Sociologia

Professor: Matheus Bortoleto Rodrigues

E-mail: matheus.bortoleto@cnec.edu.br

Colégio Cenecista Dr. José Ferreira

Organização da produção social do trabalho

Objetivo: Problematizar as diferentes formas deorganizar a produção e a reprodução da vidamaterial ao longo da história das indústriasmodernas.

Objetivo específico: Discutir a racionalização domundo do trabalho a partir dos modelosTaylorista, Fordista e Toyotista.

Taylor e a organização racional do trabalho; o gorila adestrado?

Taylorismo é uma concepção de produção baseada em ummétodo científico de organização do trabalho, em especialo controle dos tempos de produção, desenvolvida peloengenheiro americano Frederick W. Taylor (1856-1915).

•Em 1911, Taylor publicou “Os princípios da administração”,obra na qual expôs seu método e é considerado por muitoscomo pai da organização científica do trabalho.

•A partir do Taylorismo, o trabalho industrial foi ainda maisfragmentado, pois cada trabalhador passou a exercerapenas uma atividade específica no sistema industrial; emoutros termos, aumentou-se a divisão do trabalho. Aorganização foi hierarquizada e sistematizada, e o tempo deprodução passou a ser cronometrado.

Características do Taylorismo

Imagem extraída do filme Tempos Modernos

Princípios da administração científica desenvolvidos por Taylor

1. Princípio do planejamento

2. Princípio da preparação dos trabalhadores

3. Princípio de controle

4. Princípio da execução

Organização racional do trabalho

Características:

a) Racionalização da produção;

b) Economia de mão de obra;

c) Aumento da produtividade do trabalhador;

d) Corte de “gastos desnecessários de energia” e de “comportamentos supérfluos” por parte do trabalhador;

e) Fim de qualquer desperdício de tempo;

Ford e a esteira de produção

Disponível em: <http://blog.srpneus.com.br/linha-de-montagem-de-henry-ford/> Acesso em: 14 maio

2015.

Disponível em:

http://feelgrafix.com/934778-

henry-ford.html> Acesso em: 14

maio 2015.

Fordismo, termo criado por Henry Ford em 1914,refere-se aos sistemas de produção em massa (linha deprodução) e gestão idealizados em 1913 peloempresário americano Henry Ford (1863-1947), autordo livro "Minha filosofia e indústria", fundador da FordMotor Company, em Highland Park, Detroit.

• Trata-se de uma forma de racionalização da produçãocapitalista baseada em inovações técnicas e organizacionais quese articulam tendo em vista, de um lado, a produção em massae, de outro, o consumo em massa.

• Ou seja, esse "conjunto de mudanças nos processos detrabalho (semi automatização, linhas de montagem)" éintimamente vinculado às novas formas de consumo social.

• Esse modelo revolucionou a indústria automobilística apartir de janeiro de 1914, quando Ford introduziu aprimeira linha de montagem automatizada.

• Ele seguiu à risca os princípios de padronização esimplificação de Frederick Taylor e desenvolveu outrastécnicas avançadas para a época. Suas fábricas eramtotalmente verticalizadas. Ele possuía desde a fábrica devidros, a plantação de seringueiras, até a siderúrgica.

• O método de produção fordista exigia vultuososinvestimentos e grandes instalações, o que permitiu queFord produzir mais de 2 milhões de carros por ano durantea década de 1920. O veículo pioneiro a Ford no processo deprodução fordista foi o mítico Ford Modelo T, maisconhecido no Brasil como "Ford Bigode".

Disponível em: http://pt.slideshare.net/SuperaInf/fordismo-8141878 > Acesso em: 14 de maio de 2015.

Princípios fordistas• Intensificação da produção: a) diminuição do tempoda utilização da matéria-prima e de equipamentos, comrápida distribuição de mercadorias; b) da esteira deprodução, culminando no controle total do tempo deprodução das mercadorias.

• Economia: a) minimizar desperdícios de matérias-primas, bem como, reduzir ao máximo os extremaredução de seus estoques; das mesmas; b) eficiência nocontrole do tempo de trabalho e seus resultados.

• Produtividade: a) criação de tecnologias de produção(esteira de produção, maquinários, etc.); b)especialização do trabalhador em uma única atividade.

Resumo

Disponível em: http://pt.slideshare.net/SuperaInf/fordismo-8141878 > Acesso em: 14 de maio de 2015.

Toyotismo e a flexibilização da produção

Disponível em: <

http://www.administradores.com.br/artigos/carreira/eiji-toyoda-o-

precursor-do-toyotismo/75449/ > Acesso em: 14 de maio de 2015.

Disponível em:<

http://aparenciadoespaco.blogspot.com.br/2012/10/fordismo-vs-

toyotismo.html > Acesso em: 14 de maio de 2015.

• Toyotismo é o modelo japonês de produção, criado pelojaponês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveisToyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Teve suaorigem nas fábricas têxteis da família Toyodo, que mais tardefundaria a Toyota Motor Company.

• Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modeloToyotista espalhou-se pelo mundo. A ideia principal eraproduzir somente o necessário, reduzindo os estoques(flexibilização da produção), produzindo em pequenos lotes,com a máxima qualidade, trocando a padronização peladiversificação e produtividade.

• As relações de trabalho também foram modificadas, umavez que o trabalhador deveria ser mais qualificado,participativo e polivalente, ou seja, deveria estar apto atrabalhar em mais de uma função.

• Seu o Slogan é: “Proteger a nossa empresa para proteger avida”.

•Ideologia:

A.Cooperação do trabalhador para aumentar aprodutividade (sindicato-empresa, CCQ (circuito deControle de Qualidade etc.).

B.Especialização da força de trabalho e redução da divisãodo trabalho (todos fazem tudo!).

•Os desperdícios detectados nas fábricas montadorasforam classificados em sete tipos: produção antes do temponecessário, produção maior do que o necessário,movimento humano (por isso o trabalho passou a ser feitoem grupos), espera, transporte, estoque e operaçõesdesnecessárias no processo de manufatura.

Princípios do Toyotismo• Flexibilização da produção produção apenas donecessário, reduzindo os estoques ao mínimo.

• Automatização uso de máquinas que desligavamautomaticamente caso ocorresse qualquer problema.Assim, um funcionário poderia manusear váriasmáquinas ao mesmo tempo, diminuindo os gastos compessoal.

• Just in time (na hora certa) sem espaço paraarmazenar matéria-prima e mesmo a produção,criou-se um sistema para detectar a demanda eproduzir os bens, que só são produzidos após a venda.

• Kanban (etiqueta ou cartão) método para programar aprodução, de modo que o just in time se efetivasse.

• Team work (trabalho em equipe) os trabalhadorespassaram a trabalhar em grupos, orientados por uma líder.O objetivo era ganhar tempo, ou eliminar os “temposmortos”.

• Controle de qualidade total todos os trabalhadores,em todas as etapas da produção, são responsáveis pelaqualidade do produto, e a mercadoria só é liberada para omercado após uma inspeção minuciosa de qualidade. Aideia de qualidade total também atinge diretamente ostrabalhadores, que devem ser “qualificados” para seremcontratados. Dessa lógica nasceram os certificados dequalidade, ou ISO.

Alguns apontamentos• Embora possa parecer que o modelo toyotista deprodução valorize mais o trabalhador do que os modelosanteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão.

• Na realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento daconcorrência entre os trabalhadores, que disputammelhores índices de produtividade entre si. Tais disputassacrificam cada vez mais o trabalhador, e tem comoconsequência, além do aumento da produtividade, oaumento do desemprego.

• Em suma, a lógica do mercado continua sendo a mesma:aumentar a exploração de mais-valia do trabalhador.

Disponível em: < http://tecnico-emlogistica.blogspot.com.br/2013/03/producao-puxada-x-producao-empurrada.html > Acesso em: 14 maio 2015.