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AZ - AUTOMAÇÃO E MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL LTDA.� ELÉTRICA � ELETRÔNICA � MECÂNICA � HIDRÁULICA � PNEUMÁTICA

Bem vindos ao Treinamento sobre Conceitos Básicos de Manutenção da...

AZ PRESTAÇÃO DE SERVIÇOS DE AUTOMAÇÃO E MANUTENÇÃO INDUSTRIAL LTDA. - ME

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UM BREVE HISTÓRICO:

A Manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo na épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de Manutenção por volta do séc. XVI na Europa Central, quando foi inventado o relógio mecânico e surgiram os primeiros técnicos de manutenção e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial (Inglaterra, séc. XVIII) e firmou-se, como necessidade absoluta, na 2a. Guerra Mundial (1939-1945).

No princípio da reconstrução pós-guerra, os EUA, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão, alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da Engenharia de Manutenção.

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EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO:

PERÍODO: TIPO DE MANUTENÇÃO:

Até 1950 Manutenção Corretiva

Década de 50 Manutenção Preventiva

Década de 60 Manutenção Preditiva

Década de 70 TPM – Manutenção Produtiva Total

Década de 80 RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade

Nos últimos anos, com a intensa concorrência, a qualidade, os custos e os prazos de entregas dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso surgiram a necessidade e a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos.Essa motivação proporcionou a valorização, o reconhecimento, e também maiores investimentos no trabalho de Manutenção.

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CONCEITO DE MANUTENÇÃO:

Manutenção é o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações.

Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição, a prevenção e até mesmo o desenvolvimento de meios produtivos.

Exemplos:

Lubrificar engrenagens � Conservação;

Retificar um bloquinho � Restauração;

Troca de resistência � Substituição;

Reaperto de contatos � Prevenção;

Dispositivos montagem � Desenvolvimento.

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OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO:

OBJETIVO GERAL:

Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir: a Segurança dos operadores, a Qualidade e a Produção dos produtos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

-Prevenir prováveis falhas ou quebras das máquinas, evitando desta forma os casos de emergência.

-Realizar as intervenções corretivas da forma mais segura, rápida, objetiva e confiável possível.

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TIPOS DE MANUTENÇÃO:

M A N U T E N Ç Ã O

PROGRAMADA

PREVENTIVA

PREDITIVA

TPM

NÃO PROGRAMADA

CORRETIVA� ☺

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A MANUTENÇÃO CORRETIVA é uma manutenção não programada ou não planejada. Ela afeta a produção e, portanto, é uma manutenção não desejada.É realizada para corrigir as causas e efeitos de uma anomalia imprevista. É utilizada quando o equipamento quebra ou funciona abaixo de uma condição mínima aceitável de segurança, qualidade ou produtividade.Tem o objetivo de localizar e reparar defeitos das máquinas e equipamentos de produção.As duas técnicas utilizadas pela AZ em ações corretivas são:� OPA!´péra I. (Observe, Pense e Aja! depois Instrua.), e � Manutenção Proativa.

MANUTENÇÃO CORRETIVA:

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A MANUTENÇÃO PREVENTIVA é uma manutenção programada. Ela não afeta a produção e, portanto, é uma manutenção bastante desejada.

Seu objetivo é prevenir as falhas dos equipamentos.É uma manutenção sistemática e periódica, consiste em um conjunto de procedimentos que visa manter as máquinas em perfeito funcionamento e reduzir, ou até mesmo eliminar, a manutenção corretiva.

“É melhor prevenir do que remediar (corrigir/consertar).” (provérbio)

MANUTENÇÃO PREVENTIVA:

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A MANUTENÇÃO PREDITIVA (similar a Preventiva) é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.

Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e as condições para que esse tempo de vida útil seja bem aproveitado.

Ela permite portanto realizar a intervenção no momento ideal. Os dados são fornecidos por instrumentos sofisticados que fazem análise de: vibração, ruído, desgaste, estrutural, temperatura (termografia), alinhamento, análise física e química de óleo, ... (Comentar Custo x Benefício)

MANUTENÇÃO PREDITIVA:

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TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

A TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (é também conhecida como Manufatura Produtiva Total), foi desenvolvida no Japão em 1970. Ela é baseada no conceito: “DA MINHA MÁQUINA CUIDO EU!”.

Possui 5 pilares básicos:EFICIÊNCIA dos equipamentosMANUTENÇÃO AUTÔNOMA (operadores)PLANEJAMENTO E CONTROLE da ManutençãoTREINAMENTO (aumentar as habilidades)CICLO DE VIDA (aumentar a vida útil dos equipamentos)

Suas principais metas são:�ZERO PARADAS NÃO PLANEJADAS (AUMENTO DE PRODUÇÃO)�ZERO DEFEITOS DOS PRODUTOS (GARANTIA DE QUALIDADE)�ZERO ACIDENTES (AUMENTO DA SEGURANÇA)

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TPM – CRONOGRAMA DE IMPLANTAÇÃO:

FASE: ATIVIDADES:1a. Fase:(global)6 meses

1-Treinamento de TPM – Manutenção Produtiva Total (imediato).2-Proporcionar aos operadores as habilidades necessárias para detectar e comunicar os sintomas iniciais de problemas e irregularidades das máquinas.3-Desenvolver o senso de propriedade: “DA MINHA MÁQUINA CUIDO EU!”4-Eliminar todas as causas-raiz de defeitos e irregularidades. (Manutenção)5-Eliminar as reincidências de defeitos.

2a. Fase: (focalizado)

3 meses

1-Proporcionar aos operadores as habilidades necessárias para executar trocas, ajustes e regulagens simples das máquinas. Por exemplo: Troca de blocos, pinos e facas; Ajuste de pressão das prensas; (PREPARAÇÃO AUTÔNOMA)2-Treinamento teórico e prático + Instruções de Manutenção (Manutenção).

3a. Fase: (focalizado)

3 meses

1-Proporcionar aos operadores as habilidades necessárias para executar reparos e consertos simples. (MANUTENÇÃO AUTÔNOMA)2-Treinamento teórico e prático + Instruções de Manutenção (Manutenção).

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TEROTECNOLOGIA E RETROFITTING:

A TEROTECNOLOGIA é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em Manutenção desde a concepção (idéia) e Projeto de um equipamento, até a instalação e primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos com alta manutenabilidade (capacidade ou grau de facilidade com que um equipamento possa ter sua manutenção adequadamente executada).

O RETROFITTING é uma técnica moderna que consiste na reforma de equipamentos com atualização tecnológica. Exemplo: reformar um torno mecânico convencional transformando-o em um torno CNC é um caso de retrofitting. Com o retrofitting o equipamento melhora seu desempenho (produtividade), sua confiabilidade (qualidade dos produtos), reduz ou até mesmo elimina as quebras ou paradas...

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RCM (ou MCC) - MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

A RCM (Reability Centralized Maintenance) surgiu na indústria de aviação civil norte-americana nos anos 70 e foi levada para a indústria em geral, por John Moubray, a partir de 1987.

Uma definição formal poderia ser a seguinte: O RCM é um processo que visa determinar estratégias (operacionais, de manutenção e de reprojeto) para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que os seus usuários, proprietários e sociedade como um todo querem que ele faça no contexto operacional atual do negócio. Isto significa atender, simultânea e permanentemente, os padrões de produção exigidos quanto a qualidade, a quantidade, os custos operacionais, a segurança e ao meio ambiente.

A RCM antes de ser uma técnica visando apenas a manutenção e confiabilidade de componentes físicos, é muito mais que isso, é um processo direcionado para o estabelecimento de estratégias que conduzam a uma operação dentro dos limites de confiabilidade requeridos para uma dada planta, ou seja, dentro dos padrões de desempenho desempenho exigidos (plant performance).

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“CURVA DA BANHEIRA”:

A – Fase de Instabilidade Inicial: É causada por falhas de projeto, fabricação e erros de operação, regulagem, set-up e manutenção. É uma fase de adaptação.

B – Fase de Estabilidade: Quebras e falhas são pequenas e esporádicas. � Vida Útil do Equipamento

C – Fase de Instabilidade Final: Quebras e falhas por desgaste do equipamento. São constantes e maiores. Determina o fim da Vida Útil do equipamento.

A TPM, a Manutenção Preventiva e a Preditiva visam prolongar a vida útil do equipamento.

Reforma e Retrofitting

A B C VIDA DO EQUIPAMENTO

ÍNDICE DE QUEBRAS

NÍVEL DE QUEBRAS ACEITÁVEL