O caminho para otimizar os custos de produçãoA Behr Group é uma parceira de sistemas do setor automotivo internacional. Com sede em Stuttgart, na Alemanha, a Behr emprega aproximadamente 17.000 pessoas em todo o mundo em 17 centros de desenvolvimento, 28 centros de produção e 12 joint ventures. Especializado em sistemas de ar-condicionado veicular e de refrigeração de motores, a Behr é uma das maiores fabricantes e fornecedoras de equipamento original do mundo para veículos comerciais e de passeio.

A divisão de refrigeração de motores da Behr projeta sistemas complexos ao mesmo tempo em que assegura que toda marca e todo tipo represente uma solução econômica para seus clientes. Além disso, como a Behr é um fornecedor importante no setor automotivo, a empresa enfrenta pressões de custo cada vez maiores e está sempre à procura de formas de otimizar seus custos de produção.

A flexibilidade no processo de manufatura é um parâmetro crucial para que a Behr seja capaz de otimizar a produção. A economia atual exige que a Behr aumente o número de opções de produtos que oferece. Enquanto a complexidade do produto aumenta, os tempos de ciclo do produto para componentes do motor, que já eram bem reduzidos entre 12 e 24 meses, ficam cada vez menores – principalmente por conta das regulamentações de conformidade novas ou revisadas, como o padrão europeu de emissões de poluentes.

O caminho para a manufatura digitalEm 2008, a Behr deu início a um projeto piloto para otimizar o processo de manufatura dos radiadores de óleo de placa empilhada em Muehlacker. Tradicionalmente, esse local se concentrava na manufatura de produtos individuais com estruturas muito bem definidas. Para aumentar sua competitividade,

Desafios comerciais

Aumentar a eficiência da produção

Estabelecer processos de manufatura mais flexíveis

Transformar a estratégia de produção para apoiar a manufatura de vários produtos

Padronizar processos

Revisar processos para otimizar e reduzir custos

Oferecer excelência e melhorar a qualidade

Caminhos para o sucesso

Mapeamento do fluxo de valores para identificar pontos fracos

Tecnomatix® Plant Simulation para determinar o melhor cenário de manufatura

Verificação e validação do planejamento para o fluxo de materiais

Resultados

Ganho de produtividade de até 35%

Redução dos tempos de ciclo de até 66%

Mudança com sucesso da manufatura de empurrar para a manufatura de puxar

Redução do trabalho em andamento, o que diminui os gastos em muitos milhares de euros por dia

Redução do tempo de entrega

Radiador de óleo de placa empilhada: o número de discos dissipadores de calor usados define o desempenho dos radiadores.

A manufatura digital apoia a principal iniciativa do fornecedor automotivo líderO mapeamento do fluxo de valores e a simulação do fluxo de materiais levam a uma manufatura mais flexível

BEHR GMBH & CO. KG

AutomotivoTECnOMATix

TecnomaTix

www.siemens.com/tecnomatix

a empresa precisava substituir seus sistemas de manufatura de produto individual por sistemas de manufatura mais flexíveis capazes de produzir vários produtos com muitas variações e opções.

“não tínhamos muita experiência com a manufatura digital”, explica Markus Schmidt, projetista de processo dos radiadores de óleo de placa empilhada da Behr. A partir de dados de ERP e CAD, ele e 12 colegas têm desenvolvido planos de manufatura com planilhas de cálculos e programas de apresentação. Foi instituído um programa piloto para facilitar a otimização do processo de vários produtos usando-se o aplicativo Tecnomatix Plant Simulation dentro da solução Tecnomatix Plant Design and Optimization da Siemens PLM Software. O Plant Simulation permite que as empresas verifiquem e validem com precisão os cenários de fluxo de materiais antes da implementação e do lançamento físicos do sistema de produção real.

no início do projeto, o mapeamento do fluxo de valores foi usado para avaliar a situação da manufatura existente do Behr. Usando essa técnica de análise, a equipe do projeto identificou a estratégia de controle de empurrar do local como um ponto fraco inicial e recomendou à Behr passar a uma estratégia de puxar. Para aumentar a produtividade, o tempo de ciclo do produto precisava ser diminuído, o trabalho em andamento, reduzido, e as reservas de material desnecessárias antes do equipamento de manufatura, eliminadas.

A necessidade de introduzir a manufatura de peças totalmente automatizada também proporcionou aos projetistas de processo desafios adicionais. Até então, a Behr comprava as colmeias fora das placas empilhadas e as levava até uma unidade desengraxante. Durante a manufatura manual, a equipe monta os radiadores, abastece e controla os fornos a vácuo, além de realizar testes de vazamento nos radiadores acabados. Para facilitar a manufatura de peças totalmente automatizada, esses dois sistemas diferentes precisam ser integrados e o controle do processo deve ser calibrado corretamente. “Os radiadores de óleo de placa empilhada são objetos de teste perfeitos para a mudança de nossa estratégia tendo em vista a manufatura de vários produtos”, afirma Schmidt. “O número de discos dissipadores de calor usados define o desempenho dos radiadores. Dessa forma, podemos produzir unidades que proporcionam a refrigeração adequada a cada tipo de motor. Teoricamente, inúmeras variedades podem ser feitas da mesma forma.”

Usando a simulação para facilitar os processos de prática recomendadaAproveitando o mapeamento do fluxo de valores e a experiência da equipe do processo na utilização e na manufatura do equipamento, os projetistas de processo conseguiram desenvolver um modelo desejado com cenários diferentes. A equipe do processo usou o Plant Simulation para avaliar esses cenários no que diz respeito à produtividade e aos tempos de ciclo. A simulação revelou a necessidade de a empresa estabelecer uma reserva para coordenar os dois elementos diferentes do processo. A Behr optou por usar uma reserva FiFo (o primeiro a entrar é o primeiro a sair) para a tarefa, permitindo ao local de manufatura otimizar os fornos a vácuo, que eram um desafio crítico no processo de manufatura.

Os ajustes detalhados feitos no modelo de simulação se concentravam na interface entre os processos de manufatura automatizado e manual. Embora a reserva seja projetada para, no máximo, 320 peças por tipo, as simulações mostraram que o número ideal de peças não deve exceder 200. A importância do Plant Simulation ficou evidente quando os resultados das simulações foram comparados com os da metodologia de planejamento tradicional da Behr. De fato, a reserva precisaria ser duas vezes maior se a simulação não tivesse sido usada.

“ Os resultados justificam a implantação do software. Os custos foram amortizados após um curto período.””

Markus Schmidt Projetista de Processo Behr

Com o Tecnomatix Plant Simulation, os projetistas de processo da Behr conseguiram reduzir o trabalho em andamento de maneira significativa.

Resultados continuação

Redução do tempo de resposta aos requisitos do cliente

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Por fim, os projetistas de processo também conseguiram reduzir o trabalho em andamento usando a tecnologia de simulação. na antiga abordagem de manufatura de empurrar, eram usadas 2.000 peças por tipo na cadeia de processos. Agora, depois que a Behr conseguiu mudar com sucesso para a manufatura de puxar, são apenas 700.

A utilização dos fornos a vácuo foi otimizada de forma a eliminar toda a ociosidade – exceto durante as fases obrigatórias de refrigeração e aquecimento. Todas as reservas não essenciais foram removidas com sucesso. O tempo de ciclo do produto foi reduzido de maneira significativa quando a empresa estabeleceu um processo ideal de gerenciamento dos pedidos. O Plant Simulation desempenhou um papel fundamental para que os projetistas de processo da empresa pudessem tomar as decisões certas quanto ao potencial de economia e melhorias possíveis. Agora, o todo o fluxo de materiais pode ser planejado com detalhes e validado com precisão por meio da simulação. Além disso, as correções de lançamento demoradas e caras foram totalmente eliminadas.

Vantagens significativas no dia-a-diaA Behr implementou grande parte das mudanças que queria em seus processos de manufatura para produzir radiadores de óleo de placa empilhada. E, o mais importante, os novos processos otimizados permitiram que a empresa continuasse conseguindo ganhos financeiros e de produtividade. “Os resultados justificam a implantação do software; os custos foram amortizados após um curto período”, diz Schmidt.

Todos os resultados de simulações foram confirmados por meio do uso prático. As reduções no trabalho em andamento diminuíram os gastos de capital em muitos milhares de euro por dia, o que se traduz em muitos milhões de euro por ano. A transformação da manufatura de empurrar para a manufatura de puxar e a mudança no controle da produção para reservas FiFo aumentaram a sincronização do processo e reduziram os tempos de ciclo em até 66%. Os tempos de entrega são significativamente menores. A Behr agora está mais flexível e capaz de reagir mais rapidamente às demandas do cliente. Os novos sistemas de manufatura flexível de vários produtos da empresa possibilitam a produção de mais opções em menos tempo. Com a nova abordagem, a Behr também está apresentando ganhos de produtividade de até 35%.

“implementando sistemas de manufatura flexível, conseguimos atender a demandas por mais opções com mais tranquilidade e nos ajustar mais rapidamente a novas situações”, explica Juergen Wolf, diretor de projeto e otimização do processo de radiador de óleo da Behr. “As vantagens proporcionadas pelo Plant Simulation aumentaram notadamente o interesse na manufatura digital em toda a empresa. Tenho certeza de que este projeto piloto é apenas o começo, com mais projetos de otimização do processo por vir.”

Radiador de óleo de placa empilhada: Para otimizar o processo de manufatura dos radiadores de óleo de placa empilhada, a Behr depende da simulação do fluxo de materiais.

Soluções/Serviços

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Principal Negócio do Cliente

A Behr fabrica sistemas de ar-condicionado veicular e de refrigeração de motores. www.behrgroup.com

Sede do cliente

Stuttgart, Alemanha

“ O projeto piloto foi um grande sucesso. Devido ao excelente apoio da Siemens PLM Software, tenho certeza de que este projeto piloto é apenas o começo de muitas otimizações de processo.”

Juergen WolfDiretor de Projeto e Otimização do Processo de Radiador de ÓleoBehr

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