 1995

Foodborne Illness: its origins and how to avoid it. European Food Information Council Review. EUFIC, 8/1996

Hobbs, Betty C ; Roberts, Diane: Food Poison and Food Hygiene. Edward Arnold -division of Hodder Et Stoughton - 1993

Hudson, Phil ippa; Symonds, Catherine: Nutri t ion and Food Hygiene. Hodder Et Stoughton, 1996

Manuals of Food Quali ty Control: microbiology analysis. FAO, 1992


Refeição com Segurança Garantida - Anexo 13: Protocolo de Identificação de Perigos


Protocolo de Identificação de Perigos RSG A util ização deste protocolo teve como objectivo principal estudar os perigos relacionados com as etapas e os procedimentos durante as operações de produção da unidade em causa.

Recepção de Produtos crus

- S i m Não Há produtos expostos a insectos e/ou roedores?

Há possibil idade de contaminação por produtos químicos?

A embalagem está intacta e l impa, de modo a impedir contaminações?

O tempo de prateleira é adequado?

Os fornecedores cumprem as regras de higiene?

Os al imentos são prontamente arrumados nos locais adequados, após a recepção?

As temperaturas de recepção dos produtos são satisfatórias?

Os veículos de entrega estão l impos e em bom estado de conservação? E as suas temperaturas estão correctas?

Notas

Armazenamento

O tempo de prateleira está a ser vigiado?

A rotação de stocks está a ser efectuada e observada?

As temperaturas de armazenamento são satisfatórias?

Estão a ser tomadas medidas de combate aos insectos e roedores?

Há possibi l idade dos al imentos sofrerem contaminação por químicos ou corpos estranhos durante o armazenamento?

Os al imentos crus estão separados dos al imentos cozinhados, de forma a evitar contaminação cruzada? - O espaço de armazenagem é suficiente?

A embalagem dos al imentos é efectuada de forma adequada e segura?

As instalações têm espaço suficiente para a plena acomodação dos al imentos?

Existem sobras ou al imentos devolvidos armazenados?

S i m Não

Notas

Preparação S i m Não

O controlo de tempo/temperatura è adequado?

Os produtos são retirados das suas embalagens de origem de forma correcta?

As superfícies, o equipamento e os utensíl ios apresentam bom estado de higiene e manutenção?

Os al imentos estão em risco de contaminação por contacto com as superfícies, utensílios ou equipamento?

Existem produtos químicos de limpeza nc~.s zonas de preparação, e se existem estão bem acondicionados?

Há possibi l idade de existirem corpos estranhos perigosos nas zonas de produção?

A preparação é devidamente programada, de modo a evitar atrasos?

Existem medidas contra insectos e roedores?

Notas

4

Cocção S i m Não

Os tempos de cocção são os ideais? Estão a ser cumpridos?

As temperaturas de cocção são as ideais? Estão a ser cumpridas?

O tamanho do al imento é o adequado para o método utilizado?

Os procedimentos de cocção estão programados de modo a evitar atrasos?

Existe a lgum risco de contaminação do al imento perto do final da cocção?

Existe a lgum risco de contaminação cruzada após a cocção?

O equipamento é exacto?

O arrefecimento e congelação efectuam-se com segurança?

Os al imentos são reaquecidos para temperaturas suf icientemente altas?

Notas

5

Espera S im Não

Os tempos/temperaturas de espera são correctos? i

Está a ser produzida e em espera, comida em demasia?

Há perigo de contaminação por produtos químicos ou corpos estranhos?

A higiene pessoal dos funcionários é satisfatória?

Os procedimentos de distr ibuição anteriores ao serviço/venda ao cliente são satisfatórios?

As superfícies, equipamento e utensílios encontram-se limpos?

O excesso de produção está a ser manipulado e colocado em espera, em condições seguras?

Notas

6

Serviço S i m Não

Os procedimentos de tempo/temperaturas são satisfatórios? A higiene pessoal dos funcionários é satisfatória?

Os al imentos estão protegidos de corpos estranhos e dos clientes?

As superfícies, equipamento e utensílios encontram-se limpos?

N o t a s

7

Limpeza S im Não

Os procedimentos de limpeza evitam contaminações cruzadas?

Existem programas de limpeza para: equipamento pesado e leve, edifício e instalações?

Os produtos químicos sáo uti l izados de forma correcta e segura? Existem instruções de utilização?

As instalações e equipamento permitem uma limpeza adequada?

A água encontra-se à temperatura correcta?

É necessário proceder a desinfecções?

Os equipamentos e produtos de limpeza estão acondicionados de forma segura e afastados dos alimentos?

O equipamento de limpeza encontra-se limpo?

Há algum responsável que supervisione a limpeza?

Notas

Higiene Pessoal

O pessoal tem noções básicas de higiene e segurança dos alimentos?

O pessoal tem comportamentos contra a segurança (fumar, p.ex.)?

O pessoal lava as mãos frequentemente?

Existe equipamento para lavagem e secagem das mãos adequado?

Existe estojo de primeiros socorros, incl indo compressas à prova de água?

O pessoal usa jóias e verniz nas unhas?

O pessoal usa vestuário próprio para a actividade?

Se são usadas luvas, estas são frequentemente mudadas?

O equipamento tem código de cores e é util izado correctamente?

Existe alguém do pessoal que sofra de doença ou infecção, susceptível de provocar intoxicação alimentar?

Os funcionário têm conhecimento da obrigatoriedade de avisar a ocorrência de determinadas doenças e infecções?

S im Não

Notas

9

Embalagem/Acondic ionamento _, Sim Não

O material é seguro para ser utilizado? (inócuo)

As temperaturas de segurança sao mantidas durante o acondicionamento?

O embalamento/acondicionamento realiza-se higienicamente?

Os al imentos são correctamente etiquetados, incluindo informações sobre as condições de armazenamento?

Notas

Lixos S im Não

Os desperdícios são rejeitados e acondicionados de forma correcta?

Os baldes do lixo são adequados?

As zonas e equipamento do lixo estão limpos?

A recolha dos lixos é feita rotineiramente?

Os lixos à espera de recolha estão acondicionados higienicamente?

Notas

Controlo contra insectos e roedores S im Não

Os procedimentos contra insectos e roedores estão em prática?

Os funcionários estão avisados sobre a obrigação de reportarem qualquer situação de insectos ou/e roedores?

Está a operar a lgum sistema de vigilância?

Notas

12

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 14: Formulários para Perigos Identificados


IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS

Registo N° Nome do Produ to

Perigos Biológicos Identificados Controlo

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IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS m

Registo N° Nome do Produ to

Perigos Químicos Identificados Controlo

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IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS

Registo N° Nome do Produto

Perigos Físicos Identificados

^ Ingredientes / Materiais

Controlo

Etapas de Produção

Ass.

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 15: Formulários para Perigos Identificados Não Controlados

00


PERIGOS NAO \ CONTROLADOS PELO OPERADOR

Listar todos os perigos (biológicos, químicos e físicos) não controlados pelo operador

PERIGOS INDICAR COMO PODE SER SOLUCCIONADO 0 PERIGO

(INSTRUÇÕES DE COCÇÃO, EDUCAÇÃO PÚBLICA, USAR ANTES DA DATA,...)

Data / /

Responsável J

Refeição com Segurança Garantida -Anexo 16: Ferramentas para Determinação dos PCCs


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Árvore de Decisão para determinação de Pontos Críticos de Controlo (segundo o Codex Alimentarius]

Há sistemas de controlo do perigo

T Modificar etapas, processo ou produto.

O controlo desta etapa do processo é necessário para garantira segurança?

A etapa elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável

Não é um PCC

T STOP

Contaminação pode acontecer ou aumentar até um nível aceitável

Uma etapa ou processo seguinte vai eliminar ou reduzir o perigo até um nível aceitável

STOP

Não é um PCC STOP

Ponto Crítico de Controlo

Perguntas para Determinação dos Pontos Críticos de Controlo

Perguntas baseadas nas perguntas da Árvore de Decisão segundo o Codex A Hm enta ri us.

PO O perigo é controlado pelos pré-requisitos?

Sim Indicar qual o programa pré-requisito; seguir para o próximo perigo.

Não Seguir para P1

P 1 Pode uma medida de controlo ser uti l izada pelo operador em qualquer etapa da operação?

Sim Descrever a etapa; Seguir para P2

Não não é PCC; Identificar como controlar o perigo antes ou após o processo; Seguir para o passo seguinte;

P2 Há probabi l idade de o perigo estar presente em número acima do aceitável, ou poderá o seu número aumentar para níveis inaceitáveis?

Sim Seguir para P3

Não Não é PCC Seguir para o passo seguinte;

P3 A etapa el imina o perigo identi f icado, ou reduz aquele para níveis inaceitáveis?

Sim PCC Codificar o PCC, Seguir para o perigo seguinte identificado.

Não Seguir para a próxima pergunta.

P4 Irá uma etapa posterior el iminar o perigo ident i f icado, cu reduzir a sua ocorrência para níveis aceitáveis?

Sim Não é PCC; Identificar etapa posterior; Seguir para o perigo seguinte identificado.

Não PCC Codificar o PCC Seguir para o perigo seguinte identificado.

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 17: Formulários PCC


m RSG


Operação Recepção - descarregamento

Perigo P M 5 - C o n t a m i n a ç ã o bacter iana geral dev ido ao con tac to ent re os p rodu tos e destes c o m superf íc ies.

Limites Críticos

Evitar con tac to dos a l imen tos c o m as super f íc ies; superf íc ies da zona de recepção e m b o m estado de conservação e l impeza.

Acções I Correctivas

Proteger os p rodu tos c o m emba lagens própr ias ; l impar superf íc ies an tes do desca r regamen to e pesagem.

Bom Mau Estado de limpeza das superfícies

Protecção das peças

Manipulação pelo operador

Notas:

PCC-Í

D a t a / /

Assinatura

*B RSG PCC'2


Data I /

Operação Recepção

Perigo PMQ1 - Produtos perecíveis embalados fora dos prazos de validade (lacticínios, molhos, bebidas, etc.)

Limites Críticos

Prazos de validade actuais, tendo em conta o dia de utilização do produto.

1 Acções j Correctivas

Eliminar produtos fora do prazo de validade, ou cujo prazo expire antes da sua utilização prevista.

B o m M a u

Prazos de v a l i d a d e

P r o d u t o s e l i m i n a d o s :

Prazo de v a l i d a d e a exp i ra r m a i s cedo ( p r o d u t o e p razo de va l i dade )

Produto Prazo de validade

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Ass ina tu ra

$ RSG

~ Refeição com Segurança Garantida

Data I I


Perigo PMQ2 - Putrefacção do peixe, com crescimento bacteriano adjacente; contaminação marítima presente (hidrocarbonetos ou outra fonte de cor estranha).

Limites Críticos

Peixes com aspecto fresco, cheiro sui-generis, olhos com aspecto vítreo, sem pigmentação estranha,.

Acções Correctivas

Eliminar peixes com aspecto duvidoso.

B o m M a u A s p e c t o d a s e s c a m a s

A s p e c t o d o s o l h o s

C o r

Che i ro

A l t e r a ç õ e s s u s p e i t a s :

Ass ina tu ra

-BRSG PCC-4

■ Refeição com Segurança Garantida

Data I I


Perigo PM8 - Putrefacção da fruta ou contacto com fruta putrefacta, ou fruta demasiado madura.

Limites Críticos

Fruta bem acondicionada, sem bolores, fungos, intacta e com ar saudável.


Eliminar peças de fruta com aspecto não saudável.

Cor da f r u t a

Presença de f u n g o s (bo lor )

Fruta a m a c h u c a d a

Peças e l im inadas :

B o m M a u

Ass ina tu ra

1RSG PCC-5


Data

Operação Armazenamento

Perigo PM10 - Contaminação microbiológica devido ao contacto dos ovos com a embalagem contaminada.

Limites Críticos

Ausência de embalagens de origem dos ovos nas zonas de armazenamento.


Retirar os ovos da embalagem de origem e colocá-los em recipientes de plástico ou metal.

A c o n d i c i o n a m e n t o d o s o v o s fo ra das e m b a l a g e n s de o r i g e m .

Bom Mau

N.° de anoma l i as de tec tadas

Ovos f o r a m mudados? S im Não Quan tos?

Ass ina tu ra

-T? RSG PCC-6


D a t a


Perigo PM12 - Contaminação microbiológica geral devido a contaminação das caixas ou embalagens dos vegetais.

Limites Críticos

Ausência de legumes e vegetais acondicionados em embalagens de madeira e cartão.


Colocar os legumes e vegetais em recipientes de plástico.

Acondic ionamento dos legumes e outros vegetais

Caixas, recipientes de madeira ou papel / cartão na zona de armazenamento.

Bom Mau

Correcções efectuadas:

Assinatura

$ RSG


Data I I


Perigo PMQ3 - Avaria dos produtos devido a ultrapassagem dos prazos de validade

Limites Críticos

Data de prazo de validade ultrapassada de um dia.


Retirar o produto de utilização.

B o m M a u Prazos de v a l i d a d e no e c o n o m a t o

P r o d u t o s e l i m i n a d o s :

Prazo de v a l i d a d e a exp i ra r m a i s cedo ( p r o d u t o e p razo de va l i dade)

Produto Prazo de validade

Ass ina tu ra

SRSG PCC-8

Refeição com Segurança Garantida D a t a I I


Perigo PMQ4 - Contaminação por insectos e/ou roedores e avarias devido à humidade

Limites Críticos

Embalagens e recipientes de produtos a utilizar, hermeticamente fechados.

Acções | Correctivas

Encerrar correctamente os recipientes ou mudar o produto para um recipiente que possa ser hermeticamente fechado.

Bom Mau Encerramento das embalagens e dos recipientes de condimentos. I 1 I

Defeitos encontrados:

Correcções a efectuar

Encerramento das embalagens e recipientes de cerealíferos


Correcções a efectuar

Dispositivos contra insectos e roedores

Assinatura

PCC-9 Refeição com Segurança Garantida

D a t a


Perigo PM 13 - Contaminação dos ovos partidos para os ovos inteiros.

Limites Críticos

Ausência de ovos partidos, rachados ou sujos juntamente com ovos intactos nas câmaras de refrigeração.


Retirar ovos partidos ou rachados, limpar o recipiente ou mudar os ovos intactos para outro recipiente l impo; remover ovos sujos.

Existência de ovos quebrados ou rachados no economato

Bom Mau

Defeitos encont rados:

Correcções efectuadas

Assinatura

i$ RSG PCC-fO

■ ~" Refeição com Segurança Garantida

Data / I


Perigo PM14 - Contaminação por quebra do vácuo da lata; perigo de anaeróbios.

Limites Críticos

Ausência de latas inchadas; latas amolgadas utilizadas ou inutil izadas após verificação do estado do verniz; ausência de ferrugem.


Inutilizar latas inchadas, com sinais de corrosão ou amolgadas após verificação do estado do verniz.

Bom Mau Estado d a s l a tas de a l i m e n t o s c o n s e r v a d o s


Correcções efectuadas

Assinatura

*B RSG PCC-1 /

~" Refeição com Segurança Garantida

Data I I

Operação Preparação

Perigo PMQ5 - Crescimento dos germes patogénicos presentes nos vegetais desde o produtor; presença de produtos químicos provenientes do produtor.

Limites Críticos

Ausência de sujidade suspeita nos vegetais; operador, que realiza a lavagem, está saudável e tem com boa conduta.


Repetir lavagem dos legumes e vegetais, cumprindo as regras de lavagem seguidas pela empresa.

B o m M a u M a n i p u l a ç ã o na i a v a g e m de v e g e t a i s

C u m p r i m e n t o d a s n o r m a s a c o r d a d a s para i a v a g e m d o s v e g e t a i s

H ig iene do o p e r a d o r

C o n d u t a do o p e r a d o r ( farda c o m p l e t a , s e m ané is e pu l se i r as , etc.)

Cor recções :

Ass ina tu ra

i& RSG PCC-12 — ■ Refeição com Segurança Garantida

D a t a I I

Operação Preparação - descasque dos legumes

Perigo PM16 - Contaminação microbiológica por ma manipulação, má higiene dos utensílios ou/e superfícies

Limites Críticos

Regras de higiene para descasque de vegetais respeitadas; utensílios e superfícies l impos; operador saudável com boa conduta.

Acções j Correctivas

Desinfectar utensílios e superfícies utilizados no descasque; informar operador sobre regras de higiene na manipulação de alimentos (substituir operador se for necessário).

Bom Mau Estado de conservação e limpeza do equipamento de descasque de hortofrutícolas I 1 I

Manipulação do operador

Higiene do operador

Conduta do operador (farda completa, sem anéis e pulseiras, etc.)

Desvios detectados:

Correcções:

Assinatura

-BRSG PCC-iS

■ Refeição com Segurança Garantida

Data I I

Operação Preparação - manipulação durante o tempero

Perigo PM17 - Contaminação microbiológica por má manipulação, má higiene dos utensílios ou/e superfícies ou por má conduta do operador

Limites Críticos

Utilização de utensílios para temperar; utensílios e superfícies sem sujidade; operador saudável e com boa conduta.


Informar operador que faz o tempero sobre as regras de higiene; lavar e desinfectar bem os utensílios utilizados no tempero. I

B o m M a u Ut i l i zação de u tens í l i os para t e m p e r a r (não c o n t a c t a r o t e m p e r o c o m as mãos ) I 1 I

Estado de c o n s e r v a ç ã o e l impeza d o s u tens í l i os para t e m p e r a r

Hig iene do o p e r a d o r

C o n d u t a do o p e r a d o r ( farda c o m p l e t a , s e m ané is e pu l se i r as , etc. )

Desv ios d e t e c t a d o s :

Cor recções :

Ass ina tu ra

*fi RSG PCC-14


D a t a / /

Operação Preparação - corte dos legumes e vegetais

Perigo PM19 - Contaminação microbiológica por má manipulação, má higiene dos utensílios ou/e superfícies ou por má conduta do operador

Limites Críticos

Regras de higiene para corte de vegetais respeitadas; utensílios e superfícies l impos; operador saudável com boa conduta.


Lavar e desinfectar todo o equipamento utilizado no corte de vegetais; envolver lâminas de corte com plástico celofane após lavagem; informar operador sobre regras de higiene na manipulação de alimentos (substituir operador se for necessário).

B o m M a u Es tado de c o n s e r v a ç ã o e l impeza do e q u i p a m e n t o de d e s c a s q u e de h o r t o f r u t í c o l a s | | |

M a n i p u l a ç ã o do ope rado r

H ig iene do ope rado r

C o n d u t a do o p e r a d o r ( farda c o m p l e t a , s e m ané is e pu l se i ras , etc.)

Desv ios d e t e c t a d o s :

Cor recções :

Ass ina tu ra

PCC-15 RSG

D a t a I /. Refeição com Segurança Garantida

Operação Cocção

Perigo P M 2 0 - C o n t a m i n a ç ã o mic rob io lóg ica geral no inter ior no a l imen to

Limites Críticos

Tempera tu ra no inter ior do a l imen to 85 -95°C .


A u m e n t a r t e m p o de cocção ; vo l ta r a co locar o a l imen to em cocção.

T e m p e r a t u r a a p ó s 15 m i n u t o s c o c ç ã o

T e m p e r a t u r a a p ó s cocção

B o m M a u

Defe i tos d e t e c t a d o s

Cor recções rea l i zadas

Ass ina tu ra

-BRSG PCC-16

~~ Refeição com Segurança Garantida

Data I I

Operação Cocção

Perigo PQ2 - Sobreutilização do óleo de fritura.

Limites Críticos

Saturação inferior a 25%; teste VF = 3 como limite máximo.


Mudar óleo.

Bom Mau Medição saturação do óleo de fr i tura

Dias de uti l ização do óleo de fr i tura

Defeitos detectados

Correcções realizadas

Assinatura

*& RSG PCC-17


Data I I

Operação Espera a quente (cozinha)

Perigo PM21 - Crescimento microbiológico devido a temperatura abaixo dos 65°C

Limites Críticos

Manter temperatura do alimento, à espera na cozinha, acima dos 65°C. (70°C +- 5°C). Tempo de espera máximo 60 minutos (+-15 minutos)


Reaquecer alimento.

B o m M a u T e m p e r a t u r a 10 m i n u t o s a p ó s a cocção

T e m p e r a t u r a 2 0 m i n u t o s a p ó s a c o c ç ã o

T e m p e r a t u r a 3 0 m i n u t o s a p ó s a c o c ç ã o



Ass ina tu ra

*& RSG PCC-18


Data I I

Operação Espera a quente (cozinha)

Perigo PM22 - Contaminação dos alimentos preparados em contacto com germes de alimentos crus (equipamento e utensílios)

Limites Críticos

Alimentos crus e alimentos confeccionados são manipulados em zonas diferentes e com utensílios diferentes.


Lavar os utensílios utilizados na preparação de crus; tirar alimentos crus das zonas de manipulação de alimentos confeccionados (e vice versa); proteger os alimentos confeccionados.

Bom Mau Local onde se colocam al imentos em espera a quente

Possibil idade de contaminação cruzada

Defeitos detectados

Correcções realizadas

Assinatura

tfe RSG PCC-19 • Refeição com Segurança Garantida

Data I I

Operação Espera a quente (Banho-maria da sala)

Perigo PM23 - Crescimento bacteriano residente.

Limites Críticos

Temperatura dos alimentos no banho-maria acima de 64°C (70 +- 5°C).


Reaquecer os alimentos; aumentar a potência do banho-maria.

B o m M a u T e m p e r a t u r a 10 m i n u t o s a p ó s c o l o c a ç ã o no b a n h o - m a r i a

T e m p e r a t u r a 2 0 m i n u t o s a p ó s c o l o c a ç ã o no b a n h o - m a r i a

T e m p e r a t u r a 3 0 m i n u t o s a p ó s c o l o c a ç ã o no b a n h o - m a r i a

De fe i tos d e t e c t a d o s


Ass i na tu ra

-BRSG PCC-20


Data I I

Operação Servir Quente

Perigo PM24 - Contaminação por germes presentes no manipulador

Limites Críticos

Operador saudável e com boa conduta.


Avisar o operador para respeitar as regras de manipulação de alimentos vigentes na empresa; substituir o operador caso seja necessário).

B o m M a u Farda d o s ope rado res

M ã o s d o s ope rado res

U tens í l i os

S a ú d e d o s ope rado res



Ass ina tu ra

*B RSG PCC-21


Data I I

Operação Arrefecimento

Perigo PM26 - Crescimento dos germes residentes devido a longo tempo de arrefecimento

Limites Críticos

Arrefecer a 8°C em 30mnts.


Recolocar na câmara de congelados para choque térmico / Reaquecimento, se o arrefecimento for muito lento.

B o m M a u T e m p e r a t u r a no in ic io do a r r e f e c i m e n t o

T e m p e r a t u r a a p ó s 10 m i n u t o s

T e m p e r a t u r a a p ó s 2 0 m i n u t o s



Ass ina tu ra

-fr RSG


Data

Operação Serviço a frio

Perigo PM27 - Tempo de exposição

Limites Críticos

Tempo de exposição não superior a 60 minutos (+ ou - 15 minutos).


Proteger alimentos; colocar em refrigeração.

Hora de co locação no expos i to r

Con t ro lo 2 (h. m.)

Cont ro lo 3 (h . m.)



Ass ina tu ra

d^RSG PCC-23 "~~" Refeição com Segurança Garantida

Data I /

Operação Serviço a frio

Perigo PM29 - Temperatura dos alimentos.

Limites Críticos

Temperatura entre 3-7°C.


Choque térmico na câmara de congelados; melhorar condições de exposição (colocação no gelo).

B o m M a u T e m p e r a t u r a ao co loca r no e x p o s i t o r

T e m p e r a t u r a a p ó s 1 hora

T e m p e r a t u r a no f i na l do serv iço

De fe i tos d e t e c t a d o s :

Cor recções rea l i zadas :

Ass ina tu ra

RSG PCC-24


Data ./ I

Operação Reaqueci mento

Perigo P M 3 0 - T e m p o / t empera tu ra do reaquec imen to .

Tempera tu ra no inter ior do a l imen to >65°C e m 15 m i n u t o s . Limites Críticos


Reaquecer de novo ; a u m e n t a r po tênc ia do fo rno .

Hora do inicio do aquecimento

Hora do fim do reaquecimento

Temperatura do al imento reaquecido

Bom Mau

Defe i tos d e t e c t a d o s :

Cor recções rea l i zadas :

Ass ina tu ra

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 18: Formulários para Dúvidas dos Colaboradores


Dúvidas dos Colaboradores

Operador Operação Dúvidas

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 19: Distribuição dos PCCs pelas Ementas


Distribuição dos PCCs pelas Ementas

P r a t o P o n t o s C r í t i c o s d e C o n t r o l o Sa lmão g re lhado c o m fe i jão verde PCC-1

PCC-2 PCC-3

PCC-6 PCC-8 PCC-11

PCC-1 3 PCC-1 5 PCC-17

PCC-18 PCC-20

L o m b o assado c o m c h o c r o u t e PCC-10 PCC-1 1

PCC-13 PCC-1 5

PCC-17 PCC-18

PCC-19 PCC-20

Filetes c o m arroz à grega PCC-1 PCC-2 PCC-3 PCC-5

PCC-6 PCC-8 PCC-9 PCC-1 1

PCC-13 PCC-14 PCC-1 5 PCC-1 6

PCC-17 PCC-18 PCC-19 PCC-20

Frango es tu fado c o m erv i lhas PCC-2 PCC-1 1

PCC-17 PCC-18

PCC-19 PCC-20

Sa rd inhas assadas c o m p i m e n t o s PCC-1 PCC-3 PCC-6

PCC-1 1 PCC-13 PCC-14

PCC-15 PCC-17 PCC-18

PCC-19 PCC-20

Feveras de cebo lada PCC-1 PCC-1 1 PCC-12

PCC-1 3 PCC-14

PCC-1 5 PCC-18

PCC-19 PCC-20

M a r u c a c o m a n a n á s PCC-2 PCC-3 PCC-7

PCC-10 PCC-12 PCC-1 5


PCC-20

Pescada g ra t i nada c o m couve f lor PCC-2 PCC-3 PCC-6 PCC-7

PCC-8 PCC-1 1 PCC-12 PCC-13


PCC-19 PCC-20

B i f inhos c o m sa lada ch inesa PCC-1 PCC-7

PCC-10 PCC-13

PCC-1 5 PCC-17


M a s s a de mar i sco PCC-2 PCC-7

PCC-8 PCC-15

PCC-17 PCC-18

PCC-19 PCC-20

M i s t o s de carnes g re lhadas PCC-1 PCC-6 PCC-7

PCC-8 PCC-1 1 PCC-12



Baca lhau à Zé do p ipo PCC-1 PCC-2 PCC-3

PCC-7 PCC-8 PCC-13


PCC-19 PCC-20

Coste le tas de bor rego g re lhadas PCC-1 PCC-2 PCC-6

PCC-7 PCC-1 1 PCC-1 2

PCC-13 PCC-1 4 PCC-1 5


Refeição com Segurança Garantida - Anexo 20: Protocolo de Verificação e Revisão


Protocolo de Verificação RSG

Recepção PCC Sob ;

Cont ro le I i

Cont ro lado

^ D e s c a r r e g a m e n t o

Estado de h ig iene das super f ic ies Pcc-1

Protecção das peças Pcc-1

Man ipu lação pelo operador Pcc-1

Prazos de va l idade Pcc-2

Aspec to do peixe recepc ionado Pcc-3

Cor da f ru ta Pcc-4

Presença de f u n g o s Pcc-4

Fruta tocada o u a m a c h u c a d a Pcc-4

Armazenamento A c o n d i c i o n a m e n t o dos ovos Pcc-5 í

Existência de ovos rachados /quebrados Pcc-9

í

A c o n d i c i o n a m e n t o dos legumes e vegeta is Pcc-6

í

Caixas e rec ip ientes de madei ra /car tão Pcc-6

í

Prazos de va l idade no e c o n o m a t o Pcc-7

í

—, . Encer ramento das emba lagens e dos recip ientes de c o n d i m e n t o s

Pcc-8

í

—, .

Encer ramento das emba lagens e recipientes de cerealí feros

Pcc-8

í

Estado das latas de a l imen tos conse r t ados Pcc-10

í

1

Preparação PCC Sob

Contro le Não

Cont ro lado Man ipu lação na lavagem de vegeta is Pcc-1 1

C u m p r i m e n t o s dos s tanda rds de lavagem de vegeta is

Pcc-11

Hig iene do operador Pcc-11

Conduta do operador Pcc-1 1

A Descasque d o s l e g u m e s

Estado de conservação do equ ipamen to de descasque de hor to f ru t i co las

Pcc -12

M a n i p u l a ç ã o do operador Pcc-1 2

Hig iene do operador Pcc-1 2


^ M a n i p u l a ç ã o d u r a n t e o t e m p e r o

Ut i l ização de utensí l ios para tempera r Pcc-1 3

Estado de conservação e l impeza dos utensí l ios para t empera r

Pcc-1 3

Hig iene do operador Pcc-1 3


r- Cor te dos l e g u m e s e vege ta i s

Estado de conservação do equ ipamen to de cor te de l egumes e vegeta is

Pcc -14

M a n i p u l a ç ã o do operador Pcc-1 ^ i

Hig iene do operador Pcc -14

Conduta do operador Pcc -14

2

Cocção PCC Sob

Contro le Não

Con t ro lado Tempera tu ra do a l imen to após 15 m n t s Pcc-15

Tempera tu ra do a l imen to após cocção Pcc-15

Saturação do óleo de f r i tu ra Pcc-16

M u d a n ç a do óleo de f r i tu ra Pcc-16

Espera a quente (cozinha) Tempera tu ra 10 m inu tos após cocção Pcc-17

Tempera tu ra 3 0 m inu tos após cocção Pcc-17

Local onde se co locam a l imen tos e m espera a quen te

Pcc-18

Con tam inação c ruzada Pcc-18

Espera a quente (marmitas da sala) Tempera tu ra 10 m inu tos após cocção Pcc-19

Tempera tu ra 3 0 m i n u t o s após cocção Pcc-19

Serviço a quente Farda dos operadores Pcc-20

M ã o s dos operadores Pcc-20

Utensí l ios Pcc-20

Estado de saúde dos operadores Pcc-20

A rre feci m en to Tempera tu ra após 10 m i n u t o s Pcc-21

Tempera tu ra após 20 m inu tos Pcc-21

2

Serviço a frio PCC Sob

Contro le Não

Cont ro lado T e m p o de expos ição Pcc-22

Tempera tu ra ao colocar no expos i tor Pcc-23

Tempera tu ra no inicio do serv iço Pcc-23

Tempera tu ra no f i m do serv iço Pcc-23

Reaquecimento T e m p o de reaquec imento Pcc-24

Tempera tu ra do a l imento reaquecido Pcc-24

Análises Periódicas Utensí l ios da coz inha. Utensí l ios e ta lheres da sala. M ã o s dos operadores. Produtos do réchaud. Legumes e vegeta is . Cond imentos . Aves e carne recém-chegados.

4

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 21 : Resultados Totais


1

RESULTADOS TOTAIS

Análise dos Perigos e Identificação dos Pontos Críticos de Controlo

Na apresentação dos resultados da análise dos perigos são apresentadas tabelas

com quatro colunas:

• A coluna COD representa o código atribuído ao perigo encontrado;

• A coluna PERIGO diz respeito ao perigo encontrado;

• Na coluna CARACTERÍSTICAS são apresentadas a origem e características do

perigo.

• A co luna É PCC? Def ine se o per igo fo i cons iderado Ponto Crít ico de

Cont ro lo ou não (SIM e N Ã O , respect ivamente) .

E n c o m e n d a / C o m p r a

C O D P E R I G O C A R A C T E R Í S T I C A S E PCC ? P M 1 Prião da BSE (carne p roven ien te do

Reino Unido) . E.Coli e o u t r o s ge rmes (carne p roven ien te de fo rnecedor não con t ro lado ) .

Carne bov ina de proveniênc ia p ro ib ida o u suspe i ta .

N A O

P M 2 Desenvo l v imen to bac te r iano geral por a u m e n t o da t e m p e r a t u r a de conge lação .

Conge lação dos p r o d u t o s per igosa.

N Ã O

P Q 1 C o n t a m i n a ç ã o qu ím ica dos vegeta is .

Pest ic idas e a f luen tes de indus t r ias nos c a m p o s de cu l t i vo .

N A O

P M 3 Desenvo l v imen to bac te r iano geral por a u m e n t o da t e m p e r a t u r a e desconge lação .

Fornecedor de ca rne não m a n t é m a cadeia do f r io .

N Ã O

decepção

C O D P E R I G O C A R A C T E R Í S T I C A S E PCC ? P M 4 Cresc imen to bac te r iano dev ido a

a l tas t empe ra tu ras de t r anspo r t e . T ranspo r te de ca rne e aves a tempera tu ras e levadas .

N ã o

P M 5 C o n t a m i n a ç ã o bac te r iana geral dev ido ao con tac to en t re as peças o u des tas c o m super f íc ies .

C o n t a m i n a ç ã o c ruzada du ran te o desca r regamen to e pesagem da ca rne e aves.

S I M

P M 6 C o n t a m i n a ç ã o bac te r iana geral dev ido ao d e s c o n g e l a m e n t o dos p r o d u t o s du ran te o t r a n s p o r t e

T ranspor te de p r o d u t o s conge lados a t e m p e r a t u r a s e levadas (carne e peixe).

N ã o

2

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS E PCC ? PM7 Contaminação bacteriana geral

devido ao descongelamento dos produtos durante o transporte.

Exigir veículos térmicos que mantenham as temperaturas dos produtos.

Não

PMQ1 Produtos perecíveis embalados com data do prazo de validade ultrapassada (lacticínios, molhos, bebidas, etc).

Avaria dos produtos. SIM

PMQ2 Putrefacção do peixe, com crescimento bacteriano adjacente; contaminação marítima presente (hidrocarbonetos ou outra fonte de cor estranha).

Peixe fresco com aspecto duvidoso ou mal acondicionado.

SIM

PM8 Putrefacção da fruta ou contacto com fruta putrefacta, ou fruta demasiado madura.

Fruta com bolor ou outros fungos.

SIM

Armazenamento

C O D PERIGO CARACTERÍSTICAS PCC ? PM9 Crescimento da flora presente

nas carcaças devido à temperatura elevada na refrigeração.

Temperatura de armazenamento de carne e aves acima de 4°C.

Não

PM10 Contaminação bacteriana devido ao contacto dos ovos com a embalagem contaminada.

Acondicionamento dos ovos nas embalagens de origem.

SIM

PM11 Contaminação ou desenvolvimento bacteriana geral devido ao descongelamento indesejado.

Temperatura de armazenamento de carne, peixe e aves congelados acima de -18°C.

Não

PM12 Contaminação bacteriana geral devido a contaminação geral das caixas ou embalagens (aumento da humidade das caixas).

Legumes e vegetais acondicionados em caixas de madeira ou cartão.

SIM

PMQ3 Ava.'.a dos produtos devido a ultrapassagem dos prazos de validade.

Rotação de stocks no economato não respeitado.

SIM

PMQ4 Contaminação por insectos e/ou roedores e avaria devido à humidade.

Embalagens / Recipientes de produtos perecíveis abertas ou mal fechadas.

S I M

PM13 Contaminação dos ovos partidos para os ovos inteiros.

Contaminação entre ovos partidos e intactos.

SiM

—i

3

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? PM14 Contaminação por quebra do

vácuo da lata; perigo de anaeróbios.

Latas amolgadas ou inchadas.

S IM

PM15 Contaminação bacteriana geral devido ao descongelamento.

Temperatura de armazenamento de legumes e vegetais congelados acima de -18°C.

Não

Preparação

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? PMQ5 Crescimento dos ge rmes

pa togén icos presentes nos vegetais desde o produtor; presença de produtos químicos provenientes do produtor.

Lavagem dos vegetais mal realizada.

S im

PM16 Contaminação bacteriana por má manipulação, má higiene dos utensílios ou/e superfícies.

Descasque dos legumes. S im

PM17 Contaminação bacteriana por má manipulação, má higiene dos utensílios ou/e superfícies; má conduta por parte do operador.

Manipulação durante o tempero.

S im

PM18 Contaminação bacteriana por má higiene dos utensílios; não cumprimento das regras de higiene pelo operador.

Trinchamento/corte de carne, aves e peixe realizado fora dos padrões de manipulação.

Não

PM19 Contaminação bacteriana por má manipulação, má higiene dos utensílios ou/e superfícies; má conduta por parte do operador.

Corte dos legumes e vegetais.

S im

Cocção

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? PM20 Crescimento bacteriano devido a

temperatura abaixo dos 65°C. Temperatura no interior do alimento (peixe, carne, aves) < 70°C.

S im

PQ2 Sobreutilização do óleo de fritura. Saturação do óleo provoca má qualidade dos fritos (características organolépticas e químicas).

S im

4

Espera a quente (cozinha)

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? P M 2 1 Crescimento bacteriano devido a

temperatura abaixo dos 65°C. Temperatura abaixo dos 65°C.

S im

P M 2 2 Contaminação dos alimentos preparados em contacto com al imentos crus (equipamento e utensílios).

Contaminação cruzada. S im

Espera a quente(Réchaud)

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? P M 2 3 Crescimento bacteriano

residente. Temperatura dos alimentos no réchaud acima 65°C.

S im

Servir Quente

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? P M 2 4 Contaminação por germes

presentes no manipulador. Manipulação por operador. S im

P M 2 5 Contaminação por germes presentes nos utensílios.

Higiene dos utensílios e equipamento.

Arrefecimento

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? PM26 Crescimento dos germes

residentes devido a longo tempo de arrefecimento.

Tempo de arrefecimento longo.

S im

Serviço a fr io

COD PERIGO CARACTERÍST ICAS PCC ? PM27 Tempo de exposição Aumento da germes

aeróbios S im

PM28 Higiene dos utensílios Contaminação microbiológica, device a má lavagem.

Não

PM29 Temperatura dos alimentos. Crescimento microbiológico devido a temperaturas elevadas.

S im

!

Reaq ueci mento

5

COD PERIGO CARACTERÍSTICAS PCC ? PM30 Tempo/temperatura

reaquecimento. Contaminação bacteriana por reaquecimento lento/temperaturas baixas.

Sim

Gráfico da Análise dos Perigos

■ MicQui ■ Qui D Mie ■ Total

o o c

LU

a QJ o <u

cc

a (D

EspQ

Coz

EspQ

Rech

Serv

Q

Arr

et

Se

rvF

Reaq

Pontos Críticos de Controlo ■ NPCC ■ PCC

100% Y

90%

80%

70%-

60%

50%-

40%-

30%-

20%-

10%-

0%-

D Perigos

A/ <D »03

i " S «S

6

Perigos não controlados pela unidade ou não considerados PCCs

Nesta secção são apresentadas tabelas com três colunas:

• A coluna COD representa o código atribuído ao perigo encontrado;

• A coluna PERIGO diz respeito ao perigo em questão;

• Na coluna CONTROLO são apresentados os as acções para controlar o perigo;

neste caso o controlo não é conseguido dentro das instalações da unidade, ou

então o perigo é controlado numa etapa de produção posterior.

E n c o m e n d a

COD PERIGO CONTROLO PM1 Carne bovina de proveniência proibida

ou suspeita. Inspecção de fornecedores e escolher os de confiança; proveniência dos produtos comprovada.

PQ1 Pesticidas e afluentes de industrias nos campos de cult ivo.

Fornecedores certificados ou com. produção controlada.

PM3 Fornecedor de carne não mantém a cadeia do frio.

Pre-requisitos aos fornecedores (manutenção da rede de frio pelo fornecedor).

Recepção

COD PERIGO CONTROLO P M 4 Transporte de carne e aves a

temperaturas elevadas. Utilização de veículos com caixa térmica, em bom estado de conservação e limpeza.

P M 6 Transporte de produtos congelados a temperaturas elevadas (carne e peixe).

Utilização de veículos com caixa frigorifica, em bom estado de conservação e limpeza.

P M 7 Transporte de produtos congelados a temperaturas elevadas (vegetais).

Utilização de veículos com caixa frigorifica, em bom estado de conservação e limpeza.

7

A r m a z e n a m e n t o

COD PERIGO CONTROLO PM9 Temperatura de armazenamento de

carne e aves acima de 4°C. Diminuir a temperatura de refrigeração; Cocção

PM11 Temperatura de armazenamento de carne, peixe e aves congelados acima de-18°C.

CoCÇãO

PM 15 Temperatura de armazenamento de legumes e vegetais congelados acima de-18°C.

Cocção

Preparação

COD PERIGO CONTROLO PM18 Trinchamento/corte de carne, aves e

peixe realizado fora dos padrões de manipulação.

Utensílios/máquinas de corte em bom estado de conservação e higiene; operador cumpre regras de higiene na manipulação de alimentos.

Serv i r q u e n t e

COD PERIGO CONTROLO PM25 Higiene dos utensílios e equipamento. Lavagem eficiente dos

equipamentos e utensílios.

Serv i r f r i o

COD PERIGO CONTROLO PM29 Contaminação microbiológica, devido a

má lavagem. Bonn funcionamento da máquina de lavagem; cumprir programa de lavagem e desinfecção.

8

Pontos Críticos de Controlo

Na apresentação dos Pontos Críticos de Controlo, são apresentadas tabelas com

sete l inhas:

• A linha Código representa o código atribuído ao PCC encontrado;

• A linha Perigo relacionado diz respeito ao perigo em questão;

• A linha Limites Críticos representa os valores ou parâmetros a atingir para

manter o controlo do PCC.

• Na linha Procedimentos de Vigi lância são apresentados os as acções a realizar

para vigiar o controlo do PCC.

• A linha Procedimentos de Desvio / Acções correctivas representa as acções a

tomar, caso o PCC saia de controlo (não sejam obtidos os valores/parâmetros

dos l imites críticos).

• A linha Procedimentos de Verif icação representa as acções ou os itens a

considerar na fase de verificação do controlo efectivo do PCC.

• A linha Documentos / Registos Necessários refere-se aos documentos e/ou

t ipo de registos a utilizar durante o controlo do PCC.

Recepção

Código PCC-1 ! Perigo relacionado PM5 - Contaminação bacteriana geral devido ao contacto í

entre os produtos ou destes com superfícies.

Limite crí t icos Não contactar as peças com as superfícies; superfícies da zona de recepção em bom estado de conservação e limpeza.

Procedimentos de Vigi lância

Inspeccionar estado de limpeza das superfícies e o acondicionamento dos produtos durante a recepção.

Procedimentos de Desvio / Acções correct ivas

Proteger os produtos com embalagens próprias; limpar superfícies antes do descarregamento e pesag— :*:.

Procedimentos de Verif icação

Inspeccionar procedimentos de recepção; inspeccionar estado de limpeza das superfícies antes das recepções.

Documentos/ Registos Necessários

Registar data e responsável das inspecções.

9

Código PCC-2

Perigo relacionado PMQ1 - Produtos perecíveis embalados fora dos prazos de validade (lacti. Molhos, bebidas, etc); prazos de validade superiores ao tempo de ruia^ao de stocks.

Limite crít icos Prazos de validade actuais, tendo em conta o dia de util ização do produto.


Inspeccionar prazos validade nos produtos recepcionados (por lotes).

Procedimentos de Desvio / Acções correctivas

Eliminar produtos fora do prazo de validade, ou cujo prazo expire antes da sua utilização prevista.


Inspeccionar controlo dos prazos de validade.


Registar data e responsável das inspecções.

Código PCC-3

Perigo relacionado PMQ2 - Putrefacção do peixe, com crescimento bacteriano adjacente; contaminação marítima presente (hidrocarbonetos ou outra fonte de cor estranha).

Limite crít icos Peixes com aspecto fresco, sem pigmentação estranha, cheiro a maresia, olhos com aspecto vítreo.


Inspecção organoléptica dos peixes recebidos.


Eliminar peixes com aspecto duvidoso.


Inspecção dos peixes imediatamente após a inspecção.


Documento inspecção qualidade dos peixes.

10

Código PCC-4

Perigo relacionado PM8 - Putrefacção da fruta ou contacto com fruta putrefacta, ou fruta demasiado madura.

Limite crít icos Fruta bem acondicionada, sem bolores, fungos, intacta e com ar saudável.


Inspecção organoléptica da fruta recebida


Eliminar peças de fruta com aspecto não saudável


Verificação do estado da fruta após a recepção.


Registo de verificação do aspecto e qualidade da fruta.

Armazenamento

Código PCC-5

Perigo relacionado PM 10 - Contaminação bacteriana devido ao contacto dos ovos com a embalagem contaminada.

Limite crít icos I Ausência de embalagens de origem dos ovos nas zonas de armazenamento.


Inspeccionar acondicionamento dos ovos após recepção


Retirar os ovos da embalagem de origem e colocá-los em recipientes de plástico ou metal.


Inspeccionar acondicionamento dos ovos.


Documento inspecção embalagens ovos.

1 1

Código PCC-6

Perigo relacionado PM12 - Contaminação bacteriana geral devido a contaminação das caixas ou embalagens.

Limite crít icos Ausência de legumes e vegetais acondicionados em embalagens de madeira e cartão.

Procedimentos de Vigilância

Inspeccionar acondicionamento da fruta, legumes e outros vegetais;


Colocar os legumes e vegetais em recipientes de plástico.


Inspeccionar acondicionamento dos legumes e vegetais.


Documento inspecção acondicionamento dos vegetais.

C ó d i g o PCC-7

Per igo r e l a c i o n a d o P M Q 3 - Avar ia dos p r o d u t o s dev ido a u l t r apassagem dos prazos de va l idade.

L im i t e c r í t i cos Data de prazo de va l i dade u l t rapassada de u m d ia .

P r o c e d i m e n t o s de V ig i l ânc i a

Inspecção dos prazos de va l i dade dos p rodu tos no e c o n o m a t o .

P r o c e d i m e n t o s de Desv io / A c ç õ e s c o r r e c t i v a s

Retirar o p rodu to de u t i l i zação.

P r o c e d i m e n t o s de Ver i f i cação

Inspecção dos prazos de va l idade .

D o c u m e n t o s / Reg i s tos Necessári-Jo

D o c u m e n t o de Inspecção dos prazos de va l idade.

12

Código PCC-8

Perigo relacionado P M Q 4 - C o n t a m i n a ç ã o por insectos e/ou roedores e avar ia dev ido à h u m i d a d e .

Limite crít icos Embalagens e rec ip ientes de p rodu tos a ut i l izar, he rme t i camen te fechados .


Inspecc ionar encer ramento dos recip ientes de cereais, m o l h o s , c o n d i m e n t o s e ou t ros p rodu tos não ret i rados da emba lagem de o r i gem.


Encerrar co r rec tamente os recip ientes ou m u d a r o p rodu to para u m recip iente que possa ser he rme t i camen te fechado .

Procedimentos de Ver i f icação

Inspecc ionar rec ip ientes deste t ipo de p rodu tos .

D o c u m e n t o s / Registos Necessários

D o c u m e n t o de Inspecção dos rec ip ientes.

Código PCC-9

Perigo re lacionado PM 13 - Contaminação por germes, dos ovos partidos ou sujos para os ovos inteiros e limpos. |

Limite crít icos Ausência de ovos partidos, rachados ou sujos juntamente com ovos intactos nas câmaras de refrigeração.


Inspeccionar os ovos acondicionados após recepção. i


Retirar ovos partidos ou rachados, limpar o recipiente j ou mudar os ovos intactos para outro recipiente limpo; remover ovos sujos.

Procedimentos de Ver i f icação

Inspeccionar ovos no armazenamento. I

D o c u m e n t o s / Registos Necessários

Documento de inspecção dos ovos. I

13

C ó d i g o PCC-10

Per igo r e l a c i o n a d o PM 14 - Con tam inação por quebra do vácuo da lata; per igo de anaerób ios .

L i m i t e c r í t i c o s Ausênc ia de latas inchadas; latas a m o l g a d a s ut i l izadas ou inut i l i zadas após ver i f icação do es tado do vern iz ; ausência de f e r r u g e m .

P r o c e d i m e n t o s de V i g i l â n c i a

Inspecc ionar latas de produtos conservados no e c o n o m a t o .


Inut i l izar latas inchadas, c o m s inais de cor rosão ou amo lgadas após ver i f icação do estado do vern iz .

P r o c e d i m e n t o s de V e r i f i c a ç ã o

Inspecc ionar t odas as latas no economa to .

D o c u m e n t o s / Reg is tos Necessá r i os

D o c u m e n t o de inspecção de latas.

Preparação

C ó d i g o PCC-11

Per igo r e l a c i o n a d o PMQ5 - C resc imen to dos germes presentes nos vegeta is desde o p rodu to r ; presença de p rodu tos q u í m i c o s proven ientes do produtor .

L i m i t e c r í t i c o s Ausênc ia de su j i dade suspe i ta nos vegeta is ; operador que realiza a l avagem saudáve l e c o m boa c o n d u t a .

P r o c e d i m e n t o s de V i g i l â n c i a

Inspecção do c u m p r i m e n t o das regras de lavagem e des in fecção de legumes e vegeta is ; es tado geral do operador .


Repetir l avagem dos legumes e vegeta is , c u m p r i n d o as regras de lavagem seguidas pe:^ arnpreca.

P r o c e d i m e n t o s de Ve r i f i cação

Anál ises per iód icas aos vegeta is após l avagem.

D o c u m e n t o s / Reg is tos Necessá r i as

D o c u m e n t o pro toco lo de lavagem vegeta is .

14

Código PCC-12

Perigo relacionado P M 16 - Con tam inação bacter iana por má man ipu lação , má h ig iene dos utensí l ios ou/e super f íc ies .

Limite crít icos Regras de h ig iene para descasque de vegeta is respei tadas; utensí l ios e superf íc ies l impos ; operador saudáve l c o m boa condu ta .


Inspecção do es tado de conservação e l impeza dos u tens í l ios /máqu ina de descasque; es tado geral do operador .


Desin fectar utensí l ios e superf íc ies u t i l i zados no descasque ; i n fo rmar ope r ador sobre regras de hig iene na man ipu lação de a l imentos (subst i tu i r operador se for necessár io) .


Aná l ises per iód icas utensí l ios de descasque e mãos do operador . Inspecção do respeito pelos p roced imen tos e regras de descasque de vegeta is .


D o c u m e n t o pro toco lo de descasque.

Código PCC-13

Perigo relacionado PM17 - Con tam inação bacter iana por má man ipu lação , má h ig iene dos utensí l ios ou/e super f íc ies ; má condu ta por par te do operador .

Limite crí t icos Ut i l ização de utensí l ios para tempera r ; u tensí l ios e super f íc ies s e m su j idades; operador saudáve l e c o m boa c o n d u t a .


Inspecção do c u m p r i m e n t o da regras de h ig iene por parte do operador ; ver i f icar a ut i l ização de utensí l ios em vez das m ã o s para acrescentar t empe ro .


In fo rmar operador que faz o t empero sobre as regras de h ig iene; lavar e des in fectar bem os utensí l ios ut i l izados ! no t empe ro .


Inspecção da operação de tempero ;


D o c u m e n t o pro toco lo de inspecção do t e m p e r o .

15

Código PCC-14

Perigo relacionado PM19 - Con taminação bacter iana por má man ipu lação , má h ig iene dos utensí l ios ou/e super f íc ies ; má condu ta por par te do operador .

Limite crít icos Regras de h ig iene para cor te de vegeta is respei tadas; utensí l ios e superf íc ies l impos ; operador saudável c o m boa condu ta .


Inspecção do c u m p r i m e n t o das regras de cor te de l egumes e vegeta is ; e q u i p a m e n t o e m b o m estado de conservação e l impeza.


Lavar o des in fec tar todo o e q u i p a m e n t o ut i l izado no cor te de vegeta is ; envolver l âm inas de cor te c o m p lás t ico ce lo fane após lavagem; in fo rmar operador sobre regras de hig iene na man ipu lação de a l imentos (subs t i tu i r operador se for necessár io) .


Inspecção surpresa da operação de cor te de legumes e vegeta is .


D o c u m e n t o pro toco lo de cor te de vegeta is .

Cocção

Código PCC-15

Perigo relacionado PM20 - Crescimento bacteriano no interior do alimento devido a temperatura reduzida.

Limite crít icos Tempera tu ra no inter ior do a l imen to 85 -95°C .


M e d i ç ã o da tempera tu ra du ran te e depo is a cocção.


A u m e n t a r t e m p o de cocção; vo l ta r a co locar o a l imento e m cocção.


Inspecção surpresa a a l imentos a .abados. Aná l ises m ic rob io lóg icas a pratos p reparados antes de i rem para o réchaud .


D o c u m e n t o de registo de t empera tu ras .

1 6

Código PCC-16

Perigo relacionado PQ2 - Saturação dos ác idos go rdos , pro ib ida por lei.

Limite crít icos Saturação infer ior a 25%; tes te VF = 3 c o m o l imi te m á x i m o .


M u d a n ç a do óleo de f r i tu ra 3 e m 3 ou 4 e m 4 d ias; med i r sa turação do óleo c o m c o n j u n t o de teste Very Fry.


M u d a r óleo.

Procedimentos de Verificação

Teste VF aos óleos de f r i tu ra .


Inspecção do óleo f r i tu ra .

Espera a quente (cozinha)

Código PCC-17

Perigo relacionado PM21 - Crescimento bacteriano devido a temperatura abaixo dos 65°C.

Limite crít icos Manter temperatura do alimento acima dos 65°C. (70°C +-5°C).


Medição da temperatura dos al imentos em espera na cozinha; minimizar tempo de espera.


Reaquecer al imento.


Inspecção de temperaturas; análises microbiológicas a al imentos à espera na cozinha.


Documento de registos de temperaturas.

17

Código

Perigo relacionado

Limite crít icos





PCC-18

PM22 - Contaminação dos al imentos preparados em contacto com alimentos crus (equipamento e utensílios)

Al imentos crus e alimentos confeccionados são manipulados em zonas diferentes e com utensílios diferentes.

Não colocar alimentos confeccionados em zonas de preparação de crus. Verificar a possibilidade de contaminações cruzadas.

Lavar os utensílios util izados na preparação de crus; tirar alimentos crus das zonas de manipulação de alimentos confeccionados (e vice versa); proteger os alimentos confeccionados.

Análises microbiológicas a alimentos à espera na cozinha.

Registos de inspecção à espera a quente.

Espera a q u e n t e ( r échaud da sala do púb l i co )

Código

Perigo relacionado

Limite crít icos





PCC-19

PM23 - Crescimento bacteriano residente.

Temperatura dos alimentos no réchaud acima de 64°C (70 +- 5°C). Medição temperatura dos al imentos no réchaud.

Reaquecimento dos al imentos; aumento da potência do réchaud.

Medição periódica das temperaturas dos alimentos ao réchaud; análises a alimentos no réchaud.

Documentos de registo de temperaturas.

Serviço quente

18

C ó d i g o PCC-20

Per igo r e l ac i onado P M 2 4 - C o n t a m i n a ç ã o por g e r m e s presentes no operador / man ipu lado r .

L im i t e c r í t i cos Operador saudáve l e c o m boa c o n d u t a .

P r o c e d i m e n t o s de V ig i l ânc ia

Não man ipu la r a l imen tos c o m as m ã o s ; p roced imen tos de h ig iene na man ipu lação .


Av i sa r o operador para respei tar as regras de man ipu lação de a l i m e n t o s v igen tes na empresa ; subs t i t u i r o operador caso seja necessár io) .


Aná l i ses m ic rob io lóg icas às m ã o s do operador e aos a l i m e n t o s do bonho -mar i a .

D o c u m e n t o s / Reg is tos Necessá r ios

Registo de inspecção c o m p o r t a m e n t o h ig iene na m a n i p u l a ç ã o .

Arrefecimento

Código PCC-21

Per igo r e l ac i onado P M 2 6 - Cresc imento f lora res idente dev ido a longo t e m p o de a r re fec imento .

L im i t e c r í t i cos Arrefecer a 8°C em 3 0 m n t s .

P r o c e d i m e n t o s de V ig i l ânc i a

Med ição da tempera tu ra / t e m p o .


Recolocar no conge lador para c h o q u e té rm ico / Reaquec imen to se , o a r re fec imento for m u i t o lento.


Med ições de tempera tu ra dos a l i m e n t o s a arrefecer; ver i f i cação e ca l ib ragem dos t e r m ó m e t r o s das câmaras de ref r igeração; anál ises m ic rob io lóg i cas .

D o c u m e n t o s / Reg is tos Necessár ios

Registo de t e m p o s e t e m p e r a t u r a s de a r re fec imento .

19

Servir fr io

C ó d i g o PCC-22

Per igo r e l a c i o n a d o P M 2 7 - A u m e n t o dos ge rmes aerób ios .

L im i t e c r í t i cos T e m p o de expos ição não super io r a 60 m i n u t o s (+ o u - 15 m i n u t o s ) ;


A t rasar o m á x i m o possível a expos i ção ; ut i l izar u m a ro tação de a l imen tos expos tos e levado, não enchendo m u i t o os rec ip ientes.


Proteger a l imen tos ; co locar e m refr igeração.


Inspecc ionar t e m p o s de expos i ção ; anál ises m ic rob io lóg i cas per iód icas às sa ladas e aper i t i vos .

D o c u m e n t o s / Reg i s tos Necessá r ios

Registo do t e m p o de expos ição .

..

C ó d i g o PCC-23

Per igo r e l a c i o n a d o P M 2 9 - Cresc imento dev ido a t e m p e r a t u r a s e levadas.

L im i t e c r í t i cos Tempera tu ra ent re 3 -7°C.


Med i r t empera tu ra no in ic io e após u m a hora de serv iço .


C h o q u e té rm ico no conge lado r ; me lhorar cond ições de expos ição (co locação no gelo) .

P r o c e d i m e n t o s de Ve r i f i cação

Aná l i ses m ic rob io lóg icas .

D o c u m e n t o s / Reg i s tos Necessá r ios

Registos de t empe ra tu ras .

2 0

Reaqueci mento

Código PCC-24

Perigo relacionado PM30 - Contaminação bacteriana por reaquecimento lento/temperaturas baixas.

Limite crí t icos Temperatura no interior do alimento >65°C em 15 minutos.


Medição da temperatura do alimento reaquecido; tempo de reaquecimento.


Reaquecer de novo; aumentar potência do forno.


Inspeccionar tempos e temperaturas de reaquecimento. análises microbiológicas a alimentos reaquecidos.


Registo de temperaturas e tempo de reaquecimento.

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 22: Diferenças Entre os Vários Sistemas de Análise dos Riscos e dos PCCs


Principais Diferenças entre os Sistemas de Análise e

Controlo dos Pontos Críticos referidos. HACCP A S C RSG

• Segue l inhas gerais • Foi c r iado a pensar • Baseado no ASC, adap tado aos

(pr incípios) podendo ser essenc ia lmente na p roced imentos de u m a empresa

ap l i cado e m todo o t ipo de restauração, t endo como base de restauração púb l ica

indús t r i a ; o HACCP; por tuguesa ;

• A anál ise dos per igos é • Não obr iga à inc lusão e es tudo • O es tudo dos ingred ien tes foi

precedida de u m es tudo de das especi f icações do p rodu to impor tan te apenas c o m o

todas as matér ias p r imas e serv ido para a anál ise dos comp lemen to à anál ise dos

t o d o s os p rodu tos , c o m a per igos, embora não afaste per igos, não sendo obr iga tór ia ;

inc lusão das especi f icações de essa poss ib i l i dade; • A equipa RSG foi const i tu ída por

cada u m a / u m ; • A equ ipa ASC pode conter u m chefe ou coo rde -ado r , pelo

• Para a de te rm inação dos PCCs apenas u m e lemento , director da un idade e pelas

são u t i l i zadas as questões da d e p e n d e n d o do t ipo e pessoas responsáveis pelos

árvore de decisão cr iada pela d imensão do es tabe lec imento ; tu rnos .

ICMSF* ; • A anál ise dos per igos, • Apenas a anál ise dos per igos foi

• Equipa HACCP plur id isc ip l inar de te rm inação e cont ro lo dos real izada para cada etapa da

não sendo aconselhada a PCC, a v ig i lânc ia e registos cadeia de p rodução (avançando-se

i m p l e m e n t a ç ã o do s is tema por dos PCCs, a imp lemen tação e para a etapa segu in te após

pessoa s ingu lar ou m e s m o por a ver i f icação são real izadas comple tada essa anál ise na etapa

pessoas c o m conhec imentos etapa a e tapa, apenas se anterior).

e m apenas uma área; avançando para out ro passo • A de te rminação dos PCCs Segu iu

• Aconse lha o segu imen to dos 7 da cadeia de p rodução após o a o rdem de u m ún ico f l uxog rama

pr inc íp ios HACCP sob a fo rma s is tema estar t o t a lmen te geral de p rodução

de etapas, real izando-se estas i m p l e m e n t a d o no passo • As pe rgun tas ou ques tões

para cada p rodu to anter ior ; u t i l izadas du ran te a de te rminação

cons iderado na cadeia de • A s pe rgun tas ut i l i zadas para a dos PCCs f o r a m baseadas na

p rodução ; de te rm inação de PCCs não árvore de decisão da ICMSF;

• A l g u n s autores de fendem a são ob r iga to r iamen te as da • Os PCCs são d is t r ibu ídos pelas

inc lusão de pré-requis i tos a árvore de dec isão; ementas na fase f ina l de

cumpr i r pela empresa onde vai • Não refere a obr iga tor iedade imp lemen tação do s i s tema;

ser i m p l e m e n t a d o o s is tema; de pré- requ is i tos a cumpr i r • hoi e r i g i do o c u n . ^ n m e n t o , por

pelas empresas de parte da empresa hospedei ra , de

res tauração; pré-requis i tos.

• Todos os t e rmos estão e m

compreensão por par te de todos

os co laboradores da empresa .

+ ICMSF - International Commission for Microbiological Specifications in Foods

Documents

Um Sistema de Análise dos Riscos e dos Pontos de Controlo Críticos, numa Unidade de ...repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/54697/6/67509... · 2013-07-30 · Desde 1983 que