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A MELHORIA DE UM PROCESSO DE MONTAGEM DE PLACA DE
CIRCUITO UTILIZANDO AS FERRAMENTAS DA QUALIDADE: UM ESTUDO
DE CASO
Juliane Ribeiro Oliveira1
Thielly Cunha Soares²
André Ramos de Souza³
RESUMO
Atualmente, consumidores buscam por produtos que atendam suas
necessidades e expectativas e a qualidade é um item fundamental, mas para
oferecer um produto de qualidade o processo precisa eliminar falhas e ser eficaz.
O presente artigo faz uma abordagem da implementação das ferramentas da
qualidade em uma das etapas do processo de montagem de placa de circuito
para smartphone em uma empresa localizada no Polo Industrial de Manaus,
buscando identificar a causa do problema e propor solução. Foram realizados
estudos de levantamento de dados e métodos dedutivos com base em
referencial teórico visando melhorar a qualidade do processo e aumentar a
produtividade, através da aplicação das ferramentas da qualidade. Em vista
disso, o estudo apresentou resultados positivos, garantido eficiência, redução de
custos e diminuindo desperdício no processo, garantindo assim a qualidade no
produto final bem como uma maior lucratividade.
PALAVRAS-CHAVE: Melhoria, Processo, Ferramentas da Qualidade
ABSTRACT
Currently, consumers are looking for products that meet their needs and expectations and quality is a key item, but to offer a quality product the process needs to eliminate flaws and be effective. This article takes an approach to the
¹ DISCENTE DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO NO CENTRO UNIVERSITARIO DO NORTE – UNINORTE. EMAIL: [email protected] ² DISCENTE DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO NO CENTRO UNIVERSITARIO DO NORTE – UNINORTE. EMAIL: [email protected] ³ PROF ORIENTADOR DO CENTRO UNIVERSITARIO DO NORTE – UNINORTE. EMAIL: [email protected]
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implementation of quality tools in one of the stages of the process of assembly of circuit board for smartphone in a company located in the Industrial Pole of Manaus, seeking to identify the cause of the problem and propose a solution. Studies of data collection and deductive methods based on theoretical reference aimed at improving the quality of the process and increase productivity, through the application of quality tools. In view of this, the study presented positive results, ensuring efficiency, reducing costs and reducing waste in the process, thus ensuring quality in the final product as well as greater profitability.
KEYWORDS: Improvement, Process, Quality Tools
INTRODUÇÃO As organizações estão cada vez mais preocupadas em oferecer serviços e
produtos de qualidade em um menor tempo de atendimento ao consumidor.
Dessa forma, o uso de estratégias de produção e das ferramentas de qualidade
estão sendo adotados como forma de alcançar e atender o mercado competitivo.
Para MARTINS (2007: 9), é possível afirmar que em todas as visões de
qualidade, indicam que o foco está direcionado principalmente à satisfação dos
clientes e mercados e, consecutivamente, à melhora dos resultados
empresariais.
O oferecimento de produtos de qualidade significa eliminar erros e
ineficiências no processo, bem como, garantir que o cliente receba o produto
sem qualquer falha. Desta forma, para que o processo produtivo seja eficiente,
a organização também precisa investir em processos que permitam que a
produção seja executada com desperdício zero.
De acordo com ROSARIO (2004), a evolução do controle da qualidade é
permitida não só para que a empresa reduza a frequência de erros, como
também aumente o rendimento, a capacidade, o desempenho da produção.
Praticar um bom controle de qualidade é desenvolver, projetar, produzir e
comercializar um produto de qualidade, mais útil e sempre satisfatório para o
consumidor.
As ferramentas da qualidade contribuem para a diminuição de desperdícios
e custos operacionais, identificando possíveis falhas e problemas futuros. Essas
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ferramentas são de grande importância para se buscar a redução de perdas e a
melhoria da qualidade do processo.
O artigo aborta um processo de montagem de placa de circuito para
smartphones, onde busca aplicar as ferramentas da qualidade para buscar a
melhoria contínua, mitigar as falhas no processo e a qualidade do produto.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Qualidade: conceitos e definições
A preocupação pela qualidade tornou-se um dos principais aspectos de
discussão no cenário organizacional por autores, áreas relacionadas a Gestão
da Qualidade e o mercado consumidor. Diante disso, conceitos e discussões
norteiam o tema e permeiam o assunto, tais como as obras pioneiras de
Shewhart, Crosby, Feigenbaum, Joseph Juran e Ishikawa, contribuíram para a
construção dos conceitos de qualidade.
Para PALADINI (2002), a avaliação da qualidade sempre teve um espaço
no gerenciamento das organizações, a fim de se obter um ambiente competitivo
para desenvolver estratégias que viabilizem o processo de avaliação.
Segundo Fonseca (2006), a qualidade associou-se a princípio com a
definição de conformidade as especificações, ou seja, a adequação ao padrão,
passando para uma visão de entendimento as necessidades dos clientes, onde
foram ampliados os fatores avaliados para além das especificações, buscando
atingir a satisfação do cliente.
Entende-se por qualidade a adequação ao uso e o processo pelas quais os
produtos são materializados e atendem a uma determinada função e objetivo de
demanda. O processo de qualidade materializa-se na formação final de um
produto ou serviço, ou seja, na sua conjectura (SOARES, 2011).
Sommer (2011) aborda um pouco sobre o contexto histórico da qualidade
nas organizações. William Edwards Deming foi um dos grandes percussores da
qualidade como teoria e prática nas estratégias organizacionais, impulsionando
também outros estudos.
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O gerenciamento da qualidade dos produtos e serviços, estabelece um
aumento da competitividade da empresa, com foco na melhoria de produto e
processos visando satisfazer os clientes (INDEZEICHAK, 2005).
2.2 Ferramentas da Qualidade
As ferramentas da qualidade chegam para atribuir competência e
disponibilizar técnicas e métodos capazes de identificar causas e possíveis
soluções para o problema. Segundo Lucinda (2010), a crescente complexidade
das atividades organizacionais trouxe como consequência o aumento do grau de
dificuldade em solucionar problema. Atualmente, as organizações exibem
problemas complexos e que pessoas habilitadas e competentes precisam de
auxilio de ferramentas para tomar uma decisão mais rápida.
Mata-Lima (2007) afirma que aplicação das ferramentas de identificação
da causa dos problemas exige que haja um debate entre as partes interessadas
e que a decisão se fundamente em resultados da análise dos registros de
informação relevante visitas de estudo, reuniões técnicas, inquéritos e
entrevistas, entre outros.
Para KUME (1993), os métodos estatísticos são ferramentas eficazes
para a melhoria do processo produtivo e redução de seus defeitos. Entretanto, é
preciso que se tenha em mente que as ferramentas estatísticas são apenas
ferramentas elas podem não funcionar, caso sejam aplicadas inadequadamente.
As ferramentas da qualidade são capazes de fazer um levantamento de
dados para compreensão e identificação do problema, propondo uma solução
para elimina-lo. O uso desse método mostra através de gráficos e técnicas
especificas o problema, dando suporte na tomada de decisão com base nos
dados mostrados e identificados, indicando uma solução para produzirem
melhores resultados para a melhoria contínua do processo. Segundo Samohyl
(2005), as sete ferramentas da qualidade são um conjunto de instrumentos
estatísticos de uso consagrado para melhoria da qualidade de produtos, serviços
e processos.
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No estudo apresentado foram utilizadas algumas ferramentas da
qualidade, tais como: Fluxograma, Diagrama de Pareto, Diagrama de causa e
efeitos (Ishikawa) e o 5W2H.
2.2.1 Fluxograma
O fluxograma é um diagrama utilizado para planejar, melhorar e
comunicar processos complexos, através de diagramas claros e de fácil
compreensão. Segundo RAMOS (2000: 102) grande parte da variação existente
em um processo pode ser eliminada somente quando se conhece o processo de
fabricação. Isto significa que a sequência de produção, ou etapas, influenciam
na variabilidade final das características do produto.
O fluxograma tende a retratar de uma forma simples e ordenada as
várias fases do processo. Pode ser utilizado na análise de um processo corrente,
pois permite a compreensão rápida do fluxo de atividades (LUCINDA, 2010). Os
diagramas são construídos por etapas e possui uma simbologia própria para
melhor compreensão, são sequenciados de início, ação, decisão e produto final,
onde permite identificar a origem do problema na linha de processo, as
inspeções de qualidade, identificação de etapas desnecessárias e a otimização
do processo.
2.2.2 Diagrama de Pareto
O diagrama de pareto apresenta um gráfico de barras que permite
identificar e tratar não conformidades, determinando os pontos de melhoria e
criando planos de ação para priorizar a etapa que apresenta maior índice de
falhas.
Para kume (1993: 22), os problemas de qualidade aparecem sob a forma
de perdas (itens defeituosos e seus custos). É extremamente importante
esclarecer a forma de distribuição das perdas. Assim, se as causas destes
poucos defeitos vitais forem identificadas, poderemos eliminar quase todas as
perdas concentrando-nos sobre estas causas principais, deixando de lado, numa
abordagem preliminar, os outros defeitos que são muitos e triviais. Podemos
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resolver este tipo de problema de uma forma eficiente, através da utilização do
diagrama de pareto.
Segundo Werkema (2006), o Gráfico de Pareto dispõe a informação de
forma a permitir a concentração dos esforços para melhorias nas áreas onde os
maiores ganhos podem ser obtidos
Para Ramos (2000: 100), o diagrama de Pareto é usado quando é preciso
dar atenção aos problemas de uma maneira sistemática e quando se tem um
grande número de problemas e recursos limitados para resolvê-los.
Esta ferramenta é muito eficiente em encontrar problemas, pois descreve
as causas que ocorrem na natureza, determinando as perdas e diminuindo o
desperdício. Assim, o diagrama apresenta a frequência absoluta e a frequência
acumulada, podendo ser observado o grau de importância e mostrando com
clareza o gargalo da linha de produção.
2.2.3 Diagrama de Causa e Efeito
Foi originalmente proposto pelo engenheiro químico Kaoru Ishikawa em
1943, visando identificar, explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um
problema ou questão específica (VERGUEIRO, 2002).
O diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de
Ishikawa ou espinha de peixe, pelo formato que apresenta. Esta ferramenta
permite analisar as principais causas de variação do processo ou identificar a
ocorrência de um problema. Segundo KUME (1993: 30), o diagrama de causa
efeito mostra a relação entre uma característica da qualidade e os fatores. O
diagrama é usado atualmente não apenas para lidar com as características da
qualidade do produto, mas também em outros campos.
O diagrama apresenta o método de 6M, que são: máquinas, mão-de-obra,
meio ambiente, método e medidas. É neste processo que é feito um
brainstorming para fazer um levantamento das possíveis causas que estão
gerando o problema. O diagrama tem como objetivo organizar de forma eficaz a
buscar pela causa do problema e potencializando o desenvolvimento de
possíveis causas que contribuem para o efeito.
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Para Giocondo (2011) normalmente este diagrama é utilizado para
visualizar em conjunto as causas principais e secundárias de um problema,
ampliar as possíveis causas do problema, enriquecer sua análise e a
identificação da solução, assim como a analisar o processo em busca de
melhorias.
2.2.4 5W2H
Essa ferramenta consiste em um plano de ação para atividades pré-
estabelecidas que tem a necessidade de serem desenvolvidas com a maior
clareza possível, além de funcionar como um mapeamento dessas atividades
(Polacinski , 2012).
O 5W2H é um checklist de atividades especificas que são desenvolvidas
com clareza e eficiência por todos os envolvidos. Esse checklist é
correspondente por 7 diretrizes que compõe o 5W2H, que quando aplicado de
forma adequada eliminam duvidas que podem surgir ao longo de um processo
ou atividade. São elas: 5W: what (o que será feito?); why (por que será feito?);
where (onde será feito?); when (quando?); who (por quem será feito?) – 2H: how
(como será feito?); how much (quanto vai custar?).
Para Werkema (1995), a técnica utilizada consiste em descrever o
problema, definindo como ele afeta o processo, as pessoas e as consequências
posteriores a estas situações. Quando o plano de ação é executado, permite que
todos os detalhes sejam mostrados, portanto se obtêm o controle do que está
ocorrendo no processo.
Segundo o SEBRAE (2008), a ferramenta 5W2H é prática e permite, a
qualquer momento, identificar as rotinas mais importantes de um processo,
projeto ou até mesmo de uma unidade de produção. Portanto, o 5W2H é utilizado
para assegurar e informar um plano de ação tático em curto prazo, quando são
detectadas algumas não conformidades, buscando auxiliar o entendimento
através da definição do objetivo, métodos, prazos, responsabilidades e recursos.
3. MATERIAIS E MÉTODOS
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As pesquisas que nortearam o presente estudo foram: pesquisa de campo
(estudo de caso), pesquisa explicativa, pesquisa exploratória e pesquisa
descritiva.
Gil (2010) diz que a pesquisa exploratória proporciona familiaridade com o
objeto de pesquisa, nesse caso, é de suma importância formular uma série de
questionamentos e investigações acerca do que será pesquisado. Esse tipo de
pesquisa caracteriza-se por estudar um tipo específico de problemática, que no
caso do presente estudo, é a proposta de melhoria do processo de controle de
qualidade do sistema produtivo de uma empresa.
Rudio (2009) conceitua a pesquisa descritiva como aquela metodologia de
análise que visa descrever, registrar e correlacionar o objeto de estudo com os
fatos ou fenômenos que deseja investigar. Logo, ela visa investigar e estudar as
variáveis a fim de realizar o levantamento de informações e obter resultados. No
estudo que foi aplicado, buscou-se obter a descrição da pesquisa e a elaboração
de proposições de resultados.
Sobre a pesquisa explicativa, Gil (2010) afirma que é a pesquisa
responsável pelas explicações dos fenômenos, ou seja, elas descrevem e
analisam as soluções e razões para os acontecimentos de um determinado fato
estudado. Esse tipo de pesquisa aplica-se ao estudo de caso (pesquisa in loco)
utilizado neste trabalho.
A empresa é da área de tecnologia e está localizada no Polo Industrial de
Manaus (PIM), fabrica componentes eletrônicos, conta com um parque industrial
que atende a região amazônica, fornece também acompanhamento dos serviços
terceirizados para as principais empresas que atende.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Aplicação da pesquisa
Para o delineamento da pesquisa e aplicação do estudo no setor de
criação de placas de circuito para smartphone, optou-se por analisar uma etapa
do processo produtivo, na qual foi dividida em nove etapas.
O fluxograma do processo (Figura 1) apresenta as nove etapas de
processo da fabricação de placas de circuito para smartphones:
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Figura 1 – Fluxograma do processo de produção analisado
Fonte: Próprio autor (2018)
A primeira etapa (Criação) consiste no processo de fabricação das
placas. Os projetos são recebidos pela equipe de engenharia de software
responsável pelo lote de produção. Logo em seguida, ela é encaminhada para
um segundo estágio nessa primeira fase, que é a avaliação de inspeção dos
engenheiros eletrônicos e técnicos de eletrônica.
RECEBIMENTO DOS
DESIGNS DAS PLACAS
PERFURAÇÃO DAS
PLACAS
LIMPEZA APÓS A PERFURAÇÃO
E REVESTIMENTO DO COBRE
RECEBIMENTO DA PELICULA
DE COBRE
NTO DO COBRE
APLICAÇÃO DE ESTANHO
REMOÇÕES
SERIGRAFIA
Sim
Não
REMOÇÕES
SERIGRAFIA
HO
CRIAÇÃO DO ESQUEMA
ELÉTRICO E DO DESENHO
AVALIAÇÃO DE
INSPEÇÃO
SERIGRAFIA
IA
PRODUTO FINAL INSPEÇÃO DA
QUALIDADE
Não Sim
Não
Sim
APLICAÇÃO DE FILME
FOTORESSISTENTE
RECEBIMENTO DA PELICULA
DE COBRE
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A segunda etapa (Perfuração) é responsável pelo recebimento dos designs
das placas e início dos trabalhos de perfuração. As placas são perfuradas por
grandes máquinas de solda. Elas são separadas em folhas de papel alumínio e
são colocadas nas máquinas para absorver e auxiliar na distribuição de calor
acarretado pela perfuração, assim evitando possíveis danos. Elas são
perfuradas por 150 brocas divididas em 5 máquinas.
A terceira etapa (Banho químico) diz respeito a etapa de limpeza após a
perfuração dos painéis com as placas. Nesse momento elas entram em contato
com substâncias químicas que são escolhidas conforme o material que compõe
o tipo da placa, depende das especificações do cliente. São agrupadas e
revestidas por cobre.
A quarta etapa (Aplicação de filme foto-resistente) é a aplicação de um
material sensível à luz, que tem por objetivo criar um revestimento para proteger
a camada de cobre das placas. Esta etapa exige cuidados com material para
não ter contato com poeira, luz ou outras substâncias, evitando possíveis
oxidações.
A quinta etapa (Mascaramento) é o recebimento da película de cobre com
as trilhas nas áreas de perfuração. Essa aplicação da camada de cobre garante
uma proteção e ajusta no contato com outros componentes para facilitar a
condução da energia na placa.
A sexta etapa (Aplicação de estanho) é a etapa de adição do estanho para
a liga de cobre da placa. Ele vai servir de proteção para os contatos futuros
A sétima etapa está interligada com a etapa de mascaramento
(Remoções). Ela consiste na retirada dos excessos de películas que ficam
concentrados na parte da camada superior da placa.
A oitava etapa (Serigrafia) é a etapa de impressão das placas. Elas são
impressas em impressoras 3D com todas as informações de registro: nome da
placa, série, data de montagem, nome para fornecedor e registro de produção
seriada.
Por fim, a nona etapa é a etapa da inspeção da qualidade, ao final da
produção as placas colocadas em máquinas que iram testar se a corrente
elétrica está passando pelos pontos específicos no projeto inicial. Após os testes
as placas já podem ser remetidas em painéis para os clientes.
As etapas de falhas foram classificadas a seguir:
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A: Falha na segurança do operador;
B: Falha grave de operação;
C: Falha muito grave que pode comprometer o processo de produção;
D: Falha aceitável, não compromete a produção
Os pontos críticos e as avaliações de não conformidades foram
coletadas e analisadas no banco de dados da empresa.
4.2 Planejamento de implementação
Dois motivos foram observados no estudo para implementar uma melhoria
utilizando as ferramentas da qualidade: o aumento do número de reclamações
dos clientes elevando os índices SCR (Service Call Rate); ocorrências de falta
de estoque para entrega imediata e falha do controle de qualidade nos
processos.
A proposta de implementação das ferramentas da qualidade surgiu a partir
da reunião do grupo de trabalho, onde foi apresentado o estudo, e mostradas as
falhas e a proposta de melhoria com a implementação das ferramentas da
qualidade. As equipes de Engenharia e Qualidade formaram os grupos de
trabalho para implementação do projeto de melhoria.
Foi elaborado um Diagrama de Pareto para analisar a frequência das
ocorrências de erros detectados durante as inspeções no processo (Gráfico 1)
durante um período de 15 dias. Werkema (2006) aborda que o Gráfico de Pareto
é um gráfico de barras verticais que ordena as frequências das ocorrências de
uma determinada característica a ser definida, analisada ou avaliada.
Gráfico 1 – Ocorrência de erros detectados no processo
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Fonte: Próprio autor (2018)
Conforme o gráfico acima se observou que:
A etapa de criação é onde se apresenta o maior índice de erros detectados
no processo (75,00%), principalmente devido ao tempo de avaliação do projeto
de criação das placas serem curtos, que passam por inspeção até serem
liberadas para a perfuração. Outro apontamento que pode explicar esse alto
índice de falhas no processo é o retrabalho que ocorre pelo retorno das peças
que apresentam falhas na etapa final.
A etapa de aplicação do filme foto-resistente foi a etapa que apresentou um
menor índice de falhas no processo (10,00%). Uma explicação para esse
percentual pode ser explicada pela rápida taxa de tempo de execução, que gira
em torno de 1min e 20s por peça. Notou-se também que a aplicação do filme é
uma etapa de transição da placa com pouco standby de processo, logo, precisa
ser repassada para não danificar a estrutura física da placa para o recebimento
de película de cobre.
Após detectar que a primeira etapa do processo é a que apresentou o maior
índice de falhas foi marcado brainstorming com os funcionários do setor de
criação, onde foi apresentado o gráfico mostrando o índice de erros que foram
observados durante as inspeções, onde ocasionou perdas de produção,
produtos com defeitos e falta de estoques para entregas imediatas.
75,00%
40,00%30,00%
10,00%
35,00%
55,00%
25,00%
15,00%
Ocorrências no processo
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Em seguida foi elaborado um Diagrama de Ishikawa (Figura 2) em que
procuramos identificar as possíveis causas do problema específico, que no caso
é a etapa de criação de placas de circuito para smartphones.
Figura 2 - Diagrama de Ishikawa
Fonte: Próprio autor (2018)
Com a aplicação do Diagrama de Ishikawa foi possível obter as possíveis
causas desse problema, com análise mais detalhada no processo foi possível
identificar que a principal causa dessa falha foi a falta de treinamento do
operador para manusear software, falha na inspeção da qualidade e a falta de
manutenção preventiva nas máquinas podem colaborar em parte nas perdas.
Portanto, a partir da identificação dos causadores do problema foi
elaborado um plano de ação utilizando o modelo 5W2H, propondo um plano de
ação detalhado nas causas desta falha e mostrar um checklist das atividades
que foram desenvolvidas para solucionar o problema.
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Figura 3 - 5W2H
Fonte: Próprio autor (2018)
Após a apresentação do plano de ação (figura 3), o primeiro passo foi fazer
a manutenção em todos os equipamentos, nesta etapa a equipe de assistência
técnica e de manutenção da empresa, executaram uma vistoria geral nos
equipamentos, onde realizaram a manutenção preventiva, buscando reduzir o
risco de quebra e envelhecimento das máquinas, algumas peças que se
encontravam desgastas foram trocadas para se ter eficiência nas máquinas.
Em seguida foi realizado um treinamento com funcionários onde a equipe
operacional da empresa fez uma apresentação detalhada de como manusear os
equipamentos e como evitar possíveis falhas. Nesta apresentação foi mostrado
como surge o problema e como elimina-lo e a importância do uso de EPI para
evitar possíveis acidentes. No final foi aplicado um questionário para mensurar
os resultados individuas e comprovar a eficácia do processo.
Conforme mostra no Diagrama de Ishikawa (figura 2), a inspeção de
qualidade foi uma das falhas detectas neste processo, portanto foi proposto a
implementação de carta de controle, para detectar problemas indesejável,
visando evitar perdas de produção e retrabalho.
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Gráfico 2 – Ocorrência de erros detectados no processo após melhoria
Após a aplicação das ferramentas da qualidade foi possível detectar uma
melhoria contínua no processo, principalmente, na primeira etapa onde era o
gargalo dessa linha de produção. Foi possível fazer a análise do processo e a
coleta de dados estatísticos para chegarmos ao resultado desejado. A qualidade
nessa etapa era de suma importância para mitigar as perdas e aumentar a
produtividade da empresa e com a implementação destas ferramentas como
mostrado no gráfico 2, podemos observar que ocorreu uma melhoria e
diminuição no número de perdas na produção.
5. CONCLUSÃO
Tendo em vista que, o objetivo desse trabalho foi de apresentar a aplicação
de uma abordagem sistêmica, concisa e efetiva da implantação das ferramentas
da qualidade a partir da aplicação de uma das etapas (construção da placa de
circuito para smartphones). Portanto, em um aspecto holístico, o estudo sobre a
implantação gerou um retorno considerável no aspecto da efetividade do
processo.
A aplicação do modelo na pesquisa permitiu analisar a sua efetividade
prática, bem como a melhoria do processo e análise da qualidade, propondo
eliminar desperdícios, reduzir os índices de produto com defeito, aumento da
produtividade e a satisfação da empresa e dos clientes.
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A mudança organizacional oriunda da implantação das ferramentas da
qualidade proporciona uma metamorfose na visão gerencial da empresa. A
liderança passa a observar a qualidade como uma ferramenta cíclica, e não
apenas corretiva. O estudo sobre o modelo de controle da qualidade trouxe uma
nova abordagem sobre as tomadas de decisões na empresa.
Com a implementação das ferramentas de qualidade, podemos observar
que encontraram o causador do problema específico e auxiliaram para elimina-
lo, em vista disso a qualidade é muito importante no processo para evitar
retrabalho e perdas de produção, ocasionando eficiência e lucratividade.
As análises apresentadas no estudo mostraram que o processo de
fabricação das placas de circuito ainda possui alguns pontos críticos de oscilação
na produção. Dentre as nove etapas analisadas, nas quais compõe o processo,
algumas necessitam de reajustes em longo prazo, como foi observado no caso
do mascaramento, perfuração e banho químico. As etapas citadas apresentaram
variabilidade recorrente durante os períodos de processo de montagem
analisados no mês, essa variabilidade pode ocorrer em função da diferença e
inconsistência dos operários, matéria-prima e equipamentos, desse modo, pode
haver um novo estudo aplicando uma ferramenta para o controle dessas causas
e perdas geradas pelas não conformidades buscando sempre a melhoria do
processo.
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