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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS
CÂMPUS SÃO LUÍS DE MONTES BELOS
CURSO DE ZOOTECNIA
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO DE RAÇÕES
Acadêmica: Micherlley Gomes de Oliveira
Orientador Prof. Esp.: Danilo Augusto Tomazello
São Luís de Montes Belos Junho de 2015
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MICHERLLEY GOMES DE OLIVEIRA
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO DE RAÇÕES
Monografia apresentada ao Curso de Zootecnia do Câmpus São Luís de Montes Belos, Universidade Estadual de Goiás, para obtenção do grau em Bacharel em Zootecnia.
São Luís de Montes Belos Junho de 2015
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DEDICATÓRIA
Á Deus, pela vida e por colocar no meu caminho pessoas especiais como:
meus pais, Neide Valeriano de Oliveira Gomes e Wellington Ferreira Gomes, meu
irmão Renan Gomes de Oliveira, meu namorado Vanderlei Lourenço Fernandes
Filho e a todos os meus familiares e amigos que me apoiaram nos momentos que
precisei.
v
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, por todo amor, paciência e dedicação durante essa trajetória. Pelo trabalho despendido para minha formação.
Ao meu irmão, pela amizade e companheirismo de sempre. Ao meu namorado pelos momentos de felicidade, e pelo apoio nas horas
difíceis, e por me fazer acreditar que tudo é possível.
Ao meu supervisor de estágio Matheus de Paula Machado Silva pelas sugestões e por transmitir-me seus conhecimentos. Ao meu orientador Danilo Augusto Tomazello, pelos ensinamentos proporcionados durante a produção desta monografia e pela receptividade quando precisei de orientações. Sem dúvida, um grande profissional. Aos melhores amigos da 21° turma, Raiany Soares, André Divino e Juliano Silva. Pelas noites que passamos acordados estudando e comemorando nossas vitórias. Apesar das brigas, sempre ficávamos de bem. Por me dizerem uma palavra amiga quando precisei. Aos meus amigos da faculdade que simplificaram meu trabalho me fazendo sorrir e pelos grandes momentos vividos juntos: Bruna Cristhina, Cairo Cesar, Fernanda Rita, Iago Almeida, Lyon Barone (In memória), Kaio Oliveira, Normando Oliveira, Thiago Ferreira, Thaynara Raimundo, Victor Federico e Ulisses Gabriel. Aos professores e amigos Alessandro Jose, Bruna Paula, Clarice Backes, Diogo Alves, Klayto Jose, Rafael Alves, Renato Tangari e Rodrigo Zaiden, pela amizade durante toda a faculdade e pelas doutrinas passadas. A todos os demais professores do curso de Zootecnia da Universidade Estadual de Goiás, pela contribuição ímpar em minha formação acadêmica durante estes cinco anos de curso. A Cooperativa Mista Agroindustrial de Palminópolis (COOMAP), por dar-me a oportunidade de realizar o estágio curricular em sua fábrica de ração e sal mineral.
vi
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURA........................................................................ viii
LISTA DE ABREVIATURAS.......................................................... ix
RESUMO....................................................................................... x
ABSTRACT................................................................................... xi
1. INTRODUÇÃO.............................................................................. 1
2. REVISÃO DA LITERATURA......................................................... 3
2.1. Produção da Indústria de Alimentação Animal no Brasil............. 3
2.2. Legislação Aplicada a Indústria de Rações.................................. 4
2.2.1. Boas práticas de fabricação (BPF)................................................ 4
2.3. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)........ 6
2.4. Procedimento Operacional Padronizado (POP)............................ 7
2.4.1. Higienização das instalações, equipamentos e utensílios........... 8
2.4.2. Controle da potabilidade da água................................................. 8
2.4.3. Higiene e saúde dos manipuladores............................................. 9
2.4.4. Manejo dos resíduos..................................................................... 10
2.4.5. Manutenção preventiva e calibração de equipamentos................ 10
2.4.6. Controle integrado de vetores e pragas urbanas.......................... 11
2.4.7. Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens........... 11
2.4.8. Programa de recolhimento de alimento (RECALL)....................... 12
2.5. Programa 5S................................................................................. 13
2.6. Qualidade do Produto Final........................................................... 14
3. ATIVIDADES REALIZADAS DURANTE O ESTÁGIO................... 16
3.1. Caracterização da Empresa.......................................................... 16
3.2. AtividadesEspecificas................................................................... 17
3.3. Acompanhamento do Funcionamento da Fábrica de Ração........ 17
3.4. Qualificação de Fornecedores e Controle de Qualidade das
Matérias-primas, Ingredientes e Embalagens...............................
18
3.5. Inspeção........................................................................................ 18
3.6. Armazenamento............................................................................ 19
3.7. Elaboração e Adequação da Fábrica ao Manual de Boas
Práticas de Fabricação (BPF).......................................................
20
vii
3.8. Controle de Qualidade das Matérias-primas................................. 22
3.8.1. Determinação da umidade dos grãos........................................... 22
3.9. Controle de Qualidade dos Produtos Acabados........................... 24
3.10. Higienização de Equipamentos, Instalações e Utensílios............. 25
3.11. Higiene e Saúde Pessoal.............................................................. 26
3.12. Prevenção da Contaminação Cruzada......................................... 26
3.13. Controle Integrado de Pragas....................................................... 26
4. CONSIDERAÇÕES FINAIS.......................................................... 27
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS.............................................. 28
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Cooperativa Mista Agroindustrial de Palminópolis.......................... 16
Figura 2. Caminhão com matéria-prima e preenchimento do formulário de
avalição do manual de BPF da cooperativa....................................
19
Figura 3. Armazenamento de rações para bezerros sobre estrados na respectiva fábrica............................................................................
20
Figura 4. Adequação da fábrica as BPF......................................................... 21
Figura 5. Funcionários utilizando os EPI´s..................................................... 22
Figura 6. Medidor de umidade Gehaka G650................................................ 23
Figura 7. Amostra de matéria-prima do grão de milho identificado com o
nome do fornecedor, motorista, tipo de grão, umidade, data e o
responsável pela coleta...................................................................
24
Figura 8. Amostra do lote de ração para bezerros......................................... 25
Figura 9. Controle de roedores da fábrica...................................................... 27
ix
LISTA DE ABREVIATURAS
AGRODEFESA - Agência Goiana de Defesa Agropecuária
ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
BPF - Boas práticas de fabricação
CEP - Código de Endereçamento Postal
COOMAP - Cooperativa Mista Agroindustrial de Palminópolis
Cm – Centímetros
CNPJ - Cadastro Nacional da Pessoa Jurídica
EPI - Equipamento de Proteção Individual
G - Gramas
GO – Goiás
Hg – Mercúrio
Km – Quilômetro
MAPA - Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento
N° - Número
Pb - Chumbo
POP - Procedimento Operacionais Padrão
RECALL - Programa de recolhimento de alimentos
R$ - Reais
SINDIRAÇÕES - Sindicato Nacional dos Fabricantes de Rações
SNA - Sociedade Nacional de Agricultura
% - Por cento
5s – Seire, Seiton, Seisou, Seiketsu e Shitsuke
x
RESUMO
O controle de qualidade nos últimos anos passou a ser essencial para as empresas dos mais variados ramos do setor produtivo. Tornou-se fundamental a implantação de sistemas de gestão de qualidade em função das exigências da legislação e das constantes mudanças do mercado consumidor. As boas práticas de fabricação (BPF) são essenciais na garantia de qualidade, destacando-se como elementos importantíssimos na produção de alimentos seguros. Diante do exposto, objetivou-se com o presente trabalho, a implantação das BPF em uma fábrica de rações e suplementos minerais visando à melhoria do processo de fabricação dos produtos. O Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA) através da Instrução Normativa número 4 de 23 de fevereiro de 2007, aprovou o regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal e o roteiro de inspeção, sugerindo também os procedimentos operacionais padrão (POP) a fim de facilitar e padronizar a montagem do manual de BPF e para estes procedimentos, sugere-se a adoção de registros, programas de monitoramento, ações corretivas e aplicação constante de check-lists, tais como: higiene e saúde dos manipuladores; seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; manutenção preventiva e calibração de equipamentos; higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; controle integrado de vetores e pragas urbanas; controle da potabilidade da água; programa de recolhimento de alimentos (RECALL) e manejo dos resíduos, com o intuito de ter princípios e regras que conduzem ao correto manuseio de alimentos, envolvendo desde a matéria-prima até o produto acabado. Complementando as BPF temos programa de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) que é uma importante ferramenta, devido à sua abrangência, exigindo ações simultâneas e procedimentos interdependentes, a sua aplicação considera uma sequência lógica dos princípios e das etapas básicas da fabricação da ração. Por meio da aplicação das BPF é possível melhorar as condições de trabalho dos manipuladores, assim como o próprio bem-estar dos mesmos e ter uma melhora significativa no processo de trabalho. Sendo assim, o esforço e a conscientização para que os trabalhadores das empresas pratiquem as BPF, se torna um ponto primordial para garantir produtos confiáveis, de qualidade reconhecida e que consequentemente possam garantir a sobrevivência da empresa no mercado que está cada vez mais competitivo. Com o estágio foi possível adquirir conhecimentos práticos a cerca do processo de fabricação de rações e suplementos minerais e também sobre a aplicação das BPF neste processo. PALAVRAS-CHAVE: animal, controle, fábrica, qualidade, procedimento operacional padrão.
xi
ABSTRACT
Quality control in recent years has become essential for companies of different branches of the productive sector. It became fundamental the implementation of quality management systems according to the requirements of legislation and ever-changing consumer market. The good manufacturing practices (GMP) are essential in quality assurance, standing out as important elements in the production of safe food. Given the above, the aim of the present work, the implementation of GMP in a factory feed and mineral supplements aimed at improving the product manufacturing process. The Ministry of Agriculture Livestock and Supply (MAPA) through Normative Instruction No. 4 of February 23, 2007, approved the technical regulation on sanitary conditions and GMP for manufacturers establishments intended for animal feed and the inspection checklist also suggesting the standard operating procedures (SOP) in order to facilitate and standardize the installation of the GMP guide and these procedures, it is suggested to adoption records, monitoring programs, corrective actions and constant application of checklists, such such as health and hygiene of food handlers; selection of raw materials, ingredients and packaging; preventive maintenance and calibration of equipment; hygiene facilities, equipment, furniture and fixtures; integrated vector management and urban pests; control of drinking water quality; food collection program (RECALL) and waste management, in order to have principles and rules that lead to the proper handling of food, ranging from raw material to finished product. Complementing GMP have analysis program of hazards and critical control points (HACCP) which is an important tool, because of its scope, requiring simultaneous actions and interdependent procedures, their application considers a logical sequence of the principles and basic manufacturing steps the feed. Through the application of GMP can improve the handlers working conditions, as well as of the same well-being and have a significant improvement in the work process. Thus, the effort and awareness for the employees of the companies practice GMP, becomes a key point to ensure reliable products of recognized quality and therefore can ensure the survival of the company in the market that is increasingly competitive. Across the stage it was possible to gain practical knowledge about the feed manufacturing process and mineral supplements and also on the implementation of GMP in this process. KEYWORDS: animal, control, factory, quality, standard operating procedure.
1 INTRODUÇÃO
O conceito de qualidade nos últimos anos foi amplamente difundido, neste
sentido passou a representar para as empresas dos mais variados setores
produtivos a satisfação de seus clientes. Alcançada por meio da prestação de
serviços, qualidade do atendimento e do produto que concentra em si a maior
parte de sua imagem perante os consumidores.
Segundo Oliveira (2014), houve uma crescente preocupação por parte do
consumidor a respeito da saúde e qualidade dos alimentos, sendo de extrema
importância a aplicação de um controle de qualidade eficaz em todo o processo
de fabricação, dessa forma busca-se a competitividade no mercado, a adequação
nas regulamentações de segurança dos alimentos impostas pelo governo e a
redução de custo.
A melhor qualidade pode ser atingida pela gestão e com projetos,
verificando a situação atual e posteriormente adequando-a dos desvios de
qualidade. Assim, o conhecimento tecnológico das etapas do processo dá o
suporte para a gestão e o planejamento (Lara, 2014).
Em uma área fabril, faz-se necessário a adoção de medidas eficazes,
sedimentadas e concretas, com o intuito de garantir a qualidade do produto final e
consequentemente elevar a satisfação do cliente.
Em função das exigências da legislação e das constantes mudanças do
mercado consumidor, as boas práticas de fabricação (BPF), são essenciais em
um programa de garantia de qualidade, destacando como elementos
complementares e cruciais na produção e fornecimento de alimentos seguros
(Sindirações, 2015).
É de extrema importância que as fábricas de ração possuam o manual de
BPF e os funcionários envolvidos no processo o sigam. Dessa maneira garante-
se conformidade, qualidade e segurança dos produtos destinados a alimentação
animal (Oliveira, 2014).
A aplicação das BPF por parte das fábricas de rações pode alterar
consideravelmente a qualidade dos produtos destinados à alimentação animal.
Dessa forma é possível identificar os pontos de não conformidade, encontrar
2
falhas no processo e adotar medidas preventivas e corretivas antes que o produto
seja consumido pelo animal.
Diante do exposto, objetivou-se com o presente trabalho, descrever sobre a
implantação das Boas Práticas de Fabricação em uma fábrica de rações e
suplementos minerais visando à melhoria do processo.
3
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Produção da Indústria de Alimentação Animal no Brasil
No ano de 2014 houve um saldo positivo no setor de alimentação animal,
depois de dois anos consecutivos de queda. A produção estimada é de cerca de
67,3 milhões de toneladas (ração e suplemento mineral), o que significa
crescimento de 4,1% em relação ao ano anterior, quando foram produzidas 64,6
milhões de toneladas (SNA, 2014).
Foram produzidas 48,5 milhões de toneladas de ração de janeiro a
setembro, ante 46,8 milhões de toneladas no mesmo período de 2013, um
crescimento de 3,6%. O suplemento mineral obteve um crescimento maior e
alcançou 10% em relação à produção no mesmo período de comparação (Milk
Point, 2014).
Segundo Zani (2014), os responsáveis por esta recuperação foram os
investimentos dos pecuaristas em suplementação animal, sendo que o Brasil é o
terceiro maior produtor de rações no mundo, representando uma receita anual
superior a R$ 40 bilhões.
A produção de ração para bovinos de leite e corte, deve fechar com
crescimento de 6,3%, para 8 milhões de toneladas, ante 7,5 milhões de toneladas
no ano anterior. As rações de aves responderam por 54,9%, o equivalente a 37
milhões de toneladas, ante 35,8 milhões de toneladas no ano passado, um
avanço de 3,6%. Para os suínos houve um aumento de 3,4%, uma estimativa de
15,4 milhões de toneladas de ração em relação às 14,9 milhões de toneladas no
período anterior (SNA, 2014).
Mundialmente, as fábricas de rações responderam à crescente demanda
de proteína dos consumidores, investindo assim, em volume de produção. Alltech
(2015), em sua pesquisa global sobre ração animal, revela uma produção
estimada de 980 milhões de toneladas de ração a nível global, o que significa um
aumento de 2% em relação ao ano anterior (Agroin, 2015).
Contudo, Zani (2014) aponta o quadro de estabilidade para 2015, uma
produção que pode resultar em 69,3 milhões de toneladas de rações, uma
4
elevação em torno de 3%, o que pode favorecer a cadeia produtiva é a abertura
das exportações brasileiras de carne para os mercados da Rússia e Japão.
Segundo Reuters (2015) apesar dos menores custos de matérias-primas, a
indústria de alimentação animal costuma refletir o desempenho dos produtores de
carnes do Brasil, estima que a crise econômica pela qual passa o país, deverá ser
um obstáculo para que o setor possa cumprir a meta de aumento de produção de
3% em 2015.
2.2 Legislação Aplicada a Indústria de Rações
2.2.1 Boas práticas de fabricação (BPF)
O Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), através da
Instrução Normativa nº 4 de 23 de fevereiro de 2007 aprovou o regulamento
técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos
fabricantes de produtos destinados à alimentação animal e o roteiro de inspeção.
Esse estabelece um prazo de 365 dias, após a publicação da instrução normativa
para a entrega do plano de implementação das BPF pelos estabelecimentos
fracionadores e fabricantes de alimentos para animais. E também o prazo de 545
dias, para que os estabelecimentos atendam as especificações contidas no
regulamento técnico e roteiro de inspeção (MAPA, 2007).
As BPF são um conjunto de procedimentos, princípios e regras que
conduzem ao correto manuseio de alimentos, envolvendo desde a matéria-prima
até o produto final. Esses procedimentos tem como finalidade a garantia da
produção de alimentos seguros, livres de contaminações por toxinas,
microrganismos patogênicos, produtos físicos e químicos. Na prática, há
procedimentos que abrangem desde o asseio pessoal dos funcionários,
isolamento da fábrica, higienização de equipamentos, utensílios e instalações.
Com isso, a empresa torna-se mais competitiva no mercado e aumenta a
credibilidade junto aos clientes (Furtini & Abreu, 2006).
De acordo com o Sindicato Nacional dos Fabricantes de Rações
(SINDIRAÇÕES), as BPF são procedimentos necessários para garantir a
inocuidade e conformidade dos produtos para o homem, o animal e o ambiente.
5
Dentro de um programa de BPF os objetivos específicos de um modo geral
incluem: a garantia da rastreabilidade; conscientização sobre higiene pessoal;
garantia da qualidade nutricional dos alimentos (evitando a contaminação física,
química ou biológica); programas de erradicação de pragas; os utensílios e
equipamentos que devem ser projetados de modo a assegurar a limpeza e a
higiene evitando contaminações; quanto ao projeto/fluxograma de instalações e
prédios; procedimento de desinfecção e limpeza de equipamentos e utensílios
usados na fabricação das rações e manipulação de ingredientes; a garantia de
controle dos processos, reduzindo os custos e padronizando os procedimentos.
Os requisitos de BPF aplicam-se quanto à qualidade das matérias-primas
(análise, registros e procedência) (Mazzuco, 2015).
Em abatedouros de aves os programas de BPF são totalmente difundidos,
contudo, a excelência ainda não foi atingida em muitas fábricas de rações. Além
do risco à saúde pública, a presença de microrganismos em rações compromete
a biossegurança dos lotes e o desempenho dos animais (Richardson & Longo,
2008).
Para os fabricantes de rações e alimentos, aumenta-se a responsabilidade
de assegurar a qualidade prometida e consequentemente aumenta a
competitividade da empresa/indústria, reduzindo as barreiras comerciais em
virtude da excelência na qualidade confirmada por programas como o BPF. O
consumidor que é o alvo do produto fica mais seguro da qualidade dos produtos
sem que o preço seja a única variável de interesse. Com isso, aproximam-se os
interesses dos elos da cadeia alimentícia da carne, consumidores, produtores e
governo (Bellaver, 2001).
A segurança alimentar deve ser permanente e a eficiência do programa de
BPF depende dos funcionários. Os manipuladores são considerados o maior vetor
de contaminação de produtos alimentícios, assim, as práticas higiênicas e o
asseio pessoal devem ser relembrados periodicamente. A higienização
inadequada de utensílios e equipamentos constitui outro fator relevante de risco e
também está diretamente ligado ao modo de como os procedimentos de
desinfecção e higienização são executados pelos funcionários. Portanto, a
principal ferramenta de conscientização dos funcionários é a educação contínua
através de palestras, treinamento e diálogos (Bartel, 2000).
6
2.3 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
Segundo Sindirações (2002) é um processo complexo a produção dos
alimentos, e durante a sua elaboração pode-se ter diversas variáveis as quais
podem prejudicar seu desempenho. Quando se identifica estas variáveis, inicia-se
um sistema para melhorar a qualidade, denominado ponto crítico de controle, ou
seja, é a etapa do processo em que o controle deve ser aplicado para se eliminar
ou prevenir um perigo ou reduzi-lo a níveis aceitáveis.
O programa de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) é
uma importante ferramenta, devido à sua abrangência, exigindo ações
simultâneas e procedimentos interdependentes. Antes de implantar o programa
APPCC em fábricas de ração é necessário elaborar um plano de ação que
constitui, primeiramente, análises de riscos dos produtos expostos no local de
processamento. A análise de risco resultante da exposição de um indivíduo a
agentes perigosos constitui-se da análise científica de efeitos adversos (Hoornstra
et al., 2000).
De acordo com Mota (2010), a APPCC é um sistema contínuo, onde se
detecta os problemas antes que ocorram ou no momento em que surgem e então
se aplica imediatamente as ações corretivas. Por ser um plano completo e
sistemático, tem como objetivo cobrir todos os processos, as operações e as
medidas de controle, reduzindo o risco das enfermidades trazidas por alimentos.
O APPCC é compatível com outros sistemas de controle de qualidade. Isto
significa que qualidade, inocuidade e produtividade podem ser abordadas em
conjunto, originando benefícios para os consumidores, assim como mais lucros
para as empresas, maior confiança e melhores relações entre os que trabalham
em função do objetivo comum de garantir a qualidade e a inocuidade dos
alimentos. Tudo isso se exprime em evidente benefício para a economia e a
saúde dos países (Mota, 2010).
Portanto, a análise de riscos é usada para determinar os perigos potenciais
à qualidade da ração, adjunta às situações relacionadas a doenças de origem
alimentar e para determinação dos efeitos destes fatores na saúde do consumidor
(Coradi et al., 2009). De acordo com SBCTA (1995), os perigos podem ser de
origem físico que corresponde aos materiais estranhos nocivos à saúde do
7
consumidor (metal, fragmentos de madeira, fragmentos sólidos, vidro, insetos,
etc) de origem químico, que podem ser os resíduos orgânicos ou inorgânicos
(hormônios, sais de Hg e Pb, antibióticos, praguicidas, etc) e biológico que são os
microrganismos patogênicos ou produtores de toxina (Salmonella sp., Aspergillus
sp, Clostridium botulinum, Penicillium sp, Fusarium sp, etc).
A maior vantagem da APPCC constitui-se numa abordagem estrutural,
racional, sistemática, multidisciplinar, adaptável e pouco custosa da garantia
preventiva de qualidade, que se for apropriadamente implantado, não existe outro
método ou sistema que possa fornecer o mesmo grau de segurança da qualidade
e o custo diário de aplicação (Huss, 1993). Dentro das indústrias o sistema
APPCC, atualmente é o que mais gera credibilidade, não relacionado apenas à
segurança do produto, mas pela certeza de estar cumprindo as exigências das
fiscalizações. Contudo, a falta de capacitação técnica e os investimentos em
infraestrutura são as principais dificuldades enfrentadas para a implementação
deste sistema (Pinzon et al., 2011).
2.4 Procedimento Operacional Padronizado (POP)
É definida como procedimento operacional padronizado (POP) a descrição
objetiva e pormenorizada de instruções, operações e técnicas rotineiras a serem
utilizadas pelos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal. Esse
procedimento visa a proteção, garantia de preservação da inocuidade e da
qualidade das matérias-primas e produto final e a segurança dos manipuladores
(MAPA, 2007).
Todos os POP’s devem ser aprovados, assinados e datados pelo
responsável pelo controle de qualidade e pela direção da empresa. Os POP’s
devem descrever os equipamentos necessários para a realização das operações,
os materiais, a verificação, a frequência, as ações corretivas, o monitoramento,
bem como os responsáveis pelas execuções. Os verificadores, funcionários e
monitores devem ser devidamente treinados para a execução dos POP’s (MAPA,
2007).
8
De acordo com Carvalho (2013) para estes procedimentos, sugere-se a
adoção de registros, programas de monitoramento, ações corretivas e aplicação
constante de check-lists.
2.4.1 Higienização das instalações, equipamentos e utensílios
Em relação à higiene das instalações deve se verificar quais são os
procedimentos de higienização dos equipamentos e dos utensílios, e como é
monitorada essa higienização e a frequência com que são inspecionados. Deve-
se avaliar também os métodos, produtos e os responsáveis, como são
monitorados, a frequência com que são inspecionados e onde estão arquivados
os registros (Costa & Batista, 2004).
Devem ser mantidas em condições higiênicas sanitárias apropriadas as
instalações, os equipamentos e os utensílios. As operações de higienização
devem ser realizadas por funcionários capacitados e com frequência que
minimize o risco de contaminação, garantindo a manutenção dessas condições
higiênicas e sanitárias. Devem ser documentadas as operações de limpeza e, se
for o caso, de desinfecção dos equipamentos e instalações quando não forem
realizadas rotineiramente. Os equipamentos e utensílios utilizados na
higienização devem estar conservados, limpos, ser próprios para a atividade,
disponíveis em número suficiente e guardados em local reservado para essa
finalidade (ANVISA, 2004a).
2.4.2 Controle da potabilidade da água
De acordo com Costa & Batista (2004) deve-se observar o estado/ número
de conservação de reservatórios existentes e a capacidade de cada um. Tipo de
abastecimento da água potável e onde é armazenada. Controle da potabilidade
de água e indicação de onde estão arquivados os documentos comprobatórios de
controles de higienização das caixas e análises laboratoriais da água.
Se for usada água não potável, indicar a finalidade e uso e a identificação
das tubulações. A periodicidade da lavagem dos reservatórios e a descrição do
método de higienização da caixa de água, contendo inclusive tabelas de diluição
9
de produtos desinfetantes e registros de verificação de ocorrências (Costa &
Batista, 2004).
A indústria deve dispor de abundante abastecimento de água, oriundo de
uma fonte segura e suficiente para as operações propostas. A água corrente deve
ter um adequado sistema de distribuição, ter pressão adequada, com proteção
eficiente contra a contaminação. Se for necessário o armazenamento, deve-se
dispor das condições indicadas anteriormente e ainda de instalações apropriadas
(Mota, 2010).
2.4.3 Higiene e saúde dos manipuladores
Em relação à higiene dos operadores, estes devem usar uniformes,
equipamentos de proteção individual (EPI), para cada área de produção. Deve-se
verificar como é feita a higienização dos uniformes e qual a frequência da troca.
Como é realizada a higienização das mãos, frequência, existência de instruções
normativas/ cartazes educativos de como lavar as mãos. E se fumam, usam
perfume, usam adornos, tomam banho antes de iniciar as atividades. Como fazem
a monitorização (check-list/ planilhas), onde estão arquivados estes registros
(Costa & Batista, 2004).
Já em relação à saúde, os manipuladores devem fazer exames médicos e
laboratoriais. Verificar qual a sua periodicidade de realização (admissionais,
demissionais e periódicos) e por quem é executado. Realizar o controle de saúde
dos funcionários como, quando estão doentes ou com feridas/lesões (Costa &
Batista, 2004).
Os funcionários que atuam nas áreas de expedição, recebimento ou
processamento onde há contato direto com embalagens, produtos acabados e
insumos, devem receber treinamento sobre manipulação de alimentos segundo
as regras de BPF incluindo: higiene pessoal, controle integrado de pragas e
procedimentos operacionais para evitar contaminantes (Bertolino, 2010).
10
2.4.4 Manejo dos resíduos
Alguns tipos de resíduos são considerados altamente perigosos e
requerem cuidados especiais quanto a sua destinação final, sua coleta e seu
transporte, uma vez que apresentam substancial periculosidade, ou potencial, à
saúde humana (Silva, 2007).
Deve-se estabelecer a frequência de coleta de lixo de forma a evitar
possíveis contaminações. O tipo de depósito de lixo nas áreas de produção,
forma e frequência com que o lixo é retirado da área, o caminho percorrido pelo
lixo para fora da área e onde é armazenado até destinação final (Costa & Batista,
2004).
É recomendável que os coletores de resíduos do estabelecimento sejam
mantidos em recipientes com pedal, devidamente identificados, íntegros, dotados
de tampas, sacos plásticos, em número suficiente e constituído de material que
propicie a fácil higienização. Os coletores devem ser mantidos fechados, quando
não em uso e sejam esvaziadas constantemente. As áreas de guarda lixo devem
ser de fácil limpeza, exclusivas para este fim e isoladas de forma que não se
tornem atrativos de pragas. O lixo não deve ser retirado pelo mesmo local onde
entram as embalagens, matérias-primas e produtos acabados (Silva, 2007).
2.4.5 Manutenção preventiva e calibração de equipamentos
Deve ser verificado como é realizada a manutenção preventiva e calibração
dos equipamentos e onde estão arquivados os registros/controles dessa
manutenção (Costa & Batista, 2004). Quando houver o mau funcionamento de um
equipamento o responsável deve relatar ao gerente técnico e este deverá solicitar
e acompanhar a realização da devida manutenção (Einstein, 2012).
Os estabelecimentos devem dispor dos procedimentos que especifiquem
os responsáveis pela manutenção dos equipamentos envolvidos no processo
produtivo do alimento e a sua periodicidade. Assim como contemplar a operação
de higienização adotada após a manutenção dos equipamentos (Silva, 2007).
É necessário considerar os dados do fabricante de equipamentos e o
histórico de manutenções corretivas, levantando dados como os respectivos
11
lubrificantes e as lubrificações, as peças substituídas, as últimas revisões e a vida
útil do equipamento. A realização da manutenção deve ser feita fora do horário da
produção e o equipamento deve ser removido da área de fabricação (Silva, 2007).
2.4.6 Controle integrado de vetores e pragas urbanas
Devem-se verificar quais os tipos de pragas são mais comuns no ambiente
da empresa. Onde estão instaladas as barreiras físicas, quais as medidas
preventivas para não permitir a entrada de pragas no ambiente da empresa. Se
existem preenchimento, monitoramento e arquivo de relatórios sobre as
atividades de controle de pragas (Costa & Batista, 2004).
Se usam de processo químico, qual o procedimento adotado, quais são os
produtos utilizados no combate à infestação, periodicidade da aplicação,
quantidades, número de alvará sanitário junto ao órgão competente, bem como a
empresa que realiza o serviço. E qual a frequência e onde estão arquivados os
registros (Costa & Batista, 2004).
Os documentos que complementam este procedimento são: planilhas de
monitoramento de pragas, programa de desratização, mapa de posicionamento
de iscas, relação e especificação de pesticidas e o programação de desratização
(Silva, 2007).
2.4.7 Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens
A indústria deve dispor de procedimentos operacionais mencionando os
critérios empregados para o recebimento e seleção da matéria-prima,
ingredientes e embalagens, e quando aplicável, o tempo de quarentena
necessário. Esses métodos devem prever o destino dado às matérias-primas,
ingredientes e embalagens reprovadas no controle efetuado (Anvisa, 2002b).
De acordo com Silva (2007), pode-se optar pelos seguintes métodos de
controle e avaliação isoladamente ou em conjunto, para aprovar um fornecedor
quanto à segurança de alimentos, estes são: auditoria do sistema de segurança
de alimentos do fornecedor, ou seja, do seu BPF, POP e APPCC, histórico de
fornecimento, avaliação sensorial, laudo de análises físico-químicas e
12
microbiológicas da matéria-prima, ingrediente ou embalagem adquiridas,
questionário de avaliação e execução de teste prático.
Segundo Primato (2015) o responsável pelo controle de qualidade
acompanhará o processo de seleção das matérias-primas e só será liberado para
o uso através da autorização do mesmo e/ou responsável técnico.
Para facilitar o processo de seleção das matérias-primas e ingredientes, o
controle de qualidade deve possuir amostras de todos os itens recebidos pela
indústria e identificados com a data de recebimento e nome do produto. Devem
ser substituídos de acordo com a validade os mostruários de cada produto ou
conforme a sua necessidade (Primato, 2015).
Quando o fornecedor alterar a formulação dos itens recebidos ou se houver
troca de fornecedor, deve ser coletada nova amostra para ser submetida ao
processo de qualificação. O mesmo deve enviar e comunicar para a indústria um
laudo especificando quais foram os resultados e a alteração das análises dos
mesmos (Primato, 2015).
2.4.8 Programa de recolhimento de alimento (RECALL)
O programa de recolhimento de alimento correlaciona o lote da matéria-
prima ou insumo com o produto acabado e a localização do produto terminado
nos pontos de venda (Silva, 2007).
O programa de recolhimento de produtos deve ser documentado na forma
de procedimentos operacionais, instituindo-se a forma de segregação dos
produtos recolhidos às situações de adoção do programa, os procedimentos a
serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do produto, seu destino final,
além dos responsáveis pela atividade (Silva, 2007).
De acordo com Costa & Batista (2004) deve-se verificar quais são os
procedimentos adotados para o efetivo e rápido recolhimento dos produtos
reclamados, onde são armazenados esses produtos, onde são feitos os registros,
seu destino final e onde estão arquivados.
13
2.5 Programa 5S
O programa 5S é a filosofia básica de atuação dos sistemas de gestão e de
produção de qualidade, estruturada com o objetivo de melhorar e maximizar a
utilização de recursos físicos e estimular a adoção de práticas e atitudes
saudáveis responsáveis na administração destes recursos (Araújo, 2010).
De acordo com Silva (1994), o programa é fundamentado em cinco
princípios a serem adotados, derivados das palavras japonesas iniciadas com a
letra “S”, estas são:
Seire: senso de utilização – consiste em descartar ou destinar da
maneira mais adequada os materiais que não estão sendo
utilizados, deixando no ambiente de trabalho apenas os demais
úteis.
Seiton: senso de organização - consiste em instituir um lugar para
cada material, organizando-o e identificando-o conforme a
frequência do uso. O material que for utilizado frequentemente deve
ficar perto do trabalhador, caso contrário, deve ser armazenado em
um local mais afastado, para que não prejudique as tarefas
rotineiras.
Seisou: senso de limpeza – consiste em manter os ambientes em
ótimas condições operacionais e limpos. Este princípio diz: melhor
que limpar é não sujar.
Seiketsu: senso de saúde ou melhoria contínua – este princípio pode
ser interpretado de duas formas. Nas condições sanitárias e
ambientais do trabalho e na aplicação de ações que visam à
manutenção e melhoria da saúde do trabalhador.
Shitsuke: senso de autodisciplina – este é um estágio avançado de
comprometimento das pessoas, que seguem os princípios
independentes de supervisão. Para atingir este estágio é necessário
ter atendido satisfatoriamente os quatro princípios anteriores do 5S.
O objetivo do programa vai além da transformação do ambiente de
trabalho. Conscientizando as pessoas, transformando as ideias em atitudes. As
14
melhorias podem ser observadas no decorrer do programa e passam a refletirem
qualidade de vida dos funcionários (Domingues, 2011).
O programa 5S proporciona benefícios que são perceptíveis, podendo ser
notadas com o aumento da produtividade nas empresas, redução de custos e
desperdícios, fatores que contribuem diretamente para a qualidade. O método
segue um cronograma para sua implantação e é de suma importância que à
medida de sua evolução se faça comparações com as condições anteriores para
que os funcionários acompanhem e percebam a evolução e os resultados do
programa (Domingues, 2011).
2.6 Qualidade do Produto Final
No processo de fabricação, a gestão de qualidade inicia-se no projeto da
fábrica, abrangendo sua construção, seleção dos fornecedores de ingredientes,
qualidade dos ingredientes alimentícios, instalação dos equipamentos, fórmulas
de rações, mistura dos alimentos, pesagem, pré-mistura de concentrados e
suplementos vitamínicos, higienização geral da fábrica, supervisão da ração
pronta, e a manutenção e limpeza dos equipamentos da fábrica (Butolo, 2002).
De acordo com Silva & Correia (2009), a qualidade dos alimentos diz
respeito à totalidade das características de um produto relacionada com sua
habilidade em atender as necessidades explícitas e implícitas dos alimentos à
ausência de defeitos e ao conjunto de propriedades de um produto em
conformidade com as características para as quais foi criada.
Silva (2015) afirma que para garantir a qualidade dos produtos, é
essencial que a empresa se preocupe com a melhoria dos seus processos de
fracionamento, pelo aperfeiçoamento e conscientização dos seus colaboradores.
Essa conscientização se faz com medidas de segurança alimentar, por
procedimentos das BPF, com treinamentos e palestras sobre a importância do
consumo de alimentos seguros e os riscos que podem causar à saúde pública
devido a contaminações decorrentes da inadequada manipulação dos alimentos.
Ter consciência e investir em qualificação e treinamento passa a ser
essencial para os colaboradores conhecerem bem o processo de fabricação e
produzir com qualidade. O alimento passa a ser produzido com qualidade e
15
segurança para o homem, para o animal e para o ambiente, quando é feito
monitoramento nas diferentes fases de processamento, compreendendo a
avaliação de sua qualidade, o recebimento de matéria-prima, as técnicas de
armazenagem e de uso adequado da ração (Ronkey et al., 1985 citado por Coradi
et al., 2009).
16
3 ATIVIDADES REALIZADAS DURANTE O ESTÁGIO
3.1 Caracterização da Empresa
O estágio foi realizado na Cooperativa Mista Agroindustrial de Palminópolis
(COOMAP), localizada no município de Palminópolis – GO, rodovia Go 162 km 0,
setor industrial, CEP: 75990-000, CNPJ: 13.566.152/0001-06, inscrição estadual
10.500.409-0.
Há oito anos no mercado, a cooperativa possui uma fábrica de rações e
suplementos minerais, uma loja veterinária com uma grande variedade de
medicamentos, selaria, produtos pet e um supermercado (Figura 1).
Fonte: Arquivo pessoal (2015).
Figura 1. Cooperativa Mista Agroindustrial de Palminópolis (COOMAP). Legenda: Em (a), o supermercado da COOMAP em (b), a loja veterinária da COOMAP e em (c), a fábrica de ração e suplemento mineral da COOMAP.
A cooperativa oferece aos produtores rurais da região uma linha com
dezesseis formulações de rações, dez de suplementos minerais e quatro de
proteinados, produtos produzidos com a melhor e bem selecionada matéria-prima,
para bovinos de leite e corte, suínos, aves e equinos. E visando o melhor
acompanhamento e análise dos produtos, são realizadas visitas técnicas aos
produtores rurais.
17
O estágio foi realizado no período de 15/12/2014 à 25/02/2015 com o
intuito de complementar a formação acadêmica, adquirir conhecimento do
mercado de trabalho e experiência a campo, totalizando 420 horas.
3.2 Atividades Especificas
As seguintes atividades foram realizadas durante o estagio: conhecimento
da estrutura física da fábrica de ração e suplemento mineral e o seu processo de
fabricação; acompanhamento da recepção das matérias-primas; preenchimento
de formulários do manual de BPF; acompanhamento de descarga de matéria-
prima em sacaria e a granel; fiscalização do número de lote e data de fabricação
de matéria-prima; acompanhamento do procedimento de utilização de cada
matéria-prima; treinamentos sobre o manual de BPF com os funcionários;
liberação de pedidos para obtenção da mercadoria; adequação da fábrica ao
manual de BPF e a realização de um folder sobre a ração e o proteinado da
cooperativa;
3.3 Acompanhamento do Funcionamento da Fábrica de Ração
Primeiramente, realizou-se uma reunião com o gerente da fábrica a fim de
conhecer os seus objetivos em relação à melhoria da qualidade e
consequentemente elaborar um plano de trabalho.
A partir do plano elaborado foi realizado um acompanhamento de todo o
sistema produtivo da fábrica de rações, desde a obtenção da matéria-prima até o
produto acabado, a identificação de todos os componentes e suas atividades
diárias.
Foram observados os principais pontos críticos de controle de cada setor,
com o intuito de adotar as ações corretivas e preventivas para que o produto não
apresente contaminação durante o seu processamento. Mostrando a importância
de conhecer todo o funcionamento da fábrica para atingir o sucesso do controle
de qualidade, que objetiva garantir a qualidade da ração, diminuindo os riscos de
contaminação e os custos de produção.
18
A fábrica de ração conta com um rigoroso controle, tanto na liberação de
pedidos como no controle de estoque que é realizado mensalmente. Também
foram observadas as fórmulas utilizadas pela empresa e houve a realização de
fórmulas específicas para o produtor rural.
3.4 Qualificação de Fornecedores e Controle de Qualidade das Matérias-primas, Ingredientes e Embalagens
A COOMAP possui vários fornecedores de matérias-primas, ingredientes e
embalagens, sendo de suma importância a avaliação criteriosa dos mesmos,
tendo como consequência a qualificação e seleção destes fornecedores.
A cooperativa escolhe os seus fornecedores de acordo com a sua
competência e idoneidade assim como, pela produção de matérias-primas com
menores variações dos níveis de garantia, melhor apresentação do produto e por
serem criteriosos na sua documentação. Este fato traz qualidade e segurança ao
processo de produção e produto acabado.
Com o intuito de garantir a melhor qualidade ao produto acabado foi
proposta a avaliação dos fornecedores através de procedimentos de BPF, estes
foram: serviço de conferência de pesos das matérias-primas, especificação de
matérias-primas, procedimento de rastreabilidade e qualificação de fornecedores.
Os fornecedores de matérias-primas, ingredientes e embalagens passaram
por um sistema de amostragem, onde foi proposto que os mesmos enviassem
uma amostra do seu produto para analise e posteriormente comparação com
outros fornecedores. Se os padrões de qualidade estiverem dentro dos padrões
exigidos o fornecedor é encaminhado para o responsável pela cotação.
3.5 Inspeção
Todas as matérias-primas que são recebidas pela cooperativa são
submetidas ao serviço de inspeção que consiste em: avaliar se a transportadora
chegou no dia combinado; pesagem do caminhão; avaliação da nota fiscal;
preenchimento do formulário para avaliação da qualidade da matéria-prima
constando os seguintes dados: situação do transporte que envolve o estado do
19
caminhão, se esta enlonado, se o assoalho apresenta pregos, resíduos de outra
carga no assoalho do caminhão, mau estado de conservação (Figura 2); no
momento do descarregamento do produto observa-se a embalagem apresenta
suja, limpa ou rasgada; se os rótulos apresentam os níveis de garantia, número
de lote legível e a data de fabricação; coleta e armazenamento de amostras
(contra prova) até que se cumpra seu prazo de validade; liberação da matéria-
prima pela garantia da qualidade; armazenamento e identificação da matéria-
prima e serviço de rastreabilidade de número de lote.
Fonte: Arquivo pessoal (2015). Figura 2. Caminhão com matéria-prima e preenchimento do formulário de avalição do manual de BPF da cooperativa.
3.6 Armazenamento
O armazenamento da matéria-prima e produto acabado (Figura 3) é de
suma importância, pois, quando realizada de maneira inadequada, interfere na
qualidade do produto e na garantia da segurança. Depois do serviço de inspeção
os mesmos são armazenados de forma adequada, sobre estrados e distantes das
paredes.
20
Depois de armazenadas, os produtos acabados são identificados com
etiquetas, contendo o nome do produto, data de validade, data de fabricação e
número de lote.
São usados sempre o lote mais velho das matérias-primas, a fim de que
não haja perigo de vencer o produto dentro do galpão, garantindo a qualidade do
produto final.
Fonte: Arquivo pessoal (2015). Figura 3. Armazenamento de rações para bezerros sobre estrados na respectiva fábrica.
3.7 Elaboração e Adequação da Fábrica ao Manual de Boas Práticas de Fabricação (BPF)
As indústrias de nutrição animal vêm aperfeiçoando seus processos e
oferecendo produtos de qualidade.
Após o conhecimento do que o gerente almejava para a fábrica, realizou-se
uma inspeção que visava avaliar o cumprimento dos requisitos das BPF
aplicáveis à empresa.
Foram realizadas algumas modificações na fábrica como: colocação da tela
de proteção contra pássaros a utilização de lixeiras com tampa na parte interna e
21
externa da fábrica, as embalagens após o seu uso devem ser guardadas em local
especifico, os utensílios de uso pessoal devem ser guardados nos vestuários,
ajuste do portão da fábrica às batentes, placas de instruções de higienização das
mãos nos banheiros, proibiu-se o uso de adornos; distância da parede ao pallet
de no mínimo 0,50 cm; limpeza diária da fábrica e ordem de fabricação de ração
para evitar a contaminação cruzada (Figura 4);.
Fonte: Arquivo pessoal (2015). Figura 4. Adequação da fábrica as BPF. Legenda: Em (a), tela de proteção contra pássaros em (b), lixeira com tampa na parte externa da fábrica e em (c), placa de instrução de higienização de como realizar a lavagem das mãos.
Foi verificado que os colaboradores não utilizavam diariamente o EPI,
então foi orientado para os mesmos a sua utilização diária (Figura 5).
22
Fonte: Arquivo pessoal (2015).
Figura 5. Funcionários utilizando os EPI´s. Legenda: Em (a), funcionário retirando ração da caixa com o uso dos EPI’s e em (b), funcionário carregando o produto acabado para a pilha com a utilização dos EPI’s.
3.8 Controle de Qualidade das Matérias-primas
Os ingredientes e matérias-primas que chegam à empresa são
inspecionados e classificados quanto a sua umidade antes que cheguem à linha
de produção.
Só são utilizadas na fabricação das rações, as matérias-primas que não
apresentam risco de contaminação.
O controle de qualidade dos materiais recebidos é uma prevenção contra
os perigos à saúde animal, já que um ingrediente que não apresente os padrões
mínimos de qualidade pode comprometer toda a linha de produção.
3.8.1 Determinação da umidade dos grãos
Um dos fatores que mais afetam os grãos é o conteúdo de umidade. Grãos
secos e sadios podem ser armazenados por muitos anos, mas grãos úmidos
podem se deteriorar rapidamente em poucos dias.
As condições de transporte são o primeiro ponto a ser observado, o veículo
deve estar limpo, seco, coberto por lona e isento de outros produtos como pedras,
23
vidros e insetos. Na indústria é realizada a coleta do grão para análise de sua
umidade, este é coletado com o auxílio de um calador de metal e um balde para
armazenamento. Com o objetivo de tornar a amostra a mais representativa
possível, as coletas são feitas em vários pontos em forma de “zig-zag”.
A amostra retirada do caminhão é homogeneizada e posteriormente é
retirada uma sub-amostra de 500 g. Está amostra é avaliada quanto à
concentração de sua umidade, através de equipamento medidor de umidade
Gehaka G650 (Figura 6).
Fonte: Arquivo pessoal (2015).
Figura 6. Medidor de umidade Gehaka G650. Depois a sub-amostra é selada e coloca-se uma etiqueta com a descrição
do fornecedor, motorista, responsável pela coleta, tipo de grão, valor da umidade
e a data de validade (Figura 7). O produto é armazenado durante três meses, pois
se houver algum problema pode-se fazer a contra prova.
24
Fonte: Arquivo pessoal (2015).
Figura 7. Amostra de matéria-prima do grão de milho identificado com o nome do fornecedor, motorista, tipo de grão, umidade, data e o responsável pela coleta.
Caso o produto não atenda as especificações da empresa, este será
devolvido ou negociado um desconto com o fornecedor, dependendo do grau de
não conformidade.
3.9 Controle de Qualidade dos Produtos Acabados
Na empresa é realizado o acompanhamento de todas as etapas do
processo pelo gerente responsável por este setor, isto inclui a mistura dos
ingredientes, aferição dos equipamentos de pesagem, sequência de adição das
matérias-primas e a coleta de amostra de 500g do lote para análise (Figura 8).
25
Fonte: Arquivo pessoal (2015).
Figura 8. Amostra do lote de ração para bezerros.
Foram realizadas algumas observações sobre as condições de
armazenamento do produto acabado, para promover o melhoramento da
qualidade: o local onde serão armazenadas as matérias-primas deve ser limpo,
arejado, seco, livre de pragas e produtos de limpeza, químicos ou de higiene; as
sacarias devem estar íntegras, caso não esteja, deve-se trocar e nunca integrar
um produto que esteja danificado; os rótulos devem apresentar os dados do
fabricante, número de lote, data de validade, lista de ingredientes, registro no
órgão fiscalizador, informação nutricional e instrução de uso; deve-se entregar em
primeiro lugar os produtos de fabricação mais antiga e a matéria-prima que não
for utilizada em sua totalidade deve ser adequadamente acondicionada.
3.10 Higienização de Equipamentos, Instalações e Utensílios
A empresa realiza um controle eficaz em relação à higienização de
equipamentos, instalações e utensílios, sendo mantidos em condições higiênico-
sanitárias apropriadas.
A higienização é realizada diariamente por um funcionário capacitado e
treinado para determinados fins minimizando o risco de contaminação do
alimento.
26
Foi proposto que o lixo produzido na fábrica e nos outros departamentos
fosse separado e levado para um ponto de coleta de material reciclável.
3.11 Higiene e Saúde Pessoal
Foram detectadas na empresa pontos de não conformidades, estes foram
repassados ao gerente da fábrica. Foi sugerido que em cada banheiro fosse
colocado uma placa do procedimento correto para a lavagem das mãos; que
fosse proibido o uso de adornos pelos funcionários que trabalham dentro da
fábrica, devido ao risco de contaminação e a prevenção de acidentes; que
qualquer objeto de uso pessoal fosse deixado dentro dos vestuários e que fosse
realizado exame dos funcionários a cada seis meses.
3.12 Prevenção da Contaminação Cruzada
Com o intuito de controlar as possíveis fontes de contaminação cruzada e
para garantir que o produto atenda às especificações de qualidade, foram feitas
sugestões à empresa: o lixo da fábrica não deve ser retirado pelo mesmo local
por onde entram as matérias-primas, embalagens e produtos acabados, que
fossem comprados coletores de lixo com tampas automáticas para evitar a
entrada de roedores e colocadas tampas nos vasos sanitários reduzindo assim os
riscos de contaminação cruzada.
3.13 Controle Integrado de Pragas
Ao analisar a empresa, observou-se que algumas áreas de produção não
apresentavam essas barreiras, logo aconselhou-se a utilização das telas
milimétricas e a utilização de meios químicos, como a desratização e detetização
(Figura 9) . Esse processo é realizado por empresas terceirizadas devidamente
capacitadas.
27
Fonte: Arquivo pessoal (2015).
Figura 9. Controle de roedores da fábrica.
28
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O controle de qualidade é fundamental para garantir a confiança do produto acabado.
Através da aplicação das BPF é possível melhorar as condições de trabalho dos manipuladores, assim como, o próprio bem-estar dos mesmos e ter uma melhora significativa no processo de trabalho.
Associado a estes fatores, observamos que as BPF são ferramentas de extrema importância para a produção de ração animal. Proporcionando, alimentos de maior qualidade devido aos procedimentos higiênicos e sanitários aplicados em todo o processo de produção.
Através do estágio foi possível adquirir conhecimentos práticos a cerca da importância da aplicação das BPF no processo de fabricação de rações e suplementos minerais e sua relação com o mercado, buscando-se cada vez mais, a qualidade dos produtos.
29
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ZANI, Ariovaldo. Setor de ração animal deve fechar 2014 com produção de 67,3 milhões de toneladas. On-line. Disponível em: http://sna.agr.br/setor-de-racao-animal-deve-fechar-2014-com-producao-de-673-milhoes-de-toneladas/. Acesso em: 14 mar. 2015.
