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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO FACULDADE DE AGRONOMIA E ZOOTECNIA
CURSO DE ZOOTECNIA
THABATA CARVALHO GONÇALVES
CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICA DE RAÇÃO ANIMAL
CUIABÁ 2016
i
THABATA CARVALHO GONÇALVES
CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICA DE RAÇÃO ANIMAL Trabalho de Conclusão do Curso de Graduação em Zootecnia da Universidade Federal de Mato Grosso, apresentado como requisito parcial à obtenção do título de Bacharel em Zootecnia. Orientadora: Profª. Drª. Maria Fernanda
Soares Queiroz Cerom Supervisora do Estágio Supervisionado:
Marciela Corbari
CUIABÁ 2016
Dedico este trabalho aos meus pais: sem vocês e
o apoio que me dão, eu não chegaria até aqui.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, por ter me dado vida e saúde que me
permitiu chegar ao fim desse ciclo.
Aos meus pais por me amarem incondicionalmente, por sempre me apoiarem
e me darem todas as condições necessárias para eu seguir e buscar a realização
dos meus sonhos.
A Orientadora e Prof.ª Drª. Maria Fernanda pelo conhecimento transmitido
durante toda minha graduação, pela paciência no processo de elaboração do TCC e
estágio.
Ao Srº. Geovanny Vigilato Melo, por ter permitido que eu fizesse estágio na
empresa Agroquima.
À Ana Paula Bays, pelo acolhimento, paciência e conhecimento transmitido
durante o decorrer do estágio.
A todos os funcionários da Agroquima, pela ajuda e cordialidade durante todo
o período de convívio no estágio.
Aos meus colegas do curso de Zootecnia, pelas horas de estudo, trocas de
experiência que tivemos e por caminharem juntos comigo nessa jornada.
A todos os professores do Departamento de Zootecnia, por me incentivarem e
participarem da minha formação acadêmica.
A Faculdade de Agronomia e Zootecnia e à Universidade Federal de Mato
Grosso por possibilitar a minha graduação.
“O sucesso nasce do querer, da determinação e persistência em se chegar a
um objetivo. Mesmo não atingindo o alvo, quem busca e vence obstáculos, no
mínimo fará coisas admiráveis”.
José de Alencar
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1. Descarregamento de sorgo na moega para ser direcionado ao silo de
armazenamento ou direto para a linha de produção .................................. 16
Figura 2. Silos externos para armazenamento de grãos (milho e sorgo) .................. 16
Figura 3. Big bags de matérias primas armazenados no galpão ............................... 17
Figura 4. Calador graneleiro (A), calador de sacaria (B) para obtenção de amostras
................................................................................................................... 18
Figura 5. Amostra de farelo de soja recebido pelo controle de qualidade para análise
................................................................................................................... 19
Figura 6. Análise de alimentos na empresa Agroquima utilizando o equipamento
MOTOMCO 919 FOB ................................................................................. 20
Figura 7. Amostra de sorgo para armazenamento após análise do controle de
qualidade .................................................................................................... 22
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Limites máximos de tolerância para Tipo (%) de milho ............................... 7
Tabela 2. Taxa de crescimento de fungos durante o armazenamento em função dos
níveis dos teores de água nos produtos ....................................................... 8
Tabela 3. Taxa de crescimento de fungos durante o armazenamento em função da
temperatura na massa dos produtos ............................................................ 8
Tabela 4. Padrão oficial de classificação do farelo de soja ....................................... 10
Tabela 5. Especificações técnicas para análise no recebimento de matérias primas
................................................................................................................... 21
LISTA DE ABREVIATURAS
APPCC – Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle
BPF – Boas Práticas de Fabricação
EPI’s – Equipamentos de Proteção Individual
MBPF – Manual de Boas Práticas de Fabricação
PEPS – Primeiro que Entre, Primeiro que Sai
POP’s – Procedimentos Operacionais Padrões
SUMÁRIO
1. Introdução ........................................................................................................... 1
2. Objetivo ................................................................................................................ 3
3. Revisão ................................................................................................................ 4
3.1. Controle de qualidade e boas práticas de fabricação ....................................... 5
3.2. Produtos e subprodutos utilizados na fabricação da ração .............................. 6
3.3. Qualidade de matérias primas utilizadas na ração ........................................... 6
3.3.1. Milho .......................................................................................................... 6
3.3.2. Sorgo ......................................................................................................... 8
3.3.3. Farelo de soja ............................................................................................ 9
3.4. Perdas físicas de produtos ............................................................................. 10
3.5. Armazenamento ............................................................................................. 11
3.5.1. Armazenamento de grãos e farelos ......................................................... 11
3.5.2. Armazenamento de produtos ensacados ................................................ 11
4. Relatório de estágio .......................................................................................... 13
5. Atividades desenvolvidas e discussão ........................................................... 15
5.1. Recebimento e armazenamento da matéria prima ......................................... 15
5.2. Amostragem ................................................................................................... 18
5.2.1. Milho e sorgo ........................................................................................... 18
5.2.2. Farelo de soja .......................................................................................... 19
5.3. Análise de grãos e farelos .............................................................................. 19
5.4. Armazenamento de grãos e farelos ................................................................ 23
5.4.1. Grãos ....................................................................................................... 23
5.4.2. Farelos .................................................................................................... 23
5.5. Recebimento e armazenamento de minerais ................................................. 23
5.5.1. Minerais mais utilizados .......................................................................... 23
5.5.2. Cálcio e fósforo........................................................................................ 24
5.6. Produção ........................................................................................................ 25
5.7. Limpeza dos maquinários ............................................................................... 25
5.8. Higiene e saúde pessoal ................................................................................ 26
5.9. Controle de pragas ......................................................................................... 27
5.10. Controle de produtos acabados .................................................................. 27
6. Conclusões ........................................................................................................ 28
7. Considerações finais ........................................................................................ 29
Referências .............................................................................................................. 30
Anexos ................................................................................................................ 33
RESUMO
A alimentação representa o maior custo dentro da produção animal, podendo chegar
ao custo de 80%. Deste modo, é importante garantir a qualidade dos ingredientes
adquiridos pela empresa para se adequar às exigências do mercado em função de
suas necessidades e objetivos. Os avanços de tecnologias no processamento e
fabricação de rações permitem maximizar a eficiência produtiva, minimizar a perda
de nutrientes e gerar produtos com maior valor agregado. É importante que a fábrica
possua Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF), adote Procedimentos
Operacionais Padrões (POP), e que todos os envolvidos sigam as recomendações
para assegurar a qualidade, conformidade e segurança do produto destinado à
alimentação animal. Quando se investe no controle de qualidade, menores são as
perdas de ingredientes em toda a produção, além de estreitar as diferenças entre a
formulação original e o produto produzido. Sendo assim, a fábrica deve ter estrutura
física que permita todo o processo, desde o recebimento de matérias primas até a
estocagem do produto final de forma adequada a fim de preservar a qualidade tanto
das matérias primas quanto dos produtos acabados. Durante o estágio
supervisionado, foi realizado o acompanhamento das atividades desempenhadas
pelo controle de qualidade na empresa Agroquima, a fim de verificar os
procedimentos que são importantes para minimizar perdas durante o processo
produtivo e garantir a qualidade do produto final. A realização de um estágio ―a
campo‖ é a melhor forma de por em prática tudo o que foi aprendido durante a vida
acadêmica e também verificar as principais dificuldades tentando saná-las ainda
antes da conclusão do curso.
Palavras-chaves: análise de grãos, armazenamento de grãos, boas práticas de fabricação.
1
1. INTRODUÇÃO
A alimentação representa o maior custo dentro da produção animal, podendo
chegar ao custo de 80%. Deste modo, é importante garantir a qualidade dos
ingredientes adquiridos pela empresa para se adequar às exigências do mercado
em função de suas necessidades e objetivos. Os avanços de tecnologias no
processamento e fabricação de rações permitem maximizar a eficiência produtiva,
minimizar a perda de nutrientes e produtos com maior valor agregado.
As fábricas de rações buscam produzir rações com a melhor relação custo x
benefício. A melhor qualidade pode ser planejada por meio da gestão, através de
estudos da atual situação que permitem adequar os desvios de qualidade para
plantas existentes. O conhecimento tecnológico das etapas de processo dá suporte
para o planejamento e gestão (LARA, 2011).
É de extrema importância que a fábrica possua Manual de Boas Práticas de
Fabricação (MBPF), adote Procedimentos Operacionais Padrões (POP), e que todos
os envolvidos sigam as recomendações para assegurar a qualidade, conformidade e
segurança do produto destinado à alimentação animal. O fluxo de produção inicia-se
antes da entrada das matérias primas na fábrica, sendo indispensável estabelecer
especificações nutricionais para cada ingrediente a ser adquirido. É necessário que
se faça inspeção prévia do ingrediente, incluindo amostragens, testes de impurezas,
entre outros, a fim de assegurar a qualidade da matéria prima, e as análises devem
ser realizadas corretamente para que não se tenha variantes negativas. Todas as
informações devem ser transmitidas em tempo hábil para os setores de controle de
qualidade, linha de produção, administrativo e demais interessados dentro da
fábrica.
O controle de qualidade tem adquirido cada vez mais espaço no mercado,
pois é fundamental para a produção de produtos com qualidade. Quando se investe
no controle de qualidade, menores são as perdas de ingredientes em toda a
produção, além de estreitar as diferenças entre a formulação original e o produto
produzido.
Para se manter no mercado, os responsáveis da fábrica devem realizar
análise de perigo e pontos críticos de controle – APPCC e criar estratégicas para
minimizar erros e oferecer um produto de qualidade e rentável à empresa.
2
Os pontos mais críticos são aqueles que abrangem todo o processo produtivo
como:
Nutricional: é necessário que a formulação da ração esteja de acordo com o
objetivo, contendo todos os ingredientes adequados para obter um produto
final com características nutricionais adequadas alimentação;
Processo de produção: relacionam-se ao recebimento, secagem e
armazenamento de matérias primas, é importante que seja capaz de
preservar a qualidade das matérias primas, alcançar os níveis da formulação
e evitar contaminação cruzada que ocorre quando há mistura entre produtos
diferentes, podendo acontecer durante o processo produtivo, no
armazenamento, por pessoas, produtos e equipamentos contaminados;
Expedição e transporte: relacionam-se à expedição e transporte da ração.
Sendo assim, a fábrica deve ter estrutura física que permita todo o processo,
desde o recebimento de matérias primas até a estocagem do produto final de forma
adequada a fim de preservar a qualidade tanto das matérias primas quanto dos
produtos acabados.
Este trabalho, que é um relatório de estágio, considera que o período em uma
fábrica de rações deve promover a integração do aluno ao mundo do trabalho da
sua profissão, além de propiciar profunda reflexão sobre as atividades pertinentes à
profissão escolhida, e a aplicação prática dos conhecimentos teóricos desenvolvidos
durante o curso de graduação.
3
2. OBJETIVO
O objetivo do presente trabalho é descrever e discutir as atividades realizadas
durante o período de estágio de conclusão do Curso de Zootecnia.
O estágio foi realizado em uma fábrica de rações com o intuito de
acompanhar o controle de qualidade em todo o processo de produção da ração,
iniciando-se na recepção e armazenamento da matéria prima utilizada, bem como
todo o processo produtivo (moagem, pesagem e mistura) até a obtenção do produto
final.
4
3. REVISÃO
O mercado de rações está cada vez mais competitivo, com margens cada vez
menores de lucro, o que exige redução de custos sem, no entanto, afetar a
qualidade do produto final. O desenvolvimento de técnicas que visem melhorar a
competitividade deve ser visto com cuidado. Neste sentido, diagnosticar os riscos e
controlar os pontos críticos no processo de produção é indispensável (CAMPOS,
1992).
Segundo Paladini (1990), o controle de qualidade é um sistema amplo e
complexo que compreende todos os setores da empresa, com objetivo de melhorar
a qualidade do produto final e para isso devem ser estabelecidas rotinas de
verificação de qualidade dos ingredientes que chegam à fábrica e nos produtos
acabados (MORAES, 1997).
No Brasil, a adoção das Boas Práticas de Fabricação (BPF) tornou-se
obrigatória para produção industrial de alimentos em 1997, quando foram publicadas
as portarias nº 326/97, do Ministério da Saúde e nº 368/97, do Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento (BRASIL, 1997). A expressão ―Boas Práticas
de Fabricação‖ é utilizada para indicar o conjunto de ações aplicadas à produção de
alimentos, com a finalidade de assegurar qualidade dos produtos finais e prevenir
riscos à saúde do consumidor. A portaria também sugere os Procedimentos
Operacionais Padrões (POP’s) que facilitam e padronizam a montagem do manual
de BPF.
Uma empresa produtora de rações deve possuir eficiente controle de
qualidade dos ingredientes disponíveis, garantindo qualidade da ração produzida.
Não restam dúvidas de que a qualidade das rações determina o desempenho da
produção animal. E, por isso, são necessários constantes monitoramentos na
qualidade dos ingredientes que compõem a ração e no processo de produção das
mesmas, com intuito de identificar e solucionar problemas que possam comprometer
a qualidade do produto final (BELLAVER, 2002).
5
3.1. Controle de Qualidade e Boas Práticas de Fabricação
É crescente a preocupação do consumidor com a qualidade do alimento e a
redução de riscos à saúde. Esta preocupação abrange desde o teor e os tipos de
aditivos utilizados nas rações, a presença de resíduos de defensivos agrícolas e
outras substâncias precursoras de doenças, à utilização de matérias primas
geneticamente modificadas e, principalmente, a armazenagem e manipulação dos
produtos e matérias primas (PILLECO et al., 2012).
Devido à pressão do mercado consumidor, intensificou-se a implantação de
programas de qualidade dos produtos. Dentre eles está o programa de Boas
Práticas de Fabricação, que possui como base o asseio pessoal e controle de
microrganismos em todo o processo de fabricação de alimentos. Além disto, todo
estabelecimento que produza, fabrique, manipule, fracione, importe e comercialize
produtos destinados à alimentação animal deve, obrigatoriamente, estar registrado
no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), e para isso deve
estar adequado dentro da legislação vigente.
Dentre as mais importantes, está a Instrução Normativa Nº 04 de 23 de
fevereiro de 2007 do Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento, que define
a implementação das Boas Práticas de Fabricação que podem ser definidas como
um conjunto de procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados em
todo o fluxo de produção, desde a obtenção dos ingredientes e matérias-primas até
a distribuição do produto final, com o objetivo de garantir a qualidade, conformidade
e segurança dos produtos destinados à alimentação animal.
Segundo Butolo (2002), a gestão de qualidade no processo de fabricação de
ração inicia-se no projeto da fábrica, envolvendo sua construção e instalação dos
equipamentos, seleção dos fornecedores de ingredientes, estabelecimento das
formulas de rações, supervisão da qualidade dos ingredientes, pesagem correta,
armazenagem, características de moagem, pré-mistura de concentrados e
suplementos vitamínicos, mistura dos alimentos, supervisão da ração pronta,
manutenção e limpeza dos equipamentos da fábrica e, por fim, a higienização geral
da fábrica.
Devem ser implantados Procedimentos Operacionais Padrão (POP) que são
definidos como uma descrição de instruções, técnicas e operações rotineiras a
serem utilizadas pelos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal,
6
visando à proteção, à garantia de preservação da qualidade e da inocuidade das
matérias primas e produto final e a segurança dos manipuladores.
Todos os POP´s devem ser aprovados, datados e assinados pela direção da
empresa e pelo responsável pelo controle da qualidade. Os POP´s devem descrever
os materiais e os equipamentos necessários para a realização das operações, a
metodologia, a frequência, o monitoramento, a verificação, as ações corretivas, bem
como os responsáveis pelas execuções. Os funcionários, os monitores e os
verificadores devem estar devidamente treinados para execução dos POP’s
(BRASIL, 2007).
3.2. Produtos e Subprodutos Utilizados na Fabricação da Ração
Os níveis de garantia das matérias-primas podem variar de acordo com o
ambiente e métodos de processamento. Segundo Rostagno (2000), para que a
ração formulada possa ser passível de ser produzida devem ser levadas em
consideração as matérias primas que podem ser introduzidas na ração e o processo
de produção deve ser adequado à linha de produção da fábrica.
Cada fábrica possui produtos diferentes com níveis diferentes de garantia,
portanto suas formulações de rações também são distintas. A qualidade do produto
final é definida pelo método de formulação de ração e matéria prima utilizada
(ROSTAGNO, 2000). Existem alguns fatores que acabam influenciando no momento
da formulação de rações como a disponibilidade e preço de matérias primas; o peso
e idade dos animais ao abate; e a qualidade da carcaça desejada.
3.3. Qualidade de Matérias Primas Utilizadas na Ração
3.3.1. Milho
O milho é um dos mais importantes cereais produzidos no mundo, onde é
extensivamente utilizado como alimento humano e/ou na ração animal, devido às
suas qualidades nutricionais (TONISSI et al., 2013), principalmente pelo seu alto
valor energético, contendo aproximadamente 3.440 kcal/kg de energia metabolizável
(ENGLERT, 1998). Por representar aproximadamente 60% da composição da ração
e 40% do seu custo (ZANOTTO et al.,1996), é imprescindível que seja monitorada a
sua qualidade.
7
A Instrução Normativa nº 60/2011 do MAPA define um padrão oficial de
classificação do milho, considerando seus requisitos de identidade e qualidade, a
amostragem, o modo de apresentação e a marcação ou rotulagem, nos aspectos
referentes à classificação do produto. O milho deverá se apresentar fisiologicamente
desenvolvido, limpo e seco, observadas as tolerâncias estabelecidas na Tabela 1.
O milho deve ser classificado em três tipos de acordo com a sua qualidade e
definidos pelos limites máximos de tolerâncias estabelecidos, podendo ainda ser
considerado como Fora de Tipo ou Desclassificado.
Tabela 1. Limites máximos de tolerância para Tipo (%) de milho
Tipificação Umidade Grãos Avariados Grãos
Quebrados
Matérias
Estranhas e
Impurezas
Carunchados
Ardidos Total
Tipo I 14,5 1,00 6,00 3,00 1,00 2,00
Tipo II 14,5 2,00 10,00 4,00 1,50 3,00
Tipo III 14,5 3,00 15,00 5,00 2,00 4,00
Fora do
Tipo 14,5 >3,00 >15,00 >5,00 >2,00 >4,00
Fonte: BRASIL (2011)
A classificação física do milho é um dos fatores que caracterizam a qualidade
comercial para seu uso na fabricação da ração. Para que seja considerado um
produto de qualidade o mercado exige que o teor máximo de umidade no milho seja
de 14%, índice de impurezas de até 1% na peneira de 3 mm ou, até 3% na peneira
de 5 mm; índice máximo de ardidos de 6% e ausência de fungos e toxinas. (LORINI
et al., 2002).
O grão de milho destinado à alimentação animal deve ser isento de fungos,
micotoxinas, sementes tóxicas e resíduos de pesticidas e deve se enquadrar nos
tipos I, II ou III, conforme a Portaria nº. 845/1976 do MAPA (BRASIL, 1976),
atendendo aos atributos mínimos de qualidade apresentados na Tabela 1. É
recomendável que o teor de umidade do grão na colheita e armazenamento esteja
dentro do padrão previsto na Tabela 1, haja vista que o principal indutor de
desenvolvimento fúngico nos grãos é a concentração de água e temperatura
(Tabelas 2 e 3, respectivamente).
8
Tabela 2. Taxa de crescimento de fungos durante o armazenamento em função dos níveis dos teores de água nos produtos
Teor de Água (%) Taxa de Crescimento
<13,00 Lento
13,00 – 16,00 Rápido
>16,00 Explosivo
Fonte: LAZZARI (1993)
Tabela 3. Taxa de crescimento de fungos durante o armazenamento em função da temperatura na massa dos produtos
Temperatura (°C) Taxa de Crescimento
<15,00 Lento
20,00 – 30,00 Ótimo
40,00 – 55,00 Máximo
Fonte: LAZZARI (1993)
3.3.2. Sorgo
Dentre as diferentes possibilidades de alimentos alternativos, o sorgo
destaca-se porque promove significativa redução de custos. O sorgo é um
importante cereal, ocupando o quinto lugar no ranking de produção mundial, atrás do
trigo, milho, arroz e da cevada. É utilizado em todas as partes do mundo na
alimentação humana e animal.
O sorgo é comparado ao milho quanto ao valor nutricional, embora apresente
menor densidade energética (ROSTAGNO, 1977). O amido no sorgo está ligado à
proteína, e isto leva a uma pequena redução na digestibilidade, especialmente na
ausência de qualquer processamento pelo calor.
Apesar da semelhança na composição de carboidratos e proteína com o grão
de milho, o sorgo apresenta na sua estrutura, um conjunto de compostos fenólicos
que pode influenciar na cor, aparência e na qualidade nutritiva do grão e se divide
em três grupos: ácidos fenólicos, flavonóides e taninos. Normalmente, quanto mais
escura a semente, maior concentração de tanino no sorgo.
A presença de taninos no sorgo é a maior preocupação, pois são um grupo de
fenóis com propriedades de se combinar com várias proteínas. O bovino alimentado
9
com tanino pode apresentar menor taxa de crescimento e maior incidência e
severidade de desordens esqueléticas.
3.3.3. Farelo de Soja
O farelo de soja é a mais importante fonte de proteína vegetal nas dietas
utilizadas no mundo. É obtido após a extração do óleo do grão da soja para
consumo humano. É considerado o melhor alimento proteico de origem vegetal, por
ter altos níveis de proteína, energia e boa palatabilidade (TONISSI et al., 2013).
Dependendo do processo de extração (solvente ou expeller), o teor de
proteína bruta varia entre 44 a 48% no farelo de boa qualidade e sem mistura de
casca. Essas variações no nível de proteína no farelo de soja podem ser pelas
condições de processamento térmico (insuficiente ou excessivo) ou reflexo da
variação de sementes (ALBINO et al., 1991). Tradicionalmente, os farelos com alto
teor proteico em sua composição provêm da soja sem casca, enquanto que as de
baixo teor de proteína (44% PB) invariavelmente contêm as cascas e possuem maior
teor de fibras e menor de energia. Existem variações nos tipos de sementes usadas
e isto afeta o conteúdo proteico e a gordura que são negativamente correlacionados
(ROSTAGNO et al., 1994).
A Instrução Normativa nº 795/1993 do MAPA define um padrão oficial de
classificação do farelo de soja considerando suas características de identidade,
qualidade, apresentação, amostragem, armazenamento e transporte nos aspectos
referentes à classificação do produto. O farelo de soja é classificado em classes,
subclasses e tipos, segundo o tratamento submetido, sua apresentação e suas
características de qualidade, respectivamente (Tabela 4).
10
Tabela 4. Padrão oficial de classificação do farelo de soja
CLASSE SUBCLASSE TIPO UMIDADE
(MÁX) PROTEINA
(MÍN) MATÉRIAS
ESTRANHAS
TOSTADO
Peletizado 1 12,50 48,00 Isento
Moído 2 12,50 46,00 Isento
Desuniforme 3 12,50 44,00 Isento
CRU
Peletizado 1 12,50 48,00 Isento
Moído 2 12,50 46,00 Isento
Desuniforme 3 12,50 44,00 Isento
Fonte: Adaptada (BRASIL, 1993)
3.4. Perdas Físicas de Produtos
Segundo Jardine (2002), há perdas significativas durante o transporte e
armazenamento de grãos. As perdas no armazenamento provêm, em geral, pela
insuficiência estrutural ou inadequação da rede de armazenagem, bem como pelo
baixo nível de qualificação da mão de obra que opera os secadores, as câmaras de
expurgo, aeradores, e outros equipamentos de recepção, movimentação e
conservação dos produtos nas unidades armazenadoras (LACERDA FILHO et al.,
2000).
Essas perdas podem ser na forma física do produto como também na
qualidade dos grãos. As perdas físicas causam redução do peso dos estoques,
principalmente em razão do ataque de insetos, e pela perda da umidade dos grãos
(JARDINE, 2002). Tanto as perdas físicas como as de qualidade dos grãos, estão
associadas ao tempo de permanência desses produtos nos estoques e às condições
de armazenamento dos mesmos (LACERDA FILHO et al., 2000). De acordo com
Lorini (2000), os prejuízos por ataques de pragas a grãos armazenados chegam a
10%.
11
3.5. Armazenamento
Os ingredientes armazenados no estoque de fábricas devem ser mantidos em
condições que evitem a sua deterioração, contaminação e reduza as perdas na
qualidade (SINDIRAÇÕES, 2002).
A adequada rotatividade dos estoques dos ingredientes deve ser feita de
forma que ―o primeiro que entra é o primeiro que sai‖ – também conhecida como
PEPS. As matérias primas devem ser armazenadas a uma distância de no mínimo
45 cm da parede para permitir acesso às instalações, arejamento do espaço, melhor
controle de limpeza e pragas. Os produtos devem ser armazenados de forma a não
receber luz solar direta. Na entrega dos produtos, amostras devem ser retiradas e
mandadas ao laboratório (PINHEIRO, 1994).
3.5.1. Armazenamento de Grãos e Farelos
Para que ocorra o armazenamento correto de grãos devemos verificar a
projeção dos silos e sua capacidade de estocagem. Tanto a capacidade de
recepção, quanto a de beneficiamento devem ser compatíveis com a capacidade da
fábrica. Os silos devem ter controle preferencialmente automatizado, tanto da
temperatura e aeração do silo como do ambiente externo a fim de evitar proliferação
de microrganismos que resultará na perda de qualidade das matérias primas
(KLEIN, 1999).
3.5.2. Armazenamento de Produtos Ensacados
O armazenamento dessas matérias-primas é uma operação relativamente
simples e segura, mas existem prontos críticos que devem ser observados para
evitar a perda da qualidade do material (KLEIN, 1999), como:
Colocar os produtos sobre paletes afastados das paredes, para que haja
circulação de ar por baixo e nas laterais;
O local destinado ao armazenamento deve ser fresco, ventilado, iluminado,
livre de luz solar, resíduo e sujeiras a fim de evitar a presença de pragas;
Sempre observar se os dados dos rótulos estão corretos (lote, data de
fabricação e validade), a condição da sacaria do produto;
12
As pilhas devem ser bem identificadas para evitar trocas no manuseio;
Controle rigoroso de pragas como: roedores, pássaros e insetos;
Organização e limpeza no espaço físico de armazenamento;
As pilhas devem estar afastadas das paredes, no mínimo, 45 cm;
As pilhas de sacos devem altura máxima de 1,5 metros, quando o
empilhamento for manual, para facilitar o manuseio e evitar acidentes;
O armazenamento deve ser feito de forma que evite a obstrução de portas,
equipamentos contra incêndio, saídas de emergências, não dificulte a
manipulação, o trânsito e a iluminação;
O armazenamento deve ser feito respeitando os requisitos de segurança
especiais a cada tipo de material;
Primeiro que entra é o primeiro que sai (PEPS).
As matérias-primas ensacadas devem receber maiores cuidados quanto à
identificação dos rótulos e lotes, principalmente para os medicamentosos, aditivos e
micro minerais, que devem ser cuidadosamente identificados para evitar o uso
indevido.
Os ingredientes devem ser armazenados em condições que garantam a
proteção contra a contaminação e reduzam ao mínimo as perdas da qualidade
nutricional e deteriorações (SINDIRAÇÕES, 2002). A conservação da matéria-prima
requer procedimentos rigorosos e pode ser o ponto de limitação para a fabricação
dos produtos (SANTOS, 1993).
13
4. RELATÓRIO DE ESTÁGIO
O estágio supervisionado foi realizado na empresa Agroquima localizada no
bairro Distrito Industrial Cuiabá – MT, durante o período compreendido entre os
meses de julho a setembro de 2016, com carga horária total de 224 horas. O mesmo
foi realizado no setor de Controle de Qualidade da fábrica, com o objetivo de
acompanhar e desempenhar as funções do supervisor de qualidade.
No mercado há 47 anos, a empresa foi fundada com a finalidade de introduzir
no estado de Goiás, uma diversificada linha de produtos destinados ao aumento da
produtividade agropecuária, através de técnicas avançadas. Na década de 1980, a
empresa contribuiu para a introdução do plantio direto no cerrado, para as culturas
de soja e milho. Atualmente, fabrica uma linha completa de suplementos minerais e
rações para bovinos, sendo a primeira empresa a indicar, para bovinos, a
suplementação com ureia no período seco, a partir do sal mineral. Com isso, a
Agroquima possui o primeiro sal mineral com ureia, atuando como líder no mercado
brasileiro.
Pioneira na venda de herbicidas para pastagens, com a maior área tratada do
Brasil, e da América Latina, a Agroquima hoje se projeta entre as mais importantes
empresas de sua especialidade no país. Está presente em seis estados brasileiros
com lojas distribuídas em Goiás, Mato Grosso, Minas Gerais, Tocantins, Pará e
Maranhão. Também possui três fábricas e a comercialização de seus produtos
ocorre através de representantes de vendas, situados em todo território nacional.
A fábrica se instalou no estado de Mato Grosso no ano de 2009, com a
inauguração da filial no município de Cuiabá. Essa instalação se situa em um terreno
cuja área total é de 13.920 m² e possui área construída de 4.100 m². Atualmente, a
produtividade média da empresa é de 3.400 sacos de ração por dia.
A Agroquima tem como missão oferecer soluções e produtos de qualidade
superior, que atendam às necessidades dos agropecuaristas, contribuindo para o
avanço da agricultura e pecuária nacional, visando o progresso pessoal e
profissional de seus funcionários, acionistas e fornecedores.
A fábrica desempenha suas funções com base em Procedimento Operacional
Padrão (POP) e todas as atividades seguem um modelo específico para o controle e
garantia de qualidade do produto final. Esse controle é baseado em normativas
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estabelecidas pelo Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) e nas
Boas Práticas de Fabricação (BPF).
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5. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS E DISCUSSÃO
As atividades desenvolvidas objetivaram acompanhar todo o fluxo de
produção da ração (Anexo 1) na fábrica da referida empresa, iniciando-se no
recebimento de matéria prima dentro dos padrões de qualidade, fiscalização do
armazenamento, acondicionamento e identificação das matérias prima e produtos
acabados, envio de amostras do produto acabado ao laboratório de análises
terceirizado, armazenamento de dados de análises, analise dos níveis de garantia
da matéria prima e produtos acabados.
5.1. Recebimento e Armazenamento da Matéria Prima
A matéria prima, usualmente, era recebida pelo controle de qualidade o qual
encaminhava o caminhão à balança rodoviária, analisava a documentação (nota
fiscal e certificado de análise) e inspecionava o caminhão com o preenchimento de
um check list (Anexo 2). Após a aprovação dos documentos e verificação do check
list, realizava-se a coleta de amostra onde a mesma era visualmente comparada
com a amostra padrão, para sua liberação ou não. Após a liberação, o controle de
qualidade identificava todas as embalagens com etiquetas, nas quais constam todos
os dados necessários para a rastreabilidade, a saber: nome do produto, lote,
fabricação, validade, código do produto e fornecedor.
A descarga ocorre de acordo com o tipo de carga. Na carga a granel é
realizado o teste de impureza e umidade para o milho, a descarga é realizada na
moega externa (Figura 1) que, por meio de elevadores, abastecem os silos. As
cargas ensacadas são empilhadas em paletes pelo responsável pela descarga e as
cargas em big bag são descarregadas com auxílio de empilhadeira.
Da mesma forma, o armazenamento realizado depende do tipo e carga. Para
a carga a granel, o armazenamento é realizado em silos externos (Figura 2) e a
carga é transportada por meio de roscas até o moinho e silos internos para a
dosagem do produto. A carga de ensacados é armazenada sob paletes, sendo
utilizadas manualmente em silos de dosagem internos. Os big bags são
armazenados dentro do galpão (Figura 3), sendo utilizado com auxílio da
empilhadeira em moagens internas, abastecendo os silos de dosagens.
16
Figura 1. Descarregamento de sorgo na moega para ser direcionado ao silo de armazenamento ou direto para a linha de produção
Fonte: Acervo pessoal
Figura 2. Silos externos para armazenamento de grãos (milho e sorgo)
Fonte: Acervo pessoal
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Figura 3. Big bags de matérias primas armazenados no galpão
Fonte: Acervo pessoal
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5.2. Amostragem
5.2.1. Milho e Sorgo
A amostragem do milho e do sorgo ocorre manualmente e em no mínimo três
pontos diferentes da carga do caminhão, por meio de um calador graneleiro (Figura
4), que contém 14 entradas distintas em sua estrutura, as quais possibilita que a
amostragem seja realizada em diferentes perfis da carga.
Figura 4. Calador graneleiro (A), calador de sacaria (B) para obtenção de amostras
Fonte: Acervo pessoal
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As amostras eram depositadas em um saco (Figura 5) e encaminhadas ao
controle de qualidade, onde as mesmas eram pesadas, havendo então a verificação
da umidade, e em seguida, a amostra era peneirada e quarteada para análise dos
grãos e teor de grãos quebrados e impurezas.
Figura 5. Amostra de farelo de soja recebido pelo controle de qualidade para análise
Fonte: Acervo pessoal
5.2.2. Farelo de Soja
A amostragem de farelo de soja era realizada em oito pontos da carga do
caminhão, sendo quatro superiores e quatro inferiores. Quando se trata se caminhão
do tipo caçamba, a coleta é realizada apenas em oito pontos superiores, não
havendo amostragem da carga na parte inferior da caçamba.
5.3. Análise de Grãos e Farelos
A Agroquima conta com o fornecimento de matéria prima de empresas
idôneas certificadas com Sistema de Inspeção Federal (SIF), e laboratórios de
análise que garantem laudos de acordo com o lote comprado pela empresa,
permitindo a rastreabilidade do produto.
As matérias primas eram analisadas quanto ao teor de umidade; temperatura;
impurezas e infestações por insetos.
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As análises do teor de umidade e de temperatura eram realizadas
mecanicamente por meio do aparelho MOTOMCO 919 FOB (Figura 6), já o grau de
infestação era feito visualmente.
Figura 6. Análise de alimentos na empresa Agroquima utilizando o equipamento MOTOMCO 919 FOB
Fonte: Acervo pessoal
Para o recebimento do milho a granel e sorgo, era realizado o processo de
análise de umidade com auxílio do medidor de umidade, sendo permitido no máximo
13%.
Simultaneamente à análise de umidade e temperatura era realizado o
processo de verificação de impurezas, onde toda a amostra coletada do caminhão,
após pesada, passava por uma peneira em malha de 5 e 3 mm (para o milho) ou 2,2
mm (sorgo), sendo permitido máximo de 3% de impureza e máximo 7% de grãos
avariados (ardidos + chochos ou imaturos + gessados), observadas as tolerâncias
na Tabela 5.
A empresa estabeleceu esses padrões de qualidade para grãos e farelos,
portanto qualquer valor de análise que desvie de tais percentuais era caracterizado
como não conforme. Nessa situação ficava a critério do responsável técnico receber
ou não os produtos com valores diferentes do padrão estabelecido.
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Caso os mesmos fossem aceitos fora do padrão exigido pela empresa, era
preconizado que sua utilização fosse rápida, a fim de evitar proliferação de
microrganismo e insetos, e perda na qualidade bromatológica.
As análises de farelos eram feitas apenas visualmente, onde era verificada a
granulometria, a coloração e aroma característicos.
Tabela 5. Especificações técnicas para análise no recebimento de matérias primas
Matéria Prima Umidade %
(máx)
Grãos Quebrados e
Ardidos Avariados
Impureza e Material
Estranho % (máx)
Grau de Infestação
Milho 13 3 7 3 Zero
Sorgo 13 3 7 3 Zero
Farelo de Soja 13 – – – Zero
Fonte: Agroquima
Para toda carga de matéria prima, a empresa exigia do fornecedor um laudo
de análise atualizado, o qual deve vir anexado a nota fiscal. Em se tratando de
fornecedores de matérias-primas de grãos (milho e sorgo), era estabelecido pelo
controle de qualidade que não precisava do envio do certificado de análise.
Após a realização de todas as etapas de análises, cada amostra era
identificada e armazenada como segurança da empresa, caso houvesse
necessidade de contraprova em um eventual problema com o produto final (Figura
7).
A qualidade da matéria prima é extremamente importante para garantir a
qualidade do produto final, mas o sistema de produção como um todo tem que ter
capacidade para realizar todo o processo produtivo adequadamente, desde a
disposição dos maquinários de maneira correta, levando em consideração as
matérias primas utilizadas, a fim de facilitar sua manipulação e otimizar o tempo de
produção.
No decorrer do estágio, pôde ser observado que o controle de qualidade
autorizou o recebimento de cargas que não estavam dentro dos padrões
estabelecidos pela própria empresa, devido à dificuldade de se obter grãos de
qualidade em virtude dos problemas com a safra atual de milho e sorgo que vem
ocorrendo em todo o país.
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Figura 7. Amostra de sorgo para armazenamento após análise do controle de qualidade
Fonte: Acervo pessoal
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5.4. Armazenamento de Grãos e Farelos
A armazenagem da matéria prima é extremamente importante, pois o
armazenamento adequado evita a deterioração do produto e possíveis
contaminações cruzadas que podem ser fatais aos animais.
5.4.1. Grãos
Os grãos (milho e/ou sorgo) eram descarregados na moega e encaminhados
para os silos ou diretamente para a linha de produção. Os três silos externos da
Agroquima eram exclusivos para as culturas de milho e sorgo. Os silos internos, que
são seis e destinados ao farelo de soja, grãos e minerais, sendo dois de uso
exclusivo de grãos, com capacidade 70 toneladas cada.
5.4.2. Farelos
O único farelo recebido na Agroquima era o farelo de soja, onde o mesmo era
descarregado na moega e encaminhado para linha de produção, onde ficava em um
silo com capacidade de 70 toneladas.
O armazenamento de grãos e farelos na empresa Agroquima ocorria de forma
adequada, todavia cabe ainda sugerir a construção de um laboratório para o controle
de qualidade poder realizar as análises dos produtos recebidos para verificar se o
laudo disponibilizado pelos fornecedores está dentro do padrão.
5.5. Recebimento e Armazenamento de Minerais
5.5.1. Minerais mais Utilizados
Os minerais eram adquiridos pela empresa em sua forma inorgânica e desta
forma adicionados aos produtos, sendo estes o Cálcio (Ca) nas formas de carbonato
de cálcio (CaCO3) e sulfato de cálcio (CaSO4) e também o Fósforo (P) na forma de
fosfato (PO4-3).
No momento da produção, os minerais eram depositados em silos existentes
na linha de produção para serem incorporados a ração e apenas três silos são
destinados aos minerais.
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5.5.2. Cálcio e Fósforo
O controle de qualidade ficava responsável por inspecionar se a carga
contendo esses produtos está devidamente envelopada e lacrada, além de verificar
se junto à nota fiscal encontrava-se o laudo de análise do produto. Este laudo deve
conter a informação sobre a quantidade de fósforo, cálcio e flúor, bem como sobre o
teor de umidade do produto.
A empresa exigia que os resultados do laudo estivessem dentro dos níveis de
garantia do fornecedor e das quantidades mínimas previstas pelo MAPA. De posse
de todas essas informações era preenchido o check list onde eram registradas as
informações sobre condições físicas e de limpeza do caminhão. Qualquer não
conformidade, como frestas e buracos no caminhão, presença de qualquer objeto
não desejável na carga, cor e granulometria diferente do padrão do fornecedor, era
repassado para o funcionário responsável para que o mesmo toma-se as medidas
necessárias.
Os sacos identificados eram colocados em cima de paletes de madeira
empilhados, de forma que a pilha não encoste na parede e os sacos não fiquem em
contato com o chão a fim de evitar umidade no produto.
Muitas vezes a carga chegava de forma adequada, porem o funcionário da
empilhadeira acabava deixando cair ou rasgando os big bags, devido à rapidez com
que queria realizar o trabalho, pois era o único para atender a produção, descarga e
expedição. Seria necessária a contratação de mais um funcionário e o uso de mais
uma empilhadeira e para não sobrecarregar o único funcionário e nem atrasar a
produção.
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5.6. Produção
A gerente de produção imprimia o gabarito de produção, fazia o pedido da
quantidade e do produto a ser fabricado, juntamente com a ordem de produção era
anexada uma planilha de controle de amostra do produto acabado. A ordem era
repassada ao setor de produção.
A fabricação dos produtos era conduzida por um operador de automação,
responsável pela dosagem correta das matérias primas. As dosagens eram feitas
com base na instrução de trabalho, na qual estavam contidas as matérias primas e
suas quantidades referentes ao produto que seria produzido.
Durante a produção de qualquer produto era retirada uma amostra a cada
quinze minutos de produção para controle de qualidade do produto que era
arquivada durante seu prazo de validade, e que funcionava como contraprova para
eventual problema com o produto final.
Pôde-se observar situações em que a máquina apresentava algum problema
de funcionamento e o mesmo não era solucionado em tempo hábil e a produção
continuava sem seguir as recomendações de BPF´s para que a produção não fosse
prejudicada e o dia de trabalho perdido. Por isso, seria importante e necessário que
a fábrica contratasse mais funcionários, evitando o desvio de função, que foi
bastante observado.
5.7. Limpeza dos Maquinários
Todo o cronograma de limpeza dos maquinários deve estar dentro do padrão
previsto pela empresa. Nos maquinários (moinho) em que há maior acúmulo de
ingredientes e sujidades, as limpezas eram feitas semanalmente ou sempre após o
uso, como no caso da moega. Os silos devem ser limpos anualmente no período
entre as safras.
Realizava-se a limpeza na linha de produção sempre que havia fabricação de
produtos com ingredientes diferentes a fim de evitar contaminação cruzada e
proliferação de microrganismo.
O excesso de matéria prima acumulado nos maquinários aumenta a chance
de contaminação cruzada, proliferação de microrganismos e insetos, além de reduzir
a vida útil do equipamento. Desde modo é imprescindível que sigam o POP referente
26
à limpeza e manutenção dos equipamentos visando alcançar a qualidade desejada e
diminuir os custos de produção, minimizando os desperdícios.
A manutenção dos maquinários é um ponto relevante no processo de
fabricação, pois exceder a capacidade de produção causa grande desgaste das
engrenagens acarretando no não cumprimento adequado da produção, ocorrendo
até a paralisação da linha. É importante que cumpra a capacidade de produção a fim
de evitar a rápida depreciação dos maquinários.
Durante o período de estágio não foi possível acompanhar a limpeza dos
silos, mas segundo o controle de qualidade a limpeza era feita pelos funcionários da
linha de produção com auxilio de vassoura, espátula e pá removendo as impurezas
nas paredes internas e a limpeza externa era feita com auxilio de vassoura e
compressor de ar.
Após toda carga descarregada na moega era feita a limpeza por meio de
vassoura e ar comprimido, e a balança da linha de produção, peneira de produção,
misturador, roscas, elevadores e silos de ensaque eram limpos por meio de adição
de calcita seguindo o fluxo de produção até a ensacadeira, sendo reforçada de
acordo com o percentual de resíduos encontrados na calcita.
5.8. Higiene e Saúde Pessoal
A fim de garantir uma produção segura, o controle de qualidade inspecionava
se todos os funcionários que se encontram em serviço na área de manipulação de
produtos estavam com unhas cortadas e limpas; barba feita; se carregavam algum
adorno (quando encontrado o funcionário era aconselhado a retirá-lo) e se estavam
com todos os equipamentos de proteção individual colocados de maneira correta,
em todas as etapas do trabalho.
A inspeção era realizada uma vez por semana em todos os funcionários da
linha de produção. Para isso, o controle de qualidade exigia que pelo menos uma
das mãos devia ser exposta, deste modo o controle não era garantido já que os
funcionários poderiam estar com anel/aliança e optar por mostrar a mão ausente de
adorno, ficando dentro do permitido. Nem todos os EPI’s eram utilizados, como
óculos e protetor auricular.
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5.9. Controle de Pragas
Através de empresas terceirizadas é realizado o controle integrado de pragas
por meio de intervenções químicas, também são realizadas inspeções semanais nas
áreas de pontos críticos, a fim de evitar perda na qualidade do produto final. Durante
o período de estágio não foi possível acompanhar essas inspeções, mas de acordo
com o supervisor de qualidade, as visitas aconteciam três vezes ao mês e em caso
de infestações eram feitas com urgência.
5.10. Controle de Produtos Acabados
Durante o envase, eram recolhidas amostras do lote do produto acabado e de
acordo com a produção, essas amostras eram analisadas em laboratório terceirizado
ou no laboratório da Agroquima em Goiânia - GO.
Cada produto final produzido era analisado trimestralmente, sendo as
amostras coletadas após a produção e uma parte da amostra ficava armazenada na
fábrica em Cuiabá e outra parte desta amostra destinada às análises laboratoriais
em Goiânia – GO, sede da Agroquima. Toda amostra analisada era guardada na
sala de amostras do controle de qualidade até o prazo de validade.
28
6. CONCLUSÕES
O controle de qualidade de matérias primas é primordial para a fabricação de
ração, pois através dele é possível evitar o desperdício, atender fielmente a
formulação da ração e garantir um produto de qualidade, acarretando melhor custo
benefício à empresa. A realização do estágio na Agroquima permitiu que todo o
processo de controle de qualidade fosse acompanhado e aprendido, sanando
inclusive deficiências sobre o assunto que não foi amplamente abordado na
graduação.
29
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
No período de dois meses do estágio, foi possível verificar o quão importante
é o controle de qualidade em uma fábrica de ração, visando garantir a qualidade da
matéria prima e do produto finalizado, minimizando os riscos de contaminação e
reduzindo os custos de produção.
A realização de um estágio ―a campo‖ é a melhor forma de por em prática
tudo o que foi aprendido durante a vida acadêmica. Contudo, foram vivenciadas
algumas dificuldades de embasamento teórico e prático em BPF e análises
laboratoriais, decorrentes, possivelmente de falhas no curso de graduação.
Acompanhar os procedimentos de fabricação ajudou a ter uma visão mais ampla de
todo o processo e rotina de uma fábrica de ração, permitindo alcançar as
expectativas e objetivos, aproveitando ao máximo a oportunidade.
A empresa Agroquima tem buscado melhorias para os diversos processos e a
cada dia adaptando novos POP´s para assim obter ainda mais qualidade no
processamento da ração. O mercado busca produtos de qualidade por um menor
preço, e a empresa que conseguir se diferenciar das demais terá competitivo campo
de atuação. Desde modo, o trabalho realizado pelo controle de qualidade pode ser
feito pelo profissional de Zootecnia, pois as análises e procedimentos são de
conhecimento da área, bem como a formulação e os demais processos dentro da
fábrica.
O estágio proporcionou vivenciar as atividades desempenhadas pelo controle
de qualidade de alimentos destinados à nutrição animal, permitindo aprender na
prática como o processo todo ocorre, além de lidar com pessoas com diferentes
graus de entendimento da área que foram responsáveis por todo conhecimento
transmitido.
30
REFERÊNCIAS
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33
ANEXOS
Anexo 1. Fluxograma de Produção na empresa Agroquima.
Fonte: Agroquima
MATÉRIA PRIMA
PESAGEM
MOEGA
ELEVADOR
MISTURADOR RAÇÃO
ENSACADEIRA RAÇÃO
PESAGEM
ARMAZENAGEM E
EXPEDIÇÃO
34
Anexo 2. Check list de Recebimento de Matéria Prima e Inspeção de na empresa Agroquima – POP 01.
Fonte: Agroquima
