KANBAN

KAHN = Cartão

BAHN = Sinalização

Cartão de Sinalização

SOBRE O KANBAN

CARTÃO KANBAN

A2D/950DEMBALADA

F3017

1 PALETE

TOTAL UNIDADES84 BATERIAIS

84 BATERIAIS/PALETES

CARTÃO KANBAN

N1D/F40DEMBALADA

F0347

1 CAMADA

TOTAL UNIDADES30 BATERIAIS

30 BATERIAIS/CAMADAS

É um sistema de controle de

fluxo de materiais, utilizando

cartões.

SOBRE O KANBAN

É uma técnica para programar e

controlar a produção.

Uma característica do Kanban é

puxar a produção para melhorar

produtividade e qualidade,

gerando um fluxo contínuo em

todas as operações.

SOBRE O KANBAN

Puxado:

Condições para disparar produção:1. Sinal vindo da demanda (quadrado Kanban)

com menos de dois produtos (ver no exemplo)2. Disponibilidade do equipamento3. Disponibilidade do material

Programação da Produção

MP Processo Processo Processo PA

OM

PRODUÇÃO PUXADA

• Just In Time NÃO é Kanban.

• JIT é o OBJETIVO.

• Kanban é a FERRAMENTA.

• Kanban é uma ferramenta do sistema JIT para fazer com que haja fluxo contínuo.

JUST IN TIME x KANBAN

É uma ferramenta visual usada para chegar à produção JIT. Geralmente um cartão dentro de um envelope retangular de vinil. Um Kanban é uma autorização para produzir ou parar, e pode também conter outras informações relacionadas:

– O fornecedor da peça ou produto;

– O cliente;

– Onde o item deve ser armazenado;

– Como deve ser transportado.

KANBAN

Outras formas de kanban são:

– Um espaço aberto em uma área de produção que indica a necessidade de repor aquela lacuna;

– Uma linha em uma esteira ou em uma prateleira de estoque. Quando o estoque cai abaixo da linha, peças de reposição são produzidas;

– Um espaço aberto em uma plataforma de transporte. Produz-se a quantidade de peças que cabem na plataforma;

– Uma caixa de peças vazia com espaços para um número específico de peças.

KANBAN

Uma mensagem eletrônica em uma tela de computador também serve como um kanban. No entanto, esse tipo de kanban eletrônico não se enquadra no triângulo do gerenciamento visual.

KANBAN

Existem dois tipos de kanban:

– Kanban de produção, que especifica o tipo e a quantidade de produto que o fornecedor deve produzir;

– Kanban de retirada, que especifica o tipo e a quantidade de produto que o cliente pode retirar.

KANBAN

SOLDA + MONTAGEMESTAMPARIA

E

D

60 60

A CADA 60 PEÇAS A CADA 60 PEÇAS

KANBAN – 2 CARTÕES

SOLDA + MONTAGEMESTAMPARIA

E

D

60

A CADA 60 PEÇAS

E OU 360 D

A CADA 60 PEÇAS

LOTE

1,5 DIAS

KANBAN – 2 CARTÕES

A CADA 600 PEÇAS

E OU 360 D

Também chamado de kanban em processo, é empregado para autorizar a fabricação ou montagem de determinado lote de itens, tendo sua área de atuação restrita ao centro de trabalho que executa a atividade produtiva nos itens.

No. prateleira

estocagem

Processo Centro de trabalho

No. de item

Nome do item

capacidade do

contenedor

No. de

emissão

Tipo de

contenedor

Materiais necessários

codigo locação

CARTÃO KANBAN DE PRODUÇÃO

Também chamado de cartão kanban de transporte, retirada ou cartão kanban de requisição. Funciona como uma requisição de materiais (kits ou produtos acabados), autorizando o fluxo de itens entre o centro de trabalho produtor e o centro consumidor dos itens.

Centro de trabalhoNo. de item

Nome do item

capacidade do

contenedor

No. de

emissão

Tipo de

contenedor

precedente

subseqüente

Centro de trabalho

Locação no

estoque

Locação no

estoque

CARTÃO KANBAN DE MOVIMENTAÇÃO

Executa as funções de uma ordem de compra convencional, ou seja, autoriza o fornecedor externo da empresa a fazer uma entrega de um lote de itens, especificado no cartão, diretamente ao seu usuário interno, desde que o mesmo tenha consumido o lote de itens correspondente ao cartão.

Montadoras e fornecedores que operam em JIT costumam usar este tipo de cartão.

CARTÃO KANBAN DE FORNECEDOR

No. de item

Nome do item

capacidade do

contenedor

No. de

emissão

Tipo de

contenedor

Nome e código

do fornecedor

Centro de trabalho

para entrega

Local estocagem

Horários de

entregas

Ciclo de

entregas

Hora da

Reflexão

• Eliminação de perdas;

• Produção e transporte unitário;

• Supermercado;

• Momento exato;

• Estoque mínimo;

• Sincronização com autocontrole.

PRINCÍPIOS DO KANBAN

• Polivalência de mão-de-obra.

• Contenedor padrão.

• Disciplina (postura).

• Flexibilidade

– Produto certo;

– Quantidade certa;

– Momento certo.

KANBAN & FLEXIBILIDADE

Atender rapidamente a demanda do cliente:

– Produto certo, na hora certa e na quantidade certa.

Reduzir lead time:

– Filas, movimentações, transportes, espera, etc.

Manter os níveis de estoque mínimos:

– Matéria-prima, estoque em processo e produto acabado.

Produzir em pequenos lotes:

– Frequentes preparações com tempos reduzidos.

O sistema kanban tradicional emprega painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de armazenagem espalhados pela produção, com a finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões kanbannestes quadros.

peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n

Condições normaisde operação

Atenção

Urgência

QUADRO KANBAN

QUADRO KANBANFAIXA VERDE

FAIXA AMARELA

FAIXA VERMELHA

- Quantidade de cartões: Lote de Produção;- Significado: Não há necessidade de produzir o item.

- Quantidade de cartões: Lead Time de Reposição;- Significado: É preciso produzir o item.

- Quantidade de cartões: Proteção Necessária;- Significado: A proteção está sendo consumida.

Kanbans_Faixa_Verde=Demanda_no_Período

Setups_no_Período x (Peças_por_Embalagem)

Kanbans_Faixa_Amarela=Lead_Time_Reposição (dias) x Demanda_Média_Diária

Peças_por_Embalagem

Kanbans_Faixa_Vermelha=Segurança (dias) x Demanda_Média_Diária

Peças_por_Embalagem

COMO CALCULAR AS FAIXAS

É um estoque controlado de peças, usada para programar um processo fluxo acima através de algum tipo de kanban.

Porém, a situação ideal seria não ter o supermercado e fazer a produção de uma peça só. Infelizmente, isso não é possível, pois:

– Desencontros de tempo de ciclo;

– Distância;

– Instabilidade de processo ou lead time longo.

SUPERMERCADO

• Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote e o número total de contenedores

• Na prática normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:

1. O número de setups;

2. O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens.

CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no sistema.

A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como, da segurança projetada.

CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

ND

QT S

D

QT Sprod mov

1 1

Sistema com dois cartões:

D = 500 itens/dia; Q = 20 itens/cartão; S = SEGURANÇA (0-1) 0,1 do dia;

• Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos

fazer em média 5 preparações por dia para este item);

• Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes

entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);

N = 5,5 + 6,87

N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação

CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

N

500

200 2 1 0 1

500

200 25 1 0 1, , , ,

Sistema com um cartão:

D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão; S = 0,05 do dia;

• Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina

e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos);

• Tmov = 0;

CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

N

1500

100 062 1 0 05 9 76 10, , , Kanbans

Kanban com fornecedores:

D = 1200 itens/dia; Q = 40 itens/cartão; S = 0,2 do dia;

• Tprod = 0;

• Tmov = 1 dia (vamos supor que o fornecedor realize duas viagens

nossa empresa por dia, uma no início da manhã e outra no início da

tarde);

CÁLCULO DO NÚMERO DE CARTÕES KANBAN

N Kanbans

1200

401 1 0 2 36,

Hora da

Reflexão

06 REGRAS DO KANBAN

Regra 1: Nunca faça expedição de itens com defeitos.

A regra 1 requer:

• Detecção e contenção rápida de defeitos (controle de zona);,

• Autonomação (JIDOKA) (máquinas param ao identificar defeito);

• Solução rápida de problemas;

• Substituir peças ruins por peças boas.

06 REGRAS DO KANBAN

Regra 2: O cliente retira apenas o que é necessário.

Deve haver uma mudança crucial no modo de pensar de suprirmos o cliente para a situação em que o cliente retira no momento e na quantidade necessária.

Esse modo de pensar resolve os problemas críticos da produção:

• O que produzimos? Não pode haver retirada sem kanban;

• Quantas peças produzimos? Um kanban deve acompanhar cada item;

• Quando produzimos essas peças? Retirar somente as peças indicadas e na quantidade indicada.

06 REGRAS DO KANBAN

Regra 3: Nenhum item é movimentado ou produzido sem o uso Kanban.

Para garantir um sistema puxado isento de desperdícios por superprodução nenhum item deve ser movimentado nem produzido sem uma solicitação.

06 REGRAS DO KANBAN

Regra 4: Nivele a produção.

Para permitir que os processos produzam a peça certa, na quantidade certa e na hora certa é preciso criar estabilidade quanto aos pedidos de produção;

Não pode-se pedir 50 peças em um momento e 250 no próximo, pois isso exige que o processo tenha capacidade em excesso ou que produza adiantado;

Deve-se retirar os produtos em horas fixas, quantidades fixas e em uma sequência fixa.

06 REGRAS DO KANBAN

Regra 5: Use kanban para ajuste fino de produção.

O sistema kanban não pode responder a grandes mudanças na produção. As mudanças devem ser tratadas no plano de produção. Kanban é um meio de ajuste fino.

Por exemplo, se um cliente retirar peças em um ritmo instável (100 na primeira hora, 200 na segunda hora, 75 na terceira hora) tende-se a estocar suprimentos e investir em capacidade em excesso (mão-de-obra e máquinas) só para estar seguro.

06 REGRAS DO KANBAN

Regra 6: Estabilize e fortaleça o processo.

Não é possível cumprir os passos anteriores sem processos robustos. Portanto, deve-se aplicar o princípio do jidoka para aumentar a capacidade dos processos.

Deve-se reduzir muda, mura e muri através da:

• Implementação de poka-yokes para detectar erros de podem causar defeitos;

• Redução de tempo de movimentação ou posturas inadequadas que sobrecarregam os trabalhadores;

• Racionalização de leiautes (processos em forma de U);

• Implementação de sistemas visuais.

É o tipo de sistema mais comum e exige um reabastecimento ou preenchimento de lacunas criadas nos supermercados ou produtos finais;

Sistemas do Tipo A funcionam melhor com pedidos frequentes de clientes e lead times curtos e estáveis.

SISTEMA PUXADO – TIPO A

Esse sistema é usado quando a frequência de pedidos é baixa e o lead time é longo (produtos personalizados);

Para aproximar o fluxo contínuo em processos customizados, deve-se manter um fluxo FIFO em cada etapa do processo e cuidadosamente regular a quantidade de trabalho liberado através da cadeia de etapas FIFO.

SISTEMA PUXADO – TIPO B

São uma combinação do Tipo A e do Tipo B funcionando paralelamente através do Heijunka;

O sistemas do Tipo C funcionam melhor com fabricantes que produzem tanto itens de alta quanto de baixa frequência.

SISTEMA PUXADO – TIPO C

• Estabilidade de projeto de produtos;

• Estabilidade no programa mestre de produção;

• Índices de qualidade altos;

• Fluxos produtivos bem definidos;

• Lotes pequenos;

• Operários treinados e motivados;

• Equipamentos em perfeito estado de conservação.

PRÉ REQUISITO PARA KANBAN

• Os processos clientes solicitam as quantidades exatas especificadas no kanban;

• Os processos fornecedores produzem as quantidades exatas e na sequência especificada pelo kanban;

• Nenhum item é produzido ou movimentado sem kanban;

• Todas as peças e materiais têm sempre um kanban anexado;

• Peças com defeito e quantidades incorretas nunca são enviadas ao processo cliente;

• O número de kanbans é reduzido cuidadosamente para diminuir os estoques e revelar problemas.

PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

• Conscientização da direção,

• Elaboração de estratégias, planos, cronogramas etc.

• Obtenção da adesão da diretoria.

• Tenha uma boa relação de trabalho com os funcionários

• Seleção de uma área relativamente simples (Piloto ), mas que dêresultados apreciáveis.

• Elaboração dos Kanbans

• Execução de uma análise de problemas potenciais,

• Tome medidas antecipadas, antes que estes problemas ocorram.

• Reúna as pessoas envolvidas (todas), explique, treine, simule,

• Implante os kanbans nos centros de produção.

• Acompanhe, por um bom período de tempo, antes de passar para outra área.

PASSOS PARA INTRODUÇÃO DO KANBAN

• Amplie o alcance após o sucesso do projeto piloto.

• Convide alguns fornecedores significativos a visitar a fábrica. Conscientize-os das vantagens e motive-os a introduzir em suas instalações.

PASSOS PARAINTRODUÇÃO DO KANBAN

REFLEXÃO

O TAMANHO DE SEU INVENTÁRIO É O TAMANHO DA SUAINCAPACIDADE DE RESOLVER OS PROBLEMAS ...

Taichi Ohno

KANBAN