Validação na Industria Farmacêutica

Mário MouraMário MouraCoordenador Analítico Coordenador Analítico

CEDEFARCEDEFAR

Validação na Industria Validação na Industria FarmacêuticaFarmacêutica

Qualidade ProjetadaQualidade Projetada

Curso de Atualização Farmácia IndustrialCurso de Atualização Farmácia Industrial12 Set 2009 12 Set 2009

VALIDAÇÃO DE PROCESSOS NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA

INTRODUÇÃO

Validar processos de fabricação não é uma tarefa nova iniciada nos últimos anos. Esta atividade sempre foi realizada na indústria farmacêutica. A novidade introduzida nos últimos tempos foi a exigência por parte das autoridades sanitárias de realizar estas atividades de uma forma programada, com base científica e formalmente documentada

VALIDAÇÃO DE PROCESSOS NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA INTRODUÇÃO

A validação de um processo de fabricação vai além da realização de três lotes de fabricação conforme as instruções escritas em um Protocolo de Validação e documentado no Relatorio de Validação.

Validar assim não é mais do que uma justificativa formal com objetivo de cumprir com a inspeção farmacêutica. Conduz ao investimento de muito dinheiro com retorno muito pequeno.

Validar assim não cumpre com o significado próprio da validação


Segundo as BPF “validação é a obtenção de provas, de que qualquer procedimento, processo, material, atividade ou sistema produz realmente o resultado previsto”.

Validar é: Estabelecer evidência documentada que provê um alto grau de segurança que um processo específico produzirá consistentemente um produto que atende suas especificações e atributos de qualidade pré-determinados.

Como se realiza este objetivo?


• O melhor enfoque das atividades de validação é aquele que além de cumprir com as normas marcadas pelas autoridades farmacêuticas possa servir também para melhorar a qualidade dos produtos, obter processos mais robustos e melhorar os rendimentos dos processos. Ou seja, converter as validações como parte do sistema de melhoria da qualidade da empresa. Desta forma os investimentos realizados nas atividades de validação terão um retorno na empresa.

ASPECTOS PRÁTICOS DA VALIDAÇÃO

• É importante dar coerência às atividades de validação entre si, e com as demais atividades da empresa

• Os conceitos sobre validação de processos farmacêuticos,são fundamentalmente iguais entre as diferentes formas farmacêuticas, embora ao aplicá-los, cada forma farmacêutica tem suas particularidades.

• Devido a estas particularidades, quando se tiver pouca experiência no processo que se vai validar, é de grande utilidade conhecer o que esperam as autoridades sanitárias e a estratégia usada por outras empresas.


• Encarar a validação de um processo que já se encontra no nível industrial não é a melhor situação.

• Se o processo já está neste nível não há outro opção se não, tentar validá-lo

• Se passar na validação, tudo bem....mas o que acontece com aqueles processos que não são validáveis???

• Se deve replanejar o processo...mas o produto já está no mercado...se se quer manter o fornecimento e ainda não se desenvolveu um novo processo, tem-se que garantir a fabricação realizando muito mais controles durante a mesma e obtendo mais reprovações que seria conveniente.


• No caso de processos novos, não é conveniente esperar para iniciar a validação na fase industrial.

• Nesta fase a empresa tem urgência de por o produto no mercado.

• Iniciar estas atividades do zero significa investir muito mais tempo que se tivesse iniciado em uma fase prévia.

ATIVIDADES DE VALIDAÇÃO EM FASES PRÉVIAS À INDUSTRIAL

Adicionar líquido aglutinante(depósito)

Pesagem de PA e excipientesBarris

CompressãoMáquina de comprimir

Pre-misturaMisturador V

Adicionar lubrificantesBarris

SecagemSecador de leito fluidizado

Granulação secaGranulador tamizador

Na fase de otimização deve-se estudar aquela combinação de parâmetros que levam a um produto de melhor qualidade, um tempo adequado e um custo aceitável. Tomemos como ex. um processo de obtenção de comprimidos por granulação úmida

Granulação úmidaGranulador

MisturaMisturador V


UNIFORMIDADE DE CONTEÚDO

PRÉ-MIS TURA SECAGEM MIS TURA

CARGA

TEMPO

VELOCIDADE

TAMANHO DO

GRÂNULO

TEMPO

TEMPERATURA

CARGA

TEMPO

VELOCIDADE

VELOCIDADE COMPRESSORA

FORÇA DE COMPRESSÃO

VELOCIDADE TAMISADORA

TEMPO DE

TAMIZAÇÃO

MALHA DO TAMIS

QUANTIDADE DE LÍQUIDO

TEMPO DE ADIÇÃO

VELOCIDADE

CARGA

Podemos identificar

até 18 parâmetros que podem

afetar a Uniformida

de de Conteúdo

GRANULAÇÃO CALIBRAÇÃO COMPRESSÃO


UNIFORMIDADE DE CONTEÚDO

PRÉ-MIS TURA SECAGEM MIS TURA

CARGA

TEMPO

VELOCIDADE

TAMANHO DO

GRÂNULO

TEMPO

TEMPERATURA

CARGA

TEMPO

VELOCIDADE

VELOCIDADE COMPRESSORA


VELOCIDADE TAMISADORA

TEMPO DE

TAMIZAÇÃO

MALHA DO TAMIS

QUANTIDADE DE LÍQUIDO

TEMPO DE ADIÇÃO

VELOCIDADE

CARGA

É importante nas fases iniciais do

desenvolvimento identificar quais destes

parâmetros são mais críticos para o processo e estabelecer as faixas de

trabalho. A informação obtida será de grande utilidade nas fases seguintes


O comportamento nunca é exatamente o mesmo

obtido no desenvolvimento. O

incremento de escala, faz necessário um ajuste, o

que chamamos de otimização do processo

Depois de realizar todas as etapas de

desenvolvimento, é o momento de transferir o

processo para escala industrial

Nesta fase se devem fazer tantas análises de acompanhamento como nos lotes de validação, a diferença é que ainda se permitem pequenas alterações no processo

A VALIDAÇÃO PROPRIAMENTE DITA

• Antes de iniciar a validação é importante recordar que “a validação procura demonstrar que um processo é capaz para aquilo que está definido”.

• Se já se prevê que não passará na validação, melhor não continuar e resolver os problemas que foram detectados.

A VALIDAÇÃO PROPRIAMENTE DITA

•Análise de Risco•Protocolo de Validação•Prerequisitos antes de realizar as atividades de validação•Amostragem•Critérios de Aceitação•Implementação das atividades previstas no Protocolo de Validação•Relatório de Validação•Revalidação e Verificação

Nesta fase os seguintes

aspectos tem que ser levados em

conta:

ANÁLISE DE RISCO

ETAPA DO PROCESSO CRÍTICO FATOR INFLUENTE INFLUE SOBREGranulometriaFluidez

Densidades

Homogeneidade de conteúdo

SECAGEM SIMTEMPERATURA DO PRODUTO

Umidade residual

TAMIZAÇÃO DO GRANULADO SIM MALHA DO TAMIS

Granulometria Fluidez Densidades

TEMPO DE MISTURATIPO DE MISTURADOR FluidezQUANTIDADE DE ESTEARATO DE MAGNÉSIO Densidades

RECUPERAÇÃO DE COMPRIMIDOS

Homogeneidade de Conteúdo

VELOCIDADE DE COMPRESSÃO

Uniformidade de pesos Homogeneidade de conteúdo Dureza


Velocidade de dissoluçãoCOMPRESSÃO SIM

TEMPO DE AMASSADA

QUANTIDADE DE ÁGUA

GRANULAÇÃO SIM

MISTURA FINAL

SIM

O PROTOCOLO DE VALIDAÇÃO

• Um Protocolo de Validação deve ser baseado em um boa análise de risco.

• É um documento que representa um compromisso que indica como se quer realizar a validação e o que será considerado aceitável

• Tem que ser aprovado antes da sua execução

• É um documento que deve servir como base para a execução das atividades, por isso deve ser bem estruturado, claro e que associe as tarefas e responsabilidades sobre todas as atividades a serem realizadas.

PREREQUISITOS ANTES DE REALIZAR AS ATIVIDADES DE VALIDAÇÃO

• O método de fabricação claramente descrito e aprovado

• Os equipamentos utilizados devem estar calibrados e qualificados

• O método analítico utilizado deve estar validado e a instrumentação analítica calibrada e qualificada

• O pessoal que participa em qualquer fase da validação (fabricação, amostragem, análises e avaliação de resultados) deve estar convenientemente formado.

• Validação dos processos de limpeza• Validação do sistema de ar• Validação do sistema de produção de água

AMOSTRAGEM

• O tipo e quantidade de amostras a tomar e analisar nos lotes de validação é um tema de grande controversia.

• O CQ considera que são demasiadas, pois as atividades de validação trazem um aumento considerável de trabalho.

• A equipe de validação acha que são poucas, pois com os resultados obtidos tem que decidir se o processo está validado ou não e extrapolar os resultados obtidos em três lotes, aos demais lotes de fabricação futuros

AMOSTRAGEM

O número de amostras coletadas para realizar a

validação do processo deve ser baseado na análise de risco

realizada, e de uma forma organizada englobar o estudo

de todas as variáveis possíveis.

Critérios de Aceitação

• Devem ser relacionados às especificações que se desejam para o produto

• Não tem sentido ser mais restrito

porque o processo é

muito robusto


• Também, não tem sentido ser mais restrito

Porque a equipe de

validação é muito rígida na sua forma de trabalhar


Isto não significa que o processo é

considerado validado se os 3 lotes de

validação cumprem com as especificações

Performance de Processo de Fabricação Performance de Processo de Fabricação

• Um conjunto de causas e condições que Um conjunto de causas e condições que repetidamente são agrupadas para repetidamente são agrupadas para transformar entradas em saídastransformar entradas em saídas– Entradas: Pessoas,Informação, Materiais, ....Entradas: Pessoas,Informação, Materiais, ....

– Saídas: Produtos, Serviços, Comportamento, Saídas: Produtos, Serviços, Comportamento, Pessoas…Pessoas…

• Caracteristicas de qualidade das saídas Caracteristicas de qualidade das saídas são indicadores de performance são indicadores de performance (desempenho)(desempenho)– Irão variar ao longo do tempo e em localidades Irão variar ao longo do tempo e em localidades

múltiplasmúltiplas

– A análise desta variação é geralmente uma base A análise desta variação é geralmente uma base para açãopara ação

Decisões: Interpretação de variaçãoDecisões: Interpretação de variação

• Decisões são frequentemente baseadas na Decisões são frequentemente baseadas na interpretação de modelos de variaçãointerpretação de modelos de variação– Indicativo de uma tendência ou de variação Indicativo de uma tendência ou de variação

randômica (que é similar ao que foi observado no randômica (que é similar ao que foi observado no passado)passado)

– Interpretação errada acarreta perdasInterpretação errada acarreta perdas• Culpar pessoas por problemas fora de seu Culpar pessoas por problemas fora de seu

controlecontrole• Gastar recursos desnecessários investigando Gastar recursos desnecessários investigando

e/ou realizando ações para avaliar tendências e/ou realizando ações para avaliar tendências quando nada mudouquando nada mudou

• ““Gritar lobo” com muita frequência Gritar lobo” com muita frequência dessensibiliza um sistema de qualidade e reduz dessensibiliza um sistema de qualidade e reduz seu nível de alerta para lidar com um “lôbo real” seu nível de alerta para lidar com um “lôbo real” quando aparecer um.quando aparecer um.

Shewhart – Causas Comuns e Especiais Shewhart – Causas Comuns e Especiais de Variaçãode Variação

• Causas comuns de variação são inerentemente parte do Causas comuns de variação são inerentemente parte do processo (ou sistema) todo o tempo e afetam a todos processo (ou sistema) todo o tempo e afetam a todos trabalhando no sistematrabalhando no sistema

• Causas especiais são aquelas que surgem devidos a Causas especiais são aquelas que surgem devidos a circunstâncias específicas, i.e., não estão presentes o circunstâncias específicas, i.e., não estão presentes o tempo todo e não afetam a todos trabalhando no tempo todo e não afetam a todos trabalhando no sistemasistema

• Uma “Carta de Controle” é uma ferramenta para Uma “Carta de Controle” é uma ferramenta para distinguir entre os dois tipos distinguir entre os dois tipos

Processos Estáveis e InstáveisProcessos Estáveis e Instáveis

• Um processo (ou sistema) que tem apenas Um processo (ou sistema) que tem apenas causas comuns afetando as saídas é causas comuns afetando as saídas é chamado de PROCESSO ESTÁVEL chamado de PROCESSO ESTÁVEL (em (em estado de controle estatístico)estado de controle estatístico)– Quando um processo estável se demonstra Quando um processo estável se demonstra

capaz de atender a sua função prevista, as capaz de atender a sua função prevista, as variações em tal sistema são aceitáveisvariações em tal sistema são aceitáveis

• Quando tanto causas comuns quanto Quando tanto causas comuns quanto causas especiais afetam as saídas – causas especiais afetam as saídas – processo instável (magnitude da variação processo instável (magnitude da variação de um período de tempo para o próximo é de um período de tempo para o próximo é imprevisível)imprevisível)

Processo Estável e InstávelProcesso Estável e Instável

Estável & CapazEstável & Capaz InstávelInstável

Beneficios de Processo Capaz (Deming)Beneficios de Processo Capaz (Deming)

• O processo tem uma identidade; sua performance é O processo tem uma identidade; sua performance é previsívelprevisível

• O custo da qualidade é previsível – Produtividade está O custo da qualidade é previsível – Produtividade está num máximo e os custos num mínimo para um dado num máximo e os custos num mínimo para um dado sistemasistema

• O efeito de mudanças no processo podem ser O efeito de mudanças no processo podem ser medidas com maior velocidade e confiabilidademedidas com maior velocidade e confiabilidade

– Em um sistema instável é dificil separar mudanças do Em um sistema instável é dificil separar mudanças do processo de causas especiais. Assim, é difícil saber quando processo de causas especiais. Assim, é difícil saber quando uma mudança resulta em melhoriauma mudança resulta em melhoria

Custo da Qualidade (Taguchi)Custo da Qualidade (Taguchi)

L= Perda associada a produzir fora dos limites de especificação na tradicional função perda de qualidade

L(x) = Perda associada a produzir qualquer coisa além da especificação nominal na Função Perda de Qualidade de Taguchi

LIE = Lim. Inf. Espec. - LSE = Lim. Sup. Espec.

N = Especificação Nominal

D = Diferença entre especificação nominal e limite de tolerância

d

Limites de Especificação

L

L(x)

0

$

LIE LSEN

ALVO

““Seis Sigma”Seis Sigma”Um processo 3 - tem 3 desv padrão entre o alvo e os limites de aceitação

AlvoAlvo Especificação Especificação do clientedo cliente

1

2

3

33

Antes

AlvoAlvoEspecificação Especificação

do Clientedo Cliente

Depois

13

6

6

Melhoria Continua:Melhoria Continua:Reduzindo a variabilidadeReduzindo a variabilidadeMelhoramos o processoMelhoramos o processo

““Design para Design para Seis Sigma”Seis Sigma”

““Defeitos ~ 66807 ppm”Defeitos ~ 66807 ppm”

““Defeitos ~ 3.4 ppm”Defeitos ~ 3.4 ppm”

Process Capability & “Sigma”Process Capability & “Sigma”

CpCp Sigma*Sigma* Defeitos Defeitos (FDE)(FDE)

0.670.67 ± ± 22σσ 5%5%

1.01.0 ± ± 33σσ 0.13%0.13%

1.331.33 ± 4± 4σσ 60 ppm60 ppm

1.661.66 ± 5± 5σσ 1 ppm1 ppm

2.02.0 ± ± 66σσ 2 ppb2 ppb

**σσ estatístico estatístico; não o cálculo de “Seis Sigma” (Bhote and Bohte, 2000); não o cálculo de “Seis Sigma” (Bhote and Bohte, 2000)

O que é Melhoria ContínuaO que é Melhoria Contínua

• Dois conceitos que descrevem Dois conceitos que descrevem Melhoria Contínua são: Melhoria Contínua são: – KAIZEN uma palavra japoneza KAIZEN uma palavra japoneza

geralmente traduzida como melhoria geralmente traduzida como melhoria contínuacontínua

– Operação Evolucionária (EVOP)Operação Evolucionária (EVOP)

• Melhoria é diferente de “inovação” e Melhoria é diferente de “inovação” e “ação corretiva”“ação corretiva”

Tablet core potency - blend segregation in the bin

NIR in Production

Elementos necessarios para Melhoria Elementos necessarios para Melhoria ContínuaContínua

• Recursos humanos são o Recursos humanos são o patrimônio mais importante de patrimônio mais importante de uma empresa uma empresa

• Processos devem evoluir com Processos devem evoluir com melhorias gradativas em vez melhorias gradativas em vez de mudanças radicais de mudanças radicais

• A melhoria deve ser baseada A melhoria deve ser baseada em avaliação em avaliação estatística/quantitativa do estatística/quantitativa do desempenho do processodesempenho do processo

Pro

babi

lity

of M

eetin

g C

riter

ia,

Total RSD, %0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

0

20

40

60

80

100

120

É necessário reconhecer as caracteristicas operacionais de

nossas especificações

Requisitos do Sistema de Qualidade QS-9000Requisitos do Sistema de Qualidade QS-90003ª ed. - ítem 4.2.5—Melhoria Continua (1998).3ª ed. - ítem 4.2.5—Melhoria Continua (1998).

• Para as característica de produto e parâmetros de Para as característica de produto e parâmetros de processo que podem ser avaliados usando dados processo que podem ser avaliados usando dados varáveis, melhoria contínua significa otimizar as varáveis, melhoria contínua significa otimizar as caracteristicas e parâmetros em um caracteristicas e parâmetros em um valor alvo e reduzir valor alvo e reduzir a variação em torno do valora variação em torno do valor. .

• Para os produtos e processos que só podem ser Para os produtos e processos que só podem ser avaliados usando dados de atributo, melhoria continua avaliados usando dados de atributo, melhoria continua não é possível até que as características sejam não é possível até que as características sejam conformes. conformes. – Se os resultados de atributos não são igual a zero defeito, isto Se os resultados de atributos não são igual a zero defeito, isto

é por definição um produto não conforme. Melhorias feitas é por definição um produto não conforme. Melhorias feitas nestas situações são definidas como “ações corretivas” , não nestas situações são definidas como “ações corretivas” , não “melhoria contínua”.“melhoria contínua”.

• Melhoria Continua deve ser implementada em processos Melhoria Continua deve ser implementada em processos que demonstrem estabilidade, capabilidade aceitável e que demonstrem estabilidade, capabilidade aceitável e desempenho (performance) aceitáveldesempenho (performance) aceitável..

Qual é o valor “sigma” atual da Industria Qual é o valor “sigma” atual da Industria Farmacêutica?Farmacêutica?

• Como deveríamos definir o “sigma” Como deveríamos definir o “sigma” Farmacêutico?Farmacêutico?– Qualidade do ProdutoQualidade do Produto

• % de unidades em um lote for a dos critérios % de unidades em um lote for a dos critérios de aceitação regulatórios os farmacopeicosde aceitação regulatórios os farmacopeicos

• % de lotes recolhidos% de lotes recolhidos– Qualidade do ProcessoQualidade do Processo

• % de lotes rejeitados% de lotes rejeitados• % de lotes “certo 2ª ou 3ª vez”% de lotes “certo 2ª ou 3ª vez”

• Qual é o valor “sigma”regulatório mínimo?Qual é o valor “sigma”regulatório mínimo?– Uma interpretação: “Um processo não é mais Uma interpretação: “Um processo não é mais

considerado validado quando o recolhimento considerado validado quando o recolhimento excede 10%”?excede 10%”?

Qual é o valor “sigma” atual da Industria Qual é o valor “sigma” atual da Industria Farmacêutica?Farmacêutica?

Qualidade de Processo em torno de “2Qualidade de Processo em torno de “2σσ”?”?

Qualidade de Produto > “5Qualidade de Produto > “5σσ”?”?

Se for assim,não estaríamos presos em uma “crise de ação Se for assim,não estaríamos presos em uma “crise de ação corretiva”corretiva”

E também desperdiçando muitos recursos?E também desperdiçando muitos recursos?

Para muitos produtos e processos:Para muitos produtos e processos:

Especificações do Cliente na Industria Especificações do Cliente na Industria FarmacêuticaFarmacêutica

• Frequentemente combine atributo Frequentemente combine atributo (nenhuma unidade FDE..) variáveis (nenhuma unidade FDE..) variáveis contínuas (DPR) no processo de decisão contínuas (DPR) no processo de decisão de qualidadede qualidade

• Por exemplo: Uniformidade de Conteúdo Por exemplo: Uniformidade de Conteúdo de Dosede Dose– Limite Superior de Especificação = 125%Limite Superior de Especificação = 125%– Limite Inferior de Especificação = 75%Limite Inferior de Especificação = 75%– Desvio Padrão menor que 7.8%Desvio Padrão menor que 7.8%– Tamanho da amostra de teste = 30Tamanho da amostra de teste = 30– ““Nemhuma unidade em 30 está fora dos Nemhuma unidade em 30 está fora dos

limites 75-125%” limites 75-125%”

Capabilidade do Processo e VariabilidadeCapabilidade do Processo e Variabilidade

• Sem o critério “atributo” Sem o critério “atributo” – Assumindo um Assumindo um processo estávelprocesso estável; distribuição ; distribuição

normalnormal– Média = 100%, %DPR = 7.8%, n=30Média = 100%, %DPR = 7.8%, n=30

• Cp=Cpk = 1.07 e Cp=Cpk = 1.07 e • ~ processo “3~ processo “3σσ””

– Desvio Padrão = 2.0%Desvio Padrão = 2.0%

• Cp=Cpk = 4.17Cp=Cpk = 4.17• Processo >”6Processo >”6σσ” ”


• Considerando limites de especificação de 95 a 105%, se 3 lotes de validação têm como resultados para conteúdo médio, respectivamente:

O processo pode ser considerado validado????

s

LIEXLCI

3

Cpk= menor destes

dois valores s

XLSELCS

3

Lote 1 = 95,1 % Lote 2 = 100,3%Lote 3 = 104,9%

MÉDIA = 100,1 %DP=4,9

0,330,35


114,8105,0 109,985,4 90,3 95,2

IMPLEMENTAÇÃO DAS ATIVIDADES PREVISTAS NO PROTOCOLO DE VALIDAÇÃO

• Algumas empresas designam pessoal especialmente para as atividades de validação

• Os lotes de validação são dirigidos pelo grupo de validação

Esta estratégia é cômoda e fácil de organizar

INCONVENIENTES

Falsificam a realidade

Lotes não são representativos de como se fabricará no futuro

Quando o processo for colocado em rotina é possível que produza resultados não esperados do mesmo


• O melhor é validar o processo tal qual se fabricará no futuro, com o pessoal normal e dirigido pelo Técnico de Fabricação habitual.

• Assim os resultados coletados da variabilidade intrínsica que tem o processo, incluindo a variação devida ao pessoal.


• As atividades de validação devem ser realizadas conforme o protocolo, no entanto podem ocorrer desvio do protocolo.

• A equipe deve estar preparada para avaliar os desvios.

• Se o desvio se deve a uma influência externa do processo, bastará eliminar o lote que sofreu o problema e decidir a realização de novo lote.

• Deve-se explicar no relatório porque esta decisão foi tomada. Isto não é nenhum problema desde que tenha uma base sólida.


• Outro caso são os problemas com origem no processo em si.

• Nestes casos, deve-se estudar as causas e buscar soluções. Uma vez resolvidos os problemas pode-se voltar a validar o processo.


• Em geral se diz que a validação deve ser realizada com 3 lotes de fabricação!!!!!!!!

• De onde vem esta idéia???• Uma resposta simpática pode ser:

– Se 1 lote sai bom é acaso– Se 2 lotes saem bons é coincidência– Se 3 lotes saem bons é VALIDAÇÃO

ESTA É UMA VISÃO SIMPLISTA DA REALIDADE


• ENTÃO, QUANTOS LOTES SÃO NECESSÁRIOS PARA VALIDAÇÃO??

• Os lotes necessários para obter um alto grau de segurança de que o processo cumprirá os parâmetros de qualidade estabelecidos.

• 3 lotes são suficientes quando se comprova que não há um alto grau de variabilidade nos resultados.

• Alguns lotes mais quando a variabilidade dos resultados entre os lotes é alta , mesmo que os resultados estejam dentro dos limites.

O RELATÓRIO DE VALIDAÇÃO

• O Relatório de Validação é o documento onde são registradas as conclusões da validação realizada.

• As conclusões são baseadas em dados de origem

• A rastreabilidade entre os resumos de dados anexados, os dados de origem, as amostras e as indicações do protocolo devem ser mantidas.

O RELATÓRIO DE VALIDAÇÃO

• A validação não é uma coisa perfeita. • Por estar baseada em atividades reais,

acontecerão desvios que deverão ser registrados no relatório.

• Haverão casos onde se validará o processo e se farão recomendações a realizar para dar mais segurança ao mesmo. Depois de realizar estas recomendações pode ser necessário realizar uma verificação do mesmo.

• Um processo é considerado validado quando é aprovado pelas pessoas responsáveis da empresa que foram designadas para este compromisso no Plano Mestre de Validação

REVALIDAÇÃO E VERIFICAÇÃO

• Quando é necessário revalidar? Periodicamente Controle de Alterações

Controle de Análise de Tendência

Na abordagem de Controle de Alterações, cada vez que se propõem uma mudança no processo se avalia a necessidade de uma nova validação parcial ou total do processo.

Pode acontecer que um processo não tenha tido mudanças relevantes e que o acúmulo de pequenas alterações leve o processo a perder robustez. Com o sistema de Controle de Alterações não se poderia detectar este problema.

REVALIDAÇÃO E VERIFICAÇÃO

• O sistema de Controle de Alteração deve ser complementado com um sistema de Análise de Tendências dos lotes fabricados anualmente, ou com um sistema de verificação.

• Por verificação se entende a validação realizada com um lote de validação, e tem sua utilidade em poder comprovar se os resultados do lote utilizado na verificação são do mesmo tipo que os encontrados na validação.

• Se comprovamos na verificação que o processo continua com a mesma robustez, não é necessário revalidar o mesmo.

• A Verificação tem que ser programada no tempo, realizar com um protocolo e documentá-la em um relatório.

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