Planejamento e Controle da Manutenção na Indústria 4

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Planejamento e Controle da

Manutenção na Indústria 4.0

Aluno: .......................................................................................................................................................................

Curso: .......................................................................................................................................................................

Turma: .................................................................

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ÍNDICE GERAL

AULA 1 - PCM – PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO 7

AULA 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO CONFORME NBR 5462 17

AULA 3 - O QUE MUDA NO PCM NA INDÚSTRIA 4.0? 28

AULA 4 - COMO SE ADAPTAR A ESSAS DEMANDAS? 35

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SUMÁRIO

1. AULA 1 - PCM – PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO 7

1.1. Contexto Histórico ...................................................................................... 7

1.2. PCM – Planejamento e Controle de Manutenção ......................................... 8

1.3. Confiabilidade ............................................................................................. 8

1.4. Disponibilidade ......................................................................................... 12

1.5. Produtividade ............................................................................................ 12

REFERENCIAS .................................................................................................. 15

LISTA DE EXERCÍCIOS .................................................................................. 16

2. AULA 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO CONFORME NBR 5462 ........... 17

2.1. Tipos de Manutenção e Estratégias de Manutenção: Qual a Diferença? ..... 18

2.2. Manutenção Corretiva ............................................................................... 18

2.3. Manutenção Preventiva ............................................................................. 20

2.4. Manutenção Preditiva ................................................................................ 22

3. ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO ...................................................... 23

3.1. Curva PF ................................................................................................... 24

3.2. Estratégias de manutenção ......................................................................... 24

REFERENCIAS .................................................................................................. 26


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4. AULA 3 - O QUE MUDA NO PCM NA INDÚSTRIA 4.0? ...................... 28

4.1. Total Previsão de Falhas ............................................................................ 28

4.2. Elevação da Produtividade da Manutenção ................................................ 29

4.3. Redução dos Custos de Manutenção .......................................................... 30

4.4. Desenvolvimento Técnico da Equipe ......................................................... 32

REFERENCIA .................................................................................................... 33


5. AULA 4 - COMO SE ADAPTAR A ESSAS DEMANDAS? ..................... 35

5.1. Investimento em novas tecnologias............................................................ 35

5.2. Sistema de manutenção versátil e integrável .............................................. 36

5.3. Softwares para gestão da manutenção ........................................................ 37

REFERENCIA .................................................................................................... 39


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1. AULA 1 - PCM – PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO

1.1. Contexto Histórico

Nos últimos setenta anos, a manutenção industrial evoluiu de forma exponencial,

esta evolução está relacionada a um grande aumento no número de instalações,

equipamentos e construções que precisam de manutenção, em todo o mundo. Além disso, o

mundo mudou muito durante a 2ª Guerra Mundial, as pressões do período da guerra

aumentaram a mecanização, a indústria começou a depender muito das tecnologias dos

equipamentos industriais, aumentando cada vez mais a responsabilidade da manutenção.

Após a 2ª Guerra Mundial, ao revisar o conceito de Manutenção Industrial, foi

introduzida na indústria a Manutenção Preventiva, onde executa-se as manutenções em

períodos pré-determinados, visando reduzir ou impedir falhas no equipamento.

Esse conceito nasceu na Segunda Geração da Manutenção, e para suportar a

Manutenção Preventiva, nasceu o PCM – Planejamento e Controle de Manutenção.

Figura 1. Evolução das Técnicas de Manutenção.

Fonte: ENGETELES – Engenharia de Manutenção. 2017.

A Terceira Geração da Manutenção trouxe a Manutenção Preditiva com o objetivo

de estabelecer um ambiente proativo, atuando o mais próximo possível da falha potencial.

8

Desse modo, os custos de manutenção puderam ser reduzidos, uma vez que

paramos de atuar em períodos pré-determinados (Manutenção Preventiva) e passamos a

atuar com base na condição do equipamento (Manutenção Preditiva).

Atualmente, na Quarta Revolução Industrial, e junto vem a Quarta Geração da

Manutenção, que visa trazer uma infinidade de novos conceitos para suportar essa nova

fase da indústria.

1.2. PCM – Planejamento e Controle de Manutenção

O setor de PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) é a área responsável

por todos os serviços relacionados ao planejamento e controle de manutenção da empresa,

sendo seu principal objetivo garantir a confiabilidade e disponibilidade dos ativos,

otimizando a produtividade da equipe de manutenção.

Figura 2. Objetivos do setor de PCM.

Fonte: Autoria própria, 2019.

1.3. Confiabilidade

Conforme norma NBR-5462A, a confiabilidade na gestão de manutenção é

compreendida como a porcentagem ou probabilidade de funcionamento adequado, dentro

de determinado período de tempo, de máquinas, sistemas e itens inseridos na linha

PC

M

CONFIABILIDADE

DISPONIBILIDADE

PRODUTIVIDADE

9

produtiva. Desse modo, através de um histórico de dados do equipamento e de sua

estimativa qualitativa de funcionamento futuro, torna-se possível apurar, por exemplo, qual

a porcentagem de chance de uma moto bomba operar, de acordo com suas especificações,

nas próximas 5.000 horas.

Para medir a confiabilidade, precisaremos levantar as seguintes informações:

MTBF – Tempo Médio entre Falhas dos Equipamentos

Taxa de Falhas dos equipamentos

Saber previamente qual é o período que queremos projetar o cenário para o

cálculo de confiabilidade.

MTBF – Tempo Médio Entre Falhas:

MTBF é a sigla de Mean Time Between Failues, que em tradução livre é Tempo

Médio entre falhas. Ou seja, MTBF é a média aritmética dos tempos decorridos entre as

falhas de um determinado equipamento durante a operação, conforme Equação 1 (ABNT.

NBR 5462: 1994).

𝑴𝑻𝑩𝑭 =𝑺𝑶𝑴𝑨𝑻Ó𝑹𝑰𝑶 𝑫𝑬 𝑯𝑶𝑹𝑨𝑺 𝑬𝑴 𝑩𝑶𝑴 𝑭𝑼𝑵𝑪𝑰𝑶𝑵𝑨𝑴𝑬𝑵𝑻𝑶

𝑵𝑼𝑴𝑬𝑻𝑶 𝑫𝑬 𝑷𝑨𝑹𝑨𝑫𝑨𝑺 𝑷𝑨𝑹𝑨 𝑴𝑨𝑵𝑼𝑻𝑬𝑵ÇÃ𝑶 𝑪𝑶𝑹𝑹𝑬𝑻𝑰𝑽𝑨 (1)

Taxa de Falhas:

Considerando a taxa de falhas como lambda, pode-se concluir que a taxa de falhas

é o inverso do MTBF, conforme Equação 2 (ABNT. NBR 5462: 1994).

(𝒕) =𝟏

𝑴𝑻𝑩𝑭 (2)

Fórmula para Cálculo da Confiabilidade:

A confiabilidade é uma Função do Tempo, não é um número definido. Onde a

“fórmula” para calculo está de acordo com a Equação 3 (ABNT. NBR 5462: 1994).

𝑹(𝒕) = 𝒆−.𝒕 (3)

10

Onde,

R = Reliability (Confiabilidade);

= Taxa de Falhas;

T = Tempo para projeção.

Exemplo do Cálculo da Confiabilidade:

Imagine a seguinte situação:

Você trabalha como Planejador de Manutenção Industrial e o Diretor da fábrica

chega em você e faz a seguinte pergunta: “Qual a probabilidade do motor elétrico do

compressor de ar principal da fábrica não quebrar nos próximos 100 dias?”

Ele quer saber a confiabilidade operacional daquele determinado motor. Para

respondê-lo de forma exata, você levantará as seguintes informações para proceder com o

cálculo:

Número de Falhas do Motor Elétrico no último ano (quanto maior o período

apurado mais realista será o cálculo probabilístico);

Calcule o MTBF do Motor Elétrico no último ano;

Calcule a Taxa de Falhas no último ano;

Com esses três dados em mãos você poderá calcular a confiabilidade do motor

elétrico para os próximos 100 dias. Veja abaixo:

11

Figura 3. Exemplo de cálculo de confiabilidade.


Observações Importantes:

O cálculo apresentado acima serve apenas para calcular a confiabilidade de

itens reparáveis. Para calcular a confiabilidade de itens irreparáveis (como lâmpadas,

capacitores, componentes eletrônicos, etc.) deve-se calcular através da Análise Weibull.

A confiabilidade é medida em função do tempo. Logo, todas as entradas de

tempo devem usar a mesma unidade de medida (horas, dias, meses, anos, etc.).

Para se calcular a confiabilidade de um item é necessário que se tenha o

histórico de falhas daquele item.

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1.4. Disponibilidade

A disponibilidade dos ativos também é outro ponto fundamental. O cálculo de

disponibilidade estabelece o tempo que um equipamento está disponível para suas

atividades operacionais. O tempo de indisponibilidade (ou inatividade) reflete a eficiência e

a velocidade do pessoal de manutenção, bem como sua experiência, nível de treinamento e

também a manutenibilidade do equipamento ou sistema.

A fórmula usada para calcular disponibilidade, conforme Equação 4 (ABNT. NBR

5462: 1994).

% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =𝑀𝑇𝐵𝐹

𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝑇𝑅 100 (4)

Onde,

MTBF (Mean Time Between Failues): Tempo Médio entre falha;

MTTR (Mean Time to Repair): Tempo Médio para Reparo.

1.5. Produtividade

Para garantir a produtividade da equipe de manutenção é necessário avaliar a

manutenibilidade, ou seja, verificar a facilidade que se pode realizar a manutenção de um

determinado componente, sistema, máquina ou equipamento.

O conceito de manutenibilidade ainda é pouco abordado, porém seu cumprimento

pode garantir e elevar os índices de disponibilidade dos ativos.

13

Figura 4. Exemplo de máquina de empacotar.


Por exemplo, se uma máquina de empacotar possui uma peça apresentando falhas

com grande frequência e não existem boas condições de reparo e troca:

Local de difícil acesso;

Atividade nova e ninguém sabe a forma correta e mais ágil de se fazer;

Peça defeituosa com modelo específico para o equipamento;

Não possui no estoque da empresa;

Processo de compra demorado;

Atividade insegura (em um espaço confinado);

Necessidade de uma série de procedimentos para realiza-la de forma segura.

Isso pode acarretar a perda de produtividade, assim como o aumento do número de

acidentes e de despesas. Nesse caso, é necessário criar dispositivos e gerar mudanças no

ambiente de trabalho para superar os obstáculos.

Analisando a situação acima, é possível ver claramente que a manutenibilidade

pode ser elevada combinando 6 fatores do ciclo de elevação da manutenibilidade:

14

Figura 5. Ciclo de elevação de Manutenibilidade.


A manutenibilidade é uma peça fundamental para garantir a eficiência operacional de

uma industria. Simplesmente pelo fato da manutenibilidade estar diretamente ligada a

Disponibilidade e Confiabilidade dos ativos.

15

REFERENCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT. NBR 5462: 1994.

Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

DUTRA, JHONATA TELES. PCM 4.0 Planejamento e Controle de Manutenção na Indústria

4.0 [e-book]. ENGETELES – Engenharia de Manutenção. 2017. Disponível em:

https://engeteles.com.br/. Acesso em dez de maio de 2019.

MOSCHIN, JOHN. Gerenciamento de parada de Manutenção. Rio de Janeiro: Brasport, 2015.

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LISTA DE EXERCÍCIOS

1. Qual a probabilidade do motor de partida de um gerador principal da fábrica não quebrar

nos próximos 100 dias? Sabendo que o gerador para, em média, a cada 74 horas.

2. Uma máquina tem disponível 10 horas de trabalho por dia. Porém, alguns fatores

interferem e fazem com que ela trabalhe efetivamente apenas 8 horas por dia. Qual tempo

médio entre falha, visto que possui um tempo médio de 5 horas para reparo?

3. Um motor elétrico de uma linha de montagem apresentou falhas intermitentes 27 vezes por

problemas em uma peça defeituosa. Qual o problema que o PCM precisa resolver? O que o

PCM precisa produzir, responder ou encontrar?

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2. AULA 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO CONFORME NBR 5462

A definição dos tipos de manutenção parece algo simples, e não apenas parece.

Realmente é algo simples, porém, boa parte dos profissionais da área ainda confundem os

conceitos por trás de cada tipo de manutenção e isso é extremamente grave!

Se uma pessoa responsável pelo setor de PCM não sabe a diferença entre os tipos de

manutenção, com certeza não sabe definir qual tipo irá usar e assim, não saberá traçar uma

estratégia de manutenção para manter os ativos da sua empresa.

Se houver erro na estratégia, os cenários serão o seguinte: os ativos podem se manter

disponíveis e confiáveis, mas a empresa está gastando mais do que deveria; ou está gastando

pouco, porém os seus ativos estão com os níveis de confiabilidade e disponibilidade baixos.

Para esclarecer essas diferenças entre os tipos de manutenção, quais são as

estratégias de manutenção e qual a diferença entre os tipos de manutenção e estratégias de

manutenção é fundamental que o profissional desta área tenha conhecimento da Norma NBR

5462.

Figura 6. ABNT. NBR 5462: 1994. Confiabilidade e Mantenabilidade.


18

A NBR 5462 de novembro de 1994 trata a respeito dos principais conceitos e

terminologias que rodeiam a Confiabilidade e Mantenabilidade, e dentre esses conceitos estão

os tipos de manutenção.

2.1. Tipos de Manutenção e Estratégias de Manutenção: Qual a Diferença?

A primeira coisa que se deve definir ao elucidar esse tema é a diferença entre os tipos

de manutenção e estratégias de manutenção. Se essa diferença ficar bem definida, os reflexos

irão se manifestar através da elevação dos níveis de confiabilidade, disponibilidade e

produtividade dos ativos.

De acordo com a Norma NBR 5462, os tipos de manutenção existentes são três:

Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Esses três tipos de manutenção têm significados, ações e objetivos completamente

diferentes.

2.2. Manutenção Corretiva

O item 2.8.8 da página 7 da NBR 5462 define Manutenção Corretiva como:

Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um

item em condições de executar uma função requerida.

Ou seja, uma ação de manutenção realizada com a finalidade de corrigir algo no

equipamento, para que ele possa cumprir o seu papel dentro do processo de produção de

acordo com o que foi definido no seu projeto.

A Manutenção Corretiva é sempre considerada o pior tipo de manutenção existente.

Em partes, isso é verdade. Vai depender da estratégia de manutenção usada para manter os

ativos da empresa.

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O gráfico abaixo nos mostra que o custo da Manutenção Corretiva é alto, a execução

da manutenção é demorada e o investimento necessário para realizar a manutenção é

relativamente baixo.

O custo e tempo são altos porque na maioria das vezes o equipamento é quem decide

quando será o momento de executar a manutenção e isso não é bom. Quando equipamento

falha durante o processo de produção, e causa a interrupção do processo ou redução da

performance, acontece algo chamado lucro cessante que é o que eleva os custos relacionados

à manutenção corretiva.

Lucros cessantes são prejuízos causados pela interrupção de qualquer uma das

atividades de uma empresa, no qual o objeto de suas atividades é o lucro. Exemplos de lucros

cessantes são: não vender um produto por falta no estoque; uma máquina que para e deixa de

produzir; um acidente de trânsito que tira ônibus ou táxis de circulação, etc.

Além do lucro cessante, a compra de peças de reposição sem planejamento e a

contratação de serviços em caráter emergencial também contribuem para o alto custo da

manutenção corretiva.

Figura 7. Manutenção Corretiva: Custo, tempo e investimento.


O investimento baixo se dá pelo fato de que não é necessário investir grandes montas

para realizar alguma ação de manutenção corretiva. O necessário é o básico: mão de obra,

ferramentas e peças de reposição. Apesar do investimento ser baixo, ele não se justifica pelo

fato do custo oriundo das manutenções corretivas serem altos.

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2.3. Manutenção Preventiva

O item 2.8.7 da página 7 da NBR 5462 define Manutenção Preventiva como:

Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com

critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do

funcionamento de um item.

Elucidando o descrito acima: Todas as ações de manutenção realizadas de forma

prévia, com a finalidade de evitar que os equipamentos falhem durante o processo de

produção são manutenções preventivas.

Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas, panes e quebras são

encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplo: Inspeções, Reapertos, Substituição de

Itens Desgastados, Limpezas, Lubrificação, Ajustes, etc.

O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de

disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.

A manutenção preventiva é realizada de forma sistemática, de acordo com um plano

de manutenção. O equipamento gozará das atividades de manutenção quando atingir a

frequência previamente definida para tal. Essa frequência pode estar atrelada ao tempo, à

quilometragem, à produtividade, etc.

Frequência atrelada ao tempo: O equipamento passará por manutenção

somente atingir o tempo especificado. Exemplos: Um mancal que é lubrificado após 200

horas de funcionamento, um determinado equipamento que é inspecionado mensalmente, um

painel elétrico que é limpo a cada três meses, etc.

Frequência atrelada à quilometragem: A condicional para acontecer a

manutenção é a quilometragem especificada, não levando em consideração o tempo levado

para tal. Exemplo: “Substituir as pastilhas de freio a cada 40.000 km.” Não importa se os

40.000 quilômetros serão alcançados em um mês ou um ano, as pastilhas serão substituídas

apenas se a quilometragem especificada tiver sido atingida.

Frequência atrelada à produtividade: Nesse caso, o tempo também não é

levado em consideração. O que se leva em consideração é a quantidade de peças que o

equipamento produziu ou o seu número de ciclos. Exemplo: “Verificar o nível de óleo

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refrigerante a cada 15.000 peças produzidas” ou “Efetuar limpeza nos bicos injetores a cada

20.000 ciclos”.

Se tratando de custo, tempo e investimento, podemos dizer que a Manutenção

Preventiva é um tipo de manutenção que fica em um “meio termo”.

Figura 8. Manutenção Preventiva: Custo, tempo e investimento.


O custo para manter um plano de manutenção preventiva na empresa é relativamente

alto. Devemos considerar que temos que ter um quadro maior de funcionários, funcionários

com capacidade técnica elevada e diferenciada, manter um estoque de peças de reposição e

insumos para atender ao plano, contabilizar as horas de paradas dos equipamentos para

realizar as manutenções, etc.

O tempo para executar a manutenção preventiva é menor do que quando trabalhamos

com corretiva. O motivo disso é simples: agora o tempo é controlado. Sabemos previamente

através do plano de manutenção quanto tempo iremos gastar com cada atividade de

manutenção.

O investimento é intermediário. Precisa-se investir em pessoas, capacitação técnica

da equipe, ferramentas, sistemas para controle da manutenção preventiva, etc.

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2.4. Manutenção Preditiva

O item 2.8.9 da página 7 da NBR 5462 define Manutenção Preditiva como:

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base

na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão

centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir

a manutenção corretiva.

Ou seja, a manutenção preditiva tem o objetivo de predizer a situação do

equipamento e encontrar falhas em estágio inicial, quando ainda não são prejudiciais ao

equipamento e/ou processo de produção. Uma vez que a falha foi identificada em estágio

inicial, podemos planejar e programar ações para eliminar essa falha.

Dessa forma, os custos e o tempo desprendidos através da manutenção preditiva são

infinitamente menores do que quando tratamos o equipamento com manutenção corretiva ou

preventiva. O investimento é maior, uma vez que temos que ter equipamentos de análise mais

sofisticados, manter contratos de serviços ou ter uma equipe própria capaz de executar as

ações de manutenção.

Figura 9. Exemplos de Manutenções preditivas.

Fonte: MANUTENÇÃO EM FOCO - Manutenção Preditiva, conceitos e aplicações. 2015

A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou

manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o estado

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futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por

uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do

equipamento.

Figura 10. Manutenção Preventiva: Custo, tempo e investimento.


Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração,

análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um diagnóstico preciso.

Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do

equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o

equipamento em funcionamento.

3. ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

A estratégia de manutenção, quando escolhida e utilizada, significa que estão sendo

alinhados determinados tipos de manutenção e suas derivações aos objetivos da empresa.

Não existe tipo certo ou errado de manutenção. Errado é não ter manutenção. O que

pode existir é uma falta de alinhamento dos tipos de manutenção com os objetivos da

empresa.

Antes de falarmos sobre estratégias de manutenção, temos que entender a Curva PF.

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3.1. Curva PF

A Curva PF é uma ferramenta analítica essencial para um plano de manutenção que

seja baseado em confiabilidade e esteja seguindo os padrões RCM (Reliability Centered

Maintenance).

A Curva PF é um gráfico que conflita em um plano cartesiano simples a performance

do equipamento sobre o seu tempo de funcionamento. Com o objetivo principal de identificar

o intervalo PF, que seria o tempo entre a falha potencial e falha funcional.

Figura 11. Curva PF


Falha Potencial é a forma que a falha se apresenta no equipamento. Podemos

dizer que falha potencial é a mesma coisa que Modo de Falha.

Falha funcional é a incapacidade de um sistema para atender a um padrão de

desempenho especificado em projeto.

Uma vez que conhecemos a Curva PF, podemos analisar quais serão as estratégias de

manutenção que podemos usar de acordo com os objetivos da empresa.

3.2. Estratégias de manutenção

Temos em média sete estratégias de manutenção. Essas estratégias são derivadas dos

tipos de manutenção.

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Figura 12. Estratégias de manutenção.


A Manutenção Corretiva Reativa (aquela realizada após falha funcional do

equipamento), na melhor das hipóteses, custará em média 7 vezes mais do que a manutenção

preventiva baseada na condição.

A Manutenção Corretiva Programada (aquela que é realizada após a falha funcional,

mas que não necessita de ação imediata), custará em média 5 vezes mais do que a manutenção

preventiva baseada na condição.

A Manutenção Preventiva baseada no tempo (aquela que é realizada antes da falha

potencial), pode custar até 3 vezes mais que a manutenção preventiva baseada na condição.

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Falando de um modo geral, o melhor momento para intervir é quando atuamos com

manutenção preventiva baseada na condição. Isso se dá pelo fato de já conhecermos a falha e

sabermos previamente exatamente quais recursos iremos precisar para corrigi-la.

Obviamente, a definição de estratégias de manutenção irá depender da criticidade

dos equipamentos e cada caso deve ser tratado como particular.

REFERENCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT. NBR 5462: 1994.

Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.


4.0 [e-book]. ENGETELES – Engenharia de Manutenção. Disponível em:

https://engeteles.com.br/tipos-de-manutencao/ Acesso em: 15 de maio de 2019.

KARDEC, A. e NASCIF, J. Manutenção – Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark,

2009.

CYRINO, LUIS. Manutenção Preditiva, conceitos e aplicações. Manutenção em foco.

Disponível em: https://www.manutencaoemfoco.com.br/manutencao-preditiva/ Acesso em:

15 de maio de 2019.

https://engeteles.com.br/tipos-de-manutencao/

https://www.manutencaoemfoco.com.br/manutencao-preditiva/

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1. Quais são os tipos de manutenção, conforme NBR 5462? Se tratando de custo, tempo e

investimento, quais são as diferenças entre os tipos de manutenção?

2. O que é a Curva PF? Qual a diferença entre Falha Potencial e funcional?

3. Quais são as estratégias de manutenção? E qual o melhor momento para intervir de acordo

com o custo?

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4. AULA 3 - O QUE MUDA NO PCM NA INDÚSTRIA 4.0?

Como dito acima, o PCM é um setor que está há mais de 70 anos atuando e desde

então, não tem passado por atualizações significativas.

O maior marco referente à atualização do setor foi a informatização, que aconteceu

há mais de 40 anos. Antes tudo era feito e controlado manualmente, com uso de papel e

caneta (acredite, ainda existem indústrias nessa realidade). Desde a criação de planos de

manutenção, controle de ordens de serviços, cálculo de indicadores, tudo era feito na mão.

Com a informatização, foram introduzidos softwares para gestão da manutenção e

esses softwares automatizaram algumas ações, evitando a ocorrência de falhas humanas na

gestão e controladoria da manutenção.

Uma falha muito grande dentro do ambiente de PCM é a extrema preocupação

com as tarefas de caráter administrativas e burocráticas, deixando de lado as de caráter

técnico, que são aquelas que realmente aproximam o setor do seu objetivo.

As mudanças que chegarão ao PCM, podem ser resumidas em quatro tópicos:

Total Previsão de Falhas

Elevação da Produtividade da Manutenção

Redução dos Custos de Manutenção

Desenvolvimento Técnico da Equipe

4.1. Total Previsão de Falhas

A combinação das técnicas abaixo pode resultar na Total Previsão de Falhas, onde

passamos a tratar as Falhas Funcionais (aquelas que impedem que o equipamento

desenvolva sua função dentro do processo) não sejam tratadas como uma opção.

Rastreabilidade

IoT – Industrial Internet Of Things

Big Data e Data Analytics

Nuvem de Dados

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Exemplos:

1) Através da Rastreabilidade de Componentes, podemos acompanhar toda a

sua vida útil em tempo real, e através de um software, decidir qual é o melhor momento

para realizar a sua troca. Dessa forma, temos um altíssimo índice de confiabilidade, um

altíssimo índice de disponibilidade e um baixo custo de manutenção.

2) Através da combinação da Industrial Internet Of Things, Big Data, Nuvem

de Dados e sistemas ciberfísicos, podemos ter sensores de vibração em equipamentos

rotativos e esses sensores que monitoram em tempo real, de forma extremamente precisa,

os níveis de vibração dos equipamentos. Dessa forma, assim que uma falha surgir, o

próprio equipamento dá o diagnóstico do problema, diz o que deve ser feito para ser

corrigido e altera automaticamente o seu regime de trabalho para garantir que a falha não se

agrave até que seja corrigida. Enquanto isso, tudo é analisado por sistemas e os dados são

armazenados em nuvem.

4.2. Elevação da Produtividade da Manutenção

Hoje, um dos desafios da manutenção é manter a produtividade dos técnicos. No

Brasil, o índice de produtividade de um técnico de manutenção gira em torno de 12% a

25%, o que é totalmente improdutivo.

Um cenário pode ser considerado produtivo, quando esse índice é superior a 30%.

As principais causas da improdutividade podem ser vistas no gráfico abaixo:

30

Figura 13. Causas de improdutividade na manutenção.


Ao analisarmos as causas de improdutividade acima citadas, podemos eliminar ou

otimizar, todas elas com técnicas nascidas na Indústria 4.0. Sendo elas:

Realidade Aumentada

Visão Artificial

Robô Colaborativo

Exemplos:

1) Através de um robô colaborativo, podemos eliminar o tempo que um técnico

desprende em busca de ferramentas e peças para realização do trabalho.

2) Podemos eliminar o tempo usado para obtenção de instruções sobre a

atividade que irá ser realizada, através da realidade aumentada.

4.3. Redução dos Custos de Manutenção

Estima-se que em até 2025, a implantação de processos oriundos da Indústria 4.0

pode resultar na redução de 10% a 40% dos custos de manutenção, redução no consumo de

energia de 10% a 20% e aumento da produtividade de 10% a 25%.

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Figura 14. Estimativa dos impactos da Indústria 4.0 até 2025.

Fonte: INFORCHANNEL - Indústria 4.0: a nova revolução. 2017

Como isso é possível?

Algumas possibilidades são:

1) Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da

Manufatura Aditiva. Ou seja, as empresas poderão fabricar as peças de reposição de acordo

com a demanda.

2) Eliminação de boa parte do estoque de peças de reposição através da Total

Previsão de Falhas. Dessa forma, as compras serão feitas apenas de acordo com a

necessidade.

3) Robôs Colaborativos poderão substituir mão de obra que trabalham com

atividades repetitivas e sem necessidade de alguma especialização.

4) Técnicas Avançadas de Simulação poderão evitar e prever possíveis falhas

em projetos e processos, poupando tempo e dinheiro para solução de possíveis problemas.

5) Elevação na produtividade da mão de obra permitirá um quadro de

funcionários mais enxuto.

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4.4. Desenvolvimento Técnico da Equipe

Quando o assunto é Educação e Desenvolvimento, a Indústria 4.0 traz uma série de

técnicas e processos tecnológicos que facilitam o desenvolvimento técnico e intelectual da

equipe, de forma didática, dinâmica e interativa.

Exemplos:

1) A Realidade Aumentada permite que um colaborador leia uma apostila, e

através de um smartphone, pode interagir com o conteúdo exposto. Supondo que ele leia

sobre a manutenção de um motor elétrico, ao invés da apostila mostrar uma simples

imagem do motor, ele pode desmontar um modelo em 3d, remontar, ter vistas explodidas,

simular situações reais, etc.

2) Através da Visão Artificial, um colaborador que nunca teve contato com

manutenção elétrica, pode ver um procedimento passo a passo, enquanto realiza uma

determinada atividade de manutenção.

3) Através da Simulação Avançada é possível simular diversos tipos de eventos

e preparar a equipe para agir da melhor forma possível em cada situação.

Figura 15. Desenvolvimento Técnico na Indústria 4.0.

Fonte: VRMAT - Realidade Aumentada para Manutenção na Indústria 4.0. 2017

Portanto, não basta ter uma visão orientada à melhoria de processos, se não pensar

no principal: o desenvolvimento técnico e intelectual das pessoas que compõem os

processos.

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REFERENCIA

SINCLAIR, BRUCE. Iot: como usar a Internet das Coisas para alavancar seus negócios. São

Paulo. Autentica Business, 2018.

VENERI, GIACOMO; CAPASSO, ANTONIO. Hands-On Industrial Internet of Things:

Create a powerful Industrial IoT infrastructure using Industry 4.0. Packt Publishing Ltd, 29 de

novembro de 2018.



https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/ Acesso em: 10 de maio de 2019.

VIEIRA, MARCELO GIMENES. Indústria 4.0: a nova revolução. INFORCHANNEL.

Disponível em: https://inforchannel.com.br/2017/06/03/industria-4-0-nova-revolucao/. Acesso

em: 10 de maio de 2019.

VRMAT. Building Virtual Knowledge. Realidade Aumentada para Manutenção na Indústria

4.0. Disponível em: http://www.vrmat.com.br/pt/realidade-aumentada-manutencao-industria/ .

Acesso em: 11 de maio de 2019.

https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/

http://www.vrmat.com.br/pt/realidade-aumentada-manutencao-industria/

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1. Como é possível garantir a Total Previsão de Falhas? Exemplifique.

2. Quais são as principais causas da improdutividade na manutenção? E quais as tecnologias

da Indústria 4.0 podem reduzir ou eliminar os desperdicios? Explique.

3. Quais os principais impactos da Indústria 4.0 na manutenção? O que trouxe de

Desenvolvimento Técnico para Equipe?

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5. AULA 4 - COMO SE ADAPTAR A ESSAS DEMANDAS?

Com o eminente crescimento do interesse pela computação cognitiva no

gerenciamento e manutenção de ativos, a adaptação fará todo o diferencial no sucesso de

quem atua nessa área. Mas como se adaptar?

5.1. Investimento em novas tecnologias

Apostar em alternativas que colaborem para ampliar a produtividade e reduzam

operações que apresentem ineficiência e erros.

Figura 16. Tecnologias da Indústria 4.0.

Fonte: ENDEAVOR Brasil, 2017.

Conforme mostra a pesquisa “Investimentos em Indústria 4.0”, realizada pela CNI -

Confederação Nacional da Indústria. Nos últimos dois anos, aumentou em 10% o número de

grandes indústrias brasileiras que utilizam tecnologias digitais. Entre o início de 2016 e o de

2018, o percentual das empresas que utilizam pelo menos uma das 13 tecnologias digitais

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consideradas nas entrevistas passou de 63% para 73%. Entre as 632 ouvidas, 48% pretendem

investir em recursos da Indústria 4.0.

Figura 17. Previsão de Investimentos da Indústria 4.0 (2018).

Fonte: Agência CNI de Notícias, 2018.

Os dados mostram a relação entre o uso atual de tecnologias digitais e o

planejamento de investimentos. No grupo das empresas que vão investir em recursos da

Indústria 4.0, 96% já utilizam alguma ferramenta digital e 4% não dispõem de nenhuma das

13 modalidades tecnológicas listadas na pesquisa.

5.2. Sistema de manutenção versátil e integrável

Dessa forma, a adaptação para as novas tecnologias sofrerá menos impacto e terá um

retorno mais assertivo e confiável. Diante destes novos desafios, é fundamental ter uma

plataforma gerencial totalmente parametrizável, que oferece total controle de planejamento e

das manutenções, que permita uma integração com sistemas externos e monitoramento dos

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ativos em tempo real, além da visão dos processos. Isso ajudará as empresas que buscam

baixa ociosidade na mão de obra e custos enxutos.

5.3. Softwares para gestão da manutenção

O mercado consumidor nunca foi tão exigente e concorrido quanto hoje em dia. Por

causa disso, as atividades da indústria são planejadas e analisadas com muito cuidado e

atenção. Os conceitos de confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade só funcionam

corretamente quando os supervisores de manutenção têm informações atualizadas.

Tentar fazer todas essas atividades manualmente acarreta péssimos indicadores de

desempenho e atrapalha a performance de toda a gestão. Nessas horas, o uso de um software

para gestão e controle de manutenção é a melhor opção.

O sistema SAP é um excelente software para gestão da manutenção, pois este integra

perfeitamente todos os departamentos da empresa, desde o RH, a emissão de nota fiscal até a

manutenção.

Figura 18. SAP sistema integrado de gestão empresarial.

Fonte: EDU PRISTINE - Learning business with SAP. 2018.

O sistema oferece soluções que podem ser customizadas para qualquer tipo de

indústria. Com ele, é possível monitorar tudo o que acontece, fazer relatórios, controlar o

consumo de materiais, criar um histórico de eventos, nivelar recursos humanos e financeiros,

e diversas outras funções que dão flexibilidade para um profissional.

Dessa forma, as principais vantagens do SAP para as empresas são:

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Simplicidade: o sistema consegue simplificar os processos, resultando em

maior eficiência;

Agilidade: devido à integração de áreas que a ferramenta proporciona, é

possível buscar informações de forma rápida, aumentando a produtividade dos funcionários;

Competitividade: ao utilizar um sistema que otimiza os processos há um

impacto na produtividade, pois a empresa consegue melhorar seus produtos e serviços,

gerando competitividade;

Alcance dos objetivos organizacionais: a ferramenta facilita a interpretação e a

verificação de possíveis falhas, possibilitando a tomada de decisão rápida e assertiva;

Melhoramento do acesso a informação: as informações estão disponíveis no

formato adequado, facilitando a gestão e permitindo bons resultados na empresa.

Mas para dar certo é preciso que tanto a empresa quanto os usuários vençam a

resistência à inovação, pois eles precisarão se adaptar a outro modelo de trabalho e precisarão

de capacitação para lidar com a nova ferramenta.

Além disso, a implementação de uma solução SAP exige mais do que somente um

profissional — é preciso uma equipe que entenda tanto do negócio quanto da ferramenta. Esse

processo ocorre de forma bem diferente em cada empresa, pois é necessário considerar as

necessidades específicas de cada organização para que seja possível decidir quais módulos

serão empregados. Nesse ponto, o planejamento é essencial.

Por isso, é ideal documentar todas as etapas previstas na implementação do sistema,

pois isso tornará o processo de verificação mais simples. Os gestores de TI também devem

acompanhar de perto e oferecer suporte aos funcionários sugerindo melhorias nos processos

sempre que possível. Quando os colaboradores entendem o valor da mudança para o negócio,

eles se tornam aliados e ficam mais receptivos no momento de transição.

Por fim, a implementação do sistema SAP está relacionada à incorporação de

melhores práticas de processos internos, tornando-se uma vantagem competitiva.

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REFERENCIA

JUNQUEIRA, FERNANDO CARLOS. O impacto da Indústria 4.0 no emprego, nas empresas

e na vida! Rio de Janeiro: Instituto 4.0, 2018.

PRISTINE, EDU. Learning business with SAP. EDU PRISTINE, Empowering Professionais,

2018. Disponível em:https://www.edupristine.com/blog/sap-learning. Acesso em: 10 de maio

de 2019.



https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/. Acesso em: 10 de maio de 2019.

GRILLETTI, LAÍS. Indústria 4.0: as oportunidades de negócio de uma revolução que está em

curso. Endeavor Brasil, 2017 - Disponível em: https://endeavor.org.br/tecnologia/industria-4-

0-oportunidades-de-negocio-de-uma-revolucao-que-esta-em-curso/. Acesso em: 15 de maio

de 2019.

SAKKIS, ARIADNE. 48% das grandes empresas pretendem investir em tecnologias 4.0 em

2018. Agência CNI de Notícias, 2018 - Disponível em:

https://noticias.portaldaindustria.com.br/noticias/inovacao-e-tecnologia/48-das-grandes-

empresas-pretendem-investir-em-tecnologias-40-em-2018/. Acesso em: 15 de maio de 2019.

https://engeteles.com.br/pcm-na-industria-4-0/

https://endeavor.org.br/tecnologia/industria-4-0-oportunidades-de-negocio-de-uma-revolucao-que-esta-em-curso/

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https://noticias.portaldaindustria.com.br/noticias/inovacao-e-tecnologia/48-das-grandes-empresas-pretendem-investir-em-tecnologias-40-em-2018/

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1. Conforme pesquisa “Investimentos em Indústria 4.0”, realizada pela CNI - Confederação

Nacional da Indústria. O que esse cenário demonstra?

2. Quais as vantagens do SAP e desafios da implementação do sistema?

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