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DESIDRATAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS

ENG. PEDRO LUIS SANTOS MELONI Consultor em desidratação de alimentos

10ª SEMANA INTERNACIONAL DA FRUTICULTURA, FLORICULTURA E AGROINDÚSTRIA 01 a 04 de setembro de 2003 – Centro de Convenções

Fortaleza – Ceará – Brasil

Copyright FRUTAL 2003

Exemplares desta publicação podem ser solicitados à:

Instituto de Desenvolvimento da Fruticultura e Agroindústria – Frutal

Av. Barão de Studart, 2360 / sl: 1305 – Dionísio Torres

Fortaleza – CE

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Tiragem: 150 exemplares

EDITOR INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO DA FRUTICULTURA E AGROINDÚSTRIA –

FRUTAL

DIAGRAMAÇÃO E MONTAGEM PEDRO MOTA

RUA: HENRIQUE CALS, 85 – BOM SUCESSO – FONE: (85): 484.4328

Os conteúdos dos artigos científicos publicados nestes anais são de autorização e

responsabilidade dos respectivos autores.

Ficha catalográfica:

Meloni, Pedro Luis Santos. Desidratação de frutas e hortaliças / Pedro Luis Santos Meloni. – Fortaleza: Instituto Frutal, 2003. 87p.

1. Fruta – Desidratação. 2. Hortaliça – Desidratação. I. Título. CDD 743.7



mailto:[email protected]

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APRESENTAÇÃO A nossa FRUTAL chega a sua 10ª edição e com ela atingimos a marca aproximada de 10.000 pessoas capacitadas nos Cursos Técnicos que anualmente oferecemos. Várias pessoas têm participado dos Cursos da FRUTAL, destacando-se produtores, empresários, pesquisadores, estudantes, além do público geral visitante que, mesmo sendo de outro ramo de atividade, passou a acreditar na fruticultura irrigada estimulados pelo nosso movimento, que tem feito o Ceará se destacar em nível do cenário nacional no Agronegócio da Agricultura Irrigada. Procurando deixar registrado todo o conteúdo técnico dos Cursos da FRUTAL, temos anualmente editado apostilas como esta, com o conteúdo de cada tema que são cuidadosamente selecionados para cada FRUTAL, com uma média de 10 Cursos por edição. A escolha dos temas para os Cursos da FRUTAL se baseia nas sugestões obtidas das Avaliações realizadas com os próprios participantes, acrescida de temas de vanguarda como o Curso “Produção Integrada de Frutas” que estamos promovendo nesta edição. Toda a Programação Técnica da FRUTAL está direcionada para o tema central que este ano foi eleito “Cooperativismo e Agronegócio”, tema este em consonância com a atual política do governo federal. Na sua composição temos Cursos, Palestras Técnicas, Painéis, Seminários Setoriais, Fóruns e Eventos Paralelos variados, que é referendada por uma Comissão Técnico-Científica formada por ilustres e competentes representantes dos principais Órgãos, Instituições e Entidades ligados ao setor do Agronegócio da Agricultura Irrigada do Ceará, cujas contribuições têm sido essenciais para a qualidade e nível que atingimos. Nesta edição a comunidade científica terá uma programação especial. Acontecerá pela primeira vez no Nordeste e terceira vez no Brasil, já em sua 49ª edição, a Reunião Anual da Sociedade Interamericana de Horticultura Tropical, evento que deverá trazer para o ambiente da FRUTAL cerca de 600 pesquisadores, que apresentarão os mais recentes resultados de trabalhos de pesquisa na área de Fruticultura, Floricultura e Horticultura. Vale ressaltar também neste momento a credibilidade que os Patrocinadores tem da FRUTAL, principalmente da iniciativa privada que cada ano tem tido maior participação, sendo este um veredicto de nossa intenção de estimular, incrementar e consolidar a FRUTAL como uma Feira tipicamente de negócios. Portanto, esperamos com a edição desta Apostila estar contribuindo para o aprimoramento tecnológico do setor da Fruticultura, Floricultura e Agroindústria do Brasil e em especial do Estado do Ceará. Antonio Erildo Lemos Pontes Coordenador Técnico do Instituto Frutal Diretor Técnico do Instituto Frutal



COMISSÃO EXECUTIVA DA FRUTAL 2003

Euvaldo Bringel Olinda PRESIDENTE DA FRUTAL Idealizador da Frutal, Empresário, Engenheiro Pós-Graduado em Administração e Negócios. Presidente do SINDIFRUTA e da Frutal, Ex-diretor da PROFRUTAS – Associação dos Produtores e Exportadores de Frutas do Nordeste e do IBRAF – Instituto Brasileiro de Fruticultura e das Federações FAEC e FACIC. Afonso Batista de Aquino

COORDENADOR GERAL DA FRUTAL Engenheiro Agrônomo, Pós-graduado em Nutrição de Plantas, com especialização em Extensão Rural e Marketing em Israel e Espanha. Diretor Geral do Instituto Frutal e Coordenador Geral da Frutal desde 1998.

Antonio Erildo Lemos Pontes COORDENADOR TÉCNICO Engenheiro Agrônomo com vasta experiência de trabalho voltado para Fruticultura Irrigada, Especializado em Israel em Agricultura Irrigada por Sistema Pressurizado, Membro Efetivo do IBGE/GCEA do Ceará, Consultor do SEBRAE-CE na Área de Agronegócios da Fruticultura, Coordenador Titular do Nordeste no Fórum Nacional de Conselhos de Consumidores de Energia Elétrica e Coordenador Técnico da Frutal desde sua primeira edição em 1994.



COMISSÃO TÉCNICO-CIENTÍFICA DA FRUTAL 2003

Afonso Batista de Aquino INSTITUTO FRUTAL Ana Luiza Franco Costa Lima SETUR Antonio Belfort B. Cavalcante INSTITUTO CENTEC Antonio Erildo Lemos Pontes INSTITUTO FRUTAL Antonio Vieira de Moura SEBRAE/CE César Augusto Monteiro Sobral AEAC Cézar Wilson Martins da Rocha DFA/CE Daniele Souza Veras AGRIPEC Ebenézer de Oliveira Silva EMBRAPA Egberto Targino Bonfim EMATERCE Enid Câmara PRÁTICA EVENTOS Euvaldo Bringel Olinda INSTITUTO FRUTAL Francisco Eduardo Costa Magalhães BANCO DO BRASIL Francisco José Menezes Batista SRH Francisco Marcus Lima Bezerra UFC/CCA Francisco Zuza de Oliveira SEAGRI/CE João Nicédio Alves Nogueira OCEC/SESCOOP José Carlos Alves de Sousa COOPANEI José de Souza Paz SEAGRI/CE José dos Santos Sobrinho FAEC/SENAR José Ismar Girão Parente SECITECE José Maria Freire SEAGRI/CE Joviniano Silva DFA/CE Jussara Maria Bisol Menezes FIEC Leão Humberto Montezuma Santiago Filho DNOCS Liliane Nogueira Melo Lima SEAGRI/CE Marcílio Freitas Nunes CEASA/CE

Maria do Carmo Silveira Gomes Coelho BANCO DO NORDESTE DO BRASIL S/A -BNB

Paulo de Tarso Meyer Ferreira CREA-CE Raimundo Nonato Távora Costa UFC/CCA Raimundo Reginaldo Braga Lobo SEBRAE/CE Regolo Jannuzzi Cecchettini INSTITUTO AGROPÓLOS DO CEARÁ Rui Cezar Xavier de Lima INCRA/CE



SUMÁRIO

1. SUMÁRIO..............................................................................................................7

2. APRESENTAÇÃO................................................................................................. 8

3. INTRODUÇÃO.......................................................................................................11

4. PRINCÍPIOS DA DESIDRATAÇÃO.......................................................................14

5. PSICROMETRIA................................................................................................... 20

6. EQUIPAMENTOS..................................................................................................29

7. CONSIDERAÇÕES SOBRE A MATÉRIA PRIMA................................................. 46

8. FLUXOGRAMAS GERAIS PARA PRODUÇÃO DE FRUTAS E

HORTALIÇAS DESIDRATADAS...............................................................................50

9. PRODUZINDO AS FRUTAS DESIDRATADAS.................................................... 61

10. PRODUZINDO OS VEGETAIS DESIDRATADOS.............................................. 67

11. IMPLANTAÇÃO DE PROJETOS.........................................................................75

12. BIBLIOGRAFIA....................................................................................................86

13. CURRÍCULO DO INSTRUTOR........................................................................... 87



1. SUMÁRIO

A desidratação é uma das técnicas mais antigas de preservação de alimentos

utilizadas pelo homem. O processo é simples e consiste na eliminação de água de um

produto por evaporação, com transferência de calor e massa. Uma de suas maiores

vantagens é não necessitarem de refrigeração durante o armazenamento e transporte.

As frutas e as hortaliças podem ser desidratadas por diferentes métodos. O mais

comum no Brasil é a desidratação em secadores do tipo cabine com bandejas e

circulação forçada de ar quente. Nos últimos dez anos, com o surgimento de secadores

dimensionados corretamente e com preços mais acessíveis às empresas de pequeno e

médio porte, fez com que os produtos existentes fossem melhorados e que outros

produtos fossem desenvolvidos.

Os vegetais desidratados são empregados como condimentos, na formulação de

outros alimentos, e principalmente na elaboração de sopas. Estima-se que no ano de

2001 o mercado de sopas desidratadas tenha faturado R$ 250 milhões.

Não temos dados estatísticos de produção, comercialização ou mesmo de

exportações, mas sabemos que o mercado está em crescimento e que as oportunidades

de novos empreendimentos, se respeitados todos os critérios de implantação de uma

agroindústria, serão um grande sucesso.

As frutas secas como a banana, o abacaxi, a manga e o mamão deixaram de ser

simplesmente frutas secas para consumo ao natural e passaram a ser importantes

ingredientes para a formulação de outros alimentos. Assim, apresentaremos em detalhes

todas as informações necessárias para a produção de frutas e vegetais desidratados de

alta qualidade e os aspectos mais importantes para implantação de uma agroindústria.

FRUTAL’2003 - COOPERATIVISMO E AGRONEGÓCIO -


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2. APRESENTAÇÃO

O grande desafio do mundo globalizado é produzir alimentos para uma população

que não para de crescer e já ultrapassa os seis bilhões de habitantes. Uma vez que as

áreas agricultáveis estão diminuindo, a oferta de água para irrigação é escassa e as

tecnologias de produção já não conseguem dar mais saltos de produtividade, alguns

especialistas acreditam que até o ano 2020 a oferta de alimentos no mundo crescerá

menos que a população.

O Brasil é uma exceção neste panorama e surge como uma das grandes forças

produtoras no 3° milênio. Com mais de 150 milhões de hectares agricultáveis,

aproximadamente 20% de toda a água doce do planeta e uma produtividade média ainda

muito baixa, temos um longo caminho de incorporações de tecnologia a percorrer e nos

transformar na maior nação produtora de alimentos.

O Brasil produz hoje 34 milhões de toneladas de frutas, numa área total de 2,2

milhões de hectares. É o segundo maior produtor de frutas do mundo, atrás apenas da

China. No ano 2000, o Brasil exportou US$169 milhões em frutas in natura, o equivalente

a menos de 1% do que o mercado mundial de frutas movimentou no ano passado.

Os programas de apoio e fortalecimento da fruticultura brasileira pretendem

reverter este quadro, alcançando US$1 bilhão em exportações em 5 anos. Os principais

pontos a serem desenvolvidos são: desenvolvimento tecnológico; produção de mudas

certificadas; promoção interna e externa; integração da produção com implantação de

selo de qualidade; capacitação, com ênfase em marketing e defesa sanitária; promoção

da agroindústria; e participação em eventos. A questão da qualidade está em todos os

itens, com a padronização e classificação em destaque.

Apesar da indiscutível necessidade de se aumentar a produção de frutas e ampliar

as exportações, torna-se imprescindível reduzir as perdas que ocorrem em toda a cadeia

produtiva. Nos países emergentes as perdas são estimadas em 50% para alguns

produtos. Nossa realidade não é diferente, desde o produtor até o consumidor, a

magnitude das perdas é considerável. Este fato evidencia a urgente necessidade de

processos simples e baratos, que possam oferecer caminhos para conservar estes

alimentos extremamente perecíveis. A instalação de agroindústrias junto as regiões



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produtoras seria uma excelente alternativa para reduzir as grandes perdas que ocorrem

durante os procedimentos de seleção e classificação de frutas para a exportação.

O enfoque do agronegócio é essencial para retratar as profundas transformações

verificadas na agricultura brasileira, nas últimas décadas, período no qual o setor

primário deixou de ser um mero provedor de alimentos in-natura e consumidor de seus

próprios produtos, para ser uma atividade, integrada aos setores industriais e de

serviços.

O agronegócio brasileiro é responsável por cerca de 1/3 do produto interno bruto

do Brasil, empregando 38% da mão de obra e sendo responsável por 36% das nossas

importações. É o setor mais importante da nossa economia.

Com a globalização de mercados, o sucesso de uma empresa, principalmente no

agronegócio, depende cada vez mais da inter-relação entre fornecedores, produtores de

matérias primas, processadores e distribuidores. A divisão tradicional entre indústria,

serviço e agricultura é inadequada. O conceito de agronegócio representa portanto, o

enfoque moderno que considera todas as empresas que produzem, processam, e

distribuem produtos agropecuários.

Mercado

A desidratação de frutas é um mercado com grande potencial de crescimento e

muito pouco explorado empresarialmente no Brasil. Diversos fatores contribuem para

esse tímido mercado e sem dúvida alguma, a oferta de frutas frescas durante o ano todo

é a mais significativa, reduzindo com isso o hábito de se consumir frutas secas ou

desidratadas. Um outro fator muito importante é que a produção de frutas secas no

Brasil, esteve concentrada, nos últimos anos, principalmente em banana passa sendo a

produção, na maioria das vezes, realizada em escala artesanal. Além disso, a falta de

marketing do produto, a pouca atratividade devido a coloração escura e a falta de padrão

de qualidade não permitiram o desenvolvimento deste mercado.

Nos últimos dez anos com o surgimento de secadores dimensionados

adequadamente para a secagem de frutas e principalmente com custos mais acessíveis,

o mercado de frutas secas cresceu. A ausência de estatísticas que demonstrem esse

crescimento não nos impede de realizar essa afirmativa. Basta verificar quantos produtos FRUTAL’2003

- COOPERATIVISMO E AGRONEGÓCIO - DESIDRATAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS

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e marcas surgiram no mercado e os novos produtos que foram desenvolvidos utilizando

frutas secas em sua formulação.

A banana passa tradicional recebeu embalagem moderna e sofisticada e foi

recoberta com chocolate. Tornou-se um ingrediente importante para as indústrias e hoje

está presente no recheio de bombons, em granolas e em barras de cereais.

O Brasil exporta banana passa em pequenas quantidades. Nos anos de 95/96 as

exportações foram reduzidas mas, os preços sofreram um significativo aumento. Neste

período, os preços subiram de US$ 3.68 para US$ 6.10 o quilo (DECEX - 1995). É

interessante observar o alto grau de agregação de valor da banana passa, cujo preço foi,

em média, 24 vezes superior ao da fruta fresca. As exportações brasileiras de banana

passa estão voltadas principalmente para os mercados consumidores da Alemanha e

Estados Unidos.

As principais exigências para exportação de banana passa são o controle

microbiológico, a cor e os níveis de SO2 residual no produto. Uma vez que existe um

bom potencial de expansão das exportações de banana passa, torna-se imprescindível

que as agroindústrias ofereçam produtos dentro dos padrões de qualidade exigidos e

que apresentem regularidade no fornecimento.

O surgimento de outras frutas secas como a maçã, o mamão, o abacaxi e a

manga, mesmo que em pequenas quantidades, reforçam a afirmativa de que o mercado

está em crescimento.

No seguimento dos vegetais desidratados, a situação é um pouco diferente,

principalmente devido a sua aplicação. Os vegetais desidratados dificilmente estão

disponíveis para o consumidor final, exceto os que têm características para serem

utilizados como tempero ou condimento. A principal aplicação dos vegetais desidratados

está na formulação de sopas de rápido e fácil preparo. Estima-se que no ano de 2001 o

mercado de sopas desidratadas tenha faturado R$ 250 milhões.

O grande diferencial entre o mercado de frutas desidratadas e de vegetais

desidratados está na forma de comercialização. Os vegetais desidratados são

ingredientes de alimentos comercializados por indústrias nacionais e multinacionais de

grande porte e que atuam fortemente em marketing. Já o mercado de frutas, sempre teve

características um tanto quanto amadora e artesanal, mas com a introdução das barras FRUTAL’2003


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de cereais com frutas desidratadas, o setor está passando por uma transformação muito

positiva.

O que realmente pode transformar esse mercado é a agroindústria, aproveitando-

se o descarte de diferentes frutas e hortaliças que ocorre durante o processo de seleção

e classificação, tanto para o mercado interno como externo. Esses descartes podem

perfeitamente ser aproveitados no processo de secagem e com isso teremos produtos

finais com preços mais atrativos e com grandes possibilidades de exportação.

3. INTRODUÇÃO

As frutas e hortaliças assumem grande importância no fornecimento de nutrientes

essenciais à nutrição humana. São fontes indispensáveis de vitaminas e minerais, além de

fornecerem fibras.

Uma das técnicas mais antigas de preservação de alimentos utilizadas pelo

homem é a remoção de umidade dos alimentos através do processo de desidratação.

Não há registros sobre a origem da técnica de desidratação, mas sabe-se que os

primeiros grandes impulsos ao desenvolvimento da indústria de legumes e hortaliças

desidratados ocorreram durante as Grandes Guerras Mundiais. Durante a Primeira

Guerra Mundial, cerca de 4 milhões de quilos de batatas e produtos para sopas, foram

enviados às forças armadas americanas na Europa. Segundo a opinião dos veteranos

esses produtos eram duros e tinham gosto de palha.

Já na Segunda Guerra, com a introdução da tecnologia do processamento por

escaldamento antes da secagem, conhecido como “branqueamento”, houve uma

melhoria da qualidade dos alimentos desidratados. Com as pesquisas, conseguiu-se

produtos secos com maior período de conservação e de melhor qualidade quando

reidratados. Um ponto importante para a conservação dos alimentos desidratados foi o

controle do teor de umidade final dos produtos.

Após os períodos de guerra, com o desenvolvimento da tecnologia, o mercado de

legumes e hortaliças desidratados cresceu constantemente possibilitando a obtenção de

produtos de alta qualidade e excelente conservação.

Vários fatores influíram no desenvolvimento das novas tecnologias e entre eles

podemos destacar o fato de que quase todos os legumes e hortaliças precisam sofrer



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branqueamento, com água em ebulição ou vapor, para inativar enzimas presentes nas

matérias-primas que conferem aos produtos desidratados sabor, odor e cor estranhos e

que praticamente todos os vegetais precisam ter o seu teor de umidade reduzido a 5%

para se obter a estabilidade desejada.

As principais características dos legumes e hortaliças desidratadas de boa

qualidade são as seguintes:

• Teor de umidade em torno de 5%, para minimizar a deterioração de cor, sabor e odor,

provocados pelas reações oxidativas e impedir o desenvolvimento microbiano.

• Devem reidratar-se de maneira rápida e satisfatória, assumindo forma e aparência

original do produto antes da secagem.

• Devem cozinhar rapidamente em água fervente e quando prontos para servir deverão

ser tenros, retendo muito do seu odor e sabor originais.

• Quando embalados deverão ser isentos de insetos, umidade e ar, em embalagens

hermeticamente fechadas e sob vácuo ou atmosfera de gás inerte.

Os legumes e as hortaliças desidratadas apresentam as seguintes vantagens

e desvantagens:

• Pesam somente cerca de 1/10 do peso original no caso de raízes vegetais e 1/15 ou

menos para o caso de folhas e tomates. O volume, especialmente se os produtos

desidratados são comprimidos para a embalagem, é muito menor do que em qualquer

outra forma. Portanto, devido o reduzido peso e volume, menos quantidade de material

de embalagem é necessário por unidade do alimento.

• Os legumes e hortaliças desidratadas não necessitam de refrigeração durante o

transporte ou armazenamento, como é o caso dos produtos frescos ou congelados. A

desidratação permite a preservação devido a diminuição do teor de água disponível, o

que influirá desfavoravelmente na velocidade das reações químicas e escurecimento

não-enzímico, bem como no crescimento de microrganismos.

• Compatibilidade com outros ingredientes nas misturas desidratadas, como sopas, etc.

• O valor nutritivo dos legumes e hortaliças não é muito depreciado pela desidratação.



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• Muitos vegetais desidratados depois da reidratação e cozimento não apresentam

sabor e textura iguais aos apenas cozidos.

• Sob prolongado armazenamento ao ar, vácuo ou gás inerte, principalmente a

temperaturas superiores a 25ºC, a maioria dos legumes e hortaliças desidratados sofre

alterações indesejáveis. Alguns, especialmente cenoura e repolho, se deterioram

rapidamente ao ar e sofrem alterações no sabor, odor e cor. Se for permitida a absorção

de umidade, eles se deteriorarão ainda mais rapidamente.

• São altamente susceptíveis ao ataque de insetos se embalados inadequadamente.

• O consumo diário de vegetais desidratados pode tornar a alimentação monótona

e levar o consumidor a não apreciá-los.

Produtos agrícolas, tais como frutas e vegetais são considerados meios capilares-

porosos. Sempre que um meio capilar poroso contiver umidade e estiver sujeito a

quaisquer dos ou todos os gradientes de concentração, pressão parcial de vapor,

temperatura, pressão total e campos de força externa ocorre transferência simultânea de

energia e massa. Quando traz como conseqüência a remoção de umidade, esse

fenômeno é denominado secagem.

A desidratação de alimentos sólidos, como frutas e hortaliças, normalmente

significa remoção da umidade de sólido por evaporação, e tem por objetivo assegurar a

conservação das frutas por meio da redução do seu teor de água. Essa redução deve ser

efetuada até um ponto, onde a concentração de açúcares, ácidos, sais e outros

componentes seja suficientemente elevada para reduzir a atividade de água e inibir,

portanto, o desenvolvimento de microrganismos. Deve ainda conferir ao produto final

características sensoriais próprias e preservar ao máximo o seu valor nutricional.



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4. PRINCÍPIOS DA DESIDRATAÇÃO

A desidratação é um processo que consiste na eliminação de água de um produto

por evaporação, com transferência de calor e massa. É necessário fornecimento de calor

para evaporar a umidade do produto e um meio de transporte para remover o vapor de

água formado na superfície do produto a ser seco. O processo de secagem pode

envolver três meios de transferência de calor: convecção, condução e radiação. A

transferência de calor por convecção é o meio mais utilizado na secagem comercial, em

que um fluxo de ar aquecido passa através da camada do produto. Durante o processo

de secagem, a umidade migra do interior para a superfície do produto, de onde se

evapora para o ambiente.

Os produtos alimentícios podem ser desidratados por processos baseados na

vaporização, sublimação, remoção de água por solventes ou na adição de agentes

osmóticos. Os métodos de desidratação utilizados em maior escala são os que tem como

base a exposição do alimento a uma corrente de ar aquecido, sendo que a transferência

de calor do ar para o alimento se dá basicamente por convecção.

O ar quente é mais empregado, por ser facilmente disponível e mais conveniente

na instalação e operação de secadores, sendo que o seu controle no aquecimento do

alimento não apresenta maiores problemas. O princípio básico de secagem, quando se

utiliza o ar como meio de secagem, está no potencial de secagem do ar ambiente

aquecido que é forçado entre a massa do produto servindo a duas finalidades:

• Conduzir calor para o produto: a pressão de vapor da água do alimento é

aumentada pelo aquecimento do produto, facilitando, assim, a saída de umidade. Parte

do calor do ar de secagem proporciona um aumento da temperatura do produto (calor

sensível) e parte fornece o calor necessário para a vaporização da água contida no

produto (calor latente).

• Absorver umidade do produto: aumentando-se a temperatura do ar ambiente a sua

umidade relativa diminui e, conseqüentemente, sua capacidade de absorver umidade

aumenta.



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O ar serve ainda, como veículo para transportar a umidade removida do produto para o

ambiente. Incluem-se nesses processos a secagem ao sol e a secagem realizada em

secadores de bandejas, de túnel, de leito fluidizado e atomizadores.

CURVA DE SECAGEM

Quando um alimento é desidratado, ele não perde água a uma velocidade

constante ao longo do processo. Com o progresso da secagem, sob condições fixas, a

taxa de remoção de água diminui. Isto pode ser visto na Figura 1, onde apresentamos a

curva de secagem para cenoura cortada na forma de cubos. Pelo gráfico podemos

observar que 90% da água do produto é removida em 4 horas e mais 4 horas serão

necessárias para remover os 10% remanescentes. Na prática, sob condições normais de

operação, o nível zero de umidade nunca é alcançado.

No início da secagem, e por algum tempo depois, geralmente a água continua a

evaporar a uma velocidade constante, semelhante ao mecanismo de evaporação de

água num reservatório. Isto é chamado de período de velocidade constante, e conforme

pode ser visto na Figura 1, estende-se por 4 horas. A partir do ponto em que ocorre a

inflexão da curva de secagem, inicia-se o período de velocidade decrescente de

secagem.

Estas mudanças durante a desidratação podem, em grande parte, ser explicadas

pelos fenômenos de transferência de calor e massa. Um alimento cortado na forma de

cubo, no decorrer da secagem perderá umidade por suas superfícies e desenvolverá,

gradualmente, uma espessa camada seca na superfície, e com o restante da umidade

aprisionada no centro. Do centro para a superfície, um gradiente de umidade será

estabelecido. Em conseqüência disso, a camada externa seca formará uma barreira

isolante contra a transferência de calor para o interior do pedaço. Além de ter a

transferência de calor diminuída, a água restante no centro do alimento tem uma

distância maior a percorrer até chegar a superfície do que a umidade superficial tinha no

início da secagem. A medida que o alimento seca e atinge a umidade de equilíbrio, não

se tem mais secagem e a velocidade cai a zero.

Estas não são as únicas mudanças do alimento que contribuem à forma de uma

curva de secagem típica, embora sejam os fatores principais. A forma precisa de uma



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curva de secagem normal varia conforme o alimento, com os diferentes tipos de

secadores, e em resposta às variações das condições de secagem tais como a

temperatura, a umidade, a velocidade do ar, o sentido do ar, a espessura do alimento,

entre outros fatores.

A secagem da maioria dos produtos alimentícios geralmente apresenta período de

velocidade constante e de velocidade decrescente, e a remoção da água abaixo de

aproximadamente 2%, sem danos ao produto é extremamente difícil.

Figura 1 – Exemplo de curvas de secagem de diferentes produtos para a temperatura de 60oC.

ATIVIDADE DE ÁGUA (AA) NO PRODUTO DESIDRATADO A atividade de água é uma das propriedades mais importante para o

processamento, conservação e armazenamento de alimentos. Ela quantifica o grau de

ligação da água contida no produto e conseqüentemente sua disponibilidade para agir

como um solvente e participar das transformações químicas, bioquímicas e

microbiológicas.



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A atividade de água pode ser definida pela equação abaixo:

Aa = P/Po

Em que:

P = pressão parcial de vapor da água no alimento

Po = pressão de vapor da água pura

A atividade de água de qualquer produto é sempre inferior a 1 e no estado de

equilíbrio existe uma igualdade entre a umidade relativa do ar e a atividade de água do

produto, que é chamado de umidade relativa de equilíbrio. Dessa forma pode-se utilizar

as isotermas de adsorção e dessorção de umidade de cada produto para conduzir a

secagem e estabelecer a umidade final ou atividade de água do produto, tal que garanta

nas condições de estocagem (temperatura e umidade relativa do ar) a integridade

biológica do produto.

PARÂMETROS DE QUALIDADE EM ALIMENTOS DESIDRATADOS A qualidade dos alimentos desidratados depende em parte das mudanças que

ocorrem durante o processamento e armazenagem. Algumas destas mudanças

envolvem modificações na estrutura física. Estas modificações afetam a textura, a

reidratação e a aparência. Outras mudanças são também devido a reações químicas. No

alimento desidratado, a atividade enzimática residual, a atividade microbiana e a

reidratação são parâmetros de grande importância. Durante o processo de secagem

convectivo, o alimento sofre perdas da qualidade tais como a cor, sabor, textura e tendo

muitas vezes uma reidratação deficiente. A contração de volume e o endurecimento

(formação de casca na superfície) do produto são também considerados problemas de

grande importância na desidratação de alimentos. Na atualidade as pesquisas estão

voltadas no sentido de aumentar a retenção das propriedades nutritivas sensoriais do

produto desidratado mediante a alteração das condições de processo e o uso de pré-

tratamentos.

Poucas diferenças são observadas nos teores de carboidratos, proteínas, fibras e

cinzas, quando a variação no conteúdo de umidade é levada em consideração.



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As mudanças que ocorrem durante a secagem são principalmente químicas,

particularmente se as reações enzimáticas são incluídas como mudanças químicas.

Quando as condições de secagem e a matéria-prima a ser utilizada são satisfatórias,

nenhuma das transformações que ocorrem durante a secagem da fruta é devido a

atividade de microrganismos.

As mudanças na cor tem grande influência na determinação da procedência de

secagem para cada fruta.

Os pigmentos da antocianina presentes nas frutas são geralmente alterados

durante e após a secagem. Esses pigmentos, caso as frutas não sejam tratadas por meio

de sulfuração ou sulfitação, geralmente tornam-se castanhos devido a oxidação durante

a secagem.

O escurecimento enzimático pela ação da peroxidase e outras enzimas oxidativas

ocorre na fruta durante a secagem, principalmente nas superfícies cortadas, onde ocorre

com maiores velocidades.

Comercialmente, a maioria das frutas devem ser tratadas antes da desidratação

para manter uma boa aparência e para prevenir o escurecimento, perdas do sabor e da

vitamina C. Os agentes mais comumente utilizados no pré-tratamento são ácido

ascórbico e o dióxido de enxofre (SO2).

O pré-tratamento com esses agentes tem como principais finalidades:

• preservação da cor natural dos alimentos.

• prolongar a armazenagem.

• retardar as perdas de vitamina C.

• prevenir a deterioração microbiana.

O método mais utilizado pela indústria alimentícia para controle do escurecimento

enzimático consiste no emprego de agentes sulfitantes devido a sua grande eficácia e

amplo espectro de utilização. O agente sulfitante mais utilizado no tratamento pré-

secagem é o dióxido de enxofre SO2. O SO2 devido a sua ação redutora e propriedades

inibidoras de enzimas, evita as reações enzimáticas e oxidativas que ocorrem durante a

desidratação. O SO2 retarda a formação de pigmentos escuros, mas não previne a sua

formação nem os branqueia após terem sido formados. O tratamento pode ser realizado



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através da sulfuração pela queima de enxofre ou pela sulfitação em solução aquosa com

bissulfito de sódio (Na2S2O5).

Uma vez que o maior mercado consumidor de frutas secas é o mercado de

produtos naturais, a utilização desses tratamentos descaracteriza os produtos como cem

por cento naturais. O fabricante deve informar no rótulo do produto sobre a presença de

agentes sulfitantes.

Para contornar essa situação, recomenda-se que a produção, quando possível

seja realizada de acordo com o giro dos produtos, de forma que os mesmos sejam

consumidos rapidamente e com isso evitar os problemas causados pelo escurecimento

não-enzimático.

As alterações no sabor das frutas secas seguem estreitamente as mudanças na

coloração, sendo em alguns casos desejáveis essas mudanças.

Já as alterações na textura que ocorrem com a secagem das frutas não são de

natureza química. O principal fator alterador da textura das frutas secas é o teor de

umidade final. Com teores baixos de umidade, a textura é muito dura, enquanto que com

teores mais elevados tornam-se mais apetitosas.

REIDRATAÇÃO Uma das características mais importantes dos produtos desidratados é a sua

capacidade de reidratação rápida e completa.

A razão de reidratação pode ser definida como sendo a razão do peso do alimento

reidratado pelo seu peso seco. As condições de reidratação dos diferentes tipos de

alimentos devem ser estabelecidas, uma vez que diversos fatores influenciam na

quantidade de água absorvida, bem como nas propriedades sensoriais do produto. São

vários os fatores que podem afetar a qualidade dos alimentos desidratados durante a

reidratação. Podem-se citar o período de tempo de imersão, a temperatura da água, e a

razão entre a quantidade de água utilizada e a de produto. Pequenas quantidades de água

diminuem a razão de absorção, em conseqüência da menor área superficial de contato, e o

excesso aumenta as perdas de nutrientes solúveis. Elevadas temperaturas da água

aumentam a razão de absorção, reduzindo o tempo total necessário para ocorrer a

reidratação, o que pode, entretanto, afetar negativamente a palatabilidade do produto.



19

Além destes fatores, verifica-se que a razão de absorção de água durante a

reconstituição de alimentos desidratados é afetada, também, pelo tamanho e pela forma

das partículas, bem como pelas trocas físico-químicas que ocorrem durante o processo de

desidratação e a estocagem do produto.

5. PSICROMETRIA

O estudo detalhado das propriedades da mistura de ar seco e vapor de água é de

tal importância que constitui uma ciência separada, denominada psicrometria.

A psicrometría é definida como uma área da física relacionada com a medição ou

determinação das condições do ar atmosférico, particularmente relativo à mistura de ar

seco e vapor d’água, ou aquela parte da ciência que de certa forma está intimamente

ligada as propriedades termodinâmicas do ar úmido.

As propriedades termodinâmicas da mistura de ar seco e vapor d’água têm grande

interesse na fase de pós-colheita dos produtos agrícolas, devido ao efeito da umidade do

ar atmosférico sobre o conteúdo de umidade dos produtos.

Na conservação e armazenamento de produtos agrícolas se empregam diversas

práticas com participação direta da psicrometria, sendo a secagem uma delas. Em

particular, na secagem sob baixas temperaturas, a taxa de secagem depende da

capacidade do ar para evaporar a umidade (potencial de secagem), na qual é

determinada pelas condições psicrométricas do ar: temperatura e umidade relativa.

O conhecimento das condições de umidade e temperatura do ar também são de

grande importância em muitos outros aspectos. A conservação de produtos como frutas,

legumes, ovos e carnes, em câmaras frigoríficas, depende da manutenção da umidade

relativa apropriada da atmosfera ambiente. A perda de peso depende da umidade do ar

na câmara de armazenamento; se a umidade é baixa, a perda de peso é alta.

PROPRIEDADES TERMODINÂMICAS DO AR ÚMIDO Há diversas propriedades termodinâmicas fundamentais ligadas as propriedades

do ar úmido. Há duas propriedades independentes, além da pressão atmosférica

necessária para estabelecer o estado termodinâmico do ar úmido.



20

Três propriedades estão relacionadas com a temperatura:

a. temperatura de bulbo seco;

b. temperatura termodinâmica de bulbo úmido;

c. temperatura do ponto de orvalho.

Algumas propriedades termodinâmicas caracterizam a quantidade de vapor d’água

presente no ar úmido:

a. pressão de vapor;

b. razão de umidade;

c. umidade relativa;

d. grau de saturação.

Outras propriedades de fundamental importância, relacionadas com o volume

ocupado pelo ar e com a energia do ar, respectivamente, são elas:

a. o volume específico,

b. a entalpia.

A entalpia e o volume específico são propriedades da mistura de ar seco e vapor

d’água, mas para maior comodidade são expressas na base de uma unidade de massa

de ar seco.

A temperatura psicrométrica de bulbo úmido (Tbu) não é uma propriedade

termodinâmica da mistura de ar seco e vapor d’água e será tratada separadamente.

A seguir apresenta-se uma breve descrição de cada um destas propriedades.



21

Temperatura de bulbo seco (T)

A temperatura de bulbo seco, é a verdadeira temperatura do ar úmido e freqüentemente

se denomina temperatura do ar; é a temperatura do ar que marca um termômetro

comum.

Temperatura de ponto de orvalho (Tpo)

A temperatura de ponto de orvalho, é a temperatura na qual o ar úmido não saturado se

satura, quer dizer, quando o vapor d’água começa a condensar-se, por um processo de

resfriamento, enquanto a pressão e a razão de umidade permanecem constante.

Temperatura termodinâmica de bulbo úmido (Tbu)

A temperatura termodinâmica de bulbo úmido, é a temperatura de equilíbrio que se

alcança quando a mistura de ar seco e vapor d’água passa por um processo de

resfriamento adiabático até chegar a saturação.

Pressão de vapor (Pv)

A pressão de vapor, é a pressão parcial que exercem as moléculas de vapor d’água

presentes no ar úmido. Quando o ar está completamente saturado de vapor d’água, sua

pressão de vapor se denomina pressão de vapor saturado (PVS).

Razão de umidade (razão de mistura) (W)

A razão de umidade do ar, é definido como a relação entre a massa de vapor d’água e a

massa de ar seco em um determinado volume de mistura. Alguns autores confundem os

termos razão de umidade e umidade absoluta; a umidade absoluta, denominada também

de densidade do vapor de água, é a relação entre a massa de vapor d’água e o volume

que ocupa a mistura de ar seco e vapor d’água.

Umidade relativa (UR)

A umidade relativa do ar, se define como a razão entre a pressão de vapor d’água em

um determinado momento (Pv) e a pressão de vapor d’água quando o ar está saturado

de umidade (Pvs), para a mesma temperatura. A umidade relativa você pode expressar

como decimal ou como porcentagem.



22

Grau de saturação (m)

O grau de saturação, é a relação entre a razão de umidade real da mistura (W) e a razão

de umidade do ar em estado de saturação (Ws), para mesma temperatura e pressão

atmosférica.

Entalpia (h)

O entalpia da mistura de ar seco e vapor d’água, é a energia do ar úmido por unidade de

massa de ar seco, sobre uma temperatura de referência.

Volume específico (Ve)

O volume específico do ar úmido, é definido como o volume que ocupa a mistura de ar

seco e vapor d’água por unidade de massa de ar seco. A massa específica do ar úmido

não é igual ao recíproco de seu volume específico. A massa específica do ar úmido é a

relação entre a massa total da mistura e o volume que ela ocupa.

PSICRÔMETROS Um psicrômetro é composto de dois termômetros, um deles em equilíbrio térmico

com o ar atmosférico (termômetro de bulbo seco) e o outro tem o bulbo envolvido por um

tecido que é molhado antes de ser usado e é designado de termômetro de bulbo úmido.

Quanto mais seco estiver o ar, mais intensa será a evaporação da água do tecido que

envolve o bulbo úmido e, como a evaporação é um fenômeno que necessita calor, este é

retirado do bulbo umedecido que, desse modo, indicará uma temperatura mais baixa. Se

não houver evaporação o termômetro não se resfria e, assim, indicará a mesma

temperatura do bulbo seco, isto ocorre quando o ambiente se encontra saturado de

umidade, isto é, com 100% de umidade relativa. Quanto menor a umidade relativa do ar,

isto é, mais seco o ambiente, maior será a diferença entre os dois termômetros devido a

um maior abaixamento da temperatura do termômetro de bulbo úmido, porque mais

intensa será a evaporação da água que umedece o tecido. A diferença de temperatura

entre os dois termômetros é chamada diferença psicrométrica.

Podemos determinar a umidade relativa pela diferença psicrométrica apresentada

pelos dois termômetros. Na Tabela 1 procura-se na primeira coluna a temperatura real



23

do ambiente indicada pelo termômetro de bulbo seco. No sentido horizontal dessa

temperatura encontramos a UR na coluna correspondente à diferença psicrométrica.

Exemplo: se a temperatura ambiente é de 27o C e a do bulbo úmido é de 21o C a

diferença será de 6o C e a UR 59%.

TABELA 1 – Tabela psicrométrica simplificada

Temperatura

do termômetro

de bulbo seco oC

% DE UMIDADE RELATIVA

Diferença entre os termômetros de bulbo seco e úmido oC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

9 88 76 65 53 42 32 22 12 0 0 12 89 78 68 58 48 48 30 21 12 4 15 90 80 71 62 53 44 36 28 20 13 18 90 82 73 65 57 49 42 35 27 20 21 91 83 75 67 60 53 46 39 32 26 24 92 85 77 70 63 56 49 43 37 31 27 93 86 79 72 65 59 53 47 41 36 30 93 86 79 73 67 61 55 50 44 39 33 93 86 79 72 65 59 53 47 41 36 36 93 86 80 74 68 63 57 52 47 42 39 94 88 82 76 71 66 61 56 52 47

Com duas temperaturas obtidas pelo psicromêtro podemos obter a umidade

relativa do ambiente e conhecer todas as propriedades físicas do ar em estudo através

do gráfico psicrométrico.

UTILIZAÇÃO DO GRÁFICO PSICROMÉTRICO As propriedades termodinâmicas da mistura de ar seco e vapor d’água que

constituem o ar atmosférico, podem ser apresentados adequadamente em forma de

gráfico, com o nome de gráfico psicrométrico.



24

FIGURA 2 – Gráfico psicrométrico na pressão ao nível do mar (760 mm de mercúrio) apresentando as linhas que determinam as propriedades da mistura ar-vapor.



25

A seguir apresentamos uma descrição resumida das principais linhas que compõem

o gráfico psicrométrico:

1. As linhas que dão a temperatura de bulbo seco são paralelas, dirigindo-se da base

até atingir a curva de saturação (100% de UR). São lidas no eixo horizontal, que

no exemplo é de 5 em 5oC mas, normalmente, se apresentam a cada grau de

temperatura.

2. As linhas de temperatura de bulbo úmido partem da curva de saturação (100% de

UR), são ligeiramente inclinadas e se prolongam para a direita e os pontos de

leitura são indicados na curva.

3. Nos prolongamentos para a esquerda, das linhas do bulbo úmido, encontramos a

indicação do calor contido na mistura ar-vapor, apresentada pelo calor total em

Kcal por quilo de ar seco (entalpia).

4. A escala correspondente ao ponto de orvalho (temperatura na qual a

condensação começa a se processar) é a mesma que a escala de bulbo úmido.

Entretanto, as linhas que se estendem horizontalmente, uma para cada

temperatura do ponto de orvalho.

5. À direita do gráfico encontramos a escala da pressão de vapor d’água em gramas

por centímetro quadrado (g/cm2) que no gráfico é de 0 a 55.

6. Neste gráfico podemos ler as gramas de vapor d’água por quilo de ar seco (razão

de mistura) e, como podemos ver, são as mesmas linhas horizontais e paralelas

que vão indicar, também, a pressão e o ponto de orvalho.



26

CURVAS DE UMIDADE RELATIVA Com as duas temperaturas, indicadas pelo psicrômetro, podemos conhecer a

umidade relativa pela intersecção das linhas do bulbo seco e bulbo úmido (100%, 90%,

80%, etc). Ver o gráfico.

As linhas cortadas (ver gráfico psicrométrico), aproximadamente, perpendiculares

às curvas de UR, nos dão o volume úmido do ar apresentando valores 0,80 – 0,85 –

0,90, indicando metros cúbicos de ar por quilo de ar seco.

PROPRIEDADES DO AR EM ESTUDO Conhecendo-se duas das variáveis que indicam o estado de uma massa de ar,

facilmente determinamos no gráfico um ponto característico, chamado Ponto de Estado,

a partir do qual, podemos conhecer outras propriedades do ar em estudo.

Exemplo: O ar apresentando uma temperatura de 21o C (Tbs) e 14,6o C na

temperatura de bulbo úmido, a umidade relativa será de 50%. Aquecendo-se a 40o C o

ponto de estado move-se, horizontalmente, para a direita e apresentará uma nova

condição, conforme mostra a Figura 3.



27

FIGURA 3 – Mudança das propriedades do ar aquecido, quando a temperatura do bulbo seco passa de 21o C para 40o C. Indicando, principalmente, a mudança da UR que passa de 50% para 18%.

A umidade relativa decresce para 18%. O aquecimento aumentou o calor contido

na mistura ar-vapor de 14,1 para 18,8 Kcal por quilo de ar seco. A quantidade de calor,

fornecida pela mudança, é de 4,8 kcal por quilo de ar seco (18,9 – 14,1). Devido ao

aquecimento o volume úmido é aumentado de um pouco menos de 0,85 para um pouco

mais de 0,90 m3 de ar por quilo de ar seco. Verifica-se que, no aquecimento da mistura

ar-vapor, a razão da mistura permanece com o mesmo valor, a qual, no exemplo, é de

7,5 gramas de vapor d’água por quilo de ar seco.



28

6. EQUIPAMENTOS

No projeto dos equipamentos para desidratação de alimentos, busca-se obter a

máxima taxa de secagem com o menor dano ao produto e com um menor custo possível.

A desidratação de alimentos é verdadeiramente uma área onde os cientistas e os

engenheiros de alimentos devem trabalhar juntos para alcançar ótimos resultados.

Existem relações matemáticas entre cada uma das principais variáveis que

governam o processo de secagem e de transferência de calor e massa. Por causa das

peculiaridades de cada produto, as melhores condições de secagem para um produto,

raramente são as mesmas para um outro.

Cálculos de engenharia baseados na modelagem matemática dos sistemas é um

caminho em direção a seleção adequada e ideal das condições de secagem, mas

raramente são suficientes para predizer exatamente o comportamento da secagem. Isto

porque, os alimentos são altamente variáveis na sua composição inicial, nos totais de

água livre e ligada, no encolhimento e no modelo de migração de solutos, e mais

importante, nas mudanças de suas propriedades durante a operação de secagem

Existem diversos métodos para desidratação de alimentos. O método de escolha

depende do tipo de alimento a ser desidratado, do nível de qualidade que se deseja

obter e de um custo que possa ser justificado.

Entre os métodos mais comuns de desidratação podemos listar a secagem em

cilindros rotativos (“drum drying”), por atomização (“spray drying”), secagem a vácuo,

liofilização ou secagem pelo frio (“freeze drying”), cabines e túneis com circulação

forçada de ar quente, leito fluidizado entre outros. Alguns desses métodos são

apropriados para alimentos líquidos ou pastosos e outros para alimentos em pedaços.



29

TIPOS DE SECADORES No Quadro 1 apresentamos um resumo com os tipos de secadores mais

adequados para desidratação de alimentos na forma líquida, pastosa e sólida ou em

pedaços.

Quadro 1 – Tipos de secadores mais adequados à desidratação.

Tipo de secador Tipo de alimento

Secadores por convecção de ar

Cabine Pedaços

Esteira contínuo Pedaços

Leito fluidizado Pedaços pequenos e granulados

Atomização ou pulverização Líquidos, purês

Secadores de cilindro rotativo

Atmosférico Purês, líquidos

Vácuo Purês, líquidos

Secadores a vácuo

Vácuo Pedaços, purês, líquidos

Vácuo contínuo Purês, líquidos

Liofilização Pedaços, líquidos

SECADORES DO TIPO CABINE Os secadores do tipo cabine apresentam duas variações a saber:

a) Com bandejas fixas e,

b) Com bandejas apoiadas sobre uma base móvel.

Em ambos os casos, são secadores onde a transferência de calor se dá por

convecção forçada de ar quente.

a) Bandejas Fixas São secadores que operam em bateladas, ou seja é preciso desidratar um lote de

produto de cada vez. São de construção simples e de custo relativamente baixo.

Basicamente, consiste de uma cabine com parede dupla e isolamento térmico entre elas.



30

A câmara de secagem possui apoios para as bandejas onde os alimentos previamente

preparados são desidratados.

A distância entre uma bandeja e outra, a dimensão das bandejas e a quantidade

de produto a ser colocada, dependem do tipo de produto a ser desidratado.

São dotados de ventiladores centrífugos ou axiais para realizar a circulação do ar

que pode ser sobre as bandejas (Figura 4) ou através delas (Figura 5).

Figura 4 – Esquema do secador do tipo cabine com circulação de ar sobre as bandejas.



31

Figura 5 – Esquema do secador do tipo cabine com circulação de ar através das bandejas.

A velocidade do ar aquecido pode variar (0,5 a 3 m/s) conforme o seu sentido de

movimentação em relação às bandejas. Velocidades mais baixas podem ser

empregadas sem prejuízo ao processo de desidratação quando o ar quente atravessa a

camada de produto disposta sobre a bandeja, conforme mostra a Figura 6.

Figura 6 – Esquema do fluxo de ar quente atravessando a camada de produto.

Somente determinados alimentos podem ser desidratados desta maneira, pois é

preciso que quando uma camada seja distribuída sobre a bandeja o ar quente consiga

atravessá-la. Produtos como cebola fatiada, cenoura em cubos ou em forma de raspas,

batata em cubos, maçã em cubinhos, entre muitos outros alimentos desidratam

rapidamente por este processo, devido ao contato mais íntimo do ar quente com o

produto.

Na desidratação, principalmente de frutas inteiras ou em pedaços maiores, onde a

distribuição do produto sobre a bandeja é feita em uma única camada, o sentido de

movimentação do ar adotado é sobre as bandejas ou paralelo a elas, conforme mostra a

Figura 7, abaixo.

Figura 7 – Esquema do fluxo de ar quente circulando sobre a camada de produto.



32

Bananas inteiras, ameixas, abacaxi em pedaços ou rodelas, manga em fatias,

entre outros são tradicionalmente desidratados nesse sistema. Sendo assim, o tempo de

secagem é mais longo e a velocidade do ar empregada deve ser maior.

Os secadores de cabine com bandejas fixas são muito utilizados para a

desidratação de frutas, legumes e hortaliças, em pequena escala, pois possibilitam maior

flexibilidade na operação conforme maior ou menor disponibilidade das diferentes

matérias-primas.

b) Bandejas Apoiadas sobre uma Base Móvel Todas as considerações feitas para os secadores de bandejas fixas podem ser

aplicadas ao estudo dos secadores com bandejas apoiadas sobre uma base móvel, uma

vez que são apenas uma variação do primeiro caso. As principais diferenças entre eles

são:

• As bandejas se movimentam no interior da câmara de secagem ou de um túnel de

secagem, e

• São secadores semicontínuos com capacidade de secagem muito superiores aos

de bandejas fixas.

Estes equipamentos, normalmente, são de capacidade muito maior do que

os de bandeja fixa, sendo indicados para fabricas de média a grande capacidade.

Os túneis de secagem são secadores de maior porte, portanto, demandam

mais espaço dentro da fábrica. Basicamente, constituem-se de uma grande câmara de

secagem, neste caso designada de túnel, capaz de comportar vários carrinhos que se

movimentam no seu interior de maneira programada e semicontínua.

A operação é simples, enquanto em uma extremidade do túnel se efetua a

carga de um carrinho com produto úmido, na outra é retirado um carrinho com produto

desidratado.

Os túneis secadores são construídos em dois modelos:

a) Concorrente (Figura 8): a secagem inicial é rápida em função do contato do ar quente

e seco com o produto úmido. No final, a secagem é mais lenta, pois o carrinho ocupa

uma posição dentro do túnel em que o ar é relativamente mais frio e úmido.



33

Figura 8 – Esquema do secador tipo túnel concorrente.

b) Contracorrente (Figura 9): a secagem inicial é lenta, com ar mais frio e úmido e à

medida que caminha dentro do túnel perde água, chegando nas posições finais

recebendo ar mais quente e seco.

Figura 9 – Esquema do secador contracorrente.

O aquecimento do ar pode ser realizado por meio de resistências elétricas, queima

de gás GLP, uso de vapor em trocadores de calor, mas a escolha deve ser feita levando-

se em consideração principalmente o aspecto econômico e de poluição ambiental.



34

O projeto desses secadores pode ser melhorado, no que diz respeito à eficiência,

através de dispositivos que permitam o reaproveitamento de parte do ar de exaustão, ou

seja, através da recirculação de parte do ar que passou sobre o produto. A quantidade

de ar a ser reaproveitada depende do produto que está sendo desidratado e do período

da curva de secagem em que o produto se encontra. A Figura 10 representa um secador

tipo túnel contracorrente com reaproveitamento de parte do ar de exaustão.

Figura 10 – Esquema do secador tipo túnel contracorrente com reaproveitamento de parte do ar de exaustão.

SECADORES DE ESTEIRA CONTÍNUO São secadores construídos de forma a permitir o transporte contínuo de produto a

ser desidratado. O transporte do material é realizado por uma esteira, normalmente

confeccionada em tela de aço inoxidável, para permitir a passagem do ar quente através

da camada de produto disposta sobre ela. A câmara de secagem ou túnel é composta

pela união de vários módulos que possuem sistema de aquecimento, ventilação,

recirculação e exaustão própria. Na Figura 11 apresentamos um esquema de um

secador de esteira contínuo.



35

Figura 11 - Esquema de um secador de esteira contínuo.

Os secadores de esteira contínuo apresentam a vantagem de podermos controlar

a temperatura, a umidade relativa, a velocidade e a recirculação do ar,

independentemente em cada módulo, melhorando seu desempenho e reduzindo os

custos.

Na desidratação de produtos com elevada umidade inicial, como a maioria dos

vegetais, pode-se utilizar no primeiro módulo temperaturas elevadas (100 a 130oC) e

velocidade do ar de 0,8 a 1,2 m/s, sem contudo comprometer a qualidade do produto e

conseguindo-se uma capacidade de secagem extremamente alta. Nos estágios

subseqüentes a temperatura deve ser reduzida para a faixa de 60 a 70oC e a velocidade

para 0,5 m/s. O tempo de secagem no secador de esteira pode ser bastante reduzido,

dependendo do produto, de sua umidade inicial, tipo de preparo que sofreu e da umidade

final desejada.

Este secador é utilizado para produções em larga escala e portanto a

disponibilidade de matéria prima deve ser suficiente para que o secador opere sempre

com a capacidade máxima recomendada pelo fabricante, caso contrário o processo será

realizado em condições econômicas inadequadas. A fábrica deve ser dimensionada

corretamente para que não ocorram interrupções freqüentes na linha de produção.

SECADORES DE TAMBOR OU CILINDROS ROTATIVOS Na secagem em tambor ou cilindro rotativo, alimentos líquidos, purês, pastas e

massas são aplicados em uma fina camada sobre a superfície aquecida do cilindro

rotativo. O cilindro é aquecido internamente geralmente com o emprego de vapor. Os

secadores podem ter um único cilindro ou um par, conforme Figura 12.

FRUTAL’2003


36

Figura 12 – Esquema do secador de cilindros, simples e duplo.

O alimento é aplicado entre dois cilindros, sendo que o afastamento entre os dois

determina a espessura da camada aplicada ou, dependendo do modelo utilizado o

alimento pode ser aplicado em outra área do cilindro. O alimento é aplicado

continuamente e a camada fina à medida que gira em contato com o cilindro, perde

umidade. Em um determinado ponto sobre o cilindro ou cilindros uma lâmina raspadora é

posicionada para raspar a fina camada de alimento seco.

A velocidade dos cilindros é regulada de modo que a camada de alimento esteja

seca quando alcançar a lâmina raspadora. A camada de alimento é seca em uma volta

do cilindro e é raspada antes que o mesmo atinja a posição inicial onde mais alimento

úmido é aplicado.

Usando vapor sob pressão a temperatura na superfície do cilindro atinge 100oC

até 150oC. Como a espessura da camada de alimento é de aproximadamente 2 mm, a

secagem pode ser completada em 1 minuto ou menos, dependendo do tipo de alimento.

Estes secadores são dotados também de dispositivos para retirada de vapor

d’água proveniente do produto seco e de transportadores que conduzem o produto seco

para fora do secador.

Produtos tipicamente desidratados em cilindros incluem purê de batata e de frutas

e pasta de tomate. Estes secadores apresentam algumas limitações que restringem sua

utilização para alguns tipos de alimentos.

Para conseguir uma secagem rápida a temperatura na superfície do cilindro deve

ser alta, usualmente em torno de 120oC. Os produtos apresentam mais cor e sabor de

cozidos do que quando são secos a baixas temperaturas. Uma alternativa para se

trabalhar com temperaturas mais baixas seria a utilização de vácuo. Para isso os FRUTAL’2003


37

cilindros deveriam ser montados dentro de uma câmara de vácuo, mas isto aumenta os

custos do equipamento e de operação se comparados aos secadores convencionais de

cilindro ou os de secagem por atomização.

A segunda limitação é a dificuldade em se conseguir variar a temperatura em

diferentes regiões da superfície do cilindro. Isto é particularmente importante para

alimentos termoplásticos. Enquanto que, para leite e batata desidratados por este

sistema a raspagem da superfície quente do cilindro é fácil, para alguns tipos de frutas e

outros produtos que tendem a ser pegajosos isto não é possível. Alguns produtos

tendem a enrugar, enrolar e acumular-se na lâmina raspadora formando uma massa

difícil de ser removida.

Esta condição pode ser substancialmente melhorada pela adaptação de uma zona

de resfriamento, porém isto não é simples e depende, entre outros fatores, do diâmetro e

comprimento do cilindro. Uma forma de resfriamento é através de um fluxo de ar frio

sobre um segmento de produto sobre o cilindro antes da lâmina de raspagem.

Para alimentos resistentes ao calor, a secagem em cilindros rotativos é um dos

métodos menos dispendioso de desidratação. Os produtos desidratados por este método

apresentam um pouco mais da característica de “cozido” do que pela secagem por

atomização, conseqüentemente, leite desidratado nesse sistema não é empregado para

o preparo de bebida, mas é satisfatório para a formulação de outros produtos

alimentícios industrializados.

SECADORES A VÁCUO Os métodos de desidratação a vácuo são capazes de produzir produtos

desidratados de alta qualidade, mas os custos geralmente também são altos se

comparados a outros métodos que não emprega vácuo. Na desidratação a vácuo, a

temperatura do alimento e a taxa de remoção de água são controladas pela regulagem

do grau de vácuo e da intensidade de calor introduzida. A transferência de calor para o

alimento é em grande parte pela condução e radiação. A Figura 13 apresenta um

esquema de um secador a vácuo.



38

Figura 13 – Esquema do secador a vácuo.

Todos os sistemas de desidratação a vácuo apresentam essencialmente quatro

elementos: uma câmara de vácuo de construção pesada para resistir a pressão externa

do ar que pode exceder a pressão interna em 9800 kg/m2; uma fonte de calor; um

dispositivo de produção e manutenção de vácuo; e componentes para coletar o vapor

d’água que é evaporado do produto.

A câmara de vácuo geralmente contém prateleiras ou outros suportes para conter

os alimentos. Essas prateleiras também chamadas de placas podem ser aquecidas

eletricamente ou através da circulação de um fluido aquecido. As placas são distribuídas

no interior da câmara umas sobre as outras, transportando calor por condução para as

bandejas contendo o produto acima delas e por radiação da placa logo acima de uma

bandeja.

O dispositivo para produção e manutenção do vácuo está do lado de fora da

câmara e pode ser uma bomba mecânica de vácuo ou um ejetor de vapor. Um ejetor de

vapor é um tipo de aspirador no qual um jato de vapor a alta velocidade passando por

uma abertura puxa o ar e vapor do interior da câmara.

Geralmente, no sistema de secagem a vácuo convencional a secagem se

processa a pressões inferiores a 3 mm Hg.

O modelo mais simples de secador a vácuo é o de bandejas, onde a secagem é

realizada em bateladas. Também podem ser projetados para operar continuamente. Um

esquema de um secador a vácuo contínuo de esteira pode ser visto na Figura 14. Estes

secadores são utilizados comercialmente para desidratar suco concentrado de frutas,

chás instantâneos, entre outros alimentos líquidos.



39

Figura 14 – Esquema do secador a vácuo contínuo.

Neste tipo de secador, o alimento na forma de purê é alimentado pela parte

inferior da câmara através de um rolo de alimentação que deposita uma fina camada de

produto sobre uma face da esteira. Sobre a outra face um conjunto de aquecedores

aplica calor sobre a esteira e esta por condução aquece o produto, formando bolhas de

vapor de água de modo a produzir uma estrutura porosa. Ao passar pelo cilindro

aquecido ocorre a evaporação da maior quantidade de água presente no produto. Em

seguida, ao passar pela parte superior da câmara, a camada de produto é exposta a uma

fonte de calor radiante completando a secagem. No outro cilindro o produto é resfriado

chegando por fim às facas de raspagem e ao sistema coletor.

TORRE DE ATOMIZAÇÃO OU SPRAY O mais importante tipo de secador que funciona com convecção forçada de ar é

conhecido como torre de atomização e um esquema deste secador é apresentado na

Figura 15. Existem vários tipos de torres de atomização projetados para produtos

alimentícios específicos. São limitados a alimentos que possam ser atomizados, como

por exemplo líquidos e purês de baixa viscosidade.



40

Figura 15 – Esquema do secador tipo spray dryer.

A atomização em pequenas gotas resulta na secagem da substância em poucos

segundos com temperatura de entrada do ar de aproximadamente 200oC. Visto que o

resfriamento evaporativo raramente permite que as partículas adquiram temperaturas

superiores à 80oC e que os sistemas são corretamente projetados para rapidamente

removerem as partículas secas das zonas aquecidas, a qualidade não chega a ser

comprometida. Este método de desidratação pode produzir produtos de alta qualidade,

mesmo em produtos altamente sensíveis ao calor como leite, ovos e café.

O alimento na forma líquida é introduzido como um fino spray ou névoa dentro de

uma torre ou câmara junto com ar aquecido. Como as pequenas gotas têm um contato

íntimo com o ar quente, perdem rapidamente a umidade, tornando-se pequenas

partículas, e descem para o fundo da torre de onde são removidas. O ar quente torna-se

úmido sendo retirado torre através de um exaustor. É um processo contínuo, sendo o

alimento na forma de líquido continuamente bombeado e atomizado dentro da câmara

junto com o ar quente e seco.

Os principais componentes de um sistema de secagem por spray diferem em sua

construção dependendo do produto a ser desidratado. No caso de leite, o sistema inclui

tanques para armazenar o líquido, uma bomba de alta pressão para introduzir o líquido



41

dentro da torre, bicos pulverizadores ou um dispositivo similar para sua atomização, uma

fonte de ar quente com ventilador, depósito para acúmulo de produto retirado da torre e

meios para retirada do ar umedecido.

O principal objetivo da torre ou câmara de secagem é promover uma mistura

íntima entre o ar quente e as gotículas dispersas. Nos vários modelos desses secadores

mostrados na Figura 16, o ar quente e o produto atomizado podem entrar juntos na torre

por cima ou por baixo ou podem entrar separadamente. As partículas podem descer

segundo um caminho em linha reta ou espiral, e a câmara pode ser vertical ou horizontal.

Como nos secadores de túnel, a introdução das gotas e do ar quente na mesma

direção resulta numa secagem inicial rápida e lenta no final. Fluxos contracorrentes

devem ser preferidos devido à alta higroscopicidade dos produtos.

Essas configurações podem aumentar ou reduzir o tempo de residência do

produto dentro do secador. Um tempo de residência maior pode ser desejável para

reduzir o conteúdo de umidade ou para permitir um aumento no tamanho das partículas

dentro do secador. Com tempos maiores, a possibilidade de partículas secas colidirem

com partículas ainda com umidade pode levar a formação de aglomerados.

Um produto seco com boas características, tão importante quanto à geometria e o

modelo de injeção de ar quente na câmara é a natureza da atomização. Os dois

principais tipos de atomizadores são: bicos atomizadores (pulverizadores) sob pressão e

atomizadores centrífugos.

Figura 16 – Diferentes modelos de secadores do tipo spray dryer.



42

No sistema de bicos atomizadores sob pressão, o produto a ser desidratado é

bombeado para o bico a uma pressão relativamente alta, da ordem de 150 a 600

kgf/cm2.

Os atomizadores centrífugos, consistem basicamente de um disco que gira na

extremidade de um eixo. O tamanho do disco e a sua velocidade de rotação variam de

50 a 600 mm e de 25.000 a 3.500 rotações por minuto, respectivamente.

Os atomizadores centrífugos apresentam a vantagem de poder atomizar produtos

viscosos a pressões mais baixas, sem causar entupimentos. Já com bicos atomizadores

sob pressão é mais fácil a obtenção de partículas maiores no produto seco.

Pequenas gotículas promovem uma secagem rápida, portanto gotas com tamanho

uniforme são necessárias para uma boa desidratação. O tamanho e a trajetória das

gotas determinam o tempo de secagem e, como conseqüência, o tamanho da câmara.

Não sendo uniforme, as gotas menores secam primeiro tornando-se super secas

enquanto as maiores ainda estão secando.

O tamanho das gotas determina o tamanho final da partícula seca. Se o tamanho

das partículas varia substancialmente, então pode ocorrer a estratificação na embalagem

final, ou seja, a formação de camadas do produto por tamanho de partículas.

O tamanho das partículas afeta significativamente a taxa de solubilidade. As

partículas maiores afundam e outras muito finas geralmente flutuam sobre a água

contribuindo para uma reconstituição desuniforme dos produtos.

As partículas muito finas são mais difíceis de serem recuperadas no secador, uma

vez que elas tendem a se perder quando transportadas pelo ar de saída, por isso o

sistema de coleta deve ser altamente eficiente.

Durante a atomização, o ângulo de saída do bico pulverizador ou a trajetória, no

caso do disco rotativo, devem ser considerados. Caso as gotículas não estejam

completamente secas e entrem em contato com a parede da câmara, podem aderir

formando uma crosta difícil de ser removida. A trajetória geralmente é projetada para

prevenir ou minimizar o contato com a parede nos primeiros estágios da secagem.

A aparência, tamanho, forma, densidade, e solubilidade da partícula ao final da

secagem pode ser afetada pela pressão do bico, viscosidade do líquido, tensão

superficial, natureza dos sólidos, entre outros.



43

Liofilização ou Freeze-Drying A liofilização ou secagem pelo frio foi amplamente estudada, atingindo um nível

altamente avançado. Os trabalhos de desenvolvimento visaram a otimização do

processo e dos equipamentos para reduzir os custos da desidratação. Comparado aos

outros métodos de secagem, o custo para se remover 1 kg de água por liofilização é de 2

a 5 vezes mais caro.

A liofilização é um processo onde a água é retirada dos alimentos sem submetê-

los a altas temperaturas.

O fundamento físico para o processo de liofilização é a coexistência dos três

estados da água - o sólido, o líquido e o gasoso - em determinadas condições de

temperatura e pressão. Sob temperaturas de aproximadamente 0oC e pressão de 4,7

mm Hg (milímetros de mercúrio) obtém-se o chamado ponto triplo da água, possibilitando

sua passagem diretamente do estado sólido para o gasoso, sem passar pela fase

líquida.

Como nos demais processos, os alimentos a serem liofilizados passam por etapas

de preparo (lavagem, descascamento, corte, branqueamento), mas além destas, deve

ser congelado a temperaturas de – 40oC e em seguida colocado em câmaras de alto

vácuo. Com o aumento gradativo da temperatura e a manutenção da condição de alto

vácuo, obtém-se a saída de água do alimento por sublimação.

O congelamento deve ser rápido, para que se formem microcristais de gelo, que

não danifiquem a membrana celular do alimento. Se o congelamento for lento, os cristais

formados são grandes e rompem a membrana celular, acarretando perda do líquido

citoplasmático e conseqüentemente, encolhimento do alimento, que fica com aspecto de

“murcho”.

Os principais componentes de um liofilizador são: a câmara de vácuo, uma fonte

de aquecimento, o sistema gerador de vácuo e componentes para coletar o vapor d’água

que é evaporado do produto. Basicamente um liofilizador, Figura 17, descontínuo não

difere de um secador a vácuo.

Pelo fato da liofilização não submeter os alimentos a altas temperaturas como nos

outros processos de desidratação, apresenta uma série de vantagens:

• Manutenção da forma original do alimento, pois a retirada da água por sublimação

mantém intactas as estruturas dos alimentos de origem animal e vegetal,



44

favorecendo uma reidratação mais completa, devido à estrutura esponjosa deixada

pela saída da água.

• Preservação das características sensoriais como o sabor, o odor e o aroma dos

alimentos. Os componentes que conferem essas características são modificados

pela alta temperatura e na liofilização as temperaturas empregadas são baixas.

• Preservação do valor nutritivo, pois como o calor não é empregado no alimento as

estruturas protéicas e o conteúdo de vitaminas é mantido no processo.

Figura 17 – Representação esquemática de um liofilizador.

A aplicação da liofilização para produtos alimentícios ainda é cara e portanto tem

sido aplicada com mais freqüência para produtos nobres e que necessitem de uma

reidratação rápida e completa. Apesar de se encontrar no mercado frutas em pedaços

liofilizadas e alguns tipos de vegetais, as carnes bovinas e de aves são mais

empregadas. Camarões inteiros e cogumelos fatiados apresentam excepcional qualidade

quando liofilizados.



45

7. CONSIDERAÇÕES SOBRE A MATÉRIA PRIMA

A qualidade da matéria-prima é fundamental para se obter um produto final de boa

qualidade. Além de influenciar nos custos das operações de preparo para a secagem,

influi altamente no rendimento do produto desidratado e conseqüentemente, terá reflexos

no custo final do produto.

A qualidade e o custo são dois fatores que devem ser considerados

conjuntamente na compra da matéria-prima pelas indústrias. Muitas vezes um lote de

matéria-prima pode custar mais por quilo do que um outro, porém devido a sua melhor

qualidade vai precisar de menos preparo para a secagem, resultando em maior

rendimento, o que tornará o custo global de produção por quilo de produto desidratado

menor, comparativamente ao lote de matéria-prima mais barato.

Podemos concluir que o responsável pelas compras dentro da indústria, ou seja, o

comprador deverá avaliar criteriosamente tanto o preço como a qualidade e determinar

qual a combinação dos dois que dará o melhor produto final e um custo mais baixo.

Outros fatores devem ser levados em consideração na escolha da matéria-prima

mais adequada para a desidratação e entre eles, destacamos:

VARIEDADE Uma mesma fruta ou hortaliça pode apresentar diferentes variedades e dentre

elas, diferentes comportamentos como matéria-prima para desidratação. Este

comportamento é influenciado por diversos fatores e os principais são: teor de sólidos,

tamanho e forma, resistência ao armazenamento e composição e valor nutritivo.

O teor de sólidos de uma determinada variedade é um dos fatores mais

importantes quando se trata de desidratação, uma vez que terá influência decisiva no

rendimento global que afetará o custo de produção. De modo geral, quanto menor o teor

de água de uma variedade, mais adequada ela será para a desidratação.

O tamanho e a forma de uma determinada variedade pode influenciar no

rendimento final. Se as dimensões forem pequenas e a forma irregular, durante as

etapas de preparo as perdas poderão aumentar, aumentando também os custos com

mão de obra caso não seja possível à realização destas etapas mecanicamente.



46

Se a fábrica não estiver próxima às regiões produtoras, com abastecimento

regular de matéria-prima, faz-se necessário o uso de sistemas de armazenamento para

garantir sua operação, portanto a escolha de variedades resistente ao armazenamento é

de extrema importância para a indústria.

O sabor, o aroma, a cor, textura, composição e valor nutritivo terão grande

influência na qualidade do produto final, por isso devem ser levados em consideração na

escolha de uma variedade.

Quadro 2 – Teores de umidade inicial, % base úmida para diferentes frutas e hortaliças.

Frutas Umidade inicial

(%)

Abacaxi 86

Ameixa 81 a 87

Banana 75

Caqui 79

Maçã 84

Manga 77 a 84

Papaia 88 a 90

Pêra 82 a 85

Alho 61 a 63

Cebola 89 a 92

Cenoura 80 a 85

Pimentão 93

Salsa 85 a 87

Tomate 93 a 96

Vagem 88 a 92

Fonte: Cruz, G. A., 1990.

LOCAL DE PLANTIO

O clima e o solo são fatores que interferem na qualidade das variedades para o

processamento. Determinadas frutas e hortaliças podem ter suas características

completamente alteradas em função do solo onde estão sendo cultivadas. FRUTAL’2003


47

O local de plantio também é muito importante, pois irá influir decisivamente na

localização da indústria. A correta localização tem como principal objetivo garantir o

abastecimento regular da matéria-prima, além de evitar os problemas causados pelo

transporte e manuseio.

MATURAÇÃO Um produto desidratado de boa qualidade só pode ser obtido se a matéria-prima a

ser processada estiver com ponto de maturação apropriado. Se o ponto de maturação

não for adequado apresentará teor de sólidos, tamanho, forma, textura, sabor e aroma

insatisfatórios.

Cuidados especiais devem ser tomados com os frutos que continuam

amadurecendo após a colheita (climatéricos) e com os que não amadurecem mais após

a colheita (não climatéricos). Essa diferenciação deve ser bem estabelecida a fim de

programar a fábrica corretamente para a produção, sem contudo incorrer em problemas

de perdas e conseqüentemente em prejuízos.

Muitas vezes é impraticável ou antieconômica a colheita da matéria-prima levando

em conta somente o grau de maturação. Então se torna necessário proceder a uma

seleção da matéria prima colhida, o que, na maioria dos casos, é feita no próprio campo,

evitando-se assim que matéria-prima com maturação inadequada chegue à indústria.

CULTIVO E COLHEITA Durante o cultivo alguns pontos devem ser destacados. Resumidamente, os

principais são:

• Corrigir a acidez do solo e adubá-lo corretamente, de acordo com as

necessidades do solo e da cultura;

• seguir as instruções técnicas para uso de defensivos agrícolas;

• realizar operações de desbaste quando necessário, deixando apenas as plantas

ou frutos em melhores condições, para obtenção de um produto final saudável e

de qualidade.

Durante a colheita alguns pontos devem ser observados para que a indústria possa

receber matéria-prima de boa qualidade e dentre eles destacamos:



48

• é necessário investir no treinamento e qualidade da mão-de-obra.;

• evitar colher os produtos nas horas mais quentes do dia;

• os produtos colhidos devem ser deixados à sombra e levados o mais rápido

possível ao barracão ou local de seleção, classificação ou à fábrica propriamente

dita. Este local deve ser seco, arejado, limpo e fresco;

• frutas e hortaliças devem ser manuseadas com cuidado para evitar choques e

machucaduras;

• usar sacos, caixas ou baldes para transportar frutas e hortaliças do campo até o

barracão.

MANUSEIO E ARMAZENAMENTO O manuseio e o armazenamento precisam ser feitos sob condições que

preservem a qualidade da matéria-prima fresca. Então:

• Armazenar cada produto segundo suas exigências e tolerâncias de temperatura,

umidade relativa e circulação de ar nos armazéns ou câmaras frigoríficas. Em muitos

casos, é aconselhável a realização de um pré-resfriamento antes da armazenagem.

Essa operação remove rapidamente o calor dos produtos perecíveis e sua

temperatura fica próxima daquela que será utilizada durante o período de

armazenamento ou transporte. Alguns produtos são incompatíveis e não podem ser

armazenados simultaneamente em frigoríficos ou armazéns;

• o uso do frio deve ser contínuo ao longo de toda a cadeia. Choques térmicos são

sempre danosos;

• no transporte, não sendo possível o uso de veículos refrigerados, as cargas devem

ser protegidas com lonas limpas e de cores claras. É preciso garantir a circulação de

ar, para evitar o abafamento e calor excessivo sobre as mercadorias;

• quando o carregamento e descarregamento são manuais, as embalagens não devem

ser jogadas pelas pessoas responsáveis por essas atividades;

• carga e descarga devem ser rápidas para evitar que os produtos fiquem expostos ao

sol.



49

8. FLUXOGRAMAS GERAIS PARA PRODUÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS DESIDRATADAS

ESTOCAGEM

CORTE

LAVAGEM

TRATAMENTOS PRÉ-SECAGEM

DESCASCAMENTO

EMBALAGEM

PENEIRAMENTO

DESIDRATAÇÃO

LAVAGEM

HORTALIÇAS

ESTOCAGEM

CORTE

APARAÇÃO

TRATAMENTOS PRÉ-SECAGEM

DESCASCAMENTO

EMBALAGEM

CONDICIONAMENTO

DESIDRATAÇÃO

LAVAGEM

FRUTAS

A seguir apresentamos a descrição de cada uma das etapas do fluxograma geral

para a produção de frutas e hortaliças desidratadas. Cada uma das etapas ou seqüência

das mesmas pode sofrer alterações em função do produto que será desidratado.



50

A etapa de desidratação propriamente dita será tratada de acordo com o método

convencional, ou seja, circulação forçada de ar quente em secadores do tipo cabine com

bandejas.

ETAPAS DO PROCESSAMENTO

RECEPÇÃO Apesar de não ser uma etapa do processamento, é de fundamental importância

para a garantia do processo como um todo. Os controles de recebimento das matérias-

primas são realizados nessa etapa, ou seja, as pesagens, retiradas de amostras para

análises e também uma pré-avaliação visual do lote recebido.

A pesagem do material recebido será importante para a verificação do rendimento

final do lote processado e conseqüentemente do seu custo final de produção.

Nesta fase não pode faltar matéria-prima. É preciso que todas as seções da

fábrica estejam operando com o máximo de sua capacidade, sem ociosidade de

funcionários e máquinas.

SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO A seleção pode ser feita quando a matéria-prima é recebida na indústria. Esta

etapa pode ser realizada após a lavagem quando as características físicas da matéria-

prima ficam mais aparentes. A escolha do melhor momento de se realizar a seleção

dependerá também da escala de produção, da estrutura da fábrica e dos equipamentos

disponíveis.

Normalmente a seleção é realizada manualmente sobre esteiras, mas

dependendo da matéria-prima pode ser realizada mecanicamente. Os fatores que devem

ser considerados na seleção são tamanho e forma, cor, textura, densidade, manchas e

presença de insetos.

As vantagens de se trabalhar com material classificado está no desempenho e

rendimento dos equipamentos de descascamento e corte, necessitando de menos

ajustes e regulagens, na melhor uniformidade das operações de branqueamento e

desidratação, além da qualidade do produto final.



51

LAVAGEM As frutas e as hortaliças podem ser lavadas em água por três maneiras diferentes

e mais uma vez devemos observar que a escolha do processo de lavagem está

relacionado com a capacidade produtiva da fábrica como um todo. Os principais métodos

são:

LAVAGEM POR IMERSÃO A imersão não é por si só um meio eficiente de remover as impurezas mas é útil

como um tratamento preliminar da lavagem por agitação ou por chuveiro. Se este for o

único meio de lavagem adotado pela indústria, é importante que seja realizado em pelo

menos três etapas.

A utilização de cloro na dosagem correta e tempo de imersão em cada estágio da

lavagem é fundamental para uma eficiente desinfecção da matéria-prima. A troca de

água deve ser realizada com freqüência, do contrário os tanques se tornam focos de

contaminação.

LAVAGEM POR AGITAÇÃO NA ÁGUA Quando as frutas ou determinadas hortaliças são submetidas à agitação em água,

a eficiência do processo de imersão é consideravelmente aumentada. A agitação pode

ser feita por agitadores simples, por ar comprimido, por meio de bombas ou por meio de

hélices que se encontram isoladas do produto por meio de uma caixa de tela resistente.

LAVAGEM POR JATOS DE ÁGUA É o método mais eficiente para a lavagem dos alimentos. Deve ser combinado

com uma etapa de imersão antes da passagem pelo chuveiro, para promover o

amolecimento das sujidades aderidas ao alimento.

A sua eficiência depende da pressão, do volume e também da distância dos bicos

do chuveiro em relação ao material a ser lavado. É importante que toda a superfície do

material seja atingida pelos jatos de água. Assim, os jatos de água são colocados acima

e abaixo da esteira perfurada que transporta a matéria-prima, ou então são utilizados

tambores giratórios perfurados, ligeiramente inclinados, e com jatos de água.



52

Quadro 3 – Quantidade de cloro comercial, em mililitros, necessário para preparar 10 litros de água com concentrações de 10 a 100 ppm de cloro livre.

Concentração de cloro Cloro

Comercial

10

ppm

20

ppm

30

ppm

40

pp

m

50

pp

m

60

pp

m

70

pp

m

80

pp

m

90

ppm

100

ppm

5% cloro

livre

2,0

mL

4,0

mL

6,0

mL

8,0

mL

10,

0

mL

12,

0

mL

14,

0

mL

16,

0

mL

18,0

mL

20,0

mL

10% cloro

livre

1,0

mL

2,0

mL

3,0

mL

4,0

mL

5,0

mL

6,0

mL

7,0

mL

8,0

mL

9,0

mL

10,0

mL

20% cloro

livre

0,5

mL

1,0

mL

1,5

mL

2,0

mL

2,5

mL

3,0

mL

3,5

mL

4,0

mL

4,5

mL

5,0

mL

DESCASCAMENTO A maioria das frutas e alguns vegetais precisam ser descascados para serem

desidratados. Muitas variáveis estão envolvidas na operação de descascamento e muitas

delas têm que ser bem controladas pelo operador. Fatores como grau de maturação,

machucaduras ou manchas na casca, tipo de tratamento no armazenamento e outros,

deverão ser devidamente ponderados pelo operador para ajustar o processo para uma

eficiência máxima. A margem de lucro numa indústria de desidratação depende muita da

eficiência da operação de descascamento, a qual, por sua vez determina o rendimento

do produto e a extensão do trabalho durante a aparação.

Os métodos de descascamento correntemente usados podem ser classificados

em três tipos gerais: mecânico, químico e térmico. Não podemos esquecer que o

descascamento manual é freqüentemente utilizado e apesar de demandar muita mão de

obra, em alguns casos é a única alternativa. Um exemplo clássico é o descascamento de

bananas.

MECÂNICO O principal tipo de descascamento mecânico é por abrasão, utilizado

principalmente para vegetais do tipo raiz e algumas frutas. É constituído por um cilindro

metálico com superfície interna coberta por material abrasivo e que gira com velocidade

controlada. As cascas são retiradas e eliminadas por jatos de água que lavam o material. FRUTAL’2003


53

DESCASCAMENTO QUÍMICO Muitos tipos diferentes de tratamentos químicos para o descascamento de frutas e

vegetais têm sido investigados, mas o método consagrado é aquele que utiliza soluções de

hidróxido de sódio a quente. O descascamento com soda é indicado para a maioria das

raízes vegetais e algumas frutas, podendo ser feito através de operações descontínuas ou

contínuas.

DESCASCAMENTO TÉRMICO O descascamento térmico pode ser realizado através da exposição direta da

matéria-prima a uma chama com temperatura de 540°C, ou superiores, e posteriormente

lavadas em lavadores rotatórios com aspersores. Outro método utilizado é o tratamento

da matéria-prima em um meio aquecido como, água, óleo ou vapor.

O Quadro 4 apresenta os métodos mais utilizados para o descascamento de

alimentos.

Quadro 4 - Métodos mais utilizados para descascamento.

Maçã mecânico, soda

Pêssego Soda, vapor, ácido

Goiaba soda

Cenoura soda, vapor, abrasão

Cebola abrasão, vapor, chama

Beterraba soda, vapor, abrasão

Cenoura soda, vapor, abrasão

Cebola chama, vapor, abrasão

Pimentão chama, óleo quente

Repolho manual

Tomate vapor, água quente

Para se obter melhores resultados podem-se utilizar a combinação de dois ou

mais dos métodos acima.

FRUTAL’2003


54

APARAÇÃO Após o descascamento, uma aparação final feita manualmente é necessária para

remover a casca residual, “olhos” profundos, áreas descoloridas, lesões e

machucaduras, porções podres, porções estragadas por ataques de insetos e outros

defeitos. A maior parte do trabalho manual requerido pela matéria-prima é utilizada nesta

operação. É neste ponto que os benefícios de uma operação de descascamento eficiente

se tornam evidentes

CORTE Os alimentos preparados até este estágio poderão ser cortados em cubos, fatias,

anéis, rodelas, e outras formas. O tipo de corte deve ser definido em conformidade com

as necessidades do mercado, porém outros fatores importantes devem ser considerados

como a capacidade de carga das bandejas do secador, o tempo de secagem, a eficiência

dos tratamentos pré-secagem quando necessários, entre outros.

O corte, no caso de algumas frutas e hortaliças pode ser realizado por

processadores de alimentos específicos ou manualmente.

É de fundamental importância que a espessura ou as dimensões dos pedaços sejam

as mais uniformes possíveis para que a se obtenha o máximo de uniformidade durante a

secagem. Quando isto não acontece, ocorre numa mesma bandeja a presença de pedaços

secos e outros parcialmente secos e isto pode causar problemas sérios de

desenvolvimento de microrganismos se estes alimentos forem embalados.

TRATAMENTOS PRÉ-SECAGEM A sulfuração é o método mais apropriado para o tratamento da maioria das frutas.

Deve ser realizada dentro de câmaras herméticas para que a distribuição do gás no seu

interior seja o mais uniforme possível na superfície das frutas. A sulfuração dentro de

câmaras herméticas é simples e de baixo custo, porém apresenta o inconveniente de

não se conseguir um controle preciso da operação.

O teor residual de SO2 livre não deve ultrapassar a 100 ppm ou 0,01 g/100 g de

produto na base úmida. Sendo assim, recomenda-se que periodicamente sejam

realizados testes preliminares, avaliando-se, por meio de análises, o teor de SO2 na fruta



55

seca. O SO2 não é um gás explosivo e sim corrosivo e altamente tóxico devendo o

operador ao abrir as câmaras utilizar máscaras e protetor para os olhos.

A câmara apresentada na Figura 18 é ideal para médias e grandes produções. Sua

construção é simples, porém o posicionamento de pequenos orifícios destinados ao

processo de queima de enxofre e a instalação de um exaustor no seu interior deve ser

previstos. São construídas preferencialmente em alvenaria e devem apresentar

condições herméticas de operação.

Figura 18 – Esquema de uma câmara de sulfuração.

A sulfitação é realizada com a imersão da fruta e também de boa parte das

hortaliças em solução aquosa de bissulfito de sódio (Na2S2O5), por tempo determinado.

Indica-se este tratamento quando se está lidando com produção em pequena ou média

escala.

O tratamento com ácido ascórbico (vitamina C) tem sido empregado com sucesso

para prevenir o escurecimento de frutas. Outra alternativa que tem se mostrado eficiente

é a imersão das frutas numa solução com 0,3% de ácido ascórbico e 0,2% de ácido

cítrico, por 5 minutos.



56

O branqueamento é um processo térmico de curto tempo de aplicação, com

características de pré-tratamento, pois precede o início de outros processos de

elaboração industrial. Os métodos geralmente utilizados são: branqueamento por

imersão em água quente ou branqueamento com vapor de água.

Para serem desidratados, a maioria dos vegetais devem passar pela etapa de

branqueamento. Neste caso os principais objetivos são:

• Produz a inativação de enzimas que afetam a qualidade dos produtos durante depois

do processamento. A peroxidase e a catalase são as enzimas mais resistentes ao

calor, servindo como indicadores de um bom branqueamento.

• Promove um cozimento parcial dos alimentos tornando as membranas celulares mais

permeáveis à transferência de umidade, aumentando assim a velocidade de

secagem. O branqueamento torna a reidratação mais rápida e mais completa.

• Auxilia na descontaminação dos alimentos, reduzindo a quantidade de

microrganismos de sua superfície.

• Favorece a fixação da coloração de certos pigmentos de vegetais.

A duração do tratamento varia com a consistência e com o tamanho do material,

podendo variar de 2 a 10 minutos, a uma temperatura de 70° a 90°C. Após o

branqueamento, os vegetais são resfriados rapidamente, até a temperatura ambiente,

para evitar o amolecimento excessivo dos tecidos.

O branqueamento em água quente é menos recomendável em muitos casos do

que o branqueamento com vapor, por apresentar o inconveniente da água dissolver

muitas das vitaminas, minerais, açúcares e outras substâncias solúveis.

Durante o branqueamento, o tempo de exposição ao meio de aquecimento para

um determinado alimento é função de diferentes fatores, como:

• Temperatura: deve ser controlada e mantida por todo branqueamento.

• Tamanho dos pedaços: todas as partes dos produtos devem atingir a temperatura

mínima de 90oC para uma efetiva inativação. O tempo necessário varia de acordo

com o tamanho dos pedaços.

• Camada de produto: deve permitir que o calor penetre em toda camada atingindo

todos os pedaços.



57

• Meio de branqueamento: para uma mesma temperatura a água requer menor tempo

que o branqueamento a vapor.

DESIDRATAÇÃO Apesar de termos apresentados diversos métodos de secagem para frutas e

vegetais anteriormente, abordaremos apenas o processo em secadores do tipo cabine com

bandejas e circulação forçada de ar quente.

CONDICIONAMENTO

O objetivo do condicionamento é uniformizar a umidade entre as frutas. Estádios

de maturação diferente dentro de um mesmo lote de fruta a ser processada, pedaços de

diferentes tamanhos e problemas de distribuição de ar dentro da câmara de secagem

podem no final apresentar frutas com diferentes teores de umidade final.

O condicionamento deve ser feito após as frutas atingirem a temperatura

ambiente. É feito sob condições herméticas, em sacos plásticos de polietileno com 25 um

de espessura por parede para uma capacidade de 5 a 10 kg de fruta seca. Os pacotes

devem ser colocados dentro de caixas de papelão e armazenadas em local fresco e

arejado. O ideal é condicionar as frutas secas por um período de 10 a 15 dias à

temperatura ambiente, embora na prática este período nem sempre tem sido respeitado.

Durante o período de condicionamento não deverá ocorrer condensação da umidade na

superfície das frutas secas. Se isto ocorrer é porque o produto está com teor de umidade

superior a 25%, o que o tornará impróprio para comercialização.

PENEIRAMENTO Durante o processamento dos vegetais, nas operações de corte, carregamento e

descarregamento das bandejas são formados fragmentos dos pedaços maiores. Estes

fragmentos, denominados de “finos”, devem ser retirados através de peneiramento

realizado em máquinas vibratórias.

A necessidade de retirada dessas partículas obedecem aos critérios

preestabelecidos pelas empresas no momento da compra dos produtos desidratados, ou

seja o comprador especifica o tamanho do produto que deseja e o fornecedor deve

classifica-lo por tamanho.



58

EMBALAGEM a) Frutas:

O produto antes de ser embalado deve ser inspecionado para que as

extremidades ou partes escuras que depreciem sua aparência final sejam eliminadas.

Para a comercialização de frutas secas a granel a embalagem primária

normalmente utilizada é o saco de polietileno com 25 um de espessura por parede, para

conter de 5 a 10 kg de produto (a mesma usada para o condicionamento), e

recomendam-se caixas de papelão ondulado para a embalagem secundária.

As embalagens para venda no varejo, normalmente encontradas são para 200g

de produto, porém atualmente existe uma grande tendência em oferecer aos

consumidores embalagens para consumo individual, ou seja com pequenas porções para

consumo imediato.

Atualmente, com o grande desenvolvimento do setor fabricante de embalagens,

novas opções podem ser utilizadas para comercialização de frutas secas. Para a

conquista de novos consumidores é muito importante que as embalagens tragam o

máximo de informações sobre o produto e principalmente as informações nutricionais e

que sejam práticas para abrir e para conservar o produto depois de aberto.

A caixa de papelão ondulada deve ser utilizada para o armazenamento e

transporte, pois oferecem proteção contra umidade, choques e amassamento.

b) Vegetais: Os vegetais após a desidratação apresentam teor de umidade em torno de 5%,

portanto, se não forem embalados adequadamente podem absorver umidade novamente

e perderem qualidade rapidamente. Os materiais para embalagens mais utilizados para

os alimentos desidratados são:



59

POLIPROPILENO (PP,CPP) É o material plástico cuja utilização tem o maior crescimento atualmente.

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS APLICAÇÕES MAIS

COMUNS

Alto brilho, alta transparência, bastante

equilíbrio entre resistência ao impacto (tração)

e rigidez, e ainda resistência a temperaturas

mais elevadas, boa barreira à umidade e

resistência química, maior rendimento que o

PE em virtude da sua menor densidade, o que

resulta em maior número de embalagens por

peso (kg).

Embalagem para massas

(macarrão), biscoitos,

salgadinhos, snacks,

condimentos, embalagens

industriais e para confecção,

componente em embalagens

laminadas.

POLIPROPILENO MONO E BIORIENTADO (OPP, BOPP)

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS APLICAÇÕES MAIS

COMUNS

Alto brilho e transparência podendo ser

fornecido com textura perolizada. Ótimas,

características de barreira. Maior resistência em

menores espessuras, proporcionando baixo

custo por unidade de embalagem. Pode ser

metalizado.

Biscoitos, chocolates,

snacks, sabonetes,

envoltórios, forrações,

rótulos.

MULTICAMADAS (LAMINADOS)

Este tipo de estrutura é amplamente utilizado por combinar as características dos

materiais aplicados em cada camada, obtendo-se assim uma embalagem mais eficiente.



60

Uma diversidade de materiais pode ser utilizada nas camadas, tais como Poliéster,

Nylon, BOPP, PP, PEBD, Papel, e outros.

Estas estruturas podem ainda conter internamente uma camada de Alumínio para

propiciar melhores características de rigidez e barreira, conforme a necessidade de

proteção de cada produto.

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS APLICAÇÕES MAIS COMUNS

Soma de proteções de acordo com

a estrutura das camadas,

proporcionando alta barreira a

gases, luz e vapor, maior rigidez

mecânica, melhor

maquinabilidade, melhor

apresentação e brilho, maior

resistência à abrasão.

Alimentos desidratados, embalagem

para massas, biscoitos, alimentos

gordurosos, snacks, batata frita, castanhas,

leite em pó, café, condimentos, molhos,

mostarda, maionese, catchup, alho,

temperos, refrescos em pó, azeitona,

amendoim, doces, goma de mascar, sucos,

carnes e seus produtos derivados, queijos,

achocolatados, café.

ESTOCAGEM Durante a estocagem as caixas devem permanecer em local seco, fresco, arejado

e protegido contra a ação de insetos e roedores.

9. PRODUZINDO AS FRUTAS DESIDRATADAS

Os processamentos das frutas, descritos a seguir, seguem o fluxograma geral

discutido anteriormente.

Abacaxi

O abacaxi é considerado um dos frutos exóticos mais importantes, que vem se

expandindo no mercado mundial, principalmente por seu sabor, aroma, cor e

características físico-químicas. Estima-se que 70% da produção mundial de abacaxi é da

variedade Smooth Cayene, originária da guiana Francesa e a mais importante para a

industrialização, inclusive para a produção de passas. A garantia de um produto final de

boa qualidade está vinculada ao processamento de uma fruta colhida no estágio de FRUTAL’2003


61

maturação adequado, ou seja com a cor da casca amarela, envolvendo mais da metade

da superfície total do fruto.

Para pequenas e médias escalas de produção, a lavagem pode ser realizada em

lavadores de imersão de três estágios, preferencialmente com agitação no primeiro

estágio. Na primeira lavagem, a concentração de cloro ideal é de 50 ppm e o tempo de

imersão de 20 minutos. Depois do primeiro banho por imersão, os abacaxis são

colocados no segundo tanque onde então é feita a remoção das impurezas

remanescentes. A utilização de escovas, com cerdas de nylon durante a lavagem ajuda

na remoção das impurezas mais aderidas a casca. Este banho também deve ser feito

com água tratada numa concentração de cloro de 20 ppm durante 10 minutos. No

terceiro estágio a lavagem é feita sem a adição de cloro.

O descascamento deve ser cuidadosamente conduzido, para que não

permaneçam partes da casca na polpa. O descascamento pode ser realizado

manualmente com o auxílio de facas de aço inoxidável bem afiadas, observando para

que não se retire polpa além da necessidade, caso contrário o rendimento final do

processo será muito baixo. Descascadores mecânicos próprios para abacaxi podem ser

encontrados no mercado, todavia é preciso verificar se o rendimento do processo de

descascamento não ficará comprometido. É preciso lembrar que o rendimento do

abacaxi destinado a desidratação é muito baixo, em função do peso da casca, do miolo e

do alto teor de umidade inicial. Então, para que o produto acabado não atinja um preço

final além das expectativas do mercado, é fundamental que a compra das frutas sejam

bem realizadas e que todas as etapas do processamento sejam cuidadosamente

conduzidas.

O abacaxi pode ser desidratado em rodelas com espessura de 10 a 15 mm ou em

pedaços, conforme mostra a Figura 19. Os pedaços devem ter suas dimensões bem

uniformes para que a secagem seja o mais uniforme possível. À medida que os abacaxis

forem cortados devem ser colocados nas bandejas do secador.



62

Linhas de Corte

Figura 19 – Esquema para corte do abacaxi

Os seguintes pré-tratamentos podem ser feitos, porém mesmo sem eles o abacaxi

apresenta um bom comportamento durante a secagem e armazenamento.

Sulfitação:

Através da imersão das frutas numa solução de bissulfito de sódio com

concentração de 500 ppm por 5 minutos.

Banho de ácido cítrico + ácido ascórbico:

Realizar uma solução com 0,3% de ácido ascórbico e 0,2% de ácido cítrico,

colocando as frutas nesse banho por 5 minutos.

O abacaxi em pedaços deve ser distribuído sobre as bandejas de secagem a uma

razão de aproximadamente 6 kg/m2.

A temperatura do ar de secagem deve ser ajustada para 65°C e dependendo do

tipo de desidratador utilizado as bandejas devem ser giradas de 180° a cada 2 horas

para que se reduza o tempo de secagem e se obtenha um teor de umidade final

uniforme. Os intervalos de tempo para se girar as bandejas podem ser modificados de

acordo com as dimensões das bandejas e das características do desidratador que se

estiver trabalhando.

Para as condições de secagem apresentadas acima, o tempo de secagem será de

aproximadamente 14 horas. O ponto final de secagem pode ser determinado em

laboratório por meio de estufa e na prática um operador treinado consegue definir este

ponto através do tato e da mastigação. O teor de umidade final desejado é de

aproximadamente 20%, base úmida.



63

Após a secagem deve ser acondicionado para posteriormente serem embalados

nas embalagens definitivas.

É muito importante que o rótulo do produto apresente todas as informações

exigidas pelo Ministério da Saúde e tenha uma apresentação moderna e atrativa.

Manga A obtenção de um produto final de boa qualidade depende da variedade

escolhida, sendo recomendada a utilização de Haden, Tommy-Atkins ou Keitt por serem

menos fibrosas.

Depois de selecionadas são lavadas em lavador de três estágios, sendo a

concentração de cloro na água da primeira lavagem de 50 ppm e o tempo de imersão de

15 minutos. A concentração no segundo banho pode ser de 20 ppm durante 5 minutos.

No terceiro estágio a lavagem é feita sem a adição de cloro.

Após a lavagem as mangas são conduzidas para o interior da fábrica

propriamente dito. Dependendo da escala de produção podem ser transportadas em

caixas plásticas previamente higienizadas, evitando assim a recontaminação do produto.

O descascamento deve ser cuidadosamente conduzido com o auxílio de facas de

aço inoxidável bem afiadas.

O corte deve ser feito primeiramente no sentido longitudinal, rente à semente. Esta

primeira fatia deve ser subdividida em tiras com largura de aproximadamente 15 a 20

mm, conforme a Figura 20.

Figura 20 – Esquema de corte da manga para desidratação.

Linhas de

Os pedaços devem ter suas dimensões bem semelhantes para que a secagem

seja o mais uniforme possível. À medida que as mangas forem cortadas devem ser

colocados nas bandejas do secador.



64

As mangas devem ser distribuídas sobre as bandejas de secagem a uma razão de

aproximadamente 5 a 6 kg/m2. A temperatura do ar de secagem deve ser ajustada para

65°C e as bandejas devem ser giradas de 180° a cada 2 horas para que se reduza o

tempo de secagem e se obtenha um teor de umidade final uniforme. Nessas condições,

dependendo do desidratador que se esta utilizando, o tempo de secagem será de

aproximadamente 14 horas para se atingir um teor de umidade final de 20 a 22%, base

úmida. O ponto final de secagem pode ser determinado também pela experiência prática

do operador através do tato e da mastigação. Observe que cada pedaço do produto

esteja seco, sem a presença de partes ainda úmidas.

Concluída a operação de secagem o produto deve ser embalado em embalagens

com capacidade para 5 a 10 kg permanecendo nessas condições por 15 dias para

posteriormente ser embalado definitivamente. Caso o produto seja comercializado para

venda a granel, poderá ser feito na mesma embalagem.

Maçã Praticamente todas as variedades de maçã são apropriadas para a desidratação.

Seu processamento é bastante simples e a secagem é bastante rápida.

A lavagem pode ser feita com concentração de cloro de 30 ppm por 15 minutos no

primeiro estágio e 15 ppm por 10 minutos no segundo. No terceiro não é necessária a

adição de cloro.

O descascamento ou não das maçãs deverá ser definido de acordo com as

exigências do mercado e do produto final que se pretende obter. A retirada do miolo é

feita com o objetivo de se retirar às sementes e para isso é feito um furo central no

sentido longitudinal da fruta. A retirada do miolo pode ser realizada com extratores

manuais ou mecânicos.

O corte das maçãs também deve ser definido de acordo com as exigências do

mercado. O mais comum é o corte em rodelas com espessura de 5 a 7 mm. À medida

que as maçãs forem fatiadas, já devem ser colocadas nas bandejas do secador e

imediatamente submetidas à secagem.

Os seguintes pré-tratamentos podem ser realizados na maçã: sulfitação através

da imersão das frutas numa solução de bissulfito de sódio com concentração de 500 ppm



65

por 5 minutos ou imersão em solução de ácido cítrico + ácido ascórbico com 0,3% e

0,1%, respectivamente por 5 minutos.

As maçãs fatiadas são distribuídas sobre as bandejas de secagem a uma razão

de 4 kg/m2. A temperatura do ar de secagem deve ser ajustada para 70°C e as bandejas

devem ser giradas de 180° a cada 2 hora para que se reduza o tempo de secagem e se

obtenha um teor de umidade final uniforme. Nestas condições, para se atingir um teor de

umidade final próximo de 18%, o tempo de secagem será de aproximadamente 7 a 8

horas.

Concluída a secagem as maçãs são acondicionadas e posteriormente embaladas.

Banana A banana passa, pode ser classificada como um produto de elevado valor

nutricional. O produto apresenta uma boa aceitação pelos consumidores não apenas

devido ao seu valor nutricional, mas também pelo seu aroma e sabor. É um alimento

altamente energético, com cerca de 300 calorias por 100 gramas de produto, sendo

facilmente assimilável, constituindo uma fonte de energia ativa. Segundo alguns estudos

do ITAL (Instituto de Tecnologia de Alimentos), 125 g de banana seca, por dia, bastariam

para cobrir um quarto das necessidades alimentícias de um menino de dez anos, em

valor energético, glícides, magnésio e outros importantes nutrientes.

A ausência de informações ou estatísticas sobre a produção de banana passa no

Brasil, é um indicativo de que sua fabricação é praticada de forma artesanal ou semi-

industrial. Nas regiões sul e sudeste existem algumas fábricas instaladas com maior nível

tecnológico, com produtos de qualidade, atendendo tanto o mercado interno quanto às

exportações.

Existe um grande potencial para a expansão do mercado de banana passa, tanto

interno quanto externo, porém vários fatores têm dificultado essa expansão, como a falta

de marketing do produto, o que o torna desconhecido para a maioria dos consumidores,

a pouca atratividade devida sua coloração escura, a falta de padrão de qualidade e a

pouca diversificação para fabricação de outros produtos alimentícios.

Na produção de banana passa os principais cultivares utilizados são a nanica,

nanicão e prata. Esses cultivares são preferidos pois quando processados no estágio de

maturação correto, são mais aromáticos e apresentam maiores teores de açúcares.



66

A lavagem pode ser realizada em lavadores de imersão de três estágios,

preferencialmente com sistemas de agitação no primeiro tanque de lavagem. Para as

bananas, na primeira lavagem, a concentração de cloro ideal é de 50 ppm e o tempo de

imersão de 20 minutos. Depois do primeiro banho por imersão as bananas são

colocadas no segundo tanque onde é feita a remoção das impurezas remanescentes.

Este banho também deve ser feito com água tratada numa concentração de cloro de 20

ppm durante 10 minutos. Ao passar do segundo para o terceiro banho, as bananas já

devem ser despencadas. No terceiro estágio a lavagem é feita sem a adição de cloro.

O descascamento é realizado manualmente, sendo que partes estragadas ou

escurecidas podem ser retiradas com o auxílio de facas de aço inoxidável. A medida que

as bananas forem descascadas, devem ser distribuídas sobre as bandejas de secagem e

conduzidas para o secador.

Os seguintes pré-tratamentos podem ser feitos:

Sulfuração: em câmaras herméticas, utilizando-se 250 g de enxofre para cada 100 quilos

de banana descascada. O tempo de exposição para as condições mencionadas deve ser

no máximo 7 minutos.

Sulfitação: através da imersão das frutas numa solução de bissulfito de sódio com

concentração de 500 ppm por 5 minutos.

Banho de ácido cítrico + ácido ascórbico: imersão em solução com 0,3% de ácido

ascórbico e 0,1% de ácido cítrico por 5 minutos.

As bananas devem ser distribuídas sobre as bandejas de secagem a uma razão

de 10 a 12 kg/m2. A temperatura do ar de secagem deve ser ajustada para 60 a 65°C e

as bandejas devem ser giradas de 180° a cada 4 horas para que se reduza o tempo de

secagem e se obtenha um teor de umidade final uniforme. Nessas condições o tempo

de secagem para as bananas com teor de umidade entre 23 e 25%, dependendo da

variedade utilizada, do diâmetro ou calibre, do ponto de maturação e do teor de açúcar,

poderá variar entre 24 e 36 horas. Outro fator de extrema influência no tempo de

secagem é o tipo de secador utilizado e suas características de projeto.

Antes de serem embaladas, as bananas devem passar pela etapa de

condicionamento. Todos os cuidados devem ser tomados para que as extremidades



67

escurecidas ou qualquer outra parte da fruta com aparência que possa comprometer o

produto final, deve ser retirada.

Muitas outras frutas podem ser desidratadas com sucesso, como a ameixa, o

caqui, o figo, o morango, o mamão, a pêra, o pêssego, a uva, entre outras e

praticamente todas passam pelas etapas do fluxograma discutido anteriormente.

O prazo de validade para a maioria das frutas secas armazenadas à temperatura

de 25oC é de 3 a 4 meses.

10. PRODUZINDO OS VEGETAIS DESIDRATADOS

A produção dos vegetais desidratados apresentados a seguir seguirão o

fluxograma geral apresentado anteriormente, com exceção ao tomate que apresenta um

fluxograma de produção característico.

Tomate

Tomate Maduro Selecionado(100 kg)

⇓Lavagem

⇓Seleção e retirada do miolo

⇓Corte e retirada das sementes

(- 35 kg)

⇓Salga

Tomates - Ui = 92%65 kg

⇓Desidratação

Água evaporada = 52,91 kg 12,09 kg ou 57%U b.u.

⇓Envase

31% de óleo17,52 kg de conserva

⇓Pasteurização

⇓Estocagem



68

Devido seu grande sucesso no Brasil, a tomate seco em conserva tem se

demonstrado uma excelente alternativa de desenvolvimento agroindustrial. É um

mercado em crescimento e muito lucrativo, principalmente quando o fabricante é o

próprio produtor de tomate ou a indústria está localizada na região produtora. Outro fator

que contribui para a viabilidade do negócio é que o tomate que interessa para a

produção de tomate seco é o tomate maduro, considerado como descarte do processo

de seleção e classificação para o mercado de produto in natura. Diante disso,

apresentaremos a seguir o processamento de tomates para produção de conserva.

Preferencialmente, os tomates devem vir do campo previamente selecionados e

classificados, com ponto de maturação uniforme - coloração vermelho acentuado. Pode

ser necessária a realização de uma operação de “repasse”, ou seja, repassar os tomates

de uma caixa para outra, fazendo uma pré-seleção em relação à cor e tamanho. Para se

obter um rendimento elevado é importante a utilização de variedades com elevado teor

de sólidos como Débora, Débora Plus, Santa Cruz, entre outros.

A lavagem pode ser feita em lavadores de imersão de três estágios com

concentração de cloro de 100 ppm, na primeira lavagem por 20 minutos. Depois do

primeiro banho por imersão os tomates são colocados no segundo tanque onde é feita a

remoção das impurezas remanescentes. Este banho também deve ser feito com água

tratada numa concentração de cloro de 50 ppm durante 10 minutos. No terceiro estágio a

lavagem é feita sem a adição de cloro.

Após a lavagem os tomates são conduzidos para o interior da fábrica através de

uma esteira dotada de bancadas laterais para trabalho. Dependendo da escala de

produção podem ser transportados em caixas plásticas previamente higienizadas e o

trabalho realizado sobre mesas com tampo de aço inoxidável. Durante a seleção devem

ser retirados os tomates que não estejam perfeitamente maduros, ou seja, aqueles que

apresentem partes amarelas ou verdes devem retornar para o armazenamento para que

sejam processados em outro lote.

Os tomates destinados ao preparo de conserva, devem ser cortados ao meio no

sentido longitudinal com o auxílio de facas de aço inoxidável. As sementes devem ser

retiradas e os tomates que apresentarem defeitos na pele devem ser trabalhados de tal



69

forma que estas partes sejam retiradas, caso contrário à qualidade do produto final será

comprometida.

O teor residual de sal nos tomates deve ser definido em função dos produtos já

existentes no mercado ou de acordo com as exigências de um cliente específico.

A salmoura é preparada a 5%, ou seja, para cada litro de água, serão adicionados

50 gramas de sal. Coloca-se o sal num recipiente com água misturando-se até que os

cristais fiquem totalmente dissolvidos. Depois de misturada a solução, coloca-se os

tomates e aguarda-se por 30 minutos. A proporção entre salmoura e tomate pode ser de

3 litros para cada quilo de tomate.

Depois de retirados da salmoura, os tomates são distribuídos sobre as bandejas

de secagem a razão de 8 a 9 kg/m2. A temperatura do ar de secagem deve ser ajustada

para 65 a 70°C e as bandejas devem ser giradas de 180° a cada 2 hora para que se

reduza o tempo de secagem e se obtenha um produto com teor de umidade final

uniforme.

Para as condições de secagem apresentadas acima, o tempo de secagem para os

tomates com teor de umidade final entre 50 e 55%, base úmida é de aproximadamente

14 a 16 horas, em desidratadores do tipo cabine com bandejas fixas e circulação forçada

de ar quente.

É importante saber que dificilmente todas as metades de tomates secam ao

mesmo tempo. O ponto de maturação, a espessura da polpa, o tamanho de cada

metade, a distribuição de ar dentro do desidratador são alguns dos fatores que podem

interferir no tempo de secagem. Sendo assim, é preciso que o operador seja treinado

para identificar o ponto ideal de secagem através do visual e do tato para evitar perdas

decorrentes de uma secagem excessiva.

Não existe um padrão muito bem definido pelo mercado quanto ao teor umidade

final do tomate. Portanto, a obtenção de tomates mais secos ou seja com teor de

umidade final mais baixo, dependerá exclusivamente de um tempo de secagem mais

prolongado. Neste caso, não se pode perder de vista os fatores relacionados ao custo do

produto final.

O tipo do tempero a ser utilizado depende do custo final e das exigências do

mercado, portanto uma pesquisa de mercado pode ser interessante na tomada da

decisão. Aqui, apresentamos como sugestão a seguinte formulação:



70

• 80% de óleo de girassol + 20% de azeite de oliva + orégano.

Antes do envase propriamente dito deve-se lavar e esterilizar os vidros e as

tampas. A esterilização deve ser feita em água em ebulição durante 15 minutos.

Para vidros com volume de 250 ml pode-se montar a conserva com 155 gramas

de tomate seco e 85 gramas do tempero. Em seguida, para inibir o desenvolvimento de

microrganismos patogênicos, deve-se realizar a pasteurização em água em ebulição por

15 a 20 minutos. Depois de frios devem ser rotulados e lacrados.

Ao desenvolver o rótulo do produto, verifique na nova legislação as informações

obrigatórias que o mesmo deve conter, tais como: informações completas sobre os

dados da empresa fabricante, peso líquido e peso líquido drenado do produto, tabela

nutricional completa, entre outras.

O procedimento ideal antes da comercialização das conservas é que elas sejam

estocadas em local ventilado e sem a incidência de raios solares durante pelo menos 10

dias.

Cenoura Lavagem: Para pequenas e médias escalas de produção, a lavagem pode ser realizada em

lavadores de imersão de três estágios com agitação. Para a cenoura, na primeira

lavagem, a concentração de cloro ideal deve ser de 100 ppm e o tempo de imersão de 5

minutos. Depois do primeiro banho as cenouras são colocadas no segundo tanque onde

é feita a remoção das impurezas remanescentes. Este banho também deve ser feito com

água tratada numa concentração de cloro de 100 ppm durante 5 minutos. No terceiro

estágio é realizada apenas uma enxaguagem do produto com água a 50 ppm de cloro

Descascamento: Após a lavagem as cenouras são conduzidas para o interior da fábrica através de

uma esteira dotada de bancadas laterais para trabalho onde as extremidades são

cortadas e partes podres ou injuriadas são retiradas. O descascamento é feito por

abrasão em descascadores rotativos.



71

Lavagem: Depois do descascamento pode ser necessário uma nova lavagem das cenouras

para retirada dos resíduos de casca.

Corte: O tipo de corte das cenouras deve ser definido em função da sua aplicação final.

O corte na forma de cubos e raspas são os mais comuns. Esta operação é realizada em

processadores de alimentos que permitem, através da troca dos discos de corte, que se

escolha o tipo de corte desejado. Branqueamento: O branqueamento é uma das etapas mais importantes para a obtenção de

vegetais desidratados de boa qualidade. Pode ser realizado em tachos a vapor ou em

branqueadores industriais, projetados para este fim. Para cenouras cortadas na forma de

raspas o branqueamento é realizado em água em ebulição por 60 segundos.

Imediatamente após o escorrimento o produto deve ser resfriado com água a

temperatura ambiente, evitando assim um cozimento excessivo. Durante o resfriamento

pode ser realizada a sulfitação das cenouras em solução aquosa de bissulfito de sódio

com concentração de 500 ppm, por 5 minutos. Para reduzir o excesso de água

proveniente da operação de branqueamento, as cenouras podem ser centrifugadas.

Desidratação: Após o branqueamento as cenouras são distribuídas sobre as bandejas de

secagem a uma razão de aproximadamente 4 kg/m2.

A temperatura do ar de secagem deve ser ajustada para 65 a 70°C e as bandejas


obtenha um teor de umidade final uniforme.

Para as condições de secagem apresentadas acima, o tempo de secagem para

cenouras cortadas na forma de raspas é de aproximadamente 7 a 8 horas.

Após a desidratação as cenouras passam pelo peneiramento para classificação por

tamanho e retirada dos finos.

Embalagem: Imediatamente após a desidratação as cenouras devem ser embaladas em sacos

de polipropileno e depois acondicionados em caixas de papelão para protegê-las da ação

luz que é um dos fatores que causam a oxidação do caroteno, pigmento predominante



72

nas cenouras. A oxidação resulta na perda da cor e no desenvolvimento de sabor e odor

estranhos.

Cebola

Lavagem: Para pequenas e médias escalas de produção, a lavagem pode ser realizada em

lavadores de imersão de três estágios com agitação. Na primeira lavagem, a

concentração de cloro deve ser de 100 ppm e o tempo de imersão de 5 minutos. Depois

do primeiro banho as cebolas são colocadas no segundo tanque onde é feita a remoção

das impurezas remanescentes. Este banho também deve ser feito com água tratada

numa concentração de cloro de 100 ppm durante 5 minutos. No terceiro estágio é

realizada apenas uma enxaguagem do produto com água a 50 ppm de cloro

Descascamento: Após a lavagem as cebolas são conduzidas para o interior da fábrica através de

uma esteira dotada de bancadas laterais para trabalho onde as extremidades são

cortadas e partes podres ou injuriadas são retiradas. O descascamento é feito por

abrasão em descascadores rotativos próprios para cebola.

Lavagem: Depois do descascamento pode ser necessária uma nova lavagem para retirada

dos resíduos de casca remanescente.

Corte: O tipo de corte das cebolas deve ser definido em função da sua aplicação final e

da especificação do cliente. O corte no formato de cubos é o mais comum. Esta

operação é realizada em processadores de alimentos que permitem, através da troca

dos discos de corte, que se escolha o tipo de corte desejado.

Tratamento pré-secagem: sulfitação Para se obter um produto com coloração mais clara e reduzir as perdas de ácido

ascórbico é conveniente que se faça uma breve sulfitação das cebolas, durante 1 a 2

minutos em solução contendo SO2 na forma de bissulfito de sódio, na concentração de

500 ppm.



73

Desidratação: Após o corte as cebolas são distribuídas sobre as bandejas de secagem a uma






aproximadamente 7 a 8 horas.

Após a desidratação as cebolas passam pelo peneiramento para classificação por

tamanho e retirada dos finos.

Embalagem: Imediatamente após a desidratação as cebolas devem ser embaladas em sacos

de polipropileno e depois acondicionados em caixas de papelão para protegê-las da ação

luz.

Pimentão Lavagem: Para pequenas e médias escalas de produção, a lavagem pode ser realizada em

lavadores de imersão de três estágios com agitação. Na primeira lavagem, a

concentração de cloro deve ser de 100 ppm e o tempo de imersão de 5 minutos. Depois

do primeiro banho os pimentões são colocadas no segundo tanque onde é feita a

remoção das impurezas remanescentes. Este banho também deve ser feito com água

tratada numa concentração de cloro de 100 ppm durante 5 minutos. No terceiro estágio é

realizada apenas uma enxaguagem do produto com água a 50 ppm de cloro

Após a lavagem os pimentões são conduzidas para o interior da fábrica através de

uma esteira dotada de bancadas laterais para trabalho onde o pedúnculo é retirado e as

partes podres ou injuriadas são retiradas.

Lavagem: Para a retirada das sementes, quando houver a necessidade, uma lavagem

adicional em água é o suficiente.

Corte: Os pimentões são cortados na forma de cubos ou conforme sua aplicação final.

Esta operação é realizada em processadores de alimentos.



74

Desidratação: Após o corte os pimentões são distribuídas sobre as bandejas de secagem a uma






aproximadamente 7 a 8 horas.

Após a desidratação os pimentões passam pelo peneiramento para classificação

por tamanho e retirada dos finos.

Embalagem: Imediatamente após a desidratação os pimentões devem ser embalados em sacos

de polipropileno e depois acondicionados em caixas de papelão para protegê-los da ação

luz.

11. IMPLANTAÇÃO DE PROJETOS

A análise do mercado não é só o ponto de partida para a elaboração do projeto

como também é um dos seus aspectos mais importantes. É do estudo de mercado que

são obtidos, entre outros, os seguintes elementos:

• Através do confronto entre a demanda e a oferta, a provável escassez de demanda

futura. Este resultado fornecerá elementos para que seja determinada a escala de

produção do projeto.

• A região geográfica em que o produto poderá ser comercializado, que é um dos

aspectos importantes para determinar-se a localização do investimento.

• preço de venda, os custos de comercialização, que são elementos importantes para

se elaborarem as projeções do projeto.

Além de fornecer elementos para a elaboração do projeto, as análises de mercado

têm assumido importância crescente para as empresas brasileiras. Boa parte desta

importância é decorrente da maior facilidade de comunicação e da maior

interdependência que caracteriza a economia mundial. Outro fator é o próprio processo

de desenvolvimento pelo qual passa a economia brasileira. Este desenvolvimento tem



75

provocado o crescimento do mercado de muitos produtos, a introdução de novos

produtos e a obsolescência de outros. A modificação estrutural da economia acelerou-se

com a abertura para o exterior, fato este que está provocando uma série de exigências

de preço e de qualidade para os produtos a serem exportados. Por outro lado, o

dinamismo da economia e seu potencial têm atraído as empresas multinacionais, que

procuram explorar as oportunidades existentes no mercado. E as empresas nacionais

acabam sendo surpreendidas por esta turbulência, representada por empresas

estrangeiras que estão mais capitalizadas e mais estruturadas.

Estes fatores fazem com que a análise de mercado seja um dos pontos cruciais

em qualquer projeto de investimento. Além disso, eles tornam quase imperiosa a

necessidade de relacionar a análise de mercado com os demais elementos e

considerações decisórias, que são feitas pelo administrador que vai decidir pela

implementação do investimento.

Passada esta importante fase do projeto, é preciso, então, definir sua localização.

O problema de encontrar a localização ótima corresponde, em termos de empresa, a

achar a localização que dê a maior diferença entre receitas e custos. Em outras palavras,

procura-se a localização que dê o maior lucro possível para a empresa. Num prazo de

tempo compatível com a vida útil do empreendimento no local.

A importância de localizar bem a fábrica é obvia, pois da boa localização

dependerá em parte a capacidade competitiva da empresa no tempo.

CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS DAS INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS Tem por objetivo estabelecer os requisitos gerais e de boas práticas de

elaboração a que deve atender todo estabelecimento que pretenda obter alimentos aptos

para o consumo humano.

LOCALIZAÇÃO Uma fábrica para produção de alimentos desidratados deverá estar localizada

próxima à zona de produção da matéria-prima, em função da alta perecibilidade das

matérias-primas normalmente utilizadas, sendo que, de preferência, o fabricante deve ter

a sua própria produção.



76

Os seguintes pontos são considerados de importância:

• a produção potencial da matéria prima deverá ser sempre superior à demanda da

fábrica, objetivando suprir, quando necessário, futuras expansões na produção;

• local apropriado para despejo dos resíduos;

• suprimento de água confiável e de boa qualidade (potável);

• fornecimento suficiente de energia elétrica, sem interrupção;

• disponibilidade de mão-de-obra para processamento, incluindo pessoal de nível

técnico;

• vizinhança livre de contaminantes de qualquer espécie;

• vias de comunicação rodoviária com condições mínimas de uso e de fácil acesso;

• área adequada para implantação da unidade inicial de produção e também para uma

futura expansão.

CONSIDERAÇÕES GERAIS PARA A APROVAÇÃO DE PROJETOS

Em geral, as instalações necessárias para o trabalho de processamento de

alimentos são simples, mas devem seguir algumas normas básicas. O projeto deve levar

em consideração a segurança e o conforto do pessoal dentro da fábrica, ou seja, deve

apresentar, entre outros, condições de iluminação, arejamento e índices de ruídos

adequados.

Outros aspectos de grande importância que, na elaboração do projeto devem ser

considerados são: otimização dos espaços, área para ampliações futuras, áreas para

descarte de resíduos longe da unidade de processamento, instalações sanitárias fora do

setor de processamento e meios de controle de insetos, pássaros e roedores no setor de

produção.

A fábrica deverá ser dividida em seções para o bom funcionamento da unidade de

processamento. Ela deve ter uma área para a recepção da matéria-prima, uma área para

lavagem e seleção, uma área para o processamento propriamente dito, ou seja,

descascamento, corte, uma área para a desidratação, que deve apresentar boa

circulação de ar e secadores adaptados para que o ar de exaustão seja direcionado para

fora das instalações. As áreas para embalagem e rotulagem, bem como a de

armazenamento de produtos acabados, também devem apresentar bom arejamento.



77

As instalações destinadas às atividades administrativas, como escritório, devem

estar localizadas junto à unidade fabril. Entretanto, os vestiários, com banheiros

masculinos e femininos, devem ter suas portas de acesso voltadas para o exterior da

unidade.

A unidade fabril deverá ter, ainda, uma área para estocagem de insumos e

utensílios, como por exemplo: embalagens, caixas e outros materiais.

As áreas de operacionalização externa, tais como pátios de recebimento de

matéria prima, balança, expedição e outras, devem ser pavimentadas para não permitir a

formação de poeira, bem como facilitar o escoamento das águas pluviais.

A fábrica deve ser equipada com tanques e pias grandes, de preferência em inox,

e contar com água em abundância e de boa qualidade para a limpeza de equipamentos

e lavagem da matéria-prima.

O croqui apresentado a seguir é parte integrante da série “Perfis Agroindustriais” –

Produção de Banana Passa, desenvolvidos sob a coordenação do Departamento de

Tecnologia de Alimentos da Universidade Federal de Viçosa, cada Perfil reúne

informações sobre equipamentos e processos em escala mínima de operações, e é

acompanhado da análise de viabilidade técnica e econômica do empreendimento

correspondente. Este perfil e outros da série estão disponíveis para download no site do

http://www.pronaf.gov.br/perfis.htm. O croqui apresentado abaixo pode ser utilizado, com

poucas modificações para a desidratação de outras frutas e hortaliças.



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http://www.pronaf.gov.br/perfis.htm

Legenda E1 - Câmara de maturação E2 - Lavador por imersão E3 - Esteira de seleção E4 - Carrinhos do secador E5 - Câmara de sulfuração E6 - Secador tipo cabine E7 - Mesas com tampa E8 - Condutor de calor do secador E9 - Câmara de secagem da casca E10 – Prensa E11 - Triturador DETALHES GERAIS DE CONSTRUÇÃO E INSTALAÇÃO MATERIAIS E EQUIPAMENTOS As estruturas, em geral, devem ser projetadas de forma que não permitam

acúmulo prolongado de umidade e resíduos, para evitar o desenvolvimento de



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microrganismos e, no caso de superfície metálica, o aparecimento de corrosão. De modo

geral, estruturas tubulares são preferidas sob o ponto de vista de higiene.

O material destinado a entrar em contato com alimentos deve apresentar

superfícies apropriadas. Não pode ser tóxico ou reagir com o alimento e deve ser capaz

de resistir ao repetido processo normal de higienização.

Os equipamentos não devem ser instalados muito próximos às paredes ou um dos

outros. Equipamentos fixos devem estar cerca de 30 cm acima do piso, para facilitar a

limpeza e manutenção.

Materiais que absorvem água, como a madeira, não devem ser utilizados em

locais atingidos por água.

PÉ DIREITO O pé direito, nas áreas de processamento, deverá ter, no mínimo, 4 metros, para

propiciar uma boa ventilação e evitar o acúmulo de umidade dentro da planta.

PAREDES As paredes deverão ser construídas e revestidas com materiais não absorventes e

laváveis e apresentar cor clara. Até uma altura apropriada para as operações deverão

ser lisas, sem fendas, e fáceis de limpar e desinfetar. Os ângulos entre as paredes e os

pisos, e entre as paredes e o teto ou forro, deverão ser de fácil limpeza. Nos projetos

deve-se indicar a altura da faixa que será impermeável.

ABERTURAS DO PRÉDIO As janelas e outras aberturas deverão ser construídas de forma a evitar o acumulo

de sujidades. Aquelas que se comuniquem com o exterior deverão estar providas de

proteção contra insetos. As proteções deverão ser de fácil limpeza e boa conservação.

As portas deverão ser de material não absorvente e de fácil limpeza.

FORRO Os tetos ou forros deverão estar construídos e/ou acabados de modo que se

impeça a acumulação de sujidade e se reduza ao mínimo a condensação e a formação

de mofo e devem ser fáceis de limpar.



80

PISOS Os pisos deverão ser de materiais resistentes ao impacto, impermeáveis, laváveis

e antiderrapantes não podendo apresentar rachaduras, e devem facilitar a limpeza e a

desinfecção. Os líquidos deverão escorrer para os ralos (sifonados ou similares),

impedindo a acumulação nos pisos

ILUMINAÇÃO

As dependências industriais deverão dispor de iluminação natural e/ou artificial

que possibilitem a realização das tarefas e não comprometam a higiene dos alimentos.

As fontes de luz artificial que estejam suspensas ou aplicadas e que se encontrem sobre

a área de manipulação de alimentos, em qualquer das fases de produção, devem ser de

tipo inócuo e estar protegidas contra rompimentos. A iluminação não deve alterar as

cores. As instalações elétricas deverão ser embutidas ou aparentes e, no caso, estar

perfeitamente recobertas por canos isolantes e apoiadas nas paredes e tetos, não se

permitindo cabos pendurados sobre as áreas de manipulação de alimentos. O órgão

competente poderá autorizar outra forma e a modificação das instalações aqui descritas,

quando assim se justifique.



81

INSTALAÇÕES ELÉTRICAS As instalações elétricas devem seguir as normas estabelecidas pela ABNT, em

relação à capacidade de carga e outros detalhes de segurança e distribuição, devendo

ser as mais higiênicas possíveis e protegidas da penetração de água e umidade.

INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS Poderão ser aparentes, para facilidade de instalação e manutenção. Deverão ser

feitas de materiais resistentes e dimensionadas para as necessidades de

processamento.

INSTALAÇÕES SANITÁRIAS Todos os estabelecimentos deverão dispor de vestiários, sanitários e banheiros

adequados, convenientemente situados, garantindo a eliminação higiênica das águas

residuais. Estes locais deverão estar bem iluminados e ventilados e não poderão Ter

comunicação direta com as áreas onde os alimentos são manipulados. Junto aos

sanitários, e de tal maneira que o pessoal tenha que passar junto a elas quando retornar

à área de manipulação, devem existir pias com água fria ou fria e quente, providas de

elementos adequados à lavagem das mãos e meios higiênicos convenientes para secá-

las. Não se permitirá o uso de toalhas de tecido. No caso do uso de toalhas de papel,

deverá haver, em número suficiente, porta-toalhas e recipientes coletores. Deverão ser

colocados avisos nos quais se indique que o pessoal deve lavar as mãos depois de usar

as mencionadas dependências.

INSTALAÇÕES PARA A LAVAGEM DAS MÃOS EM DEPENDÊNCIAS DE FABRICAÇÃO

Deverão ser previstas instalações adequadas e convenientemente localizadas

para a lavagem e secagem das mãos sempre que assim exija a natureza das operações.

Nos casos em que se manipulem substâncias contaminantes, ou quando o tipo de tarefa

requeira uma desinfecção adicional à lavagem, deverão existir também instalações para

a desinfecção das mãos. Deverá dispor-se de água fria ou fria e quente, assim como de

elementos adequados para a limpeza das mãos. Deverá haver um meio higiênico

apropriado para a secagem das mãos. Não se permitirá o uso de toalhas de tecido. No

caso do uso de toalhas de papel, deverá haver, em número suficiente, porta-toalhas e



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recipientes coletores. As instalações deverão estar providas de tubulações devidamente

sifonadas que levem as águas residuais aos condutos de escoamento.

EVACUAÇÃO DE EFLUENTES E ÁGUAS RESIDUAIS Os estabelecimentos deverão dispor de um sistema eficaz de evacuação de

efluentes e águas residuais, o qual deverá ser mantido, a todo o momento em bom

estado de funcionamento. Todos os condutos de evacuação (incluído o encanamento de

despejo das águas) deverão ser suficientemente grandes para suportar cargas máximas

e deverão ser construídos de maneira que se evite a contaminação do abastecimento de

água potável.

DETERMINAÇÃO DA ESCALA DO PROJETO Determinar o tamanho, ou seja a capacidade de produção a ser instalada é uma

questão de grande importância para a empresa. Uma fábrica de grande capacidade pode

representar um potencial de bons lucros, se houver economia de escala e se a demanda

para o produto crescer a uma taxa elevada. Mas pode representar um desastre para a

empresa se a demanda crescer a uma taxa modesta.

Por outro lado, a empresa poderá implantar uma fábrica menor, prevendo uma

ampliação para a hipótese de a demanda crescer a taxas elevadas. Se isto ocorrer, a

concorrência pode entrar, reduzindo o potencial de lucros e, por sua vez, a própria

empresa terá custos maiores com a ampliação do que se já tivesse feito uma fábrica

grande de uma só vez.

Estas considerações superficiais mostram que a decisão acerca do tamanho tem

consideráveis influências sobre a capacidade futura de competição. Este fato por si só

justificaria um estudo cuidadoso para que fosse feita a melhor determinação possível do

tamanho. Tal não parece ser o caso na maioria das empresas nacionais, que relegam o

problema a um nível secundário dentro do projeto.

Feitas estas considerações, sobre a implantação de projetos, apresentaremos

alguns quadros financeiros, a título de exemplo, obtidos em um estudo de viabilidade

econômica simplificado para implantação de uma fábrica de abacaxi desidratado.

Apresentação dos principais quadros econômicos do projeto:



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Quadro 1 – Dados gerais

ITEM DESCRIÇÃO UNIDADE QUANTIDADE1 Capacidade de Processamento kg de abacaxi/dia 18002 Produção Kg de abacaxi seco/dia 155,523 Período de operação dias/ano 3124 Preço de Venda (F0B) R$/kg 12,005 Mão-de-obra Homem/ano 206 Produto acabado Embalagem com 5 kg 317 Salário mínimo R$ 200,008 Financiamento Terreno e Obras Civis % 0%9 Financiamento Máquinas e Equipamentos % 0%

10 Financiamento Capital de Giro % 0%11 TJLP % 0,00%12 Taxa de Juros % 0,00%

Quadro 2 - Equipamentos

ITEM EQUIPAMENTO QUANTIDADE CUSTO UNITÁRIO (R$) VALOR TOTAL (R$)1 Recepção diversos diversos 10.000,002 Processamento diversos diversos 8.500,003 Desidratação diversos diversos 66.000,004 Embalagem diversos diversos 3.000,005 Diversos diversos diversos 5.670,006 Utensílios diversos diversos 1.500,00

TOTAL 94.670,00

Quadro 3 – Investimento fixo

ITEM DESCRIÇÃO UNIDADE VALOR (R$)/m2 QUANTIDADE VALOR (R$)1 Terreno e Terraplenagem m2 0,00 0 0,002 Obras Civis m2 300,00 280 95.760,003 Equipamentos diversos diversos diversos 94.670,004 Equipamentos Auxiliares diversos diversos diversos 5.680,205 Instalações diversos diversos diversos 9.467,006 Veículos veículo 0,00 1 0,00

TOTAL 205.577,20

Quadro 4 – Custo fixo

ITEM DESCRIÇÃO VALOR (R$)1 Custos Administrativos 21.060,002 Depreciação 11.950,223 Custo de Oportunidade 0,00

TOTAL 33.010,22



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Quadro 5 – Custo Variável

ITEM INSUMOS UNIDADE QUANTIDADE UNIT. (R$) TOTAL (R$)1 Matéria-prima kg 561600 0,15 84.240,002 Mão-de-obra Homem/ano 20 240,00 57.600,003 Encargos Sociais % 88,0% xxxx 50.688,004 Manutenção % 2,0% xxxx 2.196,345 Embalagem 5 kg unidade 9704 0,20 1.940,896 Rótulo unidade 9704 0,07 679,317 Caixa papelão (10 kg) unidade 4852 0,50 2.426,118 Gás GLP kg 42000 1,85 77.700,009 Energia KWh 43000 0,15 6.450,00

10 Outros Variável xxxx xxxx 18.000,0011 Despesas Gerais % 2,0% xxxx 6.038,4112 Despesas Financeiras % 4,0% xxxx 12.076,8313 ICMS % 12% xxxx 69.872,0314 Vendas e Marketing % 10% xxxx 58.226,69

TOTAL 448.134,61(4)Calculada sobre os investimentos com equipamentos, montagem e instalações.(10)Refere-se as despesas com material suplementar para escritório, detergentes, sanitizantes, outros insumos e água(11)Calculada sobre os custos variáveis operacionais dos itens de 1 a 10. (12)Calculada sobre os custos variáveis operacionais dos itens de 1 a 10. (13)Calculado sobre a receita bruta anual.(14)Calculado sobre a receita bruta anual.

Quadro 6 – Custo total de produção

ITEM DESCRIÇÃO UNITÁRIO (R$) TOTAL (R$)1 Custos Operacionais 46,18 448.134,612 Custos Fixos 3,40 33.010,22

TOTAL 49,58 481.144,83

Quadro 7 – Indicadores econômicos

ITEM DESCRIÇÃO DO INDICADOR UNIDADE VALOR CALCULADO1 Tempo de retorno de capital(TRC) anos 3,142 Ponto de nivelamento(PN) % 24,6%3 Taxa interna de retorno(TIR) % 31,3%4 Valor Presente Líquido(VPL) R$ 567.811,65

Comentários Os indicadores econômicos encontrados neste exemplo, indicam uma boa

rentabilidade deste investimento. A taxa interna de retorno (TIR) foi superior ao custo de

oportunidade de qualquer aplicação financeira. O tempo de retorno do capital (TRC)

corresponde ao tempo esperado para retorno do capital investido e o ponto de

nivelamento demonstra a segurança deste investimento indicando a flexibilidade da

operação.



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12. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA E RECOMENDADA

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS. 1987. Compêndio da legilação de alimentos; consolidação das normas e padrões de alimentos. S. Paulo. V 1/A.

CRUZ, G. A. 1990. Desidratação de alimentos. Publicações Globo Rural. São Paulo, 207 p.

MELONI, P. L. S. Como montar uma pequena fábrica de frutas desidratadas. 1 ed. Viçosa: CPT, 1998. 42 p. (Série Agroindústria)

MORORÓ, R.C. 1998. Como montar uma pequena fábrica de polpa de frutas. Viçosa, CPT. 68 p. (Série Agroindústria)

SEBRAE-MG. 1995. Como tornar-se um produtor de desidratados. Série opotunidade de negócios. Belo Horizonte. 56 p.

SILVA, C. A. B. da., coord. 1995. Produção de banana-passa. Brasília. MAARA/Secretaria

de Desenvolvimento Rural. Perfis Agroindustriais n 10. 32 p.

SOCIEDADE BRASILEIRA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE ALIMENTOS – Manual de Boas Práticas de Fabricação para a Indústria de Alimentos. Campinas, SP, 1993. 26 p.

TRAVAGLINI, D.A. 1979. Curso sobre desidratação de alimentos. ITAL. Campinas – SP.

TRAVAGLINI, Décio A. et al. Banana-passa: princípios de secagem, conservação e produção industrial. Campinas: ITAL/Rede de Núcleo de Informação Tecnológica, 1993. 73 p. (Manual Técnico, 12).



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CURRÍCULO DO INSTRUTOR

Nome: Pedro Luis Santos Meloni

Formação: Engo Agrícola com mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos

Empresa/Instituição: Meloni Consultoria Ltda. Cargo: Diretor Endereço Com.: Rua Vinícius de Moraes, 314/401 Cidade: Viçosa UF MG CEP 36570-000 Telefone (31) 3891-6198 Fax (31) 3891-6198

E-mail [email protected] Home Page: www.meloni.com.br

CCUURRRRIICCUULLUUMM VVIITTAAEE

Engo Agrícola com mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela

Universidade Federal de Viçosa – UFV, Minas Gerais.

Diretor da Meloni Consultoria Ltda., empresa atuante no setor de alimentos desidratados. Representante comercial de equipamentos para desidratação de alimentos.

Professor da Universidade On Line de Viçosa – UOV, responsável pelo curso

Produção de Tomate Seco em Conserva e Frutas Desidratadas.

Coordenador técnico-científico dos vídeocursos: “COMO MONTAR UMA PEQUENA

FÁBRICA DE FRUTAS DESIDRATADAS”, “PRODUÇÃO DE VEGETAIS

DESIDRATADOS”, “PRODUÇÃO DE TOMATE SECO EM CONSERVA E SHIITAKE

DESIDRATADO”, pelo Centro de Produções Técnicas - CPT.



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mailto:[email protected]

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