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22/08/2019
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Gestão da Manutenção
Prof. Francisco R. Lima [email protected]
Roteiro da aula
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• Importância da manutenção
• Tipos de manutenção
• Manutenção produtiva total (TPM):
- Objetivos
- As grandes perdas
- “Quebra zero”
- Os 8 princípios da TPM
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Importância da manutenção
Manutenção: maneira pela qual as organizações tentam evitar as falhas. Está relacionada a todos os tipos de máquinas, equipamentos, veículos e instalações físicas.
Benefícios:
• Evita perdas e paradas na produção
• Prevenção de falhas e acidentes
• Maior qualidade e confiabilidade dos processos
• Redução de custos
• Melhoria na disponibilidade das máquinas
• Aumento do tempo de vida das máquinas
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Tipos de manutenção
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MANUTENÇÃO
CORRETIVA
PREVENTIVA PREDITIVA
PRODUTIVA TOTAL
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Tipos de manutenção
• Manutenção corretiva: é efetuada após a ocorrência de uma falha, visando recolocar o equipamento em condições de executar a função requerida.
• Pode requerer alto nível de competência técnica.
• Costuma ser mais custosa que a preventiva.
• Pode ser planejada ou não planejada.
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Tipos de manutenção
• Manutenção preventiva: visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas através da limpeza, lubrificação, substituição e verificação das instalações, máquinas, equipamentos ou veículos em um tempo pré-determinado.
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Tipos de manutenção
• Manutenção preditiva: objetiva acompanhar a máquina ou o produto, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico, tentando predizer a proximidade da ocorrência da falha.
• Tem a finalidade de determinar o tempo correto da necessidade da intervenção mantenedora.
Ex: estudo das vibrações, análise dos óleos, análises estruturais.
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Custos com manutenção
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Manutenção Produtiva Total
• Total Productive Maintenance (TPM).
• Iniciada no Japão nos anos 70 pela empresa Nippon Denso (Grupo
Toyota).
• Começou a ser utilizada no Brasil no fim dos anos 80.
• A partir dos grupos de CCQ (círculos de controle da qualidade, os
conceitos base da TPM são):
– Cada um deve exercer o autocontrole
– A minha máquina deve ser protegida por mim
– Homem, máquina e empresa devem estar integrados
– A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de
todos
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Manutenção Produtiva Total
• Objetivos:
– Capacitar operadores para manutenção voluntária
– Capacitar os mantenedores para manutenção mecatrônica
– Capacitar engenheiros para projetar equipamentos
– Incentivar estudos e sugestões de modificação dos equipamentos
– Reduzir perdas na produção
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As Grandes Perdas
• Perda por quebra (parada acidental)
– Resulta em uma parada forçada para manutenção
– Principal fonte de perdas
– Inclui as perdas devido ao desgaste do equipamento
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As Grandes Perdas
• Perda por mudança de linha de produto
– Perdas devido a setups, troca de ferramental,
regulagem e preparação de máquina para um novo
produto, etc.
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As Grandes Perdas
• Perda por queda de velocidade
– Devido à máquina operar mais lentamente do que o
padrão estabelecido (seja por motivo de qualidade, seja
por limitação técnica)
– Ex.: desgaste de algum componente, superaquecimento,
excesso de vibração em altas velocidades.
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As Grandes Perdas
• Perda por espera momentânea
– Devido à máquina operar em vazio ou por pequenas
paradas
– Ex.: Sistema de alimentação de material entupido,
sobrecarga que gere desligamento
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As Grandes Perdas
• Perda por produtos defeituosos
– Por vezes alguma falha na máquina gera produtos defeituosos.
• Perda por queda de rendimento
– Relacionada à queda de rendimento do momento da partida da
máquina até sua estabilização.
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Quebra ZERO: o foco da TPM
• A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar.
• É diferente de “a máquina nunca pode parar”.
• A quebra é causada por uma sequência de falhas, que podem ser:
– Físicas: falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas
– Psicológicas: falha não detectada por falta de interesse ou capacitação do operador/mantenedor
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Quebra ZERO – Tópicos a serem observados
• Estruturação das condições básicas
– Equipamento instalado adequadamente, limpeza e asseio com o ambiente
• Obediência às condições de uso
– Operar equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos, sem forçar sua capacidade
• Regeneração do envelhecimento
– Manter o ativo preventivamente e realizar reformas/restaurações quando necessário/viável
• Reparar falhas de projeto
– Corrigir eventuais deficiências do projeto original
• Incrementar capacidade técnica de manutenção
– Treinar e capacitar “operadores mantenedores” em atividades relacionadas à manutenção
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TPM – Os 8 pilares
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TPM – Manutenção Autônoma
• Operadores são treinados para serem mantenedores em primeiro nível
• Mudança de mentalidade de “Eu fabrico, você conserta” para “Deste equipamento cuido eu”
• Evita a deterioração precoce de equipamentos
• Princípio válido para operador / motorista
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TPM – Manutenção Autônoma
• Principais atividades do mantenedor autônomo:
– Operação correta do equipamento
– Aplicar 5S
– Inspeção diária
– Limpeza
– Lubrificação
– Elaborar procedimentos
– Identificar melhorias
– Regulagens simples
– Testes simples
– Preventiva simples
– Pequenos reparos
– Participar em treinamentos
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TPM – Manutenção Autônoma
• Etapas da manutenção autônoma:
– Limpeza inicial
– Eliminar fontes de sujeira (vazamentos, cavacos/pó)
– Criar planos para limpeza, inspeção e lubrificação (definir frequências, utilizar cartões para identificar anomalias/melhorias, utilizar fotos e comunicação visual)
– Inspeção geral (parafusos, correias, óleo, mangueiras, componentes soltos, etc)
– Inspeção autônoma (todas as responsabilidades estão registradas e entendidas pela equipe)
– Padronização
– Gerenciamento autônomo (equipe treinada, capacitada e madura)
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TPM – Manutenção Planejada
• Envolve as manutenções preventiva, preditiva e corretiva
(desde que programada)
• Necessário realizar planejamento anual, mensal, semanal
e diário, bem como o registro dessas manutenções.
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TPM – Controle inicial
• Foca na prevenção da manutenção
• Ao adquirir ou desenvolver máquinas, equipamentos ou
dispositivos, deve-se considerar aspectos de manutenção
(facilidade, velocidade, acesso, qualidade, proteções)
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TPM – Melhoria Específica
• Visando combater os 6 tipos de perdas, utilizar técnicas
de melhoria contínua aplicadas à manutenção:
– Kaizen
– Lean Manufacturing
– 5S
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TPM – Educação e Treinamento
• Melhorar a capacitação das equipes.
• Desenvolver programa de treinamento.
• Treinar operadores de máquinas, mantenedores e
engenheiros.
• Promover o compartilhamento do conhecimento.
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TPM – Segurança e Meio Ambiente
• Reduzir geração de resíduos e poluentes
• Garantir que máquinas e equipamentos possuam operação segura (proteções, sensores, sinalização)
• Seguir as normas e regulamentações vigentes (Ex. Uso de EPI e outras orientações das NR’s).
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TPM – Qualidade
• Utilizar técnicas de gestão da qualidade aplicadas à manutenção:– Normas ISO, Seis Sigma, Métodos estatísticos, etc.– Indicadores de desempenho:MTBF - mean time between failures ou tempo médio entre
falhasMTTR - mean time to repair – tempo médio para reparoOEE - Overall Equipment Effectiveness
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TPM – TPM Office
• Integrar os diversos setores em prol da manutenção
• Reduzir as perdas por não operação do equipamento
causadas por outras áreas como RH, Financeiro, etc.
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Referência
ALAN KARDEK; JULIO NASCIF. Manutenção - Função Estratégica.
4ª Ed. Editora Qualimark, 2012.
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Vídeo sobre TPM:
https://www.youtube.com/watch?v=fzu89kNaeEU
Gestão da Manutenção
Prof. Francisco R. Lima [email protected]
