proposta de implantação de um sistema de manutenção preventiva

PROPOSTA DE IMPLANTAÇÃO DE UM

SISTEMA DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA EM UMA EMPRESA DE

PEQUENO PORTE DO RAMO DE

FABRICAÇÃO DE FRALDAS

Nadia Heloisa Barbosa Goulart (UNINASSAU )

[email protected]

Simone Correia de Lima (UNINASSAU )

[email protected]

Debora Simone Verissimo Feliciano de Souza (UNINASSAU )

[email protected]

Jacinta de Fatima Pereira Raposo (UNINASSAU )

[email protected]

Uma gestão da manutenção totalmente voltada para o desenvolvimento

da preservação das funções exercidas por um bem físico, como seus

equipamentos, máquinas e ferramentas, garantem que uma empresa

adquira responsabilidades de fazer certo (vaantagem de qualidade),

fazer rápido (vantagem da velocidade), fazer pontualmente (vantagem

da confiabilidade), mudar o que está sento feito (vantagem da

flexibilidade) e fazer barato (vantagem de custo). Em outras palavras,

obter um sistema de gestão de manutenção na empresa assegura que

suas máquinas serão capazes de realizar o que os usuários desejam

que elas façam, quando eles querem que elas façam. E faz com que a

mesma esteja preparada para eventuais acontecimentos como paradas

inesperadas para manutenção; atrasos no cronograma de entrega de

produtos e serviços, indisponibilidade física dos equipamentos e a

elevação dos custos. Neste sentido, este trabalho justifica-se no que

tange a necessidade de uma empresa de pequeno porte em implantar

um sistema de manutenção, já que a mesma por executar apenas uma

manutenção corretiva não planejada acabar por obter perdas, no que

diz respeito a tempo de produção, prazo de entrega, custos e menor

produtividade. Sendo assim, o objetivo desta pesquisa, caracterizado

como um estudo de caso, está em propor a implantação de um sistema

de manutenção preventiva na empresa “x” que atua no ramo de

fabricação de fraldas. Para tanto, aplicou-se, como metodologia, uma

pesquisa bibliográfica de caráter descritivo, coletando-se os dados,

através da realização de uma entrevista semiestruturada, visitas in

loco e observação direta. Ao término do trabalho foi possível

apresentar o plano de manutenção preventiva para a empresa.

Palavras-chave: Manutenção Preventiva; Plano de Manutenção;

Fabricação de Fraldas; DRE; GUT.

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

Os processos de manutenção vêm se desenvolvendo ao longo do tempo, umas das

justificativas para tal é a questão dos consumidores estarem cada vez mais exigentes, e com

isso cresceu a preocupação por parte das empresas em ganhar vantagem competitiva. Segundo

Verri (2007), a atividade de manutenção, embora seja uma área de ganho enorme no ramo

industrial, era relegada a um plano inferior, do ponto de vista de gerenciamento. O autor

afirma que somente a partir da década de 80, tendo a sociedade se movimentado de uma era

industrial simples para uma era caracterizada pela alta tecnologia e complexidade, é que a

manutenção está sendo obrigada a absorver tecnologias cada vez mais sofisticadas, inclusive o

gerenciamento no seu mais amplo sentido, envolvendo aspectos comportamentais,

terceirização, controle de custos, ferramentas da qualidade, indicadores, controles estatísticos,

relações mais fortes com fornecedores e clientes.

Os fatores mencionados caracterizam a extrema valorização da segurança no trabalho que

acaba por tornar a atividade de manutenção mais complexa. Já que genericamente, no

passado, e em muitos casos no presente, a alta frequência de falhas e problemas nas plantas

industriais leva a tomadas de decisões que contribuem para altos custos de manutenção, baixa

confiabilidade e baixa disponibilidade dos equipamentos afetando essa segurança.

É observado que as empresas buscam alcançar objetivos de desempenho que os tornem

competitivos e que as sustentem no mercado atuante. Para Slack et al. (2002) cinco objetivos

de desempenho básicos se aplicam a todos os tipos de operações produtivas, sendo eles:

qualidade, custos, tempo, confiabilidade e flexibilidade. E a função manutenção possui uma

significativa importância no atendimento dos objetivos de desempenho, sendo uma atividade

interna de apoio à função manufatura, podendo influenciar diretamente ou indiretamente

todos eles, com destaque para o objetivo qualidade e competitividade.

A partir do contexto apresentado, os autores deste trabalho descrevem a realização de um

diagnóstico atual com relação às atividades de manutenção praticadas por uma empresa de

fabricação de fraldas descartáveis, de pequeno porte, no Estado de Pernambuco. Verificado a

prática da manutenção corretiva e suas implicações em altos custos na atividade de

manutenção e deficiência na qualidade do produto, também foi proposto a implantação de

uma manutenção preventiva através de um plano de manutenção.



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Para alcançar o objetivo mencionado aplicou-se como metodologia, uma pesquisa

bibliográfica de caráter descritivo, com o auxílio de um estudo de caso, coletando-se os dados

através da realização de uma entrevista semiestruturada, visitas in loco e observação direta.

O presente artigo está estruturado da seguinte maneira: O primeiro tópico aborda uma revisão

da literatura sobre aspectos gerais da atividade gestão da manutenção; O segundo trás a

descrição da empresa estudada, bem como os aspectos necessários para realização do estudo;

O terceiro tópico se refere aos resultados obtidos e suas análises; O quarto apresenta as

considerações finais e, por último, tem-se as referências bibliográficas.

2. Gestão da manutenção

Segundo Brito (2005), a manutenção industrial pode ser definida como o conjunto de ações

que permitem manter ou controlar o estado original de funcionamento de um equipamento ou

bem. De outra forma, o mesmo autor define manutenção como o conjunto das ações

destinadas a garantir o bom funcionamento dos equipamentos, através de intervenções

oportunas e corretas, com o objetivo de que esses mesmos equipamentos não avariem ou

baixem seus rendimentos e, no caso de tal suceder, que a sua reparação seja efetiva e a um

custo global controlado.

Segundo Lemos (2011), há uma enorme variedade de definições para o termo Manutenção,

mas o ponto comum é a utilização dos termos:

Defeito: entendido como as ocorrências em itens que não impedem o funcionamento

do dispositivo, mas podem ao longo do tempo levar a falha;

Falha: Ocorrências nos itens que impedem o seu funcionamento.

Função: Ação própria ou natural de um dispositivo ou o que se espera deste.

Sendo então, a manutenção a prática para impedir o aparecimento dos defeitos e/ou falhas e

garantir a funcionalidade do dispositivo com efetividade.

2.1. Tipos de manutenção

De acordo com Fogliatto (2009), equipamentos (e sistemas) reparáveis são aqueles sobre os

quais ações de manutenção podem ser aplicadas durante um intervalo de tempo. Segundo

Xenos (2004), Kardec e Nascif (2001), Branco Filho (2008) e Pereira (2009) a atividade de

manutenção pode ser dividida em: Manutenção corretiva; Manutenção preventiva;

Manutenção preditiva e Engenharia de Manutenção. Os autores as definem como sendo:



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Manutenção Corretiva: consiste no conserto da máquina ou equipamento, somente

após a quebra, substituindo a peça avariada por outra que faça com que o sistema volte

a funcionar corretamente, corrigindo o problema. É a forma mais cara de manutenção

quando encarada do ponto de vista total do sistema. Pode ser dividida em duas fases:

Programada e de emergência.

a) Programada: O reparo pode ser programado e planejado para uma data posterior,

ficando a máquina em pane até ser consertada. Ela é mais barata e segura que a

manutenção de emergência.

b) Emergência: O reparo deve ser efetuado imediatamente. Geralmente implica em altos

custos, pois a quebra inesperada pode gerar perdas na produção e da qualidade do

produto.

Manutenção Preventiva: baseada em planejamento e organização. É feita não quando a

máquina ou equipamento está com defeitos, mas sim para prevenir o surgimento de

avarias, é realizada para manter o equipamento e prolongar sua vida útil. Este modelo

de manutenção serve como precaução, para que não haja surpresas desagradáveis ou

acidentes que possam pôr em risco vidas humanas, por exemplo. Esta relacionada com

a conservação periódica, ou seja, com os cuidados e consertos que são feitos entre

determinados períodos de tempo com o intuito de preservar.

Uma empresa ao implantar uma manutenção preventiva estará almejando aumentar a

disponibilidade dos equipamentos e máquinas, a qualidade dos produtos e elevar o

nível de competitividade da empresa.

Manutenção Preditiva: é um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis

ou parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de

modo sistemático, visando a definir a necessidade ou não de intervenção. Para Xavier

(2003) quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada,

estamos fazendo uma Manutenção Corretiva Planejada. Esse tipo de manutenção é

conhecido como manutenção baseada na condição, permite que os equipamentos

operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em

suposições.



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Engenharia de Manutenção: também chamada de Manutenção Melhorativa, para

Kardec e Nascif (2001) é onde foca-se na causa básica do problema, ou seja, ao

contrário de somente reparar, eliminar a razão do defeito/falha, através de estudo do

projeto do equipamento, análise dos problemas e modificações. É considerada por

muitos autores o tipo de manutenção que requer mais tempo para ser desenvolvida em

uma empresa que busca as melhorias para esta atividade. É o último estágio a ser

alcançado por empresas que buscam a confiabilidade de sistemas.

3. Caracterização e apresentação da empresa objeto de estudo

A empresa objeto do estudo de caso, nomeada aqui por Empresa “x”, é especializada na

fabricação de fraldas descartáveis, adulto e infantil, situada no estado de Pernambuco.

Criada no ano de 2010, a princípio a empresa era especializada apenas na fabricação de

fraldas geriátricas, com fabricação em média de 18 milhões unidades ao ano, com apenas 02

(duas) máquinas que fabricam a fralda geriátrica. Porém, ao verificar necessidade de

expansão, o proprietário optou por inserir na sua produção a fabricação de fraldas infantis

acrescentando mais 02 (duas) máquinas no seu sistema de produção. Com isso, sua

capacidade produtiva passou a ser em média de 42 milhões unidades ao ano somando a

fabricação de fraldas geriátricas e infantis.

De acordo com a classificação dada pelo SEBRAE, a indústria é definida como de médio

porte, com um total de 100 funcionários. A estrutura hierárquica da empresa está definida

conforme ilustrado na Figura 1.

Figura 1 - Estrutura Hierárquica da Empresa



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Tem-se no setor operacional 23 funcionários, alocados da seguinte maneira: um gerente

industrial, um coordenador de produção, sete estoquistas, um coordenador de qualidade, um

do controle de qualidade, um coordenador de mecânica, um almoxarife, um mecânico, um

coordenador elétrico, um eletrônico, um operador de máquina, um auxiliar de operação, cinco

auxiliares de produção (dois contadores, um embalador e dois seladores).

3.1. Descrição do processo produtivo da empresa “x”

Na Empresa “x” temos três máquinas em funcionamento, os processos produtivos destas

máquinas são de extrema importância, pois sem elas não há o produto final.

Na fabricação da fralda, foi analisada a utilização de um processo padrão que caracteriza o

produto final. Este processo é realizado, por sua vez, totalmente na máquina, tem-se uma

máquina de aproximadamente 15 metros de comprimento e 2 de largura que produz a fralda

geriátrica (adulta), e, a outra máquina de aproximadamente 12 metros de comprimento por 1,5

de largura que produz a fralda infantil.

O processo produtivo nas máquinas é realizado em 15 etapas, obedecendo a seguinte

sequência: Primeiro, a bobina de celulose é colocada no mandril, para ser tracionada para o

moinho e ser desfibrada, que segue para a caixa de nuvem (manta de celulose) para ser

misturada com gel. A mistura recebe formato do painel (formato de fralda) na roda de

formação ao passar pela calandra (parâmetro de densidade), daí o painel é compactado e

entregue em uma esteira espaçadora dando o espaço correto de um painel para o outro, então,

o painel recebe o espaçamento correto agregando o polietileno, não tecido, lycra e cola. Na



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sequência este material passa pelo 1º rolo pressionador, em seguida aplica-se tape, cola e

barreira e levado ao 2º rolo pressionador, de onde se deriva o corte anatômico, recebendo a

dobra longitudinal, o corte final, a 1º Dobra e a 2º Dobra e última dobra. Estas etapas são

executadas através da máquina, resultando em 64 unidades de fraldas por minuto.

Em seguida se dá início ao processo manual, ou seja, o trabalho feito por colaboradores

constando o processo final. Por sua vez, este trabalho é realizado em 6 etapas, são elas:

Contagem manual de tiras (fraldas) para serem embaladas, em seguida esta embalagem é

selada para passa no vídeo Jet para registro de lote e fabricação, após o registro ocorre o

enfardamento dos pacotes de fralda e a montagem do pallet. Após a sexta etapa ser concluída

será feita uma reavaliação do lote para revalidação do lote.

Todo o processo descrito pode ser facilmente identificado através do fluxograma de processo,

apresentado na Figura 2.

Figura 2 – Fluxograma do processo produtivo

Fonte: Fornecido pelo gerente industrial da empresa “x”



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A Figura 2 foi elaborada para o processo da máquina que produz a fralda tipo geriátrica. É

importante destacar que o processo de fabricação de fraldas infantis se diferencia no que diz

respeito ao tamanho da máquina, que tem 3 metros de comprimento e 0,5 de largura de

diferença, bem como, para o processo na máquina que produz a fralda infantil pode ser

identificado uma etapa a mais, que seria a etapa do frontal (a parte da frente da fralda infantil

é diferenciada por ser uma linha para crianças).

Sendo assim, destaca-se que são utilizados dois tipos de maquinários distintos para a

fabricação das fraldas da Empresa “x” como apresentado no Quadro 1.

Quadro 1 – Descrição Técnica das máquinas avaliadas

Estes maquinários, de acordo com o gerente industrial, da Empresa “x” são antigos, por este

motivo não possuem manuais e nem etiquetas com suas identificações básicas. Fator que

tornou a coleta de informações para construção do trabalho mais demorado, pois foi preciso

identificar todos os equipamentos que compõem as máquinas, como será abordado mais a

frente nas análises dos resultados.

4. Resultados e discussões

4.1. Diagnóstico da situação atual para empresa “x”

Foi constatado que atualmente a atividade de manutenção praticada nas máquinas é a

corretiva, sem qualquer planejamento e/ou prevenção, ou seja, só realiza-se uma manutenção

quando há a quebra da máquina.

Esta manutenção, no entanto é feita de forma improvisada, impactando diretamente nos

custos, na perda de matéria-prima, na qualidade final do produto, na perda de equipamento da

própria máquina e atraso na entrega de produtos vendidos. A seguir no Quadro 2 tem-se

descrito a situação atual de funcionamento das máquinas.

Quadro 2 – Descrição da situação atual de funcionamento das máquinas avaliadas



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Além de ser aplicada apenas a manutenção corretiva nos equipamentos, a empresa não destina

um responsável pela limpeza do ambiente e limpeza do painel eletrônico, no entanto algumas

decisões são tomadas de acordo com a necessidade momentânea para operação do

equipamento, como por exemplo, a lubrificação.

Verificou-se que a empresa não pratica planejamento, treinamento/preparação para os

funcionários para as atividades direcionadas a manutenção, não realiza plano de manutenção,

nem relatório sobre a última ocorrência de quebra das máquinas. E ainda, foi possível analisar

que as adaptações feitas nas máquinas de forma improvisada ou com compra de materiais

errados/inadequados prejudicam a produção, podendo levar a sua paralisação.

Percebeu-se que devido a essa deficiência na área de manutenção, a empresa está com o

déficit de uma máquina, ou seja, uma máquina encontra-se quebrada e consequentemente sem

operar. A situação atual é de quatro máquinas, uma está quebrada e parada, três estão em

funcionamento com algumas avarias.

Acompanhando o funcionamento atual da fábrica, foi possível, após a análise de seus

relatórios de custos e informações fornecidas por alguns funcionários, chegar aos seguintes

valores anuais em R$ (mil).

Quadro 3 – DRE (demonstrativo de resulto de exercício), com os valores aproximados



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Fonte: Fornecido pelo gerente industrial da empresa “x”

Estes dados são aproximados/representativos que auxiliaram na percepção de obtenção de

melhorias na continuidade operacional através da implantação de manutenção preventiva.

4.2. Proposta de aplicação de um sistema de manutenção preventiva para empresa “x”

A manutenção preventiva foi proposta para a Empresa “x” com o principal objetivo de

diminuir e/ou eliminar a manutenção corretiva, ela irá atuar antes da intervenção corretiva,

tentando principalmente minimizar os altos custos gerados pela mesma.

Seguindo os dados que foram coletados para pesquisa, propõe-se a empresa as realizações de

alguns passos descritos segundo Mora e Auras (2007) em seu trabalho intitulado por

Introdução à Gestão da Manutenção para um curso técnico em mecânica industrial, para ser

posto em prática. Os passos irão caracterizar a proposta de implantação da manutenção

preventiva na Empresa “x”. Estes passos são:

a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção

preventiva;

b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão

escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto);

c) Redigir o histórico dos equipamentos com as informações disponíveis, relacionando

também os custos de manutenção;

d) Elaborar manuais de procedimentos para manutenção preventiva;

e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários a implementação da

manutenção preventiva (Plano de manutenção);



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f) Apresentar o plano de manutenção para a aprovação de gerencia e da diretoria;

g) Treinar e preparar a equipe de manutenção.

4.3. Implantação do sistema de manutenção preventiva na empresa “x”

Na tentativa de impetrar os passos descritos no tópico anterior foi possível descrever, para

cada passo, o que a Empresa “x” deve realizar para inserir a prática da manutenção preventiva

em suas atividades rotineiras. Vejamos como cada passo foi descrito, lembra-se que foi

considerado o que a Empresa “x” disponibiliza (atualmente) para concretização dos mesmos:

a) A implantação da manutenção acontecerá a princípio para a máquina Geriátrica, sendo

assim, esta máquina será a marca da inserção de atividades de manutenção preventiva

na empresa estudada, utilizando os principais equipamentos que a compõe.

b) Após determinação do passo “a” se fez necessário o levantamento dos equipamentos

que são primordiais para o bom funcionamento da máquina em questão. Para melhor

dispor a importância que deve ser dada a cada equipamento com relação a necessidade

de realizar a manutenção preventiva, estes equipamentos foram priorizados, para isso,

sugeriu-se a utilização da ferramenta “Matriz GUT” .

A ferramenta GUT entra no passo “b” com intuito de auxiliar na priorização de realização da

manutenção em cada equipamento da máquina escolhida. Em suma, a matriz servirá para

classificar cada equipamento que se julga necessária a manutenção preventiva pela ótica da

gravidade (do problema), da urgência (de resolução dele) e pela tendência (dele piorar com

rapidez ou de forma lenta).

Ainda, para maior esclarecimento a “Gravidade” representará o impacto do problema

analisado caso ele venha a acontecer; a “Urgência” o prazo, o tempo disponível ou necessário

para resolver um determinado problema analisado; e a “Tendência” representará o potencial

de crescimento e a probabilidade do problema se tornar maior com o passar do tempo.

A atribuição de notas para os problemas, no caso, a necessidade de realizar a manutenção

preventiva, seguindo os aspectos GUT, foi realizada da seguinte maneira: Fez-se necessário

produzir um número que será o resultado de toda a análise e que definirá qual o grau de

prioridade daquele problema. O cálculo é feito multiplicando-se os valores obtidos para cada

sigla (G) x (U) x (T). E através deste valor é gerada a prioridade para cada equipamento



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analisado. Foram atribuídas notas seguindo uma escala de 5 (maior atenção deve ser dada para

se realizar a manutenção) à 1 (menor atenção deve ser dada para se realizar a manutenção).

Abaixo tem-se o Quadro 4, que representa a matriz GUT realizada com a classificação dos

equipamentos da máquina escolhida no passo “a”. Os valores gerados foram obtidos com o

auxilio do Gerente da Empresa ”x”.

Quadro 4 – Classificação de prioridade para equipamentos utilizando a matriz GUT

Analisando os resultados obtidos pela matriz GUT chegou-se a conclusão que, por exemplo,

para dar início a implantação da manutenção preventiva a empresa deve priorizar e expandir a

todos os envolvidos no processo os cuidados que o painel elétrico da máquina merece, isso

porque recebeu maior nota na avaliação do GUT (80 pontos), o que foi constatado que este

merece especial atenção, pois é o equipamento essencial para o funcionamento dos demais,

sem o mesmo não é possível ter uma continuidade operacional, ou seja, podemos dizer que é

o “coração da máquina”.



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Continuando a exemplificar dos resultados dados pela matriz GUT, pode-se observar que em

contraposição aos cuidados que devem ser dados ao painel elétrico, já para o filtro de ar

comprimido, mesmo com algumas avarias, este não compromete o funcionamento dos demais

equipamentos durante um curto espaço de tempo, por isso recebeu nota 1, contudo, a

priorização deste em menor valor não descarta a necessidade de realização da manutenção

preventiva, apenas enfatiza que a importância e/ou priorização do mesmo não levará a um

impacto tão quão relevante, para funcionamento da máquina, como os demais.

Essa análise pode ser expandida para os demais equipamentos elencados no Quadro 4.

c) Provisionando dados de eficácia na implantação da manutenção preventiva, através da

eficiência de sua implantação, poderíamos modificar a situação atual em que a

Empresa “x” passa, com base na DRE (demonstração de resultado de exercício),

aumentando a continuidade operacional da máquina. O cálculo não chegou a ser

efetivado, mas só por questão de melhor compreensão de como a manutenção

preventiva impacta nos resultados finais da empresa, tem-se o seguinte exemplo: Por

eficácia da manutenção preventiva, a continuidade operacional sofreria um aumento de

10%, teríamos um ganho simulado em $150 mil e passaríamos a ter os seguintes

números (os custos seguintes seriam dos valores anuais em R$ mil):

Quadro 5 – DRE demonstrativo para comparação aumentando 10% a continuidade operacional



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Com o possível aumento da continuidade operacional ilustrada no Quadro 5, provaria o

quanto de lucro a Empresa “x” irá ter se houver a implantação correta da manutenção

preventiva.

d) A Empresa “x” não tem o manual da máquina, por este motivo é indicado localizar o

manual de cada equipamento através do seu fabricante, verificando quais são as

indicações fornecidas, e, adaptando o próprio manual com base nas indicações.

e) Foi possível enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários a

implementação da manutenção preventiva em cada equipamento da máquina escolhida

(Plano de manutenção) como mostra o Quadro 6.

Quadro 6 – Exemplo de plano de manutenção



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f) Este plano de manutenção foi apresentado para a gerência da Empresa “x”, e

aprovado, porém sobre sua implementação, até término desta pesquisa, não obteve-se

resposta.

g) Deixou-se claro que constatada a implantação dos passos anteriores, por parte da

empresa, o treinamento do pessoal deverá ser feito da mesma forma.

Propõem-se ainda que após a implantação da manutenção preventiva na Empresa “x”, para

melhoria interna desta, seja utilizada a ferramenta 5S, no intuito de aperfeiçoar a implantação

e garantir a continuidade de forma eficaz e eficiente da manutenção preventiva, podendo

ainda garantir organização suficiente para uma futura aplicação na manutenção preditiva.



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A utilização dessa ferramenta dentro da área de manutenção pode atingir pontos como:

prevenção de acidentes, aumentar a qualidade do processo produtivo, reduzir custos, melhorar

os indicadores e principalmente preparar o ambiente para implementação de um plano de

manutenção mais avançado. Além de fazer de toda empresa um local higienizado, organizado

e de alta padronização já que o 5S age diretamente no melhoramento desses pontos.

5. Considerações finais

A manutenção do tipo preventiva é toda ação sistemática de monitoramento e controle com o

objetivo de minimizar ou reduzir falhas no processo produtivo. Com esta manutenção

podemos garantir uma continuidade operacional, diminuindo custos e aumentando a qualidade

do produto.

Sendo assim, de início foi sugerido este tipo de manutenção para ser implantada na Empresa

“x”, que atualmente utiliza apenas a manutenção corretiva. Propôs-se de início a implantação

deste tipo de manutenção gradativamente na máquina geriátrica, selecionando-se os

equipamentos primordiais para o seu funcionamento. Utilizou-se como auxílio a ferramenta

matriz GUT, para a gestão de priorização de problemas, a qual se mostra eficaz apesar da

simplicidade no desenvolvimento.

Com a aceitação desta proposta e uma boa implantação, concluí-se que a empresa terá os

seguintes benefícios:

Aumentar a confiabilidade do processo produtivo, pois tendo o maquinário em seu

pleno funcionamento a probabilidade de produção de peças defeituosas se reduz

visivelmente.

Diminuir custos, ao eliminar desperdícios com matéria prima, tempo ocioso e melhor

planejamento para compra de peças e contratação de serviços de manutenção.

Aumentar a vida útil, optando por cuidados simples, como limpeza e lubrificação,

garantindo a durabilidade da máquina, reduzindo os pequenos problemas que podem

causar desgaste ou deterioração.

Ressalta-se que a implantação de um plano de manutenção preventiva deve ser respeitado por

todos os setores envolvidos, já que é percebido que muitos veem a manutenção preventiva

como um gasto desnecessário, pois na lógica se substitui peças que ainda não quebraram, ou

que fizeram a parada repentina do equipamento. Isto é um grande engano, pois se a empresa



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não estiver preparada para todas as ocasiões, a compra de peças de reposição pode demorar

muito, podendo demorar meses para chegada de novas peças.

Por fim, conclui-se que o objetivo do trabalho foi alcançado, já que a proposta de implantação

foi apresentada; espera-se que a empresa venha a ter os ganhos operacionais, como os

mencionados.

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Documents

proposta de implantação de um sistema de manutenção preventiva