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Implantação do sistema de produção enxuta na manutenção preventiva de filatórios open-end, utilizando técnicas

do TPM julho/2015

1 ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - 9ª Edição nº 010 Vol.01/2015 julho/2015

Implantação do sistema de produção enxuta na manutenção

preventiva de filatórios open-end, utilizando técnicas do TPM

Odara Cristhian Felix Volante – [email protected]

MBA Gestão da Qualidade e Engenharia da Produção

Instituto de Pós-Graduação – IPOG

Cuiabá, MT, 05 de setembro de 2014

Resumo

O artigo apresentado trata-se de um projeto de implantação do sistema de produção enxuta

em uma fiação open-end 100% algodão utilizando técnicas do TPM e ferramentas de

resolução de problema, iniciando o projeto pelo setor de manutenção, mais especificamente

pela manutenção preventiva dos filatórios open-end, devido ao longo tempo de máquina

parada, gerando alto prejuízo na produção. O projeto se deve a necessidade da empresa em

se diferenciar no mercado têxtil, que está cada vez mais competitivo, principalmente pelos

países asiáticos, e desta forma a empresa busca formas de reduzir custos, aumentar a

produtividade e melhorar a qualidade continuamente. O presente artigo tem como objetivo

implantar o sistema de produção enxuta, utilizando técnicas do TPM, para reduzir o tempo

da manutenção preventiva dos filatório open-end, ou seja, de máquina parada, através da

padronização das atividades e de pessoas, qualificação dos colaboradores de chão de

fábrica, assim dando a eles mais autonomia e otimizando o processo. Foram feitas análises

de tempos e métodos das manutenções para definir qual seria o melhor procedimento a se

adotar, utilizou o diagrama de causa e efeito para resolver os problemas que foram

apresentados em reuniões de brainstorming, e com isso montados um plano de ação

(5W1H).Com os resultados encontrados foi possível provar a viabilidade do projeto,

mostrando que através de organização e padronização é possível obter melhoras

significativas no processo produtivo, e sem altos investimentos.

Palavras chaves: Produção Enxuta. TPM. Manutenção preventiva.Padronização.

1. Introdução

Atualmente as organizações são impactadas diretamente pela acirrada competição

mercadológicas. A fim de manterem e alcançarem maiores vantagens competitivas, as

empresas buscam implementar sistemas que visam reduzir custos e propiciar maior satisfação

das necessidades de seus clientes.

mailto:[email protected]


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O setor têxtil tem sofrido com os efeitos da globalização do mercado, principalmente com os

países asiáticos, que possuem produtos com preços bem abaixo do mercado brasileiro. As

empresas brasileiras precisam procurar formas de melhorar seu desempenho, reduzindo

desperdícios, consequentemente reduzindo custos, aumentando a produtividade e melhorando

a qualidade.

Na busca em atender esses requisitos, as empresas estabelecem novos processos de

estruturação, tanto de maneira externa, tratando da relação com os clientes e os fornecedores,

quanto internamente, no que diz respeito às suas práticas de gestão, principalmente nas suas

linhas de produção, que são um dos principais fatores que compõem os custos dos produtos.

Um dos sistemas produtivos que mais tem se destacado atualmente entre as grandes indústrias

é a Produção Enxuta (PE), devido à busca constante nestas organizações por alinhar as novas

tecnologias de produção com práticas como Qualidade Total e o Just in Time (DUARTE et

al., 2011).

O artigo apresentado trata-se da adoção e implementação do sistema de produção enxuta em

uma indústria têxtil, mas especificamente em uma fiação open-end 100% algodão. O projeto

iniciará pelo setor de manutenção, na manutenção preventiva dos filatórios open-end,

posteriormente, se estenderá ao restante da indústria. O trabalho iniciou pelo setor de

manutenção devido ao grande tempo que as máquinas estavam ficando paradas, gerando

grandes desperdícios de produção.

A empresa onde é realizado o projeto possui o programa 5S implantado, que será um ponto

positivo na implantação da Produção Enxuta que facilitará na organização e padronização das

atividades. O projeto utiliza conceitos da PE, técnicas da TPM (Total Productive

Maintenance) – Manutenção Produtiva Total, análise de tempos e métodos, ferramentas de

resolução de problemas, como diagrama de causa e efeito, brainstorming e plano de ação

(5W1H).

O sistema de Produção Enxuta tem como objetivo eliminar todas as atividades que não

agregam valor ao produto final se destaca por ser uma alternativa para enfrentar a

concorrência.

Estudos realizados por Womack et al. (1992), Ohno (1997) e Liker (2005) mostram que um

dos maiores benefícios da produção enxuta para o aumento da produtividade das empresas

sem aumentar-se o investimento em novos recursos é a padronização da rotina e das

atividades em um ambiente de trabalho. Segundo Perin (2005), o processo quando

padronizado pode alcançar altos níveis de qualidade e de produtividade uma vez que o

resultado final é a obtenção de reprodução sistemática de uma “melhor prática” para a

atividade. A padronização assegura que cada operador no processo produtivo saiba o que

fazer, como fazer e quando fazer.

A produção enxuta (essa expressão foi definida pelo pesquisador do IMVP1 John

Krafick) é “enxuta” por utilizar menores quantidades de tudo em comparação com a

produção em massa: metade do esforço dos operários na fábrica, metade do esforço

para a fabricação, metade do investimento em ferramentas, metade das horas de


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planejamento para desenvolver novos produtos em metade do tempo. (WOMACK et

al. 1992).

Com isso, nos parece necessário investigar qual o melhor método de se realizar um

procedimento de padronização do trabalho, uma vez que hoje a teoria da produção enxuta

assume que o objetivo das empresas deve deixar de ser a ideia de se fazer a mesma quantidade

de produtos com menos recursos, incluindo aqui todos os recursos fabris como matérias

primas, máquinas e pessoas, e evoluir para um ideal de se fazer muito mais com a mesma

quantidade.

2. Produção Enxuta

Womack et al. (1992) resumem produção enxuta, em produção de grande variedade de

produtos, caracterizada por um curto lead time, alto nível de qualidade e eficiente uso dos

recursos, com a participação de toda a empresa, desde a alta direção até os operadores de chão

de fábrica, que passam a ter maior autonomia, e colaboração dos fornecedores,

principalmente, no desenvolvimento de produtos.

Shingo (1989) a define como “um sistema de absoluta eliminação de desperdícios”,

destacando os princípios apresentados a seguir:

i. Redução de custos através da eliminação de desperdícios - qualquer atividade que não

agrega valor ao produto final é considerada desperdício;

Ohno (1997) classifica os sete principais desperdícios em superprodução, espera, transporte,

excesso de processamento, estoques, movimentação e fabricação de peças e produtos

defeituosos, mais tarde adicionou o oitavo desperdício em pessoas subutilizadas. Shingo

(1989) destaca que essa redução de custos permite um aumento do lucro, que é fruto da

subtração do preço de venda, determinado pelo mercado, e seu custo de produção.

O estoque é um dos desperdícios mais críticos já que, ainda, escondem problemas dentro da

organização. Para sua diminuição, Åhlström (1998) sugere reduzir setup, usar manutenções

preventivas para aumentar a disponibilidade das máquinas e alteração de layout.

A eliminação dos estoques culminou no nascimento do conceito do Just in Time, que também

é um dos princípios segundo Shingo (1989).

ii. Just in Time (JIT) – suprimento com os itens certos, nas quantidades exatas e no

tempo certo.

iii. Produção puxada – liberação da produção somente com a confirmação do pedido do

cliente;

iv. Redução dos tempos de setup/changeover - tempos curtos para a preparação da linha,

quando da troca de produção, constitui um pré-requisito para a concretização da

produção puxada que é caracterizada pela alta diversidade e baixo volume;


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v. Eliminação de quebras e defeitos – prevenção de problemas em todo o processo;

vi. Nivelamento da produção – balanceamento entre o volume de trabalho a ser executado

com a capacidade (máquina/mão de obra) disponível;

vii. Automação - transferir a maioria das funções mentais do homem para as máquinas,

tornando-as capazes de detectar quaisquer anormalidades na produção.

Åhlström (1998) complementa a definição de Produção Enxuta com os princípios

apresentados a seguir:

i. Equipes multifuncionais

Os funcionários são divididos em equipes de trabalho, geralmente organizados em células de

manufatura, onde são responsáveis pela execução de todas as tarefas na fabricação das peças

daquele posto de trabalho. Também, realizam atividades indiretas como controle de qualidade

e gestão dos materias. Para isso, recebem vários tipos de treinamentos, transformando-se em

trabalhadores multifuncionais.

ii. Autonomia aos trabalhadores

Há a concessão de uma maior autonomia para os trabalhadores do chão de fábrica. Além de

reduzir os níveis de hierarquia numa organização, agilizam o processo de tomada de decisão.

iii. Líderes de equipe

A passagem de responsabilidades às equipes de trabalho multifuncionais deve ser feita através

dos líderes. Eles têm a função de conselheiros, motivadores e suporte.

iv. Sistemas de informação vertical

O fluxo de informação deve ser simples e confiável, disponibilizando-a rapidamente aos

usuários para um rápido retorno e ações corretivas.

v. Melhoria contínua

O último princípio prega a busca constante da perfeição, ou seja, aperfeiçoamento tanto do

processo como produtos através da aplicação de técnicas de resolução de problemas.

3. Manutenção

Atualmente, tem crescido bastante a preocupação com o sistema de manutenção das

empresas. Isso pode estar acontecendo pela conscientização do seu relevante impacto no

processo produtivo.

Segundo Ohno (1997), o valor do equipamento deve ser determinado pelo seu poder de

ganho, ou seja, pelo seu rendimento e não pelo tempo de uso ou idade. Assim, ressalta a

importância de uma eficiente manutenção.


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Existem diferentes estratégias para o gerenciamento da manutenção. Tradicionalmente, as

empresas trabalhavam com a manutenção reativa, ou seja, conserto dos equipamentos apenas

quando paravam de funcionar. Atualmente, tem sido comumente empregada a estratégia

proativa, incluindo a manutenção preventiva e preditiva que previnem defeitos antes mesmo

de ocorrerem (SWANSON, 2001).

As estratégias de manutenção existentes são:

3.1.Manutenção Corretiva

Também denominada de manutenção reativa, ela é realizada somente quando o defeito ocorre.

Chand e Shirvani (2000) destacam as seguintes desvantagens na sua adoção: paradas

inesperadas dos equipamentos com possibilidades de defeitos secundários, nenhum controle

das falhas para prevenção de futuros riscos e perda de produtividade com as taxas de esperas

para reparo.

3.2.Manutenção Preventiva

Segundo Nakajima (1989), esse tipo de manutenção baseia-se no tempo de uso, ou seja, em

intervalos fixos de tempo. Para Swanson (2001), esse tipo de manutenção possui a vantagem

de reduzir a probabilidade de defeito e aumentar o ciclo de vida dos equipamentos. Por outro

lado, tem a desvantagem de ter que interromper a produção em intervalos programados para a

execução dessa atividade.

3.3.Manutenção Preditiva

É a manutenção centrada na performance e no desempenho (Nakajima, 1989).

Semelhantemente à preventiva, reduz a probabilidade de defeitos. Porém, ao invés de ser

executada em intervalos fixos de tempo, são feitas somente quando a necessidade é iminente.

4. Manutenção Produtiva Total (TPM)

Como afirmam Yoshikazen (2002) e Takahashi e Osada (2000), a TPM – Total Productive

Maintenance ou Manutenção Produtiva Total surgiu no Japão, por volta de 1971, através do

aperfeiçoamento de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção,

prevenção da manutenção e engenharia de confiabilidade, visando à falha zero e quebra zero

dos equipamentos, paralelamente com o defeito zero nos produtos e perda zero no processo.

Takahashi e Osada (2000) definiram a TPM a partir de cinco objetivos básicos:

Maximização da plena utilização dos equipamentos;

Desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve como importância toda a

vida útil do equipamento;

Envolver todos os departamentos, planejamento, projeto, utilização e manutenção, na

implantação da TPM;

Envolver todos os empregados partindo da alta administração até os operadores do

chão-de-fábrica;


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Tornar a TPM uma metodologia visando à motivação da alta administração, por meio

do desenvolvimento de trabalhos autônomos de melhorias em compactos grupos.

Nakajima (1989) e Ribeiro (2001) afirmam que a TPM é compreendida por oito pilares que

sustentam a metodologia. São eles:

manutenção autônoma, baseado em treinamento prático e teórico aos operadores,

buscando o trabalho em equipe voltado à melhoria das rotinas de produção e

manutenção;

manutenção planejada, voltada à rotina de manutenções embasadas no tempo ou

condição da máquina, procurando a melhoria contínua da disponibilidade e

confiabilidade, além da redução de custos de manutenção;

educação e treinamento, abalizado em treinamentos técnicos e comportamentais para

flexibilidade, autonomia das equipes de trabalho e liderança;

melhoria específica, focada na eliminação dos defeitos crônicos dos equipamentos;

controle inicial, estabelecendo conceitos de melhorias afins de que os equipamentos

sejam construídos com alta confiabilidade e manutenabilidade;

manutenção da qualidade, interligando a confiabilidade à qualidade do produto e

atendimento à demanda;

áreas administrativas, elaborando conceitos de organização e eliminação de

desperdícios nos escritórios e serviços administrativos, que também interferem na

eficiência produtiva;

segurança, higiene e meio ambiente, focando a integridade física dos colaboradores,

reduzindo riscos de segurança e meio ambiente.

A manutenção produtiva total propõe a integração das atividades do departamento de

manutenção e produção, ao contrário do tradicional onde são tratadas de forma independente.

(NAKAJIMA, 1989)

5. Tempos e Métodos - Cronoánalise

Segundo Furlani (2014) o estudo de tempos e métodos pode ser definido como um estudo de

sistema que possui pontos identificáveis de entrada – transformação – saída, estabelecendo

padrões que facilitam as tomadas de decisões. Assim, pode-se favorecer o incremento da

produtividade e prover-se de informações de tempos com o objetivo de analisar e decidir

sobre qual o melhor método a ser utilizado nos trabalhos de produção.

O estudo de tempos e movimentos é um instrumento básico, o qual possui os seguintes

objetivos: eliminação do desperdício de esforço humano, adaptação dos operários à tarefa,

treinamento dos operários, especialização do operário e estabelecimento de normas de

execução do trabalho.

Conforme Barnes (1977), para o desenvolvimento do método preferido, algumas etapas são

seguidas:


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a) Definição e formulação do problema: Processo a ser estudado;

b) Análise do problema: Descrição do método atual com suas respectivas especificações e

restrições;

c) Avaliação do método atual: Ao encontrar soluções possíveis, deve-se realizar uma

avaliação para determinação de uma sequência de operações e procedimentos que mais se

aproximem da solução ideal;

d) Padronização do melhor método encontrado: Devem-se conservar fatores e condições de

trabalho, tais como, conjunto de movimentos do operador, dimensões, forma e qualidade do

material, ferramentas e dispositivos, após serem padronizados. Para se preservar os padrões

deve ser feito um registro do método padronizado da operação, fornecendo descrição

detalhada da operação que foi analisada. A determinação do tempo-padrão poderá ser usado

no planejamento e programação de estimativa de custos da mão-de-obra, poderá servir como

base para o plano de incentivos salariais e também para a área de planejamento e controle da

produção.

e) Treinamento dos operadores: Para a eficiência do método de trabalho é necessário que o

operador execute a operação da maneira pré-estabelecida. O treinamento é dado por pessoas

habilitadas, e algumas ferramentas como folhas de processo, gráficos, modelos e filmes

podem auxiliá-las durante este processo.

Segundo Barnes (1977), os equipamentos necessários à execução de um estudo de tempos

consistem em: um cronômetro; uma filmadora; uma prancheta para, e uma folha de

observações ou cronometragem (usada para o registro dos tempos, descrição da operação,

nome do operador, especificações do material e ferramentas, data e local do estudo).

6. Padronização

Na prática pode-se dizer que o processo de padronização se inicia na definição de um

problema. Coleta-se os dados relativos a onde ele poderia estar, escolhe uma atividade

específica de melhoria e então coleta dados sobre o que exatamente está errado. Planeja-se

uma solução e então coleta dados para ter certeza de que funciona, e então padroniza a nova

solução. A aplicação desta metodologia, conhecida como melhoria proativa, enfatiza as

“poucas e vitais” questões que terão maior impacto no negócio se forem aperfeiçoadas.

(SHIBA ET AL, 1997).

Na produção enxuta, estas questões “poucas e vitais” são consideradas os desperdícios.

Segundo Womack at al. (1992), a produção enxuta busca a perfeição, como o seu princípio

fundamental, sendo que eles entendem que as empresas devem buscar a perfeição por meio de

infinitas etapas. Fica claro, com a utilização do termo infinitas, de que se deve entender que

este processo não é pontual e tem uma visão de longo prazo. Logo, toda melhoria pode ser

refinada ainda mais. Assim, perfeição se dá quando um processo fornece puro valor,


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conforme definido pelo cliente, sem qualquer tipo de desperdício. Contudo, podemos nos

perder se a primeira melhoria não for padronizada antes de partirmos para a próxima.

7. Método Adotado

A metodologia adotada para o desenvolvimento do trabalho foi Pesquisa-Ação, que engloba a

participação dos pesquisadores juntamente com as pessoas envolvidas no processo a ser

estudado. As decisões tomadas são implementadas e analisadas ao longo da execução desse,

além disso, os pesquisadores são agentes externos que agem como facilitadores de ação e

reflexão dentro de uma organização.

Pesquisa-Ação é um tipo de pesquisa social com base empírica que é concebida e

realizada em estreita associação com uma ação ou com a resolução de um problema

coletivo e no qual os pesquisadores e os participantes representativos da situação ou

do problema estão envolvidos de modo cooperativo ou participativo. (THIOLLENT,

1998)

Heale (2003) considera cinco diferentes etapas na aplicação da Pesquisa-Ação: detecção do

problema, planejamento das ações, execução das atividades, análise dos resultados e reflexão

e reformulação da teoria. Afirma ainda, que cada etapa é um ciclo, similarmente ao ciclo de

aprendizado reflexivo, onde ocorre a ação direta seguida da reflexão crítica, avaliação e

síntese antes da inclusão de mais alterações.

A pesquisa-ação foi realizada em uma fiação open-end 100 % algodão, localizada no estado

do Mato Grosso, unidade de uma tradicional cooperativa do estado. Que tem como objetivo

implantar o sistema de produção enxuta em toda sua unidade, para reduzir desperdícios,

reduzir tempo de máquina parada, qualificar as equipes de trabalho, melhorar fluxo de

informação, etc.

O projeto de implantação iniciou-se pelo setor de manutenção, mas especificamente na

manutenção preventiva de filatório, que será nosso objeto de estudo, onde foi utilizado

técnicas do TPM, padronização das atividades, e ferramentas de resolução de problemas,

como diagrama de Ishikawa, brainstorming e 5W1H. Inicialmente foram levantados dados,

através de uma analise de tempos e métodos, e com os dados obtidos foi realizado o projeto.

8. Desenvolvimento

O projeto de implantação do sistema de produção enxuta partiu da alta gerência, que é

fundamental para execução e sucesso do projeto, pois tem o apoio incondicional. A partir de

então foi convocado em uma reunião lideres de todos os setores da indústria, sendo da

produção, qualidade, mecânica, elétrica, compras e planejamento. Na reunião foi passado o

objetivo, definido a equipe responsável e o líder do projeto, e foi decidido que iria iniciar pelo

setor de manutenção, devido aos longos tempos que estava sendo levado nas manutenções

preventivas e Setups, iniciando o trabalho pela manutenção preventiva dos filatórios que

estava durando cerca de 14 horas de máquina parada, ou seja, das 03h00min ás 17h00min,

gerando muito prejuízo para empresa.


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O projeto foi dividido da seguinte forma:

Definição do Problema: Com a necessidade de cada vez mais reduzir custo, melhorar a

produtividade e a qualidade do produto, viu-se a necessidade de implantar um sistema de

produção que visasse tudo isso, e chegou à conclusão que o melhor seria o sistema de

produção enxuta, já definido anteriormente. Devido ao longo tempo de duração da

manutenção preventiva, enxergou-se a oportunidade de iniciar o projeto de implantação, com

o objetivo de reduzir o tempo de máquina parada, eliminando todos os desperdícios durante o

processo.

Definição do Líder do projeto: O líder foi indicado pela gerência por ser um formador de

opinião e ter bastante conhecimento técnico de todo o processo.

Divulgação: Foi realizado uma reunião com todos os mecânicos e pessoas envolvidas nas

manutenções, apresentando o projeto, explicando o que é produção enxuta, os benefícios de

aplicar o sistema na rotina de trabalho, como seria feito no setor de manutenção, o que cada

um precisaria fazer, deixando bem claro que o objetivo não era mostrar erros e sim buscar

melhorias, e que todos eram peças fundamentais para o sucesso do projeto.

Descrição do procedimento: O líder do projeto juntamente com o responsável do setor,

descreveram todo o procedimento de como deve ser a manutenção, com o objetivo de

comparar a forma que estava sendo feito na prática e facilitar na visualização de possíveis

melhorias.

1ª Analise de tempos e métodos: Acompanhamento de todo processo de manutenção, desde a

preparação da máquina até a liberação da mesma, levantando o tempo de cada atividade, o

que não estava no procedimento, o numero de colaboradores, os turnos envolvidos, os pontos

que precisavam ser melhorados, como desperdícios, movimentação desnecessária, falta de

padronização, desorganização, e também identificação das atividades que poderiam ser feitas

com a máquina parada (setup interno em externo), etc.

Brainstorming: A partir da 1ª analise foi feito um diagrama de causa e efeito com todos os

problemas apresentados, e reunidos com toda equipe responsável, para juntos solucionar os

problemas apresentados, onde cada pessoa sugeria uma ou mais ação para cada problema, a

assim elaborando o plano de ação (5W1H).


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Figura 01: Diagrama de Causa e Efeito

Fonte: VOLANTE, (2014)

Plano de Ação (5W1H): Foi dividido o plano de ação entre os responsáveis do projeto, as

primeiras ações tomadas foram:

1. Criar um procedimento padrão para manutenção preventiva dos filatórios, através da

Instrução de Trabalho: Através das analises de tempos e métodos foi definido o

procedimento mais adequado, levando em consideração, o tempo e a qualidade das

atividades;

2. Padronizar a equipe de manutenção: Por ser uma máquina grande, exige um numero

grande de pessoas para estarem executando a manutenção, com isso além dos

mecânicos, pessoas de outros setores ajudam. Antes de padronizar, cada dia de

manutenção era um grupo diferente de pessoas, prejudicando na eficiência da

manutenção;


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3. Divulgar a equipe de manutenção para todos os setores: com o objetivo de não

escalarem essas pessoas para outras atividades em dia de manutenção;

4. Definir a atividade de cada membro da equipe: para equilibrar a quantidade de pessoas

por atividade, com objetivo de não sobrecarregar ninguém e para que cada um saiba o

que terá que fazer, dando maior autonomia ao colaborador;

5. Realizar treinamentos com todos os membros da equipe;

6. Definir tempo para cada atividade: através das analises de tempo e método com o

objetivo de se ter uma meta;

7. Definir um líder da manutenção;

8. Reunião com a equipe no inicio do turno: com o objetivo de passar qualquer

eventualidade que não esteja no procedimento;

9. Definir mecânico responsável para atendimento à produção: devido todos os

mecânicos estarem envolvidos na manutenção, ocorria de sair mais de um mecânico

para atender a produção, atrasando o processo;

10. Treinar o encarregado do turno e mais um colaborador polivalente para estar

auxiliando a produção nas ocorrências simples do turno: com objetivo de diminuir as

saídas do mecânico responsável da manutenção;

Analises de Tempos e métodos: Foram feitas mais três analises para acompanhar o

desenvolvimento do projeto, em cada analise se observou grandes melhoras, na quarta e

última analise todo o plano de ação já havia sido realizado e obteve uma melhora

significativa. Segue abaixo tabela comparativa das análises antes da Produção Enxuta (PE) e

depois.

Tabela 01: Comparativo Análises Tempos e Métodos

1ª Análise (Antes PE) 4ª Analise (Depois PE)

Horário - máquina

desligada

03:44 03:08

Horário - máquina ligada 18:20 11:20

Tempo Parada 14:36 08:12

Perca de Produção (Kg) -

Ne 16/1 T (Fio médio)

2184,20 Kg 1226,70 Kg

Perca de

Faturamento/manutenção

R$ 17.582,81 R$ 9.874,94

Perca de Faturamento

/Ano

R$ 562.650,00 R$ 315.998,00

OBS: Considerando 93% de Eficiência. Fonte: VOLANTE, (06/2014)

9. Conclusão

Com a aplicação do projeto foi possível otimizar a manutenção preventiva dos filatórios,

beneficiando todos os setores da fiação, principalmente a manutenção e a produção, a


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manutenção tem como vantagem uma equipe melhor treinada e organizada, podendo realizar

maior numero de atividades em dia de manutenção, e para a produção teve um aumento

significativo na eficiência produtiva, com a redução do tempo de máquina parada. Assim,

obtivemos um ganho quantitativo, reduzindo de 14 horas para 08 horas o tempo da

manutenção, e um ganho em faturamento de aproximadamente R$7.700,00 por manutenção,

afirmando a viabilidade do projeto.

A implementação do Sistema de produção enxuta, utilizando técnicas do TPM, mais o

programa 5S que já estava implantado na empresa, possibilitou reduções significativas no

tempo médio das manutenções preventivas dos filatórios, e esses resultados foram alçados por

meio da organização e padronização do processo, sem grandes investimentos e com retorno

significativo para empresa.

Todo o desenvolvimento do projeto só foi possível acontecer com a participação direta e real

de todos os responsáveis pela supervisão e coordenação, na busca desse objetivo, apoiando

incontestavelmente todas as ações necessárias para se chegar a um processo de excelência

operacional na manutenção de filatórios open-end, onde as pessoas envolvidas para executar

os procedimentos, tanto mecânicos como auxiliares de produção, devem estar tão

comprometidas com as metas e resultados como se fossem os próprios diretores/acionistas da

empresa, isso tudo com o comprometimento da alta gerência que é fundamental para a busca

constante de motivação da equipe.

Mesmo com o comprometimento total da alta gerência, no inicio do projeto houve situações

de conflito entre setores, principalmente entre produção e manutenção. Mas conforme eram

realizadas as ações de melhorias, e a alta gerência sempre junto, e o líder do projeto

mostrando os benefícios em cada ação, foram aceitando e participando efetivamente do

projeto.

De forma geral, pelas teorias e práticas apresentadas neste trabalho, a adoção de um sistema

de produção enxuta, possibilita uma produção mais estável, aumento da produtividade, equipe

mais motivada e redução de custos, que são elementos fundamentais para uma empresa ser

mais competitiva no mercado de hoje.

O sistema Produção Enxuta é um trabalho diário, que exige dedicação, comprometimento e

disciplina de todos os envolvidos, ainda há muito trabalho a ser feito, a primeira etapa já foi

concluída, agora é monitorar e em cada oportunidade estar melhorando, buscando sempre a

melhoria continua.

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