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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
Faculdade de Engenharia Mecânica
AUGUSTO YASSUO TEOI
Análise dos Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na
implantação da metodologia Dimensional
Management System (DMS) em indústrias do
ramo metal-mecânico
CAMPINAS
2016
AUGUSTO YASSUO TEOI
Análise dos Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na
implantação da metodologia Dimensional
Management System (DMS) em indústrias do
ramo metal-mecânico
Dissertação de Mestrado apresentada à Faculdade de
Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de
Campinas como parte dos requisitos exigidos para obtenção
do título de Mestre em Engenharia Mecânica, na Área de
Materiais e Processos de Fabricação.
Orientador: Prof. Dr. Rosley Anholon
CAMPINAS
2016
ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À VERSÃO
FINAL DA DISSERTAÇÃO DEFENDIDA PELO
ALUNO AUGUSTO YASSUO TEOI, E ORIENTADO
PELO PROF. DR. ROSLEY ANHOLON
.......................................................................
ASSINATURA DO ORIENTADOR
Agência(s) de fomento e nº(s) de processo(s): Não se aplica.
Ficha catalográficaUniversidade Estadual de Campinas
Biblioteca da Área de Engenharia e ArquiteturaRose Meire da Silva - CRB 8/5974
Teoi, Augusto Yassuo, 1971- T264a TeoAnálise dos fatores críticos de sucesso (FCS) na implantação da
metodologia dimensional management system (DMS) em indústrias do ramometal-mecânico / Augusto Yassuo Teoi. – Campinas, SP : [s.n.], 2016.
TeoOrientador: Rosley Anholon. TeoDissertação (mestrado) – Universidade Estadual de Campinas, Faculdade
de Engenharia Mecânica.
Teo1. Manufatura. 2. Estratégia. 3. Escala multidimensional. 4. Métodod de
pesquisa. 5. Administração da produção. 6. Produtividade industrial. I. Anholon,Rosley,1979-. II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade deEngenharia Mecânica. III. Título.
Informações para Biblioteca Digital
Título em outro idioma: Critical success factors (CSF) analysis on dimensionalmanagement system (DMS) implementation in metal mecanic industriesPalavras-chave em inglês:ManufacturingStrategyMultidimensional scaleResearch methodProduction managementIndustrial productivityÁrea de concentração: Materiais e Processos de FabricaçãoTitulação: Mestre em Engenharia MecânicaBanca examinadora:Rosley Anholon [Orientador]Anselmo Eduardo DinizPaulo Sérgio de Arruda IgnácioData de defesa: 05-08-2016Programa de Pós-Graduação: Engenharia Mecânica
Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)
Agradecimentos
Agradeço a Deus por ter me dado a oportunidade de contribuir para o enriquecimento do
conhecimento humano.
À UNICAMP, notadamente à Faculdade de Engenharia Mecânica, seu corpo docente e
administração, que me possibilitou a execução desta pesquisa.
Ao professor Eugênio Zoqui que me recebeu de braços abertos e me direcionou dentro do
Departamento de Engenharia de Manufatura para a continuidade deste projeto.
Ao meu orientador, conselheiro e amigo, Rosley Anholon, pelo suporte e todo o incentivo
durante essa jornada.
A minha família que sempre me incentivou, incondicionalmente.
E a todos que fizeram parte dessa conquista, auxiliando para a realização de um sonho, o meu
muito obrigado.
Resumo
Essa pesquisa apresenta fatores considerados críticos para suportar a implantação da metodologia
Dimensional Management System (DMS) em indústrias do ramo metal-mecânico. Literatura
acadêmica correlacionada foi pesquisada e levantaram-se vinte e seis fatores considerados críticos
para apoiar a implementação da DMS. Tais fatores compuseram uma pesquisa com profissionais que
trabalham com a metodologia para coletar suas opiniões acerca de dois aspectos: (1) a importância
conceitual de cada fator e (2) o grau de aplicação desse mesmo fator em sua experiência profissional.
Finalmente, propõe-se um modelo de gestão que considera os fatores mais votados, a partir da análise
dos resultados da pesquisa por ferramentas multidimensionais estatísticas. A metodologia DMS
refere-se a um processo pelo qual todo o desenvolvimento integrado do produto, desde sua concepção,
design, fabricação e inspeção é sistematicamente definida e monitorada para cumprir as metas de
qualidade dimensional predeterminadas. A pesquisa foi realizada em duas abordagens diferentes para
proporcionar uma comparação clara entre estes dois aspectos aparentemente contrastantes. A
classificação segundo fatores de importância / aplicação é um modelo preliminar cuja intenção é
oferecer um modelo embrionário para pesquisadores interessados em continuar esta análise sobre o
tema ou oferecer um guia para indústrias interessadas na implantação dessa metodologia.
Palavras-chave: manufatura; estratégia; escala multidimensional; método de pesquisa; administração
da produção; produtividade industrial.
Abstract
This research introduces critical factors that constitute a successful deployment of the Dimensional
Management System (DMS) methodology in manufacturing industries. A deep research on academic
literature was performed to raise twenty-six factors considered critical for a successful DMS
implementation. These factors were used in a survey with professionals that work in this area to
gather their opinion regarding two aspects: (1) the importance of each factor in a conceptual view
and (2) the degree of application of this same factor in their professional experience. Finally, it is
intended to propose a management model that considers the top rated factors obtained from the
survey results analysed by statistical multidimensional tools. DMS refers to a process by which the
whole integrated product development, from conception, design, fabrication and inspection is
systematically defined and monitored to meet predetermined dimensional quality goals. The survey
was conducted in two different approaches to providing a clear comparison between these two
contrasting aspects. The factors importance/application ranking is a preliminary model which
intention is to offer a first attempt for researchers interested in continuing this theme analysis or to
offer a clear guide for industries interested in such a methodology.
Keywords: manufacturing; strategy; multidimensional scale; research method; production
management; industrial productivity.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 9
1.1 Questões de pesquisa e objetivos ........................................................................................... 10
1.2 Estrutura da dissertação ......................................................................................................... 11
2 REVISÃO DA LITERATURA E ESTADO DA ARTE ....................................................... 12
2.1 Histórico da Dimensional Management System (DMS)........................................................ 12
2.2 Dimensional Management System (DMS) ............................................................................ 14
2.3 Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na implantação da metodologia Dimensional
Management System (DMS) .......................................................................................................... 18
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .......................................................................... 29
3.1 Caracterização da pesquisa .................................................................................................... 31
3.2 Método de pesquisa ................................................................................................................ 35
3.3 Caracterização da amostra ..................................................................................................... 45
4 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS E ANÁLISES .................................................... 50
4.1 Resultado referente à análise da consistência dos dados ....................................................... 51
4.2 Resultados referentes à eliminação dos pontos inconsistentes .............................................. 52
4.3 Resultados referentes à Análise Fatorial Exploratória (AFE) ................................................ 56
5 CONCLUSÕES ........................................................................................................................ 63
5.1 Sugestão para futuras pesquisas ............................................................................................. 64
6 REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 66
7 ANEXOS ................................................................................................................................... 71
7.1 Mapa de alocação dos FCS dentro do desenvolvimento integrado do produto ..................... 71
7.2 Termo de Consentimento Livre e Esclarecido (TCLE) ......................................................... 73
7.3 Carta de apresentação ............................................................................................................. 76
7.4 Questionário Dimensional Management System (DMS) ....................................................... 77
9
1 INTRODUÇÃO
A variação dimensional ou geométrica em elementos mecânicos é inerente ao processo de
fabricação e não pode ser completamente eliminada por menor que seja, sendo necessário, portanto,
o estabelecimento das tolerâncias (CERQUEIRA, 2011; JEFFREYS, 2006). Nesse contexto, tome-se
como exemplo a fabricação de um lote de eixos pilotos para caixas de transmissão automotiva, sempre
existirão variações nas dimensões e geometrias quando realizadas comparações entre os eixos
produzidos neste mesmo lote (AGOSTINHO, 1972).
Defronte destas variações, torna-se necessário o estabelecimento do conceito de tolerâncias para
que a premissa da intercambiabilidade seja respeitada. A intercambiabilidade pode também ser
entendida como a capacidade de montar conjuntos mecânicos sem a necessidade de retrabalhos,
respeitando desta forma as características de projeto e as necessidades de um sistema produtivo
(WOMACK et al., 1990). Entende-se por tolerância como a faixa de intervalo dentro do qual um
elemento mecânico ainda preserva sua funcionalidade. Tais faixas podem apresentar afastamentos
permissíveis de ordem dimensional ou geométrica (macro e micro geométrico, como no caso das
rugosidades) (NOVASKI, 2011).
Importante salientar que as tolerâncias devem ser definidas pelos engenheiros de forma a
garantir um perfeito equilíbrio entre o atendimento às características de projeto do elemento mecânico
e os custos de fabricação. A adoção de tolerâncias mais justas do que as necessárias em um conjunto
mecânico, exige processos de fabricação mais precisos e robustos e, consequentemente, mais caros,
o que pode levar a um produto final com preço pouco competitivo. Por outro lado, ao se trabalhar
com tolerâncias mais folgadas do que as necessárias, consegue-se uma redução dos custos produtivos.
Neste caso, no entanto, aumenta-se o risco do elemento mecânico não possuir o desempenho
adequado, seja de ordem funcional, de fabricação ou estéticas (CHOI; PARK; SALISBURY, 2000;
CURTIS, 2002; OMBASIC; ZARE, 2013).
Assim, o estudo das variações dos processos de fabricação e das tolerâncias associadas a eles,
demonstra ser crítico para a competitividade de qualquer empresa do ramo metal-mecânico. Ressalta-
se também que a manufatura é um dos fatores que influenciam de forma determinante o desempenho
da empresa pois, para que ela venha a ter sucesso no mercado, deve possuir um sistema de manufatura
enxuto e eficiente (COLMANETTI, 2001).
10
O controle dimensional das tolerâncias tem a finalidade de aferir os efeitos da variação
dimensional ao longo do processo de fabricação de peças e montagem de conjuntos mecânicos
(JEFFREYS, 2006). A Dimensional Management System (DMS) consiste no controle sistemático das
variações dimensionais ao longo da cadeia de fabricação, buscando assegurar a intercambiabilidade
dos produtos, além de manter os níveis de qualidade que atendam às demandas dos clientes (CURTIS,
2002).
Na DMS realiza-se o monitoramento sistemático de toda a cadeia de fabricação de um produto,
desde a concepção do projeto, o processo de fabricação até sua inspeção final, buscando garantir
requisitos de montagem e funcionalidade (JEFFREYS, 2006). Sua aplicação estende-se por diversos
setores essenciais ao desenvolvimento de uma nação, nos quais se faz necessário o uso de tolerâncias
e conjuntos mecânicos montados, como o setor automotivo, aeronáutico e petrolífero.
Nesse contexto, a implantação da DMS torna-se fundamental para essas empresas que atuam
num mercado altamente globalizado, no qual a redução dos custos na montagem e o ganho de
desempenho são, não apenas um diferencial competitivo, mas um requisito básico para garantir sua
perpetuidade. A implantação dessa metodologia não se limita a interpretações técnicas, nem
tampouco a julgamentos administrativos, mas, sobretudo, depende de uma análise multidimensional
de uma infinidade de fatores críticos de sucesso que guiarão esse processo de implantação.
Desta forma, frente a sua importância e direta correlação com as linhas de pesquisa
desenvolvidas na Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de Campinas, define-
se a análise dos fatores críticos para a implantação da DMS como temática a ser estudada por essa
dissertação.
1.1 Questões de pesquisa e objetivos
Mediante a importância que a DMS possui para setores chave da economia de um país e
visando gerir o processo de implantação desta ferramenta em empresas do ramo metal-mecânico, essa
dissertação se guiará pelas seguintes questões de pesquisa: (1) quais são os fatores críticos de sucesso
(FCS) associados à implantação da DMS em empresas do segmento aeronáutico, automobilístico e
petrolífero e, (2) baseado nesses fatores, qual a importância conceitual e qual o nível de aplicação
desses fatores, considerando o histórico de implantação da DMS, na concepção de profissionais que
atuam com a metodologia.
11
Com o intuito de responder às questões de pesquisa apontadas, esta dissertação concentra-se no
seguinte objetivo: proposição de fatores considerados críticos para o sucesso da implantação da
metodologia DMS, ordenados segundo dois critérios: (1) escala de importância conceitual do fator e
(2) grau de aplicação desse mesmo fator baseado na experiência de profissionais que compuseram a
amostra da pesquisa. Nesse sentido, essa proposta está fundamentada no alinhamento entre o
conhecimento acadêmico e a experiência prática de profissionais que atuam com a DMS.
1.2 Estrutura da dissertação
Além deste capítulo introdutório, essa dissertação é composta por mais quatro capítulos, tendo
suas temáticas sintetizadas da seguinte maneira: O capítulo 2 apresenta uma revisão de literatura de
forma sistemática, expondo o contexto da engenharia dimensional, além de conceitos relacionados à
DMS e, por fim, evidencia os fatores considerados críticos para a implantação da metodologia. O
capítulo 3 - procedimentos metodológicos – destaca a classificação da pesquisa, o método utilizado,
as ferramentas estatísticas selecionadas - Alpha de Cronbach, diagrama de caixa (boxplot), Análise
Fatorial Exploratória (AFE) - e caracterização da amostra. O capítulo 4 dedica-se à apresentação dos
resultados e debates relacionados e, por fim, o capítulo 5 é dedicado às conclusões do trabalho, no
qual se pretende responder ao problema de pesquisa, confirmar ou negar a hipótese inicial e apresentar
as possibilidades de trabalho futuro decorrente dos resultados desta pesquisa.
12
2 REVISÃO DA LITERATURA E ESTADO DA ARTE
No presente capítulo, o autor apresenta conceitos relacionados ao tema desta pesquisa sobre a
“análise dos Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na implantação da metodologia Dimensional
Management System (DMS) em indústrias do ramo metal-mecânico”. Apresentar-se-ão pesquisas
publicadas na academia, tanto nacional quanto internacional, buscando elaborar uma revisão
sistemática do contexto da DMS e destacando posteriormente os fatores considerados relevantes
dentro do processo de implantação da metodologia.
2.1 Histórico da Dimensional Management System (DMS)
A preocupação em controlar as variações dimensionais visa a garantir a intercambiabilidade
dos produtos fabricados, principalmente de peças que são produzidos em grande escala (CURTIS,
2002). O conceito de peças intercambiáveis é creditado a Eli Whitney que, em 1798, idealizou
conceitos de gestão de manufatura em uma linha de montagem de armamentos. Whitney implantou
desde o treinamento para uma mão de obra desqualificada, preocupação com a obtenção da matéria
prima, criação de processos de inspeção e facilidade de reparo e reposição de peças. Isso reduziu
significativamente o custo dos produtos e proporcionou o atendimento dos requisitos de qualidade
exigidos pelos seus clientes (ROBERT S. WOODBURY, 1960).
Em 1933, foi editado nos Estados Unidos da América (EUA) o primeiro certificado de
credibilidade das Faculdades de Engenharia, o Engineers Counsil for Professional Development
(ECPD), precursor do contemporâneo Accreditation Board for Engineering and Technology (ABET)
(FEISEL; ROSA, 2005). Dessa forma, o currículo das universidades de engenharia americanas passou
por uma significativa transformação: oficinas mecânicas, laboratórios de ciências e pranchetas de
desenho foram substituídos por cursos de cálculo e outras ciências exatas – de um currículo orientado
para projetos (design-oriented curriculum), o ensino da engenharia passou a ter um enfoque mais
teórico e matemático. Essa mudança foi influenciada por diversos engenheiros e pesquisadores
europeus – Timoshenko, von Karman, Westergard, dentre outros – que, no período da Segunda
Guerra Mundial - 1939 a 1945 - imigraram para os EUA e lá introduziram uma abordagem europeia
na escola americana de engenharia (CURTIS, 2002; FROYD; WANKAT; SMITH, 2012).
Concomitante a esse movimento acadêmico, instituíram-se códigos empresariais que colocaram em
13
prática a emissão de contratos comerciais entre clientes e fornecedores, o que aumentou ainda mais a
distância entre o desenvolvimento do produto e seu processo de fabricação. Tais mudanças
incentivaram a criação de novos enfoques para o desenvolvimento do produto: Projeto Baseado na
Engenharia, Projeto Baseado em Processos e Projeto Baseado na Inspeção (CURTIS, 2002;
SAHANI; JAIN; SHARMA SATISH, 2013).
2.1.1 Projeto Baseado na Engenharia
O Projeto Baseado na Engenharia estabelece que a engenharia que desenvolve o produto,
também especifica as tolerâncias necessárias para garantir seus requisitos funcionais. A crítica a este
enfoque é que os valores das tolerâncias, de maneira geral, baseiam-se em experiências passadas e
estimativas ou ensaios estáticos realizados durante o desenvolvimento do produto. Além disso, uma
vez que os desenhos estejam liberados para a fabricação, as áreas de manufatura e a de inspeção
devem conviver com as tolerâncias conforme especificadas (SAHANI; JAIN; SHARMA SATISH,
2013).
2.1.2 Projeto Baseado em Processos
No Projeto Baseado em Processos, as tolerâncias dimensionais são definidas em função dos
recursos disponíveis no processo de manufatura, e não nos requisitos de ajuste e função das peças que
se encaixam. Assim, quando os componentes fabricados são inspecionados em função dos requisitos
dimensionais de projeto, eles podem ser aprovados e, mesmo assim, podem ainda não montar
adequadamente ou mesmo não atuarem conforme projetado (CURTIS, 2002; SAHANI; JAIN;
SHARMA SATISH, 2013).
2.1.3 Projeto Baseado na Inspeção
Por fim, no Projeto Baseado na Inspeção, a definição das tolerâncias dimensionais se dá em
função da capacitação metrológica e dos equipamentos que serão utilizados durante a aferição dos
componentes fabricados. Desta forma, não se utilizam os limites funcionais das partes para definir
suas tolerâncias, mas sim as limitações que o laboratório de medição apresenta. Limites funcionais
da tolerância dimensional são os limites físicos que garantam a montagem do componente e sua
perfeita funcionalidade (CURTIS, 2002; SAHANI; JAIN; SHARMA SATISH, 2013).
14
Apesar de os enfoques tradicionais para desenvolvimento de produtos apresentarem
limitações, principalmente quando analisados sob a ótica da variabilidade dimensional, o custo gerado
pelo retrabalho era considerado irrisório – a análise de tolerância era classificada como informação
irrelevante de um típico processo BTF (build-test-fix). Por volta de 1913, após a instituição do
conceito de produção em massa, estimulado principalmente pela indústria automobilística americana,
a taxa de produtividade das indústrias atinge números prodigiosos (WOMACK et al., 1990). Dizia-
se que a indústria americana vendia tudo que fosse fabricado para um mundo faminto de bens
manufaturados. A prioridade da indústria manufatureira era entregar os produtos e ter lucro – a
qualidade era deixada para segundo plano. Somente no fim da década de 70, quando indústrias
japonesas começaram a dominar o mercado dos EUA, auxiliadas por um americano - W. Edwards
Deming - é que os empresários começaram a considerar os ensinamentos da qualidade (SALLIS,
2002). A partir daí, Deming, Joseph Juran e outros consultores em qualidade, deram início à
doutrinação das empresas americanas nas ferramentas da qualidade. Ao longo da década de 80,
ocorreu uma verdadeira corrida dessas empresas pela qualificação de seus processos, enfatizando
técnicas estatísticas, trabalhos em grupos multidisciplinares e, principalmente, participação da gestão.
Esse cenário renovado criou o ambiente ideal para o início da metodologia Dimensional Management
System (DMS) (CURTIS, 2002).
2.2 Dimensional Management System (DMS)
Dimensional Management (DM) é conceito do produto, antecipando os efeitos da variação
dimensional ao longo da cadeia de fabricação (PARKINS, 2004). Apesar de a etapa de concepção,
ser o momento ideal para melhorar o desempenho dos novos produtos, nem sempre suas
características chave ou seus aspectos produtivos já estão deliberados nesta etapa. Argumenta-se que,
nessa fase do processo, esses fatores ainda podem ser adaptados por demandas internas como
incapacidade da produção ou mudança de requisitos por parte do cliente ou do mercado
(MUELANER; MAROPOULOS, 2011).
Apesar de o DM ter sido concebido com a finalidade de controlar os efeitos provocados pela
variação dimensional, esse desvio é parte inerente dos desvios do processo de fabricação, das
imperfeições nas ferramentas usadas ou do erro dos operadores (JEFFREYS, 2006). Dessa forma, o
desvio não pode ser totalmente eliminado.
15
Ao uso sistemático de ferramentas de gestão para controle de toda a cadeia de fabricação, dá-
se o nome de Dimensional Management System (DMS) (CURTIS, 2002) que consiste no
monitoramento de toda essa cadeia - desde a concepção do projeto, o processo de fabricação até a
inspeção final do produto - buscando, dessa forma, garantir requisitos de montagem e funcionalidade
(JEFFREYS, 2006).
Com o intuito de descrever a DMS, faz-se uso do modelo genérico de Rozenfeld de gestão de
desenvolvimento de produtos (Figura 1). Esse modelo é fundamentado em fases distintas do
Desenvolvimento Integrado do Produto (DIP), interligadas pelo conceito da engenharia simultânea e
abriga todas as etapas da DMS (ROZENFELD et al, 2000).
Fonte: Rozenfeld et al (2006)
Segundo o modelo genérico, o processo de desenvolvimento de produto divide-se em três
fases distintas: (1) pré-desenvolvimento, (2) desenvolvimento e (3) pós-desenvolvimento de produto,
cada uma com sua característica peculiar. O modelo genérico pode ser analisado em conjunto com o
mapa de alocação dos FCS (7.1) a fim de suportar a estratégia de implantação da DMS
(CERQUEIRA, 2011).
Planejamento Estratégico
dos ProdutosDescontinuar
Produto
Figura 1 - Modelo genérico do processo de desenvolvimento de produto
16
A fase (1) pré-desenvolvimento, inicia-se com o desdobramento do planejamento estratégico
e estende-se à declaração do escopo e o plano de projeto inicial do produto (ROZENFELD, 2006). A
DMS depende do comprometimento da gestão da empresa a fim de garantir sua perpetuidade ao longo
de toda a cadeia de desenvolvimento do produto e contando com a colaboração de especialistas que
atuam desde a etapa de compras até a inspeção final. Ainda nesta fase preliminar, é relevante que um
time multifuncional avalie o nível de qualidade dos produtos oferecidos pelos concorrentes para
definir os requisitos mínimos de tolerância dimensional do produto a ser desenvolvido. Outro aspecto
importante a ser avaliado é o balanço entre os requisitos de tolerância exigidos pelo mercado e o custo
envolvido em máquina, mão de obra e demais aspectos para atender a esses requisitos (JASURDA,
2012).
A fase (2) - desenvolvimento de produto – subdivide-se em seis subfases que refletem a
materialização do produto – partindo do seu conceito ao processo de fabricação. O primeiro
desdobramento do desenvolvimento é o planejamento de projeto, que se inicia na especificação dos
requisitos – ou portfólio - do produto. De maneira abrangente, o planejamento de projeto contempla
definições relativas a manufatura, à sequência de fabricação, à especificação de máquinas e
ferramentas, além dos métodos de produção e documentos de fabricação. Pela ampla interface com
requisitos de projetos, faz-se prioritário a integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e
dimensionais e os processos de montagem dos produtos. Além disso, torna-se relevante a definição
de estratégias como o uso de processos padronizados e a adoção dos conceitos de manufatura enxuta.
Ainda na fase (2), o modelo genérico apresenta a subfase de projeto informacional que define
as características do produto para atender às necessidades do cliente. No processo de implantação da
DMS, esta etapa deve ser conduzida por profissionais capacitados em conceitos da engenharia
dimensional pois deve-se traduzir a vontade do cliente na forma de especificações do produto e
tolerâncias dimensionais. Outro aspecto importante relativo ao projeto informacional é a análise de
padronização de processos e a reutilização de experiência de fabricação de projetos anteriores. Esta
subfase de projeto informacional é encerrada com a definição dos fatores-chaves do produto.
O projeto conceitual visa à criação, representação e seleção de soluções para a concepção do
projeto. Essa concepção considera todo o rol de informações coletadas anteriormente e propõe um
modelo funcional do produto (ROZENFELD, 2006). Nesse contexto, a DMS estimula o uso de
ferramenta 3D de simulação, a fim de identificas fatores críticos de montagem relativo ao projeto
17
conceitual. Tipicamente esta etapa requer uma abordagem flexível frente às mudanças, haja vista
estar-se tratando de conceitos subjetivos.
O modelo genérico propõe a subfase de projeto detalhado que busca a integração de
componentes, subsistemas e sistemas até o produto final. Rozenfeld (2006) define como integrante
desta fase a decisão de terceirizar ou não etapas da fabricação ou decidir sobre a compra de
componentes. Nesse contexto, a integração de fornecedores na definição dos objetivos da manufatura
deve ser definida neste momento. A etapa de projeto detalhada termina quando da homologação do
produto conforme sua funcionalidade e garantia da obtenção dos parâmetros críticos do projeto
atestados por meio de protótipos ou modelos (CERQUEIRA, 2011).
Durante a subfase de projeto detalhado, torna-se relevante a utilização dos conceitos de análise
dos modos e efeitos de falha (FMEA) concomitante com a DMS. Isso porque a engenharia
dimensional dispõe de dados relativos às análises de simulação, que projetam as características
críticas do produto e as tolerâncias requeridas. Outro aspecto
A preparação da produção descreve o momento no qual a empresa atesta que a manufatura é
capaz de fabricar conforme requisitos produtivos previamente estabelecidos. Índices estatísticos
acerca da estabilidade do processo são necessários nesta fase. A etapa de preparação contempla a
produção de um lote experimental, além da expedição da homologação do processo e do produto.
O último estágio do desenvolvimento refere-se ao lançamento do produto que se preocupa
com sua entrada no mercado e seu respectivo suporte.
A fase de pós-desenvolvimento do produto reflete a mudança de foco da engenharia de
desenvolvimento de produto para a engenharia de manufatura. Essa mudança preocupa-se, no entanto,
em preservar o suporte necessário para a continuidade do processo (CERQUEIRA, 2011;
ROZENFELD, 2006). O pós-desenvolvimento contempla também uma preocupação com a
reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores principalmente no aspecto de
sistematizar e documentar informações para serem utilizadas posteriormente.
O pós-desenvolvimento contempla duas subfases: acompanhar produto/processo e
descontinuar produto. Dessa forma, verifica-se que há um acompanhamento da vida do produto e de
sua lucratividade. Nesse aspecto, torna-se considerável à DMS, proporcionar informações coletadas
durante a fabricação para as etapas de desenvolvimento (CERQUEIRA, 2011; ROZENFELD, 2006).
18
2.3 Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na implantação da metodologia Dimensional
Management System (DMS)
Definem-se “fatores de sucesso” como os aspectos que promovem a elaboração das estratégias, a
tomada de decisões, além das definições dos objetivos da empresa (DANIEL, 1961). Estudos
posteriores destacaram que as empresas desenvolvem diferentes fatores críticos de sucesso (FCS), de
acordo com sua estrutura organizacional, objetivos traçados, além de outros fatores integrados à sua
estratégia corporativa (ROCKART, 1979). Esse modelo de FCS é designado para auxiliar a gestão
da empresa a organizar suas prioridades dentro da estratégia corporativa, além de definir os planos
de ações que garantam o atingimento dessa meta. FCS podem também ser descritos por meio de
indicadores de desempenho intangíveis (SONG et al., 2007).
Destaca-se que o sucesso da implantação da DMS se dá quando metas dimensionais, estabelecidas
a fim de atender aos requisitos de mercado, são atingidas e, simultaneamente, cumprem-se as metas
de fazer certo na primeira tentativa, melhorar o desempenho do produto, aumentar sua vida útil e
minimizar os custos de fabricação (NEEDHAM, 2008). Nesse contexto, baseado em ampla pesquisa
realizada pelo autor desta dissertação, levantaram-se vinte e seis fatores considerados críticos para a
implantação da metodologia DMS:
a. Contar com o compromisso e apoio da alta administração durante a implantação;
b. Adoção dos conceitos de Engenharia Simultânea por toda a equipe;
c. Identificar claramente os requisitos do produto exigidos pelos clientes;
d. Análise do custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado;
e. Estratégias de Manufatura bem definidas;
f. Cronograma realístico de implantação das atividades;
g. Contar com líderes atuantes e capazes de solucionar problemas associados à implantação da
DMS;
h. Análise de risco eficaz associada às atividades a serem desenvolvidas;
i. Identificação dos fatores-chave baseado nos requisitos funcionais do produto(CURTIS, 2002;
THORNTON, 1999; YANG; EL-HAIK, 2003);
19
j. Proporcionar uma perfeita integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e
dimensionais e os processos de montagem dos produtos;
k. Proporcionar preparação técnica nos conceitos de GD&T às pessoas envolvidas no processo
de implantação;
l. Alinhar e difundir entre os elos da cadeia de fornecimento, o padrão relacionado à engenharia
dimensional e geométrica a ser utilizado (exemplo ISO, ASME, etc.);
m. Alinhar e difundir os conceitos de engenharia dimensional e geométrica aos prestadores de
serviços;
n. Estimular o uso amplo de ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de
montagem;
o. Índices estatísticos acerca da estabilidade do processo (tais como Cp, Cpk, seis-sigma);
p. Ampla difusão das técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção;
q. Adoção dos conceitos de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) por toda a equipe;
r. Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS;
s. Reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores;
t. Integração do cliente à DMS em todas as fases do ciclo de vida do produto;
u. Proporcionar a integração entre fornecedor e a empresa;
v. Abordagem flexível frente às mudanças necessárias de serem realizadas durante a fase de
implantação;
w. Compreender a real necessidade de fabricar ferramental específicos (hard tooling) para a
montagem de peças;
x. Adoção dos conceitos de Projeto Robusto por toda a equipe;
y. Utilização de processos padronizados por toda equipe de implantação;
z. Adoção de conceitos relacionados à Manufatura Enxuta.
20
Os fatores listados, estão alocados em diversas etapas ao longo do desenvolvimento integrado do
produto. Esse mapeamento encontra-se no Mapa de alocação dos FCS dentro do desenvolvimento
integrado do produto em 7.1. A seguir, fez-se uma descrição dos FCS para o processo de implantação
da DMS.
2.3.1 Contar com o compromisso e apoio da alta administração durante a implantação.
A implantação da DMS depende do suporte da alta gestão da empresa, pois requer investimento
em treinamento, mão de obra dedicada e comprometimento de todas as áreas envolvidas no processo
de fabricação (CURTIS, 2002). Além disso, mudanças que afetam o processo da empresa e estão
relacionadas com seu negócio fazem parte da estratégia corporativa, o que reforça a necessidade do
apoio da gestão para prosperar (HASAN M A A SHANKAR et al., 2009). Por fim, vale ressaltar que
a alta gestão da empresa deve compreender que esse processo não se limita aos engenheiros
dimensionais, mas de toda a cadeia do produto, desde o processo de compras até a inspeção final
(JASURDA, 2012).
2.3.2 Adoção dos conceitos de engenharia simultânea.
O conceito de uma engenharia atuando integrada no desenvolvimento do produto é fundamental
para o sucesso da implantação da DMS (CURTIS, 2002). A Engenharia Simultânea foi elaborada
como meio de reduzir o tempo de desenvolvimento do produto (HASAN M A A SHANKAR et al.,
2009). Para conseguir essa redução, foi necessário mudar as técnicas e os métodos dos processos de
manufatura, revisar a gestão da qualidade e mudar a forma de divulgação dos produtos. Isso gerou
um aumento na complexidade, aumentou a demanda dos clientes por produtos de alta qualidade, além
da expectativa por entregas rápidas e redução de preço. Essas mudanças influenciaram fortemente as
prioridades do mercado, obrigando as empresas a se adequar às mudanças bruscas a fim de
sobreviverem à essa nova realidade (ANUMBA; KAMARA, 2007; HAUSCH et al., 2010; ISLAM,
2009; JASURDA, 2012; JEFFREYS, 2006).
2.3.3 Identificar claramente os requisitos do produto exigidos pelos clientes.
A forma como uma empresa decide especificar os requisitos do produto e os métodos de
manufatura dependem da sua estratégia de mercado ou de manufatura. Algumas companhias iniciam
esse processo por meio de uma pesquisa de mercado para saber o que os clientes desejam e, a partir
21
dessa informação, estabelecem os requisitos do produto – estratégia top-down. Outra estratégia é
permitir que a capacidade da manufatura estabeleça os requisitos que podem ser fabricados –
estratégia bottom-up (BROWN; BLACKMON, 2005). Uma forma ideal de especificar os requisitos
do produto, possibilitaria um balanceamento das necessidades dos clientes, capacidade da produção
e custos finais.
Formalizada a implantação da DMS, é fundamental pesquisar e registrar os requisitos
dimensionais do produto, pois isso fundamentará todas as ações futuras do time. Importante certificar-
se que esses objetivos estejam baseados nos requisitos dos clientes, nos requisitos dos processos de
inspeção dimensional e na capacidade do parque manufatureiro instalado (CURTIS, 2002;
OMBASIC; ZARE, 2013).
2.3.4 Análise do custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado.
Com o intuito de especificar o nível adequado das variações dimensionais a serem adotadas para
um produto em desenvolvimento, faz-se necessária a verificação do nível da qualidade oferecida
pelos concorrentes. Os requisitos dimensionais exigidos pelo mercado e o custo final do produto são
proporcionais ao nível de qualidade a ser adotado. Quanto maior a exigência, mais complexo será a
montagem do produto e maior será seu custo de fabricação (JASURDA, 2012).
2.3.5 Estratégias de manufatura bem definidas.
A partir da definição do nível de qualidade exigido pelo mercado, pode-se elaborar a chamada
estratégia de manufatura, ou seja, a definição de como, onde e com que frequência os produtos serão
montados e qual o grau de precisão exigido (JASURDA, 2012). Nesse contexto, os gerentes de
manufatura devem desenvolver os planos mestres de curto, médio e longo prazo, especificando
distribuição de mão-de-obra, subcontratação, necessidade de materiais junto a fornecedores e
organização da logística integrada para atendimento do plano mestre de produção (FORTUNE et al.,
2011; JEFFREYS, 2006).
2.3.6 Cronograma realístico de implantação das atividades.
Esse fator pode ser considerado um desdobramento do comprometimento da alta gestão no
processo de implantação da DMS. Essa visão holística do processo, possibilita um planejamento de
22
como e quando alocar o engenheiro dimensional dentro do desenvolvimento integrado do produto,
de forma a otimizar mão-de-obra, custo e qualidade (JASURDA, 2012).
2.3.7 Contar com líderes atuantes e capazes de solucionar problemas associados à
implantação da DMS.
O reconhecimento da necessidade de fazer certo na primeira tentativa, a fim de garantir a
perpetuidade da empresa, ainda não é consenso entre todos os profissionais (JASURDA, 2012). Nesse
contexto, a engenharia dimensional passou de uma ferramenta de correção para uma importante
ferramenta de garantia de montagem dos produtos sem necessidade de retrabalhos (CURTIS, 2002).
Esse novo cenário destoa de formas tradicionais de desenvolvimento de produto reforçando a
necessidade de gerenciamento desse conflito para garantir o desempenho da equipe (ANDRADE,
2010).
2.3.8 Análise de risco eficaz associada às atividades a serem desenvolvidas.
A gestão de risco de um projeto é um processo que cuida sistematicamente da identificação do
risco, sua análise, respostas, monitoramento e planejamento do gerenciamento de riscos. Os objetivos
da gestão de riscos de um projeto são aumentar a probabilidade e os ganhos de eventos positivos e
diminuir a probabilidade e o prejuízo de eventos negativos (ANDRADE, 2010).
2.3.9 Identificação dos fatores-chave baseado nos requisitos funcionais do produto.
Define-se fator-chave como uma particularidade do produto que é fundamental para o cliente ou
cuja modificação seja proibitiva. Trata-se de atributo cuja variação resulta num impacto significativo
em ajuste, desempenho ou redução da vida útil do produto (YANG; EL-HAIK, 2003). Em relação a
produtos manufaturados, fator-chave é também definido como a característica que não pode sofrer
alterações por estar ligada a aspectos do desempenho ou da segurança e/ou cuja correção,
desmandaria um valor muito elevado (THORNTON, 1999).
A identificação e detalhamento dos fatores-chave facilita o processo de montagem e reduz a
variação dimensional de um produto. Esse benefício pode ser conseguido utilizando-se dos fatores-
chave para destacar atributos cuja variação dimensional possa prejudicar um ajuste e/ou
funcionalidade entre partes ou de algum conjunto (CURTIS, 2002).
23
2.3.10 Proporcionar uma perfeita integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e
dimensionais e os processos de montagem dos produtos.
O GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing) consiste na linguagem usada pela
engenharia dimensional que usa símbolos normatizados para evidenciar os fatores-chave do produto
e suas tolerâncias (JASURDA, 2012; JEFFREYS, 2006). Baseado em uma linguagem gráfica aceita
internacionalmente, o GD&T garante o entendimento das especificações de fabricação do produto, a
montagem das peças sem a necessidade de ajustes e também preserva suas funcionalidades (CURTIS,
2002).
2.3.11 Proporcionar preparação técnica nos conceitos de GD&T às pessoas envolvidas no
processo de implantação.
É importante que todos aqueles envolvidos no processo de implantação – em especial, projetistas,
engenheiros dimensionais, engenheiros da qualidade e técnicos de inspeção –compreendam o GD&T.
Esse processo de aprendizado deve ser dividido em duas etapas: inicialmente, aprende-se a
linguagem, ou seja, o significado da simbologia usada. Posteriormente, utiliza-se os conceitos
aprendidos na especificação ou compreensão das características chave do produto (CAMPBELL,
2002; CHEN; DAMANPOUR; REILLY, 2010; CURTIS, 2002; FRECHETTE; JONES; FISCHER,
2013). Apesar de a liberação do desenho do produto ser de responsabilidade do engenheiro de
produtos, não cabe exclusivamente a essa área a interpretação das tolerâncias apontadas pelo GD&T.
Com o advento da engenharia simultânea, todos os elos da fabricação do produto devem estar aptos
a interpretar essa informação (HASAN M A A SHANKAR et al., 2009; HAUSCHA; KAMINSKI,
2010).
2.3.12 Alinhar e difundir entre os elos da cadeia de fornecimento, o padrão relacionado à
GD&T a ser utilizado (exemplo ISO e ASME).
O uso de um padrão internacional que regula a linguagem GD&T, desempenha papel importante
na criação e interpretação de desenhos de engenharia. O padrão uniformiza os símbolos usados, as
regras e convenções para o processo de dimensionamento e garante que os elos da cadeia de
fornecimento tenham uma compreensão homogênea das características chave dos produtos
(FORTUNE et al., 2011; FRECHETTE; JONES; FISCHER, 2013; JEFFREYS, 2006). A existência
de normas diferentes que divergem nas informações apresentadas, se não forem devidamente
24
regulamentadas, pode gerar inconsistências nas informações geradas (MAROPOULOS;
CEGLAREK, 2010; OMBASIC; ZARE, 2013).
2.3.13 Alinhar e difundir os conceitos de engenharia dimensional e geométrica aos
prestadores de serviços.
A importância deste fator é equivalente àquele relativo ao alinhamento das normas internacionais.
No entanto, cabe ressaltar que há uma tendência das indústrias de usarem a terceirização como
estratégia competitiva visando, principalmente, obter ganhos de produtividade, reduzir custos e obter
vantagens nas negociações por prazos (GIRARDI, 1999; SANTOS et al., 2013). Essa política de
terceirização, no entanto, caso não esteja devidamente alinhada em relação ao uso dos conceitos de
engenharia dimensional e geométrica, pode representar a perda de toda estratégia traçada desde a
concepção do produto.
2.3.14 Estimular o uso amplo de ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores
críticos de montagem.
Um modelo pode ser descrito como uma representação simplificada do sistema real
(STEINKELLNER, 2011). Simulação é a execução de um experimento realizada neste modelo. Essa
simulação permite a previsão do comportamento do sistema para condições pré-programadas.
Na indústria automotiva, a integração das ferramentas de análise dimensional aos programas de
simulação em 3D, resultou na redução dos ciclos de desenvolvimento de novos produtos, eliminou a
necessidade de fabricação dos protótipos físicos, além de proporcionar métodos mais precisos para
aferir se os requisitos dimensionais especificados nos projetos foram atendidos (JASURDA, 2012).
2.3.15 Índices estatísticos acerca da estabilidade do processo (tais como Cp, Cpk, seis-sigma).
Os índices de capacidade do processo (Cp e Cpk) representam o melhor desempenho do processo,
quando ele opera sob condições normais. Esses índices são determinados pela variação das causas
comuns por meio do controle estatístico (SCATOLIN, 2005; TORMINATO; NOVASKI, 2004). Na
engenharia dimensional, esses índices fazem parte da tolerância estatística e representam uma
alternativa à tolerância do pior caso. Neste, o projetista tolera de forma a alcançar 100% de
intercambiabilidade entre peças – alta intercambiabilidade e alto custo de fabricação. Na tolerância
25
estatística, o projetista pode calcular qual o índice de perdas admissível em função da economia do
processo (CURTIS, 2002).
A ferramenta seis-sigma reconhece a existência de uma correlação direta entre o número de
defeitos do produto, o desperdício da operação de fabricação e o índice de satisfação do cliente. O
princípio básico da ferramenta é reduzir continuamente a variação nos processos e, dessa forma,
controlar os defeitos ou falhas nos produtos ou serviços (LINDERMAN et al., 2003). A estatística
seis-sigma mede a capacidade do processo em trabalhar com zero-defeitos (CURTIS, 2002). Quando
se usa o seis-sigma, o índice padrão de medição é “defeitos por unidades” e pode incluir outros fatores
que auxiliem a visualizar essa capacidade da produção como, por exemplo, componente, máquina,
estação. O termo sigma refere-se a um desvio-padrão, que corresponde a uma medição da variação
em torno da média. Seu valor indica qual a frequência que os defeitos estão susceptíveis de ocorrer.
Nesse sentido, quanto maior o valor de sigma, menores as chances de o processo produzir peças com
defeitos (HAUSCHA; KAMINSKI, 2010).
2.3.16 Ampla difusão das técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção.
A análise dos métodos de medição é uma etapa crítica no processo de desenvolvimento do produto
(CURTIS, 2002). O processo de medição envolve não apenas o instrumento de medição, mas todos
os fatores agindo sobre ele e a análise e interpretação dos resultados gerados. Isso forma um conjunto
que compreende desde o procedimento de medição, o operador, o ambiente, as técnicas de análise
dos dados e a realimentação da base de dados da qualidade, após os quais o ciclo recomeça (BALDO,
2003). Dentro de um projeto seis-sigma de redução da variabilidade nos processos chaves, as técnicas
de metrologia têm um papel influente para, inicialmente, mensurar as perdas financeiras e orientar a
alta gestão na definição de um plano de controle. Posteriormente, a metrologia é suporte para cada
uma das ferramentas do seis-sigma para, finalmente, gerar um plano de manutenção dos requisitos e
definindo quais parâmetros devem ser medidos (OLIVEIRA; OTHERS, 2004).
2.3.17 Adoção dos conceitos de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) por toda a
equipe.
A FMEA consiste em importante método analítico e formal da engenharia da qualidade usada
preventivamente, nas etapas de concepção do produto, na análise dos possíveis modos de falha de um
sistema, produto ou processo. Além disso, tenta-se mapear as possíveis causas associadas a cada um
26
dos modos de falha e seus efeitos (BLUVBAND; GRABOV; NAKAR, 2004; STAMATIS, 2003;
WIRTH et al., 1996).
2.3.18 Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS.
A metodologia DMS pode ser vista, de forma simplista, como um canal claro de comunicação ao
longo da cadeia do produto. Desde a compreensão dos requisitos de tolerância exigidos pelo mercado,
o levantamento dos custos de adaptação da capacidade da produção e do parque metrológico para
atendimento desses valores, inclusão desses requisitos nos desenhos de engenharia, programação das
máquinas de fabricação usando essa linguagem e confecção dos relatórios de medição de forma a
gerar um controle estatístico adequado (CURTIS, 2002).
2.3.19 Reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores.
Indústrias que atuam no ramo metal-mecânico enfrentam um grande desafio na forma da
concorrência de baixo custo, trazidos pela globalização. Para oferecer produtos com preços
competitivos, diversas estratégias de redução de custo são elaboradas. A terceirização visando a
redução do custo da mão-de-obra, tem esbarrado na falta de experiência do trabalhador contratada.
Mesmo em processos internos, encontra-se dificuldade para fazer uso da experiência de fabricação
provenientes de projetos anteriores. O resultado é a repetição de erros e o aumento do custo da
fabricação. A capacidade de armazenar a experiência de projetos anteriores, torna-se um fator-chave
para competir no mercado global (ANDERSSON, 2008).
2.3.20 Integração do cliente à DMS em todas as fases do ciclo de vida do produto.
O conceito de manufatura ágil ganhou repercussão durante a década de 80, quando as indústrias
automotivas japonesas dominaram o mercado americano com uma estratégia de mercado
arrebatadora: ciclos de desenvolvimento de novos produtos que totalizavam dois anos a menos que
suas concorrentes americanas (ZIRGER; HARTLEY, 1996). Essa premissa, no entanto, levou
empresas a reduzirem seus tempos de ciclos, adotando metodologias diversas e sem avaliar se essa
aceleração agregaria valor ao produto aos olhos do cliente (CHEN; DAMANPOUR; REILLY, 2010).
Nesse contexto, a integração do cliente, permite à equipe de desenvolvimento de produtos controlar
seu ritmo de atividades, avaliar se a equipe disponível está balanceada ou se há necessidade de novos
membros e outros fatores importantes que se apliquem.
27
2.3.21 Proporcionar a integração entre fornecedor e a empresa.
Ainda trabalhando no conceito de manufatura ágil (ZIRGER; HARTLEY, 1996), verifica-se que
o envolvimento do fornecedor agrega informação e experiência, além de auxiliar a identificar
especificações contraditórias e projetos impraticáveis no início do desenvolvimento do produto
(WHEELWRIGHT; CLARK, 1992).
2.3.22 Abordagem flexível frente às mudanças necessárias de serem realizadas durante a fase
de implantação.
O conceito de abordagem flexível está evidente numa era de rápido avanço tecnológico, aumento
de competição e globalização. Flexibilidade pode ser definido como a habilidade de a empresa
responder de maneira rápida e eficiente às mudanças de mercado e, ainda assim, apresentar novos
produtos ao mercado rapidamente (FORTUNE et al., 2011).
2.3.23 Compreender a real necessidade de fabricar ferramental específicos (hard tooling)
para a montagem de peças.
Esse fator está relacionado à estratégia flexível da empresa ou, mais precisamente, à estratégia de
uma manufatura flexível. Empresas que adotem essa estratégia devem atender a três requisitos
básicos: (1) treinar operadores multifuncionais; (2) favorecer a aquisição de máquinas de utilização
abrangente, ao invés daquelas muito específicas e (3) minimizar o uso de ferramentais (hard toolings)
(GERWIN, 1993). A indústria aeronáutica possui diversos produtos que requerem tolerâncias
apertadas para serem montadas (MUELANER; MAROPOULOS, 2011). Tome-se como exemplo as
estruturas de material composto da nova geração de aeronaves comerciais. O método convencional
para a sujeição dessas peças usa gabaritos para fixar as superfícies externas, além da instalação de
calços e ajustes para preservar a tolerância entre os componentes. Esse método, além de demorado,
requer muita perícia dos operadores.
2.3.24 Adoção dos conceitos de Projeto Robusto por toda a equipe.
No início do processo de desenvolvimento do produto, quando os dados da capacidade da
produção ainda são desconhecidos ou limitados, deve-se dar prioridade ao conceito de projeto
robusto. Este conceito remete à projetos que não sofrem mudanças ou são pouco afetados por
variações. Um projeto menos robusto, resulta em tolerâncias mais abertas que, por sua vez, diminui
28
o custo de fabricação. Nas etapas de concepção do produto, o foco deve ser sobre o acoplamento entre
peças pois, caso esses conjuntos sofram variações, estas podem ser ampliadas (KROGSTIE;
MARTINSEN; ANDERSEN, 2014). Além disso, tolerâncias serão necessárias para atender
requisitos desejados. Essa mudança tem um custo envolvido e pode ser evitada pela incorporação de
projetos robustos na etapa inicial do desenvolvimento do produto (OMBASIC; ZARE, 2013).
2.3.25 Utilização de processos padronizados por toda equipe de implantação.
Padrões constituem fatores críticos para a avaliação do desempenho de um processo na empresa,
podendo ser tangíveis ou intangíveis, vagos ou específicos, mas sempre relacionados com o resultado
almejado. Diferentes recursos da empresa podem ser controlados por diferentes padrões, expressos
em tempo, valores ou outro índice relevante (MÖLLER; TÖRRÖNEN, 2003). A padronização do
processo da engenharia dimensional garante a qualidade do produto pois minimiza a possibilidade de
uso de diferentes estratégias de medição, o que acarretaria em resultados divergentes não robustos
(HASAN M A A SHANKAR et al., 2009; OMBASIC; ZARE, 2013).
2.3.26 Adoção de conceitos relacionados à Manufatura Enxuta.
A manufatura enxuta contempla diversas ferramentas tais como o Just-in-Time, eliminação de
estoques no processo, controle de qualidade total, redução do lote de produção, melhoria contínua,
ajuste rápido das máquinas, padronização do trabalho e controle visual do sistema (HAUSCHA;
KAMINSKI, 2010). O objetivo da manufatura enxuta é mapear o cenário do negócio e verificar quais
ações agregam valor ao produto ou serviço (CASSETTARI; BATOCCHIO; MARCONDES, 2005).
29
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Para iniciar os estudos sobre a pesquisa acerca dos “fatores críticos de sucesso (FCS) para a
implantação da DMS nas empresas do ramo metal-mecânico”, o autor considera relevante refletir
sobre conceitos já estudados e publicados, com o intuito de mostrar como a pesquisa será executada
e qual será o desenho metodológico a ser adotado.
De maneira abrangente, pesquisa é descrita como um modo diferente de olhar e pensar
determinada realidade a partir de experiências pessoais (DUARTE, 2002). Outra definição
dicotômica, estabelece pesquisa tanto como procedimento de fabricação do conhecimento – princípio
científico - quanto como procedimento de aprendizagem – princípio educativo, integrando o processo
de reconstrução do conhecimento. Pesquisa também é conceituada como procedimento racional e
sistemático cujo objetivo é proporcionar respostas às questões propostas. O mesmo autor afirma que
a pesquisa é requerida quando não se dispõe de informação suficiente para responder ao problema,
ou quando a informação disponível não puder ser adequadamente relacionada ao problema (GIL,
2008).
A execução da pesquisa pode ser dividida em etapas que vão da preparação, fases, execução e
elaboração do relatório de pesquisa. A preparação configura-se pelas etapas preliminares da sua
execução. Como integrantes desta etapa, listam-se o processo de decisão, a especificação dos
objetivos, a elaboração de um esquema, a constituição da equipe de trabalho e o levantamento de
recursos e cronograma (MARCONI; LAKATOS, 2010).
A etapa de pesquisa concentra tópicos presentes na estruturação da dissertação. Escolha do
tema, levantamento de dados, formulação do problema, construção da hipótese, indicação de
variáveis, delimitação da pesquisa, amostragem, seleção de métodos e técnicas, organização dos
instrumentos de pesquisa e teste de instrumentos e procedimentos.
Na etapa de execução da pesquisa, coloca-se em prática o que foi planejado. Contempla a coleta
de dados, a elaboração dos dados, a análise e interpretação dos dados, a representação dos dados e as
conclusões.
Por fim, a exposição geral da pesquisa, desde o planejamento às conclusões, incluindo
processos metodológicos empregados. A finalidade desta etapa é promover uma revisão sistemática
30
acerca das informações sobre os resultados da pesquisa com detalhes que permitam que ela – a
pesquisa – alcance a relevância almejada.
Na Figura 2, esquematizam-se as etapas de uma pesquisa por meio de um diagrama, ressaltando
ser conveniente lembrar que a ordem das etapas não é rígida, cabendo ao pesquisador adaptar sua
sequência, de acordo com sua necessidade.
Figura 2 - Etapas da Pesquisa
Fonte: Elaborado pelo autor
Outro aspecto que merece destaque é o fato de o método científico referir-se ao caminho
escolhido para se chegar ao fim proposto pela pesquisa. É a escolha que o pesquisador realizou para
abordar o objeto de estudo. A palavra método vem do grego methodos, composto de meta – através
de, por meio de – e de hodos – que significa caminho (DA COSTA; DA COSTA, 2001; TARTUCE,
2006).
Define-se método científico como o conjunto de processos ou operações mentais empregadas
no processo de pesquisa (PRODANOV; DE FREITAS, 2013). Nesse contexto, descrevem-se as
seguintes etapas do método científico: observações preliminares, problema, fundamentação teórica,
amostragem, instrumentos, coleta de dados, organização dos dados, análise, inferências e conclusões
(TARTUCE, 2006)
Quanto às finalidades de aplicação de um método científico, quatro deles merecem destaque:
(1) conduzir à descoberta de uma verdade até então desconhecida; (2) permitir a demonstração e a
31
prova de uma verdade já conhecida; (3) permitir a verificação de conhecimento para averiguar sua
veracidade e (4) facilitar a compreensão de um determinado problema (DA COSTA; DA COSTA,
2001). Os métodos que fornecem as bases lógicas à investigação são o dedutivo, indutivo, hipotético-
dedutivo, dialético e fenomenológico.
3.1 Caracterização da pesquisa
A caracterização da pesquisa está relacionada à definição do foco do estudo, além da
metodologia a ser empregada (CRESWELL, 2013). O foco do estudo é tema principal da pesquisa e
provém de uma revisão literária, observação da rotina empresarial ou de pesquisas acadêmicas. O
tema sobre o qual se pretende aprofundar, marca as fronteiras de o quê se quer estudar, dentro de um
universo de conhecimento. O objeto de pesquisa seleciona uma fração da realidade a partir do
referencial teórico-metodológico escolhido (BARRETO; HONORATO, 1999).
A classificação desta pesquisa faz uso dos critérios clássicos, apresentados no Quadro 1,
elaborada a partir da estrutura apresentada por Silva e Menezes (2005), Gil (2008), Prodanov e de
Freitas (2013) e Martins (2008) e Anholon (2006).
Quadro 1 - Critérios clássicos para a classificação da pesquisa
Pesquisa
Métodos
Métodos
Amplos
Dedutivo (DA SILVA; MENEZES, 2005; MARCONI; LAKATOS,
2010)
Indutivo (DA SILVA; MENEZES, 2005; MARCONI; LAKATOS,
2010)
Hipotético-Dedutivo (DA SILVA; MENEZES, 2005; MARCONI;
LAKATOS, 2010)
Dialético (DA SILVA; MENEZES, 2005; MARCONI; LAKATOS,
2010)
Procedimento
Técnicos
Estratégia da
Pesquisa
Bibliográfica (GIL, 2008)
Documental (GIL, 2008)
Experimental (GIL, 2008)
Levantamento (GIL, 2008)
Estudo de Caso (GIL, 2008)
Ex-post-facto (GIL, 2008)
Ação (GIL, 2008)
Participante (GIL, 2008)
Abordagem do
Problema
Qualitativa (DA SILVA; MENEZES, 2005)
Quantitativa (DA SILVA; MENEZES, 2005)
Natureza Básica (DA SILVA; MENEZES, 2005; PRODANOV; DE FREITAS, 2013)
Aplicada (DA SILVA; MENEZES, 2005; PRODANOV; DE FREITAS, 2013)
Objetivos
Exploratória (GIL, 2008; PRODANOV; DE FREITAS, 2013)
Descritiva (DA SILVA; MENEZES, 2005; PRODANOV; DE FREITAS, 2013)
Explicativa (DA SILVA; MENEZES, 2005; PRODANOV; DE FREITAS, 2013)
32
Técnicas
Coleta de
Dados
Entrevista
Estruturada (MARCONI; LAKATOS, 2010)
Semiestruturada (MARCONI; LAKATOS, 2010)
Desestruturada (MARCONI; LAKATOS, 2010)
Questionários (GIL, 2008)
Documentos (GIL, 2008)
Observação
Direta (GIL, 2008; PRODANOV; DE FREITAS,
2013)
Participante (GIL, 2008; PRODANOV; DE
FREITAS, 2013)
Simulação (GIL, 2008)
Análise de Dados (GIL, 2008)
Fonte: (ANHOLON, 2006; DA SILVA; MENEZES, 2005; GIL, 2008; MARTINS, 2008; PRODANOV; DE
FREITAS, 2013) adaptado pelo autor (2016)
Segundo o critério clássico apresentado, a classificação da pesquisa subdivide-se em quatro
subgrupos: métodos, natureza, objetivos e técnicas. Convém ressaltar que essa divisão não se trata de
um método exclusivo, cabendo ao pesquisador, conforme as características de seu experimento,
escolher a forma que melhor lhe atenda.
Os métodos amplos - ou métodos de abordagem - oferecem ao pesquisador normas genéricas
destinadas a estabelecer uma ruptura entre objetivos científicos e não-científicos (ou de senso
comum). Tais métodos também contemplam aspectos genéricos da metodologia científica e podem
ser divididos em métodos dedutivos, indutivos, hipotético-dedutivo e dialético (DA SILVA;
MENEZES, 2005; MARCONI; LAKATOS, 2010).
O método dedutivo se dá quando a busca da solução parte de teorias ou leis incontestáveis e
são aplicadas num caso concreto para a resolução da problemática. Além disso, o método dedutivo
tem o objetivo de explicar o conteúdo das premissas. Por sua vez, o método indutivo parte de
constatações particulares e, por meio de enunciados sintéticos, tem como objetivo, chegar a
conclusões genéricas (teorias ou leis). Considera que o conhecimento é fundamentado na experiência,
não levando em consideração princípios pré-estabelecidos. O método hipotético-dedutivos e dá
quando hipóteses são criadas para suprir a dificuldade de solucionar um problema. Esse (s) problema
geram deduções que devem ser avaliadas. Por fim, ainda como método amplo, cita-se a dialética, na
qual as contradições se transcendem, dando origem a novas contradições que passam a requerer
soluções (DA SILVA; MENEZES, 2005; MARCONI; LAKATOS, 2010).
33
Os procedimentos técnicos, que representam a forma como se obtém os dados necessários para
a elaboração da pesquisa, são divididos em dois subgrupos: a estratégia de pesquisa e a abordagem
dos problemas.
A estratégia de pesquisa contempla a pesquisa bibliográfica que utiliza material acadêmico já
publicado (teses, dissertações, livros, etc.); a pesquisa documental cuja principal característica é o uso
de material que ainda não recebeu tratamento analítico (leis, revistas, jornais, etc.); a pesquisa
experimental, que reproduz as condições do objeto a ser estudado; o levantamento, que envolve a
interrogação direta de pessoas cujo comportamento se deseja conhecer, por meio de um questionário.
Também como estratégia de pesquisa, lista-se o estudo de caso, que consiste em um estudo profundo
e exaustivo de um ou poucos objetos de maneira a obter-se um amplo conhecimento. A pesquisa ex-
post-facto se dá quando o experimento é realizado depois dos fatos, ou seja, analisa-se o que se passa
naturalmente após uma ocorrência. De maneira distinta, a pesquisa ação é planejada e realizada
concomitante a uma ação. Os participantes e os pesquisadores devem trabalhar cooperativamente.
Também na pesquisa participante, deve haver uma interação entre pesquisador e participante (GIL,
2008).
Do ponto de vista da forma de abordagem do problema, tem-se a pesquisa quantitativa – tudo
pode ser traduzido em números, e a pesquisa qualitativa que considera que nem tudo pode ser
convertido em números pois existe uma subjetividade ligada ao mundo real (DA SILVA; MENEZES,
2005).
Relativo à natureza da pesquisa, pode-se classificá-la como básica – almeja novos
conhecimentos para o avanço da ciência sem uma aplicação prática imediata – e pesquisa aplicada–
busca gerar conhecimento para aplicação prática e determinada (DA SILVA; MENEZES, 2005;
PRODANOV; DE FREITAS, 2013).
Sob a ótica dos objetivos da pesquisa, pode-se classificá-la como exploratória - que explora o
problema, pesquisa descritiva - que descreve as características de determinada população ou
fenômeno e pesquisa explicativa– que identifica os fatores que determinam ou contribuem para a
ocorrência de determinado fenômeno sob análise (DA SILVA; MENEZES, 2005; PRODANOV; DE
FREITAS, 2013).
Com base na técnica utilizada para a consecução da pesquisa, pode-se dividi-la em coleta de
dados ou análise de dados. A coleta de dados poderá ser realizada por meio de entrevistas (estruturada,
34
semiestruturada ou desestruturada), questionários, documentação, observação (direta ou participante)
ou simulação. A análise de dados, por sua vez, consiste na obtenção dos resultados a partir dos dados
coletados (GIL, 2008; MARCONI; LAKATOS, 2010; PRODANOV; DE FREITAS, 2013).
Com base nas descrições dos tipos de pesquisas apresentadas no Quadro 1, o autor apresenta a
classificação da pesquisa sobre os “fatores críticos de sucesso (FCS) para a implantação da DMS nas
empresas”.
Do ponto de vista dos métodos amplos, a dissertação se adéqua à pesquisa indutiva pois, a partir
de dados levantados de uma amostra de 113 respondentes, oriundos de setores industriais específicos,
foram induzidas às informações analisadas.
Relativo à estratégia de pesquisa, essa se valeu de procedimentos técnicos de pesquisa
bibliográfica para levantar fatores considerados essenciais na literatura acadêmica. Além disso,
utilizou-se o procedimento técnico de levantamento pois, de posse dos fatores apontados pela
literatura, elaborou-se um questionário que foi enviado a profissionais envolvidos com o tema a fim
de cotejar a experiência com a teoria.
Sob a ótica da abordagem do problema, esta dissertação apresentou caráter quantitativo visto
que, após a coleta dos dados, eles foram mensurados e analisado estatisticamente.
Concernente à natureza da dissertação, pode-se classificá-la como uma pesquisa aplicada, visto
que seu objetivo é promover uma discussão de o quê se considera importante, teoricamente, em
relação à implantação da DMS e o que tem sido aplicado na prática.
Quanto à classificação dos objetivos, entende-se que a dissertação se caracteriza como uma
pesquisa tipo exploratória, haja vista ter como objetivo primordial explorar a relação entre variáveis
coletadas e desenvolver uma proposição de FCS na implantação da metodologia DMS (GIL, 2008).
Analisando as técnicas empregadas para a coleta de dados, encaminhou-se um questionário para
a obtenção de dados sobre os fatores críticos de sucesso (FCS) para a implantação da DMS.
Para a análise dos dados coletados, utilizou-se a Análise Fatorial Exploratória (AFE) unifatorial,
ferramenta de análise estatística multivariada, com o intuito de criar uma escala dos fatores em função
de seus escores. A AFE é utilizada para descobrir as variáveis latentes que estão subjacentes aos
fatores sob análise.
35
O processo de classificação da pesquisa sobre os “fatores considerados críticos para o sucesso
(FCS) da implantação da metodologia DMS em indústrias do ramo metal-mecânico” pode ser
sintetizada da seguinte maneira:
Métodos amplos: pesquisa indutiva;
Estratégia de pesquisa: pesquisa bibliográfica e de levantamento;
Abordagem do problema: pesquisa quantitativa;
Natureza: pesquisa aplicada;
Objetivo: pesquisa exploratória;
Técnica para coleta de dados: questionário;
Análise de dados: ferramentas estatísticas multivariadas.
3.2 Método de pesquisa
Para a descrição do método utilizado nesta dissertação, utiliza-se o diagrama apresentado na
Figura 3, que mostra como as diversas etapas se integram para formar o corpo da pesquisa.
36
Figura 3 - Método da Pesquisa
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
3.2.1 Formulação do problema
Inicialmente, pesquisador e orientador buscaram refinar, esclarecer e delimitar o problema da
pesquisa. Ao longo do desenvolvimento do trabalho, algumas mudanças foram acordadas para buscar
Formulação do Problema
Revisão da Literatura
Elaboração do Questionário e
Coleta de Dados
Análise da consistência dos dados (alfa de
Cronbach)
AFE para ordenar
ranking
IMPORTÂNCIA APLICAÇÃO
Análise da consistência dos dados (alfa de
Cronbach)
AFE para ordenar
ranking
Comparação dos
resultados
Análise da Comparação
Análise f inal da Pesquisa
Boxplot para exclusão de dados
inconsistentes (Outliers)
Boxplot para exclusão de dados
inconsistentes (Outliers)
Análise do motivo da
inconsistência
Análise do motivo da
inconsistência
Análise do ranking
Importância
Análise do ranking
Aplicação
37
uma maior abrangência dos resultados almejados. A proposta nasceu como um estudo de caso do uso
do Geometric Dimensioning and Tolerancing (GD&T) em uma empresa fabricante de aviões. O
contato com profissionais relacionados à temática, acrescido da revisão da literatura, esclareceu que
a importância da ferramenta não se limitava à linguagem normatizada de tolerâncias em desenhos de
fabricação – tecnicamente o GD&T – mas, e principalmente, de buscar garantir sistematicamente os
requisitos de montagem e funcionalidade ao longo de toda a cadeia de fabricação de um produto
(JEFFREYS, 2006). Dessa forma, o foco da pesquisa foi redirecionado do GD&T para a metodologia
Dimensional Management System (DMS). Por fim, constatou-se ao longo da revisão bibliográfica,
uma lacuna na literatura relativa à ausência de estudos que abordem modelos de implantação da DMS
a fim de suportar empresas envolvidas ou interessadas em proceder a implantação desta metodologia.
Ficou desta forma definido o problema da pesquisa como a análise dos fatores críticos de sucesso na
implantação da metodologia DMS em empresas do ramo metal-mecânico.
3.2.2 Revisão da Literatura
A fim de otimizar a revisão da literatura, foram utilizados princípios de revisão sistemática
que consiste na busca, seleção e organização da literatura visando a construção de um texto que
fundamente a pesquisa (CAUCHICK; FLEURY, 2012). Inicialmente, cabe ao pesquisador identificar
fontes importantes para o trabalho tais como (1) livros de leitura corrente; (2) obras de referência; (3)
periódicos científicos; (4) teses e dissertações, (5) anais de encontros científicos; (6) periódicos de
indexação e resumo (GIL, 2008). As principais bases de dados utilizadas para o acesso ao material
acadêmico na execução desta pesquisa foram: (1) o Sistema de Bibliotecas da Unicamp, na base da
Faculdade de Engenharia Mecânica; (2) o portal de periódicos CAPES – Coordenação de
Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior; (3) a base de dados Scielo (Scientific Electronic
Library Online); (4) a Biblioteca Digital Brasileira de Teses e Dissertações (BDTD). As buscas
consideraram principalmente (mas não exclusivamente) trabalhos publicados a partir de 2005.
Utilizaram-se palavras-chave ou expressões adequadas à etapa de desenvolvimento da pesquisa, por
exemplo, “Dimensional Management System”, “estratégia de manufatura”, “fatores críticos de
sucesso” (FCS), na etapa de levantamento de dados. Na etapa de análise dos dados coletados, usaram-
se as expressões “análise fatorial exploratória”, “modelagem de equações estruturais” (além dos
termos equivalentes em inglês). Em números brutos, obteve-se cerca de 150 itens, entre artigos, teses,
dissertações, livros e anais publicados em congressos. Por meio de avaliações quanto à relevância dos
38
artigos e aplicabilidade de seus temas, chegou-se a um número de 60 publicações para a elaboração
do questionário (Figura 5, Figura 4 e Figura 6).
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
6
7
3
5
6
5
3
2
4 4
5
6
2
1 1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
2014 2013 2012 2011 2010 2009 2008 2007 2006 2005 2004 2003 2002 2001 2000
Total
Total
Figura 4 - Revisão sistemática – passo-a-passo
Figura 5 - Revisão sistemática – estratificação por ano de publicação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
39
3.2.3 Elaboração do Questionário e Coleta de Dados
A elaboração do questionário consiste basicamente na tradução dos objetivos específicos da
pesquisa na forma de itens bem redigidos (GIL, 2008). O mesmo autor ressalta que não existem
normas rígidas para a elaboração do questionário.
Quanto à sua forma, decidiu-se por escrever o questionário em inglês com o intuito de divulgá-
lo internacionalmente. Essa opção se mostrou acertada pois uma das ferramentas que trouxe um
número significativo de respondentes foi o LINKEDIN, que permitiu a divulgação do questionário
para grupos de pesquisa que atuam com DMS em outros países. Outro aspecto relativo ao formato foi
Figura 6 - Revisão sistemática – estratificação por temática dos artigos
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
40
a ferramenta de divulgação adotada, o Google Docs, que oferece o Formulário Google, permitindo a
elaboração de questionários que podem ser respondidos de maneira remota.
Ainda segundo recomenda Gil (2008), foi feito um pré-teste com uma versão preliminar do
formulário, visando aferir como o instrumento de medição se comporta numa situação real de coleta
de dados e se estariam conforme os objetivos da pesquisa. O teste foi realizado com professores da
UNICAMP e com profissionais envolvidos com a implantação da DMS na empresa onde trabalham.
Importante salientar que voluntários que participaram deste pré-teste, não participaram da pesquisa
pós-teste pois isso descaracterizaria a pesquisa experimental, inserindo fraquezas e caracterizando-a
como pré-experimental (CAMPBELL; STANLEY, 1979). Dessa forma, foram validados aspectos de
clareza na explicação do objetivo da pesquisa e do conteúdo do questionário, objetividade das
perguntas e funcionalidade da ferramenta.
Quanto ao conteúdo do questionário, foi elaborada uma carta explicando o propósito da
pesquisa e agradecendo a participação do respondente (7.3). No formulário da pesquisa, foram
apresentados vinte e seis fatores - coletados em publicações acadêmicas – que são considerados
essenciais para a implantação da DMS nas empresas. Os respondentes, profissionais diretamente
relacionadas à temática, foram solicitados a avaliar cada fator (dois campos para cada): no primeiro
campo, (1), pede-se que o participante exponha sua percepção (grau 1 a 10) a respeito da importância
conceitual dos fatores no processo de implantação de DMS. No segundo campo, (2), pede-se que o
participante exponha sua percepção (grau 1 a 10) a respeito da aplicação desse mesmo fatores nas
empresas tomando por base suas experiências práticas. Além disso, com o intuito de atender aos
critérios do Comitê de Ética em Pesquisa (CEP), foi submetido e aprovado o Termo de Consentimento
Livre e Esclarecido (TCLE) (7.2) a fim de assegurar os direitos e deveres que dizem respeito aos
participantes da pesquisa e à sociedade científica.
3.2.4 Comitê de Ética em Pesquisa (CEP)
Detalhe importante relacionado ao método de pesquisa utilizada nesta dissertação refere-se à
obediência à regulamentação internacional de boas práticas em pesquisa. Esse código de ética,
considerado padrão de qualidade científica e ética internacional, condiciona tanto estudos da área
médica, quanto pesquisas sociais ou qualquer outra que envolva a participação de seres humanos
(CARVALHO, 2009).
41
O surgimento do sistema de regulação e revisão da ética em pesquisas foi influenciada pela
carência de parâmetros éticos mínimos nos procedimentos de pesquisa, precipuamente àqueles
relacionados com seres humanos (MARÍLIA DE QUEIROZ DIAS JÁCOME, 2012). No Brasil, os
Comitês de Ética em Pesquisa (CEP) estão regularizados pela resolução de número 466, publicada
no ano 2012 pelo Conselho Nacional de Saúde (CNS).
Conforme regimento interno, o CEP da UNICAMP está vinculado tanto à Pró Reitoria de
Pesquisa Acadêmica quanto ao Ministério da Saúde. O projeto de pesquisa desta dissertação, após
sua concepção, foi submetido à apreciação e devidamente aprovada sob o parecer de número:
1.367.772.
3.2.5 Análise dos dados
Os dados coletados foram submetidos a três tipos de análise: (1) estimação da confiabilidade
desses dados por meio do uso do coeficiente alfa de Cronbach; (2) eliminação de pontos divergentes
por meio do diagrama de caixa e análise fatorial exploratória (AFE) unifatorial, com o intuito de
ordenar os fatores em termos de importância e aplicação para a implantação da DMS nas empresas.
Para cada fator, foi realizada uma comparação dos resultados obtidos pelos dois critérios. Os tópicos
a seguir apresentam a teoria por detrás de cada técnica estatística utilizada.
a) Alfa de Cronbach (α)
O coeficiente alfa de Cronbach foi apresentado por Lee Cronbach, em 1951, como uma forma
de estimar a confiabilidade de um questionário aplicado em uma pesquisa (CRONBACH;
SHAVELSON, 2004; HORA; MONTEIRO; ARICA, 2010). Esse coeficiente mede a correlação entre
respostas em um questionário por meio do perfil dessas respostas. Trata-se, portanto, de uma
correlação média entre perguntas com mesma escala de medição. O coeficiente α é calculado a partir
da variância dos itens individuais e da variância da soma dos itens de cada avaliador por meio da
Equação(1) (CRONBACH; SHAVELSON, 2004; HORA; MONTEIRO; ARICA, 2010)
42
(1)
Onde:
: corresponde ao número de fatores do questionário;
: corresponde à variância de cada item;
: corresponde à variância total do questionário, determinada como a soma de todas as
variâncias.
A Tabela 1 mostra o cálculo do coeficiente no qual cada coluna representa um fator crítico de
sucesso e cada linha representa um respondente. A interseção entre a linha e a coluna (Xnk) representa
a resposta deste avaliados.
Tabela 1 - Alfa de Cronbach
Fonte: (CRONBACH; SHAVELSON, 2004; HORA; MONTEIRO; ARICA, 2010) adaptado pelo autor (2016)
43
Segundo Gil (2002), cada item analisado – o fator nesta pesquisa – deve ser independente,
porém, considerando que há uma inter-relação entre eles por todos serem críticos para a implantação
da DMS - conclui-se que o comportamento de um fator influencia o outro.
Para a elaboração de um coeficiente adimensional com o intuito de estimar a isenção erros
aleatórios das observações (a confiabilidade), Cronbach e Shavelson (2004) estabelecem a divisão do
estimador obtido pela variância total do questionário. Isso posto, chega-se à equação (1).
b) Diagrama de Caixa (boxplot)
O diagrama de caixa consiste em ferramenta gráfica que permite avaliar a simetria dos dados,
sua dispersão e a existência ou não de dados atípicos, sendo especialmente adequado para a
comparação de dois ou mais conjuntos de dados (CAPELA, 2014). Essa metodologia foi concebida
por John Tukey em 1970 como parte de uma caixa de ferramentas para suportar as análises de dados
multivariados (WICKHAM; STRYJEWSKI, 2011).
Dados inconsistentes são observações que, aparentemente, têm origem de uma distribuição
diferente daquela que forma a maioria dos dados. Esse comportamento anômalo pode influenciar a
análise estatística e levar a conclusões errôneas (SCHWERTMAN; OWENS; ADNAN, 2004).
O diagrama de caixa é considerado uma maneira enxuta para demonstrar a distribuição de uma
amostra, principalmente quando comparada à outras ferramentas similares como o histograma ou a
curva da densidade de Kernel. Sua vantagem reside no fato desta ferramenta não utilizar os valores
extremos para apresentar a estatística da distribuição (SCHWERTMAN; OWENS; ADNAN, 2004).
O diagrama de caixa padrão apresenta cinco componentes principais (Figura 7):
(1) mediana, Md, medida de tendência central que indica o valor central de uma amostra ordenada.
(2) a parte inferior da caixa – Q1, quartil primário ou ¼ dos menores valores – e a parte superior
da caixa–Q3, quartil terciário ou ¾ dos maiores valores. A diferença interquartílica (Q3 – Q1),
representa a dispersão da distribuição – altura da caixa (H).
(3) valores extremos, não atípicos, correspondem, no extremo inferior, ao quartil primário (Q1)
subtraindo 1,5 vezes a altura da caixa. No extremo superior, toma-se o quartil superior (Q3) e
adiciona-se 1,5 vezes a altura da caixa. Os valores extremos costumam ser denominados “cercas”,
44
(4) graficamente, os valores extremos são ligados à caixa por meio de linhas comumente
denominadas “fios de bigode” (whisker).
(5) valores discrepantes são aqueles localizados além dos valores extremos.
Figura 7 - Diagrama de caixa
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
Nesse contexto, valores atípicos detectados por uma análise usando o diagrama de caixa são
aqueles localizados além dos valores extremos superior (Q3 + 1,5*H) e inferior (Q1 – 1,5*H). O autor
fez uso do programa licenciado Statistical Package for Social Sciences (IBM/SPSS), por meio de sua
função “Exploratória”, com o intuito de elaborar o diagrama de caixa e identificar dados atípicos em
função do número de respondentes da pesquisa (MOOI, 2014).
3.2.6 Análise Fatorial Exploratória (AFE)
A AFE consiste em análise na qual todas as variáveis são consideradas simultaneamente, ou
seja, todas relacionadas entre si, fazendo uso do conceito de variável estatística que descreve a
composição linear de variáveis. Nesse contexto, a AFE condensa significativamente o número de
variáveis que descrevem um fenômeno e possibilita a detecção da correlação entre essas variáveis
(HAIR JR et al., 2014). Essa correlação se dá em função de fatores que são, ao mesmo tempo,
45
determinantes, porém latentes (TINSLEY; BROWN, 2000). AAFE não distingue dependência entre
as variáveis pois trata-se de uma técnica de interdependência, em que examina-se um conjunto de
relações interdependentes (MALHOTRA, 2001). Há duas grandes classes de técnicas de análise de
dados: a análise de fatores comuns e a análise de componentes principais.
A análise de componentes principais produz uma ou mais variáveis compostas que capturam
grande parte das informações originalmente contidas em um conjunto maior de itens. Além disso, os
componentes são definidos como somas ponderadas dos itens originais. Dessa maneira, os
componentes principais são transformações lineares das variáveis originais. Eles se baseiam em dados
reais e são derivados dos itens reais. Outro resultado da AFE é a criação de escores fatoriais.
(KOOTSTRA, 2004). A carga fatorial expressa quanto um teste ou variável observada está
correlacionada a um fator. Desta forma, quanto maior essa carga fatorial, maior a identificação entre
as variáveis analisadas (SILVA; NETO, 2010).
Nesta dissertação, o autor fez uso da Análise Fatorial Exploratória (AFE) unifatorial com o
intuito de elaborar uma classificação dos fatores para a implantação da DMS. Uma análise de
componentes principais foi conduzida tanto para as respostas válidas do critério importância quanto
para o critério aplicação. Para ambos os critérios, definiu-se o número de fatores a serem extraídos
iguais a um. A AFE foi realizada por meio do programa licenciado SPSS, recorrendo à análise
estatística multivariada (PESTANA e GAGEIRO, 2005).
3.3 Caracterização da amostra
Neste item são sintetizadas as respostas obtidas por meio da aplicação dos questionários. O
número de questionários válidos considerados foi igual a 113 - número que compõe o tamanho da
amostra. Segundo dados obtidos por meio do programa licenciado G*Power, o tamanho mínimo da
amostra seria de 55 respondentes. O número obtido gera um poder do teste da ordem de 98,3%.
Para caracterização da amostra foram analisados o ramo da indústria, o tempo de atuação do
respondente com a ferramenta DMS e o tempo médio de atuação do respondente com a ferramenta
DMS em função do ramo da indústria.
A Tabela 2 exibe a composição da amostra por ramo da indústria: 49,6% de profissionais que atuam
na indústria aeroespacial, 30,1% na indústria automotiva, 17,7% da área de consultoria e 2,7% da
área de petróleo e gás. Importante ressaltar que, a categoria de profissionais “consultoria” é composta
46
por profissionais que dão treinamento técnico para indústrias interessadas em implantar a
metodologia DMS.
Tabela 2 - Perfil da amostra por ramo da indústria
Ramo da indústria Frequência Percentual [%]
Aeroespacial 56 49,6
Automotiva 34 30,1
Consultoria 20 17,7
Petrolífera 3 2,7
Total 113 100,0
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
A Tabela 3 descreve o perfil da amostra por tempo de atuação com DMS. Percebe-se um perfil
com nível de experiência bastante heterogêneo, prevalecendo profissionais relativamente experientes
na atuação da técnica – cerca de setenta porcento do total da amostra - o que pode ter contribuído para
elevar o grau de maturidade das respostas.
Tabela 3 - Perfil da amostra por tempo de atuação com DMS
Tempo [anos] Frequência Percentual [%]
2 7 6,2
3 12 10,6
4 14 12,4
5 12 10,6
6 16 14,2
7 12 10,6
8 14 12,4
9 4 3,5
10 5 4,4
11 2 1,8
12 6 5,3
13 5 4,4
15 2 1,8
16 2 1,8
47
Total 113 100,0
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
A Figura 8, a Figura 9 e a Tabela 4 mostram o perfil da amostra, relacionando o tempo médio de
trabalho com a metodologia DMS com o ramo da indústria de atuação do respondente. Visualiza-se
que, na média, foram entrevistados profissionais com boa experiência, o que reforça a afirmação do
nível da pesquisa. Outro aspecto evidenciado pelo diagrama de caixa é a mediana da distribuição do
tempo de experiência dos respondentes possuir um valor relativamente alto, 6 anos na indústria
aeroespacial, 6,5 anos na automotiva, 7 anos na consultoria e 8 anos na petrolífera, o que confirma as
análises feitas anteriormente. Dessa forma, faz-se minoria os respondentes com muita experiência,
mas também aqueles inexperientes. Como as médias também não se afastam muito (Tabela 4), pode-
se concluir que as distribuições estão homogeneamente centralizadas, pelo menos em relação a esses
indicadores. Por fim, pode-se afirmar que o tempo de trabalho com a metodologia DMS dos
respondentes que atuam em empresas aeroespaciais, automotiva e consultoria são assimetricamente
positivas pois suas medianas estão deslocadas em direção ao primeiro quartil. Já aqueles que
trabalham em empresas petrolíferas têm sua distribuição distribuídas de forma assimetricamente
negativas.
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
Figura 8 - Perfil da amostra por tempo médio de atuação com DMS por ramo da indústria
aeroespacial automotiva consultoria petrolífera
Tem
po
mé
dio
Ramo da indústria
48
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
Tabela 4 - Diagrama de caixa da amostra por tempo médio de atuação com DMS por ramo da indústria
Industria Dados
Tempo médio
Aeroespacial Média 7,52
Mediana 6,00
Variância 17,116
Desvio Padrão 4,137
Mínimo 2
Máximo 16
Intervalo 14
Intervalo interquartil 7
Automotiva Média 7,46
Mediana 6,50
Variância 14,898
Desvio Padrão 3,860
Mínimo 2
Máximo 16
Figura 9 - Diagrama de caixa da amostra por tempo médio de atuação com DMS por ramo da indústria
aeroespacial automotiva consultoria petrolífera
Ramo da indústria
Tem
po
mé
dio
49
Industria Dados
Intervalo 14
Intervalo interquartil 7
Consultoria Média 7,40
Mediana 7,00
Variância 7,726
Desvio Padrão 2,780
Mínimo 4
Máximo 12
Intervalo 8
Intervalo interquartil 5
Petrolífera Média 6,67
Mediana 8,00
Variância 5,333
Desvio Padrão 2,309
Mínimo 4
Máximo 8
Intervalo 4
Intervalo interquartil .
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
50
4 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS E ANÁLISES
Este capítulo é dedicado à apresentação e discussão dos resultados da pesquisa que,
inicialmente, levantou em material acadêmico, vinte e seis fatores relacionados à implantação da
DMS. Estes fatores, delimitados como críticos para o sucesso da implantação da metodologia DMS,
estão dispostos na Tabela 5. No total, 113 profissionais que atuam com a temática, foram submetidos
a um questionário no qual puderam expor sua percepção (grau 1 a 10) a respeito da importância
conceitual de cada um dos vinte e seis fatores na implantação da DMS. Pediu-se também a percepção
(grau 1 a 10) a respeito da aplicação desse mesmo fator na implantação da metodologia DMS nas
suas respectivas experiências profissionais.
Os dados coletados nesta pesquisa foram validados pelo teste de consistência do alfa de
Cronbach, depurados com a remoção dos dados inconsistentes por meio do diagrama de caixa e, por
fim, ordenados em uma classificação de importância por meio da Análise Fatorial Exploratória
unifatorial.
Tabela 5 - Fator Crítico de Sucesso (FCS) na implantação da metodologia DMS
Fator Descrição
1 Contar com o compromisso e apoio da alta administração durante a implantação
2 Adoção dos conceitos de Engenharia Simultânea por toda a equipe
3 Identificar claramente os requisitos do produto exigidos pelos clientes
4 Análise do custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado
5 Estratégias de Manufatura bem definidas
6 Cronograma realístico de implantação das atividades
7 Contar com líderes atuantes e capazes de solucionar problemas associados à implantação
8 Análise de risco eficaz associada às atividades a serem desenvolvidas
9 Identificação dos fatores-chave baseados nos requisitos funcionais do produto
10 Proporcionar uma perfeita integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e
dimensionais e os processos de montagem dos produtos
11 Proporcionar preparação técnica nos conceitos de engenharia dimensional e geométrica às
pessoas envolvidas no processo de implantação
12 Alinhar e difundir entre os elos da cadeia de fornecimento, o padrão relacionado à engenharia
dimensional e geométrica a ser utilizado (exemplo ISO, ASME, etc.)
13 Alinhar e difundir os conceitos de engenharia dimensional e geométrica aos prestadores de
serviços
51
Fator Descrição
14 Estimular o uso amplo de ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de
montagem
15 Índices estatísticos acerca da estabilidade do processo (tais como Cp, Cpk, seis-sigma)
16 Ampla difusão das técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção
17 Adoção dos conceitos de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) por toda a equipe
18 Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS
19 Reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores
20 Integração do cliente à DMS em todas as fases do ciclo de vida do produto
21 Proporcionar a integração entre fornecedor e a empresa
22 Abordagem flexível frente às mudanças necessárias de serem realizadas durante a fase de
implantação
23 Compreender a real necessidade de fabricar ferramental específicos (hard tooling) para a
montagem de peças
24 Adoção dos conceitos de Projeto Robusto por toda a equipe
25 Utilização de processos padronizados por toda equipe de implantação
26 Adoção dos conceitos relacionados à Manufatura Enxuta
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
4.1 Resultado referente à análise da consistência dos dados
Para o teste de confiabilidade dos dados coletados na pesquisa, verifica-se a consistência interna
dos itens que os compõem por meio da análise do coeficiente alfa de Cronbach. Essa análise leva em
consideração a escala descrita por Hair et al. (2009) que classifica valores acima de 0,7 como
aceitáveis para pesquisas sociais. O estudo de Gliem e Gliem (2003) complementa essa análise,
afirmando que dados cujo alfa de Cronbach sejam maiores que 0,9 seriam muito consistentes
(GLIEM; GLIEM, 2003; HAIR et al., 2009).
Para o critério importância, o valor do alfa de Cronbach é 0,903, o que caracteriza esses dados
como muito consistentes. O critério aplicação apresentou um valor do alfa de Crombach de 0,917, o
que também o qualifica como muito consistente.
Cabe observar que um valor elevado do alfa de Cronbach indica uma boa consistência interna
dos dados em relação à escala. Essa escala, por sua vez, é sensível não apenas à correlação entre as
respostas, mas também à ocorrência de redundância nos dados analisados, ou seja, perguntas que
tenham o mesmo significado, porém descritas de forma diferente, apresentam esse viés (TAVAKOL
52
e DENNICK, 2011). Nesse sentido, torna-se importante reanalisar dados cujo alfa de Cronbach
tenham um valor muito alto – acima de 0,95.
Para analisar o alfa de Cronbach, o autor utilizou o programa licenciado SPSS por meio de
sua funcionalidade típica de cálculo deste fator.
4.2 Resultados referentes à eliminação dos pontos inconsistentes
Por meio do programa licenciado SPSS, a identificação dos dados atípicos dos critérios
importância e aplicação. Os resultados encontram-se descritos na Figura 10 e na Figura 11.
Figura 10 - Diagrama de caixa - dados relativos ao critério importância
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
Para o critério importância, os respondentes considerados discrepantes são aqueles de
numeração 31, 32, 45, 51, 52, 54, 55, 56, 59, 70, 80, 81, 84, 85, 86 e 107. Vale ressaltar que a decisão
de como proceder com os pontos inconsistentes cabe ao analista. Quando se trabalha com uma
amostra reduzida, pode-se eliminar pontualmente as respostas identificadas como discordantes. O
autor desta dissertação, com o consentimento de seu orientador, decidiu excluir todos os dados dos
respondentes que apresentaram pelo menos uma de suas respostas discrepantes. A razão é que,
53
comparada ao tamanho original da amostra -113 respondentes - a quantidade de dados discrepantes
– dezesseis - pode ser considerada irrelevante (HAIR et al., 2009). Além disso, o número da amostra
remanescente - 97 respondentes – permite bom ajuste aos modelos propostos (COHEN, 1992; HAIR,
2014).
A análise dos indivíduos considerados discrepantes segundo o critério importância não
detectou nenhum padrão que caracterizasse essa classificação. Dos dezesseis respondentes
considerados inconsistentes, há representantes de indústrias que somam 97% do total da amostra. O
autor desta pesquisa considerou a ausência de dados discrepantes oriundos da indústria de petróleo
como consequência do número reduzido de respondentes desse ramo de indústria – 3 indivíduos ou
3% da amostra. Relativo ao tempo de experiência há desde os mais novos - dois anos - até
profissionais muito experientes, 16 anos trabalhando com a metodologia DMS. A média desse tempo
ficou em 7,2 anos, muito próxima da média da amostra total, 6,8 anos.
Figura 11 - Diagrama de caixa - dados relativos ao critério aplicação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
Para o critério aplicação, os respondentes considerados anômalos são aqueles de numeração 31,
32, 45, 56, 57, 59, 70, 81, 86, 87, 91, 95, 99, 103, 104, 105, 107, 108, 110, 113. Vale ressaltar que a
54
decisão de como proceder com os pontos inconsistentes cabe ao analista. Quando se trabalha com
uma amostra reduzida, pode-se eliminar pontualmente as respostas identificadas como divergentes.
O autor desta dissertação, com a anuência de seu orientador, decidiu excluir todos os dados dos
respondentes que apresentaram pelo menos uma de suas respostas inconsistente. A razão é que,
comparada ao tamanho original da amostra -113 respondentes - a quantidade de pontos divergentes
– vinte - pode ser considerada irrelevante (HAIR et al., 2009). Além disso, o número da amostra
remanescente - 93 respondentes, mostra-se adequado para as análises realizadas. (COHEN, 1992;
HAIR, 2014).
A análise dos indivíduos considerados inconsistentes segundo o critério aplicação não detectou
nenhum padrão que caracterizasse essa classificação. Dos vinte respondentes considerados
divergentes, há representantes de indústrias que somam 97% do total da amostra. O autor desta
pesquisa considerou a ausência de dados divergentes oriundos da indústria de petróleo como
consequência do número reduzido de respondentes desse ramo de indústria – 3 indivíduos ou 3% da
amostra. Relativo ao tempo de experiência, há desde os mais novos - dois anos - até profissionais
muito experientes, 16 anos de experiência com a metodologia DMS. A média desse tempo ficou em
6,1 anos, muito próxima da média da amostra total, 6,8 anos.
4.2.1 Análise comparativa do diagrama de caixa dos critérios importância e aplicação
A análise comparativa da distribuição das respostas acrescenta informação relevante quanto à
percepção dos respondentes em relação a cada critério analisado. A Figura 12 compara a distribuição
das respostas para o critério aplicação em relação àquelas para o critério importância. Tal artifício
salienta a subsidiariedade entre as duas análises: segundo a opinião dos respondentes que participaram
da pesquisa, os fatores considerados importantes conceitualmente, também são os mais aplicados.
Destaque para a tendência de os respondentes avaliarem positivamente tanto a importância
quanto o grau de aplicação de cada fator – aspecto evidenciado pelas médias elevadas obtidas em
ambos os critérios. Além disso, é notória a homogeneidade observada na distribuição das respostas
ao longo de toda a pesquisa. Essa homogeneidade pode demonstrar convergência entre os fatores
considerados importante na literatura correlata e aqueles mais aplicados dentro das empresas.
Preliminarmente, pode-se concluir que os vinte e seis fatores que compuseram a pesquisa são
considerados importantes e o grau de aplicação de cada um também é significativo. Nesse sentido, é
55
relevante que empresas interessadas na adoção da metodologia DMS estejam atentas a todos os
fatores.
Figura 12 - Análise comparativa do diagrama de caixa dos critérios importância e aplicação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
56
4.3 Resultados referentes à Análise Fatorial Exploratória (AFE)
A Análise Fatorial Exploratória (AFE) foi utilizada com o intuito de elaborar uma escala dos
fatores classificados como críticos para o sucesso (FCS) da implantação da metodologia DMS.
Conduziu-se uma análise de componentes principais unifatorial com os 26 fatores em uma amostra
de 97 respondentes para o critério importância.
Para realizar a AFE, o autor fez uso do programa licenciado SPSS recorrendo a funções
estatísticas paramétricas e multivariadas. A fidelidade das sub escalas foi aferida por meio do
coeficiente Alfa de Crombach, que fornece a medida de consistência interna da escala. A AFE foi
efetuada por meio da análise dos componentes principais, fazendo uso da rotação fatorial ortogonal
Varimax, com o intuito de redistribuir as cargas fatoriais muito próximas em mais de um fator: Em
função de a quantidade de pesquisas sobre o tema DMS não ser extenso, adotou-se a quantidade de
fatores igual a um. Dessa forma, efetua-se a AFE e obteve-se o escore dos fatores críticos para o
sucesso da implantação da metodologia DMS, considerando o critério importância (Figura 13).
Figura 13 - Escores dos fatores – critério importância
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
A Tabela 6 mostra a classificação dos fatores críticos de sucesso (FCS) na implantação da DMS,
considerando a importância conceitual atribuída por profissionais que atuam com a temática. Além
disso, apresentam-se suas respectivas descrições de forma sintética.
57
Tabela 6 - Escores dos fatores – critério importância
Classificação Fator Escore Descrição Sintética
1º 9 1,923 Fatores-chave baseado nos requisitos funcionais do produto
2º 12 1,331 Alinhar escolha do padrão internacional de GD&T (exemplo ISO, ASME, etc.)
3º 3 1,325 Requisitos do produto exigidos pelos clientes
4º 11 1,278 Preparação técnica nos conceitos de GD&T
5º 2 1,011 Engenharia simultânea
6º 14 0,994 Ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de montagem
7º 1 0,984 Apoio da alta administração durante a implantação
8º 16 0,92 Técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção
9º 10 0,871 Integração entre os conceitos de GD&T e montagem dos produtos
10º 5 0,299 Estratégias de Manufatura
11º 26 0,019 Manufatura enxuta
12º 6 -0,084 Cronograma realístico de implantação
13º 18 -0,173 Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS
14º 24 -0,259 Projeto robusto
15º 13 -0,302 Difundir os conceitos de GD&T aos prestadores de serviço
16º 25 -0,334 Padronização de processos
17º 4 -0,387 Custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado
18º 22 -0,501 Abordagem flexível frente às mudanças
19º 8 -0,692 Análise de risco eficaz
20º 21 -0,752 Integração entre fornecedor e a empresa
21º 15 -0,942 Índices estatísticos (tais como Cp, Cpk, seis-sigma)
22º 17 -1,095 Análise dos modos e efeitos de falhas (FMEA)
23º 20 -1,183 Integrar cliente à DMS
24º 23 -1,188 Ferramental específicos (Jig/fixture 'hard' tooling)
25º 7 -1,273 Gestão de problemas
26º 19 -1,79 Reutilização de experiência de fabricação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
O próximo passo da pesquisa é a análise da classificação dos fatores agrupados segundo o
critério importância.
O fator número 9, relativo à identificação dos fatores-chave, apresenta escore 1,923, destacando-
se dos demais fatores da lista. Presume-se dessa forma que se trata do fator mais importante quando
analisado sob o critério importância.
Em seguida, verifica-se que os fatores 12, 3 e 11 formam um pequeno aglomerado, o que reflete
variáveis que apresentam a mesma estrutura subjacente (TABACHNICK; FIDELL, 2007).
58
Posteriormente, os fatores 2, 14, 1, 16 e 10, formam outro aglomerado, dispostos em um patamar
inferior de importância.
O fator número 5 representa um ponto de deflexão a partir do qual os valores de escores decrescem
acentuadamente. Entre os fatores 26 e 6, ocorre uma inversão de sinal, tornando-se negativo. Como
o escore fatorial representa uma combinação de todas as variáveis analisadas, ele assume tanto valor
positivo quanto negativo. Um escore é positivo quando as variáveis de grande peso têm uma estrutura
fatorial subjacente ao conjunto de variáveis coletadas. Por outro lado, o escore é negativo quando as
variáveis de grande peso não possuem essa característica.
O autor observa que, do lado negativo, há também a formação de aglomerados entre os fatores
18, 24, 13, 25 e 4. A partir do fator 8, ocorre uma curva ascendente – fatores 21, 15, 17, 20, 23 e 7 -
até o fator mais negativo representado pelo fator 19.
Para o critério aplicação, uma análise de componentes principais foi conduzida com os 26
fatores em uma amostra de 93 respondentes. A Análise Fatorial Exploratória (AFE) foi novamente
utilizada com o intuito de elaborar uma escala dos fatores críticos de sucesso (FCS) para a
implantação da DMS.
Os mesmos parâmetros utilizados na análise de importância foram adotados para a análise de
aplicação, obtendo-se, dessa forma, o escore dos fatores na implantação da DMS considerando o
critério aplicação (Figura 14).
59
Figura 14 - Escores dos fatores – critério aplicação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
A Tabela 7 mostra a classificação, segundo o critério aplicação, dos fatores críticos de sucesso
(FCS) no histórico de implantação da metodologia DMS, segundo o parecer de profissionais que
atuam com a temática.
Tabela 7 - Escores dos fatores – critério aplicação
Classificação Fator Escore Descrição Sintética
1º 11 2,061 Preparação técnica nos conceitos de GD&T
2º 9 1,715 Fatores-chave baseado nos requisitos funcionais do produto
3º 10 1,459 Integração entre os conceitos de GD&T e montagem dos produtos
4º 12 1,155 Alinhar escolha do padrão internacional de GD&T (exemplo ISO, ASME, etc.)
5º 14 0,996 Ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de montagem
6º 3 0,992 Requisitos do produto exigidos pelos clientes
7º 2 0,956 Engenharia simultânea
8º 1 0,680 Apoio da alta administração durante a implantação
9º 16 0,587 Técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção
10º 5 0,403 Estratégias de Manufatura
11º 26 0,023 Manufatura enxuta
12º 18 -0,072 Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS
13º 24 -0,231 Projeto robusto
60
Classificação Fator Escore Descrição Sintética
14º 8 -0,235 Análise de risco eficaz
15º 25 -0,459 Padronização de processos
16º 13 -0,532 Difundir os conceitos de GD&T aos prestadores de serviço
17º 22 -0,536 Abordagem flexível frente às mudanças
18º 6 -0,557 Cronograma realístico de implantação
19º 4 -0,580 Custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado
20º 21 -0,924 Integração entre fornecedor e a empresa
21º 20 -0,925 Integrar cliente à DMS
22º 17 -0,971 Análise dos modos e efeitos de falhas (FMEA)
23º 23 -1,159 Ferramental específicos (Jig/fixture 'hard' tooling)
24º 15 -1,208 Índices estatísticos (tais como Cp, Cpk, seis-sigma)
25º 7 -1,246 Gestão de problemas
26º 19 -1,394 Reutilização de experiência de fabricação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
A primeira característica relevante observada na distribuição dos escores da aplicação dos fatores
é a suavidade e continuidade da curva que apresenta uma declividade contínua do fator 11, passando
pelo 9, 10, 12 e 14.
Utilizando-se desta classificação, a maior importância do fator 11 em relação aos demais não fica
tão evidente quanto no quesito importância. Chama a atenção a regularidade do fator 9 que, na
classificação de importância, ocupava a primeira colocação e no critério de aplicação, situa-se na
segunda colocação.
O fator número 3, interrompe a série decrescente que, no entanto, é retomada pelo fator 1,
passando pelos fatores 16 e 5. Verifica-se do lado positivo do escore que a única ruptura na série
ocorre devido ao fator 26. Nesse ponto ocorre uma deflexão acentuada da curva.
A partir do fator 18, ocorre uma inversão de sinal na pontuação do escore, tornando-se negativo.
Conforme esclarecido, um escore é positivo quando as variáveis de grande peso têm uma estrutura
fatorial subjacente ao conjunto de variáveis coletadas. Por outro lado, o escore é negativo quando as
variáveis de grande peso não possuem essa característica.
Forma-se aglomerados entre os fatores 15, 16, 17, 18 e 19, refletindo variáveis que apresentam a
mesma estrutura subjacente (TABACHNICK; FIDELL, 2007).
61
O fator 21 representa uma ruptura na curva, porém, a partir do próximo fator – 20 - retoma-se a
série descendente – 20, 17, 23, 15, 7, 19.
4.3.1 Comparação das classificações de escores dos fatores – critérios importância e aplicação
A Tabela 8 mostra a comparação entre as classificações e ressalta na coluna “DELTA” a oscilação
resultante da mudança da visão do respondente, de importância para aplicação do fator na implantação
da DMS. Quando “DELTA” é positivo, ocorreu incremento na importância do fator na implantação
da DMS, assim como, para valores negativos de “DELTA”, ocorreu uma diminuição dessa
importância na percepção dos respondentes. Inicialmente, verifica-se que os dez primeiros para
ambos os critérios se mantiveram, porém, a ordem em que aparecem sofreu alterações. Comparando
importância e aplicação, de 26 fatores, 10 deles sofreram um aumento de classificação, 6
permaneceram com o mesmo escore e 10 reduziram o nível da classificação. A análise da coluna
“DELTA” revela que ocorreram mudanças significativas no critério importância segundo os
entrevistados: Destaque para os fatores números 10 (incremento de 6), fator número 6 (queda de -6)
e fator número 8 (incremento de 5).
Tabela 8 - Comparação das classificações de escores dos fatores – critérios importância e aplicação
Fator
IMPORTÂNICA APLICAÇÃO DELTA
Descrição Sintética Classificação "I"
Escore "I"
Classificação "A"
Escore "A"
"A" - "I"
9 1 1,923 2 1,715 -1 Fatores-chave baseado nos requisitos funcionais do produto
12 2 1,331 4 1,155 -2 Alinhar escolha do padrão internacional de GD&T (exemplo ISO, ASME, etc.)
3 3 1,325 6 0,992 -3 Requisitos do produto exigidos pelos clientes
11 4 1,278 1 2,061 3 Preparação técnica nos conceitos de GD&T
2 5 1,011 7 0,956 -2 Engenharia simultânea
14 6 0,994 5 0,996 1 Ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de montagem
1 7 0,984 8 0,68 -1 Apoio da alta administração durante a implantação
16 8 0,92 9 0,587 -1 Técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção
10 9 0,871 3 1,459 6 Integração entre os conceitos de GD&T e montagem dos produtos
5 10 0,299 10 0,403 0 Estratégias de Manufatura
26 11 0,019 11 0,023 0 Manufatura enxuta
6 12 -0,084 18 -0,557 -6 Cronograma realístico de implantação
18 13 -0,173 12 -0,072 1 Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS
24 14 -0,259 13 -0,231 1 Projeto robusto
62
Fator IMPORTÂNICA APLICAÇÃO DELTA
Descrição Sintética Classificação "I"
Escore "I"
Classificação "A"
Escore "A"
"A" - "I"
13 15 -0,302 16 -0,532 -1 Difundir os conceitos de GD&T aos prestadores de serviço
25 16 -0,334 15 -0,459 1 Padronização de processos
4 17 -0,387 19 -0,58 -2 Custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado
22 18 -0,501 17 -0,536 1 Abordagem flexível frente às mudanças
8 19 -0,692 14 -0,235 5 Análise de risco eficaz
21 20 -0,752 20 -0,924 0 Integração entre fornecedor e a empresa
15 21 -0,942 24 -1,208 -3 Índices estatísticos (tais como Cp, Cpk, seis-sigma)
17 22 -1,095 22 -0,971 0 Análise dos modos e efeitos de falhas (FMEA)
20 23 -1,183 21 -0,925 2 Integrar cliente à DMS
23 24 -1,188 23 -1,159 1 Ferramental específicos (Jig/fixture 'hard' tooling)
7 25 -1,273 25 -1,246 0 Gestão de problemas
19 26 -1,79 26 -1,394 0 Reutilização de experiência de fabricação
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
O fator número 10 apresentou um incremento de 6 posições quando avaliado sob o critério
aplicação, o que poderia representar uma ruptura entre esses dois critérios ou uma constatação da
importância desse fator na experiência profissional. De fato, a integração de conceitos de tolerâncias
geométricas e dimensionais aos processos de montagem dos produtos tende a ser valorizada conforme
se presencia não conformidades na produção geradas pela ausência desta integração.
Não obstante, verifica-se que o fator número 6 sofreu uma redução de 6 posições para essa
mesma transição. Essa redução nesta classificação pode estar relacionada ao fato de este requisito
(cronograma realístico de implantação) já estar sendo contemplado em outros fatores de forma mais
abrangente.
Por fim, o fator número 8 teve sua classificação aumentada em 5 posições. Uma análise de risco
eficaz torna-se fundamental na implantação de modelos de estratégia de manufatura como a DMS
que é tratada nesta dissertação.
Retomando os resultados referentes à análise dos dados atípicos (4.2.1 ), ratifica-se a análise
visual de que houve uma redução generalizada ao longo de todos os fatores, quando comparado
critérios importância e aplicação. Acrescenta-se agora o fato de que, internamente, não ocorreu
grande alteração na percepção de qual fator predomina sobre o outro para ambos os critérios.
63
5 CONCLUSÕES
Como corolário desta pesquisa, o autor acredita que seu objetivo foi plenamente alcançado,
qual seja, a apresentação da classificação de FCS na implantação da DMS considerando dois critérios:
a importância conceitual do fator e sua aplicação na experiência de profissionais do ramo. Além da
discriminação das classificações separadamente, o autor considerou relevante comparar os dois
critérios para evidenciar eventual disparidade.
Responde-se desta forma às questões centrais propostas na introdução dessa dissertação: os
fatores que ocupam posições de destaque na classificação, segundo critério de importância para a
implantação da metodologia Dimensional Management System, são os seguintes:
Fator nº 9 - Identificação dos fatores-chave baseados nos requisitos funcionais do produto. O
atraso da identificação desses fatores pode colocar em risco toda a cadeia do processo de
fabricação (ZHENG et al., 2008).
Fator nº 12 - Alinhamento e difusão do padrão internacional de uso da GD&T a ser utilizado
entre os elos da cadeia de fornecimento. A importância desse aspecto é proporcional ao
tamanho da cadeia de fabricação do produto (JEFFREYS, 2006).
Fator nº 3 - Identificação dos requisitos do produto exigidos pelos clientes. Esse aspecto
mostra-se fundamental para garantir a perpetuidade da empresa visto que, baseado nessa
informação, monta-se o plano estratégico de longo prazo da empresa que norteia suas ações
(BROWN; BLACKMON, 2005).
Fator nº 11 - Preparação técnica das pessoas envolvidas no processo de implantação em
relação aos conceitos de GD&T. O aspecto treinamento está ligado ao bom funcionamento
da engenharia simultânea e isso incrementa sua importância (HASAN M A A SHANKAR et
al., 2009).
Fator nº 2 - Adoção dos conceitos de Engenharia Simultânea por toda a equipe. Os conceitos
da engenharia simultânea direcionam toda a implantação da DMS. Nesse aspecto, o sucesso
da implantação da DMS está atrelado ao desempenho da engenharia (JASURDA, 2011).
64
Fator nº 14 - Ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de montagem.
Ferramentas de simulação 3D proporciona avanço significativo no uso da DMS
proporcionando ganhos de qualidade e produtividade (JASURDA, 2011).
Fator nº 1 - Apoio da alta administração durante a implantação. Um aspecto bastante relevante
a ser considerado na implantação da DMS está relacionado ao seu custo que requer o
comprometimento da alta gestão (CURTIS, 2002).
Fator nº 16 - Técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção. A importância do uso das
técnicas de metrologia para a implantação da DMS está relacionada ao seu papel relevante
para, inicialmente, mensurar as perdas financeiras e orientar a alta gestão na definição de um
plano de controle (OLIVEIRA; OTHERS, 2004).
Fator nº 10 - Integração entre os conceitos de GD&T e montagem dos produtos. O GD&T
garante o entendimento das especificações de fabricação do produto, a montagem das peças
sem a necessidade de ajustes e também preserva suas funcionalidades (CURTIS, 2002).
Fator nº 5 - Estratégias de Manufatura. A definição de como, onde e com que frequência os
produtos serão montados e qual o grau de precisão exigido deve ser orientado pelos requisitos
de mercado (JASURDA, 2011).
Verificou-se por meio dos resultados da pesquisa que a aplicação da DMS, nesse caso particular,
apresentou maturidade satisfatória. Essa conclusão é resultado da constatação de que os dez fatores
considerados mais importantes são também aqueles com maior grau de aplicação na experiência dos
profissionais entrevistados. Além disso, a avaliação positiva dos fatores tanto para o critério
importância quanto para o grau de aplicação, pode caracterizar influência de um aspecto sobre o outro,
o que caracteriza a maturidade da amostra.
5.1 Sugestão para futuras pesquisas
O fechamento desta dissertação configura-se em uma abertura para pesquisadores dispostos a
aperfeiçoar a pesquisa apresentada neste manuscrito. Um primeiro aspecto a ser sugerido seria o
refinamento das respostas coletadas por meio de uma análise usando o coeficiente de correlação de
Pearson. Essa análise mediria a associação linear entre as respostas coletadas e identificaria a
existência de relações lineares entre elas o que poderia, eventualmente, extrair algumas delas. A razão
65
de isto não ter sido realizado neste primeiro momento foi o fato de esta pesquisa ter um viés
exploratório, haja vista não haver muita pesquisa na linha de implantação da DMS. Dessa forma, a
exploração por meio de vinte e seis fatores foi devidamente discutido e acordado na etapa preliminar
da elaboração da pesquisa.
A análise de Pearson forneceria o modelamento de constructos com o intuito de gerar um modelo
preliminar de implantação da DMS. Esse modelo seria utilizado na Modelagem de Equações
Estruturais (MEE) para avaliar sua consistência. A análise com a aplicação da MEE pode gerar uma
estimativa da magnitude dos efeitos estabelecida entre variáveis, condicionadas ao fato de o modelo
especificado (diagrama) estar correto. Além disso, é possível testar se o modelo é consistente com os
dados observados. Se o modelo e os dados são consistentes, pode-se dizer que este é plausível, embora
não se possa afirmar que este é correto (KLEM, 1995; MARUYAMA, 1998).
66
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71
7 ANEXOS
7.1 Mapa de alocação dos FCS dentro do desenvolvimento integrado do produto
Fator Descrição Mapa
1 Contar com o compromisso e apoio da alta administração durante a implantação TD
2 Adoção dos conceitos dos conceitos de Engenharia Simultânea por toda a equipe II
3 Identificar claramente os requisitos do produto exigidos pelos clientes IE
4 Análise do custo de produção associado à tolerância exigida pelo mercado IE
5 Estratégias de Manufatura bem definidas FDP
6 Cronograma realístico de implantação das atividades II
7 Contar com líderes atuantes e capazes de solucionar problemas associados à implantação
II
8 Análise de risco eficaz associada às atividades a serem desenvolvidas II
9 Identificação dos fatores-chave baseado nos requisitos funcionais do produto PDD
10 Proporcionar uma perfeita integração entre os conceitos de tolerâncias geométricas e dimensionais e os processos de montagem dos produtos
PDD
11 Proporcionar preparação técnica nos conceitos de engenharia dimensional e geométrica às pessoas envolvidas no processo de implantação
II
12 Alinhar e difundir entre os elos da cadeia de fornecimento, o padrão relacionado à engenharia dimensional e geométrica a ser utilizado.
IE
13 Alinhar e difundir aos conceitos de engenharia dimensional e geométrica aos prestadores de serviços
IF
14 Estimular o uso amplo de ferramentas 3D de simulação a fim de identificar fatores críticos de montagem
PDD
15 Índices estatísticos acerca da estabilidade do processo (tais como Cp, Cpk, six-sigma) FDP
16 Ampla difusão das técnicas de metrologia e de ferramentas de inspeção IDP
17 Adoção dos conceitos de Análise dos Modos e Efeitos de Falhas (FMEA) por toda a equipe
II
18 Canais de comunicação bem definidos entre os envolvidos na implantação da DMS II
19 Reutilização de experiência de fabricação advinda de projetos anteriores II
20 Integração do cliente à DMS em todas as fases do ciclo de vida do produto IE
21 Proporcionar a integração entre fornecedor e a empresa IF
22 Abordagem flexível frente às mudanças necessárias de serem realizadas durante a fase de implantação
II
23 Compreender a real necessidade de fabricar ferramental específicos (Jig/fixture 'hard' tooling) para a montagem de peças
FDP
24 Adoção dos conceitos de Projeto Robusto por toda a equipe II
25 Utilização de processos padronizados por toda equipe de implantação II
26 Adoção dos conceitos relacionados à Manufatura Enxuta II
Onde:
TD = ao longo de todo o processo
IE = Influência de fatores Externos
IF = Influência do Fornecedor
II = Influência de fatores Internos
DIP = Desenvolvimento Integrado do Produto
PDD = Projeto do Produto
FDP = Fabricação do Produto
IDP = Inspeção do Produto
72
Figura 15 - Mapa de alocação dos FCS dentro do desenvolvimento integrado do produto
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DO PRODUTO (DIP)
PROJETO DO PRODUTO (PDP) FABRICAÇÃO DO PRODUTO (FDP)
INFLUÊNCIA INTERNARestrições internas;Requisitos internos;
Política interna de melhores práticas;Treinamento interno.
INFLUÊNCIA EXTERNA- Decisões do consumidor
quanto à performance do produto;
- Requisitos funcionais definidos pelos clientes;
- Normas de tolerâncias Internacionais
IE
INFLUÊNCIA de FORNECEDORRestrições técnicas / materiais do fornecedorRestrições de qualificação de mão de obra
IF
MONTAGEM- Sub montagem- Montagem final
COMPONENTE- Usinagem;- Estatística do processo;- Six sigma.
PROJETO MECÂNICO (PRODUTO, EQUIPAMENTO E FERRAMENTAL)
PROJETO DO SISTEMA- Compreensão dos requisitos funcionais do projeto;- Estabelecer proposta das tolerâncias que suportem os requisitos funcionais do projeto
II
PROJETO DETALHADO- Especificação da metodologia de medição de tolerância;- Grau de detalhamento dos desenhos de projeto;- Definição das ferramentas para medição das tolerâncias;- Capacitação de mão-de-obra para análise das tolerâncias.
INSPEÇÃO DO PRODUTO (IDP)
- Teste- Medição- Comparação- Relatórios- Documentos
73
7.2 Termo de Consentimento Livre e Esclarecido (TCLE)
TERMO DE CONSENTIMENTO LIVRE E ESCLARECIDO
Análise dos Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na implantação da metodologia Dimensional
Management Systems (DMS) em indústrias do ramo metal mecânico
Nome dos responsáveis: Augusto Yassuo Teoi (aluno de mestrado)
Prof. Dr. Rosley Anholon
Número do CAAE: 1.367.722.
Você está sendo convidado a participar como voluntário de uma pesquisa. Este documento, chamado
Termo de Consentimento Livre e Esclarecido, visa assegurar seus direitos como participante e você
poderá manter uma cópia do mesmo, caso assim deseje.
Por favor, leia com atenção e calma, aproveitando para esclarecer suas dúvidas. Se houver perguntas
antes ou mesmo depois de indicar sua concordância por meio eletrônico, você poderá esclarecê-las
com os pesquisadores. Se preferir, pode levar este Termo para casa e consultar seus familiares ou
outras pessoas antes de decidir participar. Não haverá nenhum tipo de penalização ou prejuízo se você
não aceitar participar ou retirar sua autorização em qualquer momento.
Justificativa e objetivos:
A principal justificativa para a realização desta pesquisa é a ausência na literatura acadêmica de
material relativo à implantação da metodologia Dimensional Management System (DMS), quais
seriam os fatores mais críticos neste processo e, principalmente, uma comparação entre o que a
literatura considera crítico e o que profissionais que trabalham com a temática aplicaram na sua
experiência de implantação. Embora a pesquisa tenha finalidade primordialmente acadêmica, seus
resultados podem beneficiar indústrias que tenham interesse na implantação da metodologia DMS ou
outros pesquisadores que desejem desenvolver novos modelos nessa linha.
Procedimentos:
Você está sendo convidado a participar de uma survey e para tal solicitamos o preenchimento de
algumas informações. Inicialmente, assinale a opção abaixo declarando que deseja participar desta
pesquisa como voluntário. Em seguida, insira seus dados, informações sobre sua empresa e seu e-
mail, caso deseje receber os resultados tratados estatisticamente. Na sequência, estão listados vinte e
seis FCS (dois campos para cada) onde, no primeiro campo (1), pede-se que o participante exponha
sua percepção (grau 1 a 10) a respeito da importância conceitual do FCS no processo de implantação
de DMS. No segundo campo (2), pede-se que o participante exponha sua percepção (grau 1 a 10) a
respeito da aplicação desse mesmo FCS nas empresas tomando por base suas experiências práticas.
O preenchimento se dará de forma unicamente eletrônica e a previsão para o preenchimento deste
questionário é de quinze minutos.
74
Desconfortos e riscos:
Você não deve participar deste estudo se sentir qualquer desconforto em fornecer as informações
solicitadas. Não há riscos associados à participação nesta pesquisa.
Benefícios:
O benefício associado à participação nesta pesquisa está relacionado à contribuição para o
conhecimento científico relacionado à implantação da DMS. Além disso, caso haja interesse, os
autores desta pesquisa se dispõem a enviar uma cópia eletrônica desta pesquisa, tão logo ela seja
publicada.
Acompanhamento e assistência:
A todo o momento, os responsáveis por essa pesquisa, o aluno de mestrado Augusto Yassuo Teoi e
seu orientador, professor Dr. Rosley Anholon, estarão disponíveis via meios eletrônicos (e-mail,
telefone, entre outros) ou pessoalmente (se possível) para prestar assistência e acompanhamento. Tais
contatos são apresentados posteriormente.
Sigilo e privacidade:
Você tem a garantia de que sua identidade será mantida em sigilo e nenhuma informação será dada a
outras pessoas que não façam parte da equipe de pesquisadores. Na divulgação dos resultados desse
estudo, seu nome não será citado.
Contato:
Em caso de dúvidas sobre a pesquisa, você poderá entrar em contato com os pesquisadores
1) Aluna de Mestrado: Augusto Yassuo Teoi, Curso: Mestrado em Engenharia Mecânica, Rua Eng.
João Fonseca dos Santos, nº 111, Apto. 1103, CEP: 12243-620, São José dos Campos, São Paulo, tel.
(12) 3206-9468, e-mail: [email protected]
2) Professor Doutor Rosley Anholon, Rua Mendeleyev, 200, Departamento de Engenharia de
Manufatura e Materiais (DEMM), Faculdade de Engenharia Mecânica (FEM), Universidade Estadual
de Campinas, telefone (19) 3521-3312, e-mail [email protected], sala EE207
Em caso de denúncias ou reclamações sobre sua participação e sobre questões éticas do estudo, você
poderá entrar em contato com a secretaria do Comitê de Ética em Pesquisa (CEP) da UNICAMP das
08:30hs às 11:30hs e das 13:00hs as 17:00hs na Rua: Tessália Vieira de Camargo, 126; CEP 13083-
887 Campinas – SP; telefone (19) 3521-8936 ou (19) 3521-7187; e-mail: [email protected].
O Comitê de Ética em Pesquisa (CEP).
O papel do CEP é avaliar e acompanhar os aspectos éticos de todas as pesquisas envolvendo seres
humanos. A Comissão Nacional de Ética em Pesquisa (CONEP), tem por objetivo desenvolver a
regulamentação sobre proteção dos seres humanos envolvidos nas pesquisas. Desempenha um papel
75
coordenador da rede de Comitês de Ética em Pesquisa (CEPs) das instituições, além de assumir a
função de órgão consultor na área de ética em pesquisas.
Consentimento livre e esclarecido: Após ter recebido esclarecimentos sobre a natureza da pesquisa, seus objetivos, métodos, benefícios previstos, potenciais riscos e o incômodo que esta possa acarretar, indique o aceite à pesquisa. Para formalizar esse aceite, coloque seu nome completo, data e clique no botão: aceito participar da pesquisa. Responsabilidade do Pesquisador: Asseguro ter cumprido as exigências da resolução 466/2012 CNS/MS e complementares na elaboração do protocolo e na obtenção deste Termo de Consentimento Livre e Esclarecido. Asseguro, também, ter disponibilizado via online uma via deste documento ao participante. Informo que o estudo foi aprovado pelo CEP perante o qual o projeto foi apresentado e pela CONEP, quando pertinente. Comprometo-me a utilizar o material e os dados obtidos nesta pesquisa exclusivamente para as finalidades previstas neste documento ou conforme o consentimento dado pelo participante. ______________________________________________________Data: ____/_____/______.
Augusto Yassuo Teoi
______________________________________________________Data: ____/_____/______. Rosley Anholon
76
7.3 Carta de apresentação
Caro participante,
Agradecemos antecipadamentea sua participação nesta pesquisa. Meu nome é Augusto Yassuo
Teoi e sou pesquisador e aluno do Programa de Mestrado da Faculdade de Engenharia Mecânica da
UNICAMP e, como parte de minha dissertação, estou trabalhando com meu orientador a fim de
realizar um projeto acadêmico intitulado "Análise dos Fatores Críticos de Sucesso (FCS) na
implantação da metodologia Dimensional Management System (DMS) em indústrias do ramo metal-
mecânico”. O objetivo da pesquisa é contatar profissionais que participam ou já tenham participado
de um processo de implantação da metodologia DMS - engenheiros, projetistas, metrologistas,
acadêmicos entre outros - e avaliar o que define o sucesso no processo de implantação. Por DMS,
considera-sea aplicação sistêmica de metodologias que possibilitam o entendimento dos efeitos da
variação dimensional durante a fabricação de peças e montagem de conjuntos mecânicos.
Depois de preencher uma breve introdução - área da indústria e tempo trabalhando com o
assunto – estão listados vinte e seis fatores (dois campos para cada) onde, no primeiro campo (1),
pede-se que o participante exponha sua percepção (grau 1 a 10) a respeito da importância conceitual
do fator no processo de implantação de DMS. No segundo campo (2), pede-se que o participante
exponha sua percepção (grau 1 a 10) a respeito da aplicação desse mesmo fator nas empresas tomando
por base suas experiências práticas.
Como responsáveis pelo projeto, meu orientador Dr. Rosley Anholon e eu, entendemos que a
sua participação é voluntária e você pode optar por retirar-se do projeto a qualquer momento durante
o levantamento ou ignorar qualquer pergunta que você prefira não responder. Importante ressaltar
que a sua identidade vai ser mantidaem sigilo. Embora a pesquisa tenhafinalidade
primordialmenteacadêmica, seus resultados podem beneficiar indústrias que tenham interesse na
implantação da metodologia DMS ou outros pesquisadoresque desejem desenvolver novos modelos
nessa linha.
Ao preencher e enviar este levantamento, você estará fornecendo o seu consentimento formal
como participante da pesquisa.
Atenciosamente,
Augusto Yassuo Teoi
Orientador de pesquisa: Rosley Anholon
Faculdade de Engenharia Mecânica
Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP)
Campinas-SP, Brasil
77
7.4 Questionário Dimensional Management System (DMS)
Nº Descrição
IMPORTÂNCIA conceitual do fator para o processo de
implantação da DMS?
Percepção: (grau 1 a 10)
APLICAÇÃO do fator no processo de implantação da
DMS baseado em sua experiência prática?
Percepção: (grau 1 a 10)
1
Contar com o compromisso e apoio da
alta administração durante a
implantação
2 Adoção dos conceitos de Engenharia
Simultânea por toda a equipe
3 Identificar claramente os requisitos do
produto exigidos pelos clientes
4
Análise do custo de produção
associado à tolerância exigida pelo
mercado
5 Estratégias de Manufatura bem
definidas
6 Cronograma realístico de implantação
das atividades
7
Contar com líderes atuantes e capazes
de solucionar problemas associados à
implantação da DMS
8 Análise de risco eficaz associada às
atividades a serem desenvolvidas
9
Identificação dos fatores-chave
baseado nos requisitos funcionais do
produto
10
Proporcionar uma perfeita integração
entre os conceitos de tolerâncias
geométricas e dimensionais e os
processos de montagem dos produtos
11
Proporcionar preparação técnica nos
conceitos de engenharia dimensional e
geométrica às pessoas envolvidas no
processo de implantação
12
Alinhar e difundir entre os elos da
cadeia de fornecimento, o padrão
relacionado à engenharia dimensional
e geométrica a ser utilizado (exemplo
ISO, ASME, etc)
13
Alinhar e difundir os conceitos de
engenharia dimensional e geométrica
aos prestadores de serviços
14
Estimular o uso amplo de ferramentas
3D de simulação a fim de identificar
fatores críticos de montagem
78
Nº Descrição
IMPORTÂNCIA conceitual do fator para o processo de
implantação da DMS?
Percepção: (grau 1 a 10)
APLICAÇÃO do fator no processo de implantação da
DMS baseado em sua experiência prática?
Percepção: (grau 1 a 10)
15
Índices estatísticos acerca da
estabilidade do processo (tais como
Cp, Cpk, seis-sigma)
16
Ampla difusão das técnicas de
metrologia e de ferramentas de
inspeção
17
Adoção dos conceitos de Análise dos
Modos e Efeitos de Falhas (FMEA)
por toda a equipe
18
Canais de comunicação bem definidos
entre os envolvidos na implantação da
DMS
19
Reutilização de experiência de
fabricação advinda de projetos
anteriores
20 Integração do cliente à DMS em todas
as fases do ciclo de vida do produto
21 Proporcionar a integração entre
fornecedor e a empresa
22
Abordagem flexível frente às
mudanças necessárias de serem
realizadas durante a fase de
implantação
23
Compreender a real necessidade de
fabricar ferramental específicos (hard
tooling) para a montagem de peças
24 Adoção dos conceitos de Projeto
Robusto por toda a equipe
25 Utilização de processos padronizados
por toda equipe de implantação
26 Adoção de conceitos relacionados à
Manufatura Enxuta
