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ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA DO COMPENSADOR ESTÁTICO
DA SE BOM JESUS DA LAPA II BASEADO EM INDICADORES FMEA
Laura da Silva Santa Rosa
Projeto de Graduação apresentado ao Curso
de Engenharia Elétrica da Escola Politécnica
da Universidade Federal do Rio de Janeiro,
como parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Engenheiro.
Orientador: Jorge Nemésio Sousa, M.Sc.
Rio de Janeiro
Setembro de 2017
ii
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA DO COMPENSADOR ESTÁTICO
DA SE BOM JESUS DA LAPA II BASEADO EM INDICADORES FMEA
Laura da Silva Santa Rosa
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE
ENGENHARIA ELÉTRICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO
ELETRICISTA.
Examinado por:
Prof. Jorge Nemésio Sousa, M.Sc.
(Orientador)
Prof. Sebastião Ércules Melo de Oliveira, D.Sc.
Engª. Lívia Bastos Soares
(Coorientadora)
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL
SETEMBRO DE 2017
iii
Santa Rosa, Laura da Silva
Análise dos Modos e Efeitos de Falha do Compensador
Estático da SE Bom Jesus da Lapa II Baseado em Indicadores
FMEA/ Laura da Silva Santa Rosa – Rio de Janeiro: UFRJ /
Escola Politécnica, 2017
LXXIX, 79 p.: il.; 29,7 cm
Orientador: Jorge Nemésio Sousa.
Projeto de Graduação – UFRJ / Escola Politécnica /
Curso de Engenharia Elétrica, 2017
Referências Bibliográficas: p. 53-55
1. Disponibilidade 2. Manutenção 3. FMEA 4. Compensador
Estático
I. Nemésio Sousa, Jorge. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Elétrica
III. Análise dos Modos e Efeitos de Falha do Compensador
Estático da SE Bom Jesus da Lapa II Baseado em Indicadores
FMEA
iv
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por ter me capacitado, tornando possível o sonho de entrar
nesta Universidade e, principalmente, permitindo que eu concluísse esta jornada.
Agradeço ao meu pai Arthur, que foi meu exemplo durante toda a vida, que
sempre me apoiou e me fez acreditar que todo o sacrifício valeria a pena. Obrigada pelo
amor incondicional e por todo suporte que tornou tudo possível! Agradeço à minha mãe
Claudia por todo o amor, carinho e admiração que serviram de inspiração.
As minhas irmãs, Clara e Sarah, por serem meu porto seguro, minhas melhores
amigas. Obrigada pela admiração e por serem meu colo sempre que precisei. O amor de
vocês foi essencial e minha fonte de força!
Agradeço a toda minha família, em especial meus avós Arthur, Mauricéia e
Marcia, por serem exemplo de vida para mim e me apoiarem em todas as minhas
decisões.
Ao meu namorado Raphael, por todo amor dedicado a mim, pela paciência e
compreensão nos momentos mais difíceis. Começamos e terminamos esta caminhada
juntos, com muita cumplicidade, companheirismo e amor. Hoje, recapitulando todos os
momentos vividos, tenho a certeza de que não teria conseguido sem você. Obrigada!
Agradeço a todos os meus amigos, da faculdade e de fora, pela companhia, pelas
palavras de carinho, pelos momentos vividos e por toda força que me deram.
Aos meus colegas de trabalho da TAESA, em especial Renato, Lívia, Fernanda,
Ellen e Fábio, por todo o conhecimento passado, por serem exemplo de profissionais
para mim e por acreditarem no meu trabalho!
Aos professores do DEE, em especial ao professor Jorge Nemésio Sousa, pela
total disponibilidade, paciência ao passar seu conhecimento e por tornar este projeto
possível.
v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica / UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Eletricista.
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA DO COMPENSADOR ESTÁTICO
DA SE BOM JESUS DA LAPA II BASEADO EM INDICADORES FMEA
Laura da Silva Santa Rosa
Setembro/2017
Orientador: Jorge Nemésio Sousa, M.Sc.
Curso: Engenharia Elétrica
De acordo com as regras do setor de transmissão brasileiro de energia elétrica, a
disponibilidade dos ativos é a base para o cálculo da receita das concessionárias. Logo, é
de extrema importância que o agente preze pela disponibilidade destes, seja evitando
desligamentos que causem indisponibilidades não programadas ou pelo bom
planejamento de suas manutenções. Com isto, o ideal para as concessionárias é que as
intervenções programadas sejam poucas, porém eficientes e suficientes para minimizar
os possíveis desligamentos indesejados.
Através da elaboração da FMEA e a aplicação deste método em um determinado
equipamento, é possível priorizar as manutenções a serem realizadas de forma a encontrar
um ponto ótimo para intervir. Desta forma, esse trabalho apresenta a aplicação deste
método de confiabilidade no Compensador Estático de Reativos da subestação de Bom
Jesus da Lapa II, de modo a apresentar suas possíveis falhas e os critérios adotados para
a priorização da intervenção.
Palavras-chave: FMEA, Manutenção, Disponibilidade, Compensador Estático.
vi
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS OF STATIC VAR COMPENSATOR
FROM BOM JESUS DA LAPA II BASED ON INDICATORS FMEA
Laura da Silva Santa Rosa
September/2017
Advisor: Jorge Nemésio Sousa, M.Sc.
Course: Electrical Engineering
According to the rules of the Brazilian electricity transmission sector, the availability of
the assets is the basis for calculating the revenues of the concessionaires. Therefore, it is
extremely important that the agent values the availability of these, either avoiding
disconnections that cause non-scheduled unavailability or good planning of maintenance.
Thus, the pattern for the concessionaires is that the programmed interventions should be
few, but efficient and sufficient to minimize possible unwanted shutdowns.
Through the elaboration of the FMEA, and the application of this method in a certain
equipment, it is possible to prioritize the maintenance to be performed in order to find an
optimal point to intervene. That way, the work presents the application of this method of
reliability in the Static Var Compensator of the substation of Bom Jesus da Lapa II, in
order to present its possible failures and the criteria adopted for the prioritization of the
intervention.
Keywords: FMEA, Maintenance, Availability, Static Var Compensator.
vii
Lista de Abreviaturas e Siglas
ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica
CCQ Círculo de Controle de Qualidade
CER Compensador Estático de Reativos
FMEA Failure Mode and Effects Analysis ou Análise de Modos de Falha e Efeitos
FT Função de Transmissão
MCC Manutenção Centrada na Confiabilidade
MTBF Mean Time Between Failure ou TMEF - Tempo Médio Entre Falhas
IGP-M Índice Geral de Preços de Mercado
IPCA Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo
ONS Operador Nacional do Sistema Elétrico
PB Pagamento Base
PI Proporcional-Integral
PVI Parcela Variável por Indisponibilidade
RAP Receita Anual Permitida
RCFA Root Cause Failure Analysis ou Análise de Causa Raiz da Falha
RPN Índice de Risco - Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco)
SE Subestação
SIN Sistema Interligado Nacional
SVC Static Var Compensator
TCR Thyristor Controled Reactor
TPM Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total
TSC Thyristor Switched Capacitor
viii
Sumário
Capítulo 1 Introdução ....................................................................................................... 1
1.1. Objetivo ............................................................................................................................... 1
1.2. Motivação ........................................................................................................................... 2
1.3. Limitações .......................................................................................................................... 2
1.4. Contexto atual da regulamentação do setor de transmissão / Relevância .............. 3
1.5. Estrutura dos Capítulos .................................................................................................... 4
Capítulo 2 Referencial Teórico......................................................................................... 5
2.1 Ferramentas da qualidade ....................................................................................... 5
2.1.1 Análise de Pareto ..................................................................................................... 7
2.1.2 RCFA ....................................................................................................................... 8
2.1.3 CCQ ....................................................................................................................... 10
2.1.4 TPM ....................................................................................................................... 10
2.1.5 FMEA ............................................................................................................. 12
2.2 Conceitos importantes ...................................................................................... 13
2.2.1 Confiabilidade ................................................................................................. 13
2.2.2 Disponibilidade ............................................................................................... 13
2.2.3 Falha x Defeito ................................................................................................ 15
2.2.4 Manutenção ..................................................................................................... 15
2.2.5 Manutenção Preventiva ................................................................................... 16
2.2.6 Manutenção Corretiva ..................................................................................... 17
2.3 Indicadores de desempenho ............................................................................. 19
2.3.1 Taxa de Falha Observada - TXFO .................................................................. 19
2.3.2 Tempo Médio Entre Falhas - TMEF ............................................................... 21
2.3.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC ............................................ 22
2.4 Conceitos e definições sobre FMEA................................................................ 23
2.4.1 Contexto Histórico .......................................................................................... 23
2.4.2 Aplicações ....................................................................................................... 24
2.4.3 Condução da FMEA ....................................................................................... 24
2.5 Compensador Estático ..................................................................................... 28
2.5.1 Características de Operação ............................................................................ 30
2.5.2 Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II ....................................... 31
Capítulo 3 ....................................................................................................................... 35
ix
Metodologia da pesquisa ................................................................................................ 35
3.1 Definição de Pesquisa ...................................................................................... 35
3.2 Classificação e Tipos de Pesquisa.................................................................... 35
Capítulo 4 Estudo de Caso ............................................................................................. 40
4.1 Equipamento de Estudo ................................................................................... 40
4.2 Montagem da FMEA ....................................................................................... 40
4.2.1 Técnica do RPN .............................................................................................. 41
4.2.2 Elaboração da Planilha FMEA ........................................................................ 44
Capítulo 5 Conclusão ..................................................................................................... 52
Referências Bibliográficas .............................................................................................. 53
ANEXO .......................................................................................................................... 56
x
Lista de Figuras
Figura 2.1 - Ferramentas para promover a qualidade da manutenção. ............................. 6
Figura 2.2 - Exemplo genérico de um diagrama de Pareto. .............................................. 8
Figura 2.3 – Termos para Aplicação da RCFA... .............................................................. 9
Figura 2.4 - Curva da Banheira ...................................................................................... 20
Figura 2.5 - Passo a passo de elaboração da FMEA. ...................................................... 25
Figura 2.6 - Configuração típica do Compensador Estático de Reativos... .................... 28
Figura 2.7 - Modelo Composto do CER........ ................................................................. 29
Figura 2.8 - Curva Característica de Operação do CER. ................................................ 31
Figura 2.9 - Configuração básica do CE BJD ................................................................. 32
Figura 2.10 - Diagrama unifilar do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II.
........................................................................................................................................ 33
Figura 2.11 - Imagem do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II ............. 34
Figura 4.1 - Periodicidade de Ensaios e Verificações para o Compensador Estático de
Reativos .......................................................................................................................... 49
xi
Lista de Tabelas
Tabela 2.1- Etapas da MCC ............................................................................................ 22
Tabela 2.2– Modelo da FMEA. ...................................................................................... 26
Tabela 4.1 – Ranking de Severidade .............................................................................. 41
Tabela 4.2 – Ranking de Ocorrência. ............................................................................. 41
Tabela 4.3 – Ranking de Detecção. ................................................................................ 42
Tabela 4.4 – Tabela de Exemplificação FMEA do Compensador Estático de Reativos da
SE Bom Jesus da Lapa II ................................................................................................ 44
Tabela 4.5 - Guia de Atividades de Manutenção para o Compensador Estático de
Reativos – Tipo B – 3A. ................................................................................................. 49
Tabela 4.6 - Guia de Atividades de Manutenção para o Compensador Estático de
Reativos – Tipo B – 6A. ................................................................................................. 50
1
Capítulo 1
Introdução
O Sistema Interligado Nacional, também conhecido como SIN, é um sistema de
geração e transmissão de energia de grande porte, que engloba as cinco regiões do Brasil,
permitindo a troca de energia entre as áreas e garantindo a confiabilidade do sistema.
Logo, os agentes responsáveis por transmitir esta energia devem garantir a máxima
disponibilidade dos seus ativos.
Para entender a importância da disponibilidade, tanto para o sistema elétrico quanto
para a empresa responsável por sua operação, é necessário o prévio conhecimento de
alguns conceitos que serão apresentados neste primeiro Capítulo.
Muitos estudos são realizados com o objetivo de melhorar a gestão da manutenção e
operação dos equipamentos, visando o bom desempenho dos mesmos, otimização dos
serviços e custos, tendo como referência todo o arcabouço regulatório do setor.
Diante deste cenário, este trabalho apresentará um exemplo do uso de uma ferramenta,
como metodologia já consolidada, denominada FMEA - Failure Mode and Effects
Analysis, ou, em português, Análise de Modos de Falha e Efeitos, que se mostra como
um excelente recurso para as áreas de planejamento da manutenção para identificação e
tratamento de falhas e defeitos em equipamentos.
1.1. Objetivo
O objetivo deste trabalho é realizar uma análise das possíveis falhas e defeitos em um
Compensador Estático de Reativos. Isso será feito analisando seus componentes e
histórico de ocorrências por meio da aplicação da FMEA, possibilitando a priorização das
manutenções para um melhor desempenho do ativo, aumentando sua confiabilidade, vida
útil, disponibilidade e diminuindo a incidência de falhas, evitando possíveis gastos
excessivos para a empresa, provenientes de multas e manutenções corretivas.
2
1.2. Motivação
A motivação deste estudo se deu após observar a preocupação das empresas quanto a
confiabilidade do sistema. Através da minha experiência no estágio, pude identificar a
necessidade da utilização de ferramentas para o auxílio da priorização e planejamento das
manutenções.
A escolha da utilização deste método aplicado a um compensador estático de reativos
justifica- se pelo fato deste ser um equipamento muito complexo e ainda pouco utilizado
no sistema elétrico brasileiro. Logo, através deste material, outros profissionais poderão
tomar conhecimento sobre seu funcionamento, possíveis falhas e defeitos e informações
para subsidiar a tomada de decisão na hora de planejar sua manutenção.
1.3. Limitações
Para a realização deste trabalho, foram encontradas dificuldades no que diz respeito a
informações mais detalhadas relacionando cada componente do equipamento usado para
estudo com suas possíveis falhas. A concessionária, proprietária desta FT – Função de
Transmissão, está realizando um estudo neste sentido. Portanto, as informações
fornecidas no momento da elaboração deste projeto foram insuficientes, sendo necessário
constante contato com a equipe de manutenção do campo e a equipe de planejamento da
manutenção.
Deste modo, as tabelas elaboradas e apresentadas na Seção de estudo de caso deste
trabalho, no Capítulo 4, não pertenciam ao acervo da empresa, assim como as informações
mais específicas, sendo construídas pela própria autora, com auxílio de alguns membros
da empresa.
Devido à complexidade do equipamento analisado neste trabalho e a necessidade da
formação e participação de uma equipe de profissionais capacitados e com amplo
conhecimento sobre o equipamento para a aplicação deste método na íntegra, foi possível
a análise de apenas alguns componentes do equipamento, servindo como exemplo de
aplicação do método e não como elaboração final da tabela completa da FMEA.
3
1.4. Contexto atual da regulamentação do setor de
transmissão / Relevância
Quando se trata do setor de transmissão de energia elétrica, existe uma legislação
específica na qual é estipulado o cálculo da Receita Anual Permitida, conhecida como
RAP, sendo esta a remuneração recebida pelas transmissoras por disponibilizarem seus
ativos ao ONS e prestar o serviço público de transmissão aos usuários.
A RAP é estipulada inicialmente pela ANEEL – Agência Nacional de Energia
Elétrica, que é o agente regulador do setor elétrico. Esta é registrada no edital do leilão,
após um acordo entre a concessionária que arremata o lote e a ANEEL, sendo o valor que
deve ser usado para arcar com os gastos necessários como infraestrutura, indenizações,
licenças, operação e manutenção no período de 30 anos, que é o tempo em que a concessão
pertence ao agente de transmissão após a assinatura do contrato. Porém, a RAP é ajustada
anualmente por meio, principalmente, do IGP-M - Índice Geral de Preços de Mercado ou
IPCA - Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo.
O valor estipulado de RAP é o máximo de remuneração que a transmissora pode
receber em um ano pelos ativos que constam no contrato de concessão. Porém, esta
remuneração depende da disponibilidade destes ativos para operação durante todo o
tempo. Se a Função de Transmissão estiver indisponível para operação quando solicitado
pelo ONS, seja devido a uma manutenção ou por falha do equipamento, a empresa será
punida com um desconto da receita.
Logo, a qualidade do serviço prestado pelas transmissoras é medida através de
indicadores de desempenham que analisam, principalmente, a disponibilidade de seus
ativos. A ANEEL determina, através da Resolução Normativa 729/2016 [7], um indicador
definido como Parcela Variável por Indisponibilidade, ou PVI, sendo a parcela a ser
descontada da receita da transmissora caso a prestação de serviço público não seja
adequada.
A cobrança desta parcela pode ser feita de mais de uma forma, sendo uma delas
quando o desligamento da Função de Transmissão é programado junto ao ONS, e outra
quando há um impedimento da FT por qualquer outro motivo contingencial. Porém, neste
último caso, ocorrerá desconto de PVI somente se o ativo permanecer indisponível
4
durante um tempo superior ao máximo estipulado pela ANEEL na REN 729/2016. Além
disso, para os casos de impedimentos não programados, o minuto do desligamento da
função é 15 vezes maior do que para os casos programados, visto que o ONS não teve
tempo suficiente para tomar as medidas necessárias e preparar o sistema para tal
contingência.
O objetivo e grande desafio das transmissoras é realizar a gestão do ativo de tal forma
que este fique indisponível o menor tempo possível e somente em situações programadas,
visto que dependem disto para obter maior RAP e menor desconto de PVI.
1.5. Estrutura dos Capítulos
Este trabalho está estruturado de forma a introduzir primeiramente os conceitos de
qualidade e confiabilidade, explicitando as possíveis ferramentas utilizadas para tal,
seguido dos conceitos de manutenção necessários para o entendimento da importância da
utilização da FMEA.
Desta forma, no Capítulo 2 é apresentado um referencial teórico com a exposição de
algumas ferramentas de qualidade utilizadas além da FMEA, assim como alguns
conceitos e definições importantes para o entendimento do objetivo final do projeto por
parte do leitor. Além disso, é feita uma apresentação do equipamento alvo de estudo.
O Capítulo 3 apresenta uma classificação deste projeto quanto aos aspectos
metodológicos utilizados na pesquisa, de acordo com a sua finalidade e os métodos
utilizados.
No Capítulo 4 é de fato realizada a elaboração da FMEA, mostrando primeiramente
todo o conhecimento necessário e as etapas que devem ser seguidas para a utilização deste
método com sucesso. Por fim, será apresentado um exemplo da aplicação da FMEA a um
Compensador Estático de Reativos.
No Capítulo 5 serão apresentadas as conclusões deste trabalho e, posteriormente a
este, a lista de referências bibliográficas utilizadas.
5
Capítulo 2
Referencial Teórico
2.1 Ferramentas da qualidade
Para o completo entendimento da necessidade da utilização das ferramentas da
qualidade, é fundamental a compreensão do seu conceito e definição. Antes tratada como
função de apoio ao processo produtivo, hoje a Qualidade é uma variável que compõe a
produção somada à operação e à engenharia.
De acordo com a ABNT NBR ISO 8402 (1994), Qualidade é a “totalidade de
características de uma entidade que lhe confere a capacidade de satisfazer as necessidades
explícitas e implícitas” [2]. Entidade é o produto propriamente dito, as necessidades
explícitas são as próprias condições e objetivos propostos pelo produtor, e as necessidades
implícitas, são condições mais subjetivas, como as diferenças entre os possíveis defeitos e
falhas de cada componente do equipamento, as questões de segurança, entre outras.
As ferramentas para promover a Qualidade, devem fazer parte de um plano suportado
por melhores práticas a fim de alcançar as metas planejadas, portanto não devem ser
utilizadas isoladamente. Existem diferentes definições para o termo Qualidade,
dependendo do contexto em que se encaixa. Para a proposta a ser abordada neste projeto,
pode-se pensar em Qualidade como sendo conformidade com os requisitos da atividade.
Em 2013, quando da realização do 28º Congresso Brasileiro de Manutenção e Gestão
de Ativos, em Salvador - BA, foram coletados dados e informações de alguns setores
selecionados, e discutida a situação da manutenção no Brasil [3]. Dentre os dados
apurados, foi levantado o histórico da utilização de ferramentas para promover a
qualidade da manutenção pelas empresas ao longo dos anos, que pode ser observado na
Figura 2.1. A adoção dessas ferramentas constitui o cenário ideal na gerência da
manutenção, suportada pela utilização de um sistema de gestão dedicado. Houve um
crescimento nos últimos anos da utilização de métodos alternativos de gerenciamento da
manutenção como, por exemplo, a Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC).
6
Por sua vez, a FMEA, que será a metodologia discutida neste projeto, foi incluída na
pesquisa no ano de 2007, comprovando ser uma ferramenta cada vez mais utilizada para
planejamento e melhoramento da manutenção pelas empresas, e está ganhando espaço
frente a outros métodos mais conhecidos e conservadores.
Porém, estas duas ferramentas (MCC e FMEA), apresentam uma certa dificuldade em
sua implantação, devido à sua complexidade e custo inicial, visto que é necessário um
treinamento para capacitação das equipes participantes.
Por outro lado, conforme NEMÉSIO SOUSA (2016), o 5S é uma prática que surgiu
no Japão, na década de 1950, onde os pais passam aos filhos princípios organizacionais
que os acompanham até o fim da vida. Este é um processo simples, com resultados
imediatos e duradouros, e de fácil implantação. Por isso, e por sua baixa complexidade
de manutenção, esta ferramenta ainda vem sendo muito utilizada pelas empresas.
Figura 2.1 - Ferramentas para promover a qualidade da manutenção. [3]
Na Seção 2.1 serão apresentadas algumas das diversas ferramentas existentes
utilizadas para controle e gerenciamento da qualidade para uma determinada atividade.
7
2.1.1 Análise de Pareto1
Trata-se de um método utilizado para auxiliar na tomada de decisão, ajudando na
classificação e priorização do problema, auxiliando no controle de qualidade. O Princípio
de Pareto tem muitas aplicações no controle de qualidade, sendo a base para o Diagrama
de Pareto, uma das principais ferramentas utilizadas no controle de qualidade total e no 6
Sigma. Este consiste na divisão dos problemas em duas classes: os vitais e os triviais. Esta
análise parte do pressuposto de que os poucos problemas vitais são mais impactantes que
os muitos itens triviais. Esta técnica também é conhecida como a regra 80/20. Esta
nomenclatura vem da ideia de que cerca de 80% dos problemas são produzidos por apenas
algumas causas essenciais (20%), o que justifica a escolha dos itens a serem priorizados.
De acordo com NEMÉSIO SOUSA [22], a aplicação deste método envolve um passo
a passo que consiste em, basicamente, 6 etapas, sendo estas:
1. Identificação do problema, junto a definição dos dados a serem coletados
e como será realizada esta coleta;
2. Estratificação, que consiste na busca pelas causas que contribuem para o
aparecimento do problema;
3. Coleta de dados, quantificando a frequência da ocorrência de cada causa
listada anteriormente;
4. Priorização, é a etapa de construção do Diagrama de Pareto, que irá
ilustrar as causas que mais contribuem para o problema, expondo suas
respectivas frequências;
5. Desdobramento das causas mais frequentes, realizando uma análise mais
apurada em cima das causas a serem priorizadas. Esta etapa pode ser
repetida de acordo com a necessidade;
6. Estabelecer metas para a resolução do problema com base nos resultados
obtidos das etapas anteriores, focando nas causas priorizadas.
O Diagrama de Pareto, citado na etapa 4, é um gráfico que ajuda na visualização das
principais causas, relacionando-as com a frequência de acontecimentos, facilitando a
priorização das soluções do problema. Este gráfico é construído a partir de uma prévia
1 Vilfredo Pareto (1848-1923) foi um sociólogo, teórico político e economista italiano nascido em
Paris, França. Elaborou a teoria das elites dominantes e a teoria de que o comportamento político é
essencialmente irracional [30].
8
coleta de dados. Observa-se na Figura 2.2 a fácil identificação das principais causas,
sendo estas relacionadas as maiores frequências de ocorrência.
Figura 2.2 - Exemplo genérico de um diagrama de Pareto.
Fonte: a autora
2.1.2 RCFA
A ferramenta RCFA - Root Cause Failure Analysis, ou, em português, Análise da
Causa Raiz da Falha, é uma metodologia indispensável para garantir que a manutenção
industrial saia do modo reativo, situação onde ela toma todo o seu tempo em atividades
corretivas, ou seja, aquelas realizadas após a ocorrência de defeitos ou falhas, trabalhando
sob a constante pressão de ter que reparar os equipamentos o quanto antes. Para maior
agilidade e eficácia na identificação dos fatos que contribuíram para a ocorrência dos
problemas, é essencial o emprego do método de análise da causa raiz.
HERAVIZADEH et al. (2008) dizem que, na ocorrência de defeitos, é comum que a
equipe busque soluções paliativas. Porém, o ideal não é solucionar um problema
momentaneamente, mas sim, tratar a causa do problema para que o mesmo não se torne
reincidente. Todas as vezes que um defeito volta a ocorrer, o custo e o tempo para
solucioná-lo tomam dimensões maiores.
C A U S A A C A U S A B C A U S A C C A U S A D C A U S A E C A U S A F
CAUSAS OU % DE CAUSAS
FREQ
UÊN
CIA
(%
) O
U Q
UA
NTI
DA
DE
9
Para Rooney & Hewel (2004), a RCFA é uma forma de descobrir os motivos que
ajudaram no surgimento de um problema, uma vez que, se tentar atacar logo as causas, o
problema será mais bem resolvido. Partindo desse pressuposto, a elaboração e aplicação
de um plano de ação corretiva tornam-se possíveis e as causas dos defeitos passam a ser
controladas, atuando em toda a cadeia do processo e então, evitando que o defeito volte a
acontecer.
Segundo LEPREE (2008), o método da RCFA soma a descrição do modo, à
verificação e às hipóteses das não conformidades encontradas, permitindo a investigação
e a eliminação efetivas das falhas, definindo então, as origens do problema, sejam elas,
humanas, físicas ou ainda ocultas.
A RCFA é um método de análise de falhas, sempre utilizado para equipamentos
críticos que são considerados gargalos no processo produtivo. Esta ferramenta é projetada
para auxiliar a identificação ‘do porquê’ do acontecimento de um evento, e não somente
o que e como o evento aconteceu.
De acordo com Andersen & Fagerhaug (2006), a Análise da Causa Raiz da Falha usa
uma nomenclatura particular, que pode ser observada na Figura 2.3 [4].
Figura 2.3 – Termos para Aplicação da RCFA. [4]
10
2.1.3 CCQ
O CCQ – Círculo de Controle de Qualidade, como apresentado na Figura 2.1, é uma
ferramenta de qualidade gerencial. Nas empresas, uma das formas de capacitar os
trabalhadores para o desempenho superior consiste em incentivá-los a montar equipes
voluntárias de estudo e de solução de problemas, nos seus locais de trabalho. Geralmente
denominadas CCQs, essas equipes são voluntárias e funcionam por tempo indeterminado,
o que facilita a criação de ambientes de aprendizagem por toda a empresa e por toda a
vida. Tais equipes propiciam a satisfação de algumas necessidades sociais, de estima e de
auto realização dos trabalhadores.
Conforme ISHIKAWA (1985), os japoneses, especialmente após sua derrota militar
em 1945, assumiram que todos os seres humanos têm potencial para resolver problemas,
que pode e deve ser atualizado e utilizado no trabalho. Compreenderam a necessidade de
formatar um ‘método’, associado a ferramentas apropriadas para a sua aplicação [16].
Ressalte-se que, sob a perspectiva de ISHIKAWA [16], seu criador, e da Toyota, a
empresa que melhor o implementou, o CCQ viabiliza a ‘Universidade do Trabalhador’,
no chão da fábrica. As equipes de CCQs tornam-se, informalmente, especialistas, mestres
e doutores em solução de problemas. Aprendem a aprender, praticando e refletindo, e
exercitam o conviver. Assim, o CCQ contribui decisivamente para a saúde e a
credibilidade da empresa. Seu efeito mais notável nas pessoas que é que desenvolvem os
sensos apropriados a uma vida produtiva e responsável.
Sendo assim, essas equipes tornam-se capacitadas para utilizar outros métodos e
ferramentas de qualidade, como, por exemplo, a FMEA, alvo de estudo deste projeto.
2.1.4 TPM
A Manutenção Produtiva Total, ou, em inglês Total Productive Maintenance, assim
como o CCQ, é uma ferramenta gerencial. Porém, esta é mais utilizada e tem seu uso mais
difundido pelas empresas.
De acordo com SUZUKI (1994), a partir do final da segunda Guerra mundial, com a
evolução das indústrias de fabricação e montagem, houve uma necessidade natural de
investimentos em novos equipamentos fazendo com que as máquinas tornassem
11
altamente sofisticadas e automatizadas [31]. Dentre vários países, o Japão logo embarcou
no desenvolvimento de tecnologia industrial, se tornando um dos líderes mundiais na
aplicação de robôs. Com equipamentos mais sofisticados para produzir e o aumento de
volume, a necessidade então passou a ser fazer a produção programada no tempo correto.
O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM - Japan Institute of Plant
Maintenance, e é um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo
produtivo e administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração
de produtos de alta qualidade a custos competitivos.
De acordo com MARTINS & LAUGENI (2005) e RODRIGUES (2004), a TPM é
muito mais do que fazer manutenção. É uma filosofia gerencial que atua na forma
organizacional, no comportamento das pessoas, de como tratam os problemas, não só os
de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo [20] e [26].
No livro “TPM in Process Industries”, de acordo com SUZUKI [31], podemos dividir
os benefícios conquistados com este método em duas categorias: os tangíveis e os
intangíveis. Os primeiros são os benefícios que podemos mensurar como aumento da
produtividade, queda nos defeitos do processo, diminuição das paradas repentinas e até
mesmo redução dos custos de produção. Já os benefícios intangíveis são aqueles que não
podemos mensurar, mas podemos sentir os efeitos [31].
Para aumentar sua produtividade, sua implementação é dividida em 6 grandes perdas
que são sofridas durante o processo e que a TPM visa eliminar. Essas perdas, de acordo
com [20] e [26], são:
Perda 1 – Quebras: quantidade de itens que deixam de ser produzidos porque
o equipamento quebrou. Caso tivesse sido realizada a manutenção preventiva,
provavelmente esse problema não ocorreria.
Perda 2 – Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser produzidos
porque a máquina está sendo ajustada para a produção de um novo. A empresa
deve combater esta perda através de trocas rápidas.
Perda 3 – Pequenas paradas: quantidade de itens que deixam de ser produzidos
devido a paradas no processo para pequenos ajustes.
12
Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque o equipamento está operando em uma velocidade menor
que a normal. Esse fato dá-se devido à falta de manutenção preventiva, que
seria a manutenção programada para a prevenção das possíveis falhas no
equipamento, que deve ser realizada antes da ocorrência e não por causa dela.
Perda 5 – Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens perdidos, quando o
processo já entrou em regime, isto é, quando ocorre algum problema durante
a operação, que vai gerar a perda do produto.
Perda 6 – Perdas com start-up: é a quantidade de itens perdidos, quando o
processo ainda não entrou em regime, ou seja, quando são identificados
problemas com os insumos, que impedem sua entrada no processo e geram
sua perda.
É necessário entender a definição destas perdas e como elas influenciam na rotina de
operação e no planejamento de manutenção da empresa. As perdas 1 e 2 definem o índice
de disponibilidade do equipamento. As perdas 3 e 4 definem o índice de eficiência do
equipamento. As perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade do equipamento.
2.1.5 FMEA
A FMEA - Failure Mode and Effects Analysis, ou, em português, Análise de Modos
de Falha e Efeitos, é uma técnica utilizada para definir, identificar e eliminar falhas,
problemas ou erros potenciais ou conhecidos da unidade em análise antes que eles
cheguem ao usuário. Este método não é utilizado somente na manutenção, podendo
auxiliar no projeto de sistemas, produtos, processos ou serviços. Porém, neste trabalho
abordaremos a técnica somente no âmbito da manutenção de equipamentos.
O principal objetivo da FMEA é antecipar os modos de falhas, conhecidos ou
potenciais, e propor atividades corretivas que possam atenuar ou até mesmo eliminar os
efeitos ou a falha. O ganho que se tem neste caso é que, a intervenção no equipamento,
mesmo sendo corretiva, passa a ser programada e, por isso, pode ser planejada para um
período mais adequado. Assim, os recursos empregados podem ser melhor
dimensionados, visto que a FMEA permite calcular a criticidade de alguns modos de
falha.
13
Segundo LAFRAIA (2001), a FMEA também pode ser aplicado nas seguintes situações:
Meio para identificar os testes necessários e os meios requeridos para
certificar um projeto;
Meio documentado de revisão de projetos;
Sistema lógico para considerações, avaliações ou certificação de
mudanças em: projetos, processos ou materiais.
Uma das vantagens deste método é que, por meio da análise dos modos possíveis de
falha, possibilita também descobrir falhas que provoquem outras, secundárias, em
diferentes pontos do equipamento, que antes não eram conhecidas. Isso permite que a
equipe da manutenção seja treinada para que, no momento da situação de emergência, ela
seja capaz de resolver o problema encontrado e disponibilizar o equipamento no tempo
mais curto possível.
2.2 Conceitos importantes
2.2.1 Confiabilidade
De acordo com KARDEC e LAFRAIA (2002), podemos definir confiabilidade como
sendo a confiança de que um componente ou equipamento desempenhe sua função básica,
durante um período de tempo preestabelecido, sob condições padronizadas de operação
[17].
Porém, é importante lembrar que a confiabilidade tem um custo e necessita de
investimento de capital. Isso porque, para garantir a confiabilidade de um sistema ou
equipamento, é preciso mais material, material de melhor qualidade ou mais nobre. O uso
de sobressalentes ou equipamentos reservas, no caso de falha no equipamento principal,
também implicam no aumento da confiabilidade.
2.2.2 Disponibilidade
A Disponibilidade (DISP) é definida na NBR 5462 como sendo:
14
“Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa
função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo
determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que
os recursos externos requeridos estejam assegurados”.
Matematicamente pode ser representado pela seguinte fórmula:
DISP =
Ttotal−Tmancor− Tmanprev
Ttotal
(2.1)
Tal que,
Ttotal → Tempo total de funcionamento;
Tmancor → Tempo para manutenções corretivas;
Tmanprev → Tempo para manutenções preventivas.
A fórmula da Disponibilidade (DISP) varia de acordo com a empresa que a emprega.
Na área de energia elétrica, quando um equipamento é desligado por condições sistêmicas
deve-se desconsiderar este período desligado do tempo total de funcionamento. Na
prática, para componentes que operam continuamente, a Disponibilidade é expressa pelo
percentual de tempo em que o sistema está operando em perfeitas condições, para
componentes que operam continuamente. Em se tratando de componentes reservas, a
Disponibilidade é a confiança de sucesso na operação, quando esse componente é
demandado.
A missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e
instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com
confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados. A adoção
de técnicas e ferramentas de engenharia da manutenção está diretamente relacionada ao
objetivo do aumento da Disponibilidade.
Para a manutenção, o objetivo principal é manter essa Disponibilidade a maior
possível, pois isso implica em alto retorno para a empresa. No ramo industrial, uma
máquina com alta disponibilidade, garante uma linha de produção com poucas
15
interrupções. No ramo de geração de energia, uma turbina com alta disponibilidade, garante
uma grande produção de energia elétrica.
2.2.3 Falha x Defeito
Quando se trata de manutenção, pensando em seu planejamento e otimização, é
importante que os conceitos de falha e defeito sejam bem definidos para que se possa
entender sua diferença e como devem ser tratados em cada caso.
Para NEMÉSIO SOUSA (2017), defeito é toda ocorrência anormal que não impede o
equipamento, mas pode acarretar na sua indisponibilidade. Este defeito pode ser
considerado de alta gravidade, quando houver a possibilidade de levar o equipamento a
falhar em curto prazo se não for corrigido imediatamente [23]. Por outro lado, de acordo
para a NBR 5462 (1994), defeito é qualquer desvio de uma característica de um item em
relação aos seus requisitos; e falha é uma ocorrência que impede o equipamento, o
impossibilitando de desempenhar sua função requerida [1]. Esta falha pode ser
classificada como maior quando se tratar de uma falha completa do equipamento, que pode
causar a perda de uma ou mais de suas funções fundamentais. É comum que, após a
ocorrência de uma falha, o equipamento seja retirado de operação para sofrer os reparos
necessários.
2.2.4 Manutenção
O maior interesse da manutenção é a busca permanente da máxima disponibilidade
operacional de equipamentos, sistemas ou instalações. Segundo SANTOS (2007),
manutenção pode ser definida como um conjunto de atividades que visam reestabelecer
ou manter um determinado bem em seu estado natural de especificação. É manter em
perfeito estado de conservação e funcionamento: equipamentos, acessórios e tudo o que
está ligado ao setor fabril de uma indústria [28].
Uma definição mais atual, conforme KARDEC e LAFRAIA (2002), poderia ser: “um
conjunto de ações de gestão, técnicas e econômicas, aplicadas ao bem, com o objetivo de
mantê-lo, aumentando seu ciclo de vida” [17]. Estes autores trazem uma comparação
entre o conceito de manutenção antes e o conceito aplicado hoje. Até há pouco tempo, o
conceito predominante era de que a missão da manutenção era de restabelecer as
16
condições originais dos equipamentos/sistemas. Porém, como dito na Seção 2.2.2, hoje a
manutenção não visa somente a correção após a ocorrência da falha, e sim um bom
planejamento para que este tipo de manutenção ocorra o mínimo possível de forma
indesejada.
Todas as falhas são ruins e, portanto, devem ser eliminadas. Porém, é preciso ter em
mente que é tecnicamente impossível evitar todas as falhas e, mesmo que fosse possível
prevê-las todas, não se teria recursos suficientes. Logo, deve-se focar em determinar o
tipo de manutenção adequado e necessário para manter o sistema funcionando. Neste
trabalho serão apresentadas duas formas de manutenção, sendo estas a preventiva e a
corretiva, a serem explicitadas nas próximas Seções.
2.2.5 Manutenção Preventiva
A Manutenção Preventiva, segundo LAFRAIA [18], “... procura reter o sistema em
estado operacional ou disponível através de prevenção de ocorrência de falhas. Isto pode
ser efetuado por meio de inspeção, controles e serviços como: limpeza, lubrificação,
calibração, detecção de defeitos (falhas incipientes) etc.”.
Com base nos estudos da NASA (2000), este tipo de manutenção é baseado em dois
princípios. O primeiro, analisa a relação que pode haver entre a idade do componente e a
Taxa de Falha Observada (TXFO), que é a quantidade total de falhas de um equipamento,
ou componente, em um determinado período de tempo analisado. O segundo considera
que a probabilidade de falha do equipamento pode ser determinada estatisticamente e
assim os componentes podem ser substituídos antes de sua falha. No entanto, para o
planejamento deste tipo de intervenção, os profissionais não podem se basear apenas na
idade dos componentes, visto que diversos estudos demonstram que esta relação não é
comum a todos os equipamentos [21].
Na Manutenção Preventiva, o objetivo é intervir no equipamento antes que ele
apresente algum defeito ou falha. Em geral ela é realizada em tempos e periodicidades
pré-definidas. Para definição do tempo necessário de intervenção, bem como a
periodicidade adotada, as empresas precisam utilizar alguns indicadores como Taxa de
Falha Observada (TXFO), Tempo Médio entre Falhas (TMEF) e Tempo Médio para
Reparo (TMPR), entre outros, que serão definidos na Seção 2.3 deste trabalho, assim
como experiência na realização das atividades, manuais de fabricantes e melhores práticas
17
de mercado. Geralmente a periodicidade da manutenção também depende do tipo de
equipamento.
Para se medir a eficácia de um plano de manutenção é importante observar os
indicadores mencionados e compará-los com a periodicidade definida para o plano de
manutenção. Se um equipamento sofre intervenções preventivas programadas em um
intervalo de 6 anos e este costuma falhar de 7 em 7 anos, podemos dizer que o plano de
manutenção está bem ajustado e será capaz de, na maior parte dos casos, evitar que o
equipamento falhe. Caso o contrário ocorra, ou seja, este equipamento tenha um intervalo
entre suas falhas de 2 anos, por exemplo, e a intervenção preventiva é feita a cada 3 anos,
o plano de manutenção não será capaz de garantir a disponibilidade do equipamento.
As principais atividades de manutenção preventiva, de acordo com SANTOS (2007),
são:
1. Conservação: tarefas realizadas periodicamente para conservar o
equipamento de modo a assegurar que este irá permanecer em seu modo
operacional aceitável. Alguns exemplos são o acompanhamento do nível
de óleo e a limpeza de filtros;
2. Acompanhamento das condições: vigilância da operação com o intuito
de detectar alguma anormalidade;
3. Avaliação da condição e ações corretivas em função da condição:
analisar as condições dos componentes que são detectadas durantes
inspeções. A partir destas análises e avaliações, tomam-se medidas a
respeito da possibilidade da continuidade do uso destes componentes e
dos equipamentos dos quais fazem parte.
2.2.6 Manutenção Corretiva
Esse tipo de manutenção é realizado após a ocorrência de uma falha ou defeito, e
pode envolver reparos, substituição de peças e até mesmo a necessidade da instalação de
um equipamento completo.
18
De acordo com a NBR 5462 [1], manutenção corretiva é aquela “efetuada após a
ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma
função requerida".
Dependendo do segmento em que a manutenção está inserida, é necessário que a
equipe haja com rapidez para restabelecer a função principal do equipamento. No setor
de transmissão de energia elétrica, a empresa tem por obrigação deixar a Função de
Transmissão (linha de transmissão, transformador, reator etc) disponível em 100% do
tempo. Qualquer falha, que leve à indisponibilidade da FT, causa uma penalização a partir
do segundo minuto de indisponibilidade, sendo que essa penalização só se encerra a partir
do momento que o equipamento é novamente entregue à operação. Ainda assim, somente
após o equipamento ter sido energizado, é que se pode afirmar que a atividade de
manutenção foi feita com sucesso.
Neste setor – transmissão de energia elétrica, o trabalho da equipe de manutenção,
contudo, não é finalizado após a entrega do equipamento de volta à operação. É necessário
relatar o defeito, por meio de documentos específicos e elaborar um relatório de
manutenção com as atividades realizadas para disponibilizar o equipamento. O intuito, é
poder passar o máximo de informações possíveis e confiáveis à área responsável pela
engenharia de manutenção, caso exista uma área dessa na empresa, para que se possa
estudar o problema ocorrido e propor melhorias ou mudanças na rotina de manutenção.
Dependendo ainda do tipo de falha e do motivo pelo qual o equipamento não foi
disponibilizado no tempo adequado, é possível que o ONS sugira recomendações a serem
seguidas por outras empresas do setor para justificar a falha ou realizar ações para evitar
reincidência, assim como este poderá sofrer uma fiscalização regulatória da ANEEL.
Segundo KARDEC e LAFRAIA [17], “Nem sempre mais manutenção preventiva é
melhor. Nem sempre mais manutenção corretiva é pior”. É preciso um bom planejamento
e uma boa execução das atividades para que se possa fazer bom uso das manutenções.
Resumindo, a manutenção preventiva compreende tarefas desempenhadas de modo a
evitar ou prevenir as ocorrências anormais – defeitos ou falhas; enquanto a corretiva
abrange as tarefas desempenhadas para restaurar ou reestabelecer o equipamento, neste
caso, às condições normais de operação, após uma ocorrência anormal.
19
As vantagens da manutenção preventiva frente a manutenção corretiva são mais
evidentes quando analisados os aspectos econômicos.
2.3 Indicadores de desempenho
Indicadores de desempenho são ferramentas de gestão de controle que permitem o
monitoramento e a medição de um determinado processo. São cada vez mais adotados
pelas empresas, na área de gestão dos ativos, e são de extrema importância no auxílio do
planejamento da manutenção. Por meio deles, decisões podem ser tomadas com objetivo
de melhorar a atividade, isto porque estes permitem uma análise mais apurada de como
os equipamentos estão se comportando sob uma determinada situação.
Nas próximas Seções serão apresentados alguns indicadores de desempenho
importantes para a gestão da manutenção.
2.3.1 Taxa de Falha Observada - TXFO
De acordo com BRANCO FILHO (2006), a TXFO permite que se saiba a razão de
variação com a qual um componente, ou um equipamento, falha em relação a outra
variável, normalmente o tempo. No entanto, esta razão de variação está normalmente
associada ao tempo de funcionamento.
A finalidade deste indicador é permitir uma avaliação rápida da taxa de falha de um
equipamento ao longo da variável considerada, sem colocar grandes estudos de estatística.
Podemos defini-la matematicamente como sendo:
K
T
(2.2)
Tal que:
λ é a Taxa de Falha;
K é a quantidade de falhas;
T é o período de tempo.
20
Quando se trata de manutenção, costuma-se analisar o período de tempo (T) em horas.
A Taxa de Falha (λ) tem como objetivo fornecer informações a respeito do tempo para a
próxima falha, de modo que a manutenção tenha subsídios para intervir antes que esta
ocorra.
Porém, para se utilizar este recurso, é importante saber que este indicador varia de
acordo com o que se conhece como sendo a Curva da Banheira. “A curva da banheira
apresenta, de maneira geral, as fases da vida de um componente. Embora ela seja
apresentada como genérica, a curva da banheira só é válida para componentes individuais”
[18].
Figura 2.4 - Curva da Banheira [25].
O período chamado de ‘Infância’ na Curva da Banheira é onde ocorrem as falhas
prematuras. Neste período, a Taxa de Falha (λ) é decrescente e estas ocorrem por erros
nos processos de fabricação, controle de qualidade deficiente, entre outros. O período
chamado de ‘Vida Útil’ é a operação normal do equipamento, onde a taxa de falha é
constante. Por último, o período chamado de ‘Desgaste’, ocorre ao fim da vida útil do
equipamento. Neste período, a taxa de falha é crescente e o equipamento fica susceptível
às falhas.
Segundo NEMÉSIO SOUSA [23], a Curva da Banheira é a união de três outros tipos
de curvas de taxa de falha, indicando os períodos de tempo produtivo de um equipamento,
de acordo com a sua idade: fase inicial - na qual a taxa de falha é alta no início do
funcionamento, chamado de período de falhas prematuras, também conhecido como
tempo de ‘mortalidade infantil’, e constante na vida útil; fase da vida útil - com taxa de
falha constante durante a vida produtiva do equipamento, independentemente de seu
21
tempo de operação; e fase final - com taxa de falha constante ao longo do tempo de
operação e aumento ao final, caracterizando uma zona de desgaste ou um período
chamado de ‘velhice ou obsolescência’.
Estudos indicaram que apenas 4% dos equipamentos obedecem ao padrão completo
de taxa de falhas da Curva da Banheira; 68%, ao padrão de taxa de falha de mortalidade
infantil no início e constante na vida útil; 14%, ao padrão com taxa de falha constante ao
longo do tempo; e 2% ao padrão com taxa de falha constante no início da vida e aumento
ao final [23].
Ainda conforme NEMÉSIO SOUSA [23], analisando os padrões que melhor
representam os equipamentos eletroeletrônicos (com taxa de fallha inicial nula e constante
na vida útil; constante durante toda a vida útil ou falhas no início e constante na vida útil),
observa-se que sua confiabilidade melhora pouco ou nada mediante a execução da
manutenção preventiva, pois a probabilidade de ocorrência da maioria das falhas com o
envelhecimento do equipamento é baixa.
Também há de se notar que cerca de 82 a 89% dos equipamentos não apresentam
falhas associadas a idade operacional [23].
2.3.2 Tempo Médio Entre Falhas – TMEF
Comumente conhecido como MTBF, devido a sua nomenclatura original em inglês
Mean Time Between Failure, este indicador calcula o tempo médio, dentro de um
determinado período de tempo, em que o equipamento, ou um de seus componentes, pode
falhar. É determinado como uma relação do tempo total acumulado observado para o total
do número de falhas.
Matematicamente, podemos representar este indicador através da equação abaixo:
MTBF 1
(2.3)
22
O componente λ, conforme dito em 2.3.1, é a Taxa de Falha. Logo, se ela é
representada em horas, o MTBF também o será. Em uma análise matemática, pode-se
entender este indicador como sendo a média aritmética dos tempos existentes entre o fim
de uma falha e o início de outra. Porém, este conceito se aplica apenas a equipamentos
reparáveis. Normalmente as manutenções preventivas não são computadas para este
indicador.
Por meio desta definição, as equipes de manutenção e engenharia podem avaliar
melhor a periodicidade das intervenções a serem realizadas, afim de evitar possíveis
falhas.
Existe uma definição parecida, conhecida como TMPF - Tempo Médio Para a Falha,
que é uma adaptação do MTBF para os componentes ou máquinas não reparáveis. Esta é
calculada como sendo “A média aritmética dos tempos desde a entrada em funcionamento
até a falha [...] O componente ou equipamento é descartado após a falha” [8].
2.3.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC
A Manutenção Centrada na Confiabilidade, mais conhecida como MCC, tem como
objetivo principal garantir que um sistema continue a desempenhar suas funções
desejadas de maneira aceitável. Com base em LAFRAIA [18], este método nos ajuda a
determinar o que deve ser feito para que este objetivo seja alcançado, utilizando a
manutenção preventiva ao invés de tentar restaurar o equipamento a uma condição ideal.
Um equipamento sai da fábrica com sua confiabilidade determinada pelo fabricante,
desde que o mesmo opere nas condições especificadas em projeto. Um bom plano de
manutenção pode fazer com que esta confiabilidade aumente. Já um plano de manutenção
precário, pelo contrário, provavelmente diminuirá a confiabilidade do equipamento.
Como descreve LAFRAIA (2011, p.239):
“Nos casos de equipamentos/sistemas, com inúmeras tarefas de Manutenção
Preventiva (MP) ou com um grande histórico de Manutenção Corretiva (MC),
é que a MCC tem o seu maior potencial, seja pela redução de MP
desnecessária, seja pela adição de MP para reduzir MC indesejáveis” [18].
23
Ou seja, o importante é utilizar esta ferramenta para intervir no equipamento com
inteligência.
A MCC vem ajudando a moldar o novo conceito de manutenção, como citado, de
que ela não mais deve ser vista como sendo somente para consertar falhas. Além desta
mudança na filosofia da manutenção, deve-se haver uma modificação na gestão de
pessoas por meio de monitoramento, treinamento e qualificação.
Tabela 2.1- Etapas da MCC.
Requisitos Operacionais
Análise Funcional
Elaborar FMEA Diagrama de
Decisões Programa de Manutenção
Montar equipe de análise
Identificar funções
Definir os modos de falhas
Aplicar diagrama de decisões
Comparar com atividades existentes
Identificar dados Definir funções Definir as
causas das falhas
Identificar tarefas
Manutenção Preventiva
Detalhar Instruções
Coletar dados Definir falhas
funcionais Definir efeitos
das falhas Selecionar
tarefas efetivas Revisar planos
Descrever sistema
Classificar
consequência Estabelecer intervalos
Conduzir auditorias
Identificar elementos
Identificar
sistemas críticos
Identificar mudanças de
projeto
Conduzir mudanças de
projeto
Definir fronteiras e interfaces
Fonte – Adaptado [17]
2.4 Conceitos e definições sobre FMEA
2.4.1 Contexto Histórico
A metodologia de Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA) tem a
mesma origem que muitas outras ferramentas: uso em operações militares. Muitas
tecnologias usadas, atualmente, vieram da guerra, como a Internet e a energia nuclear, por
24
exemplo.
No caso da FMEA, este surgiu nos Estados Unidos e, na época, foi denominado
de Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis.
No fim dos anos 40, o propósito da FMEA consistia em uma técnica para avaliação
de confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos. Depois de algum tempo, a
NASA [21] também se apoderou da metodologia e começou a usar variações da
ferramenta desenvolvida pelos militares.
Na sequência, a próxima empresa que fez uso da FMEA foi a Ford, que tinha como
principal objetivo cumprir as normatizações de segurança para veículos da época. Hoje
em dia, o seu uso é amplo nos mais diversos segmentos da indústria.
2.4.2 Aplicações
Para utilizar esta ferramenta, é preciso profissionais capacitados, que saibam
seguir a sua metodologia. Atualmente, a indústria emprega a técnica para proporcionar a
melhoria de processos ou produtos, para tanto, é preciso realizar uma análise feita de
maneira fracionada. Ou seja, é necessário olhar para cada parte, para se melhorar o todo.
Além das possíveis aplicações mencionadas na introdução deste trabalho, a FMEA
também tem a sua aplicação em projetos de novos produtos ou processos. Para muitos
profissionais, esse é o seu melhor uso, uma vez que se nessa etapa for utilizado com
perfeição, é pouco provável que nas etapas seguintes apresente falhas. Embora o seu
surgimento estivesse ligado com a fase de projeto de novos produtos e processos, a
metodologia FMEA passou a ser aplicada, ainda, nos processos administrativos. A
engenharia de segurança e a indústria de alimentos são também outros setores que usam
de forma constante o método, para garantir um produto de melhor qualidade.
2.4.3 Condução da FMEA
A partir da introdução feita na Seção 2.1.5 deste trabalho, pensando na FMEA
como uma ferramenta de qualidade, que auxilia na confiabilidade da manutenção
otimizando o planejamento, é fundamental o conhecimento de todo o processo, sabendo
o passo a passo a ser seguido para a realização de uma FMEA que resulte no produto
25
esperado. A Figura 2.5, de acordo com FOGLIATTO (2009), apresenta um fluxograma
onde é possível ter uma visão geral de toda a elaboração da FMEA, desde a detecção da
falha até o plano de ação a ser elaborado e adotado pela empresa [11].
Figura 2.5 - Passo a passo de elaboração da FMEA. [11]
Para a condução da FMEA, é necessária uma equipe específica para cada projeto,
sendo esta, na maioria das vezes, multidisciplinar, visto que é necessária a presença de
especialistas de diferentes áreas de atuação, não somente da manutenção. A condução da
FMEA por um único profissional, ou profissionais de apenas uma área, pode levar a
informações incompletas e avaliações tendenciosas. Para este processo de condução, além
da seleção da equipe multidisciplinar, é necessária também a coleta dos dados a serem
analisados, seguida da sua análise detalhada, para que todos estejam aptos a preencher a
tabela FMEA.
A tabela a ser preenchida pela equipe deve conter os itens conforme ilustrado pelo
modelo genérico apresentado na Tabela 2.2.
26
Tabela 2.2– Modelo da FMEA.
Item
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Fonte: adaptado pela autora
Abaixo, segue uma brevíssima explanação sobre o que deve ser contemplado em
cada uma das 12 colunas da FMEA, de acordo com CARDOSO (2014), com a abordagem
de manutenção, que é o objetivo do trabalho [9].
a) Item – é o equipamento ou sistema a ser analisado;
b) Componentes – elemento que faz parte do equipamento ou sistema;
c) Funções – é a atividade principal que o componente desempenha no
equipamento;
d) Modo de Falha – é a descrição da maneira que o componente falhou em fazer a
função que foi designada;
e) Efeito da Falha – é a consequência do modo de falha na operação do
equipamento;
f) Severidade – é o índice que reflete a gravidade do efeito da falha, considerando
que a mesma ocorra. É atribuída uma nota, podendo ser esta de 1 a 10, sendo 1 o
efeito mais brando e 10 a consequência mais grave. É necessário que a equipe
de análise, antes de montar a FMEA, elabore uma planilha de ranking de
Severidade baseado em algum critério (pode ser um critério interno da empresa
ou do mercado onde está inserido);
g) Causa – é a identificação das causas básicas da falha;
h) Ocorrência – é a possibilidade de ocorrência de determinada falha. Assim
como a Severidade, pode ser classificado de 1 a 10, sendo que 1 representa
uma possibilidade pequena de a falha acontecer e 10 uma possibilidade alta.
Os critérios de classificação de Ocorrência também precisam ser
27
previamente discutidos e definidos;
i) Detecção – é a probabilidade que seja detectada uma falha em algum
componente ou equipamento antes que a mesma ocorra. Assim como é feito para
Severidade e Ocorrência, é classificado de 1 a 10, sendo 1 aplicada nos casos em
que a Detecção é extremamente simples e 10, quando a falha é indetectável. Os
critérios de classificação de Detecção também precisam ser previamente
discutidos e definidos pela equipe;
j) Meios de Detecção – é a maneira pela qual se consegue detectar uma falha em
potencial;
k) RPN – Índice de Risco. É calculado pela multiplicação Severidade x Ocorrência
x Detecção. Como cada índice desta multiplicação pode variar de 1 a 10, a
multiplicação pode variar de 1 a 1.000. Com isso se possibilita fazer um ranking
dos defeitos e se prioriza quais devem ser ‘atacados’ primeiro;
l) Ações Corretivas/Preventivas – baseadas no RPN, as falhas em potencial são
selecionadas e precisam ser tratadas. Então, monta-se um plano de ação. Nesta
coluna é informado o plano de ação, que tem por objetivo reduzir o RPN. Isso
pode ser feito através da redução de algum dos 3 índices - Severidade,
Ocorrência e Detecção.
Mesmo após elaborada a FMEA e implementado o plano de ação proposto pela
equipe, é necessário um contínuo acompanhamento do desempenho do equipamento
analisado. A FMEA, por ser um registro, pode evitar que problemas passados voltem a
ocorrer buscando a melhoria contínua, sendo um documento vivo, atualizado e que
representa as últimas mudanças realizadas do produto. Esta é uma ferramenta muito útil,
que deve ser revista de tempos em tempos até que todos os RPNs estejam em níveis
considerados aceitáveis pela empresa.
Quando se alcança este nível, a FMEA só será revista motivada por alguma
ocorrência ou situação que não tenha sido observada previamente. O material gerado pode
também servir em programas de capacitação, proporcionando um melhor entendimento
dos componentes e do sistema. Com isso, tem-se um maior conhecimento a respeito das
falhas, facilitando a escolha do tipo de manutenção, corretiva ou preventiva, garantindo
maior disponibilidade do equipamento.
28
No Capítulo 4 será apresentado um estudo de caso onde será utilizada a FMEA
aplicada a um compensador estático e todos os conceitos poderão ser observados na
prática.
2.5 Compensador Estático
O CER - Compensador Estático de Reativos ou SVC - Static Var Compensator, é
um equipamento importante utilizado no auxílio do controle de tensão do sistema elétrico.
É um equipamento complexo e com poucas unidades operando atualmente no SIN. Nesta
Seção será apresentada uma breve explicação de seu funcionamento e suas principais
características.
Os equipamentos principais que compõe a configuração do CER são: reator
controlado por tiristor (TCR – Thyristor Controled Reactor), capacitor chaveado por
tiristor (TSC - Thyristor Switched Capacitor), o transformador de acoplamento e os filtros
harmônicos, sendo esse conjunto ligado em derivação ao sistema de transmissão. A Figura
2.6, segundo FRONTIN et al. (2013), ilustra a configuração típica do CER, demonstrando
a associação e conexão de seus componentes [12].
Figura 2.6 - Configuração típica do Compensador Estático de Reativos. [12]
29
Porém, pensando em seu princípio de operação, pode-se analisar apenas um
modelo composto por um reator variável e um capacitor fixo, como representado na
Figura 2.7.
Figura 2.7 - Modelo Composto do CER. [12]
Sua principal vantagem é a realização do controle de tensão, no ponto de conexão,
sendo este o ponto onde o compensador estático está conectado no sistema, de maneira
rápida e contínua, de acordo com as variações de tensão não só na subestação em que este
está conectado, como também em regiões próximas a ele. Essa resposta rápida é útil pois,
o Compensador pode ser solicitado não somente em regime permanente, como também
no caso da ocorrência de um curto-circuito, por exemplo, onde este é capaz de compensar
o afundamento de tensão e reestabilizar o sistema elétrico naquela região. Seu
funcionamento é baseado na geração de compensação reativa para o sistema, ou seja, a
troca de potência reativa entre a rede elétrica e seus elementos passivos - capacitores e
indutores.
Para realizar esse controle, a tensão da barra na qual o CER está conectado é
comparada com uma tensão de referência, por meio de um controlador integral
proporcional. É responsável por regular rapidamente a tensão neste ponto, com tempo
inferior a 30 ms e precisão inferior a 0,25%. A saída desse controlador produz então uma
corrente de referência, utilizada para o disparo do controlador de reativos que, de acordo
com a tensão e corrente previamente escolhidas como referência, injeta ou absorve
potência reativa na rede. Assim, através da troca de potência reativa, o Compensador
Estático é capaz de manter a tensão no ponto de acoplamento constante.
30
A potência de saída deste equipamento é a soma das potências reativas de todos
os elementos que o compõe. Para se obter uma potência de saída nula, por exemplo, é
necessário que o TSC esteja desconectado e o TCR esteja sendo controlado até que sua
potência seja da mesma ordem de grandeza dos filtros, já que estes estão constantemente
ligados a barra e são uma fonte de potência reativa capacitiva não controlável. Deste
modo, a equação 2.4 apresenta a potência resultante de saída do Compensador Estático de
Reativos, onde essa afeta diretamente o valor da tensão no ponto de conexão.
𝑄𝐶𝐸𝑅 = 𝑄𝐹𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠 + 𝑄𝑇𝐶𝑅 + 𝑄𝑇𝑆𝐶 + 𝑄𝑇𝑅 (2.4)
2.5.1 Características de Operação
Observa-se, na curva característica do Compensador Estático de Reativos,
representada na Figura 2.8, que seu funcionamento depende diretamente das alterações
que ocorrem na tensão do sistema e nas suas condições operativas, que podem ser
constantemente alteradas sem programação devido a mudanças na carga, leve ou pesada,
assim como na ocorrência de contingências.
Analisando o comportamento deste equipamento, de acordo com as variações da
carga, sabe-se que, para cargas leves, o compensador atua recebendo reativo. Porém, se
houver presença de reatores de barra, a carga indutiva pode aumentar até que o SVC atue
como gerador de reativo, realizando o ajuste fino no sistema. Já para as cargas pesadas, o
compensador atua gerando reativo.
O lado esquerdo da abscissa do gráfico ilustrado na Figura 2.8 representa a região
capacitiva de operação do Compensador Estático de Reativos, e o lado direito desta
representa a região indutiva. O ponto ótimo de operação é onde a tensão é 1,0 pu estando,
este ponto, na abscissa 0, onde a tensão da barra está igual a tensão de referência, como
desejado. É importante que o Compensador não atue nos extremos da curva,
representados como 𝐼𝐶𝑚𝑎𝑥 e 𝐼𝐿𝑚𝑎𝑥, visto que, chegando nesta condição, se houver qualquer
mudança no sistema, este não conseguirá responder.
31
Figura 2.8 - Curva Característica de Operação do CER. [12]
Suas configurações são projetadas levando em consideração alguns critérios,
como: a potência reativa a ser trocada com o sistema, a topologia da área a ser controlada,
a velocidade de resposta do compensador, a flexibilidade operativa, as perdas e o nível de
distorção harmônica no ponto de acoplamento [12].
É importante o estudo da localidade mais adequada e funcional para a instalação
deste equipamento. O ideal seria sua conexão em uma barra que necessite de suporte de
tensão, visto que este é capaz de, não só controlar a tensão, como também melhorar a
estabilidade transitória e de regime permanente e minimização de perdas no sistema.
2.5.2 Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II
Fabricado pela Siemens, o Compensador Estático de Reativos entrou em operação
no dia 05/03/2003, de acordo com o Sistema de Informações Geográficas Cadastrais do
SIN (SINDAT) do ONS [24], dia em que ele foi energizado, na cidade de Bom Jesus da
Lapa, no estado da Bahia. Nos dias mais quentes, a cidade pode atingir temperaturas
superiores a 40°C, o que pode afetar na operação do equipamento e deve ser informado e
previsto pelo fabricante. O período de análise das falhas será desde sua energização até
31/05/2017.
32
A respeito de sua configuração, este Compensador Estático de Reativos é
constituído de dois TCR, um TSC e dois filtros sintonizados para harmônicos de ordem 5
e 7. Os TCR e TSC são conectados em ‘delta’ e os filtros em ‘Y’ não aterrado. Os filtros são
fixos e estão quase sempre em operação. A tecnologia de alocação dos elementos TCR e
TSC permite uma operação contínua em toda a faixa operativa do CER nas condições
normais ou nos denominados modos degradados, quando um ou mais elementos estejam
indisponíveis para operação.
Os parâmetros dos componentes do CER podem ser vistos na Figura 2.9 e resultam
em um valor total no lado de 500 kV igual a +/- 250 MVAr de potência para 1,0 pu de
tensão no barramento 500 kV. Estes são valores reais fornecidos pelo fabricante Siemens.
Figura 2.9 - Configuração básica do CE BJD. [5]
33
Para sua regulação de tensão, a partir do valor de tensão medido e do valor de
tensão de referência estabelecido, o regulador PI – Proporcional Integral, determina o
valor de potência reativa necessária para a devida correção do erro de controle. Quando
são detectadas oscilações de frequência superiores a 4 Hz no sinal de saída deste
regulador, o controle de estabilidade é ativado e atua reduzindo o ganho do PI.
O esquema de subtensão relativo ao lado de alta tensão (500 kV) atua quando
qualquer das tensões fase-fase ou fase-terra ficam abaixo de 80% do valor nominal. Para
o lado de baixa (17,5 kV), este atua quando a tensão fase-fase em pelo menos uma das
fases torna-se inferior a 25%. Em se tratando de sobretensão, o esquema atua quando a
tensão fase-terra em qualquer fase se torna superior a 120%. Este funciona limitando o
CER em 36 MVAr e bloqueando o disparo do TSC, ou seja, as válvulas de tiristores não
são permitidas a disparar.
A Figura 2.10 representa o diagrama unifilar do Compensador Estático de Reativos
da SE Bom Jesus da Lapa II, conectado a barra de 500 kV, onde é possível identificar as
características de tensão e os componentes mencionados nesta Seção. Para melhor
visualização da complexidade deste equipamento e da dimensão de seus componentes,
pode-se observá-lo através da imagem reproduzida na Figura 2.11, que foi registrada na
SE Bom Jesus da Lapa II em 28/01/2003.
Figura 2.10 - Diagrama unifilar do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II. [32]
34
Figura 2.11 - Imagem do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II. [32]
35
Capítulo 3
Metodologia da pesquisa
Neste Capítulo será relatada a metodologia escolhida pela autora para abordar o
temo proposto neste trabalho, objeto de estudo, e os métodos de pesquisa utilizados em
seu desenvolvimento. Serão apresentados os aspectos metodológicos empregados assim
como seus conceitos e fundamentos. Para o completo entendimento do leitor, se faz
necessária a definição de pesquisa, tal qual sua classificação quanto aos fins e aos meios
de investigação.
3.1 Definição de Pesquisa
Existem várias formas de definir o que é pesquisa. De maneira mais simplificada,
pesquisar significa procurar respostas para indagações propostas. DEMO (1996) insere a
pesquisa como atividade cotidiana considerando-a como uma atitude, um
“questionamento sistemático crítico e criativo, mais a intervenção competente na
realidade, ou o diálogo crítico permanente com a realidade em sentido teórico e prático”
[10].
Pensando na pesquisa com um caráter mais pragmático, fazendo uma relação com
o objetivo deste projeto, GIL (1999) coloca a pesquisa como “processo formal e
sistemático de desenvolvimento do método científico. O objetivo fundamental da
pesquisa é descobrir respostas para problemas mediante o emprego de procedimentos
científicos” [14].
A pesquisa é o conjunto de ações que são tomadas quando se quer solucionar um
problema, comprovar ou explorar modo mais aprofundado algo que já tenha sido dito ou
até mesmo pelo próprio desejo de investigar alguma área de conhecimento específica.
3.2 Classificação e Tipos de Pesquisa
Assim como não existe apenas uma definição para pesquisa, várias são as formas
36
utilizadas para classificá-las. Explorando as formas mais clássicas, pode-se pensar no
posicionamento metodológico do estudo.
Para uma primeira abordagem de classificação, segundo SILVA e MENEZES
(2005), pode-se pensar em uma divisão quanto a natureza da pesquisa, podendo ser
classificada como básica, quando ela objetiva gerar conhecimentos novos úteis para o
avanço da ciência sem aplicação prática prevista, envolvendo verdades e interesses
universais. Já a pesquisa aplicada objetiva gerar conhecimentos para aplicação prática e
dirigidos à solução de problemas específicos, envolvendo verdades e interesses locais
[29].
Ainda de acordo com SILVA e MENEZES [29], mudando a abordagem para o
problema a ser solucionado, é possível pensar em mais duas divisões. A primeira dessas
seria a pesquisa classificada como quantitativa, quando é considerado que tudo pode ser
quantificável, o que significa traduzir em números opiniões e informações para classificá-
las e analisá-las. Requer o uso de recursos e de técnicas estatísticas (percentagem, média,
moda, mediana, desvio-padrão, coeficiente de correlação, análise de regressão etc.). Já a
pesquisa qualitativa considera que há uma relação dinâmica entre o mundo real e o
sujeito, isto é, um vínculo indissociável entre o mundo objetivo e a subjetividade do
sujeito que não pode ser traduzido em números. A interpretação dos fenômenos e a
atribuição de significados são básicas no processo de pesquisa qualitativa. Não requer o
uso de métodos e técnicas estatísticas. O ambiente natural é a fonte direta para coleta de
dados e o pesquisador é o instrumento-chave. Os pesquisadores tendem a analisar seus
dados de modo indutivo. O processo e seu significado são os focos principais de abordagem
[29].
Para um outro enfoque, do ponto de vista de seus objetivos, segundo GIL (1991),
a pesquisa pode ser:
Exploratória: visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas
a torná-lo explícito. Envolve levantamento bibliográfico. Assume, em geral, as
formas de Pesquisas Bibliográficas e Estudos de Caso.
Descritiva: visa descrever as características de determinada população ou
fenômeno. Assume, em geral, a forma de Levantamento.
Explicativa: visa identificar os fatores que determinam ou contribuem para a
ocorrência dos fenômenos. Aprofunda o conhecimento da realidade porque
37
explica a razão, ‘o porquê’ das coisas. Quando realizada nas ciências sociais
requer o uso do método observacional. Assume, em geral, as formas de pesquisa
Experimental e Ex post facto.
SILVA e MENEZES [29] afirmam que, do ponto de vista da forma de
abordagem dos problemas, a pesquisa pode ser:
Quantitativa: significa traduzir em números, opiniões e informações para
classificá-las e analisá-las. Requer o uso de recursos e de técnicas estatísticas.
Qualitativa: há uma relação dinâmica entre o mundo real e o sujeito não traduzido
em números, o ambiente natural é a fonte direta para coleta de dados e o
pesquisador é o instrumento-chave. A interpretação dos fenômenos e a atribuição
de significados são básicas no processo de pesquisa qualitativa. É descritiva e não
requer métodos e técnicas estatísticas.
Existe ainda uma outra abordagem que seria do ponto de vista dos procedimentos
teóricos. Segundo GIL [14], pode ser:
Bibliográfica: quando elaborada a partir de material já publicado, constituído
principalmente de livros, artigos de periódicos e atualmente com material
disponibilizado na internet.
Documental: quando elaborada a partir de materiais que não receberam
tratamento analítico.
Experimental: quando se determina um objeto de estudo, selecionam-se as
variáveis de influência, definem-se as formas de controle e de observação dos
efeitos que a variável produz no objeto.
Levantamento: quando a pesquisa envolve a interrogação direta das pessoas cujo
comportamento se deseja conhecer.
Estudo de Caso: quando envolve o estudo profundo e exaustivo de um ou poucos
objetos de maneira que se permita o seu amplo e detalhado conhecimento.
Ex Post Facto: quando o experimento se realiza depois dos fatos.
Ação: realizada em estreita associação com a resolução de um problema coletivo.
Os pesquisadores e participantes representativos da situação ou de problemas
estão envolvidos de modo cooperativo ou participativo.
38
Participante: quando se desenvolve a partir da interação entre pesquisadores e
membros das situações investigadas.
Temos ainda, de acordo com VERGARA (2003), dois critérios básicos para
definir e classificar as pesquisas: quanto aos fins e quanto aos meios. Segundo a autora,
sob esses aspectos os diversos tipos de pesquisa não são mutuamente excludentes,
podendo ser, ao mesmo tempo, de tipos e finalidades diversas [34].
Quanto à sua finalidade, uma pesquisa pode ser:
Exploratória: aquela que possui uma natureza de sondagem em uma área com
pouco conhecimento acumulado.
Descritiva: a pesquisa que expõe características de determinada população ou
fenômeno, não possuindo compromisso de explicar os fenômenos que descreve.
Explicativa: tem como objetivo principal tornar um fato ou fenômeno
compreensível, justificando os motivos e esclarecendo quais fatores contribuem
para a sua ocorrência.
Metodológica: é aquele que se refere aos instrumentos de captação ou de
manipulação da realidade e está, portanto, associada a caminhos, formas e
maneiras para se atingir um determinado fim.
Aplicada: a que é motivada pela necessidade de resolver problemas concretos e
existentes no ambiente da pesquisa. A pesquisa aplicada tem, portanto, finalidades
práticas, diferentes da pesquisa pura, a qual é basicamente motivada pela
curiosidade e desejo de pesquisar.
Intervencionista: tem como principal objetivo interpor e interferir na realidade
estudada, de forma a modificá-la.
Em relação ao presente estudo, com base nas classificações para as diferentes
abordagens apresentadas neste Capítulo, esta pesquisa é classificada como exploratória
e aplicada. É exploratória tendo em vista que não tem objetivo de verificar consistências
teóricas, mas sim investigar o assunto, explorado pelas organizações. Também é aplicada
no sentido de ser motiva por uma necessidade de resolver problemas no que diz respeito
a práticas de manutenção.
39
Quanto aos meios de investigação, esta pesquisa é classificada como bibliográfica
e documental, tendo em vista que a autora se utilizou de materiais já publicados por
outros autores sendo estes acessíveis ao público em geral, além do estudo e análise de
documentos pertencentes a concessionária proprietária do ativo alvo do estudo.
40
Capítulo 4
Estudo de Caso
Neste Capítulo será analisado o histórico de falhas do Compensador Estático de
Reativos da SE Bom Jesus da Lapa II, pertencente à Transmissora Aliança de Energia
Elétrica S.A. - TAESA. A partir da elaboração da FMEA, é possível analisar, através do
cálculo dos RPNs, a criticidade de cada modo de falha e os possíveis planos de ação que
deverão ser adotados.
4.1 Equipamento de Estudo
O CER é um equipamento importante para controle de tensão para a Transmissora,
e corresponde a uma significante parcela na receita da empresa, isto é, em caso de
indisponibilidade, poderá ser responsável por um desconto de Parcela Variável que
causaria grande impacto financeiro.
Como dito na Seção 2.5, este equipamento é composto de muitos elementos para
que possa desempenhar de modo satisfatório suas funções. Deste modo, a aplicação deste
método torna-se ainda mais importante na gestão e no auxílio à priorização de sua
manutenção, visto que, analisando o equipamento como um todo, existem muitos Modos
de Falhas possíveis, sendo que várias dessas falhas podem ser evitadas.
4.2 Montagem da FMEA
Nesta Seção será apresentada como deve ser a montagem da FMEA para o
Compensador Estático de Reativos apresentado no Capítulo 2. Para a implementação
deste método existem algumas etapas a serem cumpridas, que serão apresentadas nas
Seções deste Capítulo.
41
4.2.1 Técnica do RPN
Para avaliar a criticidade dos itens analisados através da FMEA, é aplicado um
método conhecido como RPN - Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco),
como mencionado na Seção 2.4.3. Será calculado um valor numérico de RPN para cada
causa relacionada com os modos de falha analisados individualmente. O modo de cálculo
do RPN também foi mencionado no Capítulo 2.
Para a elaboração concreta do método e construção final da tabela e,
consequentemente, o cálculo do RPN, é necessário que os scores e conceitos adotados
como critérios dos fatores Severidade, Ocorrência e Detecção sejam pré-definidos.
Essa pontuação pré-definida deve ser estudada e elaborada especificamente e
individualmente para cada análise FMEA. Caso sejam analisados equipamentos ou
ocorrências semelhantes, é possível que seja reutilizada uma tabela de scores que tenha
sido elaborada em outra ocasião. Porém, para uma boa prática de aplicação deste método
e a busca por resultados mais precisos, mesmo que se utilize conceitos de pontuação já
elaborados, é necessário que esse ranking seja revisto pela equipe responsável antes de se
iniciar a construção da tabela FMEA.
Sendo assim, os rankings apresentados nas Tabelas 4.1, 4.2 e 4.3 foram
estruturados especificamente para analisar as ocorrências sofridas pelos componentes
apresentados na Tabela 4.4, correspondentes ao Compensador Estático de Reativos, de
acordo com os critérios que serão apresentados.
Severidade (S)
A Tabela 4.1 apresenta o ranking adotado para pontuar cada ocorrência de acordo
com a Severidade, baseado no histórico de ocorrências analisado do equipamento em
questão, levando em consideração a gravidade de cada falha. A Severidade é medida por
uma escala com amplitude que varia de 1 a 10, conforme indicado na tabela.
42
Tabela 4.1 – Ranking de Severidade.
Severidade das Ocorrências Ranking
Muito Baixa
A falha de um componente que possui redundância. O reparo pode ser realizado com o equipamento energizado.
1
Baixa
A falha de um componente que não possui redundância. O reparo pode ser realizado com o equipamento energizado.
2
3
Moderada
A falha de um componente que possui redundância. O reparo deve ser realizado com o equipamento desenergizado.
4
5
6
Alta
A falha de um componente que não possui redundância e indisponibiliza o equipamento até que haja o seu reparo.
7
8
Muito Alta
A falha de um componente que pode ocasionar a falha de outros
componentes, que indisponibilizam o equipamento até que haja o reparo.
9
10
Fonte: adaptado pela autora
Ocorrência (O)
O ranking adotado para Ocorrência, conforme Tabela 4.2, requer uma análise mais
objetiva, pois depende basicamente da frequência de incidência de cada falha. Para se
avaliar a ocorrência de falha também é utilizada uma escala qualitativa graduada de 1 até
10, variando a passos unitários em acordo com critérios bem definidos e consistente,
conforme apresentado abaixo.
Tabela 4.2 – Ranking de Ocorrência.
Ocorrência Ranking
Remota
Não há histórico de falhas. 1
Baixa
A falha é improvável.
2
3
43
Ocorrência Ranking
Moderada
Poucos registros da falha.
4
5
6
Alta
Alto número de falhas.
7
8
Muito Alta
Falhas ocorrem com frequência, próximas de inevitáveis.
9
10
Fonte: adaptado pela autora
Detecção (D)
O ranking adotado para Detecção, apresentado na Tabela 4.3, considera a
capacidade de se detectar a falha antes que esta afete o sistema. Para realizar a pontuação
do item de acordo com a Detecção, é preciso olhar o conjunto ‘modo de falha + efeito da
falha’. O grau atribuído à Detecção (D), assim como para os fatores S e O, segue uma
escala qualitativa que varia de 1 a 10, que pode ser visto na Tabela 4.3.
Tabela 4.3 – Ranking de Detecção.
Detecção Ranking
Muito Alta
A falha será detectada durante o processo de projeto/fabricação/montagem/operação.
1
2
Alta
Existem métodos eficazes para detecção da falha.
3
4
Média
A falha pode ou não ser detectada, através de métodos já
existentes.
5
6
7
Baixa
Não é provável que a falha seja detectada.
8
9
Muito Baixa Não há metodologia para detecção da falha. 10
Fonte: adaptado pela autora
44
Durante a elaboração da FMEA, no caso de dúvida entre dois valores de
pontuação, qualquer que seja o critério, o maior deve ser escolhido. Do mesmo modo, em
caso de impasse entre os membros da equipe, deve-se trabalhar com valores médios.
Como apresentado nos critérios adotados para Severidade, Ocorrência e Detecção,
sendo o RPN o produto destes três fatores, seu valor pode variar de 0 a 1.000. Através da
análise de cada fator separadamente, pode-se notar que o valor médio do RPN é 125, se
pensarmos no produto dos valores médios de cada um dos fatores, sendo S x O x D = 5 x
5 x 5 = 125, e não 500 como seria intuitivo se pensar. Isso ocorre porque o crescimento
do valor numérico do RPN não obedece um comportamento linear.
4.2.2 Elaboração da Planilha FMEA
Após definidos os critérios adotados para Severidade, Ocorrência e Detecção, a
equipe, de posse de relatórios para suporte técnico, pode dar prosseguimento a elaboração
do método. O próximo passo é, de fato, a elaboração da tabela FMEA, com a análise de
cada falha, explorando os componentes principais do equipamento, pontuando-as por
meio dos rankings predefinidos.
A construção da Tabela 4.4 foi realizada com o intuito de ilustrar e exemplificar
como deve ser a análise FMEA do Compensador Estático de Reativos da SE Bom Jesus
da Lapa II. Para isso, foram analisados alguns componentes, os que a autora considerou
mais críticos, por apresentarem mais falhas historicamente, a partir do conhecimento
adquirido por ela através do manual do equipamento e do estudo de documentos que
relatam ocorrências anormais já sofridas pelo CER. Este manual e os documentos
analisados foram disponibilizados pela transmissora TAESA, proprietária e responsável
pela operação e manutenção deste ativo.
44
Tabela 4.4 – Tabela de Exemplificação da FMEA do Compensador Estático de Reativos da SE Bom Jesus da Lapa II.
Item Componentes Funções Modo de Falha Efeito da Falha Causa Severidade Ocorrência Detecção Meios de Detecção
RPN
1 Buchas Isolantes do
Transformador
Interligar os componentes
ativos internos e os
sistemas elétricos
externos a um transformador
Quebra Explosão do
Transformador
Vandalismo 10 1 3 Inspeção visual
e atuação de alarmes
30
Sobrecarga 10 3 6 Termografia 180
Falha na fabricação 10 2 4 Não é
detectada 80
Vazamento de óleo 10 7 3 Inspeção visual
e atuação de alarmes
210
Envelhecimento do papel isolante
10 5 7
Avaliação dos derivados de
Furano e Cromatografia
350
2
Chave Secionadora Trifásica dos
Filtros
Isolação dos filtros
Abertura/fechamento indevida(o)/incompleta(o)
Danificação dos filtros de harmônicas
devido a curto circuito
Danificado 8 4 4 Inspeção visual
e ensaios 128
Desalinhado 8 7 4 Inspeção visual
e ensaios 224
Emperrado 8 4 4 Inspeção visual
e ensaios 128
45
Item Componentes Funções Modo de
Falha Efeito da Falha Causa Severidade Ocorrência Detecção
Meios de Detecção
RPN
3 Inversor de Frequência
dos Exaustores
Controlar a velocidade
dos exaustores do
trocador de calor do
Sistema de Resfriamento
Travamento
Superação da temperatura máxima de
operação do fluido
refrigerante (parametrizada
em 55°C)
Distúrbio da alimentação do Serviço
Auxiliar 7 7 7
Atuação de alarmes ou da
proteção 343
4 Transformador de Corrente da
Barra (TC)
Reproduzir a corrente que
circula no enrolamento primário em
uma proporção
mais adequada
para medição
Explosão
Deformação da barra (dano
ao equipamento
protegido)
Curto-circuito no sistema
10 5 6 Atuação de
alarmes ou da proteção
300
Baixo isolamento 10 6 7 Ensaios
dielétricos 420
Rompimento de cabo (Circuito de corrente
aberto) 10 3 6
Inspeção visual e atuação de
alarmes ou da proteção
180
5 Válvula de
Tiristores do TSC
Controlar, através de disparos, a injeção ou
absorção de reativos na
rede.
Falha de disparo
Bloqueio do banco de
capacitores, por não
garantir a isolação
completa
Danos na instalação/montagem
3 3 3 Inspeção visual
e atuação de alarmes
27
Queima de tiristores 3 5 4
Inspeção visual e atuação de
alarmes ou da proteção
60
Problemas de comunicação entre a
placa e a válvula 3 6 7
Desmontagem do
componente 126
Fonte: adaptado pela autora
46
4.2.3 Plano de Ação
No exemplo ilustrado neste projeto, foram listados 5 Modos de Falhas, com 15
Causas possíveis. Assim, foram calculados 15 Índices de Risco (RPN), onde o valor
médio foi de 185,7. Como se trata de um modelo didático para uma exemplificação, este
valor médio pode não demonstrar a real criticidade das falhas do equipamento como um
todo. Para um entendimento mais específico e próximo da realidade, deve ser realizada
uma análise completa, contemplando todos os componentes deste equipamento.
O próximo passo deve ser a montagem de um Plano de Ação. Para tal, foram
selecionados os RPNs com valores maiores ou iguais a 200, grifados na cor vermelha na
Tabela 4.4. Para a escolha desse valor de corte foram analisadas as possíveis Causas,
relacionadas aos Modos de Falhas, que se tornariam prioridade, sendo este valor igual a
média do produto dos fatores, ou seja, 125. Feito isto e ponderando os valores mais
apropriados, a autora chegou a este valor de corte igual a 200.
O valor de corte deve ser escolhido pela equipe responsável por elaborar a tabela,
e pode variar de acordo com o projeto ou as falhas analisadas. É essencial, para obter um
bom resultado deste método, que os profissionais envolvidos tenham bons conhecimentos
do equipamento e das potenciais falhas relatadas. Logo, se o corte de RPN for definido
antes da elaboração total da tabela final, pode ocorrer de uma falha, já conhecida e
considerada como relevante antes da análise FMEA, que necessita de providências
urgentes, ter sido descartada por ter seu RPN abaixo do valor de corte.
Para diminuição dos RPNs, é necessário que sejam tomadas ações para baixar
algum dos 3 valores dos fatores usados na multiplicação - Severidade x Ocorrência x
Detecção. É comum que algumas recomendações sejam sugeridas pela equipe durante a
reunião de análise FMEA, para evitar que as ocorrências relevantes voltem a acontecer e
priorizar as atividades de manutenção de alguns componentes. Estas recomendações
devem ser direcionadas para as áreas da empresa responsáveis, acompanhadas e
monitoradas. O registro das recomendações, assim como das providências tomadas e suas
evidências, é de extrema importância para o controle da empresa.
Para elaboração desta exemplificação da FMEA foram considerados apenas
alguns componentes principais para o funcionamento do equipamento alvo do estudo.
Porém, o Compensador Estático de Reativos é um equipamento muito complexo,
composto por outros equipamentos acessórios também de grande porte que, por sua vez,
47
são compostos por muitos outros componentes como, por exemplo, um transformador,
um banco de capacitores e dois bancos de reatores. Assim, a análise de todos os
componentes presentes no CER torna-se muito complexa e foge da proposta deste projeto.
Para maior entendimento do equipamento e conhecimento geral de sua
composição e construção, a lista completa dos componentes encontra-se nos anexos deste
trabalho.
4.2.4 Política de Manutenção Preventiva de Equipamentos
Esta é uma política de gestão da TAESA [32], que tem por finalidade padronizar
os ensaios, inspeções e verificações a serem realizados e manutenções preventivas de
componentes de subestações de instalações de transmissão de Extra Alta Tensão, assim
como estabelecer a periodicidade com que essas manutenções devem ser realizadas. Esta
política é aplicada à TAESA como um todo, sendo estendida à terceiros, prestadores de
serviços, entre outros.
Esta política foi construída de acordo com os requisitos mínimos de manutenção
preventiva de equipamentos exigidos pelo órgão regulador, a Agência Nacional de
Energia Elétrica – ANEEL, somado ao conhecimento e experiência das equipes de
planejamento e execução da manutenção.
A Política de Manutenção [32] é revisada periodicamente e sempre que
necessário, visto que o órgão regulador exige apenas o mínimo a ser feito. Sendo assim,
cada empresa complementa as atividades de manutenção de acordo com as suas políticas,
práticas de gestão e necessidades observadas.
Esta necessidade de atualização da Política de Manutenção da empresa também
pode surgir quando da revisão ou edição de uma Resolução Normativa, pela ANEEL.
A Resolução Normativa que regulamenta os requisitos mínimos de manutenção e
o monitoramento da manutenção de instalações de transmissão da rede básica atualmente
é a REN 669/2015 [6].
Além do aspecto citado, outra motivação que pode levar a atualização da Política
de Manutenção é quando se observa a necessidade de acrescentar, no procedimento da
rotina de manutenção preventiva, um tipo mais específico de inspeção, uma análise mais
48
detalhada de algum equipamento/componente, ou até a mudança na periodicidade das
atividades realizadas.
Um dos meios mais eficazes para se concluir que há necessidade de adaptação da
política é pela análise dos resultados da aplicação da FMEA para determinado
equipamento. Analisando as possíveis causas que levariam o equipamento a sofrer uma
ocorrência anormal e indesejada, por meio dos valores calculados de RPN, a equipe
responsável é capaz de criar um Plano de Ação para evitar que possíveis falhas ocorram
ou voltem a ocorrer.
De acordo com a Política vigente na TAESA, PL-001-OM [32], a periodicidade dos
ensaios e verificações para o Compensador Estático de Reativos deve ser de acordo com
a Figura 4.1.
Nessa figura, as inspeções Tipo A são as inspeções visuais periódicas,
consideradas como inspeções de observação, de funcionamento ou especializadas, com
periodicidade predefinida e executadas sem necessidade de retirar o equipamento de
operação.
Durante essas inspeções, podem ser previstas pequenas manutenções (limpezas,
pequenas substituições ou reparos etc.), mas, como regra geral, não se efetuará nenhuma
alteração nos equipamentos e nem deve estar prevista a abertura de compartimentos,
válvulas, registros, entre outros, senão em casos muito particulares, para evitar riscos à
operação dos equipamentos.
Já as inspeções Tipo B, são intervenções com periodicidade de execução
predefinida, que requerem a retirada do equipamento de operação para sua execução.
Compreendem ensaios padronizados, inspeções mais detalhadas, e atividades simples de
manutenções como limpezas, reapertos, substituições, complementações de níveis,
aferições, testes de funcionamento etc.
No que diz respeito a periodicidade, a letra ‘M’ refere-se a mês e a letra ‘A’ faz
referência a ano. Logo, tratando-se das atividades realizadas no Compensador Estático de
Reativos, existem as que são realizadas a cada mês, como a inspeção visual regular, assim
como atividades realizadas de 9 em 9 anos, como a revisão parcial do sistema de
resfriamento, por exemplo.
49
Figura 4.1 - Periodicidade de Ensaios e Verificações para o Compensador Estático de
Reativos. [32]
Em relação ao guia de atividades de manutenção referente ao equipamento de
estudo deste projeto, consta, na Política de Manutenção da Empresa, a relação de todas
as atividades realizadas, separadas por tipo e com sua periodicidade bem especificada
para cada uma destas atividades.
Tratando-se este trabalho de um modelo didático para exemplificação da FMEA,
as Tabelas 4.5 e 4.6 ilustram exemplos de atividades realizadas em alguns dos
componentes que foram estudados e tiverem seus Modos de Falhas exemplificados e
analisados na Tabela 4.4. A válvula de tiristores, apesar de não ter seus Modos de Falhas
caracterizados como críticos na análise FMEA, é um componente muito importante e de
difícil operação e manutenção, por demandar um conhecimento específico por parte da
equipe.
Tabela 4.5 - Guia de Atividades Tipo B de Manutenção para o Compensador Estático de
Reativos – 3A. [32]
ATIVO AÇÃO DESCRIÇÃO
Chave
Secionadora
Executar Checar as conexões mecânicas quanto à
firmeza.
Executar Efetuar três ciclos completos abrir/fechar,
verificar posições, e indicações locais.
50
ATIVO AÇÃO DESCRIÇÃO
Registrar Medição de resistência de contato2.
Executar Realizar a limpeza dos contatos.
Válvula de Tiristores
Visualizar Inspeção visual dos cabos de fibras óticas.
Registrar Realizar a medição de capacitância dos
capacitores snubber3.
Registrar Realizar a medição de resistência dos resistores
‘snubber’.
Registrar Realizar a medição de resistência dos resistores
divisores de tensão
Executar Testar a continuidade óptica das fibras de
disparo do Thyristor Monitoring.
Executar Testar a continuidade óptica das fibras de
checkback do Thyristor Triggering.
Visualizar Verificar o torque na pilha de tiristores.
Visualizar Verificar a integridade dos eletrodos de
equipotencialização.
Bucha Isolante
Visualizar Verificar se há danos ou fissuras na superfície
da resina.
Visualizar Verificar o bom estado das conexões primárias.
Transformador de
Corrente
Executar Verificar o torque das conexões elétricas e
fixação.
Executar Checar cabo e conexão de aterramento quanto
à corrosão.
Visualizar Inspecionar caixa quanto à vedação, corrosão,
ou contaminação.
Tabela 4.6 - Guia de Atividades Tipo B de Manutenção para o Compensador Estático de
Reativos – 6A. [32]
ATIVO AÇÃO DESCRIÇÃO
Chave Secionadora
Visualizar Verificar a regulagem eletromecânica.
Executar Verificar alarmes e indicação do mecanismo de
operação.
2 Resistência de contato: resistência adicional à dos materiais condutores envolvidos em uma conexão,
introduzida pela irregularidade entre as superfícies de contato. A qualidade de uma conexão está
relacionada com a sua resistência de contato [23]. 3 Snubber: são pequenos circuitos inseridos nas válvulas, cuja função é controlar os efeitos produzidos
pelas reatâncias intrínsecas do circuito. Estes podem amortecer oscilações, controlar a taxa de variação
da tensão e/ou corrente e grampear sobretensões [12].
51
ATIVO AÇÃO DESCRIÇÃO
Transformador de
Corrente
Registrar Medir a resistência de isolamento4 dos
enrolamentos.
Executar Realizar a limpeza da resina epóxi e restaurar se
necessário.
Visualizar Verificar as conexões elétricas na caixa do
secundário no TC e na caixa de junção.
Visualizar Verificar as conexões elétricas secundárias.
Visualizar Verificar se há danos ou fissuras na superfície
da resina epóxi.
Na Tabela 4.6 foram apresentadas as atividades realizadas a cada 6 anos nas
Chaves Seccionadoras que compõe o Compensador Estático de Reativos. É possível
observar que estas atividades são diferentes das apresentadas na Tabela 4.5, que são
realizadas a cada 3 anos. Não existem atividades com periodicidade de 6 anos
relacionadas a válvula de tiristores ou bucha isolante.
De posse da Política de Manutenção atualizada da Empresa e dos resultados
obtidos através da análise FMEA, a equipe responsável pelo planejamento e execução da
manutenção terá subsídio para complementar e adaptar a norma interna de manutenção
de acordo com as necessidades observadas para cada equipamento.
4 Resistência de isolamento: é a resistência elétrica oferecida à circulação de uma corrente que surge quando dois condutores
são separados por um material isolante e é aplicada entre eles uma diferença de potencial. Chamamos esta corrente de corrente
de fuga pela isolação. Podemos distinguir dois tipos de resistência de isolamento, de acordo com os percursos que a corrente
de fuga, em geral, pode seguir: volumétrica - quando a corrente de fuga atravessa a massa isolante; e superficial - quando a
corrente de fuga seque pela superfície do corpo isolante. O termo resistência de isolamento está associado a um conceito
eletrocinético da isolação elétrica e deve ser usado quando estiver relacionado com o impedimento à passagem da corrente
elétrica [23].
52
Capítulo 5
Conclusão
A proposta deste projeto foi mostrar os passos e conhecimentos necessários para
a elaboração de uma análise por meio da utilização da FMEA e como os resultados
obtidos através de uma boa aplicação desta ferramenta podem melhorar a política e o
planejamento de manutenção de uma empresa, através da elaboração de melhorias
baseadas nos indicadores calculados.
Este objetivo foi alcançado, uma vez que este trabalho abordou a análise de um
método utilizado como ferramenta de qualidade, sua aplicação em um ativo real
pertencente a uma transmissora de energia e demonstrou que melhorias podem ser
aplicadas, como a implementação de planos de ação, quando este método é realizado de
maneira correta. A realização de um estudo de modos de falha é muito importante para
controle da qualidade da operação e manutenção dos equipamentos, bem como a
monitoração do seu desempenho por meio de indicadores como confiabilidade e
disponibilidade.
Através da exemplificação de como deve ser realizada a elaboração da FMEA, foi
possível observar a importância do conhecimento do equipamento, do funcionamento de
seus componentes e seus possíveis Modos de Falha para se obter resultados precisos e
para que seja possível a elaboração de planos de ação eficazes.
O conhecimento prévio da política de manutenção da concessionária/empresa
proprietária do ativo também pode otimizar a aplicação destes planos de ação, à medida
que serão feitos os ajustes necessários para que sejam evitadas, na medida do possível,
futuras falhas.
Para subsidiar a tomada de decisão, os scores para Severidade, Ocorrência e
Detecção foram especialmente pensados e definidos para serem aplicados ao
Compensador Estático de Reativos, estudado neste trabalho.
Todo o texto apresentado poderá servir como base para futuros trabalhos
acadêmicos ou até mesmo como fonte de conhecimento para pessoas que desejem aplicar
métodos de confiabilidade em seus projetos e empresas.
53
Referências Bibliográficas
[1] ABNT – Associação Brasileira de Norma Técnica. NBR 5462:1994 - Confiabilidade e
Mantenabilidade.
[2] ______. NBR ISO 8402:1994 - Gestão da Qualidade e Garantia da Qualidade.
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Nacional: A Situação da Manutenção no Brasil, 2013.
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Techniques., ASQ Quality Press, 2ª ed., 2006.
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Eletromagnéticos, Consultoria em Sistemas de Energia Elétrica, 2006.
[6] ANEEL – Agência Nacional de Energia Elétrica. Resolução Normativa N° 669 de 14
de julho de 2015. Requisitos mínimos de manutenção e monitoramento da manutenção de
instalações de transmissão da Rede Básica.
[7] ______. Resolução Normativa N° 729 de 28 de junho de 2016. Disposições relativas à
qualidade do serviço público de transmissão de energia elétrica. Disponível em
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[8] BRANCO FILHO, G., Indicadores e Índices de Manutenção. Editora Ciência Moderna
Ltda., 2006.
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Reatores Baseado em Indicadores de Desempenho e FMEA, Monografia MBA UFF,
Niterói, 2014.
[10] DEMO, P., Pesquisa e Construção de Conhecimento. Rio de Janeiro: Tempo
Brasileiro, 1996.
[11] FOGLIATTO, F., FMEA - Failure Mode and Effects Analysis (Análise dos Modos e
Efeitos de Falha), Estudo sobre confiabilidade, Rio de Janeiro, 2009.
[12] FRONTIN, Sérgio de Oliveira et al. Equipamentos de Alta Tensão - Prospecção e
Hierarquização de Inovações Tecnológicas. 1ª ed. Brasília; Goya Editora Ltda., 2013.
[13] GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. São Paulo: Atlas, 1991.
[14] ______. Métodos e técnicas de pesquisa social. São Paulo: Atlas, 1999.
54
[15] HERAVIZADEH, M., MENDLING, J. & ROSEMANN, M., Análise de Causa Raiz
em Processos de Negócio. São Paulo, 2008.
[16] ISHIKAWA, K., CCQ Koryo: princípios gerais do CCQ. Tradução de Márcio
Nishimura, 1985.
[17] KARDEC, A. & LAFRAIA, J. R. B., Gestão Estratégica e Confiabilidade,
Qualitymark Editora Ltda, 2002.
[18] LAFRAIA, J. R. B., Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade,
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<http://www.tarrani.net/linda/RootCauseAnalysis.pdf>. Acesso em: 3 de agosto de 2017.
[20] MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção., Saraiva, 5ª ed.,
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[21] NASA - National Aeronautics and Space Administration. Reliability Centered
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[22] NEMÉSIO SOUSA, J., Ferramentas para Gerenciamento por Meio do PDCA.
Material didático da disciplina de Engenharia do Trabalho. Rio de Janeiro: UFRJ, 2016.
[23] ______. Isolação de Equipamentos Elétricos. Material didático da disciplina de
Manutenção de Instalações e Equipamentos Elétricos. Rio de Janeiro: UFRJ, 2017.
[24] ONS - Operador Nacional do Sistema Elétrico, Sistema de Informações Geográficas
Cadastrais do SIN (SINDAT). Disponível em: <http://www.ons.com.br>. Acesso em 31
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[25] PROCESSOS – SOLUÇÕES DE ENGENHARIA (2017). Estudos de confiabilidade
para equipamentos e instalações. Disponível em: < http://www.processos.eng.br>.
Acesso em 06/09/2017.
[26] RODRIGUES, M. V., Ações para a qualidade: GEIQ, Gestão Integrada para a
Qualidade: padrão seis Sigma, classe mundial., Qualitymark, 2004.
[27] ROONEY, J. J. & HEWEL, L.N.V., Root cause analysis for beginners, Quality
Progress. July, 2004.
[28] SANTOS, W. B., MOTTA, S. B., & COLOSIMO, E. A., Tempo Ótimo Entre
55
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2007.
[29] SILVA, E. L. & MENEZES, E. M., Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação,
4. ed. rev. atual, Florianópolis: UFSC, 2005.
[30] SOUZA SANTOS, J. C., A Lei de Pareto na Solução de Problemas Empresariais,
Brasil Escola, 2007.
[31] SUZUKI, T., TPM in Process Industries, 1ª. ed. New York: Productivity Press, 1994.
[32] TAESA – Transmissora Aliança de Energia Elétrica S.A., Política de Manutenção
Preventiva de Equipamentos e Sistemas de Subestações e Centro de Operação e Controle,
PL-001-OM, 2016.
[33] TAVARES, L. A., Administração Moderna da Manutenção, Rio de Janeiro: Novo
Polo. Rio de Janeiro, 1999.
[34] VERGARA, S. C., Métodos de pesquisa em administração, Atlas, 2003.
56
ANEXO
ANEXO I – Lista de componentes do Compensador Estático de Reativos da SE
Bom Jesus da Lapa II
Tabela A 0.1 – Lista completa de componentes do Compensador Estático
BARRA 17,5 KV FASE A
BARRA 17,5 KV FASE B
BARRA 17,5 KV FASE C
BATERIAS UPS
BOMBA DE RECALQUE 1 COOLING SYSTEM
BOMBA DE RECALQUE 2 COOLING SYSTEM
BOMBA DE REPOS. DE ÁGUA
BOMBA DE REPOSIÇÃO AGUA COOLING SYSTEM
BUCHA ISOL. RES. TIPO JANELA TSC FASE AB
BUCHA ISOL. RES. TIPO JANELA TSC FASE BC
BUCHA ISOL. RES. TIPO JANELA TSC FASE CA
CABOS DE COMUNICAÇÃO
CABOS DE INTERLIGAÇÃO
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE A / X1
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE A / X2
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE B / X1
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE B / X2
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE C / X1
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE C / X2
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE SPW / X1
CAPAC REFERÊNCIA DE TERRA FASE SPW / X2
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 1
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 2
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 3
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 4
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 5
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 6
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 7
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 8
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 9
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 1
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 2
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 3
57
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 4
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 5
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 6
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 7
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 8
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 9
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 1
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 2
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 3
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 4
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 5
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 6
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 7
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 8
CAPAC SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 9
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 1
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 2
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 3
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 4
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 5
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 6
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 7
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 8
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 9
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 1
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 2
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 3
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 4
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 5
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 6
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 7
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 8
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 9
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 1
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 2
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 3
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 4
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 5
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 6
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 7
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 8
58
CAPAC SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 9
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 1
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 10
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 11
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 12
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 13
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 14
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 2
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 3
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 4
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 5
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 6
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 7
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 8
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 9
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 1
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 10
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 11
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 12
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 13
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 14
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 2
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 3
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 4
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 5
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 6
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 7
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 8
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 9
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 1
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 10
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 11
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 12
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 13
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 14
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 2
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 3
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 4
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 5
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 6
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 7
59
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 8
CAPAC SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 9
CAPAC POT FILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE A1
CAPAC POTFILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE A2
CAPAC POTFILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE B1
CAPAC POTFILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE B2
CAPAC POTFILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE C1
CAPAC POTFILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE C2
CAPAC POTFILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE A1
CAPAC POTFILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE A2
CAPAC POTFILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE B1
CAPAC POTFILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE B2
CAPAC POTFILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE C1
CAPAC POTFILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE C2
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE AB SEG 1
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE AB SEG 2
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE AB SEG 3
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE AB SEG 4
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE BC SEG 1
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE BC SEG 2
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE BC SEG 3
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE BC SEG 4
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE CA SEG 1
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE CA SEG 2
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE CA SEG 3
CAPAC POTTSC 4° HARMÔNICO FASE CA SEG 4
CHAVE SECCIONADORA TRIFÁSICA DOS FILTROS
CIRCUITO FECHADO DE FLUIDO REFRIGERANTE
CONJUNTO DE BATERIAS CARGAS CC
CONTEINER CONTROLE
CONTEINER COOLING SYSTEM
CONTEINER NO-BREAK (UPS)
CONTEINER SERVIÇOS AUXILIARES
CONTEINER TCR1
CONTEINER TCR2
CONTEINER TSC
DFR PC
DISJUNTOR 3AP1 72,5 KV - TRIFÁSICO
DIVISOR RESISTIVO DE TENSÃO TSC FASE AB
DIVISOR RESISTIVO DE TENSÃO TSC FASE BC
DIVISOR RESISTIVO DE TENSÃO TSC FASE CA
60
EXAUSTOR 1 COOLING SYSTEM
EXAUSTOR 2 COOLING SYSTEM
FIBRAS DISPARO INDIVIDUAL TIRISTORES
FIBRAS MONIT IND DISPARO DE TIRISTORES
FIBRAS ÓPTICAS DE DISPARO DE TIRISTORES
FIBRAS OPT DISPARO INDIVIDUAL TIRISTORES
FIBRAS OPT MONIT DISPARO CONJ TIRISTORES
FILTROS DE FLUIDO REFRIGERANTE
IHM WINCC PC
ILUMINAÇÃO DO PÁTIO
INVERSOR DE FREQUÊNCIA FAN 1
INVERSOR DE FREQUÊNCIA FAN 2
INVERSOR UPS
ISOLADORES DE PORCELANA
LAMINA DE TERRA 17,5 KV TRIFÁSICA
LINK COM BUSBAR/RT/BC FILT 5°HARM FASEA
LINK COM BUSBAR/RT/BC FILT 5°HARM FASEB
LINK COM BUSBAR/RT/BC FILT 5°HARM FASEC
LINK COM BUSBAR/RT/BC FILT 7°HARM FASEA
LINK COM BUSBAR/RT/BC FILT 7°HARM FASEB
LINK COM BUSBAR/RT/BC FILT 7°HARM FASEC
LINK DE CONEXÃO TCR1 / BARRA 01B1 FASE A
LINK DE CONEXÃO TCR1 / BARRA 01B1 FASE B
LINK DE CONEXÃO TCR1 / BARRA 01B1 FASE C
LINK DE CONEXÃO TCR1 / BUSBAR FASE AB
LINK DE CONEXÃO TCR1 / BUSBAR FASE BC
LINK DE CONEXÃO TCR1 / BUSBAR FASE CA
LINK DE CONEXÃO TCR2 / BARRA 01B1 FASE A
LINK DE CONEXÃO TCR2 / BARRA 01B1 FASE B
LINK DE CONEXÃO TCR2 / BARRA 01B1 FASE C
LINK DE CONEXÃO TCR2 / BUSBAR FASE AB
LINK DE CONEXÃO TCR2 / BUSBAR FASE BC
LINK DE CONEXÃO TCR2 / BUSBAR FASE CA
LINK CON TRFASEA-X1 / BARRA 01B1 - C (1)
LINK CON TRFASEA-X1 / BARRA 01B1 - C (2)
LINK CON TRFASEA-X1 / BARRA 01B1-C (1)
LINK CON TRFASEA-X1 / BARRA 01B1-C (2)
LINK CON TRFASEA-X2 / BARRA 01B1 - A (1)
LINK CON TRFASEA-X2 / BARRA 01B1 - A (2)
LINK CON TRFASEA-X2 / BARRA 01B1-A (1)
LINK CON TRFASEA-X2 / BARRA 01B1-A (2)
61
LINK CON TRFASEB-X1 / BARRA 01B1 - A (1)
LINK CON TRFASEB-X1 / BARRA 01B1 - A (2)
LINK CON TRFASEB-X1 / BARRA 01B1-A (1)
LINK CON TRFASEB-X1 / BARRA 01B1-A (2)
LINK CON TRFASEB-X2 / BARRA 01B1 - B (1)
LINK CON TRFASEB-X2 / BARRA 01B1 - B (2)
LINK CON TRFASEB-X2 / BARRA 01B1-B (1)
LINK CON TRFASEB-X2 / BARRA 01B1-B (2)
LINK CON TRFASEC-X1 / BARRA 01B1 - B (1)
LINK CON TRFASEC-X1 / BARRA 01B1 - B (2)
LINK CON TRFASEC-X1 / BARRA 01B1-B (1)
LINK CON TRFASEC-X1 / BARRA 01B1-B (2)
LINK CON TRFASEC-X2 / BARRA 01B1 - C (1)
LINK CON TRFASEC-X2 / BARRA 01B1 - C (2)
LINK CON TRFASEC-X2 / BARRA 01B1-C (1)
LINK CON TRFASEC-X2 / BARRA 01B1-C (2)
LINK DE CONEXÃO TSC / BARRA 01B1 FASE A
LINK DE CONEXÃO TSC / BARRA 01B1 FASE B
LINK DE CONEXÃO TSC / BARRA 01B1 FASE C
LINK DE CONEXÃO TSC / BUSBAR FASE AB
LINK DE CONEXÃO TSC / BUSBAR FASE BC
LINK DE CONEXÃO TSC / BUSBAR FASE CA
LINKS CON BUSBAR/RT/BC FILT 5°HARM FASEA
LINKS CON BUSBAR/RT/BC FILT 5°HARM FASEB
LINKS CON BUSBAR/RT/BC FILT 5°HARM FASEC
LINKS CON BUSBAR/RT/BC FILT 7°HARM FASEA
LINKS CON BUSBAR/RT/BC FILT 7°HARM FASEB
LINKS CON BUSBAR/RT/BC FILT 7°HARM FASEC
LINKS MÓD TIRIST BUCH ISO JAN TSC FASEAB
LINKS MÓD TIRIST BUCH ISO JAN TSC FASEBC
LINKS MÓD TIRIST BUCH ISO JAN TSC FASECA
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TCR1FASAB
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TCR1FASBC
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TCR1FASCA
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TCR2FASAB
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TCR2FASBC
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TCRFASCA
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TSCFASEAB
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TSCFASEBC
LINKS C/ MÓD.TIRIST C/TC'S JAN TSCFASECA
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR1 FASE AB
62
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR1 FASE BC
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR1 FASE CA
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR2 FASE AB
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR2 FASE BC
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR2 FASE CA
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR1 FASE AB
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR1 FASE BC
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR1 FASE CA
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR2 FASE AB
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR2 FASE BC
LINK MÓD.TIRIST C/TRANS JAN TCR2 FASE CA
LINKS DE CONEXÃO TCR1 / BUSBAR FASE AB
LINKS DE CONEXÃO TCR1 / BUSBAR FASE BC
LINKS DE CONEXÃO TCR1 / BUSBAR FASE CA
LINKS DE CONEXÃO TCR2 / BUSBAR FASE AB
LINKS DE CONEXÃO TCR2 / BUSBAR FASE BC
LINKS DE CONEXÃO TCR2 / BUSBAR FASE CA
LINKS DE CONEXÃO TSC / BUSBAR FASE AB
LINKS DE CONEXÃO TSC / BUSBAR FASE BC
LINKS DE CONEXÃO TSC / BUSBAR FASE CA
MALHA DE ATERRAMENTO
MÓD. TIRISTOR TCR1 =K1-A111
MÓD. TIRISTOR TCR1 =K1-A112
MÓD. TIRISTOR TCR1 =K1-A113
MÓD. TIRISTOR TCR2 =K5-A111
MÓD. TIRISTOR TCR2 =K5-A112
MÓD. TIRISTOR TCR2 =K5-A113
MÓD. TIRISTOR TSC =K2-A111
MÓD. TIRISTOR TSC =K2-A112
MÓD. TIRISTOR TSC =K2-A113
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K1-A111
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K1-A112
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K1-A113
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K2-A111
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K2-A112
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K2-A113
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K5-A111
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K5-A112
MULTIMODE STARCOUPLER MÓD.TIRIST=K5-A113
PAINEL DE AVALIAÇÃO DC TCR1 FASE AB
PAINEL DE AVALIAÇÃO DC TCR1 FASE BC
63
PAINEL DE AVALIAÇÃO DC TCR1 FASE CA
PAINEL DE AVALIAÇÃO DC TCR2 FASE AB
PAINEL DE AVALIAÇÃO DC TCR2 FASE BC
PAINEL DE AVALIAÇÃO DC TCR2 FASE CA
PAINEL DE CONTROLE DE MALHA ABERTA
PAINEL DE CONTROLE DE MALHA FECHADA
PAINEL DISP MONIT TIRISTORES - VBE TCR1
PAINEL DISP MONIT TIRISTORES - VBE TCR2
PAINEL DISP MONIT TIRISTORES - VBE TSC
PAINEL DE DISTRIBUIÇÃO DE CA
PAINEL DE DISTRIBUIÇÃO DE CC 1
PAINEL DE DISTRIBUIÇÃO DE CC 2
PAINEL ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO ALTERNADO
PAINEL ENT ALIMENTAÇÃO ALTER SERV. AUX.
PAINEL ENT ALIMENTAÇÃO ALTER SERV. AUX.
PAINEL DE INTERFACE REMOTA RTU
PAINEL DE INTERFACE ANALÓGICA
PAINEL DE INTERFACE BINÁRIA
PAINEL DE INTERFACE DA PROTEÇÃO
PAINEL DE INTERFACE DIGITAL
PAINEL DE JUNÇÃO DOS SINAIS EXTERNOS SE
PAINEL JUNÇÃO TP'S DE BARRA 17,5 KV
PAINEL DE PROTEÇÃO DOS FILTROS
PAINEL DE PROTEÇÃO TCR1, TCR2 E TSC
PAINEL PROTEÇÃO TRANSFORMADOR E BARRAS
PAINEL SIMATIC COOLING SYSTEM
PAINEL SINÓTICO UPS
PÁRA-RAIO DE BARRA K0-F1 FASE A
PÁRA-RAIO DE BARRA K0-F1 FASE B
PÁRA-RAIO DE BARRA K0-F1 FASE C
PÁRA-RAIO DE VÁLVULA K1-F1 FASE AB
PÁRA-RAIO DE VÁLVULA K1-F1 FASE BC
PÁRA-RAIO DE VÁLVULA K1-F1 FASE CA
PÁRA-RAIO ENTRE FASES K2-F1 FASE AB
PÁRA-RAIO ENTRE FASES K2-F1 FASE BC
PÁRA-RAIO ENTRE FASES K2-F1 FASE CA
REATOR SECO PARA DAMPING TSC AB
REATOR SECO PARA DAMPING TSC BC
REATOR SECO PARA DAMPING TSC CA
RT PARA FILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE A
RT PARA FILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE B
64
RT PARA FILTRO DE 5° HARMÔNICO FASE C
RT PARA FILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE A
RT PARA FILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE B
RT PARA FILTRO DE 7° HARMÔNICO FASE C
REATOR SECO TCR1 FASE AB
REATOR SECO TCR1 FASE BC
REATOR SECO TCR1 FASE CA
REATOR SECO TCR2 FASE AB
REATOR SECO TCR2 FASE BC
REATOR SECO TCR2 FASE CA
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 1
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 10
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 11
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 12
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 13
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 14
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 15
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 16
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 17
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 18
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 2
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 3
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 4
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 5
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 6
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 7
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 8
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 9
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 1
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 10
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 11
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 12
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 13
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 14
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 15
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 16
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 17
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 18
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 2
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 3
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 4
65
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 5
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 6
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 7
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 8
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 9
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 1
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 10
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 11
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 12
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 13
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 14
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 15
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 16
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 17
RES DIV TENSÃOTCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 18
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 2
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 3
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 4
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 5
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 6
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RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 8
RES DIV TENSÃO TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 9
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 1
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 10
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 11
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 12
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 13
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 14
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 15
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 16
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 17
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 18
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 2
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 3
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 4
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 5
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 6
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 7
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 8
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 9
66
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 1
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 10
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 11
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 12
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 13
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 14
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 15
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 16
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 17
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 18
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 2
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 3
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 4
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 5
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 6
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 7
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 8
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 9
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 1
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 10
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 11
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 12
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 13
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 14
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 15
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 16
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 17
RES DIV TENSÃOTCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 18
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 2
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 3
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 4
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 5
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 6
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 7
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 8
RES DIV TENSÃO TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 9
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 1
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 10
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 11
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 12
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 13
67
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 14
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 15
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 16
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 17
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 18
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 19
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 2
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 20
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 21
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 22
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 23
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 24
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 25
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 26
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 27
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 28
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 3
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 4
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 5
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 6
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 7
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 8
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A111 POS. 9
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 1
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 10
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 11
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 12
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 13
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 14
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 15
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 16
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 17
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 18
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 19
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 2
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 20
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 21
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 22
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 23
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 24
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 25
68
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 26
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 27
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 28
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 3
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 4
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 5
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 6
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 7
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 8
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A112 POS. 9
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 1
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 10
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 11
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 12
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 13
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 14
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 15
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 16
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 17
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 18
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 19
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 2
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 20
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 21
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 22
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 23
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 24
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 25
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 26
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 27
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 28
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 3
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 4
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 5
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 6
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 7
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 8
RES DIV TENSÃO TSC MÓD. =K2-A113 POS. 9
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 1
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 2
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 3
69
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 4
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 5
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 6
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 7
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 8
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 9
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 1
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 2
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 3
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 4
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 5
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 6
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 7
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 8
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 9
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 1
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 2
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 3
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 4
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 5
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 6
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 7
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 8
RESIST SNUBBER TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 9
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 1
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 2
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 3
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 4
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 5
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 6
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 7
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 8
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 9
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 1
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 2
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 3
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 4
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 5
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 6
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 7
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 8
70
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 9
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 1
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 2
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 3
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 4
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 5
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 6
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 7
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 8
RESIST SNUBBER TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 9
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 1
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 10
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 11
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 12
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 13
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 14
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 2
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 3
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 4
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 5
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 6
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 7
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 8
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A111 POS. 9
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 1
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 10
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 11
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 12
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 13
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 14
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 2
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 3
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 4
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 5
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 6
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 7
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 8
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A112 POS. 9
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 1
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 10
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 11
71
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 12
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 13
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 14
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 2
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 3
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 4
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 5
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 6
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 7
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 8
RESIST SNUBBER TSC MÓD. =K2-A113 POS. 9
RETIFICADOR CA / CC 1
RETIFICADOR CA / CC 2
RETIFICADOR UPS
T.C. 2000/1 A CF1 FASE A
T.C. 2000/1 A CF1 FASE B
T.C. 2000/1 A CF1 FASE C
T.C. 2000/1 A CF2 FASE A
T.C. 2000/1 A CF2 FASE B
T.C. 2000/1 A CF2 FASE C
T.C. 6000/1 A TCR1 FASE A
T.C. 6000/1 A TCR1 FASE B
T.C. 6000/1 A TCR1 FASE C
T.C. 6000/1 A TCR2 FASE A
T.C. 6000/1 A TCR2 FASE B
T.C. 6000/1 A TCR2 FASE C
T.C. 6000/1 A TSC FASE A
T.C. 6000/1 A TSC FASE B
T.C. 6000/1 A TSC FASE C
T.C. PARA PROTEÇÃO DE DESBALANÇO CF1
T.C. PARA PROTEÇÃO DE DESBALANÇO CF2
T.C. PROTEÇÃO DE DESBALANÇO TSC FASE AB
T.C. PROTEÇÃO DE DESBALANÇO TSC FASE BC
T.C. PROTEÇÃO DE DESBALANÇO TSC FASE CA
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TCR1 FASE AB
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TCR1 FASE BC
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TCR1 FASE CA
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TCR2 FASE AB
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TCR2 FASE BC
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TCR2 FASE CA
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TSC FASE AB
72
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TSC FASE BC
T.C. TIPO JANELA 3500/1A TSC FASE CA
TANQUE DE EXPANSÃO
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 1
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 10
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 11
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 12
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 13
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 14
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 15
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 16
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 17
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 18
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 2
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 3
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 4
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 5
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 6
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 7
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 8
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 9
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 1
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 10
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 11
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 12
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 13
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 14
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 15
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 16
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 17
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 18
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 2
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 3
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 4
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 5
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 6
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 7
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 8
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 9
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 1
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 10
73
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 11
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 12
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 13
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 14
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 15
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 16
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 17
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 18
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 2
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 3
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 4
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 5
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 6
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 7
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 8
TIRISTOR TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 9
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 1
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 10
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 11
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 12
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 13
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 14
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 15
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 16
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 17
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 18
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 2
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 3
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 4
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 5
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 6
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 7
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 8
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 9
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 1
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 10
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 11
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 12
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 13
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 14
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 15
74
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 16
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 17
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 18
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 2
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 3
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 4
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 5
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 6
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 7
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 8
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 9
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 1
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 10
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 11
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 12
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 13
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 14
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 15
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 16
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 17
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 18
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 2
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 3
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 4
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 5
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 6
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 7
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 8
TIRISTOR TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 9
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 1
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 10
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 11
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 12
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 13
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 14
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 15
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 16
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 17
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 18
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 19
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 2
75
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 20
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 21
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 22
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 23
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 24
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 25
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 26
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 27
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 28
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 3
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 4
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 5
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 6
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 7
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 8
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A111 POS. 9
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 1
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 10
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 11
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 12
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 13
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 14
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 15
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 16
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 17
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 18
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 19
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 2
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 20
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 21
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 22
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 23
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 24
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 25
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 26
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 27
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 28
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 3
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 4
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 5
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 6
76
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 7
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 8
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A112 POS. 9
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 1
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 10
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 11
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 12
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 13
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 14
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 15
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 16
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 17
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 18
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 19
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 2
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 20
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 21
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 22
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 23
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 24
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 25
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 26
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 27
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 28
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 3
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 4
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 5
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 6
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 7
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 8
TIRISTOR TSC MÓD. =K2-A113 POS. 9
TRANSD TIP JAN I/V 3500/2,5V TCR1 FASEAB
TRANSD TIP JAN I/V 3500/2,5V TCR1 FASEBC
TRANSD TIP JAN I/V 3500/2,5V TCR1 FASECA
TRANSD TIP JAN I/V 3500/2,5V TCR2 FASEAB
TRANSD TIP JAN I/V 3500/2,5V TCR2 FASEBC
TRANSD TIP JAN I/V 3500/2,5V TCR2 FASECA
TRF DE POTÊNCIA DE BARRA 17,5 KV FASE A
TRF DE POTÊNCIA DE BARRA 17,5 KV FASE B
TRF DE POTÊNCIA DE BARRA 17,5 KV FASE C
TROCADOR DE ÍONS
77
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 1
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 2
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 3
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 4
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 5
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 6
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 7
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 8
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A111 POS. 9
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 1
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 2
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 3
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 4
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 5
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 6
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 7
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 8
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A112 POS. 9
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 1
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 2
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 3
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 4
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 5
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 6
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 7
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 8
TVM CARD TCR1 MÓD. =K1-A113 POS. 9
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 1
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 2
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 3
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 4
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 5
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 6
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 7
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 8
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A111 POS. 9
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 1
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 2
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 3
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 4
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 5
78
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 6
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 7
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 8
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A112 POS. 9
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 1
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 2
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 3
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 4
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 5
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 6
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 7
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 8
TVM CARD TCR2 MÓD. =K5-A113 POS. 9
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 1
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 10
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 11
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 12
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 13
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 14
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 2
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 3
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 4
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 5
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 6
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 7
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 8
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A111 POS. 9
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 1
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 10
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 11
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 12
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 13
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 14
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 2
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 3
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 4
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 5
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 6
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 7
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 8
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A112 POS. 9
79
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 1
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 10
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 11
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 12
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 13
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 14
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 2
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 3
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 4
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 5
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 6
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 7
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 8
TVM CARD TSC MÓD. =K2-A113 POS. 9
