Universidade do Minho Escola de Engenharia

Mike Lobo de Castro Osório Software de configuração e controlo de postos semiautomáticos para linhas de montagem

Dissertação de Mestrado Mestrado Integrado em Engenharia Eletrónica Industrial e Computadores Trabalho efetuado sob a orientação da Professora Cristina Manuela Peixoto dos Santos e do Engenheiro Paulo Compadrinho

Outubro de 2012

É AUTORIZADA A REPRODUÇÃO INTEGRAL DESTA DISSERTAÇÃO APENAS PARA EFEITOS DE

INVESTIGAÇÃO, MEDIANTE AUTORIZAÇÃO ESCRITA DO INTERESSADO, QUE A TAL SE

COMPROMETE.

Universidade do Minho, ____/____/____

__________________________________

“O segredo da criatividade é saber como esconder as fontes.”

Albert Einstein

iii

Agradecimentos

Em primeiro lugar gostaria de agradecer aos meus pais, Orlando e Florinda, que me deram

todas as condições para garantir o meu sucesso na minha formação académica e pessoal.

À minha namorada, Vanessa, que me apoiou em todos os momentos fossem eles bons ou

maus, e pela coragem que me transmitiu.

Aos meus primos Mário e Isabel por me ter acolhido e apoiado.

À empresa ITEC – Iberiana Technical, por me ter dado esta oportunidade de entrar no

mundo do trabalho e por ter confiado em mim.

Ao Gabriel Rocha e ao Leonardo Pannuzzo por me terem transmitido todo o seu

conhecimento em relação a este projeto e pela disponibilidade.

Ao meu orientador na empresa, Eng.º. Paulo Compadrinho, que apostou em mim para

fazer este projeto.

À minha orientadora, Professora Cristina Santos, pelo seu apoio e acompanhamento.

Aos meus amigos, Nelson e Aníbal que estiveram presentes quando mais precisei.

Aos Professores, Adriano Tavares e Jorge Cabral, que me incutiram fortes valores durante a

minha vida académica para poder concretizar este projeto e entrar no mundo do trabalho.

iv

v

Resumo

Numa indústria cada vez mais competitiva, as técnicas de automação industrial tornaram-

se numa necessidade constante para reduzir os custos de produção e manter/aumentar o nível de

competitividade. Como consequência os processos industriais usam cada vez mais sensores,

atuadores e sistemas eletrónicos e implicam a necessidade de profissionais especializados nas

mais avançadas técnicas de automação.

Uma linha de produção de autorrádios é composta por várias estações de trabalho. Cada

uma realiza uma operação específica na montagem do autorrádio. Geralmente é composta por

uma estrutura metálica, um computador, um monitor, uma rede ASI com os respetivos sensores e

atuadores e é programada com uma linguagem orientada a objetos, o Visual Basic. Cada vez que

uma nova estação era construída ou uma antiga era alterada, era necessário desenvolver um novo

código fonte que lhe fornecia a aplicação à medida.

Neste trabalho vai-se descrever o desenvolvimento do software de controlo da bancada

semiautomática. Este software tem como objetivo acabar com a necessidade de ter que

desenvolver um novo código fonte cada vez que uma bancada está a ser desenvolvida ou alterada,

e como consequência a redução do tempo de colocação da bancada na linha de produção. Este

software é programado com a linguagem Visual Basic na Framework. NET, que tem uma utilização

mais fácil e intuitiva em relação ao Visual Basic 6.0. Todo o código desenvolvido e os testes são

realizados com a ferramenta Microsoft Visual Studio 2010, que é um poderoso IDE e permite fazer

o Debug da aplicação.

vi

vii

Abstract

In an increasingly competitive industry, the automation industrial techniques became a

constant need in order to reduce cost production and maintain / increase the competitiveness

level. The result is that industrial processes are using more and more sensors, actuators and

electronic systems witch implicate the need of skilled professionals in the most advanced

automation techniques.

A radio car production line consists of multiple workstations working together. Each one

performs a specific operation in the radio car assembly. It usually consists in a metal structure, a

computer, a monitor, a network ASI with their sensors and actuators and is programmed with an

object oriented language, Visual Basic. Each time a new station was built or an old one was

changed, it was necessary to develop a new source that provided the application process.

This work will describe the development of the semiautomatic workstation control software.

This software is designed to eliminate the need to develop a new source code each time a

workstation is being developed or modified, and the consequence of reducing the time for placing

the station in the production line. This software is programmed with Visual Basic language in the

.NET Framework, which is more user-friendly and intuitive, compared to Visual Basic 6.0. All the

code is developed and the tests are performed with the Microsoft Visual Studio 2010, which is a

powerful IDE and allows you to debug the entire application.

viii

ix

Índice

AGRADECIMENTOS........................................................................................................................ III

RESUMO ........................................................................................................................................ V

ABSTRACT .................................................................................................................................... VII

CAPÍTULO 1.................................................................................................................................... 1

Introdução .................................................................................................................................. 1

1.1 Motivação e enquadramento ....................................................................................... 1

1.2 Objetivos e Metodologia .............................................................................................. 3

1.3 Requisitos do cliente ................................................................................................... 4

1.4 Estrutura do relatório .................................................................................................. 5

CAPITULO 2.................................................................................................................................... 6

Constituintes da célula de trabalho ............................................................................................. 6

2.1 Bancada Standard ...................................................................................................... 6

2.2 Software.................................................................................................................... 27

CAPITULO 3.................................................................................................................................. 33

Desenvolvimento do novo Software ........................................................................................... 33

3.1 Interface Principal ..................................................................................................... 34

3.2 Interface de seleção de programas ............................................................................ 36

3.3 Interface de login e alteração da password ................................................................ 36

3.4 Interface de Entradas e Saídas .................................................................................. 38

3.5 Interface de configuração e teste dos scanners ......................................................... 39

3.6 Interface de configuração e teste dos sensores de contornos e câmaras de visão ..... 40

3.7 Interface de configuração e teste das aparafusadoras com braço sem encoders ....... 43

3.8 Interface de configuração e teste das aparafusadoras com braço com encoders ....... 45

3.9 Interface de configuração da base de dados Oracle .................................................. 47

3.10 Interface de configuração do eixo IAI ......................................................................... 48

3.11 Interface de configuração e teste das impressoras .................................................... 50

3.12 Interface de configuração da sequência de execução ................................................ 52

CAPITULO 4 ................................................................................................................................. 57

Resultados ................................................................................................................................ 57

4.1 Montagem e configuração de uma bancada semiautomática .................................... 59

CAPITULO 5 ................................................................................................................................. 71

Conclusões e perspetivas futuras .............................................................................................. 71

x

BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................... 73

xi

Lista de Abreviaturas

AS-i – Atuador Sensor Interface

mm – Milímetros

VB – Visual Basic

I/Os – Input/Output (Entradas/Saídas)

N.cm – Newton centímetro

N.m – Newton metro

PLC – Autómatos programáveis

Rpm – Rotações por minuto

ESD – Electro Static Discharge (Descarga Electroestática)

PC – Personal Computer

IDE – integrated development environment

xii

Índice de Figuras

Ilustração 1 Desenho da Bancada AS-i de frente ............................................................................. 7

Ilustração 2 Quadro elétrico da bancada ......................................................................................... 8

Ilustração 3 Traseira de um posto semiautomático ......................................................................... 9

Ilustração 4 Cilindro pneumático com sensor associado ............................................................... 10

Ilustração 5 Bus system AS-Interface and splitter .......................................................................... 10

Ilustração 6 Sensor de contornos IFM ........................................................................................... 11

Ilustração 7 Conector Harting ....................................................................................................... 12

Ilustração 8 Constituição da rede AS-i da bancada........................................................................ 13

Ilustração 9 Scanner Matrix 200 [14] ........................................................................................... 14

Ilustração 10 Scanner Matrix 400 [15] ......................................................................................... 15

Ilustração 11 CBX - Interface de ligação do Scanner Matrix 400 [16] ............................................ 15

Ilustração 12 Software de configuração VisiSet ............................................................................. 16

Ilustração 13 Aparafusadora elétrica com controlador da ATLAS ................................................... 17

Ilustração 14 Lista de I/Os do controlador da ATLAS .................................................................... 18

Ilustração 15 Software Tools Talk MT ............................................................................................ 19

Ilustração 16 Controlador do braço com encoder.......................................................................... 20

Ilustração 17 Câmaras Cognex [24] .............................................................................................. 21

Ilustração 18 Software In-Sight explorer [25] ................................................................................. 22

Ilustração 19 Eixo IAI [26] ............................................................................................................. 23

Ilustração 20 PC Interface Software for PC .................................................................................... 24

Ilustração 21 À esquerda impressora DATAMAX, à direita impressora ZEBRA ................................ 25

Ilustração 22 Tipos de códigos de barras ...................................................................................... 25

Ilustração 23 Interface principal do software da bancada standard ............................................... 27

Ilustração 24 Janela com lista de entradas ................................................................................... 29

Ilustração 25 Janela com lista de saídas ....................................................................................... 30

Ilustração 26 Interface principal .................................................................................................... 34

Ilustração 27 Menu de configurações ........................................................................................... 35

Ilustração 28 Interface de seleção de programas .......................................................................... 36

Ilustração 29 Interface de login ..................................................................................................... 36

Ilustração 30 Interface de alteração da password ......................................................................... 37

Ilustração 31 Interface de entradas e saídas ................................................................................. 38

Ilustração 32 Interface de configuração e teste dos scanners ........................................................ 39

Ilustração 33 Configuração câmara Cognex .................................................................................. 40

Ilustração 34 Configuração sensor de contornos IFM .................................................................... 41

Ilustração 35 Interface de configuração das aparafusadoras com braço sem encoder .................. 43

Ilustração 36 Interface de configuração e teste das aparafusadoras com braço com encoder ....... 45

Ilustração 37 Interface de configuração da base de dados Oracle ................................................. 47

Ilustração 38 Interface de configuração do eixo IAI ....................................................................... 48

Ilustração 39 Configuração impressora ......................................................................................... 50

Ilustração 40 Teste Impressora ..................................................................................................... 51

Ilustração 41 Interface de configuração da sequência de execução............................................... 52

Ilustração 42 Diagrama da interligação dos interfaces principal e de configuração da sequência de montagem .................................................................................................................................... 53

Ilustração 43 Interface de configuração avançada 1 ..................................................................... 55

xiii

Ilustração 44 Interface de configuração avançada 2 ..................................................................... 55

Ilustração 45 Estrutura metálica da bancada semiautomática ...................................................... 59

Ilustração 46 Quadro elétrico da bancada semiautomática ........................................................... 60

Ilustração 47 Chapa para pneumática da bancada semiautomática ............................................. 61

Ilustração 48 Régua de tomadas da bancada semiautomática...................................................... 62

Ilustração 49 Braço com encoders e aparafusadora Atlas Copco .................................................. 63

Ilustração 50 Controladores Atlas Microtech e Doga Posi-Control .................................................. 64

Ilustração 51 Quadro elétrico da bancada semiautomática com ligação do controlador Doga Posi-Control .......................................................................................................................................... 64

Ilustração 52 Alimentador de parafusos da bancada semiautomática ........................................... 65

Ilustração 53 Ficha Harting da bancada semiautomática .............................................................. 66

Ilustração 54 Teclado e PC da bancada semiautomática .............................................................. 66

Ilustração 55 Bancada semiautomática ........................................................................................ 67

Ilustração 56 1ª parte da sequência de montagem ....................................................................... 69

Ilustração 57 2ª parte da sequência de montagem ....................................................................... 70

xiv

1

Capítulo 1

Introdução

Neste capítulo é feita a introdução à dissertação assim como o seu enquadramento no

âmbito do curso, a motivação para a sua realização e os objetivos e metodologias propostos.

1.1 Motivação e enquadramento

Fundada em 2006, a ITEC é uma empresa que se dedica ao comércio de equipamentos e

serviços para a indústria eletrónica e automóvel, com especial destaque nas áreas de

aparafusamento, doseamento de fluídos, proteção ESD, soldadura, automação e robótica.

A ITEC tem como principal objetivo proporcionar aos clientes produtos de qualidade

garantida, contribuindo dessa forma para a criação de soluções tecnologicamente evoluídas e

competitivas.

Em 2009 a ITEC – Iberiana Technical [1], empresa fundada em 2006 que fornece

equipamentos e serviços para a indústria automóvel desde 2008, desenvolveu o conceito de

bancada semiautomática standard [2] com protocolo de comunicação AS-i e munido de um

software de controlo com interface para o utilizador.

Sendo o software dedicado a cada bancada, isto é, para cada bancada é necessário

escrever e compilar um novo código fonte, a ITEC propôs como trabalho futuro o desenvolvimento

de uma nova versão genérica que funcionaria em conjunto com o conceito da bancada standard e

assim aumentar a sua eficiência e facilidade de utilização, e diminuir o tempo de produção da

bancada.

2

Com esta necessidade de inovação contínua na indústria automóvel e graças ao excelente

relacionamento entre a ITEC e a Universidade do Minho [3] nasceu este projeto, concedendo a

aliciante oportunidade de relacionamento direto com uma linha de montagem.

3

1.2 Objetivos e Metodologia

Uma linha de produção de autorrádios é composta por várias estações de trabalho. Cada

uma realiza uma operação específica na montagem do autorrádio. Geralmente é composta por

uma estrutura metálica, um computador, um monitor, uma rede ASI com os respetivos sensores e

atuadores e é programada com uma linguagem orientada a objetos, o Visual Basic 6.0. Cada vez

que uma nova estação era construída ou uma antiga era alterada, era necessário desenvolver um

novo código fonte para obter a aplicação à medida.

Neste trabalho pretende-se desenvolver, com a ferramenta Visual Studio [4], um software

de configuração e controlo em visual basic, de postos semiautomáticos de uma linha de montagem

para permitir qualquer instalador, programar a estação sem ter a necessidade de escrever um novo

código fonte e de o compilar.

Este projeto visa a diminuição do tempo de integração da estação na linha de produção.

Para tal este software tem que ser amigável, facilitar a integração de sensores e atuadores AS-i e

facilitar a programação das instruções de trabalho mediante comandos de controlo.

Numa primeira fase será realizado um estudo sobre o software atual e sobre os periféricos

e hardware associado as bancadas para entender o seu funcionamento. Serão analisados todos os

periféricos de modo a modelar um interface de controlo e configuração para cada um deles.

Numa segunda fase será desenhado o interface geral do software de modo a ser um

ambiente gráfico amigável para o utilizador. Proceder-se-á então ao desenvolvimento e

implementação dos interfaces necessários para o bom funcionamento e controlo dos instrumentos

associados as bancadas, tais como aparafusadoras, scanners de códigos de barras 1D e 2D, eixos

IAI [5], sensores de contornos do tipo IFM [6], sensores de contornos do tipo Cognex, rede AS-i [7]

e impressoras de etiquetas 1D e 2D. Serão testados individualmente, numa primeira fase, cada

interface em uma bancada equipada com o equipamento relativo a este pelo desenvolvedor na

produção da ITEC – Iberiana Technical – para assegurar a sua funcionalidade. Numa segunda fase

serão repetidos os mesmos testes por um colaborador.

Numa terceira fase serão introduzidos no software os interfaces associados às

funcionalidades e um sistema de menus interativos que permitem a programação das sequências e

4

das instruções de trabalho. Serão repetidos os testes realizados na segunda fase para garantir que

os interfaces são compatíveis com o software geral.

Todos os testes serão realizados durante o desenvolvimento deste projeto utilizando as

ferramentas do Visual Studio [4]. Será também utilizado o software fornecido com os

equipamentos associados as bancadas para verificar o seu bom funcionamento e configuração.

1.3 Requisitos do cliente

O cliente em questão é a BOSCH Car Multimédia e os produtos a serem montados pela

bancada semiautomática são autorrádios.

Nas linhas de produção do cliente era pretendido minimizar a utilização de autómatos,

criar um interface visual para ajudar os operadores de linha a executar corretamente a

assemblagem de um produto e permitir a sua rastreabilidade em todos os passos e a utilização de

uma rede fiável de atuadores e sensores.

Para tal foi exigido pelo cliente:

Utilização de uma rede AS-i [7] para o controlo dos sensores e atuadores no posto.

O software que acompanha o posto é escrito em Visual Basic [8] e possui um

interface de auxílio ao operador para assegurar a montagem do produto assim como a sua

rastreabilidade.

Utilização de uma ficha, Harting, standard para permitir a ligação elétrica e

pneumática entre qualquer dispositivo e a bancada.

Utilização de um mecanismo standard para instalar mecanicamente o dispositivo

na bancada.

Utilização de um PC industrial para o controlo e monitorização da bancada.

A linha de produção será composta por várias bancadas deste tipo. Sendo a assemblagem

completa do produto efetuada em várias sequências, cada bancada na linha será responsável por

cada uma dessas sequências. As bancadas deverão comunicar entre si para garantir que o produto

passou no posto anterior e assegurar a ordem correta da sua montagem. Esta comunicação é feita

através da rede Ethernet interna e da base de dados Oracle existente no cliente.

5

1.4 Estrutura do relatório

Esta dissertação é composta por cinco capítulos para atender aos objetivos propostos

anteriormente.

No primeiro capítulo é iniciada a primeira fase deste projeto onde são referidos os objetivos

e metodologias necessários à realização deste projeto.

No segundo capítulo é feita a descrição da bancada semiautomática utilizada pelo cliente e

do software existente. É também iniciada a segunda fase deste projeto, que tem por objetivo

desenhar os interface principal e dos periféricos.

No terceiro capítulo são descritos todos os interfaces do software desenvolvido e é iniciada

a terceira fase que visa à introdução de todos estes interfaces no interface principal.

No quarto capítulo é mostrado um exemplo de funcionamento do produto final numa linha

de montagem.

No quinto e último capítulo são apresentadas as conclusões e sugestões para trabalhos

futuros.

6

Capitulo 2

Constituintes da célula de trabalho

Este capítulo está dividido em duas partes. Na primeira descreve-se a estrutura da

bancada standard assim como os elementos que a compõem. Na segunda parte é descrito o

software atualmente utilizado para interagir com ela.

Uma linha de produção é composta por várias estações de trabalho. Cada uma realiza

uma operação específica na montagem do autorrádio. Geralmente é composta por uma estrutura

metálica, um computador, um monitor, uma rede AS-i com os respetivos sensores e atuadores e é

programada com uma linguagem orientada a objetos, o Visual Basic. Cada vez que uma nova

estação era construída ou uma antiga era alterada, era necessário desenvolver um novo código

fonte que lhe fornecerá a aplicação à medida.

Nos seguintes subcapítulos serão descritos os periféricos associados as bancadas assim

como o software que era utilizado antes do início deste projeto.

2.1 Bancada Standard

Em 2009, foi concluído o projeto de desenvolvimento de um posto semiautomático para

linhas de montagens de autorrádios [2] pela empresa ITEC – Iberiana Technical [1]. Esta empresa

dedica-se ao comércio de equipamentos e serviços industriais no ramo da eletrónica industrial e

automóvel.

Este projeto tinha por objetivo desenvolver uma bancada de trabalho standard

automatizada para permitir a utilização de diversos dispositivos, necessários para a montagem de

um produto numa linha de produção, minimizando drasticamente e necessidade de alterar

eletrónica e mecanicamente o posto. Deste modo, na mesma linha poderiam existir várias

produções bastando, para cada mudança de produção, apenas mudar os dispositivos de

montagem. Este método não só permitiu aumentar os níveis de produção como também reduzir o

tempo de mudança de produção.

7

2.1.1 Composição da bancada

A estrutura da bancada é constituída por perfis de alumínio um quadro elétrico (Ilustração

1), um PC industrial, um monitor TFT, uma unidade de tratamento de ar, um módulo com válvulas

AS-i e uma ficha Harting.

Ilustração 1 Desenho da Bancada AS-i de frente

Cada bancada é acompanhada por um ou vários dispositivos que são instalados na parte

superior através de um mecanismo standard de fácil adaptação para permitir uma mudança rápida

de produção.

Cada dispositivo é uma estrutura mecânica, dimensionada à medida do produto a ser

produzido, equipada com sensores e atuadores para permitir o controlo da sequência de

montagem correta através do software de controlo da bancada.

8

2.1.1.1 Quadro elétrico

O quadro elétrico é composto pelos bornes de alimentação da rede elétrica 230V, pelo

diferencial, disjuntores e fusíveis de proteção. Estão agrupados no grupo 1 da Ilustração 2.

Seguem-se os módulos AS-i de I/Os e respetivos bornes de ligação no grupo 2, a alimentação da

rede AS-i e uma fonte de alimentação auxiliar de 24V no grupo 3.

Ilustração 2 Quadro elétrico da bancada

9

2.1.1.2 Sistema pneumático

O sistema pneumático está situado na parte de trás da bancada e é composto por uma

unidade de tratamento de ar e por um módulo de válvulas AS-i (Ilustração 3).

Ilustração 3 Traseira de um posto semiautomático

Este sistema permite controlar a pressão do ar na bancada, graças à unidade de

tratamento de ar, assim como a direção do seu fluxo dentro dos tubos, graças ao módulo de

válvulas AS-i.

O módulo de válvulas AS-i tem as suas entradas e alimentação diretamente ligadas ao

quadro elétrico. A sua entrada de ar é ligada à saída da unidade de tratamento de ar enquanto as

suas saídas são ligadas à ficha Harting que será apresentada mais adiante.

Unidade de tratamento de ar

Módulo de válvulas AS-i

10

2.1.1.3 Sensores e Atuadores

Os dispositivos para a montagem dos produtos são equipados por variados sensores e

atuadores dependendo da natureza do produto a ser produzido. Mediante a sequência de

montagem de um dado produto os sinais recebidos pelos sensores indicam ao software de controlo

se esta está a ser executada corretamente, sendo os atuadores acionados conforme a sequência.

Os sensores podem também ser utilizados para verificar se um atuador foi corretamente

acionado, como por exemplo o cilindro pneumático [9] (Ilustração 4). Na bancada semiautomática

os atuadores são todos baseados em cilindros pneumáticos.

Ilustração 4 Cilindro pneumático com sensor associado

Todos os sensores que apenas forneçam sinais de controlo e que não tenham um interface

para rede AS-i são conectados através de um Bus system AS-Interface [10](Ilustração 5).

Ilustração 5 Bus system AS-Interface and splitter

11

Para além destes sensores comuns também é utilizado um sensor de contornos (Ilustração

6) para efetuar uma verificação visual [11].

Ilustração 6 Sensor de contornos IFM

Este sensor, através do tratamento de imagem, examina o contorno de um dado elemento

a ser inspecionado. Permite verificar se existe um defeito no produto a ser inspecionado, ou

verificar se um dos componentes do produto foi bem posicionado ou está ausente. Após a inspeção

este sensor devolve a resposta através do interface AS-i para a rede e esta será interpretada pelo

software de controlo da bancada.

12

2.1.1.4 Conector Harting

Para fazer a ligação elétrica e pneumática entre a bancada e o dispositivo é utilizado um

conector industrial HARTING (Ilustração 7), pois é adequado para as mais duras exigências em

ambientes industriais.

Ilustração 7 Conector Harting

Estes conectores são utilizados em todas as aplicações que necessitam de uma ligação

elétrica e pneumática segura e amovível. Deste modo é assegurada a fiabilidade e segurança da

ligação entre o dispositivo e a bancada standard.

13

2.1.1.5 Rede AS-i

Na Ilustração 8 está representada a ligação dos principais componentes da bancada

standard e do dispositivo. Para controlar a rede é necessário instalar uma placa AS-i 3.0 PCI Board

[12].

Ilustração 8 Constituição da rede AS-i da bancada

Para configurar a rede é necessário instalar o software de configuração que vem com a

placa, AS Interface Control Tools [13]. Através deste software podem ser visualizados todos os

módulos presentes na rede e proceder a alteração do endereço de cada um na rede. Também

podem ser visualizados os estados das entradas de cada módulo e acuadas as suas saídas.

Quadro elétrico da bancada

Fonte de alimentação AS-i

Módulos AS-i

PC com carta AS-i PCI

Módulos AS-i

Cilindro com sensor

Sensores

Rede AS-i

V

Módulo de controlo das válvulas pneumáticas

14

2.1.2 Periféricos associados à bancada

Para além de utilizar sensores e atuadores comuns, o posto semiautomático necessita da

associação de variados periféricos para poder realizar e garantir as mais complexas operações

durante a montagem de um determinado produto.

Os periféricos identificados são:

Leitor de código de barras

Aparafusadora elétrica

Controlador do braço com encoders

Câmara de visão Cognex

Eixo IAI

Impressoras

2.1.2.1 Leitor de código de barras

Para garantir a rastreabilidade do sistema cada bancada é munida de um ou mais

scanners para ler os códigos de barras presentes no produto. Os scanners Matrix 200 [14]

(Ilustração 9) são os mais utilizados e são ligados ao PC através de ligação USB.

Ilustração 9 Scanner Matrix 200 [14]

15

Ilustração 10 Scanner Matrix 400 [15]

Ilustração 11 CBX - Interface de ligação do Scanner Matrix 400 [16]

Os scanners Matrix 400 [15] (Ilustração 10) são utilizados quando a distancia entre o

código de barras e o scanner ultrapassa os 10cm e são ligados ao PC através da CBX [16]

(Ilustração 11), que o alimenta e faz de interface de comunicação com o PC.

A configuração dos parâmetros e calibração destes scanners é feita com o auxílio do

software VisiSet [17] [18] (Ilustração 12).

16

Ilustração 12 Software de configuração VisiSet

17

2.1.2.2 Aparafusadora elétrica

Estas aparafusadoras [19] [20] (Ilustração 13) são utilizadas para efetuar um

aparafusamento de grande precisão e controlo. Graças ao controlador da ATLAS [21] é possível

parametrizar e calibrar o aparafusamento de um parafuso dependendo das características do

produto a ser montado.

Ilustração 13 Aparafusadora elétrica com controlador da ATLAS

Os parâmetros vão desde o binário exercido, a velocidade, o tempo, o número de voltas

que o parafuso tem que dar e a transição entre os vários passos que completam o aparafusamento

O controlador da aparafusadora é ligado aos módulos AS-i Bus para poder ser controlado

através da rede AS-i. O controlador fornece 26 pinos de I/Os (Ilustração 14) para o controlo do

aparafusamento e seleção de programas de aparafusamento. Para a ligação com a bancada

standard foram selecionados os sinais de input Pin4 (Busy), Pin5 (OK), Pin6 (NOT OK), Pin 7 (Joint

not completed) e os sinais de output Pin12 (Start), Pin13 (Reset), Pin14 (Unscrew), Pin15

(Program Select Bit 0), Pin16 (Program Select Bit 1), Pin17 (Program Select Bit 2), Pin18 (Program

Select Bit 3).

18

Ilustração 14 Lista de I/Os do controlador da ATLAS

A configuração do controlador é feita através do software Tools Talk MT (Ilustração 15).

19

Ilustração 15 Software Tools Talk MT

20

2.1.2.3 Controlador do braço com encoder

As aparafusadoras da bancada standard podem também ser utilizadas com um braço com

encoder [22] (Ilustração 16) controlado pelo controlador DOGA POSI-CONTROL [23].

Ilustração 16 Controlador do braço com encoder

O braço com encoder fornece ao controlador DOGA as coordenadas cartesianas da

posição da aparafusadora. No controlador podem ser armazenadas as várias posições de

aparafusamento formando uma sequência de vários aparafusamentos. Aliado com o controlador

ATLAS da aparafusadora este sistema garantes não só o controlo da aparafusadora mas também

da posição desta no espaço com uma margem de erro ajustável.

Quando estes dois controladores são utilizados em conjunto, o controlador ATLAS da

aparafusadora deixa de ser ligado ao quadro elétrico e passa a ser ligado ao controlador DOGA,

passando este último a ser ligado no quadro elétrico aos módulos AS-i Bus. Sendo assim o

software controla o controlador do braço com encoder e este controla o controlador da

aparafusadora.

21

2.1.2.4 Câmara de visão Cognex

À semelhança do sensor de contornos visto mais acima, as câmaras Cognex [24]

(Ilustração 17) também utilizam o tratamento de imagem para controlar o processo de montagem.

Ilustração 17 Câmaras Cognex [24]

A diferença entre esta câmara e o sensor de contornos IFM reside no facto de esta ser

muito mais avançada tecnologicamente, ter uma performance muito superior e ser ligada a rede

Ethernet da fábrica.

Este dispositivo tem um sistema de visão de 5 megapixéis, combina robustez, fiabilidade e

performance de alto nível em relação ao sensor de contornos. Cada câmara vem equipada com

uma biblioteca que fornece muitas ferramentas fáceis de utilizar através do software In-Sight

Explorer [25] (Ilustração 18). Estas ferramentas standard para a tecnologia de localização de partes

incluem:

Easy-to-train code Reading

OCR

Inspection

Colour tools plus

PatMax®

22

Tem um campo de visão extenso tornando mais fácil a localização precisa das

características de interesse do produto a ser inspecionado.

Ilustração 18 Software In-Sight explorer [25]

23

2.1.2.5 Eixo IAI

Existem processos de montagem que consistem na aplicação de silicone industrial em

redor de certos componentes elétricos de um produto para preservar a sua duração de vida. A

quantidade de silicone aplicada é crucial para o processo ser completado adequadamente e

garantir a qualidade do produto final.

Ilustração 19 Eixo IAI [26]

Para garantir que a quantidade de silicone aplicada seja a exigida pelo cliente é utilizado

um cilindro elétrico da IAI, RoboCylinder RCP2 [26] (Ilustração 19).

O RoboCylinder RCP2 é um atuador elétrico com guia linear e um motor de pulsos. Este

cilindro tem alta rigidez e permite o controlo da aceleração, desaceleração, velocidade e força

aplicada. Também Permite a programação de varias posições a serem atingidas mantendo sempre

constante a força e velocidade aplicada dependendo da carga. Em modo PUSH, modo de impulso,

é capaz de manter a posição à semelhança dos cilindros pneumáticos. Não é necessário

programar bastando apenas introduzir as posições desejadas utilizando valores numéricos

(Ilustração 20).

24

Ilustração 20 PC Interface Software for PC

25

2.1.2.6 Impressoras

Para permitir a rastreabilidade de um produto é necessário identifica-los. Para tal são

impressas etiquetas com códigos de barras que contêm a informação do produto.

Ilustração 21 À esquerda impressora DATAMAX, à direita impressora ZEBRA

Estas etiquetas podem conter códigos 1D, unidimensional, ou 2D, bidimensional e a

informação presente nelas pode ser codificada de varias maneiras, como na figura seguinte.

Ilustração 22 Tipos de códigos de barras

26

Para imprimir essas etiquetas são utilizadas as impressoras da Ilustração 27. A diferença

entre estas duas reside na linguagem utilizada para construir a etiqueta. No caso da DATAMAX [27]

(Ilustração 21) a linguagem utilizada é a DPL [28] e no caso da ZEBRA [29] (Ilustração 21) a

linguagem utilizada é ZPL e ZPL II [30].

27

2.2 Software

Foi desenvolvido um software standard para esta bancada, pois o objetivo principal era que

todas as bancadas standard utilizassem o mesmo interface (Ilustração 23). Este interface foi criado

utilizando a ferramenta Visual Basic (VB) [8], e pretendia-se que o operador seguisse as instruções

fornecidas para montar o produto corretamente.

Este software contém um interface e vários módulos que permitem a sua interação com os

dispositivos ligados à bancada e base de dados.

Ilustração 23 Interface principal do software da bancada standard

Neste interface é indicado ao operador qual a instrução que tem de seguir. Cada uma

destas instruções é acompanhada por uma ilustração para ser mais fácil para o operador o que

tem de fazer para montar o produto. Existem vários campos que dão informação sobre o produto a

ser montado como o código de barras que foi lido pelo scanner, o estado da rede AS-i, os sinais de

entrada e um contador que indica quantos produtos já foram produzidos. Existem também vários

botões para poder testar a aparafusadora, o scanner, os sinais de saída e a impressora.

Para poder controlar a bancada o software utiliza 8 módulos que são:

28

Módulo principal (montagem)

Módulo de comunicação com o Master AS-i

Módulo de entradas

Módulo de saídas

Módulo da aparafusadora

Módulo do leitor de código de barras

Módulo Oracle

Módulo da impressora

Cada um destes módulos contém as funções necessárias para poder interagir com todos

os dispositivos presentes na bancada.

2.2.1 Módulo Principal (montagem)

Este módulo é o módulo central do software, controla todos os outros módulos e é

responsável pela sequência da montagem do produto.

Cada bancada tem um módulo diferente e específico, dependendo da montagem de um

determinado produto. Deste modo é garantida a versatilidade e estandardização do software de

controlo.

2.2.2 Módulo de comunicação com o Master AS-i

Este módulo é responsável pela comunicação com a placa AS-i PCI 2 BOARD [12] e

consequentemente a rede AS-i [7]. Este módulo controla os sinais de todos os módulos ligados à

rede AS-i. Uma lista de entradas e saídas de toda a rede é atualizada constantemente, dispositivo a

dispositivo.

Para poder efetuar e garantir a comunicação deste módulo com a rede AS-i o fabricante,

Bihl + wiedemann, fornece duas librarias dinâmicas, asipci.dll e asidrv32.dll. A primeira libraria é

29

específica ao protocolo de comunicação da rede AS-i e a segunda libraria utiliza a primeira para

indicar qual é o dispositivo selecionado, através do seu endereço na rede, e qual o comando a

efetuar.

2.2.3 Módulo de entradas

Este módulo está interligado com o módulo anterior e é responsável pelo controlo de todos

os sinais de entradas dentro da rede AS-i. Cada sinal de entrada necessário no módulo principal

será acedido através das funções deste módulo.

Este módulo utiliza 3 variáveis para identificar e aceder aos sinais de entrada, o nome do

sinal, o seu estado, e o slave a que está ligado. Um slave pode ser um dos módulos AS-i bus ligado

ao quadro elétrico. Este módulo atualiza constantemente as entradas da rede AS-i.

Para poder visualizar todas as entradas ao mesmo tempo este módulo cria uma janela

com a lista das entradas atualizadas (Ilustração 24).

Ilustração 24 Janela com lista de entradas

30

2.2.4 Módulo de saídas

Este módulo, à semelhança do anterior, também está interligado com o módulo de

comunicação com o Master AS-i e é responsável pelo controlo de todos os sinais de saída dentro

da rede AS-i. Cada sinal de saída necessário no módulo principal será acedido através das funções

deste módulo.

Este módulo utiliza 3 variáveis para identificar e aceder aos sinais de saída, o nome do

sinal, o seu estado, e o slave a que está ligado. Neste caso o slave pode ser o bloco de válvulas

pneumáticas dos cilindros da bancada. Este módulo atualiza constantemente as saídas da rede AS-

i. Através das suas funções pode alterar-se o estado das saídas dos dispositivos da rede AS-i.

Para poder visualizar todas as saídas ao mesmo tempo este módulo cria uma janela com a

lista das saídas atualizadas (Ilustração 25).

Ilustração 25 Janela com lista de saídas

31

2.2.5 Módulo da aparafusadora

Este módulo é responsável pelo controlo dos sinais do controlador da aparafusadora.

Após selecionar um dos programas de aparafusamento do controlador, através dos

Program bits, este módulo ativa o sinal Start para iniciar o aparafusamento. Aguarda enquanto o bit

Busy está ativo e de seguida analisa os sinais de conclusão do aparafusamento, OK ou NOK. O

sinal OK indica que o aparafusamento concluído com êxito, e o sinal NOK indica que ocorreu um

erro durante o aparafusamento e que foi abortado. Para limpar o erro e regressar ao estado inicial,

é necessário altivar o sinal Reset.

No fim de cada aparafusamento o módulo regressa ao seu estado inicial a espera que lhe

seja enviado um novo start.

2.2.6 Módulo do leitor de código de barras

Este módulo tem por função parametrizar e estabelecer a comunicação entre o software e

o leitor de códigos de barras através de uma porta COM do PC (RS232).

Quando o módulo principal quer receber dados do scanner utiliza este módulo para enviar

um sinal de trigger. Após receber este sinal o scanner inicia a descodificação do código de barras

da etiqueta e envia uma string que contém todos os dados descodificados. Se o scanner não ler

nenhum dado envia uma string com o valor “FAIL”.

O módulo principal interpreta todos estes valores e toma as decisões programadas para

seguir a sequência de produção.

32

2.2.7 Módulo Oracle

Todos os acessos à base de dados Oracle do cliente são feitos a partir deste módulo, que

utiliza por sua vez as funções duma libraria dinâmica fornecida pelo próprio cliente para garantir a

fiabilidade dos acessos e da comunicação.

Durante a assemblagem de um produto nas bancadas de uma linha de produção é

necessário garantir que os componentes utilizados durante o processo sejam os adequados. Pois

cada posto dessa linha é responsável por uma parte da assemblagem do produto. Para tal são

utilizados etiquetas com códigos de barras para identificar cada componente. Quando um desses

componentes entra na linha, o posto que o identificou verifica através da base de dados se

pertence ao produto a ser montado, se este passou no posto anterior para não saltar um passo, se

o produto foi concluído com sucesso ou até mesmo se ocorreu qualquer tipo de problema durante

o processo. No casso de ocorrer um problema este será reportado à base de dados para posterior

avaliação.

É deste modo garantida a rastreabilidade total do processo de assemblagem do produto.

2.2.8 Módulo da impressora

Este módulo é responsável pelo envio dos dados a colocar na etiqueta a ser impressa pela

impressora. Foi criado um ficheiro utilizando a linguagem de programação DPL especifica para a

impressora. Neste ficheiro estão presentes todas as informações sobre o layout da etiqueta assim

como os seus campos de dados. Para imprimir uma etiqueta o módulo principal coloca os todos os

dados do produto nos campos específicos da etiqueta, envia ta informação toda para a impressora

através de uma porta série (RS232) do PC seguido do sinal de trigger para a impressora imprimir.

33

Capitulo 3

Desenvolvimento do novo Software

À semelhança do software utilizado anteriormente na bancada standard este novo

software, por imposição do cliente, foi desenvolvido com a ferramenta Visual Studio [4] na

linguagem de programação Visual Basic. O objetivo fundamental continua o mesmo, mediante

instruções e ilustrações, guiar o operador na assemblagem de produtos numa linha de montagem.

Uns dos problemas do software anterior surgia quanto se tinha que alterar a bancada, se

fosse preciso introduzir mais um dispositivo ou alterar/acrescentar um passo na assemblagem do

produto também era necessário alterar o código fonte do software. Para resolver esse problema

eram gerados vários ficheiros executáveis parar funcionar com o dispositivo para o qual foram

desenhados.

O outro problema surgia quando era necessário alterar a parametrização, configuração ou

a ligação de periféricos novos na bancada, e implicava a alteração do código fonte do software do

posto para funcionar corretamente.

O interface visual também não era dos mais intuitivos e começaram a ser utilizados novos

periféricos que não funcionariam com o software.

Esta nova versão de software veio colmatar estas lacunas mediante a utilização de

interfaces de configuração e testes para cada tipo de dispositivo utilizado na bancada e pela

criação de um interface que permite criar sequências de montagem de um produto sem haver

necessidade de alterar o seu código fonte. Deste modo apenas existe um executável no posto que

utiliza vários ficheiros onde estão armazenadas as configurações e toda a sequencia de montagem

de um dado produto.

34

3.1 Interface Principal

Quando o software é iniciado o interface Principal é carregado (Ilustração 26).

Ilustração 26 Interface principal

Este interface tem um layout relativamente simples de utilizar. É composto por vários

campos de informação, nomeadamente:

O campo de instruções onde são apresentadas as instruções ao operador.

O campo de informações onde são apresentadas todas as mensagens internas do

software como erros ou eventos.

O campo código de barras onde são apresentados todos os códigos de barras

lidos durante a produção de um produto.

Os campos “Nº Produto” e “Nº Serie” onde são apresentados o código de produto

e número de série principal do produto.

O campo contador de produto para saber quantos produto já foram produzidos.

Opções de configuração e ajuda

Botões de início do processo e saída da

aplicação

Imagem da instrução

Contador de produtos montados

Reset do contador

Códigos de barras lidos

Código “PAI” do produto

Número da instrução

Barra de progresso

Instrução de trabalho

Mensagens de informação e

erros

Descrição do

programa

35

O campo de fotografias onde são apresentadas as ilustrações respetivas a cada

passo da assemblagem.

Uma barra de progresso para indicar ao operador em que ponto da assemblagem

vai.

Estão presentes os botões de “Start/Stop”, para iniciar o processo de assemblagem do

programa escolhido no interface de seleção de programas, o botão “Sair”, para sair da aplicação e

de reset do contador dos produtos.

Existe também um sistema de menus, “Login” e “Configuração” (Ilustração 27), em que o

segundo apenas é habilitado quando é feito o login. A partir do menu de configuração é possível

aceder aos vários interfaces de configuração de dispositivos associados à bancada.

Ilustração 27 Menu de configurações

36

3.2 Interface de seleção de programas

Quando é pressionado o botão se “Start/Stop” do interface principal, o interface de

seleção de programas é apresentado (Ilustração 28). Este interface permite selecionar qual a

sequência de montagem a ser feita na bancada. Esta sequência deve ser previamente configurada

e guardada através do interface de configuração da sequência de execução.

Ilustração 28 Interface de seleção de programas

3.3 Interface de login e alteração da password

Quando o operador quer alterar ou visualizar qualquer tipo de configuração tem que fazer o

login no software da bancada. Para tal tem que selecionar o menu “Login” e Preencher a password

(Ilustração 29).

Ilustração 29 Interface de login

37

Através do menu de configurações é possível aceder ao interface de alteração da password

(Ilustração 30). Neste interface é possível alterar a password depois de fornecer a antiga e carregar

no botão “OK” para confirmar ou no botão “Cancel” para anular.

Ilustração 30 Interface de alteração da password

38

3.4 Interface de Entradas e Saídas

Este interface é acedido através do item “Estado das variáveis” no menu de configurações.

Através deste interface (Ilustração 31) é possível ver qual é o estado das variáveis de entrada e de

saída dos dispositivos ligados à rede AS-i assim como alterar o nome destas para ser mais fácil

identifica-las. Para cada alteração é necessário carregar no botão “Guardar” senão as alterações

não têm efeito.

Ilustração 31 Interface de entradas e saídas

Por defeito o nome das variáveis é “Livre” para indicar ao utilizador que não está nenhum

dispositivo ligado nessa entrada do módulo AS-i Bus. O número do módulo corresponde ao

endereço desse módulo na rede AS-i. Deste modo é possível aceder a qualquer pino de

entrada/saída de qualquer módulo AS-i Bus endereçado nessa rede. Apenas é possível alterar o

estado das saídas, através da checkbox posicionada antes do nome da variável. Nas entradas

estão ligados os sensores e nas saídas os atuadores, como no exemplo da Ilustração 31.

39

3.5 Interface de configuração e teste dos scanners

Ao escolher o item “Leitores de códigos de barras” no menu de configurações este

interface é apresentado (Ilustração 32). A partir deste interface é possível configurar e testar

qualquer scanner ligado à bancada.

Ilustração 32 Interface de configuração e teste dos scanners

É composto por:

A group box “Configuração da Porta” onde é possível parametrizar a porta série

onde está ligado o scanner.

A combo box “Scanner nº” onde é possível selecionar o scanner desejado.

O campo “Mensagens de informação” onde são apresentadas todas as

informações internas do scanner.

O campo “Leitura do código” onde aparece a informação do código de barras lido

ou a mensagem “Falhou” para indicar que não foi lido nenhum valor.

O botão “Guardar” para guardar as configurações do scanner selecionado.

O botão “Teste do Scanner” fazer uma leitura manual.

40

3.6 Interface de configuração e teste dos sensores de contornos e câmaras de visão

Ao selecionar o item “Sensores de contornos/Camaras de visão” no menu de

configurações é possível configurar todos os sensores de contornos (2.1.2.3) e as câmaras de visão

Cognex (2.1.3.4).

Para configurar um sensor de contornos ou uma câmara Cognex é necessário selecionar

um número de sensor e o seu tipo. Este interface apenas configura a ligação destes dispositivos à

bancada e permite testar os seus programas. Estes programas são configurados através dos

softwares que os acompanham no momento da instalação.

Ilustração 33 Configuração câmara Cognex

41

As câmaras Cognex estão ligadas à bancada através da rede Ethernet do cliente, logo

apenas fica habilitada a configuração de “Host” e “Light” como na Ilustração 33. É necessário

indicar qual o endereço IP da câmara e a porta de acesso, para poder comunicar com ela, e o

endereço na rede AS-i onde está ligada a iluminação extra da câmara. (a iluminação não faz parte

integrante da câmara)

Ilustração 34 Configuração sensor de contornos IFM

Os sensores de contornos estão ligados à bancada através dos módulos AS-i Bus presentes

no quadro elétrico, logo apenas as configurações de “Input” e “Output” são habilitadas, como na

Ilustração 34.

A indicação dos sinais é feita da seguinte forma:

Começa com um “E” ou “S” (Entrada ou saída) seguida do número da saída (1 a 4).

Depois por um “A” (Endereço) seguida do número do módulo onde se encontra (01 a 31) (Ex.

42

Entrada: E2A04, Ex. Saída: S4A12). Os endereços têm que ser indicados sempre por dois dígitos,

ou seja, aos endereços de 1 a 9 tem que ser adicionado o zero à esquerda.

Para cada configuração é necessário carregar no botão “Guardar” senão as configurações

são descartadas.

Depois de configurados é possível selecionar qualquer um destes sensores, assim como o

programa a testar, carregar no botão “Teste” e observar o resultado do teste no campo “Resultado”

na caixa “Teste do sensor”. A caixa “Lógica inversa” é utilizado para inverter o resultado do teste

(ex.: se o resultado for TRUE então passa a ser FALSE).

43

3.7 Interface de configuração e teste das aparafusadoras com braço sem encoders

Após selecionar o item “Atlas” no menu de configurações é apresentado o interface de

configuração das aparafusadoras com braço sem encoders (Ilustração 35). Este interface é

necessário quando o controlador da ATLAS está diretamente ligado aos módulos AS-i Bus presentes

no quadro elétrico.

Ilustração 35 Interface de configuração das aparafusadoras com braço sem encoder

Este interface apenas configura e interage com a ligação das entradas e saídas da

aparafusadora à bancada. Os programas de aparafusamento são feitos através do software de

configuração, Tools Talk MT, que vem com o equipamento no momento da instalação na bancada.

É composto por vários campos, nomeadamente:

Inputs onde são indicadas as entradas de controlo do controlador da

aparafusadora.

Outputs onde são indicadas as saídas de controlo do controlador da

aparafusadora.

44

IN onde é mostrado o estado das entradas de controlo do controlador da

aparafusadora na rede AS-i.

OUT onde é mostrado o estado das saídas de controlo do controlador da

aparafusadora na rede AS-i.

Uma vez configurada a ligação da aparafusadora à bancada no interface, isto é, uma vez

que todas as entradas e saídas são configuradas, é necessário carregar no botão “Guardar” ou as

alterações são descartadas. Para testar os programas do controlador da aparafusadora basta

selecionar os Program bits do interface e o controlador da aparafusadora comuta automaticamente

entre programas (ex.1: se apenas o Program bit 0 é selecionado então o programa de

aparafusamento escolhido é o programa 1; ex.2: se o Program bit 0 e o program bit 1 são

selecionados então o programa de aparafusamento escolhido é o programa 3). O “Disable” serve

para fazer o reset à aparafusadora.

Utiliza a mesma convenção que o interface de configuração e teste dos sensores de

contornos e câmaras de visão (ponto 3.7) para indicar o endereço das entradas e saídas do

sistema.

45

3.8 Interface de configuração e teste das aparafusadoras com braço com encoders

Ao selecionar o item “Controlador Braço Aparafusadora”, no menu de configurações,

aparece o interface de configuração e teste das aparafusadoras montadas num braço de torque

equipado com encoders e o seu controlador, DOGA POSI-CONTROL [23] (Ilustração 36).

Ilustração 36 Interface de configuração e teste das aparafusadoras com braço com encoder

Neste caso o controlador da ATLAS não está ligado diretamente aos módulos AS-i Bus

presentes no quadro elétrico mas sim ao controlador do braço com encoders, passando este a

interpretar os seus sinais de entrada e saída.

Este interface apenas configura e interage com a ligação das entradas e saídas do

controlador DOGA POSI-CONTROL à bancada. Os programas de aparafusamento são feitos através

do software de configuração que vem com a aparafusadora, Tools Talk MT, no momento da

instalação na bancada.

Para configurar um braço com encoder é necessário selecionar primeiro o braço no campo

“Doga”, pois o interface pode interagira com mais do que um braço com encoders, e de seguida

46

indicar todas as entradas do controlador no grupo “Inputs” e todas as saídas no grupo “Outputs”.

O campo “Auxiliar Cilinder” é preenchido quando o braço da aparafusadora é equipado com um

cilindro de auxílio ao operador e será atuado quando a aparafusadora está na posição correta de

aparafusamento para ajudar o operador. A convenção utilizada é a mesma do que no interface de

configuração e teste dos sensores de contornos e câmaras de visão (ponto 3.7) para indicar o

endereço das entradas e saídas do sistema.

Uma vez configurada a ligação do controlador do braço com encoders à bancada no

interface, isto é, uma vez que todas as entradas e saídas são configuradas, é necessário carregar

no botão “Guardar” ou as alterações são descartadas. Para testar os programas de

aparafusamento basta selecionar qual o braço a ser selecionado no campo “Doga” e a sequência

de aparafusamento no campo “Program” e carregar no botão “Start”. De seguida a sequência de

aparafusamento inicia. No campo “Screwing Result” é apresentado o resultado do

aparafusamento, se foi bom ou mau, e no campo “Screw number” é indicado qual o número do

parafuso da sequência de aparafusamento. O “Reset” no grupo OUT serve para reiniciar a

aparafusadora.

47

3.9 Interface de configuração da base de dados Oracle

Depois de selecionar o item “Configurar Base de Dados” no menu de configurações o

interface acima é apresentado (Ilustração 37). Este interface permite configurar os parâmetros de

acesso à base de dados do cliente.

Ilustração 37 Interface de configuração da base de dados Oracle

Cada posto na linha tem que aceder individualmente a base de dados para enviar e

receber informações sobre os produtos ou sobre o próprio processo de assemblagem de um

produto, como por exemplo saber se a parte do produto que acabou de ser lida por um scanner já

foi processado na bancada anterior. Para tal cada bancada deve pertencer à rede do fabricante e

para ser identificada é necessário indicar qual o login e password do utilizador da bancada assim

como os Ids da linha e da estação.

Uma vez configurado é necessário carregar no botão “Guardar” caso contrário as

configurações são descartadas.

48

3.10 Interface de configuração do eixo IAI

Quando o item “IAI” do menu de configurações é selecionado, a seguinte janela é

apresentada (Ilustração 38).

Ilustração 38 Interface de configuração do eixo IAI

Este interface configura e controla as ligações do cilindro elétrico, RoboCylinder RCP2 [26],

aos módulos de entradas e saídas AS-i Bus. Este cilindro é utilizado na aplicação e doseamento de

silicone industrial.

Este interface é composto por vários campos, nomeadamente:

Inputs onde são indicadas todas as entradas de controlo do cilindro elétrico nos

módulos AS-i.

Outputs onde são indicadas todas as saídas de controlo do cilindro elétrico nos

módulos AS-i.

Configuração da purga onde é indicado o tempo de dispensação de silicone e o

intervalo entre cada dispensação, quando a bancada não está a produzir para não

permitir a secagem do silicone dentro do tubo de evacuação.

Presença Cartucho que é o sensor de deteção do cartucho de silicone do posto.

Cil. Pistola que é a saída que ativa o cilindro de bloqueio da pistola de

doseamento de silicone.

IN onde são mostrados os estados de todas as entradas de controlo do cilindro

elétrico.

49

OUT onde são mostrados os estados de todas as saídas de controlo do cilindro

elétrico.

O botão “Mover até Encontrar Cartucho” que faz avançar o cilindro elétrico até

detetar a presença do cartucho de silicone.

O botão “Reset ao Eixo” que retrai completamente o cilindro elétrico.

O botão “Dispensing 1X” que faz avançar o cilindro elétrico durante o tempo de

purga configurado.

A configuração do próprio cilindro elétrica é feita através do software de configuração que o

acompanha, PC Interface Software for PC.

50

3.11 Interface de configuração e teste das impressoras

Para configurar as impressoras basta selecionar o item “Label Printer” seguido de

“Configure Printer” e o seguinte interface é apresentado (Ilustração 39).

Ilustração 39 Configuração impressora

Este interface apenas configura a ligação da impressora com o software da bancada,

através de uma porta série (RS232), e permite escolher o ficheiro onde está armazenado o layout

da etiqueta a ser impressa. Cada bancada apenas pode ter uma impressora, por isso se configura

apena uma porta.

Após configurar todos os parâmetros da porta série e selecionar o ficheiro com os dados

da etiqueta é necessário carregar no botão “Save Settings” caso contrário os dados são

descartados.

Para testar a impressora é necessário selecionar o item “Label Printer” seguido do item

“Test Printer” e o seguinte interface aparece (Ilustração 40).

51

Ilustração 40 Teste Impressora

Este interface é composto por vários campos de informação do tipo “var” que

correspondem aos campos de informação a ser introduzida na etiqueta, como por exemplo os

códigos de produto e números de série.

Neste interface é possível utilizar muitas funcionalidades das impressoras como imprimir

etiquetas de teste e configurar as tonalidades e tamanhos das etiquetas, mas não alterar o layout.

52

3.12 Interface de configuração da sequência de execução

Ao selecionar o item “Program Flow” o seguinte interface é apresentado (Ilustração 41).

Ilustração 41 Interface de configuração da sequência de execução

Através deste interface é possível configurar a sequência de montagem de um produto.

Para tal esta janela é composta por:

O grupo “Program” onde pode ser selecionado o número da sequência de

montagem a ser configurada assim como a o nome desta sequencia no campo

“Description”.

Os botões “NEW PROGRAM”, “COPY PROGRAM”, “DELETE PROGRAM” e “SAVE

PROGRAM” que permitem, respetivamente, criar um novo programa para uma

sequência de montagem, copiar o programa de uma sequência, apagar o

programa de uma sequência e guardar o programa de uma sequência.

A tabela com a sequência de montagem onde se podem adicionar ou remover as

sequências do programa.

53

A combo box “Function” onde são escolhidas as funções a ser executadas em

cada passo do programa.

Os campos “Parameter”, “Step BAD” e “Step GOOD” que correspondem,

respetivamente, aos parâmetros que as funções aceitam, ao número da próxima

linha do programa a ser executada no caso de o resultado ser negativo e ao

número da próxima linha do programa a ser executada no caso de o resultado ser

positivo.

A caixa “Help” onde é apresentada uma descrição da função selecionada na

combo box “Function”.

A caixa “Instruction” onde é introduzida a instrução a ser apresentada ao operador

durante a execução do passo escolhido na tabela da sequência de montagem.

A caixa “Photo” onde se pode arrastar a fotografia a ser apresentada em conjunto

com a instrução introduzida na caixa “Instruction”.

O botão “SAVE STEP” para armazenar a sequência que está a ser configurada na

tabela.

O botão “ADDITIONAL CONFIGURATION” que abre o interface de configuração

avançada (Ilustração 51) (Ilustração 52).

Este interface contém um módulo onde são mapeadas todas as funções de controlo de

todos os dispositivos e periféricos associados à bancada. Cada uma destas funções é listada na

combo box “Function” e apenas os parâmetros que ela utiliza, com o nome respetivo de cada um,

são habilitados. A parametrização da sequência de montagem é armazenada num ficheiro “.xml”

para ser seguida durante a montagem do produto.

Ilustração 42 Diagrama da interligação dos interfaces principal e de configuração da sequência de montagem

54

Na ilustração 42 é representada a interligação do interface principal com o interface de

configuração. O módulo de configuração da sequência de montagem utiliza o módulo de

mapeamento das funções para parametrizar a sequência de montagem. O módulo principal de

funcionamento do software utiliza o módulo de mapeamento das funções para saber qual o

próximo passo a ser feito mediante a parametrização guardada no ficheiro de parametrização da

sequência de montagem.

Em conjunto com este interface vem o interface de configuração avançada (Ilustração 43)

(Ilustração 44) onde é completada a configuração do programa da sequência de montagem. Esse

interface é composto por:

O campo “Program” onde é indicado o programa a ser selecionado

O campo “Code Bar List” onde são apresentados todos os códigos dos produtos a

ser montados pelo programa selecionado.

O campo “Product Number” onde são introduzidos novos códigos de produtos na

“Code Bar List”.

O grupo “Cameras” onde são selecionados os programas de visão dos sensores

de contornos e Cognexs.

O grupo “Screw Drive Arm Prog” onde são selecionados os programas e

sequências de aparafusamento, no caso de ser uma aparafusadora com braço

com encoders (Ilustração 43), e a quantidade de parafusos assim como o

programa de aparafusamento de cada parafuso, no caso de ser uma

aparafusadora com braço sem encoders.

O grupo “DowCorning” onde é indicado o número de doseamentos de silicone

industrial assim como o tempo de doseamento.

O botão “Save” para guardar todas as configurações.

55

Ilustração 43 Interface de configuração avançada 1

Ilustração 44 Interface de configuração avançada 2

56

Deste modo para configurar uma nova sequência de montagem basta:

Carregar no botão “NEW PROGRAM”

Preencher a descrição do programa.

Clicar com o botão direito do rato na tabela e selecionar “INSERT”

Selecionar a função a ser executada nesse passo no campo “Function”

Preencher os parâmetros necessários, indicar qual o próximo passo a seguir no

caso de ser bem-sucedida (“Step GOOD”) ou mal sucedida (“Step BAD”).

Introduzir a instrução de trabalho a ser apresentada ao operador no momento da

montagem.

Arrastar a fotografia a ser apresentada ao operador no momento da montagem

para o campo “Photo”.

Carregar no botão “SAVE STEP” para armazenar o passo na tabela do programa.

Repetir estes passos até obter a sequência completa de execução.

Uma vez a sequência completa, carregar no botão “ADDITIONAL

CONFIGURATION”, introduzir todos os código de produtos a ser produzidos e

selecionar os programas dos periféricos utilizados durante a assemblagem do

produto.

57

Capitulo 4

Resultados

Com este trabalho resultou um novo software de controlo dos postos semiautomáticos

para uma linha de montagem de autorrádios.

Este software foi implementado e testado por partes. O interface principal foi o primeiro a

ser projetado e implementado, seguido de todos os outros interfaces até a junção deles todos.

O interface principal foi o mais difícil de projetar porque foi necessário estudar a maneira

como os operadores da fábrica interagem com os postos semiautomáticos de uma linha. O layout

foi o primeiro passo a ser abordado e estudado mediante a comunicação com os operadores sobre

as suas opiniões e sugestões.

Depois de desenhado o layout do interface principal e implementado foram estudados

todos os componentes e periféricos associados à bancada. Este processo foi muito moroso

começando pelo estudo do funcionamento da rede AS-i, a eletrificação e pneumática do posto.

Depois de concluído este estudo foi criado um interface que permite a visualização de todos os

módulos presentes na rede AS-i, a visualização do estado das suas entradas e saídas e a alteração

das suas saídas. Este interface foi testado na ITEC.

Foi iniciado um segundo estudo sobre todos os periféricos associados à bancada,

começando pelos leitores de códigos de barras, as aparafusadoras elétricas, os braços com

encoders, os eixos IAI, os sensores de contornos, as impressoras e as camaras COGNEX. Para

cada um destes periféricos foram criados módulos com todas as funções necessárias para a

comunicação e controlo. Estes módulos foram testados numa bancada de teste na ITEC e nas

bancadas do cliente durante instalações feitas durante o presente ano. Estes módulos foram

integrados num interface desenhado para cada um destes periféricos e voltaram a ser testados na

ITEC e nos postos do cliente durante a instalação de vários postos.

Uma vez que os testes destes interfaces foram satisfatórios foram introduzidos no interface

principal e foi criado um sistema de menus para poderem ser acedidos.

58

Iniciou-se então o processo de mapeamento de todas as funções existentes nos módulos

dos interfaces e daí nasceu uma “máquina de estados ajustável”. Este processo permite que seja

possível criar um ficheiro, que o software interpreta e decide qual a função a ser executada, assim

como os seus parâmetros, e mediante o resultado devolvido por essa função decidir qual a próxima

a executar. Este módulo foi introduzido no software e testado com sucesso.

59

4.1 Montagem e configuração de uma bancada semiautomática

Nesta secção é mostrado em pormenor a montagem de uma das bancadas

semiautomáticas de uma linha de produção com o novo software.

Esta bancada foi desenhada para aparafusar o Housing de uma PCB.

A primeira parte consiste em montar a estrutura metálica do posto.

Ilustração 45 Estrutura metálica da bancada semiautomática

60

Esta estrutura é composta por perfis de alumínio, quatro rodas para facilitar o seu

transporte, um suporte para o computador, um quadro elétrico na parte traseira, um corte geral

para ligar ou desligar a alimentação elétrica da bancada e uma estante superior para suportar um

monitor TFT assim como a iluminação do posto.

O quadro elétrico é eletrificado antes de ser colocado na bancada. Este quadro contém os

disjuntores e fusíveis necessários para a proteção do posto, duas fontes de alimentação, sendo

uma para alimentar a rede AS-i e a outra para fornecer 24volts, e 3 módulos AS-i Bus com 4

entradas e 4 saídas cada um.

Ilustração 46 Quadro elétrico da bancada semiautomática

Procede-se então à colocação da chapa para a pneumática na parte inferior

traseira.

61

Ilustração 47 Chapa para pneumática da bancada semiautomática

Nesta chapa são colocadas as válvulas de controlo dos cilindros da bancada assim

como o corte manual da pressão de ar, regulador, e corte elétrico. Estes dispositivos são

ligados à rede AS-i e à rede de tubos pneumáticos da linha de produção. Também é

colocada uma chapa de certificação CE emitida pela empresa ITEC – Iberiana Technical

para garantir que a bancada cumpre as normas europeias.

É instalada uma régua de tomadas na parte interior desta chapa para pneumática

para alimentar os periféricos associados à bancada.

62

Ilustração 48 Régua de tomadas da bancada semiautomática

Procedeu-se então à montagem e ligação do braço com encoders com o seu

controlador Doga Posi-Control, e da aparafusadora com o seu controlador Atlas Microtech

(ilustrações 58 e 59). O controlador da aparafusadora é ligado ao controlador do braço

com encoders e este por sua vez é ligado ao quadro elétrico (ilustração 60).

63

Ilustração 49 Braço com encoders e aparafusadora Atlas Copco

64

Ilustração 50 Controladores Atlas Microtech e Doga Posi-Control

Ilustração 51 Quadro elétrico da bancada semiautomática com ligação do controlador Doga Posi-Control

65

Também é colocado um alimentador de parafusos que não é controlado pela

bancada (ilustração 61). Este apenas se encarrega de fornecer um parafuso cada vez que o

operador retira um.

Ilustração 52 Alimentador de parafusos da bancada semiautomática

Depois de eletrificar a ferramenta que será adaptada à bancada apenas é

necessário coloca-la na parte superior e ligar a ficha Harting para esta ficar conectada à

rede AS-i e à pneumática (ilustração 62).

66

Ilustração 53 Ficha Harting da bancada semiautomática

No fim é instalado um PC, um teclado e um scanner Datamatrix 200 (ilustração 63)

e procede-se à instalação de todo o software necessário para configurar os periféricos

associados.

Ilustração 54 Teclado e PC da bancada semiautomática

No final da instalação o resultado é mostrado na ilustração 64.

67

Ilustração 55 Bancada semiautomática

A partir deste ponto é instalado o novo software de controlo no PC da bancada e é

configurada a sequência de montagem da PCB no Housing.

68

A primeira etapa é garantir que não se encontra nenhuma peça na ferramenta no

início da assemblagem do produto, que a máscara de aparafusamento está aberta e que a

base de aparafusamento esteja em baixo. A segunda etapa consiste em colocar as peças

uma por uma obedecendo à sequência de montagem programada:

1. Baixar base de aparafusamento

2. Aguardar abertura da máscara de aparafusamento

3. Aguardar que o Housing seja removido da ferramenta

4. Iniciar interface do software

5. Aguardar que o novo Housing seja colocado na ferramenta

6. Ler código de barras do Housing

7. Verificar na base de dados se o Housing passou no posto anterior

8. Aguardar fecho máscara de aparafusamento

9. Bloquear máscara de aparafusamento com os cilindros pneumáticos

10. Subir base de aparafusamento

11. Aguardar aparafusamento de 4 parafusos e indicar o resultado de cada

aparafusamento na base de dados

12. Baixar base de aparafusamento

13. Desbloquear máscara de aparafusamento

14. Aguardar pela abertura da máscara de aparafusamento

15. Indicar ao operador e à base de dados que o dispositivo passou no posto

com sucesso e registar resultado na base de dados

16. Voltar para o ponto 3

A configuração desta sequência de montagem no software é representada pelas

ilustrações 65 e 66.

69

Ilustração 56 1ª parte da sequência de montagem

70

Ilustração 57 2ª parte da sequência de montagem

O processo de instalação e configuração dos periféricos e do software para este

posto foi executado em 4 horas. Foram necessárias mais 4 horas para testar a

funcionalidade da sequência de montagem e verificação do bom funcionamento do

software.

Com o software anterior o processo de testar a bancada teria demorado mais 6

horas adicionais, pois como durante os testes é quase sempre necessário alterar o código

fonte e voltar a compila-lo e copiá-lo para a pasta do programa, uma alteração simples

como acionar um cilindro pneumático e verificar os seus sensores introduz cerca de 10

minutos adicionais. Com o novo software apenas é necessário abrir o ficheiro com a

sequência de montagem através do interface de configuração e inserir mais duas linhas,

atuar cilindro e verificar sensor do cilindro, no step desejado. Depois de alterado basta

guardar as alterações e selecionar a nova configuração no interface principal sem ter a

necessidade de recompilar o código fonte da bancada.

71

Capitulo 5

Conclusões e perspetivas futuras

O propósito deste projeto era desenvolver, com a ferramenta Visual Studio [4], um software

de configuração e controlo em visual basic, de postos semiautomáticos de uma linha de montagem

para permitir qualquer instalador programar a estação. Com o objetivo de diminuir o tempo de

integração da estação na linha de produção e como tal aumentar a produtividade. Assim, este

software tinha que ser amigável, facilitar a integração de sensores e atuadores AS-i e facilitar a

programação das instruções de trabalho mediante comandos de controlo.

Este projeto foi executado com sucesso e o software e está funcional. Foi necessário

mudar de estratégia durante a sua realização porque não era possível categorizar concretamente as

bancadas por tipo. Muitas das bancadas que pertenciam a categorias diferentes acabavam por ter

características semelhantes dependendo da montagem do produto. Para tal recorreu-se a um

método mais complexo e trabalhoso mas que acabou por revelar os seus frutos e tornar-se numa

solução ainda melhor. Este método permite utilizar todas as funções relativas a todos os módulos

dos interfaces através de um módulo principal, o que acabou por facilitar também a inserção de

novas funções.

Toda a comunicação AS-i da bancada já estava a ser utilizada há bastantes anos, tanto

que a própria bancada ganhou a alcunha de “Bancada ASI”, e não ocorreu qualquer tipo de erro

em relação a este interface.

Relativamente aos periféricos associados à bancada foi um longo processo de

aprendizagem, experiencias e formações dentro da empresa. Todos estes periféricos estão a

funcionar na produção do cliente com os seus respetivos interfaces de utilização.

Os testes não correram como previsto, pois a disponibilidade dos colaboradores foi muito

reduzida, mas permitiu na mesma o sucesso deste projeto.

A utilização deste novo interface permitiu reduzir bastante o tempo de colocação de uma

bancada numa linha de produção. Antes era preciso gastar entre 16 a 20 horas para alterar o

72

código fonte da bancada, para compilar o código para copiar os executáveis para a pasta do

programa e testar. Com este novo software são precisas entre 8 e 12 horas para ter a sequência de

montagem pronta e testada. Com este método foi removido o tempo gasto na alteração do código,

na compilação deste e na cópia dos executáveis passando apenas a ser gasto tempo para criação

das linhas de controlo da sequencia de montagem e o tempo de testes. Deste modo já não é

preciso instalar a ferramenta Visual Studio em cada posto da linha. Se o cliente pretender introduzir

um dispositivo com uma sequência de montagem diferente e outros periféricos continuando a

poder utilizar o dispositivo já utilizado apenas é preciso criar uma nova sequência de montagem,

que será escolhida no início de arranque da produção.

Este software vai continuar a sua evolução no seio da ITEC – Iberiana Technical e como

trabalho futuro pretende-se a implementação de um Debug da sequência de montagem via próprio

software permitindo parar o seu fluxo de execução para verificar se cada passo é executado

corretamente e o estado de algumas variáveis internas do processo.

Ao longo da sua duração, este projeto foi uma experiencia muito produtiva, enriquecedora

e positiva.

73

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