3 - Controle de Produção

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Módulo Chão de Fábrica Subprocesso Controle de Produção

Logix 10

Rev. 00 – 24/04/2008

Apostila e-Learning Módulo Chão de Fábrica – Curso Controle de Produção

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Índice

TEXTO INTRODUTÓRIO....................................................................................... 2 FLUXO DOS SUBPROCESSOS QUE COMPÕEM O MÓDULO..................................... 3 FLUXO SUBPROCESSO CONTROLE DE PRODUÇÃO............................................... 4 1. Parâmetros do Sistema................................................................................... 5 1.1. LOG2200 – Régua de Parâmetros do Logix ........................................................5 1.2. LOG2240 – Parâmetros do Sistema ..................................................................8 1.3. MAN2040 – Parâmetros do Sistema Manufatura ............................................... 22 1.4. MAN4510 – Régua Parâmetros Manufatura ...................................................... 26 1.5. MAN1480 – Parâmetros do Chão de Fábrica ..................................................... 36 2. Movimentações do Item ............................................................................... 39 2.1. MAN8228 – Apontamento da Produção............................................................ 39 2.2. MAN1000 – Baixa Manual de Componentes...................................................... 74 2.3. MAN9495 – Transferências de Estoque............................................................ 77 3. Consultas...................................................................................................... 82 3.1. MAN8250 – Acompanhamento Item/Operação.................................................. 82 4. Relatórios ..................................................................................................... 84 4.1. MAN1300 – Produção por Equipamento ........................................................... 84 4.2. MAN8220 – Acompanhamento Diário de Produção ............................................ 89 4.3. MAN4000 – Produção no Período.................................................................... 93 4.4. MAN4040 – Paradas por Equipamento............................................................. 96 4.5. MAN4041 – Controle de Qualidade.................................................................. 99 4.6. MAN0908 – Acompanhamento de Produção ................................................... 103 4.7. MAN4042 – Desempenho de Produção .......................................................... 106 4.8. MAN0909 – Resumo de Produção ................................................................. 110 4.9. MAN8870 – Resumo Semanal de Produção .................................................... 114 GLOSSÁRIO .................................................................................................... 117


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TEXTO INTRODUTÓRIO

Atualmente, no mercado mundial, é requerido o constante acompanhamento dos

números que regem uma empresa (vendas, produção, suprimento, etc). Indicadores que

traduzam estes números satisfazem a necessidade básica que mantém viva as empresas

com fins lucrativos, o dinheiro.

A busca constante pelo aprimoramento de metas, o anseio por evolução e

competitividade, fazem do Controle de Produção uma obrigação para as empresas.

Com este objetivo, serão apresentados, neste curso, os programas referentes ao controle

de produção disponível no módulo Chão de Fábrica, como apontamento de produção,

apontamento de paradas e reprocesso, transferências de estoque, controle de qualidade

entre outros.

Estas rotinas são responsáveis por gerir as informações necessárias para

comporem os indicadores do processo de fabricação. Também estão relacionados os

principais relatórios para controle e acompanhamento do chão de fábrica.


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FLUXO DOS SUBPROCESSOS QUE COMPÕEM O MÓDULO

A seguir, é apresentado um fluxo dos subprocessos que compõem o módulo do CHÃO DE FÁBRICA. Este fluxo deve ser utilizado: - como base para a seqüência da realização dos cursos, e - visualização de todos os treinamentos do módulo em questão. Em destaque o subprocesso referente ao treinamento de Controle de Produção.


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FLUXO SUBPROCESSO CONTROLE DE PRODUÇÃO

A seguir, é apresentada uma sugestão do Fluxo Operacional do módulo CHÃO DE FÁBRICA/Subprocesso Controle de Produção, que deve ser utilizado pelo usuário como um apoio quanto à forma de implantação e operação do Sistema.


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1. Parâmetros do Sistema

1.1. LOG2200 – Régua de Parâmetros do Logix

Em uma régua, há vários traços e posições para que seja possível mensurar grandezas. Como o formato do programa de parâmetros do Logix é comparado a uma régua, cada posição equivale a um parâmetro. Porém, alguns parâmetros são formados por mais de uma posição. O objetivo é definir os parâmetros básicos do Logix, em que cada posição ou conjunto de posições indica uma ação dentro do Logix. Para acessar esse programa, vá em:

Produção Engenharia

Informações Complementares Parâmetros

Parâmetros Logix Automaticamente, será exibida a tela a seguir:


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Principais campos: Posição: este campo é utilizado para que o usuário possa informar a posição do parâmetro a ser modificado. Indicadores: este campo corresponde ao conteúdo do valor a ser inserido na posição indicada no campo “Posição”. Esse conteúdo é sempre referente a alguma condição do parâmetro ou à escolha de uma forma de trabalho.

Por exemplo: se o código do item deverá ou não ser digitado na inclusão; se a empresa trabalha com o conceito de Rastreabilidade ou não.

PARÂMETROS UTILIZADOS: Parâmetro Tipo Descrição Conteúdo Padrão Posição 50 Caracter Define se será utilizado o

sistema de Rastreabilidade nos módulos MANUFATURA.

N

Posição 61 Caracter Define se será utilizado o conceito de Grade de Produtos.

N

FUNCIONALIDADES ESPECÍFICAS: A partir de agora, veremos as funcionalidades específicas deste programa:


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Neste programa, pode-se efetuar a manutenção da régua de parâmetros. Com esta funcionalidade específica, é possível incluir, excluir ou modificar a informação de qualquer posição.


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1.2. LOG2240 – Parâmetros do Sistema

O objetivo deste programa é definir os parâmetros básicos do Sistema para o módulo CHÃO DE FÁBRICA, dentro do Processo Manufatura. Neste programa, há um conjunto de parâmetros que indicam alguma ação dentro do Sistema, separados por áreas, módulos e grupos de processo. Para acessar esse programa, vá em:



Parâmetros Gerais Logix

Automaticamente, será exibida a tela abaixo, na qual são exibidas as áreas que possuem parâmetros disponíveis:


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Para iniciar o cadastro, deve-se posicionar o cursor no campo correspondente ao

Processo Manufatura e clicar no botão . Em seguida, será exibida a relação de módulos para acesso aos parâmetros, conforme tela abaixo:


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Deve-se selecionar o campo correspondente ao módulo CHÃO DE FÁBRICA e clicar

novamente no botão . Desta forma, o programa exibirá a relação de grupos de processo existentes, conforme a tela a seguir:


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Na seqüência, deve-se selecionar o campo correspondente ao grupo desejado e clicar

novamente no botão para que sejam exibidos os parâmetros existentes para esse grupo, conforme segue:


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Para alterar o conteúdo padrão do parâmetro, deve-se selecionar o parâmetro desejado e

clicar no botão . Na seqüência, será aberta a tela de manutenção, conforme abaixo:

Principais campos: Conteúdo: indica o atual conteúdo do parâmetro em questão.

Este é um campo protegido e por isso o usuário não tem acesso a ele.

Indicador: corresponde ao conteúdo do parâmetro a ser modificado. É composto por uma única posição, geralmente podendo ser “S” (Sim) ou “N” (Não). Esse conteúdo é sempre referente a alguma condição do parâmetro ou à escolha de uma forma de trabalho. Exemplo: Se deverá efetuar a baixa manual dos componentes?

Este campo é aberto somente na inclusão/modificação dos parâmetros existentes.

Valor: corresponde ao conteúdo do parâmetro a ser inserido ou modificado. Este campo é utilizado em parâmetros que necessitem de informações com mais de uma posição.


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Este campo é aberto somente na inclusão/modificação dos parâmetros existentes.

PARÂMETROS UTILIZADOS: Geral Parâmetro Tipo Descrição Padrão “Gerar local estoque com base na linha produto,linha receita e local?”

Caracter Indica se será utilizado o local de estoque do item produzido com base na Linha de Produto e Linha de Receita.

N

“Permite saldo em estoque negativo para os itens?”

Caracter Consistencia quanto a permissao da utilizacao de saldo negativo para o estoque do item.

B

Apontamento de Produção Parâmetro Tipo Descrição Padrão “As informações de área e linha serão geradas de acordo com os Insumos?”

Caracter Indica se as informações de área e linha de negócio serão geradas com base nos dados do componente durante o apontamento de produção.

N

“Baixa dos componentes com controle dimensional?”

Caracter Indica se serão informados os controles dimensionais na baixa dos componentes que utilizam rastreabilidade.

N

“Bloquear finalização se a operação anterior não estiver encerrada?”

Caracter Indica se o sistema impedirá ou não a finalização da operação apontada caso a operação anterior não tenha sido encerrada (status finalizado).

N

“Buscar arranjo e centro de trabalho apos informar equipamento?”

Caracter Indica se após informar o código do equipamento o sistema irá buscar automaticamente o arranjo físico e o centro de trabalho. NOTA: Este parâmetro aplica-se aos programas que apontam operação: MAN8215(Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

N

“Buscar conta contábil automaticamente da operação de estoque?”

Caracter Indica se o sistema deverá buscar as contas contábeis com base nas operações de estoque utilizadas no apontamento de produção. NOTA: O vínculo entre as

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operações de estoque e as contas contábeis é realizado no programa SUP7240 (Contabilização Contrapartida). Na entrada em estoque será utilizada a conta crédito, e no consumo (baixa dos componentes)a conta débito. Caso não hajam contas vinculadas à operação o processo seguirá normalmente.

“Considerar itens que sofrem baixa no cálculo do custo?”

Caracter Indica se deverão ser considerados os itens que sofrem baixas nas rotinas de cálculo de custo.

N

“Consistir a hora apontada com o horário do turno informado?”

Caracter Indica se o sistema validará a hora apontada na operação com o horário do turno informado. NOTA: Este parâmetro aplica-se aos programas que apontam operação: MAN8215(Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

S

“Desejar informar a conta contábil para a baixa dos componentes?”

Caracter Identifica se a empresa deseja informar a conta contabil para saida dos componentes. Caso a empresa tambem trabalhe com a juncao da conta por centro de custo e tipo de despesa, a conta de saida informada somente sera utilizada caso a primeira nao seja encontrada.

N

“Deverá ser gravada a relação de apontamento e consumo dos itens?”

Caracter Indica se será gravado relacionamento entre a movimentação de estoque gerada pelo consumo dos componentes com o apontamento realizado para o item pai.

N

“Efetua baixa de componentes que controlam lote no estoque”

Caracter Parametro que identifica se havera ou nÆo a possibilidade de informar os lotes a serem consumidos por ordem de produ‡Æo na baixa manual.

N

“Efetuar apontamento automático dos itens intermediários?”

Caracter Indica se haverá apontamento automático de itens intermediários.

N

“Efetuar backflush pela data de validade para os itens comprados?”

Caracter Indica se a ordenação da baixa dos componentes (backflush) será pela data de validade. Este parâmetro levará em consideração apenas os itens comprados.

N

“Efetuar baixa manual Caracter Indica se será realizada a baixa N


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dos componentes?” manual dos componentes que não são consumidos pelo apontamento de produção. NOTA: A baixa manual realizada pelo MAN1000 (Baixa Manual dos Componentes por Ordem de Produção) atualizará as necessidades, caso o este parâmetro seja utilizado os programas de apontamento não atualizarão as necessidades dos itens que não sofrem baixas.

“Efetuar consistência do operador no apontamento?”

Caracter Indica se será realizada validação do nome do operador no apontamento de produção.

N

“Efetuar consistência no apontamento quanto a tranferência pendente?”

Caracter Indica se o sistema permitirá apenas o apontamento das ordens de que não possuam transferências pendentes, quando o consumo dos componentes realizado pelo local de produção.

S

“Exibir uma tela com os componentes que sofrerão baixa?”

Caracter Indica se será exibida a tela com os componentes que sofrerão baixas no estoque e suas respectivas quantidades durante o apontamento da produção.

N

“Forma de cálculo do valor do produto no apontamento da produção?”

Caracter Indica se será calculado o custo de produção do item no momento do apontamento da produção.

B

“Grupo de controle de estoque que indica itens sucata.”

Caracter Grupo de controle de estoque que indicará se o item é sucata ou não. Esse parâmetro é utilizado quando informadas sucatas no apontamento de produção. NOTA: Se este parâmetro estiver em branco não será permitido apontar sucatas.

“Branco”

“Indicará se o CC apontado será utilizado como seção requisitante.”

Caracter Indica se o sistema assumirá o centro de custo como a seção requisitante. NOTA: O organograma da empresa deve ter 4 posições (mesma quantidade do centro de custo). No momento do apontamento será comparada a Unidade Funcional com a Seção Requisitante para que a conta de saída possa ser montada.

N

“Inicializar como nulo os campos de contas e seção após apontamentos?”

Caracter Indica se serão inicializados com nulo após o primeiro apontamento de produção os campos 'conta entrada', 'conta

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saída' e 'seção requisitante'. NOTA: Este parâmetro aplica-se aos programas que apontam operação: MAN8215 (Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

“Integrar manutenção industrial com apontamento por operação?”

Caracter Indica se será feita à integração entre o apontamento de produção e o módulo de Manutenção Industrial. NOTA: Caso este parâmetro esteja habilitado, os indicadores de utilização do equipamento e do ferramental serão atualizados com base no apontamento da produção. Este parâmetro aplica-se aos programas que apontam produção por operação: MAN8215 (Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

N

“Irá gerar as informações de linha de produto para as movimentações?”

Caracter Indica se será relacionado à área e a linha de produto para cada movimentação de estoque realizada pelo apontamento da produção. NOTA: Este parâmetro é utilizado pelo módulo de suprimentos para efetuar a contabilização por área e linha.

N

“Lotes dos componentes igual ao lote do pai no apontamento?”

Caracter Indica se serão consumidos no momento da baixa dos componentes apenas os lotes dos insumos que possuem lote igual ao do item pai.

N

“Modo de exibição das quantidades no apontamento de produção?”

Caracter Indica o modo de exibição das quantidades do roteiro no apontamento da produção por operação. NOTA: Este parâmetro aplica-se aos programas que apontam operação: MAN8215 (Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

B

“Modo de validação do ferramental e dos equipamentos.”

Caracter Identifica a forma que o sistema ira consistir as informacoes de ferramentais e equipamentos informados no apontamento por operacao.

“Branco”

“Na baixa dos componentes deverá assumir o lote informado na tela?”

Caracter Indica se na baixa dos componentes deverá assumir o número do lote informado na tela de apontamento.

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“No programa MAM5005 verificar se o item possui estrutura?”

Caracter Indica se no apontamento de produção MAN5005 (Apontamento por Processo) MAN8228 (Apontamento de Produção) deve ser verificado se o item possui estrutura. Caso não haja estrutura cadastrada para o item, ser exibida mensagem de erro impedindo o apontamento.

N

“O backflush dos componentes será feito na ordem crescente por lote?”

Caracter Indica se será efetuada a baixa dos componentes ordenando pelo número do lote. Este parâmetro pode ser habilitado mesmo que não seja usado o conceito de rastreabilidade.

N

“Obriga informar quantidade de defeito igual a quantidade refugada?”

Caracter Indica se o sistema obrigará que a quantidade de defeitos seja igual à quantidade apontada como refugo.

N

“Obriga o apontamento de defeitos quando forem registrados refugos?”

Caracter Indica se será obrigatório informar os defeitos no apontamento de produção quando a quantidade de refugo informada for maior que zero. NOTA: Este parâmetro aplica-se aos programas MAN5005 (Apontamento de Produção por Processo), MAN8215 (Apontamento de Produção por Operação) e MAN8228(Apontamento de Produção).

N

“Obrigatório informar hora início/fim do apontamento da produção?”

Caracter Indica se será obrigatório informar o horário de início e fim no apontamento de produção para os programas MAN8215 (Apontamento por Operação e MAN8228 (Apontamento de Produção).

N

“Obrigatório informar seção requisitante?”

Caracter Indica se será obrigatório ou não o preenchimento da seção requisitante. A conta contábil de baixa dos componentes no apontamento de produção poderá ser composta pela seção requisitante.

N

“Operação de baixa dos componentes no apontamento quando gerado refugo.”

Caracter Operação que realizará a baixa dos componentes durante o apontamento de refugo. NOTA: Se este parâmetro estiver em branco será utilizada a operação padrão do Logix para a baixa dos componentes.

“Branco”

“Permitir a alteração da situação do estoque a

Caracter Indica se será alterada a situação de estoque no

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ser movimentado?” apontamento da produção. “Permitir alterar componentes da baixa mesmo com reserva para ordem?”

Caracter Indica se será permitido ou não incluir um novo item ou lote no momento da baixa dos componentes, isso será possível mesmo quando utilizado o conceito de reserva de lote por ordem de produção.

N

“Permitir alterar componentes na baixa com rastreabilidade?”

Caracter Indica se será aberta a tela para alteração dos componentes no backflush do apontamento da produção quando utilizado o conceito de rastreabilidade.

N

“Permitir alterar componentes no momento da baixa sem rastreabilidade?”

Caracter Indica se será permitida a manutenção (inclusão, modificação ou exclusão) dos componentes no momento da baixa de estoque. NOTA: Este parâmetro não pode se habilitado quando a empresa trabalha com o conceito de rastreabilidade (Processo Manufatura / Geral / Rastreabilidade / Utiliza controle de rastreabilidade no processo de produção?) e com o conceito de reserva de lotes - OP_LOTE (Processo Manufatura / Plano Operacional / Manutenção de Ordens de Produção / Efetuar reserva de lotes de componentes por ordem?).

N

“Permitir apenas caracteres numéricos no campo do operador ?”

Caracter Indica se o campo do operador permitirá apenas caracteres numéricos. NOTA: Este parâmetro aplica-se aos programas que apontam operação: MAN8215(Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

N

“Permitir apontamento sem ordem de produção?”

Caracter Indica se os programas MAN5005 (Apontamento por Processo) e o MAN8228 (Apontamento de Produção) trabalharão com o conceito de apontamento sem ordem de produção.

N

“Permitir apontar operação anterior a já apontada?”

Caracter Indica se será permitido ou não o apontamento de uma operação anterior a uma já apontada no MAN8215 (Apontamento de Produção por Operação) e MAN8228 Apontamento de Produção). O padrão do sistema é impedir o

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apontamento de operações anteriores a uma já apontada. Para que o sistema permita esse apontamento é preciso alterar o valor para 'S'. EXEMPLO: Supondo que o roteiro de fabricação de determinado item é composto por quatro operações (OPER1, OPER2, OPER3 e OPER4), e as operações OPER1 e OPER3 já tenham sido apontadas.

“Permitir informar quantidade superior à apontada na operação anterior?”

Caracter Indica se nos programas de apontamento de produção por operação (MAN8215 e MAN8228) será possível informar uma quantidade superior à apontada na operação anterior do roteiro de produção. Será validada apenas a quantidade de peças boas. NOTA: Este parâmetro pode ser utilizado quando o processo de fabricação dos itens dispensa a seqüência utilizada no roteiro de fabricação. Assim pode-se realizar operações posteriores de modo a otimizar 'gargalos' na produção.

N

“Será mostrado o local de produção do item como local padrão?”

Caracter Indica se deverá mostrar o local de produção do item como local padrão, e não o local de estoque durante apontamento de produção.

N

“Será obrigatório informar a conta contábil de entrada no apontamento?”

Caracter Indica se no apontamento de produção será obrigatório informar a conta contábil de entrada.

N

“Será utilizada a operação de refugo cadastrada no MAN2040?”

Caracter Indica qual será a operação de estoque utilizada quando apontado refugo.

N

“Solicita grades do item?”

Caracter Indica se, durante o apontamento do item (controlado por grade), será exibida tela com informações da grade do item, cadastradas para a ordem de produção da qual está sendo feito o apontamento.

N

“Tipo de apontamento da sucata gerada na produção.”

Numérico Identifica a forma pela qual as sucatas terão seus apontamentos efetuados no sistema. Como padrão o sistema realizará o apontamento, utilizando a

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unidade de medida do item sucata. Se necessário poderá ser parametrizado o apontamento com a unidade de medida do item 'pai' (item da ordem de produção que estará sendo apontada).

“Utiliza data fim de apontamento como data de movimentação do estoque?”

Caracter Indica se a data fim de apontamento será utilizada ou não como data de movimentação de estoque.

N

“Utilizar apontamento por operação com mais de 24 horas?”

Caracter Indica se será utilizado no apontamento de produção o intervalo com mais de 24 horas. NOTA: Caso este parâmetro seja usado, as horas serão informadas no formato decimal.

N

“Utilizar conversão do item de produção para o comercial?”

Caracter Indica se será feita ou não a conversão da quantidade apontada para a quantidade que será verificada pelo comercial, gerando o estoque do item no momento do apontamento de acordo com a conversão gerada pelo MAN8670.

N

“Utilizar integração com QEA para identificar situação de estoque?”

Caracter Indica se será utilizado o módulo de qualidade para verificar a situação da movimentação do estoque.

N

“Utilizar local de projeto no apontamento automático (MRP Projeto)?”

Caracter Indica se será utilizado o local de projeto para os itens intermediários no apontamento automático. NOTA: Este parâmetro pode ser utilizado apenas quando o conceito de MRP Projeto estiver habilitado.

N

“Validar conta contábil em relação a seção requisitante?”

Caracter Indica se validará a conta contábil montada em relação à seção requisitante.

N

“Validar o ferramental informado no apontamento de produção?”

Caracter Indica se será efetuada a validação do ferramental informado no momento do apontamento de produção por operação. NOTA: Esta validação se aplica aos programas que realizam apontamento por operação: MAN8215 (Apontamento por Operação) e MAN8228 (Apontamento de Produção).

N

“Vincula apont. da produção com cadastro das ferramentas da

Caracter Vincula apont. da produção com cadastro das ferramentas da operação?

N


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operação?” Indica se no apontamento por operação existirá vínculo com o cadastro das ferramentas da operação.


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1.3. MAN2040 – Parâmetros do Sistema Manufatura

O objetivo deste programa é definir os parâmetros básicos do Sistema de Manufatura, em relação às rotinas de cálculo de custo por Unidade Padrão (UP) e as operações de estoque que serão utilizadas nas funções de movimentação de estoque dos itens no apontamento da produção, transferência entre locais pelas rotinas de liberação de ordem de produção e transferência entre locais manuais, através do programa Transferência entre Locais de Estoque (MAN9495). Para acessar este programa, vá em:

Produção Engenharia Informações Complementares Parâmetros Parâmetros Adm. Produção

Automaticamente, será exibida a tela principal.


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Principais campos:

Campo protegido; ou seja, o usuário não tem acesso a ele. É somente informativo.

Val. Cotação UP: corresponde ao valor monetário da cotação da UP (Unidade de Produção). É designado UP porque as empresa trabalham em moedas diferentes, sendo assim, a UP seria uma moeda forte e comum a todas as empresas.

Essa informação é utilizada pela rotina de Cálculo do Custo Global dos Itens, que multiplicará o custo em UP de cada arranjo físico no processo de fabricação com o valor da cotação da UP informada.

Com base nessas informações, será calculado o custo de manufatura dos produtos, atualizando esse valor no cadastro de Item Manufatura.

Data Início Plano Mestre: corresponde à data base inicial de análise das informações do Plano Mestre (utilizado pelas rotinas do Plano Mestre). Data Fim Plano: corresponde à data base final de análise das informações do Plano Mestre (utilizado pelas rotinas do Plano Mestre). Data Base Chão Fáb: corresponde à data da próxima rotina mensal de chão de fábrica a ser realizada (utilizado pelas rotinas do Plano Mestre).

Nr. Giros Estoque: corresponde ao número de giros do estoque da fábrica por dia (utilizado pelas rotinas do Plano Mestre). CÓD. ESTOQUE Os campos a seguir são utilizados em programas que fazem movimentação de estoque como, por exemplo: Entrada, Saída, Transferência entre locais de produção, Devolução de cliente etc.. Rec. Planejado: deve-se informar o código de operação de estoque que será utilizado nas funções de apontamento da produção para representar uma entrada positiva dos produtos no estoque. Essa operação de estoque deverá estar previamente cadastrada no programa Tipos Movimentos Estoque (SUP0660) e os campos deverão estar selecionados com as seguintes informações:

CAMPO INFORMAÇÃO “Tipo Operação” E-Entrada “Origem” U- CC/Produção “Destino” L – Local “Custo” Custo Informado “Recalculo” S – Com Recálculo Custo Médio.


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Rec. Não Planejado: deve-se informar o código de operação de estoque que será utilizado nas funções de apontamento da produção para representar uma entrada não programada dos produtos no estoque. Essa operação de estoque deverá estar previamente cadastrada no programa Tipos Movimentos Estoque (SUP0660), nos mesmos moldes da operação de recebimento planejado.

Saída Planejada: deve-se informar o código de operação de estoque que será utilizado nas funções de apontamento da produção para representar uma saída dos componentes utilizados na produção de um determinado item-pai.

Essa operação de estoque deverá estar previamente cadastrada no programa Tipos Movimentos Estoque (SUP0660) e os campos deverão ser selecionados com as seguintes informações:

CAMPO INFORMAÇÃO “Tipo Operação” S-Saída “Origem” L-Local “Destino” U-CC/Produção “Custo” M-Custo Médio Mensal “Recalculo” N-Sem Recálculo Custo Médio

Saída não Planejada: neste campo, deve-se informar o código de operação de estoque que será utilizado nas funções de apontamento da produção para representar uma saída não planejada dos itens, durante o processo de produção. Essa operação de estoque deverá ser previamente cadastrada no programa Tipos Movimentos Estoque (SUP0660), nos mesmos moldes da operação de saída planejada.

Transferências: deve-se informar o código de operação de estoque que representará uma transferência dos itens entre os locais de estoque.

Essa operação será utilizada nas funções de transferência automática de itens entre locais de estoque, dentro do manufatura e deverá ser previamente cadastrada no programa Tipos Movimentos Estoque (SUP0660). Além disso, os campos deverão ser selecionados com as seguintes informações:

CAMPO INFORMAÇÃO “Tipo Operação” D-Diversos “Origem” L-Local “Destino” L-Local

Apontamento Refugo: durante o apontamento da produção, para representar uma entrada positiva de quantidades refugadas, deve-se informar o código de operação de estoque que será utilizado nas funções de apontamento da produção, quando no


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programa Régua Parâmetros Manufatura (na posição 52), estiver indicado que se deve utilizar essa operação para a entrada do refugo.

Essa operação de estoque deverá estar previamente cadastrada no programa Tipos Movimentos Estoques (SUP0660), nos mesmos moldes da operação de recebimento planejado.

Mod. Kanban: corresponde ao indicador da utilização do módulo Kanban1. Pode assumir os seguintes valores:

1 = Utiliza módulo Kanban. 2 = Não utiliza módulo Kanban.

Reserv. 1: este campo foi criado na tela, porém não é utilizado em nenhum programa. O arquivo de help diz o seguinte: “Este campo não deverá ser preenchido pois será reservado para utilização futura.”. MRP PROJETO

Durante o processamento do programa M.R.P. Projeto, quando o parâmetro ‘122’ – Projetos, pertencente ao programa Régua Parâmetros Manufatura, está setado igual a ‘S’, é realizada a transferência das matérias-primas do Local de Estoque para o Local do Projeto (também conhecido como número do pedido de venda). Há a possibilidade de se efetuar essa “transferência”, por meio de uma operação de saída do local de estoque padrão da matéria-prima e uma entrada dessa matéria-prima no local projeto. Quando a posição 206 do programa Régua Parâmetros Manufatura (MAN4510) estiver igual a “S”, ao invés de se utilizar a operação de transferência (parametrizada neste programa), o MRP Projeto utilizará as operações abaixo:

Operação Entrada: corresponde à operação de estoque que será utilizada pelo MRP Projeto para efetuar a entrada da matéria-prima no local do projeto. Operação Saída: corresponde à operação de estoque que será utilizada pelo MRP Projeto para efetuar a saída da matéria-prima de seu local de estoque padrão.

1 Atualmente, o Logix não possui módulo Kanban.


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1.4. MAN4510 – Régua Parâmetros Manufatura

Em uma régua, há vários traços e posições para que seja possível mensurar grandezas. Como o formato do programa de parâmetros do manufatura é comparado a uma régua, cada posição equivale a um parâmetro. Porém, alguns parâmetros são formados por mais de uma posição. O objetivo é definir os parâmetros básicos do Manufatura, em que cada posição ou conjunto de posições indica uma ação dentro do sistema de Manufatura.

Na definição da régua de parâmetros, o registro já existirá na tabela de parâmetros do manufatura, pois, anteriormente, foi feito o cadastro do programa “Parâmetros do Sistema”. Neste programa, o usuário definirá quais parãmetros serão utilizados para melhor utilização do Sistema.

Para acessar o programa, vá em:



Régua Parâmetros Manufatura Automaticamente, será exibida a tela a seguir:


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Principais campos: Posição: este campo é utilizado para que o usuário possa informar a posição do parâmetro a ser modificada. Indicador: corresponde ao conteúdo do parâmetro a ser inserido na posição indicada no campo “Posição”. Esse conteúdo é sempre referente a alguma condição do parâmetro ou à escolha de uma forma de trabalho. Por exemplo, se o código do item barra deverá ou não ser digitado na inclusão; se a empresa deseja considerar o tempo em horas, minutos ou segundos etc.. PARÂMETROS: Os parâmetros a seguir são os utilizados pelo sub-processo Cadastro de Itens do módulo ENGENHARIA DE PRODUTOS E PROCESSOS. Parâmetros Tipo Descrição Conteúdo

Padrão Posição 3 Caracter Define se o sistema aceitará

que o item fique com estoque negativo.

B

Posição 4 Caracter Define a unidade de tempo que será utilizada no programa de Tempos Padrões Processos.

H

Posição 22 Caracter Define se o preenchimento do código do centro de custo será obrigatório nos programas Tempos Padrões Processos (MAN0214) e Estrutura (MAN0050).

N

Posição 33 Numérico Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) o cálculo do valor do produto será baseado a partir da estrutura de produto ou não.

B

Posição 34 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será mostrada mensagem ao usuário informando que o custo médio do item componente da ordem está igual a ‘0’ (zero)

N

Posição 51 Caracter Define se no programa Apontamento de Produção (MAN8228) o local de estoque da tabela

N


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estoque_trans (origem ou destino) será formado pela montagem da linha de produto e receita + código do local ou apenas pelo código do local.

Posição 52 Caracter Define se no programa Apontamento de Produção (MAN8228) será utilizada a operação informada no campo “Apontamento Refugo”, do programa Parâmetros Adm. Produção (MAN2040), para o apontamento de refugo.

N

Posição 53 Caracter Define se será utiizada a tabela estoque_depara (Tabela de relacionamento entre embalagem e item da MDIAS) no programa de Apontamento de Produção (man8228)

N

Posição 54 Caracter Define se serão considerados os componentes que sofrem baixa automática para o recálculo do custo unitário.

S

Posição 55 Caracter Define se haverá apontamento automático dos itens intermediários.

N

Posição 61 Caracter Define se será efetuada ou não a consistência entre os recursos do Arranjo Físico, programa Recursos Arranjo e os recursos do centro de trabalho, programa Recursos Equipamento do C.T. / programa Recursos Mão-de-Obra do C.T..

N

Posição 65 Caracter Define se será obrigatório o preenchimento do campo Seção Requisitante durante o apontamento, no programa Apontamento de Produção (MAN8228), para a montagem automática da conta contábil de saída dos componentes.

S

Posição 71 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será permitido alterar a situação do estoque a ser movimentado do item da

N


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ordem. Posição 72 Caracter Define se será mostrado o

local de produção do item como local padrão e não o local de estoque.

N

Posição 79 Caracter Define se a empresa utiliza o termo de número de série para os itens que produz.

N

Posição 80 Caracter Define se a empresa trabalha com transferência parcial de estoque na liberação de ordens.

N

Posição 81 Caracter Define se a empresa deseja informar a conta contábil para saída dos componentes. Caso a empresa também trabalhe com a junção da conta por centro de custo e tipo de despesa, a conta de saída informada será utilizada caso a primeira não seja encontrada.

N

Posição 83 Caracter Define se durante o apontamento, no programa Apontamento da Produção (MAN8228), será consistido se o item possui ou não estrutura. Se não possuir o programa mostrará mensagem e não permitirá o apontamento.

N

Posição 84 Caracter Define se durante o apontamento, no programa Apontamento de Produção (MAN8228), será obrigatório informar a conta contábil de entrada.

S

Posição 85 Caracter Define se na baixa dos componentes da ordem os itens deverão assumir o número do lote informado na tela.

N

Posição 86 Caracter Define se durante o apontamento, no programa Apontamento de Produção (MAN8228), será gravada a movimentação de estoque na tabela est_trans_relac (tabela de relacionamento estoque_trans), ou não.

N

Posição 92 Caracter Define se na inclusão da ordem será gravado registro na tabela ordens_complement (tabela

N


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contendo informações complementares das ordens).

Posição 93 Caracter Define se durante o apontamento, no programa Apontamento de Produção (MAN8228), será exibida uma tela com os componentes que sofreram baixa e suas respectivas quantidades.

S

Posição 95 Caracter Define se no apontamento, pelo programa Apontamento de Produção (MAN8228), durante a baixa dos componentes será consistido o saldo em estoque pelo local de baixa dos componentes.

S

Posição 107 Caracter Define se no apontamento, pelo programa Apontamento de Produção (MAN8228), a baixa automática (backflush) dos componentes será feita na ordem crescente do número do lote.

N

Posição 108 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será obrigatório o preenchimento dos campos de hora início e fim.

N

Posição 113 Caracter Define se no Apontamento de Produção (MAN8228) será feita consistência com o Nome do Operador.

S

Posição 116 Caracter Define se será feita reserva dos componentes (relação de componentes que, obrigatoriamente, serão consumidos na respectiva OP) na liberação da ordem de produção. Observação: essa é uma opção do sistema de rastreabilidade e que só terá efeito se o parâmetro “Utiliza controle de rastreqabilidade no processo de produção?”, do programa Parâmetros Gerais Logix (LOG2240), estiver setado igual a “S”.

S

Posição 121 Caracter Define se no programa N


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Apontamento de Produção (MAN8228) serão geradas informações para a tabela est_trans_area_lin (Transações efetuadas no estoque por Área e Linha de Negocio)

Posição 124 Caracter Define se no programa Apontamento de Produção (MAN8228) será feita consistência com o ferramental informado na tela.

N

Posição 128 Caracter Define se o o programa de Apontamento de Produção (MAN8228) integrará com o modulo de Manutenção Industrial, apontando a utilização do equipamento e do ferramental com base no apontamento da produção ?

N

Posição 131 Caracter Define se o programa de Apontamento de Produção (MAN8228) buscará as contas contábeis automaticamente do programa Contas contábeis – contra-partida (sup7240) de acordo com a operação efetuada no apontamento da produção.

N

Posição 133-136 Caracter Define o código da operação utilizada para a baixa dos componentes durante um apontamento de refugo. Se essas posições estiverem em branco, será utilizado o código de operação padrão do logix para a baixa dos componentes.

Em branco

Posição 147-148 Caracter Define o código do grupo de controle de estoque que irá indicar se um item é uma sucata ou não.

Em branco

Posição 150 Caracter Define se no programa Apontamento de Produção (MAN8228) será feita consistência com os equipamentos e ferramentais informados na tela.

Em branco


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Posição 151 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) poderá haver alteração dos componente no momento do backflush.

S

Posição 152 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228), na baixa dos componentes, só serão apresentados os lotes de estoque igual ao lote do item da ordem, ou seja, item que está sendo apontado.

N

Posição 153 Caracter Define se a empresa utiliza o módulo de “Qualidade, ensaios e análises” para verificar a situação da movimentação do estoque

N

Posição 154 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) as informações de grade serão buscadas da tabela ordens_complement (tabela contendo informações complementares das ordens).

S

Posição 155 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) só será permitido apontar ordens de produção que já tiveram transferências realizadas.

N

Posição 156 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será consistida a conta contábil montada a partir da seção requisitante

S

Posição 160 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) na baixa de itens comprados será efetuado FIFO por data de validade do produto

N

Posição 161 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será verificado se a empresa trabalha com mais de 24 horas no apontamento por processos.

N


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Posição 171 Caracter Define se será feita a baixa manual dos componentes, que tem o campo “Sofre Baixa” no folder Planejamento do programa Item Unificado (MAN9922) setados iguais a “N”, pelo programa Baixa manual dos componentes (man1000).

N

Posição 177 Caracter Define se o programa de Apontamento de Produção (MAN8228) trará automaticamente a data de validade e data de produção como a data atual no apontamento para os itens que trabalham com esses controles dimensionais. A quantidade será trazida automaticamente como a quantidade de boas informada no apontamento.

N

Posição 183 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) se permite apontar, em uma operação, uma quantidade maior do que a apontada na operação anterior do roteiro de produção.

N

Posição 192 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) o apontamento das horas e das paradas vai ser no formato centesimal.

N

Posição 193 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) o campo do operador somente permite que se informe caracteres numéricos.

N

Posição 195 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será ou não inicializado com nulo os campos 'conta entrada', 'conta saída' e 'seção requisitante' após ser feito o primeiro apontamento.

N

Posição 205 Caracter Define se o programa de Apontamento de

N


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Produção (MAN8228) trabalha com o conceito de apontamento sem ordem de produção.

Posição 208 Caracter Define se o programa de Apontamento de Produção (MAN8228) irá exibir no folder Roteiro apenas a quantidade de boas, apenas a quantidade de refugo ou a soma da quantidade boas e de refugo.

Em branco

Posição 213 Caracter Define se será permitido informar o código do equipamento no momento da alteração do status da ordem no programa Altera Situação Ordem Produção (man6345) e o amarre à ordem de produção

N

Posição 214 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) ao informar o codigo do equipamento o sistema buscará automaticamente o código do arranjo fisico e o código do centro de trabalho.

S

Posição 216 Define se o programa de Apontamento da Produção (MAN8228) dará a opção de apontar por código de barra.

Em branco

Posição 229 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será feita consistência do horário apontado com o horário do turno informado.

N

Posição 230 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) o usuário será obrigado a informar os defeitos na mesma quantidade que foi apontada a quantidade refugada.

S

Posição 232 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será permitido efetuar a manutenção dos componentes no momento

N


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da baixa: incluindo, modificando ou excluindo um componente da tela.

Posição 235 Caracter Define se a empresa trabalha com o conceito de produção por parceria.

N

Posição 238 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) as informações de área e linha de negócio serão geradas com os dados do componente.

N

Posição 239 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) será utilizado apontamento automático contemplando local de projeto para itens intermediarios (mrp-projeto).

N

Posição 240 Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228), na baixa dos componentes utilizando rastreabilidade, serão informados os controles dimensionais para os itens.

S

FUNCIONALIDADES ESPECÍFICAS: A seguir, veja uma das funcionalidades específicas deste programa.

Neste programa, pode-se efetuar a manutenção da Régua de Parâmetros do Manufatura. Com essa funcionalidade específica, é possível incluir, excluir ou modificar o valor de qualquer posição. Por exemplo: uma empresa quer digitar o código do item barra, sendo assim, o usuário poderá alterar a posição 67 para “D”.


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1.5. MAN1480 – Parâmetros do Chão de Fábrica

Este programa tem por funcionalidade parametrizar o módulo Chão de Fábrica e Manufatura Têxtil de acordo com as necessidades do cliente. Para acessar esse programa, vá em:

Produção Chão de Fábrica

Cadastros e rotinas Parâmetros Chão de Fábrica

Automaticamente, será exibida a tela a seguir:

Principais campos: Descrição: este campo é utilizado para filtrar as informações dos conteúdos da denominação dos parâmetros. Denominação dos parâmetros: este campo é utilizado para mostrar alguns parâmetros existentes nos módulos: Chão de Fábrica e Manufatura Têxtil.

Status: este campo é utilizado para mostrar se o parâmetro tem algum valor informado. Para informar um valor para o parâmetro é preciso posicionar o cursor no parâmetro desejado e dar um ESC. Na tela seguinte deve-se utilizar a opção “Modificar”.


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PARÂMETROS UTILIZADOS: Parâmetro Tipo Descrição Conteúdo

Padrão Determina consistencia do codigo ferramental

Caracter Define se o cadastro de Equipamento do Chão de Fábrica (MAN1460) fará consistência com o cadastro de Recursos (MAN00600) ou com os cadastros de Equipamentos (MIN0020) e Componentes (MIN0010).

N

Numero sequencial do apontamento diario da producao

Integer Define o número de controle dos apontamentos. Utilizado para relacionar os dados gravados nas tabelas de apontamento.

Em branco

Percentual permitido p/ forcar o apontamento

Decimal Define qual é o percentual de variação da quantidade apontada nos programas de apontamento.

Em branco

Indicador se poderah ser alterada a quantidade da baixa

Caracter Define se no programa de Apontamento de Produção (MAN8228) poderá alterar a quantidade de baixa do componente.

Em branco

Indicador se poderah marcar os itens para baixa

Caracter Define se poderá marcar os componentes que sofrerão baixa. Estes são componentes que controlam os dimensionais e não utilizam controle de rastreabilidade.

Em branco

FUNCIONALIDADES ESPECÍFICAS: A partir de agora, veremos as funcionalidades específicas deste programa:


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Está opção é utilizada para fazer a seleção de um único parâmetro ou mostrar todos os parâmetros existentes no programa.


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2. Movimentações do Item

2.1. MAN8228 – Apontamento da Produção

Este programa tem por funcionalidade registrar a produção ocorrida na fábrica de modo detalhado, realizando a movimentação em estoque da produção do item e do consumo dos componentes. Também tem a função de registrar outras informações do processo fabril como o arranjo físico utilizado, o centro de trabalho em que foi efetuada a produção, a operação do roteiro produtivo que foi executada, o equipamento/ferramenta utilizado, o operador responsável pela produção e o turno em que essa operação foi executada. As informações registradas, neste programa, permitirão a extração de estatísticas sobre a produção, perdas, paradas por centro de trabalho, operador, turno etc. Um conjunto de dados que auxilia no processo de acompanhamento, monitoramento e planejamento do Chão de Fábrica. As principais características do Apontamento de Produção são:

• Apontamento da produção por ordem ou por item, por processo ou por operação de fabricação;

• Consumo de componentes por operação de fabricação (neste caso, é obrigatório aplicação do apontamento por Ordem de Produção e operação de fabricação);

• Controle de quantidades boas, refugadas e sucatas apontadas; • Gera informações para análise de eficiência e produtividade fabril; • Apontamento de horas efetivamente trabalhadas; • Apontamento de itens com controles de grade e/ou dimensional; • Apontamento automático de itens intermediários da estrutura de produtos, com

aplicação de controle de rastreabilidade e reserva de lotes para ordem de produção;

• Aplicação do conceito de rastreabilidade de produtos, identificando onde os lotes de insumos foram utilizados no processo produtivo;

• Integração com o módulo de Manutenção Industrial, permitindo a atualização automática dos tempos de utilização dos equipamentos e ferramentais, facilitando o gerenciamento dos planos de manutenção;

• Integração com o módulo de Qualidade, Ensaios e Análises para aplicação da garantia de qualidade dos produtos fabricados;

• Permite a consulta de informações antigas, bem como mantém o registro de históricos de produção.

Não é recomendável apontamento por item e operação de fabricação, pois como o programa identifica as ordens de produção, é possível que haja diferença entre as operações de cada ordem de produção liberada no momento do apontamento. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de Fábrica Controle produção Apontamentos produção Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Sit – neste campo, cujo acesso só é permitido na consulta de informações, apresenta a situação na qual o registro de apontamento se encontra: “A” (ativo) ou “C” (cancelado). Movto – neste campo, cujo acesso só é permitido na consulta de informações, será identificado o tipo de apontamento que será realizado: “N” (normal – apontamento da produção), “E” (estorno – reverte produção apontada), “R” (retrabalho – apontamento de tempos despendidos em atividades de retrabalho) ou “Q” (apontamentos realizados pela integração com o módulo Qualidade, Ensaios e Análises). Item – neste campo, será permitido informar o item para o qual se deseja realizar o apontamento da produção. Esta informação não é obrigatória, pois o usuário poderá optar pelo número da Ordem de Produção, como informação principal. Ao identificar um item para apontamento, o sistema identificará qual o tipo de apontamento relacionado ao item, no programa Item Unificado (MAN9922). No programa Item Unificado (MAN9922), folder “Planejamento”, o campo “Tip.Apont” identifica se o item deverá ser apontado “por item” ou “por ordem de produção”. Sendo o apontamento por Ordem de Produção, o sistema obrigará a informação do respectivo campo. Neste caso, a informação do código do item poderá ser utilizada para filtrar apenas as ordens de produção relacionadas ao item no zoom.

O código do item deverá estar cadastrado no programa Item Unificado (MAN9922), tanto no folder “básico” quanto no folder “planejamento”. Além desta obrigatoriedade, o item também não pode estar em inventário (Contagem de itens em inventário –


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SUP5470) e não pode estar marcado para efetuar apontamento automático no folder “planejamento” do programa Item Unificado (MAN9922).

Se o programa apresentar a mensagem “Usuário não possui permissão para acessar o item.”, verifique as permissões de acesso nos programas Itens por Departamento (LOG3040) e Usuários por Departamento (LOG3030). O objetivo destes programas é restringir o acesso aos itens, relacionando-os através dos departamentos, aos usuários responsáveis. Ordem – neste campo, o usuário deverá informar o número da Ordem de Produção, para a qual deseja vincular o apontamento registrado. A ordem deverá estar em situação liberada e com saldo para apontamento. Estas informações podem ser verificadas no programa Ordens produção (MAN0515). A Ordem de Produção é que mantém todo o vínculo dos registros de apontamento. Quando o item está parametrizado para sofrer “Apontamento por Item”, por exemplo, o sistema é quem se encarrega de determinar a Ordem de Produção para a qual será registrado o apontamento. Neste caso, o critério utilizado é a seleção da Ordem de Produção com saldo para apontamento e cuja data de entrega seja a mais antiga.

O saldo de uma ordem de produção é obtido por: “quantidade planejada – quantidade boas apontada – quantidade refugo apontado – quantidade sucata”. Turno – neste campo, o usuário irá informar o turno no qual a produção foi realizada, para registros de fabricação.

O turno informado deverá estar previamente cadastrado no programa Turnos trabalho (MAN0240) e estar relacionado ao Centro de Trabalho, no programa Turnos x centro trabalho (MAN0250). Para efetuar a consistência do período informado com o horário de trabalho do respectivo turno, é necessário realizar a seguinte parametrização no sistema, através do programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240): “Consistir a hora apontada com o horário do turno informado?”, cujo acesso é feito por “Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção”. Início prod – neste campo, o usuário deverá informar a data e hora na qual foi iniciada a fabricação do produto.

A data informada nunca poderá ser posterior a data corrente (atual), tampouco poderá ser anterior a data do último fechamento de Manufatura e Estoque (SUP1790). Fim prod – neste campo, o usuário deverá informar a data e hora na qual foi iniciada a fabricação do produto.


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A data informada nunca poderá ser posterior a data corrente (atual), tampouco poderá ser anterior a data do último fechamento de Manufatura e Estoque (SUP1790). Outra restrição, é que o final da produção nunca poderá ser anterior ao início da produção.

Para efetuar o encerramento das movimentações num determinado mês, faz-se necessária a execução do programas Encerramento produção – estoques (MAN3870) e Bloqueia movimentação (SUP1940). Operação – neste campo, o usuário identifica a operação do processo de fabricação que foi realizada. Esta informação só é necessária quando o item que estiver sendo apontado tiver o campo “Apont” do folder “Planejamento”, do programa Item Unificado (MAN9922), com o valor com “1” (Apontamento por Operação).

O zoom deste campo relaciona apenas as operações de fabricação relacionadas a ordem de produção em apontamento, ou, todas as operações de fabricação (no caso de apontamento por item.

Caso o sistema apresente a mensagem “Usuário não autorizado a efetuar o apontamento.”, conforme tela abaixo, será necessário verificar o cadastro de permissões do usuário para apontamentos da produção por operação de fabricação, no programa Permissão Apontamento Oper./C.T. (MAN3150). Este programa irá restringir as operações de fabricação ou centros de trabalho para os quais o usuário estará habilitado a registrar apontamentos de produção.


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Para visualizar as operações do roteiro com as informações de apontamento da produção já realizadas, o usuário tem a possibilidade de usar a tecla de atalho <CTRL-O>. Neste momento, o usuário passará a visualizar as informações do folder “Roteiro”, existente na tela principal do Apontamento produção (MAN8228). Ao utilizar a tecla de atalho, em qualquer ponto do programa, o usuário poderá acionar a consulta do roteiro.


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Então o sistema apresentará a seguinte tela:

Ao pressionar o botão “Cancelar”, o programa retornará ao mesmo ponto da tela anterior, possibilitando a continuidade da digitação do apontamento de produção.


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Cent trab – neste campo, é apresentado o Centro de Trabalho no qual a respectiva operação de fabricação é realizada, conforme o processo de fabricação vigente (MAN0593 – Operações ordem produção). Entretanto, é permitido ao usuário modificar esta informação, sendo registrada a nova informação como sendo o centro de trabalho no qual a operação de fabricação foi realizada.

O centro de trabalho deverá estar previamente cadastrado no programa Centros de trabalho (MAN0100). Arranjo – neste campo, é apresentado o Arranjo Físico utilizado para o desenvolvimento da respectiva operação de fabricação, conforme o processo de fabricação vigente (MAN0593 – Operações ordem produção). Entretanto, é permitido ao usuário modificar esta informação, sendo registrada a nova informação como sendo o arranjo físico efetivamente empregado para a operação de fabricação realizada.

O arranjo físico deverá estar previamente cadastrado no programa Arranjos físicos (MAN0080). Os recursos de fabricação relacionados ao arranjo físico (MAN0160) deverão estar relacionados ao centro de trabalho informado (MAN0190 ou MAN1030). Boas – neste campo, o usuário irá identificar a quantidade produzida do item, desde que classificada como produção aprovada para comercialização, denominada “boa”. Havendo integração com o módulo de Qualidade, Ensaios e Análises, esta quantidade informada como “boa” será considerada como quantidade a ser inspecionada, gerando estoque de produto “impedido” para comercialização (pendente de aprovação da qualidade).

Não é permitido o apontamento de quantidades negativas. Aqui, também é possível fazer uso do fator de conversão por arranjo físico entre unidades de medida. A aplicação deste fator de conversão permite que o usuário aponte uma quantidade e o sistema efetue o registro de entrada da produção na quantidade convertida. O fator de conversão é cadastrado no programa Fator conversão x unidade medida (MAN3130) conforme o arranjo físico utilizado no processo de fabricação. Este cadastro alternativo é aplicado quando o operador de fábrica registra o apontamento, por exemplo, na quantidade de um pallet, sendo o item apontado controlado na unidade de medida “caixas”. Sendo o fator de conversão: 50, o sistema irá registrar a movimentação de entrada de 50 caixas do item fabricado. Isto é ideal para facilitar o apontamento da produção quando a unidade de medição do arranjo físico (equipamento + operador(es) + ferramental(ais)) é diferente da unidade de medida do item. Refugo – neste campo, o usuário irá identificar a quantidade produzida do item, desde que classificada como produção não aprovada, ou que não atende as devidas especificações para comercialização, denominada “refugo de produção”. Esta quantidade informada como “refugo” irá gerar estoque de produto “rejeitado” para comercialização. Todo e qualquer tratamento ao estoque de produtos rejeitados deverá ser realizado de forma manual, através do programa Movimentação manual – diária (SUP0710).


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Refugo diz respeito a produção de um item que não passou pela aprovação do controle de qualidade, e cuja entrada no estoque será efetuada como produto rejeitado. Todo item refugado poderá passar por processos de recuperação ou retrabalho, que permitirão a transformação deste rejeito num produto em conformidade com as especificações.

A contabilização dos insumos aplicados, na produção que resultou num refugo apontado, será realizada pela absorção dos valores no custo de produção das peças boas. Situação – este campo, identifica para o usuário, a situação de estoque na qual as quantidades identificadas como produzidas serão geradas no sistema. São consideradas: “L” – Liberada “R” – Rejeitada “I” – Impedida “V” – reserVada “E” – liberada Excepcionalmente “T” – identifica apenas tempos apontados (não existem movimentações de estoque relacionadas).

Para efetuar modificação da situação de estoque sugerida pelo sistema, é necessário realizar a seguinte parametrização no sistema, através do programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240): “Permitir a alteração da situação do estoque a ser movimentado?”, cujo acesso é feito por “Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção”. Automaticamente, o programa passará para a tela subseqüente:


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Principais Campos: Local prod – neste campo, o sistema apresenta o local de produção do item relacionado na respectiva Ordem de Produção, sendo permitida a alteração. Este local é considerado como local onde o processo de fabricação ocorreu, resultando, portanto, no local de onde serão realizadas as baixas de matéria-prima envolvida no processo. Desta forma, este local de produção deve condizer, de maneira geral, com o local de baixa dos componentes da Ordem de Produção que está no programa Componentes Ordem Produção (MAN0585). Local estoq – neste campo, o sistema apresenta o local de estoque do item da Ordem de Produção, sendo permitida a alteração. Este local é considerado como local onde o item fabricado será armazenado no estoque, definitiva ou temporariamente. Desta forma, a movimentação de entrada da produção no estoque irá direcionar a quantidade para este local de estoque.

Tanto o local de produção, quanto o local de estoque devem estar obrigatoriamente cadastrados no programa Locais (MAN0540). Lote – neste campo, o usuário identificará o número do respectivo lote de produção. O campo somente é habilitado para preenchimento quando o item referenciado tem controle de lote. Esta parametrização é realizada no programa Item Unificado (MAN9922), no folder “Estoque”. Quando o item tem controle de lote, o programa sugere a numeração de lote que estiver registrada na Ordem de Produção (MAN0515), permitindo alteração.


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Ferramental – neste campo, de preenchimento não obrigatório, o usuário terá a possibilidade de registrar o código do ferramental utilizado para se efetuar a operação de fabricação que está sendo apontada.

Para tornar obrigatório o preenchimento deste campo, é necessário identificar com “S” o parâmetro “Validar o ferramental informado no apontamento de produção?” no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240). O parâmetro é acessado pelo caminho Processo Manufatura – Chão de Fábrica – Apontamento de Produção. MIN? – este campo, identifica se considera o apontamento do ferramental para o módulo de Manutenção Industrial. Estando parametrizado para “SIM”, as horas apontadas serão integradas e acumuladas diretamente para o ferramental no módulo de Manutenção Industrial, não sendo necessário apontar as horas de utilização deste ferramental novamente no sistema de manutenção dos recursos de fabricação. Equipamento – neste campo, de preenchimento não obrigatório, o usuário terá a possibilidade de registrar o código do equipamento no qual a operação de fabricação do respectivo item da Ordem de Produção foi realizada.

O equipamento deverá estar previamente cadastrado no programa Equipamentos (MIN0020) ou no programa Equipamentos chão de fábrica (MAN1460), conforme parametrização do sistema no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), parâmetro “Modo de validação do ferramental e dos equipamentos”, pelo caminho Processo Manufatura – Chão de Fábrica – Apontamento de Produção. MIN? – este campo, identifica se considera o apontamento do equipamento para o módulo de Manutenção Industrial. Estando parametrizado para “SIM”, as horas apontadas serão integradas e acumuladas diretamente para o equipamento no módulo de Manutenção Industrial, não sendo necessário apontar as horas de utilização deste equipamento novamente no sistema de manutenção dos recursos de fabricação. Operador – neste campo, de preenchimento não obrigatório, o usuário terá a possibilidade de registrar o operador de fabricação que efetuou a respectiva operação que está sendo apontada.

Se desejar obrigar a identificação do operador responsável, o usuário deverá, previamente, cadastrar no Parâmetros gerais Logix (LOG2240), o parâmetro “Efetuar consistência do operador no apontamento?”, pelo caminho Processo Manufatura – Chão de Fábrica – Apontamento de Produção. Se o parâmetro estiver setado com “S”, a consistência do operador informado será realizada contra o cadastro de funcionários do módulo Têxtil, pelo programa Profissionais Têxtil (MAN5500). Entretanto, se o parâmetro estiver setado para “R”, a consistência se dará para com o cadastro de funcionários de RH, através do programa Cadastro de funcionários (RHU08300).


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Texto – neste campo, de preenchimento não obrigatório, o usuário terá a possibilidade de registrar observações a respeito do apontamento de produção que está sendo efetuado. Paradas? – neste campo, o usuário irá identificar se o respectivo apontamento tem paradas de equipamentos cujo registro seja necessário ser realizado. Identificando que sim, o sistema passará para a respectiva tela de apontamento de paradas. Defeitos? – neste campo, o usuário irá identificar se, para o respectivo apontamento de quantidades refugadas, o sistema deve relacionar os defeitos de fabricação. Identificando que sim, o sistema passará para a respectiva tela de apontamento de defeitos de fabricação. Sucatas? – neste campo, o usuário irá identificar se o respectivo apontamento gerou a necessidade do apontamento de sucatas de produção. Identificando que sim, o sistema passará para a respectiva tela de apontamento de sucatas. Observações? – neste campo, o usuário irá identificar se, para o respectivo apontamento, deseja registrar informações complementares (texto). Identificando que sim, o sistema passará para a respectiva tela de registro de informações complementares. APONTAMENTO DE PARADAS


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Principais Campos: Mot – neste campo, o usuário identificará o motivo da parada de fabricação.

O código da parada do processo de fabricação deverá estar previamente cadastrado no programa Tipos paradas (MAN1470). Data parada de/até – nestes campos, o usuário identifica a data inicial e final da parada de fabricação, sendo obrigatório que estas datas estejam entre o período inicial e final de produção que foi identificado no início do apontamento da produção. Hora parada – nestes campos, o usuário identifica a hora inicial e final da parada de fabricação, sendo obrigatório que estejam entre o período inicial e final de produção que foi identificado no início do apontamento da produção. Total – neste campo, cujo acesso não é permitido ao usuário, é apresentado o tempo total da parada que foi registrada. APONTAMENTO DE DEFEITOS DE FABRICAÇÃO


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Principais Campos: Defeito – neste campo, o usuário identificará o motivo do defeito de fabricação que foi encontrado nos produtos.

O defeito de fabricação deverá estar previamente cadastrado no programa Defeitos (MAN0492). Qtd refug – neste campo, o usuário identifica a quantidade total de peças que foram refugadas por estarem com o respectivo defeito de fabricação apontado.

Para o preenchimento destas informações, é possível aplicar os seguintes parâmetros de configuração do sistema: “Obriga informar quantidade de defeito igual a quantidade refugada?”, identificando que o somatório das quantidades de defeito informadas deverá ser igual a quantidade de itens refugados (informação identificada no início do apontamento da produção). “Obriga o apontamento de defeitos quando forem registrados refugos?”, identificando que, ao informar quantidades refugadas, será obrigatório informar os motivos de defeito pelos quais o refugo foi gerado. Este parâmetro encontra-se no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), cujo caminho de acesso é Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção. APONTAMENTO DE SUCATAS DE PRODUÇÃO Sucata diz respeito a produção de um item cuja finalidade está fora da proposição original da Ordem de Produção, gerando um item diferente no estoque. A sucata pode ser reaproveitada em forma de reciclagem, afinal, ao contrário do refugo, a sucata não pode ser recuperada ou retrabalhada. A sucata também pode ser um item de comercialização segregada, ou matéria-prima complementar. Portanto, ao sofrer apontamento, entra no estoque em situação liberada para movimentação de estoque.

A movimentação de estoque do item de sucata depende da unidade de medida na qual a sucata é controlada, e na qual é informada em tela. O parâmetro “Tipo de apontamento da sucata gerada na produção” indica se a quantidade informada de sucata será na unidade de medida do item da ordem de produção, ou na unidade de medida da própria sucata. Acesse o parâmetro através do programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento da Produção.


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Principais Campos: Item sucata – neste campo, o usuário deverá informar o item de sucata que será gerado a partir do apontamento principal. O item de sucata é devidamente parametrizado, no programa Item Unificado (MAN9922), folder “Básico”, pelo campo “Grupo Ctr. Estoq.”. Neste campo deverá ser informado um grupo de controle de estoque específico para sucatas. Este parâmetro (Grupo de controle de estoque que indica itens sucata) encontra-se no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), cujo caminho de acesso é Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção.

Somente itens que estiverem relacionados ao grupo de controle de estoque cadastrado no parâmetro do programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), é que poderão ser apontados como sucatas. Qtd apontada – neste campo, o usuário irá registrar a quantidade de sucata que foi medida no processo de fabricação, seja peças, peso ou outra unidade de medida. Fat conversão – neste campo, o usuário irá informar o fator de conversão entre a unidade de medida do item de produção (item da OP) e do item de sucata. O cálculo que envolve o fator de conversão, é determinado pelo parâmetro “Tipo de apontamento da sucata gerada na produção”.


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Esta informação é proveniente do cadastro do item da Ordem de Produção, através do programa Item Unificado (MAN9922). Ou seja, o fator de conversão sugerido pelo programa, é o peso unitário do item da Ordem de Produção. Vejamos o exemplo: Considerando uma estrutura onde o item “pai” e o “componente” são controlados na unidade de medida “peças”, e o item de sucata é controlado em “quilogramas”, o item “pai” tem peso unitário cadastrado de 10 quilogramas, podemos ter as seguintes situações:

• Se o parâmetro estiver setado com “1”, significa que o operador deverá informar a sucata na sua própria unidade de medida (quilogramas). Havendo informado 18kg como quantidade apontada de sucata, o programa irá dividir os 18kg pelo peso do item pai (item da OP). O resultado é a quantidade convertida, que neste caso, será equivalente a 1,8 peças (quantidade. Assim, o programa de apontamento efetua o registro de entrada no estoque (produção de sucata) com 18kg, e registra as baixas dos componentes relativas a 1,8 peças de sucata.

• Se o parâmetro estiver setado com “2”, significa que o operador deverá informar a sucata na unidade de medida do item pai (peças). Havendo informado 2 peças como quantidade apontada de sucata, o programa irá multiplicar a quantidade pelo fator de conversão (peso do item pai, que é 10). Neste caso, o resultado de 20kg de sucata, é a quantidade convertida. O sistema irá registrar o apontamento de 20kg de sucata, e as baixas dos componentes relativas a 2 peças do item de sucata.

Para os casos onde as unidades de medida, entre o “pai” e o “componente”, forem iguais, sugere-se o fator de conversão “1”. Qtd convertida – este campo, apresenta o resultado da conversão da quantidade de sucata informada, conforme o fator de conversão entre as unidades de medida.

O apontamento de sucatas seguirá os seguintes passos, no processamento: 1) Registra entrada no estoque do item de sucata apontado, conforme parametrização vigente (quantidade apontada ou quantidade convertida); 2) Registra baixa nos estoques dos componentes do item produzido pela ordem de produção, mas utilizando como base a quantidade apontada de sucata. Para isso, aplica-se o fator de conversão entre o item da ordem de produção e o item de sucata; 3) Atualização da quantidade de sucata apontada para a ordem de produção que está sendo apontada. Mot – neste campo, o usuário identifica o motivo de defeito pelo qual foi o produto foi considerado para sucateamento.

O motivo de defeito deverá estar previamente cadastrado no programa Defeitos (MAN0492).


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APONTAMENTO DE OBSERVAÇÕES

Principais Campos: Observações do Apontamento – este campo, tem o espaço necessário para um texto livre a ser identificado pelo usuário como informações complementares ao apontamento realizado. Ao concluir o registro de todas as informações pertinentes ao apontamento que estiver sendo realizado, se o processo de apontamento for por operação de fabricação, o sistema apresentará a seguinte mensagem:

Neste caso, o sistema solicita ao usuário que identifique se a operação de fabricação que foi apontada está sendo concluída, ou se haverão apontamentos subseqüentes. Se for informado “SIM” (operação finalizada), o sistema passará a bloquear toda e qualquer tentativa de apontamentos subseqüentes para esta operação de fabricação.


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Para evitar a finalização incorreta de operações de fabricação, é possível fazer uso do parâmetro “Bloquear finalização se a operação anterior não estiver encerrada?”, que se encontra no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), cujo caminho de acesso é Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção. Desta forma, uma operação não será finalizada se a anterior já não estiver sido finalizada. Após identificar a finalização ou não da operação de fabricação que está sendo apontada ou, nos casos onde não há apontamento de operação de fabricação, o sistema apresentará a seguinte mensagem:

Neste caso, o sistema solicita que o usuário confirme todo o processamento realizado, baseado nas informações digitadas. Havendo a confirmação do usuário, o sistema efetivará todo o processamento, atualizando ordens e necessidades de produção, efetuando o registro do apontamento de produção e movimentando os estoque dos itens envolvidos no processamento. Movimentações estas de entrada no estoque do produto fabricado e consumo (baixas) das matérias-primas envolvidas. Após efetivado o apontamento, numa possível consulta, será possível também visualizar um resumo das operações de fabricação relacionadas ao item/OP. Para tanto, é necessário que usuário acione a folder “Roteiro”, da tela principal. O programa apresentará as seguintes informações:


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Principais Campos: Seq – este campo, identifica a seqüência da operação de fabricação no roteiro. Operaç – este campo, identifica a operação de fabricação. Dt entrega – este campo, identifica a data de entrega da operação/ordem de produção. Boas – este campo identifica, a quantidade de produtos de boa qualidade já apontados. Refugo – este campo identifica, a quantidade de produtos refugados já apontados. Sucata – este campo identifica, a quantidade de sucatas já apontadas. Apon – este campo identifica, se a operação é apontada ou não. Final – este campo identifica, se é a operação que gerou as movimentações de estoque. OBS.: Estes campos acima não permitem interação com o usuário, são exclusivos para consulta.

Através do parâmetro “Modo de exibição das quantidades no apontamento de produção”, cujo acesso é pelo caminho Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção do programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), o usuário tem a possibilidade de identificar como deseja exibir em tela as informações pertinentes ao roteiro de fabricação. Valores aceitos:


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“B” - exibe apenas a quantidade de peças boas; “R” - exibe apenas a quantidade de peças refugadas; Diferente de “B” e “R” - exibe a soma das quantidades (boas + refugo). Aplicação do conceito “Força Apontamento de Produção”: Forçar apontamento de produção significa registrar uma quantidade produzida acima do que foi planejado. Ou seja, se foi planejada a fabricação de 10 peças de um determinado item, e já foram produzidas 2 peças boas, 1 peça de refugo e 1 peça de sucata, o saldo atual para produção é de 6 peças. Assim, se o usuário tentar registrar o apontamento de 7 peças, o sistema fará as verificações do controle de “força apontamento”. Para identificar que um item permite o registro de produção acima do saldo planejado, é necessário que o mesmo esteja parametrizado com o indicador “Força Apont.?” igual a “S”. Este indicador é parametrizado no programa Item Unificado (MAN9922), no folder “planejamento”. Após o registro das informações em tela, o programa realiza as consistências quanto a integridade das informações e disponibilidade para apontamentos. Esta aferição da disponibilidade se dá através da verificação do saldo de fabricação existente entre as ordens de produção em situação liberada (4). Se a quantidade apontada for superior ao saldo calculado, o sistema apresentará mensagem de que não há saldo para apontamento de produção. Neste caso, através do parâmetro do item que identifica a possibilidade de apontamento acima do planejado, é realizado o apontamento de produção em quantidade superior ao saldo existente. Caso contrário, o programa apresenta a mensagem:


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Tratamento de contas contábeis no Apontamento da Produção:

No programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho de acesso Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção, existem diferentes parâmetros que influenciam no registro das contas contábeis pelo Apontamento de produção. São eles: “Obrigatório informar seção requisitante?” Este parâmetro identifica se será obrigatório informar a seção requisitante no momento do apontamento da produção. A seção requisitante diz respeito a área produtiva que solicitou insumos do almoxarifado para a efetiva fabricação de um produto. Valores aceitos: “S” - obriga o preenchimento do campo seção requisitante, e as contas contábeis serão compostas, automaticamente, pelas informações de centro de custo e tipo de despesa do item. “O” - obriga o preenchimento do campo seção requisitante, e não compõem as contas contábeis pela informação do centro de custo e tipo de despesa. Outros – não obriga o preenchimento da seção requisitante. “Deseja informar a conta contábil para a baixa dos componentes?” Este parâmetro identifica se a conta contábil das movimentações de estoque de baixa dos componentes (saída) deverá ser informada. Valores aceitos: “S” – obrigatório registrar conta contábil de saída. Outros – não obriga informar a conta contábil de saída.


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Caso o parâmetro “Obrigatório informar seção requisitante?” também esteja setado, será obrigatório informar a conta contábil de saída somente nos casos onde a composição da conta por centro de custo e tipo de despesa não obtiver nenhum resultado. “Será obrigatório informar a conta contábil de entrada no apontamento?” Este parâmetro identifica se a conta contábil das movimentações de estoque de entrada do produto fabricado deverá ser informada. Valores aceitos: “S” – obrigatório registrar conta contábil de entrada. Outros – não obriga informar a conta contábil de entrada. “Buscar conta contábil automaticamente da operação de estoque?” Este parâmetro identifica se o sistema deverá buscar as contas contábeis com base nas operações de estoque utilizadas no apontamento de produção. Valores aceitos: “S” – seleciona as contas contábeis relacionadas à operação de estoque. Outros – não seleciona as contas contábeis conforme a operação.

O vínculo entre as operações de estoque e as contas contábeis é efetuado no programa Contabilização contrapartida (SUP7240). Na entrada em estoque será utilizada a conta crédito, e no consumo (baixa dos componentes) a conta débito. Caso não hajam contas vinculadas à operação o processo seguirá normalmente. “Validar conta contábil em relação a seção requisitante?” Este parâmetro identifica se o programa deverá validar a conta contábil montada em relação à seção requisitante informada. Esta validação constatará, por exemplo, que a conta contábil composta automaticamente pelo sistema, já foi eliminada, desativada, bloqueado ou não está ativa no Plano de Contas. Valores aceitos: “S” – realiza validação da conta contábil composta automaticamente. Outros – não realiza validação da conta contábil.

Este parâmetro somente terá sua validade, se o parâmetro “Obrigatório informar seção requisitante?” estiver setado com “S”.

A Conta de Entrada diz respeito a conta contábil da movimentação de estoque do registro de apontamento do item fabricado. Enquanto a Conta de Saída diz respeito a conta contábil da movimentação de estoque do registro de consumo de matérias-primas. Portanto, quando o sistema de Custos estiver instalado, não é necessário informar a Conta de Entrada. Não utilizando o sistema de Custos, é necessário que, através do programa Fechamento mensal (SUP1790), seja parametrizado o tipo do “Cálculo Custo de Fechamento mês” com “V”. Isto permitirá que a valorização dos produtos seja feita pela geração dos relacionamentos das movimentações de estoque de entrada de produto fabricado e saída de componentes consumidos no processo de fabricação. Para isso, é necessário que, no Manufatura, o parâmetro “Deverá ser gravada a relação de apontamento e consumo dos itens?” esteja setado com “S”. O parâmetro está localizado no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção.


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A conta de saída do apontamento (movimentação de baixa de estoque) expressa uma conta de débito gravada na movimentação de estoque de consumo dos componentes. FUNCIONALIDADES ESPECÍFICAS: A partir de agora, veremos as funcionalidades específicas deste programa:

Ao pressionar este botão, após consultar registros de apontamentos da produção, será possível estornar um apontamento realizado. O estorno consiste em desfazer tudo o que foi registrado através do apontamento de produção. Há, portanto, o cancelamento do apontamento efetuado, desfazendo a atualização das necessidades de matéria-prima e das ordens de produção. Se o estorno estiver relacionado a uma operação de fabricação onde houve movimentações de estoque, estas também serão desfeitas.

A atualização dos estoques se dá através da geração de novos registros de movimentação cuja informação de “tipo de movimentação” será registrada como “R” (estorno). Ao pressionar o respectivo botão desta funcionalidade, o programa apresentará a seguinte mensagem:


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Para confirmar o processo de estorno de um apontamento de produção, é necessário que o usuário pressione o botão “SIM”. É possível, também, registrar estornos parciais dos apontamentos realizados. Desta forma, se o apontamento foi realizado com 100 peças, e o correto seria com 10 peças, o usuário poderá informar, ao estornar um apontamento, a quantidade de 90 peças. O sistema efetuará, desta forma, as respectivas atualizações de ordens e necessidades de produção, bem como dos estoques do item fabricado e das matérias-primas empregadas no processo, na quantidade informada. Assim, do apontamento original, restará o registro de 10 peças fabricadas.

Não é permitido estorno parcial para apontamentos que geraram sucatas de produção, nem para apontamentos que envolvam a informação do número de série dos produtos fabricados. A data da movimentação do estorno do apontamento será a mesma da data do apontamento realizado, e o sistema não permitirá que sejam realizados estornos de apontamentos cujo mês de controle do estoque já esteja fechado.

No estorno de apontamentos de itens com controle dimensional, não será necessário informar os valores dos dimensionais, como ocorria na versão anterior do sistema. O programa apresentará, automaticamente, os dimensionais apontados.

Ao pressionar este botão, após consultar o registro de apontamento da produção, será exibida a tela com as informações de paradas no processo de fabricação que, eventualmente, tenham ocorrido para o apontamento consultado.


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Através do botão é possível que o usuário efetue manutenções, ou até mesmo, inclua paradas de produção após ter realizado um apontamento de produção.

Ao pressionar este botão, após consultar o registro de apontamento da produção, será exibida a tela com as informações dos defeitos identificados no processo de fabricação que, eventualmente, tenham ocorrido para o apontamento consultado.


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Ao pressionar este botão, após consultar o registro de apontamento da produção, será exibida a tela com as informações de sucatas que, eventualmente, tenham sido geradas para o apontamento consultado.


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Ao pressionar este botão, após consultar o registro de apontamento da produção, será exibida a tela com as informações complementares que, eventualmente, tenham sido registradas para o apontamento consultado.


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Neste momento, é permitido alterar o conteúdo das observações registradas. Ao efetivar as alterações, o programa apresentará a seguinte mensagem:

Pressionando o botão “Ok”, as modificações serão registradas.

Ao pressionar este botão, após consultar o registro de apontamento da produção, será exibida a tela com as informações dos itens de matéria-prima que sofreram baixas no estoque (consumo) para o apontamento consultado.


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Ao pressionar este botão, o sistema irá permitir que o usuário registre informações de tempos despendidos no processo de fabricação, gastos exclusivamente com o retrabalho de produtos fabricados, que necessitam de ajustes complementares para estarem em conformidade com as necessidades da ordem de produção.

Atualmente, esta funcionalidade não permite o incremento de novas matérias-primas ao processo de fabricação, nem está integrada ao processo de Qualidade, Ensaios e Análises, do Logix. Portanto, não é aconselhada a utilização deste recurso. O conceito está sendo revisto para versão futura do produto, e terá um tratamento bastante diferenciado do atual.


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Atualmente, para aplicação do conceito de retrabalho em ordens de produção, outro caminho está sendo proposto. Para utilizá-lo, o item da ordem de produção não deve possuir estrutura de produto ou tempos padrões de fabricação cadastrados. Assim, através do programa Ordens de Produção (MAN0515), o usuário identificará que a respectiva OP trata-se de uma OP para retrabalho. Uma vez registrada desta forma pelo programa Ordens de Produção (MAN0515), no apontamento da produção, ao informar o número da OP, o programa apresentará a seguinte tela:


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Através desta tela, o programa solicita ao usuário o registro das operações do processo produtivo que foram aplicadas para retrabalhar o produto e disponibilizá-lo em conformidade com os critérios de qualidade. As informações contidas nesta tela irão compor o registro de operações da ordem de produção, que poderão ser consultadas através do programa Operações ordem produção (MAN0593). Entre as operações de retrabalho informadas, uma deverá ser a operação final, que irá caracterizar a movimentação de estoque dos itens relacionados. Se não for informada uma operação final, o sistema apresentará a seguinte mensagem:

Em seguida, se informada uma operação final, o programa irá abrir a tela que permitirá o registro dos insumos utilizados no processo de retrabalho do item da ordem de produção, conforme demonstrada abaixo.


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Nesta tela, o usuário estará relacionando os insumos utilizados, como se houvesse uma estrutura de produto fictícia para o item retrabalhado. Desta forma, as informações contidas nesta tela, irão compor a relação dos componentes da ordem de produção, que poderão ser consultados no programa Componentes ordem produção (MAN0585). Depois de informado, retorna para a tela principal, no campo turno, para continuar a informar o apontamento de produção. Os demais campos seguem a mesma regra de um apontamento normal. Utilização de lotes de matéria-prima vencidos no Apontamento de Produção: Para identificar se os módulos de administração da produção permitirão ou não, o consumo de itens cuja data de validade seja anterior a data de movimentação da ordem e/ou apontamento da produção, é necessário efetuar a parametrização, no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho de acesso Processo Manufatura – Plano Operacional – Planejamento da Produção, do parâmetro “Permite consumir lotes cuja validade esteja vencida?”. Valores aceitos:

"0 (zero) - permite o consumo de lotes vencidos"; "1 (um) - não permite o consumo de lotes vencidos"; "2 (dois) - não permite o consumo de lotes vencidos apenas no chão de fábrica".

Desta forma, sendo "0" (zero) o domínio deste parâmetro, o programa não cancelará o apontamento, porém exibirá mensagem alertando que está sendo consumido um lote cuja validade expirou, e prosseguirá com as movimentações de estoque relativas ao processo. Caso parametrizado com "1" (um), tanto na liberação da ordem de produção, pelo


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programa Ordem de Produção (MAN0515), quanto no apontamento, não será permitida a movimentação de lotes com data de validade anterior a data da movimentação. No caso do apontamento da produção, a consistência será pela data de movimentação do apontamento. Por fim, se parametrizado com "2" (dois), será feita a consistência somente no apontamento da produção. Assim, quando um dos componentes não tem data de validade dentro do prazo de validade, o apontamento não será efetivado e no final mostrará mensagem de erro dizendo quais são os componentes que não tem a data válida. No momento de abrir a tela de baixa dos componentes, caso nenhum tenha data de validade dentro do prazo, o programa mostrará mensagem de erro dizendo quais componentes não tem data válida. Aplicação do conceito de Rastreabilidade de Produção e Reserva de Insumos para Ordem de Produção: Para identificar se os módulos de administração da produção manterão ou não, o registro da rastreabilidade dos produtos fabricados, é necessário efetuar a parametrização, no programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho de acesso Processo Manufatura – Geral – Rastreabilidade, do parâmetro “Utiliza controle de rastreabilidade no processo de produção?”. A rastreabilidade entre produtos fabricados e insumos consumidos, permite que seja possível rastrear quais os lotes de origem de uma matéria-prima fizeram parte da composição do lote de um produto fabricado. Atualmente, também existe a possibilidade de reservar determinadas matérias-primas (insumos) para uso exclusivo de uma ordem de produção. Nestes casos, é necessário que o parâmetro “Efetuar reserva de lotes de componentes por ordem de produção?” seja setado. Para tanto, acesse o programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho de acesso Processo Manufatura – Plano Operacional – Manutenção de Ordens de Produção. Ao fazer uso deste recurso do sistema, será obrigatório que o parâmetro “Utiliza controle de rastreabilidade no processo de produção?” esteja setado com “S”. Na liberação de uma ordem de produção, o sistema irá buscar no estoque os lotes de componentes disponíveis (estoque em situação liberada), exibindo-os na tela em ordem crescente da data de entrada desses componentes no estoque (método FIFO). O usuário tem a opção de aceitar essa sugestão de baixa, como também pode alterá-la, utilizando-se dos demais lotes disponíveis. Caso a quantidade necessária de um determinado componente for maior do que a disponível entre os lotes reservados para a ordem de produção, o sistema não efetuará o apontamento. No momento do apontamento, o sistema irá exibir em tela, a baixa dos componentes pelo método FIFO (ou PEPS, em português) e, novamente, permitirá que se altere a seqüência de baixa. Apenas lembrando que as quantidades e os lotes exibidos em tela para a baixa de estoque, são as mesmas reservadas no momento da liberação da ordem de produção. Feito isso, o sistema irá gravar os registros necessários à rastreabilidade, e a consulta poderá ser realizada através do programa Consulta rastreabilidade (MAN6002).


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Considerações especiais sobre parâmetros do sistema que interferem no processamento do Apontamento da Produção: Vejamos alguns outros parâmetros que podem ser parametrizados e que estarão interferindo no processamento do apontamento de produção. Para acessá-los, vá ao programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), pelo caminho de acesso Processo Manufatura – Chão de Fábrica – Apontamento de Produção. “Exibir uma tela com os componentes que sofrerão baixa?” Ao setar este parâmetro, o usuário estará estabelecendo a regra de que, sempre antes de efetivar o consumo de matérias-primas (baixas), o sistema deverá apresentar na tela os componentes que serão consumidos na respectiva operação de fabricação.

“Permitir informar quantidade superior à apontada na operação anterior?” Quando o usuário trabalha com o conceito de apontamento por operação, registra as quantidades que passaram em cada uma das operações do processo produtivo. Desta forma, ao setar este parâmetro, se na primeira operação de fabricação passaram 10 peças, o limite de peças que poderá ser apontada na operação seguinte é de 10 peças. Entretanto, se este parâmetro estiver setado com “S”, será permitido ao usuário registrar mais de 10 peças na operação seguinte. “Permitir saldo em estoque negativo para os itens?” No registro de um apontamento de produção, conforme parametrização vigente, é possível realizar o backflush dos componentes do item produzido. Entende-se por backflush, a baixa automática dos componentes imediatos de um item fabricado, a partir


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da sua estrutura de produto. Esta movimentação de estoque para registro do consumo de componentes possibilitará ao sistema o resultado de um estoque negativo para um item de insumo. Isto acontece sempre que a quantidade a ser consumida for maior que a quantidade disponível no estoque. O tratamento dado pelo sistema para esta situação é identificado através deste parâmetro, conforme segue:

• Se o parâmetro estiver setado com “A”, identifica que todo e qualquer consumo de componentes que resulte num estoque negativo, será permitido pelo sistema, e uma mensagem de advertência será registrada como forma de auditoria. Esta mensagem poderá ser consultada no programa Auditoria Logix (MAN4340);

• Se o parâmetro estiver setado com “B”, identifica que todo e qualquer consumo de componentes que resulte num estoque negativo, não será permitido pelo sistema, e uma mensagem de advertência será registrada como forma de auditoria. Esta mensagem poderá ser consultada no programa Auditoria Logix (MAN4340);

• Se o parâmetro estiver setado com “C”, identifica que todo e qualquer consumo de componentes que resulte num estoque negativo, não será permitido pelo sistema, não haverá registro de auditoria, e uma mensagem de advertência será exibida em tela, para ciência do usuário.

Itens parametrizados com controles dimensionais, não terão a possibilidade de estoque negativo, uma vez que não haverá como relacionar a movimentação de baixa do estoque que ficou negativo, com a próxima entrada no estoque (seja ela realizada pelo programa Entrada de notas fiscais (SUP3760), ou mesmo por um registro de Apontamento de produção – MAN8228). “Efetuar apontamento automático dos itens intermediários?” Este parâmetro permite que sejam realizados apontamentos automáticos para itens que estejam previamente parametrizados para isso. Desta forma, o campo “Apont.Auto” no folder “Planejamento”, do programa Item Unificado (MAN9922), deverá estar marcado. O que o sistema fará então? Sempre que um item for apontado e na sua estrutura de produto consumir um item de apontamento automático que não tenha estoque suficiente para o registro de consumo, o sistema irá efetuar uma entrada automática no estoque deste item e, também, as saídas automáticas dos componentes deste mesmo item. Veja o exemplo: sendo a “caneta” o item apontado, a “tampa” o item de apontamento automático, e o “PVC” o componente da tampa, ao efetuar o apontamento do item “caneta” e registrar a baixa de estoque do item “tampa”, o sistema identificará que este item não possui estoque. Porém, como trata-se de um item de apontamento automático, o sistema processa o registro de uma entrada no estoque do item “tampa” e o registro de baixa no estoque do item “PVC”. As movimentações dos itens “tampa” e “PVC” serão registradas conforme a quantidade apontada do item “caneta” (aplicando as respectivas quantidades necessárias da estrutura). Para itens de apontamento automático, o sistema irá abrir, automaticamente, uma Ordem de Produção, cuja origem será “5”, para registro de produtividade, e fará o automático encerramento desta mesma ordem. O usuário não terá condições de alterar quaisquer informações relacionadas a esta Ordem de Produção de item de apontamento automático. Assim, para cada apontamento automático, é criada, aberta, liberada e fechada uma ordem de produção. O estorno destas ordens de produção também será realizado de forma automática, não


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há possibilidade de estorno manual de apontamentos automáticos.

Não há possibilidade de efetuar apontamento automático de itens da estrutura de produtos, quando o cliente utilizar o conceito de estrutura por operação de fabricação.


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2.2. MAN1000 – Baixa Manual de Componentes

Este programa tem por funcionalidade efetuar o consumo manual de componentes (matéria-prima) utilizados no processo de produção. O programa irá relacionar somente os componentes que não sofrem ‘baixa automática no apontamento da produção’, permitindo, então, que o usuário identifique as respectivas quantidades de consumo de cada componente. Esta parametrização do item é feita no programa Item Unificado (MAN9922). O programa também atualiza as necessidades do componente a ser baixado, mantendo atualizada a demanda para o planejamento.

Somente será permitido utilizar esse programa, se o parâmetro “Efetuar baixa manual dos componentes?” estiver setado com “S”. O valor inicial deste parâmetro é “N”, portanto, para atualizá-lo é necessário acessar o programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240). O parâmetro está localizado em “Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção”. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de Fábrica Controle Produção Baixa manual de componentes Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Ordem – neste campo, deve-se informar a ordem de produção para a qual serão registrados os consumos manuais de componentes. Seção Req. – neste campo, permite-se informar a seção requisitante (centro de trabalho ou área organizacional da empresa) que está solicitando o componente para consumo. Esta informação será necessária para identificação da conta contábil, quando o parâmetro “Obrigatório informar seção requisitante?” estiver setado com valor igual a “S” ou “O”.

A manutenção do parâmetro “Obrigatório informar seção requisitante?” deverá ser realizada pelo programa Parâmetros gerais Logix (LOG2240), especificado em “Processo Manufatura / Chão de Fábrica / Apontamento de Produção”. Data – neste campo, deve-se informar a data com a qual serão feitos os registros de movimentação de estoque, identificando o consumo de matéria-prima para a ordem de produção.

A data de baixa dos componentes nunca poderá ser anterior a data do último fechamento de estoque. Esta data é possível consultar através do programa Controles de Estoque (SUP1790). Baixar – neste campo, deve-se informar a quantidade que será consumida do respectivo componente apresentado na tela. O local de baixa, ou seja, o local de estoque para o consumo do componente, será o que está identificado para o item no programa Componentes ordem produção (MAN0585).

Caso não haja estoque disponível para um ou mais componentes, serão identificados todos os itens que não possuem saldo em estoque, com o respectivo local e saldo. FUNCIONALIDADES ESPECÍFICAS: A partir de agora, veremos as funcionalidades específicas do programa:


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Permite realizar o estorno das baixas manuais realizadas, desfazendo assim, o consumo de componentes registrado anteriormente para a ordem de produção. O processo é semelhante ao de baixa dos componentes, porém, o programa trata como tipo de movimentação de estorno.


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2.3. MAN9495 – Transferências de Estoque

Este programa tem por funcionalidade efetuar ajustes nos estoque entre os locais de estoque e produção. Isto se deve, principalmente, a movimentações físicas indevidas de produtos que precisam ser repassadas para o sistema, como também para acrescentar lotes de matéria-prima ao processo de reserva de componentes.

Sempre que a posição 116 do programa Régua Parâmetros Manufatura (MAN4510) estiver setada com “S”, indica que o sistema trabalha com o conceito de reserva de componentes para Ordem de Produção. No momento em que uma OP é liberada para produção, efetua-se a reserva dos componentes (relação de componentes que, obrigatoriamente, serão consumidos na respectiva OP). Todavia, durante o percurso produtivo, podem existir perdas excessivas neste processo. Isto ocorrendo, faz-se necessária a transferência de quantidades complementares de matéria-prima para o processo. Estas transferências podem ser realizadas através deste programa, que atualizará, automaticamente, a relação de reservas para a OP (op_lote). Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Transferir estoque entre locais Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Operação de transferência – neste campo, deve-se informar a operação de movimentação de estoque que será utilizada para registrar as transferências de estoque.

A operação de estoque deverá estar previamente cadastrada no programa Operações de Estoque (SUP0660) e os campos deverão ser selecionados com as seguintes informações:

CAMPO INFORMAÇÃO “Tipo Operação” D-Diversos “Origem” L-Local “Destino” L-Local “Quantidade” S-Com Quantidade “Custo” S-Sem Custo “Recalculo” N-Sem Recálculo

Data movimento – neste campo, deve-se informar a data com a qual as movimentações de estoque deverão ser registradas no sistema.


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A data de movimentação do estoque nunca poderá ser anterior a data do último fechamento de estoque. É possível consultar esta data no programa Controles de Estoque (SUP1790). Documento – neste campo, deve-se informar o número do documento para o qual serão registradas estas movimentações de estoque. Utilizando o conceito de reserva para Ordem de Produção, neste campo deve-se informar o número da OP para a qual está sendo complementada a reserva de estoque. Item – neste campo, deve-se informar o componente (matéria-prima) que será transferido de um local para outro.

O item informado deverá estar previamente cadastrado no programa Item Unificado (MAN9922). Qtd – neste campo, deve-se informar a quantidade que será transferida do respectivo item, de um local para outro.

No programa Régua Parâmetros Manufatura (MAN4510), existe a possibilidade de definir que o sistema não irá efetuar transferência de estoque superior a quantidade disponível. Para tanto, é necessário parametrizar a posição 3 com “B” ou “C”. Local orig – neste campo, deve-se informar o local de onde será retirado o estoque do componente a ser transferido. Local dest – neste campo, deve-se informar o local para o qual será transferido o estoque do componente.

Os locais de origem e destino deverão estar cadastrados, previamente, no programa Locais (MAN0540). Lote – neste campo, deve-se informar o número de lote do componente que será transferido de um local para outro, quando este for controlado por lote. Para identificar se um item é controlado por lote, consulte o item no folder “Estoque” do programa Item Unificado (MAN9922). Funcionalidades Específicas


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Permite identificar os itens e os seus respectivos locais de estoque de origem e destino para o processamento da transferência de estoque.

Consulta as inconsistências e erros que porventura ocorreram no processamento das transferências de estoque, através do programa Mensagens Auditoria Logix (MAN4340).

A conta contábil que será registrada nas movimentações de transferência de estoque, poderá ser obtida pela seleção da conta contábil do item no folder “Fiscal” do programa Item Unificado (MAN9922). Se não houver cadastro de conta contábil para o item, é possível utilizar a conta contábil da linha de produto do item. Para tanto, é necessário que a operação de movimentação de estoque esteja cadastrada com indicador de detalhamento de informações no programa Operações de Estoque (SUP0660) e a conta contábil de estoque esteja relacionada à linha de produto do item no programa Item Unificado (MAN9922) e Linha Produto (VDP0340). Se nenhuma destas opções for atendida, o sistema deixará a conta contábil da movimentação de estoque sem informação.


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No programa Régua Parâmetros Manufatura (MAN4510), existe a possibilidade de registrar a conta contábil das movimentações de estoque agregando as informações de área e linha de negócio. Para tanto, deve-se parametrizar a posição 51 com “S”.


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3. Consultas

3.1. MAN8250 – Acompanhamento Item/Operação

Este programa tem por funcionalidade possibilitar a consulta das operações de fabricação que foram apontadas para um determinado item ou ordem de produção. O programa, então, relaciona as operações de fabricação ao item/ordem informados, e para cada operação relacionada, são exibidas as informações das quantidades planejadas para produção, quantidades efetivamente produzidas e saldos a produzir. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Acompanhamento item por operação Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:

Principais Campos: Item – neste campo, permite-se informar o código do item para o qual se deseja realizar a consulta das informações.


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Ordem – neste campo, permite-se informar a ordem de produção para a qual se deseja realizar a consulta das informações. Documento – neste campo, permite-se informar o número do documento pelo qual se deseja obter as informações de consulta. Utilizado, freqüentemente, quando registra-se o número do pedido de venda para melhor identificar as produções realizadas.

Os campos “Item”, “Ordem” e “Documento” são informações que, combinadas, serão utilizadas para apresentar o resultado da consulta. Desta forma, não são campos obrigatórios. Entretanto, para realizar a consulta, é necessário que pelo menos uma destas informações tenha sido identificada.


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4. Relatórios

4.1. MAN1300 – Produção por Equipamento

Este programa tem por funcionalidade listar o relatório de acompanhamento da produção por equipamento (recurso de fabricação). Ao solicitar a impressão deste relatório, será possível identificar as quantidades relacionadas à ordem de produção, a quantidade de defeitos gerados no processo produtivo a partir da utilização do respectivo recurso de equipamento, as horas produtivas e de parada.

A utilização deste relatório permite identificar necessidades de manutenção dos equipamentos, por não estarem atendendo a produtividade desejada. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Produção por equipamento Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Data de referência de/até – nestes campos, deve-se informar o período para o qual se deseja obter o relatório. Estas datas de referência serão comparadas com a data de produção dos registros de Chão de Fábrica (apontamentos). Centro de trabalho – neste campo, é permitido informar um centro de trabalho, quando se deseja listar as informações pertinentes apenas ao respectivo núcleo produtivo. Se não for informado nenhum serão listados todos os centros de trabalho com produção no período informado.

O código do centro de trabalho deverá estar cadastrado no programa Centros de trabalho (MAN0100). Operação – neste campo, é permitido informar uma operação de fabricação. Se esta não for informada, serão consideradas todas as operações de fabricação que tiveram apontamento de produção no período informado. O apontamento de produção é registrado no programa Apontamentos produção (MAN8228).

O código da operação de fabricação deverá estar cadastrado no programa Operações fabricação (MAN0071).


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Equipamento – neste campo, é permitido informar o equipamento de produção para o qual se deseja obter as informações do relatório. Se não for informado nenhum equipamento, serão listados todos os equipamentos utilizados no período de produção informado.

O código do equipamento deverá estar cadastrado no programa Equipamentos chão de fábrica (MAN1460) ou no programa Equipamentos (MIN0020). A indicação de qual dos programas deverá conter o cadastro dos recursos de fabricação ocorre por parametrização no sistema. Para tanto, verifique a posição 150 do programa Régua parâmetros manufatura (MAN4510). Item – neste campo, é permitido informar um item de produção, especificamente, para análise dos recursos de equipamento que o fabricaram. Se não for informado, serão considerados todos os itens produzidos no período.

O código do item deverá estar cadastrado no programa Item Unificado (MAN9922).

As informações apresentadas pelo relatório são as seguintes: Qtd. em Ordem = quantidade a fabricar que foi planejada para o item/operação; Qtd. Produzida = quantidade efetivamente produzida do item/operação no período de referência, considerando produção “boa” e refugos; Qtd. Defeitos = quantidade de defeitos que foram registrados no processo produtivo, durante o período; Qtd. a Produzir = (Qtd. em Ordem) – (Qtd. Produzida); Qtd. Prevista = quantidade prevista de produção para o período;

A fórmula da quantidade prevista é: ((hrs_paradas + hrs_produtivas) * pecas_ciclo). Horas paradas e produtivas dizem respeito a disponibilidade do equipamento para aquela operação e centro de trabalho, enquanto peças por ciclo identificará o número de peças desenvolvidas em um ciclo produtivo. Esta informação está cadastrada para o processo de fabricação do item, no programa Tempos padrões fabricação (MAN0214). Desta forma, é possível fazer o cálculo de quantas peças seriam possíveis produzir dentro do tempo total disponível do recurso de equipamento para o centro de trabalho, na respectiva operação de fabricação. Percen. Defeit. = resultado do cálculo que divide a quantidade de defeitos encontrados (Qtd. Defeitos) pela quantidade produzida (Qtd. Produzida), multiplicado por 100; Horas Produt. = horas consideradas como produzidas, efetivamente, através da indicação de “horas ativas” nos registros de apontamentos no programa Apontamentos produção (MAN8228);


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Horas Paradas = horas nas quais os recursos de equipamento não estiveram em processo de fabricação. As horas de paradas são registradas no programa Apontamentos produção (MAN8228), como horas inativas; Percen. Produt. = resultado da multiplicação de 3 índices calculados, multiplicado por 100 (índice 1 = quantidade produzida / quantidade prevista; índice 2 = horas disponíveis divididas pelas horas produtivas; índice 3 = quantidade produzida menos quantidade de defeitos, resultado dividido pela quantidade produzida).


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EMPRESA MODELO S/A MAN1300 RELATORIO DA PRODUCAO POR EQUIPAMENTO NO PERIODO DE 01/01/2007 ATE 31/01/2007 FL. 1 EXTRAIDO EM 15/12/2007 AS 10:07:55 hrs. CENTRO DE TRABALHO: 00001 - TESTE 00001 OPERACAO: 1 - PINTURA QTD. QTD. QTD. QTD. A QTD. PERCEN HORAS HORAS PERCEN EQUIPAMENTO ITEM EM ORDEM PRODUZIDA DEFEITOS PRODUZIR PREVISTA DEFEIT PRODUT PARADAS PRODUT --------------- --------------- ---------- ---------- ---------- ---------- ---------- ------ ---------- ---------- ------ ZZB-10101 CARRO 23.00 22.00 7.00 1.00 25.00 31.82 801.75 17.25 61.04 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.2. MAN8220 – Acompanhamento Diário de Produção

Este programa tem por funcionalidade listar um relatório que contenha informações sobre a produção diária e o acumulado no mês de um determinado centro de trabalho ou operação de fabricação. Tais informações são apresentadas por item produzido e arranjo físico, ou seja, célula produtiva que participou do processo de fabricação. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Acompanhamento diário produção Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:

Principais Campos: Data da produção – neste campo, deve-se informar a data que deverá ser utilizada como referência para emissão do relatório. A partir desta data a produção diária será selecionada e o mês da respectiva data será considerado para a produção acumulada.


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Centro de trabalho – neste campo, é permitido informar um centro de trabalho, quando se deseja listar as informações pertinentes apenas ao respectivo núcleo produtivo. Se não for informado nenhum serão listados todos os centros de trabalho com produção no período informado. Para informar um centro de trabalho deve-se clicar no botão .

O código do centro de trabalho deverá estar cadastrado no programa Centros de trabalho (MAN0100). Operação – neste campo, é permitido informar uma operação de fabricação. Se esta não for informada, serão consideradas todas as operações de fabricação que tiveram apontamento de produção no período informado. O apontamento de produção é registrado no programa Apontamentos de produção (MAN8228). Para informar

operações de fabricação deve-se clicar no botão .

O código da operação de fabricação deverá estar cadastrado no programa Operações fabricação (MAN0071).

As informações apresentadas no relatório são as seguintes: Item = produto fabricado no centro de trabalho e/ou operação de fabricação; Arranjo = arranjo físico ou célula de trabalho, que realizou a respectiva operação de fabricação do processo produtivo do item; Qtd. Dia Produção (A) = quantidade produzida na data de produção informada, considerando produção “boa” e refugos; Qtd. Mês Apontada (B) = quantidade acumulada de produção no mês da respectiva data informada; (A/B) % Ref.Mês = percentual de produção que o respectivo dia representou dentro do acumulado do mês.


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Funcionalidades Específicas

Permite informar o centro de trabalho para o qual será listado o relatório.

Permite informar operações de fabricação para as quais será listado o relatório.


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EMPRESA MODELO S/A MAN8220 APONTAMENTOS EM 31/03/2007 FL. 1 EXTRAIDO EM 29/11/07 AS 16:47:11 HRS. CENTRO DE TRABALHO : 00002 - MONTAGEM DAS BICICLETAS OPERACAO : 00004 - EMBALAR QTD. DIA QTD. MES ITEM DESCRICAO ARRANJO PRODUCAO APONTADA REF.MES --------------- ------------------------------ ------- ----------- ----------- ------- 010001 BICICLETA DE PASSEIO 00003 18,000 18,000 100,00 010002 BICICLETA 18 MARCHAS 00003 0,000 2,000 0,00 010003 BICICLETA 24 MARCHAS 00004 3,000 30,000 10,00 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.3. MAN4000 – Produção no Período

Este programa tem por funcionalidade listar um acompanhamento diário e acumulado das informações de produção na fábrica, para um período, centro de trabalho e operação de fabricação.

Este relatório apresenta a quantidade produzida de cada item, a quantidade que era prevista produzir, percentuais de rendimento e refugo da produção. A produção do dia, será determinada pela data de referência “até” informada para seleção das informações. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Produção por Período Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Data de referência de/até – nestes campos, deve-se informar o período para o qual se deseja obter o relatório. Estas datas de referência serão comparadas com a data de produção dos registros de Chão de Fábrica (apontamentos). Centro de trabalho – neste campo, é permitido informar um centro de trabalho, quando se deseja listar as informações pertinentes apenas ao respectivo núcleo produtivo. Se não for informado nenhum serão listados todos os centros de trabalho com produção no período informado.

O código do centro de trabalho deverá estar cadastrado no programa Centros de trabalho (MAN0100). Operação – neste campo, é permitido informar uma operação de fabricação. Se esta não for informada, serão consideradas todas as operações de fabricação que tiveram apontamento de produção no período informado. O apontamento de produção é registrado no programa Apontamentos produção (MAN8228).

O código da operação de fabricação deverá estar cadastrado no programa Operações fabricação (MAN0071). Item – neste campo, é permitido informar um item de produção, especificamente, para análise da produção no período. Se não for informado, serão considerados todos os itens produzidos no período.

O código do item deverá estar cadastrado no programa Item Unificado (MAN9922).


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EMPRESA TESTES LOGIX 10 V1002TNEW* MAN4000 ACOMPANHAMENTO DA PRODUCAO DIARIO E ACUMULADO DE 01/03/2007 ATE 31/03/2007 FL. 1 CENTRO DE TRABALHO: 00002 - MONTAGEM DAS BICICLETAS EXTRAIDO EM 29/11/2007 AS 17:35:53hrs. *----------- PRODUCAO DO DIA 31/03/2007 ------------* *---------- PRODUCAO ACUMULADA ----------* QTD. QTD. QTD. PERCEN PERCEN PERCEN QTD. QTD. PERCEN PERCEN PERCEN ITEM DENONIMACAO REDUZ PRODUZIDA DEFEITOS PREVISTA RENDIM REFUGO PRODUT PRODUZIDA DEFEITOS RENDIM REFUGO PRODUT --------------- ------------------ ---------- ---------- ---------- ------ ------ ------ ---------- ---------- ------ ------ ------ 010001 BICICLETA PASSEIO EMBALAR 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 205,00 0,00 6,70 0,00 6,70 TOTAL DO ITEM................ 0,00 0,00 0,00 6,70 0,00 6,70 FL01 ITEM FINAL EMBALAR 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,00 0,00 0,00 0,00 100,00 TOTAL DO ITEM................ 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 FL10 ITEM FINAL - IT-OP EMBALAR 3,00 0,00 0,00 0,00 0,00 100,00 3,00 0,00 0,00 0,00 100,00 TOTAL DO ITEM................ 0,00 0,00 33,33 0,00 0,00 100,00 TOTAL DO CENTRO DE TRABALHO.. 0,00 0,00 33,33 2,23 0,00 68,90 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.4. MAN4040 – Paradas por Equipamento

Este programa tem por funcionalidade listar o relatório demonstrativo das paradas de equipamento ocorridas em determinado período de produção. As informações apresentadas no relatório, tabuladas por centro de trabalho e recursos de equipamento, são turno de produção no qual foi registrada a parada do recurso de fabricação, as horas de parada no respectivo dia e acumuladas no período informado, e o percentual de parada do equipamento sobre o total de paradas do centro de trabalho.

A utilização deste relatório permite o monitoramento dos recursos de equipamento, sendo possível identificar eventuais recursos que necessitam de manutenções preventivas ou corretivas, para aumento da produtividade fabril. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Paradas por equipamento Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Data de referência de/até – nestes campos, deve-se informar o período para o qual se deseja obter o relatório. Período para o qual serão analisadas as paradas de equipamentos de fabricação. Centro de trabalho – neste campo, é permitido informar um centro de trabalho, quando se deseja listar as informações pertinentes apenas ao respectivo núcleo produtivo. Se não for informado nenhum, serão listados todos os centros de trabalho com produção no período informado.

O código do centro de trabalho deverá estar cadastrado no programa Centros de trabalho (MAN0100). Equipamento – neste campo, é permitido informar o equipamento de produção para o qual se deseja obter as informações do relatório. Se não for informado nenhum equipamento, serão listados todos os equipamentos utilizados no período de produção informado.

O código do equipamento deverá estar cadastrado no programa Equipamentos chão de fábrica (MAN1460) ou no programa Equipamentos (MIN0020). A indicação de qual dos programas deverá conter o cadastro dos recursos de fabricação ocorre por parametrização no sistema. Para tanto, verifique a posição 150 do programa Régua parâmetros manufatura (MAN4510). Paradas – neste campo, é permitido relacionar uma ou mais paradas de equipamento que se deseja analisar. Se não for informada nenhuma, serão listadas todas as paradas de equipamento registradas no período.

O código da parada deverá estar cadastrado no programa Tipos paradas (MAN1470).

Quando o usuário desejar fazer uma análise mais acurada de um determinado tipo de parada que tem sido freqüente no processo produtivo, tem a possibilidade de fazê-la através deste relatório, especificando, inclusive, a referida parada de equipamento.


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EMPRESA MODELO S/A MAN4040 DEMONSTRATIVO DAS PARADAS POR EQUIPAMENTO NO PERIODO DE 01/03/2007 ATE 31/03/2007 FL. 1 EXTRAIDO EM 01/04/2007 AS 09:17:44 hrs. CENTRO DE TRABALHO - 00002 MONTAGEM DAS BICICLETAS -- EM 31/03/2007 -- --- NO PERIODO ---- EQUIPAMENTO TUR DEFEITO QTD. % QTD. % ------------------------------------------------ --- ------------------------------------ ------------ ------ ------------ ---------- PI004-JATO - PINTURA A JATO 1 100 – MANUTENCAO PREVENTIVA 1.00 22.12 1.00 4.99 200 – FALTA DE ENERGIA 0.07 1.56 2.45 12.21 300 – FULIGEM 2.95 65.26 14.61 72.83 TOTAL DO TURNO................. 4.02 88.94 18.06 90.03 TOTAL DO EQUIPAMENTO........... 4.02 88.94 18.06 90.03 FRESA - FRESA 1290.199-CV 1 100 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 0.00 0.00 1.50 7.48 TOTAL DO TURNO................. 0.00 0.00 1.50 7.48 2 100 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 0.50 11.06 0.50 2.49 TOTAL DO TURNO................. 0.50 11.06 0.50 2.49 TOTAL DO EQUIPAMENTO........... 0.50 11.06 2.00 9.97 TOTAL DE CENTRO DE TRABALHO.... 4.52 100.00 20.06 100.00 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.5. MAN4041 – Controle de Qualidade

Este programa tem por funcionalidade listar o relatório demonstrativo dos defeitos de fabricação encontrados no processo produtivo, por item ou operação. O relatório apresenta a quantidade produzida para cada defeito de fabricação identificado, ocorridos no dia e no período selecionado. Também apresenta um percentual do respectivo defeito de fabricação em relação ao total do centro de trabalho. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Acompanhamento qualidade produção Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:

Principais Campos: Data de referência de/até – nestes campos, deve-se informar o período para o qual se deseja obter o relatório. Período para o qual serão analisados os defeitos de fabricação.


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No relatório, as informações das colunas “no período” correspondem ao acumulado no período informado, enquanto nas colunas “em (data)” correspondem aos defeitos encontrados na produção na data final informada como período para listagem do relatório. Centro de trabalho – neste campo, é permitido informar um centro de trabalho, quando se deseja listar as informações pertinentes apenas ao respectivo núcleo produtivo. Se não for informado nenhum, serão listados todos os centros de trabalho com produção no período informado.

O código do centro de trabalho deverá estar cadastrado no programa Centros de trabalho (MAN0100). Por – neste campo, é permitido selecionar a forma pela qual estão tabuladas as informações de defeito: agrupadas por item ou por operação de fabricação. Se selecionada a opção “por item”, será apresentada a tela abaixo para relacionar os itens de produção que se deseja listar.

Se selecionada a opção “por operação”, será apresentada a tela abaixo para relacionar as operações de fabricação que se deseja listar.


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Independente da forma pela qual se solicitar a emissão do relatório, se não forem informados nem itens ou nem operações nas suas respectivas telas, serão listados todos os itens (ou todas as operações de fabricação) para o período informado.


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EMPRESA MODELO MAN4041 RELATORIO DE CONTROLE DE QUALIDADE POR ITEM E DEFEITO DE 01/03/2007 ATE 31/03/2007 FL. 1 EXTRAIDO EM 01/04/2007 AS 09:15:33 hrs. CENTRO DE TRABALHO - 00002 MONTAGEM DAS BICICLETAS -- EM 31/03/2007 -- --- NO PERIODO ---- ITEM DEN.REDUZIDA DEFEITO QTD. % QTD. % ------------------------------------ ------------------------------------ ------------ ------ ------------ ------ 010001 - BICICLETA PASSEIO 010 – RACHADURA 0.00 0.00 2.00 10.00 TOTAL DO ITEM.................. 0.00 0.00 2.00 10.00 TOTAL DE CENTRO DE TRABALHO.... 0.00 0.00 2.00 10.00 * * * ÚLTIMA FOLHA * * *


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4.6. MAN0908 – Acompanhamento de Produção

Este programa tem por funcionalidade listar um resumo da produção para um período informado. As informações apresentadas pelo relatório demonstram a quantidade de produção “boa”, ou seja, aprovada para comercialização, a quantidade rejeitada (refugos de produção) e o total produzido. Estas informações estão tabuladas em produção “até o dia” e produção “no dia”. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Apontamentos produção Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:

Principais Campos: Período inicial / final – nestes campos, deve-se informar o período que deverá ser utilizado como referência para emissão do relatório, para o qual será selecionada a produção de cada item por turno e área de negócio.


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No relatório, as informações das colunas “até o dia” correspondem ao acumulado no período informado, enquanto nas colunas “no dia” correspondem a produção relativa a data final informada como período para listagem do relatório. Área e linha inicial / final – nestes campos, é permitido informar linhas de produto para as quais se deseja obter as informações do relatório. Pela configuração dos campos, são consideradas: linha de produto, linha de receita, segmento de mercado e classe de uso.

Os códigos da área de negócio deverão estar cadastrados no programa Linha produto (VDP0340). Seleciona turno – neste campo, é permitido informar se deseja restringir a emissão do relatório a turnos de fabricação. Desta forma, serão relacionados itens produzidos exclusivamente nos turnos identificados. Se informado “S”, o programa irá apresentar a tela abaixo para relacionar o(s) turno(s) de fabricação que se deseja listar.

O código do turno deverá estar cadastrado no programa Turnos trabalho (MAN0240).


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EMPRESA MODELO S/A MAN0908 RELATORIO DE APONTAMENTOS DA PRODUCAO FL. 1 EXTRAIDO EM 29/11/07 AS 17:45:29 HRS. DE: 01/03/2007 ATE: 31/03/2007 TURNO: 1 - TURNO HORARIO COMERCIAL ---------- LIBERADAS --------- ---------- REJEITADAS -------- ---------- TOTAL ------------- ATE O DIA NO DIA ATE O DIA NO DIA ATE O DIA NO DIA 010 – BICICLETAS 210,0 3,0 0,0 0,0 210,0 3,0 Item Den Reduz UN --------------- ------------------ --- 010001 BICICLETA PASSEIO UN 206,0 0,0 0,0 0,0 206,0 0,0 010002 BICICLETA 12 M. UN 1,0 0,0 0,0 0,0 1,0 0,0 010003 BICICLETA 24 M. UN 3,0 3,0 0,0 0,0 3,0 3,0 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.7. MAN4042 – Desempenho de Produção

Este programa tem por funcionalidade listar o relatório de desempenho do processo produtivo para cada ordem de produção. Neste relatório, é possível avaliar o tempo real consumido para fabricação de um produto comparado com o tempo padrão de fabricação. Ao efetuar este comparativo do processo de fabricação, o relatório emitirá conceitos de desempenho, tais como: alto (maior que 130%), normal (entre 91% e 130%), baixo (entre 61% e 90%) e muito baixo (menor que 61%). Este percentual de desempenho é obtido pelo tempo gasto em cada operação de fabricação da Ordem de Produção, comparando o real e o padrão.

Os tempos padrões de fabricação de um determinado item podem ser consultados no programa Tempos padrões fabricação (MAN0214). Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Acompanhamento desempenho Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:


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Principais Campos: Data de referência de/até – nestes campos, deve-se informar o período para o qual se deseja obter o relatório. Período para o qual será analisado o desempenho das ordens de produção. Por – neste campo, é permitido identificar a forma pela qual os dados serão selecionados: por item ou por ordem de produção. Se selecionada a opção “por item”, será apresentada a tela abaixo para relacionar os itens de produção que se deseja listar.

Se selecionada a opção “por ordem”, será apresentada a tela abaixo para relacionar as ordens de produção que se deseja listar.


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Independente da forma pela qual se solicitar a emissão do relatório, se não forem informados nem itens ou nem ordens nas suas respectivas telas, serão listados todos os itens (ou todas as ordens de produção) para o período informado. Local de produção – neste campo, é permitido informar locais de produção para os quais se deseja listar as informações pertinentes ao desempenho das ordens. Se não for informado nenhum, serão listados todos os locais de produção nos quais houve produção no período informado.

O código do local de produção deverá estar cadastrado no programa Locais (MAN0540).


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EMPRESA MODELO S/A MAN4042 ACOMPANHAMENTO DO DESEMPENHO POR ORDEM DE PRODUCAO FL. 1 EXTRAIDO EM 29/11/2007 AS 17:43:24 HRS. ORDEM COD. ITEM DESC. ITEM LOCAL PROD DATA LIBE. DATA ENTR. QTD.PREVISTA UM TEMPO EM ----------- --------------- ------------------ ---------- ---------- ---------- ------------- --- ---------- 12085 010001 BICICLETA PASSEIO PRODUCAO 19/03/2007 19/03/2007 50,000 UN MINUTOS ---------------------------------- APONTAMENTOS --------------------------------------- DATA DE QUANTIDADE MIN/UN MIN/UN PRODUCAO OPER. TUR ARRA. PRODUZIDA REAL PADRAO EFICIENCIA ---------- ----- --- ----- ---------- ---------- ---------- ----------------------- 18/03/2007 00004 1 00003 50,000 0,00000 1,00000 0,00000 % MUITO BAIXA ORDEM COD. ITEM DESC. ITEM LOCAL PROD DATA LIBE. DATA ENTR. QTD.PREVISTA UM TEMPO EM ----------- --------------- ------------------ ---------- ---------- ---------- ------------- --- ---------- 12086 010001 BICICLETA PASSEIO PRODUCAO 19/03/2007 19/03/2007 50,000 UN MINUTOS ---------------------------------- APONTAMENTOS --------------------------------------- DATA DE QUANTIDADE MIN/UN MIN/UN PRODUCAO OPER. TUR ARRA. PRODUZIDA REAL PADRAO EFICIENCIA ---------- ----- --- ----- ---------- ---------- ---------- ----------------------- 18/03/2007 00004 1 00003 50,000 0,00000 1,00000 0,00000 % MUITO BAIXA EFICIENCIA: * Maior que 150 - ALTA * Maior que 90 e menor que 150 - NORMAL * Maior que 70 e menor que 90 - BAIXA * Menor que 70 - MUITO BAIXA * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.8. MAN0909 – Resumo de Produção

Este programa tem por funcionalidade listar um resumo da produção em um determinado centro de trabalho, possibilitando abrir as informações por item, ou totalizadas por centro de trabalho. A informação básica do relatório se limita a apresentar a quantidade efetivamente produzida, considerando produção “boa” e refugos. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Resumo produção centro trabalho Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:

Principais Campos: Período inicial / final – nestes campos, deve-se informar o período que deverá ser utilizado como referência para emissão do relatório, para o qual será selecionada a produção de cada item por centro de trabalho.


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Área e linha inicial / final – nestes campos, é permitido informar linhas de produto para as quais se deseja obter as informações do relatório. Pela configuração dos campos, são consideradas: linha de produto, linha de receita, segmento de mercado e classe de uso.

Os códigos da área de negócio deverão estar cadastrados no programa Linha produto (VDP0340). Relaciona itens – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá apresentar as informações de produção abertas por item ou totalizadas por centro de trabalho. Se informado “S”, o programa apresentará as informações de produção abertas por item. Senão, apresentará as informações totalizadas por centro de trabalho. Seleciona família – neste campo, é permitido informar se deseja restringir a emissão do relatório a um grupo de itens, identificados pela sua respectiva família no programa Item Unificado (MAN9922). Se informado “S”, o programa irá apresentar a tela abaixo para relacionar a(s) família(s) de itens que se deseja listar.

O código da família deverá estar cadastrado no programa Famílias produto (MAN0040).


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Seleciona turno – neste campo, é permitido informar se deseja restringir a emissão do relatório a turnos de fabricação. Desta forma, serão relacionados itens produzidos exclusivamente nos turnos identificados. Se informado “S”, o programa irá apresentar a tela abaixo para relacionar o(s) turno(s) de fabricação que se deseja listar.

O código do turno deverá estar cadastrado no programa Turnos trabalho (MAN0240).


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EMPRESA MODELO S/A MAN0909 RESUMO DE PRODUCAO POR CENTRO DE TRABALHO NO PERIODO FL. 1 DE 01/03/2007 A 31/03/2007 EXTRAIDO EM 30/11/07 AS 15:20:04 HRS. Turnos Selecionados - TODOS -------------------------------------------------------------------------------- CENT.TRAB: 00002 - MONTAGEM DAS BICICLETAS 210,000 010001 - BICICLETA PASSEIO - UN 205,000 010002 - BICICLETA 18 M. - UN 2,000 FL10 - BICICLETA 24 M. - UN 3,000 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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4.9. MAN8870 – Resumo Semanal de Produção

Este programa tem por funcionalidade listar um resumo da produção semanal por área de negócio (linha de produto, linha de receita, segmento de mercado e classe de uso). O relatório apresenta a produção planejada de um determinado produto, bem como a produção “boa”, os refugos gerados e o saldo a produzir, para acompanhamento do processo. Para acessar este programa vá em: Produção Chão de fábrica Controle Produção Relatórios Acompanhamento semanal produção Automaticamente, será exibida a tela principal abaixo:

Principais Campos: Linha de produto – neste campo, é obrigatório informar uma linha de produto para a qual se deseja obter as informações de acompanhamento semanal da produção.

A linha de produto deverá estar cadastrada no programa Linha produto (VDP0340).


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Data de referência – neste campo, deve-se informar a data que se refere à data de entrega de Ordens de Produção como referência para emissão do relatório. A data de entrega pode ser verificada no programa Ordens de Produção (MAN0515). Planejadas – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá considerar as ordens de produção em situação planejada (“1”). Firmes – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá considerar as ordens de produção em situação firme (“2”). Abertas – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá considerar as ordens de produção em situação aberta (“3”). Liberadas – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá considerar as ordens de produção em situação liberada (“4”). Fechadas – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá considerar as ordens de produção em situação encerrada (“5”). Canceladas – neste campo, é permitido identificar se o relatório deverá considerar as ordens de produção em situação cancelada (“9”).


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EMPRESA MODELO S/A MAN8870 ACOMPANHAMENTO SEMANAL DA PRODUCAO FL. 1 EXTRAIDO EM 30/11/07 AS 16:35:58 HRS. Linha de producao: 0 - DFDSFDSF Codigo Descricao do Item Un 25/03 01/04 08/04 15/04 22/04 Total --------------- ------------------ --- ----------- ----------- ----------- ----------- ----------- ------------ Linha de Receita : 0 - DFDSFDSF 010001 BICICLETA PASSEIO UN PLANEJ.: 3.488,578 50,000 50,000 0,000 50,000 3.638,578 BOAS...: 4,000 12,000 50,000 0,000 0,000 66,000 REFUGO.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SUCATA.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SALDO..: 3.484,578 38,000 0,000 0,000 50,000 3.572,578 010002 BIKE 12 VERMELHA UN PLANEJ.: 135,000 0,000 0,000 1.355,000 0,000 1.490,000 BOAS...: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 REFUGO.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SUCATA.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SALDO..: 135,000 0,000 0,000 1.355,000 0,000 1.490,000 010003 BIKE 8 MARC. AZUL UN PLANEJ.: 10,000 0,000 0,000 700,000 0,000 710,000 BOAS...: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 REFUGO.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SUCATA.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SALDO..: 10,000 0,000 0,000 700,000 0,000 710,000 Total da Linha de Receita....... PLANEJ.: 3.633,578 50,000 50,000 2.055,000 50,000 5.838,578 BOAS...: 4,000 12,000 50,000 0,000 0,000 66,000 REFUGO.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SUCATA.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SALDO..: 3.629,578 38,000 0,000 2.055,000 50,000 5.772,578 Total da Linha de Producao....... PLANEJ.: 3.633,578 50,000 50,000 2.055,000 50,000 5.838,578 BOAS...: 4,000 12,000 50,000 0,000 0,000 66,000 REFUGO.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SUCATA.: 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 SALDO..: 3.629,578 38,000 0,000 2.055,000 50,000 5.772,578 * * * ULTIMA FOLHA * * *


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GLOSSÁRIO

Apontamento de Produção Registra e movimenta o estoque dos itens que foram produzidos. Operação de Fabricação Corresponde à atividade de produção pela qual o item passará. Operação de Estoque Corresponde à operação que será utilizada para fazer a movimentação de estoque. Refugo Refugo diz respeito a produção de um item que não passou pela aprovação do controle de qualidade, e cuja entrada no estoque será efetuada como produto rejeitado. Sucata Sucata diz respeito a produção de um item cuja finalidade está fora da proposição original da Ordem de Produção, gerando um item diferente no estoque.

Documents

3 - Controle de Produção