INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE …cassiopea.ipt.br/.../Publico/Dissert_Fabio_C_Queiroz_2.pdf · Maria Heloisa Barros de Oliveira Frascá ... Valentim e Magno pelo

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO PAULO

FÁBIO CONRADO DE QUEIRÓZ

APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS PÉTREOS DE MARMORARIAS DO

MUNICÍPIO DE SÃO PAULO COMO AGREGADO PARA CONCRETO DE

CIMENTO PORTLAND

São Paulo

2005

FÁBIO CONRADO DE QUEIRÓZ

Aproveitamento de resíduos pétreos de marmorarias do Município de

São Paulo como agregado para concreto de cimento Portland

Dissertação apresentada ao Instituto de Pesquisas

Tecnológicas do Estado de São Paulo – IPT, para obtenção

do título de Mestre em Habitação: Planejamento e

Tecnologia.

Área de concentração: Tecnologia em Construção de

Edifícios.

Orientadora: Dra. Maria Heloisa Barros de Oliveira Frascá

São Paulo

2005

Ficha CatalográficaElaborada pelo Centro de Informação Tecnológica do IPT

Q3A QUEIRÓZ, FÁBIO CONRADO DE

Aproveitamento de resíduos pétreos de marmorarias do município de São Paulocomo agregado para concreto de cimento Portland. / Fábio Conrado de Queiróz.São Paulo, 2005.86p.

Dissertação (Mestrado em Habitação: Planejamento e Tecnologia) - Instituto dePesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Área de concentração: Tecnologiaem Construção de Edifícios.

Orientador: Prof. Dra. Maria Heloisa Barros de Oliveira Frascá

1. Resíduo pétreo 2. Resíduo sólido 3. Marmoraria 4. São Paulo (cidade) 5.Reciclagem 6. Agregado 7. Concreto de cimento Portland 8. Construção civil 9.Tese I. Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo. Centro deAperfeiçoamento Tecnológico II. Título

05-48 CDU 628.4.038:691.322(043)

AGRADECIMENTOS

É prazeroso poder demonstrar o reconhecimento a todas as entidades e pessoas

que diretamente ou indiretamente contribuíram para o êxito do trabalho. Por isto

agradeço:

A Deus, por cada etapa transposta e pela maneira que conduz minha vida.

A meus pais, fonte de amor, de compreensão, de carinho e de muita luta, que me

inspiram e me incentivam todos os dias.

A minha esposa Siumara e meus filhos, Mariana e Fábio Augusto pela paciência e

compreensão com minhas seguidas ausências devida ao meu compromisso com

este trabalho.

À Maria Heloisa Barros de Oliveira Frascá, pela confiança depositada no trabalho e

constante disposição de colaboração.

A Mírian Cruxên Barros de Oliveira, grande incentivadora e conselheira, sempre

presente em todos os episódios desta tarefa.

Ao Eduardo Brandau Quitete, gratidão é muito pouco, pela constante disposição de

colaboração dada a este trabalho e por acreditar no seu sucesso.

Ao Ely Borges Frazão, pelas valiosas contribuições dadas em todas as etapas deste

trabalho, incentivando e colaborando sempre com amizade e presteza.

Ao Cláudio Sbrighi Neto, pelo incentivo e colaboração, além de diversas e preciosas

observações dadas desde os primeiros dias.

À Maria Lucia Félix Gonçalves, pela ajuda na formatação e auxílio nos diversos

momentos, sempre com um sorriso no rosto.

À Priscila Rodrigues Melo Leal, pela execução do ensaio de apreciação petrográfica.

À Ana Cândida Melo Cavani e Nivaldo Paulon, pela elaboração do mapa de

pesquisa feito na cidade de São Paulo.

Ao Ivan Sérgio de Cavalcanti Mello pelo incentivo e apoio dado ás fases iniciais

deste trabalho.

Ao Emerso Busnello e à empresa CIMPOR pelo fornecimento de cimento para a

confecção de corpos-de-prova de concreto.

Aos técnicos do Laboratório de Petrologia e Tecnologia de Rochas, Nilson, Eli,

Valentim e Magno pelo auxílio nos ensaios tecnológicos.

Aos amigos da Divisão de Engenharia Civil, do Laboratório de Concreto do IPT,

Pedro Carlos Bilesky, Luiz Tsuguio Hamassaki, Antonio Jorgino, Rafael Francisco C.

Santos, Edson Gomes de Abreu e Sidney Rodrigues de Oliveira, pela confecção dos

corpos-de-prova de concreto, orientações e ensaios efetuados nos agregados e no

concreto.

Valdecir Angelo Quarcione, pela realização do ensaio de reatividade potencial

(método químico).

Rubens Vieira e Luis Back Adelino, pelo ensaio de adesividade.

À Cristina Kanaciro, pela execução do ensaio de Desgaste Amsler e normas

pertinentes.

À Maria Natalina de A. Martins, Maria Solange de O. P. Fierro e todos os

funcionários do CITEC, pela colaboração na busca de referências.

À Prefeitura do Município de São Paulo pela autorização de uso do software de

localização do mapa.

Ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas, casa que me abriga desde jovem e me

ofereceu a oportunidade de crescimento, tanto intelectual como moral.

A todas as pessoas que colaboraram neste trabalho, meu muito obrigado.

RESUMO

Este estudo apresenta as atividades e ensaios tecnológicos realizados em resíduos

pétreos de empresas denominadas “marmorarias”, visando verificar sua aplicação na

elaboração de concreto de cimento Portland.

Para tanto foram realizadas pesquisas com marmorarias, selecionadas a partir do

site da empresa telefônica, para obtenção de um panorama do tipo e quantidade de

resíduos pétreos que produzem e verificação da quantidade disponível e o grau de

aproveitamento dos resíduos gerados.

Três marmorarias forneceram os resíduos pétreos, gerados na rotina de seus

trabalhos, necessários para a realização deste estudo.

O material foi selecionado, classificado, pesado e cominuído em britador de

mandíbulas de laboratório.

O produto gerado (brita) foi submetido a diversos ensaios tecnológicos, comumente

usados para a avaliação da qualidade das rochas, para comercialização e uso na

construção civil.

Visando direcionar a aplicação do agregado gerado foram feitas algumas simulações

de uso na elaboração de concreto de cimento Portland, as quais contemplaram

variações na composição do agregado graúdo e miúdo e nas relações água/cimento

e porcentagem de argamassa. Independente das características das simulações, os

concretos produzidos apresentaram resistências semelhantes e em torno de

35 MPa.

Esses resultados evidenciaram a boa qualidade do agregado de resíduos pétreos de

marmorarias demonstrando a possibilidade de uso na produção de concreto e a

potencialidade de aplicações diversas na construção civil, aqui não investigadas.

Palavras-Chave: Resíduos sólidos; resíduos pétreos; marmorarias; reciclagem;

agregados; caracterização tecnológica; concreto; construção civil.

ABSTRACT

“Study for the use of stone solid waste, from marble shops of the city of São

Paulo, as aggregate of Portland cement concrete” .

This study presents the activities and technological tests carried through in stony

residues of the so called "marble shops", aiming at to verify its application in the

elaboration of Portland cement concrete.

The first step was a research for attainment a panorama of the type and amount of

stony residues produced by marble shops in São Paulo City, selected on base of the

telephonic company home page, and the degree of reuse or recycling of such solid

waste.

Three marble shops had supplied the stony residues, generated in their routine

works, necessary to the accomplishment of this study.

This material was selected, classified, weighed and crushed, in laboratory conditions.

The produced aggregate was submitted to various technological tests, currently used

for the evaluation of the quality of rocks used in civil construction.

Aiming at to direct the application of this aggregate, some simulations on the

elaboration of concrete of Portland cement had been carried out. They contemplated

variations in the composition of the coarse and fine aggregate and in the relation

water/cement and mortar percentage. Independent of the characteristics of each

simulation, the resulting concrete showed similar, around 35 MPa, compression

resistances.

These results indicated the good quality of the aggregate produced by crushing of

stone residues of marble shops and demonstrated the possibility of its use in

concrete production and its potentiality use on other applications in civil construction,

not investigated here.

Keywords: Solid waste; stony residues; marble shops, recycling; aggregate;

technological characterization; concrete; civil construction.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Roteiro utilizado para caracterização dos resíduos pétreos e do

concreto elaborado................................................................................. 14

Figura 2 – Localização das marmorarias contactadas na cidade de São

Paulo ..................................................................................................... 24

Figura 3 – Ilustração gráfica dos resultados obtidos do questionário enviado as

marmorarias ........................................................................................ 25

Figura 4 – Participação dos diferentes tipos de rocha no volume total de resíduos

................................................................................................................................ 27

Figura 5 – Gráfico da composição granulométrica do material resultante das

amostras de “granitos” e “mármores” e as zonas granulométricas

4,75 mm/12,5 mm, 9,5 mm/25 mm e 19/31, 5 mm............................. 30

Figura 6 – Composição granulométrica do agregado graúdo obtido,

comparativamente às zonas granulométrica 4,75 mm/12,5 mm,

9,5 mm/ 25 mm e 19 mm/ 31,5 mm ................................................... 36

Figura 7 – Composição granulométrica do agregado miúdo obtido (G III)

comparativamente aos limites estabelecidos ..................................... 37

Figura 8 – Composição granulométrica das três areias utilizadas e os limites de

utilização .............................................................................................. 50

Figura 9 – Gráfico de resistência à compressão dos corpos-de-prova de concreto

(Total) .................................................................................................. 51

Figura 10 – Gráfico de resistência à compressão uniaxial de concreto produzido a

partir do agregado graúdo obtido e areia média de rio ..................... 54

Foto 1 – Disposição dos resíduos pétreos na marmoraria .................................... 23

Foto 2 – Aspecto dos resíduos, já separados por marmorarias a e b e por tipos

rochosos: “mármore” ou “carbonáticas” (c) e ”granitos” ou

“silicáticas”(d)................................................................................... 26

Foto 3 – Pesagem dos resíduos recebidos ........................................................ 27

Foto 4 – Amostra composta para britagem ......................................................... 31

Foto 5 – Produto obtido na britagem (aspecto geral (a) e de detalhe (b)) .......... 31

Foto 6 – Material quarteado para ensaios de caracterização tecnológica ............. 32

Foto 7 – Aspecto das frações granulométricas obtidas ......................................... 33

Foto 8 – Aspecto do agregado miúdo (G III) observado ao microscópio ............... 42

Foto 9 – Aspecto das três areias utilizadas ........................................................... 50

Foto 10 – Aspecto dos concretos preparados (4T-59 e 4G-70).............................. 55

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Ensaios e normas técnicas adotadas .................................................. 16

Tabela 2 – Tipos petrográficos presentes nos resíduos ....................................... 27

Tabela 3 – Composição granulométrica do produto gerado no teste inicial de

britagem de “granitos” ......................................................................... 29

Tabela 4 – Composição granulométrica do produto gerado no teste inicial de

britagem de ”mármores” ...................................................................... 29

Tabela 5 – Composição granulométrica da amostra do Grupo G I ....................... 34

Tabela 6 – Composição granulométrica da amostra do Grupo G II ...................... 34

Tabela 7 – Composição granulométrica da amostra do Grupo G III ..................... 35

Tabela 8 – Composição granulométrica da fração graúda do material britado

(G III) .................................................................................................... 36

Tabela 9 – Composição granulométrica da fração miúda do material britado

(G III) .................................................................................................... 37

Tabela 10 – Resultados da caracterização física e mecânica da amostra G III..... 38

Tabela 11 – Proporção dos diferentes grupos na amostra (G III) submetida ao

ensaio de forma ................................................................................ 39

Tabela 12 – Freqüência das formas dos fragmentos ............................................ 39

Tabela 13 – Apreciação petrográfica de agregado graúdo - G III ......................... 40

Tabela 14 – Apreciação petrográfica de agregado miúdo .................................... 41

Tabela 15 – Apreciação petrográfica por tipo petrográfico e fração

granulométrica .................................................................................. 43

Tabela 16 – Resultados dos ensaios de reatividade potencial (método químico

e de barras ......................................................................................... 44

Tabela 17 – Resultados do ensaio de sanidade ................................................... 45

Tabela 18 – Características da preparação dos concretos da Simulação 1 ........ 48

Tabela 19 – Resultados do ensaio de compressão em corpos-de-prova de

concretos (Total) ............................................................................... 49

Tabela 20 – Dimensão máxima e módulo de finura das três areias utilizadas ...... 50

Tabela 21 – Características da preparação dos concretos da Simulação 2 ......... 52

Tabela 22 – Resultados do ensaio de compressão em corpos-de-prova de

concreto (Graúdo) ............................................................................. 53

Tabela 23 – Resultados do ensaio de desgaste “Amsler” ..................................... 56

Tabela 24 – Resistência mecânica de argamassas de alta resistência ................ 56

Tabela 25 – Resultados do ensaio de absorção e índice de vazios das amostras

4T e 4G ............................................................................................. 57

Tabela 26 – Resultados do ensaio de massa específica dos concretos ............... 57

Tabela 27 – Comparação dos resultados obtidos e especificações existentes .... 59

Tabela 28 – Média dos resultados do ensaio de compressão .............................. 61

LISTA DE ABREVIATURAS

AASHTO AMERICAN ASSOCIATION OF STATE HIGHWAY AND

TRANSPORTATION OFFICIALS

ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

ALESP ASSEMBLÉIA LEGISLATIVA DO ESTADO DE SÃO PAULO

ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

BSI BRITISH STANDARDS INSTITUTION

CONAMA CONSELHO NACIONAL DO MEIO AMBIENTE

DNER DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM

IPT INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS DO ESTADO DE SÃO

PAULO

SABESP COMPANHIA DE SANEAMENTO DO ESTADO DE SÃO PAULO

SABS SOUTH AFRICAN BUREAU OF STANDARDS

SUMÁRIO

RESUMO ......................................................................................................................

ABSTRACT...................................................................................................................

LISTA DE ILUSTRAÇÕES.......................................... ..................................................

LISTA DE ABREVIATURAS..........................................................................................

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................... .................1

1.1 Objetivo ................................................................................................................2

1.2 Justificativa...........................................................................................................2

2 APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS PÉTREOS E DE CONSTRUÇÃO E

DEMOLIÇÃO ..........................................................................................................6

2.1 Legislação, Normalização e Conceitos ................................................................7

2.2 Projetos Relativos a Resíduos no Estado de São Paulo....................................11

3 MÉTODO DE TRABALHO....................................................................................13

3.1 Levantamento de Resíduos Pétreos em Marmorarias .......................................15

3.2 Amostragem.......................................................................................................15

3.3 Ensaios de Caracterização Tecnológica. ...........................................................15

3.4 Principais Características dos Ensaios Adotados. .............................................17

3.4.1 Composição granulométrica............................................................................17

3.4.1.1 Dimensão máxima característica .................................................................18

3.4.1.2 Módulo de finura...........................................................................................18

3.4.2 Material fino.....................................................................................................18

3.4.3 Esmagamento .................................................................................................19

3.4.4 Abrasão “Los Angeles” ....................................................................................19

3.4.5 Massa específica.............................................................................................19

3.4.6 Porosidade ......................................................................................................20

3.4.7 Absorção d’água .............................................................................................20

3.4.8 Forma..............................................................................................................20

3.4.9 Apreciação petrográfica...................................................................................21

3.5 Ensaios em Concreto .........................................................................................21

3.5.1 Reatividade potencial (Métodos químico e de barras) ....................................22

3.5.2 Durabilidade de agregado pelo emprego de soluções de sulfato de sódio ou de

magnésio (sanidade) ......................................................................................22

4 CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DOS RESÍDUOS AMOSTRADOS........23

4.1 Panorama dos Resíduos Pétreos nas Marmorarias Pesquisadas .....................23

4.1.1 Resultados da pesquisa ..................................................................................25

4.2 Classificação dos Resíduos Pétreos Amostrados ..............................................26

4.3 Britagem.............................................................................................................28

4.3.1 Caracterização do agregado obtido ................................................................32

4.4 Composição Granulométrica. .............................................................................32

4.5 Características Físicas e Mecânicas ..................................................................38

4.6 Forma.................................................................................................................38

4.7 Apreciação Petrográfica .....................................................................................40

4.8 Reatividade Potencial e Sanidade......................................................................44

5 APLICAÇÃO EM CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND.................................46

5.1 Simulações.........................................................................................................47

5.1.1 Simulação 1: Agregado graúdo e miúdo (amostra total) .................................47

5.1.2 Simulação 2: Agregado graúdo (G) e areia média de rio ................................52

5.2 Ensaios Suplementares Executados nos Concretos..........................................56

5.2.1 Desgaste Amsler .............................................................................................56

5.2.2 Determinação da absorção de água por imersão, índice de vazios e massa

específica........................................................................................................57

6 CONSIDERAÇÕES...............................................................................................58

6.1 Características Tecnológicas – Atendimento a Requisitos.................................58

6.2 Avaliação dos Resultados (uso em concreto) ...................................................59

7 CONCLUSÕES.....................................................................................................62

REFERÊNCIAS ........................................................................................................64

APÊNDICE A - Resultados do Ensaio de Forma ..................................................71

APÊNDICE B - Modelo de Questionário Enviado às Marmorarias Contatadas

para Pesquisa......................................................................................................76

APÊNDICE C - Relação das Marmorarias Contatadas para a Pesquisa ............78

APÊNDICE D - Composições Granulométricas das Areias (Eólica e Média de

Rio) .......................................................................................................................84

1

1 INTRODUÇÃO

O Estado de São Paulo, o maior centro consumidor de materiais pétreos para

revestimento do País, comercializa não somente uma imensa quantidade, mas

também uma grande variedade de tipos de rochas.

Das 3.000 marmorarias existentes, a grande maioria opera com materiais

rochosos produzidos no próprio estado e também com materiais importados de

outros estados (ES, BA, MG, RJ e CE) e outros países (Itália, Grécia, entre outros).

A partir da produção calculada para empreendimentos que utilizam a rocha como

revestimento, pode-se estimar que as perdas na forma de retalhos de pedra sejam

da ordem de 100.000 m2/mês, ou 5.500 t/mês, cerca de 1/3 disso (1.800 t/mês),

apenas no Município de São Paulo (MELLO, 2004).

O acabamento final das chapas e placas, a produção de peças e ladrilhos

personalizados e outros serviços, caracteristicamente desenvolvidos pelas

marmorarias, geram resíduos dos quais, a maior parte, são fragmentos de diversos

tipos de rochas.

Trata-se de “granitos”, nas suas diferentes classificações petrográficas, e

“mármores” de diferentes tipos, além de ardósias, arenitos, quartzitos e outros. São

materiais com boa qualidade tecnológica e grande possibilidade de reciclagem.

Os tipos utilizados pelas marmorarias variam de acordo com fatores como: moda,

necessidades sazonais, porte da marmoraria e sua disponibilidade de materiais,

preços etc., o que acarreta em uma heterogeneidade dos resíduos produzidos.

Os resíduos apresentam formas irregulares e tamanhos variados, limitado à

espessura das chapas utilizadas, que varia, normalmente de 1 cm a 3 cm,

resultantes de quebras e recortes que ocorrem durante a industrialização das

chapas e que são descartados e dispostos, muitas vezes, de forma irregular.

Essas sobras, passíveis de serem britadas, gerariam agregados com grande

potencial de utilização na elaboração de concretos de cimento Portland.

Tendo em vista os impactos ambientais causados pelo descarte desses

materiais, bem como a necessidade do atendimento às novas políticas de gestão de

resíduos sólidos, em elaboração ou implantação nos níveis de decisão municipal,

estadual e federal, neste trabalho, foi experimentalmente testado um procedimento

2

para aproveitamento dos resíduos pétreos de marmorarias, com vista ao seu uso

como agregado para concreto de cimento Portland.

1.1 Objetivo

O objetivo deste trabalho foi verificar o aproveitamento de resíduos pétreos de

marmorarias do município de São Paulo, na produção de agregados para concreto

de cimento Portland, obtidos a partir de sobras geradas na rotina de trabalho dessas

empresas.

Para tal, a partir de um levantamento expedito da produção e manuseio de

resíduos pétreos, foram amostrados e caracterizados os materiais de marmorarias

selecionadas.

Após britagem, o agregado gerado foi submetido a diversos ensaios de

caracterização tecnológica, que servem para avaliar as qualidades dos agregados

produzidos de pedras convencionais britadas comumente utilizados na construção

civil.

Foi elaborado concreto de cimento Portland visando o conhecimento das

principais propriedades e aplicações deste produto.

1.2 Justificativa

Estima-se que existam cerca de três mil marmorarias operando no Estado de São

Paulo e que mais de mil estejam localizadas na Capital. Igualmente, estima-se que

seja gerada quantidade de resíduos, passível de aproveitamento.

(MELLO, 2004).

Identificar as marmorarias da cidade de São Paulo, conhecer sua distribuição,

os tipos de materiais rochosos utilizados e os conseqüentes volumes de resíduos

produzidos, servem como subsídio para estudos de aproveitamento.

Vislumbra-se que o aproveitamento desses resíduos como agregados, graúdo

e miúdo, deva encontrar mercado consumidor no município de São Paulo podendo

beneficiar empreendimentos sociais de baixo custo e tornar-se matéria prima para

peças pré-moldadas.

Estima-se que, o custo de produção do agregado de resíduos de

marmorarias, seja inferior ao dos agregados produzidos de pedras convencionais

britadas disponíveis no mercado, uma vez que não abrigam gastos elevados para a

3

produção, com desmonte de rochas, aquisição e manutenção de máquinas e

equipamentos pesados, transportes (dentro das pedreiras), entre outros, necessários

para a extração e produção da pedra convencional britada.

O custo de britagem para a produção da brita convencional granítica, gira em

torno de R$ 12,00/m3, conforme informação do Depto. de Aplicação e Vendas da

empresa METSO (fabricante de equipamentos para britagem).

O presente trabalho enfoca a utilização de materiais de boa qualidade

tecnológica, na forma de aparas ou retalhos de rochas de revestimento, que, após

britagem, constituem agregados que podem ser utilizados na composição de

concretos de cimento Portland.

A fragmentação dos resíduos de marmorarias, a execução de ensaios

tecnológicos nos agregados gerados, permite conhecer algumas características da

brita gerada e a sua comparação com algumas características disponíveis de pedras

convencionais britadas.

Valores de características físicas e mecânicas especificadas em normas, para

a utilização de resíduos da construção civil, servem de referencial para comparação

com os apresentados pelos resíduos pétreos.

Os resíduos sólidos de construção e demolição, já tem sido aproveitados com

a aplicação das recomendações da norma (ABNT, 2004e), que define os critérios

para execução de camadas de reforço de subleito, sub-base e base de pavimentos,

bem como, camada de revestimento primário, com agregado reciclado de resíduo

sólido da construção civil, denominado “Agregado Reciclado”, em obras de

pavimentação.

Também tem sido aplicada a norma (ABNT, 2004f) – “Agregados reciclados

de resíduos sólidos da construção civil – Utilização em pavimentação e preparo de

concreto sem função estrutural – Requisitos”.

4

2 APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS PÉTREOS E DE CONSTRUÇÃO E

DEMOLIÇÃO

O aproveitamento de resíduos para uso em construção é praticado desde o

Império Romano e Grécia Antiga. Há relatos de uso de restos de telhas, tijolos e

utensílios de cerâmica como agregado graúdo em concretos rudimentares

(SANTOS, 1975).

Aplicavam-se, também, estes resíduos, moídos, como aglomerantes, com

aproveitamento das propriedades pozolânicas dos materiais cerâmicos. No século

passado, na Alemanha, foram usados restos de blocos de concreto para a produção

de artefatos de concreto.

As grandes catástrofes e as guerras acabaram, por muitas vezes, destruindo

as cidades e tornando-as verdadeiras ruínas, um monte de escombros. A grande

quantidade de material aliada à necessidade de moradias e infra-estrutura, somado

à escassez de recursos, acabaram por levar ao desenvolvimento de técnicas de

reciclagem para o uso do material que ali estava (LIMA,1999).

Por milhares de anos, as rochas tem sido usadas como material de

construção, principalmente como estrutura das edificações. A partir do início do

século XX, porém, passaram a ser aplicada no revestimento de estruturas em

concreto e aço, além das alvenarias.

A produção de rochas ornamentais engloba, a extração dos blocos, o

esquadrejamento e serragem para obtenção de chapas e, finalmente, a realização

do acabamento desejado (polimento, levigamento, flamagem, apicoamento,

jateamento, etc.). Após o acabamento, as rochas recebem os cortes para o uso final;

placas para tampos, ladrilhos, arte funerária etc.

Ao se aplicar na rocha qualquer tipo de insumo no acabamento, o valor

agregado da mesma aumenta.

Para que se possam retirar valores maiores, desde a extração da rocha na

jazida até seu uso final, é necessário que a mesma tenha, além da beleza - fator

preponderante na escolha do material -, características tecnológicas (físicas e

mecânicas), que permitam sua utilização como material de revestimento.

5

Os resíduos pétreos fazem parte do material que é descartado pelas

marmorarias, cuja destinação é a mesma dada aos resíduos de construção e

demolição, muitas vezes

feita de maneira desordenada, sendo lançados em córregos, à beira de estradas, em

aterros sanitários etc..

Há diversos estudos sobre o aproveitamento de resíduos de construção e

demolição, e é com base nesses estudos, normas e especificações, que foi traçado

este estudo para o aproveitamento dos resíduos pétreos de marmorarias.

A busca de base tecnológica para sua utilização na construção civil, na forma

de agregados, decorre da possibilidade que isto traz de emprego quase direto

desses materiais, ainda pouco pesquisada no Brasil. A esse respeito, a bibliografia

especializada revela ainda poucos estudos para uso dos resíduos da serragem de

“granitos” e “mármores” como complemento para produção de concreto e a

utilização do resíduo de corte de mármore e granito em argamassas de revestimento

e confecção de lajotas para piso. Na análise dos resultados encontrados na

literatura, sobre os resíduos das indústrias de mármore e de corte de granito, estes

autores concluíram que não apresentam riscos ambientais, e que sua utilização

como adição em concretos é viável tecnicamente (GONÇALVES; MOURA, 2002).

As aplicações, no entanto, variam conforme o país, em função de

características particulares como oferta de materiais de construção e resíduos,

disponibilidade de locais para disposição e rigor das normas relativas a materiais

utilizados na construção civil (LIMA, 1999).

Os resíduos oriundos da construção civil (entulho), embora não sejam

considerados tóxicos, assustam pelo seu volume crescente e requerem medidas

imediatas. O problema de escassez de áreas adequadas para a sua disposição que,

com o crescimento metropolitano vêm se tornando cada vez mais remotas; pode ser

atenuado, visto que o entulho pode ser reciclado, gerando elementos construtivos

(CINCOTTO, 1983).

Os resíduos originários da construção civil, em quantidade significativa ante

aos outros tipos de resíduos, têm sido ultimamente estudados quanto à sua

utilização como agregados para concretos, como em blocos não estruturais, ou

diretamente em sub-base de vias públicas. Municípios como São Paulo, Santo

André, Belo Horizonte e Jundiaí tiveram iniciativas nesse sentido (HAMASSAKI et al,

1997; CIOCCHI, 2003).

6

Uma outra tendência igualmente interessante é a utilização do agregado

miúdo em argamassa de alvenaria, composto de areia natural e reciclada, de

resíduos de argamassa, blocos de concreto, tijolos e blocos cerâmicos. Uma

característica deste sistema é a de que o resíduo é processado e utilizado, em geral,

no próprio local onde é gerado; tendo-se a vantagem de se poder controlar a

qualidade do resíduo e, portanto da areia reciclada (HAMASSAKI et al, 1997).

Na Europa, a realidade dos resíduos de construção e sua reciclagem, é

semelhante à brasileira em muitos aspectos. Boa parte do resíduo produzido devido

a características como composição, teor de contaminantes e a falta de conhecimento

é aterrado ou aplicado em usos simplificados; as aplicações simplificadas do

reciclado inibem o estabelecimento de normas mais rigorosas que permitam usos de

maior qualidade (RAMONICH,1997).

Nas últimas décadas, principalmente por razões ambientais e econômicas,

vários países vêm adotando a reciclagem, realizada por empresas particulares ou

públicas, podendo ser citados: Holanda, Dinamarca, Estados unidos, Japão, França,

Itália, Espanha, Reino Unido, Rússia e mais recentemente o Brasil.

Há países em que os agregados produzidos são adequados à aplicação em

concreto estrutural, como Holanda (HANSEM, 1992).

A aplicação de reciclados, na Europa, bem como no Brasil, é em

pavimentação, mas as aplicações em concretos são promissoras devido a alguns

fatores, conforme RAMONICH (1997):

a) Há uma compreensão de que se devem reservar os agregados naturais

para usos mais nobres, como concreto de alta resistência, concreto

protendido e outros. Assim, é preferível que os concretos de menor

responsabilidade estrutural sejam elaborados com agregados reciclados; e

b) Cerca de 80% do concreto utilizado na Europa necessita de resistências à

compressão entre 20 MPa e 25 MPa, plenamente alcançáveis com o

agregado reciclado.

Um dos maiores desafios que nossa sociedade tem que enfrentar é a

proteção do meio ambiente. Processos de reaproveitamento e reciclagem tendem a

trazer inúmeros benefícios, como redução de custo de produção e diminuição do

consumo de matérias primas naturais e de consumo energético.

7

2.1 Legislação, Normalização e Conceitos

A conceituação e a proposição de procedimentos para gestão de resíduos

sólidos têm sido objeto de ações recentes, de diversos órgãos governamentais

brasileiros. Por isso, embora aparentemente similares, ainda não há uniformidade

nos conceitos, o que muitas vezes confunde os interessados.

A ABNT (2004b), “Resíduos sólidos: classificação”, estabelece a classificação

dos resíduos e envolve a identificação do processo ou atividade que lhes deu origem

e a de seus constituintes e características e a comparação destes constituintes com

listagens de resíduos e substâncias cujo impacto à saúde e ao meio ambiente é

conhecido.

A identificação dos constituintes a serem avaliados na caracterização do

resíduo deve ser criteriosa e estabelecida de acordo com as matérias-primas, os

insumos e o processo que lhe deu origem.

Os resíduos, segundo ABNT (2004b), são distinguidos em duas classes: I –

perigosos; II – não perigosos (Classe II A, não inertes e Classe II B, inertes).

• Resíduos classe I – Perigosos

São aqueles que apresentam periculosidade, que é a característica

apresentada por um resíduo que, em função de suas propriedades físicas,

químicas ou infecto-contagiosas, pode apresentar:

a) Risco à saúde pública, provocando mortalidade, incidência de doenças

ou acentuado seus índices;

b) Risco ao meio ambiente, quando o resíduo for gerenciado de forma

inadequada;

c) Inflamabilidade, se uma amostra representativa do resíduo apresentar:

Ponto de fulgor inferior a 60oC;

Não ser líquida e capaz de produzir fogo por fricção ou por absorção

d’água ou alterações químicas;

Material que pode liberar oxigênio e, como resultado, estimular a

combustão e aumentar a intensidade de fogo em outro material;

Ser um gás comprimido inflamável;

d) Corrosividade, se apresentar pH inferior a 2,0 ou superior a 12,5;

e) Reatividade, quando uma amostra representativa pode ser instável e

reagir violentamente sem detonar, ou gerar gases, vapores tóxicos etc.;

8

f) Outros (quanto à toxidade), e diversos agentes patogênicos.

• Resíduos classe II – Não perigosos

• II A – Não inertes

São aqueles que não se enquadram nas classificações de resíduos de

classe I – Perigosos ou de resíduos classe II B – Inertes, nos termos da

norma. Os resíduos classe II A – Não inertes podem ter propriedades, tais

como: biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água.

• II B – Inertes

Quaisquer resíduos que, quando amostrados de forma representativa, e

submetidos a um contato dinâmico com água destilada ou deionizada, à

temperatura ambiente, não tiverem nenhum, de seus constituintes

solubilizados a concentrações superiores aos padrões de potabilidade de

água, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e sabor.

As diretrizes, critérios e procedimentos para a gestão dos resíduos da

construção civil foram estabelecidos na Resolução 307 do Conselho Nacional do

Meio Ambiente – CONAMA (2002).

O Artigo 1o estabelece diretrizes, critérios e procedimentos para a gestão dos

resíduos da construção civil, disciplinando as ações necessárias de forma a

minimizar os impactos ambientais:

• Resíduos da construção civil: provenientes de construções, reformas,

reparos e demolições de obras de construção civil, e os resultantes da

preparação e da escavação de terrenos, tais como: tijolos, blocos

cerâmicos, concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas,

madeiras e compensados,

forros, argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico, vidros, plásticos,

tubulações, fiação elétrica etc., comumente chamados de entulhos de

obras, caliça ou metralha;

• Agregado reciclado: é o material granular proveniente do beneficiamento

de resíduos de construção que apresentem características técnicas para a

aplicação em obras de edificação, de infra-estrutura, em aterros sanitários

ou outras obras de engenharia;

9

• Reutilização: é o processo de reaplicação de um resíduo, sem

transformação do mesmo;

• Reciclagem: é o processo de reaproveitamento de um resíduo, após ter

sido submetido à transformação;

• Beneficiamento: é o ato de submeter um resíduo a operações e/ou

processos que tenham por objetivo dotá-los de condições que permitam

que sejam utilizados como matéria-prima ou produto.

Nessa Resolução, os resíduos são separados em quatro classes: A, B, C e D.

A Classe A congrega aqueles reutilizáveis ou recicláveis como agregados,

tais como:

resíduos de construção, demolição, reformas e reparos de pavimentação e

de outras obras de infra-estrutura, inclusive solos provenientes de

terraplanagem;

resíduos de construção, demolição, reformas e reparos de edificações:

componentes cerâmicos, argamassa e concreto;

de processo de fabricação e/ou demolição de peças pré-moldadas em

concreto produzidas nos canteiros de obras.

Os resíduos de Classe A (artigo 10º) deverão ser reutilizados ou reciclados na

forma de agregados, ou encaminhados a áreas de aterro de resíduos da construção

civil, sendo dispostos de modo a permitir a sua utilização ou reciclagem futura. Os

resíduos de marmorarias não estão especificamente contemplados na Resolução

307, mas, pelas suas características, podem se enquadrar na Classe A.

Já os da Classe B, entendidos como resíduos recicláveis para outras

destinações, tais como plásticos, papel, papelão, metais, vidros, madeiras e outros,

abrangeriam os finos de serragem e polimento especialmente de serrarias.

Na Classe C, encontram-se os resíduos para os quais não foram desenvolvidas

tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam a sua reciclagem/

recuperação, tais como os produtos oriundos do gesso.

Os da classe D são os resíduos perigosos oriundos do processo de construção,

tais como: tintas, solventes, óleos e outros, ou aqueles contaminados oriundo de

demolições, reforma e reparos de clínicas radiológicas, instalações industriais e

outros.

10

O artigo 1o estabelece diretrizes, critérios e procedimentos para a gestão dos

resíduos da construção civil, disciplinando as ações necessárias de forma a

minimizar os impactos ambientais.

O artigo 2º dessa Resolução conceitua como os geradores de resíduos “as

pessoas físicas ou jurídicas e entidades públicas ou privadas, responsáveis por

atividades ou empreendimentos que geram os resíduos aí definidos”, indicando que

“os geradores deverão ter como objetivo prioritário à não-geração de resíduos e,

secundariamente, a redução, a reutilização, a reciclagem e a destinação final” (artigo

4o ).

A regulamentação que trata das características de materiais que podem ser

utilizados como agregado em diversas aplicações na construção civil são

basicamente estabelecida pela ABNT e CONAMA.

Agregado é conceituado segundo a ABNT (2005) como sendo produtos de

origem natural, fragmentados ou resultantes da britagem de rochas e segundo ABNT

(2004a) como sendo material granular inerte com dimensões e propriedades

adequadas para a preparação de argamassa e concreto. São subdivididos em:

a) Agregado miúdo: agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura

de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de

0,075 mm, em ensaio realizado de acordo com a ABNT (2003d) com

peneiras definidas pela ABNT (1997). Conceito de mesmo teor da ABNT

(2004a);

b) Agregado graúdo: Agregado cujos grãos passam pela peneira com

abertura de malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de

malha de 4,75 mm, em ensaio realizado de acordo com a ABNT (2003d)

com peneiras definidas pela ABNT (1997).

Composição granulométrica é conceituada pela ABNT (2004a) como sendo a

distribuição percentual, em massa, das várias frações dimensionais de um agregado

em relação à amostra total. É expressa pela porcentagem individual ou acumulada

de material que passa ou fica retido nas peneiras da série normal e intermediária.

11

2.2 Projetos Relativos a Resíduos no Estado de São Paulo

Relativamente ao Estado de São Paulo, estão em tramitação na Assembléia

Legislativa o anteprojeto de “Política estadual de resíduos sólidos” (ALESP, 2004a) e

o projeto de lei no 611, intitulado “Disciplina da gestão de resíduos sólidos urbanos,

no âmbito do Estado de São Paulo, e das providências correlatas” (ALESP, 2004b).

O anteprojeto de política estadual, no artigo 7º (Capítulo III), enquadra os

resíduos sólidos em quatro categorias.

I. Resíduos urbanos, os provenientes de residências, estabelecimentos

comerciais e prestadores de serviços, da varrição, de podas e limpeza de

vias, e outros.

II. Resíduos industriais: “os provenientes de atividades de pesquisa e de

transformação de matérias-primas e substâncias orgânicas em novos

produtos, por processos específicos, bem como os provenientes das

atividades de mineração e extração, de montagem e manipulação de

produtos acabados e aqueles gerados em áreas de utilidade, apoio,

depósito e de administração das indústrias e similares”.

III. Resíduos de serviços de saúde: de natureza médico-assistencial humana

ou animal.

IV. Resíduos especiais: por suas propriedades intrínsecas, exigem sistemas

especiais de acondicionamento, coleta, transporte etc..

No projeto de lei no 611 (ALESP, 2004b) ”Disciplina a gestão dos resíduos

sólidos urbanos, no âmbito do Estado de São Paulo, e dá providências correlatas.”.

O artigo 1o disciplina a gestão dos resíduos - adequação, coleta seletiva,

valorização por reutilização, redução da produção de resíduos, regeneração de

espaços degradados etc.

O artigo 2o conceitua os resíduos sólidos urbanos, como “qualquer substância

ou objeto pertencente a uma das categorias que se encontram no artigo 3º, de que

seu possuidor se desprenda ou tenha a intenção ou a obrigação de desprender-se”,

além de termos relativos a pessoas e processos referentes aos resíduos.

O artigo 3o conceitua os resíduos como aqueles produzidos como

conseqüência das seguintes atividades e situações:

I - ordem doméstica,

II - gerados pelo comércio, escritório e serviços,

12

III - limpeza de vias públicas,

IV - resíduos de feiras, mercados, etc.,

V - móveis e eletrodomésticos.

O artigo 4o impõe prazos para coleta e destinação dos resíduos

Os resíduos de rocha das serrarias e marmorarias se encaixariam como

“os resíduos gerados pelo comércio, escritórios e serviços”.

13

3 MÉTODO DE TRABALHO

Para o presente trabalho foram separados os seguintes grupos com

diferentes composições de rochas:

Grupo I, composto por ““granitos”, “mármores” e ardósias

Grupo II, composto somente por “granitos” e “mármores” e

Grupo III, composto por “granitos”, “mármores”, ardósias, quartzitos e

“mármores telados”, objeto dos estudos de caracterização tecnológica.

O agregado gerado na britagem das amostras, respeitado o porcentual de

rochas recebidas que, constituíram os Grupos I e II, após britagem tiveram seus

agregados somente utilizados na elaboração de concretos de cimento Portland.

A amostra do Grupo III, constituída de aproximadamente 400 kg de resíduos,

representativo do porcentual das amostras recebidas, por porcentagem e tipos e que

contempla em sua composição a maioria das rochas recebidas, tiveram seus

agregados submetidos a ensaios tecnológicos e elaboração de concretos.

Para tanto, estabeleceu-se um roteiro de trabalho apresentado na

Figura 1.

14

Figura 1 – Roteiro utilizado para caracterização dosresíduos pétreos e do concreto elaborado.

Levantamento da situaçãoatual das marmorarias

Amostragem dos resíduos

Separação, classificação e pesagem

Composição das amostras

Caracterização Tecnológica

G I G II G III

Britagem

Elaboração de concretos

15

3.1 Levantamento de Resíduos Pétreos em Marmorarias

Foi efetuada pesquisa junto a marmorarias e correlatos (depósitos de chapas,

representantes, etc.) para um levantamento da situação vigente em relação aos

resíduos pétreos. Esta compreendeu investigar marmorarias encontradas no site da

companhia telefônica local e na lista de anunciantes, obtendo-se endereços e

telefones de um rol de 236 empresas (Apêndice A).

Todas foram contactadas, por telefone, para explanação das razões da pesquisa

e solicitação da colaboração no levantamento pretendido. Dessas, 105 se

prontificaram a responder o questionário (Apêndice B).

Dos 105 questionários enviados, foram obtidas 25 respostas (23,8% das

consultadas), cujas respostas serão discutidas no decorrer do texto (Capítulo 4, ítem

4.1).

3.2 Amostragem

Constou de recolher aproximadamente 1.900 kg de materiais considerados

resíduos, decorrentes da rotina de três marmorarias, compostos por fragmentos de

vários tipos de rochas de formas e tamanhos diversos.

As marmorarias objeto da amostragem e fornecedoras dos resíduos foram:

1 – Amazonas - Mármores e Granitos Ltda;

2 – Granistilo - Mármores e Granitos Ltda;

3 – Clodomar - Mármores e Granitos Ltda.

3.3 Ensaios de Caracterização Tecnológica

Os ensaios e análises realizados seguiram as normas relacionadas na

Tabela 1, a seguir.

16

Tabela 1 – Ensaios e normas técnicas adotados.

NORMA ENSAIOS

ABNT NBR NM 248/2003 (ABNT, 2003d) Composição granulométrica

ABNT NBR 7211/05 (ABNT 2005) Dimensão máxima característica, módulode finura

ABNT NBR 9938/87 (ABNT, 1987f) Esmagamento

ABNT NBR NM 51/01 (ABNT, 2001b) Abrasão Los Angeles

ABNT NM 30/00 (ABNT, 2000) Absorção d’água (agregado miúdo)

ABNT NM 52/03 (ABNT, 2003b) Massa específica, massa específicaaparente (agregado miúdo)

ABNT NM 53/03 (ABNT, 2003c)Absorção de água, massa específica,massa específica aparente (agregadograúdo)

ABNT NBR NM 46/2003 (ABNT, 2003a)Determinação do material fino que passaatravés da peneira 75 µm, por lavagem

ABNT NBR 6954/89 (ABNT 1989) Determinação da forma do material

ABNT NBR 7809/83 (ABNT 1983b) Índice de forma

ABNT NBR 7389/92 (ABNT, 1992e) Apreciação petrográfica de materiais parautilização como agregado em concreto

ABNT NBR 9774/87 (ABNT, 1987b) Reatividade Potencial – Método Químico

ASTM C 1260/94 (ASTM, 1994a) Reatividade potencial – Método de Barras

DNER ME - 89/94 (DNER, 1994)Avaliação de agregados pelo emprego desoluções de cloreto de sódio ou sulfato demagnésio – Sanidade

17

3.4 Principais características dos ensaios adotados.

São sintetizados a seguir os aspectos mais importantes dos ensaios e

propriedades listadas na Tabela 1, conforme Frazão (2002).

Os ensaios de sanidade, massa específica, absorção e índice de vazios,

reatividade potencial método de barras e a confecção dos corpos-de-prova de

concreto, foram realizados no Laboratório de Concreto; o ensaio de reatividade

potencial método químico, foi realizado no Laboratório de Química dos Materiais; e o

de desgaste “Amsler”, no Laboratório de Componentes e Sistemas Construtivos,

todos pertencentes à DEC - Divisão de Engenharia Civil do IPT - Instituto de

Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo.

Os demais ensaios foram realizados no Laboratório de Petrologia e Tecnologia

de Rochas, do AER - Agrupamento de Engenharia de Rochas, da DIGEO - Divisão

de Geologia, também do IPT.

3.4.1 Composição granulométrica

Devido ao fato das rochas que se destinam à elaboração de concreto de cimento

Portland serem usadas na forma granular, a distribuição granulométrica dos

fragmentos tem um importante papel, pois influirá na compacidade dos agregados,

resultando em maior ou menor índice de vazios. O índice de vazios resultante

influirá, por sua vez, na compacidade do concreto, na estrutura do pavimento etc.

Um menor índice de vazios implicará na maior economia de ligante (cimento e

betume) e menor permeabilidade. Estes fatores serão influenciados, ainda, pela

forma dos fragmentos, e pela rugosidade da superfície destes.

A composição granulométrica é expressa pela proporção relativa, em

porcentagem, dos diferentes tamanhos dos fragmentos que constituem o total do

material.

Pode ser aberta (com distribuição dos grãos variando gradativamente entre

extremos) ou fechada (com distribuição de grãos em faixas estreitas de dimensões).

A técnica usada para determinação da composição granulométrica é feita por

peneiramento. As peneiras normalmente utilizadas no Brasil são de malhas

quadradas, seqüenciadas pelos tamanhos das suas aberturas ordenadas em

progressão geométrica de razão 2.

A seqüência normalmente adotada estabelecida pela ABNT NBR 248/03d

constitui-se das seguintes aberturas:

18

Normal: 75 mm, 37,5 mm, 19 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm,

600 µm, 300 µm e 150 µm.

Intermediária: 63 mm, 50 mm, 31,5 mm, 25 mm, 12,5 mm e 6,3 mm. Serve

como auxiliar a elaboração da curva granulométrica.

Além da distribuição dos grãos a composição granulométrica permite obter

dois parâmetros importantes: a dimensão máxima característica e o módulo de

finura.

3.4.1.1 Dimensão máxima característica

A dimensão máxima característica é um parâmetro obtido na análise

granulométrica e é a dimensão correspondente à abertura da malha na qual ocorre

5% do material retido acumulado, ou valor imediatamente inferior. A dimensão

máxima pode, às vezes, corresponder a de uma peneira intermediária.

3.4.1.2 Módulo de finura

O módulo de finura (MF) é um número correspondente à soma da

porcentagem retida acumulada dividida por 100. No cálculo do módulo de finura não

entram as porcentagens retidas nas peneiras intermediárias. Pode ser interpretado

como sendo a dimensão média ponderada da peneira da série normal na qual o

material é retido.

Apesar de diferentes distribuições granulométricas poderem fornecer um

mesmo valor de módulo de finura, este é um parâmetro útil na avaliação da

distribuição granulométrica dos fragmentos. Através do módulo de finura, pode-se,

por exemplo, estimar em qual zona de utilização (ótima ou utilizável) se encaixa o

agregado miúdo.

Esses intervalos são dados por um diâmetro máximo e por um diâmetro

mínimo, sendo este relativo à abertura da peneira a qual corresponde uma

porcentagem retida igual ou imediatamente superior a 95%. Os limites

granulométricos podem ser encontrados na ABNT (2005).

3.4.2 Material fino

O material fino, também chamado de pulverulento, é a fração granulométrica

menor que a abertura da malha da peneira de 0,075 mm, pode ocorrer revestindo as

19

partículas ou dispersas nos agregados. É determinado previamente ao

peneiramento a seco na determinação da composição granulométrica.

Para que haja uma maior eficiência na separação das partículas, deve-se

executar o peneiramento a úmido.

A presença desse material na composição do concreto faz com que seja

necessária uma quantidade maior de água de amassamento, influenciando a

trabalhabilidade e podendo reduzir sua resistência à compressão e ao desgaste.

3.4.3 Esmagamento

O ensaio de esmagamento visa verificar o quanto um conjunto de fragmentos

pode desagregar, acondicionados num cilindro rígido de metal, quando submetidos a

cargas de compressão. O resultado obtido por meio da produção de finos e de

fragmentos quebrados permite prever o comportamento do agregado ao compor um

concreto de cimento Portland ou betuminoso.

3.4.4 Abrasão “Los Angeles”

Os materiais rochosos, na forma granular, destinados ao uso como agregado

para concretos (de cimento Portland ou betuminosos), poderão estar sujeitos ao

desgaste e ao impacto, tanto na fase de preparação como nas solicitações de

tráfego.

O ensaio de abrasão ”Los Angeles” simula situações para verificar um maior

ou menor grau de resistência do agregado graúdo ao desgaste e impacto, quando

em uso.

3.4.5 Massa específica

A massa específica da rocha que compõe o agregado tem importância no

cálculo do traço do concreto e na avaliação do peso que o agregado confere a uma

dada estrutura. Reflete também o estado de sanidade do material, pois rochas

alteradas tendem a apresentar massa específica menor que no estado são.

Constitui-se, pois, num dos critérios para diagnosticar a qualidade tecnológica do

agregado.

20

3.4.6 Porosidade

A porosidade da rocha influi na resistência do agregado e da placa de

revestimento. Influi também na quantidade de água para confeccionar o concreto,

pois é fator determinante no grau de absorção.

Uma rocha que apresente alta porosidade poderá, portanto, acarretar alta

absorção de água e, com isso, deverá conduzir a um maior consumo de água e de

cimento na elaboração do concreto. A alta porosidade da rocha poderá, ainda,

propiciar ataque dos seus minerais pela própria água ou por outros agentes

químicos, uma vez que a área de contato solução-mineral é grande. Os valores da

absorção d’água e porosidade são bem correlacionáveis com os de resistência

mecânica. Pode-se dizer que, para um mesmo tipo petrográfico, os valores de

resistência mecânica decrescem à medida que a porosidade e absorção d’água

aumentam.

3.4.7 Absorção d’água

É a capacidade que a rocha tem de absorver e reter água ou outro líquido

qualquer em seus poros. Agregados com uma alta capacidade de absorção podem

influir na definição do teor de água necessário para estabelecer um dado traço para

o concreto de cimento Portland.

3.4.8 Forma

Na caracterização tecnológica de agregados, uma das propriedades

importantes que deve ser conhecida é a forma apresentada pelos seus fragmentos.

Quando são obtidos por processos de fragmentação mecânica de rochas

(britagem), o material resultante tem formas e tamanhos variados, pois a estrutura

da rocha, além das condições de britagem, exerce influência marcante na forma dos

fragmentos. Uma estrutura “maciça” , como a apresentada pelos basaltos

compactos, determina uma maior freqüência de forma cúbica no material britado.

Entretanto, em rochas com estrutura xistosa, como alguns gnaisses e quartzitos, o

produto britado, comumente, apresenta formas alongadas e lamelares.

A determinação da forma do fragmento de rochas pode ser feita de diversas

maneiras, sendo a mais comum a técnica de medir o comprimento (A), a largura (B)

e a espessura (C) do fragmento de acordo com a norma NBR 6954/81.

21

Essas três dimensões, quando relacionadas duas a duas, ou seja,

largura/comprimento e espessura/largura, são usadas para a classificação dos

fragmentos em quatro grupos distintos com respeito à forma: cúbica (ou esférica),

lamelar (ou achatada), alongada (ou prismática) e alongada-lamelar.

Pode-se também obter o índice de forma pelo valor da relação

comprimento/espessura, utiliza-se a norma para agregados, onde são medidas as

dimensões; comprimento, largura e espessura de 200 fragmentos, com as

proporções ponderadas em função da granulometria da amostra. (ABNT, 1983b)

Se o comprimento se aproxima da espessura, o fragmento tende a cúbico;

caso contrário, o fragmento tende a achatado.

3.4.9 Apreciação petrográfica

Após determinação da composição granulométrica, o material retido em cada

peneira, até a peneira de malha 0,15 mm, é analisado em microscópio

estereoscópico com o intuito de verificar a composição petrográfica e mineralógica

do material. Desta forma, o material de cada fração é homogeneizado e quarteado

até obter uma quantidade de grãos manipulável sob o microscópio.

Ao microscópio, os grãos são separados conforme sua natureza

mineralógica/petrográfica, agrupados e contados até aproximadamente 500 grãos

por fração. Observa-se: estrutura, textura, estado de alteração, forma, classificação

tecnológica dos grãos (inócuos, deletérios, potencialmente deletérios ou friáveis),

esfericidade, arredondamento e textura da superfície do grão (rugoso, polido ou

fosco).

Após contagem, faz-se o cálculo de porcentagem de cada grupo mineral e/ou

petrográfico, e conjugado com os resultados da composição granulométrica, estima-

se a composição principal ou dominante do material.

3.5 Ensaios em Concreto

Alguns ensaios são feitos no concreto endurecido, procuram simular situações de

agressões intempéricas, as quais o concreto poderá vir a ser submetido.

22

3.5.1 Reatividade potencial (métodos químico e de barras)

Estes ensaios tem por finalidade verificar a reatividade potencial de agregados

com álcalis do cimento, através da reação entre solução de hidróxido de sódio com o

agregado.

O ensaio de reatividade método químico é usado para uma caracterização

expedita do material, verifica a reatividade potencial de agregados com álcalis de

cimento Portland. Consiste em preparar o agregado até uma fração retida na malha

0,15 mm e colocá-lo em contato com solução de hidróxido de sódio 1 N, durante

24 horas à temperatura de 80oC, para verificar a sílica reativa solubilizada e a

variação do PH da solução e a alteração da redução da alcalinidade.

Os resultados classificam os agregados em inócuos, potencialmente reativos e

reativos, num gráfico pré-estabelecido.

A finalidade do método por barras é a mesma, porém são confeccionados barras

de argamassa com os agregados, colocados dentro de uma solução de NaOH, por

períodos que vão de 14 dias a até 6 meses. Avaliações periódicas devem ser feitas

para verificar o grau de integridade das barras (fissuras, manchas, desagregações

etc.), podem ser provocadas pela expansão das barras de argamassa

3.5.2 Durabilidade do agregado pelo emprego de soluções de sulfato de sódio

ou de magnésio (sanidade)

Este ensaio simula as reações que podem ocorrer com agregados dentro do

concreto e sua desagregação, pelo ataque químico de soluções saturadas de sulfato

de sódio ou de magnésio.

Os sais, quando em contato com certos minerais, acabam reagindo e formando

outros minerais, que aumentam de volume, expandem e tendem a provocar fissuras

no concreto, provocam também mudanças na pega e no endurecimento do concreto

de cimento Portland, além de promover sua deterioração.

23

4 CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DOS RESÍDUOS AMOSTRADOS

4.1 Panorama dos Resíduos Pétreos nas Marmorarias Pesquisadas

Para a elaboração do presente trabalho, tornou-se necessário, um levantamento

da quantidade e distribuição das marmorarias existentes em São Paulo, para

conhecimento da quantidade e tipo de resíduos produzidos e para obtenção de

outras informações pertinentes e necessárias à boa condução do trabalho.

Como já relatado foram catalogadas 236 marmorarias (Apêndice C). Destas, cuja

localização encontra-se na Figura 2, 105 se dispuseram a fornecer informações

solicitadas por meio de questionário enviado (Apêndice B), e que resultou em 25

respostas (23,8% do universo consultado).

A pesquisa feita indicou que, atualmente, todas as empresas descartam os

resíduos pétreos que geram. Poucas (12%) possuem algum procedimento para

aproveitamento dos resíduos antes do descarte e apenas 40% sabem o destino que

é dado aos resíduos que geram.

O volume de caçambas geradas varia de 0,3/mês a 16/mês, cuja destinação é

a mesma dada aos resíduos de construções e demolições, aterros sanitários e lixões

são os locais em que são depositados esses materiais.

A Foto 1 exemplifica os resíduos pétreos em uma marmoraria.

Foto 1 – Disposição dos resíduos pétreos na marmoraria.

24

Figura 2– Localização das marmorarias contactadas na cidade de São Paulo.

25

4.1.1 Resultados da pesquisa

As principais características do gerenciamento e aproveitamento dos resíduos

das marmorarias consultadas estão ilustradas na Figura 3.

Hä algum procedimento de reciclagem,antes do descarte?

88%

12%

Sim Não

Conhece o percentual do material?

44%

56%Granitos

Sim Não

Separaria os materiais, se necessário?

8%

68% 24%

Sim Não Não souberam

Tem conhecimento do destino dosresíduos gerados?

40%

60%

Sim Não

Figura 3 – Ilustração gráfica dos resultados obtidos do questionário enviado às marmorarias.

Ressalta-se que a maior parte dos resíduos é descartado, sendo que a maioria

desconhece sua destinação.

O volume gerado varia de cerca de 4 m3 /mês a 64 m3/mês, o que nos permite

estimar cerca de 600 m3/mês, somente das 25 marmorarias que responderam o

questionário.

Mesmo que comparativamente muito menor que o volume gerado pelos resíduos

de construção e demolição, é significativa e justifica a pesquisa realizada.

26

4.2 Classificação dos Resíduos Pétreos Amostrados

Para a realização do estudo, constituintes rochosos das amostras coletadas

nas marmorarias foram selecionados, separados, pesados, classificados e

separados por marmorarias (A, B e C) e em quatro grupos comerciais:

a) “granitos” (rochas silicáticas), composto por “granitos” propriamente ditos,

gnaisses e outros materiais silicatados de textura e cores variadas;

b) “mármores” (rochas carbonáticas), composto por “mármores” e calcários,

tanto telados e como não telados (fragmentos telados: contém tela de

fibra sintética colada com resina no tardoz do fragmento);

c) ardósias; e

d) quartzitos e serpentinitos.

Este procedimento possibilitou conhecer os tipos petrográficos constituintes

dos resíduos, a quantidade e a porcentagem de cada um em relação ao total

amostrado, como demonstrado nas Fotos 2 (a, b,c, d) e 3, Tabela 2 e Figura 4.

(a) (b)

(c) (d)

Foto 2 - Aspecto dos resíduos, já separados por marmorarias (a) e (b) e por tiposrochosos: “mármore” ou “carbonáticas” (c) e ”granitos” ou “silicáticas” (d).

27

Foto 3 - Pesagem dos resíduos recebidos

Tabela 2 - Tipos petrográficos presentes nos resíduos.

Marmoraria A Marmoraria B Marmoraria CTipo de Rocha

Peso (kg) (%) Peso (g) (%) Peso (g) (%)

“Granitos” 135,7 28 503,2 49 239,8 58

“Mármores” 137,2 28 501,0 48 123,7 31

“Mármorestelados” 13,4 3 30,3 3 7,1 2

Ardósias 117,1 24 - - - -

Quartzitos 84,2 17 - - - -

Serpentinitos - - - - 34,9 9

Totais 487,6 100 1.034,5 100 405,5 100

Figura 4 – Participação dos diferentes tipos de rocha no volumetotal de resíduos

28

Os dados obtidos mostram que dos mais de 1.900 kg de resíduos

amostrados, os “granitos” são os tipos rochosos predominantes, seguidos pelos

“mármores” (tipo “Mármore Branco Espírito Santo”, “Crema Marfil”, “Carrara” e

outros).

“Mármores telados” têm uma pequena participação percentual (até 3%) e foi

incluído na caracterização para se verificar uma eventual contribuição no

desempenho do concreto.

Ardósias, quartzitos e serpentinitos são tipos rochosos que perfazem cerca de

10% dos materiais amostrados, que podem ou não estar presentes nos resíduos das

diferentes marmorarias, a depender da região, público que atende, fatores sazonais

etc.

Ardósias e quartzitos também foram incluídos na caracterização, para

aumento da margem de aproveitamento de materiais e para avaliação dos

resultados em decorrência da adição de componentes, além dos “granitos” e

“mármores”, na adequação para a fabricação de concreto.

Serpentinitos não foram utilizados devido à possibilidade de liberar minerais

fibrosos (amianto) durante o processo de britagem, o que poderia exigir

procedimentos especiais de segurança e também tornar o processo mais complexo

e oneroso.

4.3 Britagem

Duas porções constituídas de 10 kg de resíduos de rochas silicáticas e de

10 kg de rochas carbonáticas foram separadas para teste inicial de britagem.

Os materiais foram, então, processados em britador de mandíbulas, marca

Renard – Modelo 80 X 125, separadamente e, no produto resultante, foi verificada a

distribuição granulométrica do produto obtido (Tabelas 3 e 4 e Figura 5).

As peneiras utilizadas serviram apenas para gerar os pontos do gráfico e

permitir uma visualização das diferenças nas composições granulométricas das

amostras.

A finalidade foi de determinar a composição granulométrica, dimensão

máxima e módulo de finura dos materiais gerados dos resíduos por meio de uma

29

análise simplificada dos materiais; “granitos” e “mármores” constituem os maiores

volumes apresentados no material recebido e comercializados pelas marmorarias.

Tabela 3 – Composição granulométrica do produto gerado no teste inicial de britagem de“granitos”.

“GRANITOS”ABERTURA DASPENEIRAS PORCENTAGENS EM PESO (%)

POLEGADAS (mm) RETIDO (g) RETIDAS ACUMULADA

1'' 25* 0 0,0 0,0

3/4'' 19* 230 2,3 2,3

1/2'' 12,5* 4.555 44,6 46,8

3/8'' 9,5 1.460 14,3 61,1

ABNT No 4 4,75 1.850 18,1 79,2

ABNT No 8(fundo) 2,36 2.125 20,8 100,0

TOTAIS - 10.220 100,0 100,0

* série intermediária de peneiras

MÓDULO DE FINURA 6,43 DIMENSÃO MÁXIMA 19 mm

Tabela 4 – Composição granulométrica do produto gerado no teste inicial de britagem de“mármores”.

“MÁRMORES”ABERTURA DASPENEIRAS PORCENTAGENS EM PESO (%)

POLEGADAS (mm) RETIDO (g) RETIDA ACUMULADA

1'' 25* 0 0,0 0,0

3/4'' 19* 0 0,0 0,0

1/2'' 12,5* 2.450 23,6 23,6

3/8'' 9,5 1.290 12,4 36,1

ABNT No 4 4,75 1.970 19,0 55,1

ABNT No 8(fundo) 2,36 4.660 44,9 100,0

TOTAIS - 10.370 100,0 100,0



30

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110100

Abertura das peneiras (mm)

Po

rcen

tag

emre

tid

aA

cum

ula

da

GranitosMármores4,75 min4,75 máx9,5 min9,5 máx19 min19 máx

Figura 5 – Gráfico da composição granulométrica do material resultante das amostras de“granitos” e mármore e as zonas granulométricas 4,75 mm/12,5 mm,9,5 mm/25 mm e 19/31, 5 mm (ABNT 2005).

Pode ser observado que os “granitos” contribuíram com 79,2 % dos

agregados retidos na malha de 4,75 mm, quantidade superior à apresentada pelos

mármores (55,1%). Estes valores ficam evidenciados no módulo de finura que foi de

6,43 para os “granitos” e 5,91 para os “mármores”.

Para o presente estudo foram separados os seguintes grupos e as

composições com os mesmos porcentuais da mostrados na Tabela 2.

Grupo I – 45% de “Granitos”,

40% de “Mármores” e

6% de Ardósias;

Grupo II – 45% de “Granitos” e

40% de “Mármores”;

Grupo III – 45% de “Granitos”,

40% de “Mármores”,

6% de Ardósias,

4% de Quartzitos e

3% de “Mármores telados”

A amostra G III (totalizando aproximadamente 400 kg) foi somente submetida

a ensaios de caracterização tecnológica.

31

As amostra G I e G II foram utilizada somente na elaboração de concretos.

Foto 4 - Amostra composta para britagem

O produto obtido na britagem (Foto 5) foi quarteado, conforme ABNT (2001a)

(Foto 6), para ensaios de caracterização tecnológica do agregado.

(a) (b)

Foto 5 - Produto obtido na britagem (aspecto geral (a) e de detalhe (b)).

32

Foto 6 - Material quarteado para ensaios de caracterização tecnológica.

4.3.1 Caracterização do agregado obtido

A caracterização do agregado obtido a partir de resíduos pétreos de

marmorarias, abrangeu a realização de vários ensaios tecnológicos já listados na

Tabela 1 (Ítem 3.4): composição granulométrica, material fino, resistência ao

esmagamento, abrasão “Los Angeles”, massa especifica, porosidade, absorção

d’água, forma dos fragmentos, apreciação petrográfica e sanidade.

Ensaios para a determinação de impurezas orgânicas, torrões de argila e

partículas friáveis foram descartados, tendo em vista que uma das características do

material em estudo é ser constituído de rochas, praticamente inalteradas, que

compõem lotes de descarte sem impurezas (madeira, gesso, metais etc.).

4.4 Composição Granulométrica

A composição granulométrica do agregado reciclado foi determinada por

peneiramento, conforme ABNT (2003d), na totalidade de peneiras da série normal e

intermediária da ABNT (2005). As frações obtidas estão ilustradas na Foto 7.

33

Foto 7 - Aspecto das frações granulométricas obtidas.

As Tabelas 5, 6 e 7 apresentam os resultados do ensaio para determinação da

composição granulométrica das amostras G I, G II e G III, e a quantidade de material

retido em cada uma nas peneiras.

34

Tabela 5 – Composição granulométrica da amostra G I.

ABERTURA DAS PENEIRAS PORCENTAGENS EM PESO (%)

POLEGADAS (mm) RETIDAS ACUMULADAS

1'' 25* 0 0

3/4'' 19 1 1

1/2'' 12,5* 36 37

3/8'' 9,5 16 53

1/4'' 6,3* 15 68

ABNT No 4 4,75 6 73

ABNT No 8 2,36 8 81

ABNT No 16 1,18 3 84

ABNT No 30 0,60 3 88

ABNT No 50 0,30 2 90

ABNT No 100 0,15 6 96

ABNT No 200 <0,15 4 100

TOTAIS - 100 100



Tabela 6 – Composição granulométrica da amostra G II.



1'' 25* 0 0

3/4'' 19 1 1

1/2'' 12,5* 35 36

3/8'' 9,5 18 54

1/4'' 6,3* 14 68

ABNT No 4 4,75 6 75

ABNT No 8 2,36 7 82

ABNT No 16 1,18 4 86

ABNT No 30 0,60 4 90

ABNT No 50 0,30 3 93

ABNT No 100 0,15 3 96

ABNT No 200 <0,15 4 100

TOTAIS - 100 100



35

Tabela 7 – Composição granulométrica da amostra G III.



1'' 25* 0 0

3/4'' 19 1 1

1/2'' 12,5* 33 34

3/8'' 9,5 17 51

1/4'' 6,3* 13 64

ABNT No 4 4,75 6 70

ABNT No 8 2,36 8 78

ABNT No 16 1,18 4 82

ABNT No 30 0,60 4 86

ABNT No 50 0,30 3 89

ABNT No 100 0,15 6 95

ABNT No 200 <0,15 5 100

TOTAIS - 100 100



A composição granulométrica de todo o conjunto britado (Grupo III)

demonstrou que o material apresentou tendência de produzir uma quantidade maior

de agregado graúdo.

Para efeito desse trabalho, consideraram os agregados graúdo (brita) e miúdo

(areia) como definido pela ABNT (2005). O primeiro corresponde às frações retidas

na peneira 4,8 mm (no 4), conforme Tabela 7, que neste estudo (Grupo III),

corresponde à cerca de 70% do material produzido na britagem. Agregado miúdo foi

tomado como aquele passante nessa peneira, ou seja, com dimensões menores que

4,8 mm.

O agregado graúdo da amostra G III (Tabela 8 e Figura 6) exibe distribuição

muito próxima à zona granulométrica 9,5 mm/25 mm. Apenas a fração retida na

peneira de 9,5 mm (72% acumulado) está abaixo do limite mínimo de 80%

(tolerância), estabelecido pela ABNT (2005), para se enquadrar perfeitamente aos

limites e tolerâncias especificadas na zona granulométrica 9,5 mm/25 mm.

36

Tabela 8 – Composição granulométrica da fração graúda do material britado (G III).



1'' 25* 0 0

3/4'' 19 2 2

1/2'' 12,5* 47 49

3/8'' 9,5 24 72

1/4'' 6,3* 19 92

ABNT No 4 4,75 8 100

ABNT <No 4 < 4,75 0 100

TOTAIS - 100 100



0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110100


Po

rcen

tag

emre

tid

aac

um

ula

da

4,75/12,5 Inferior

4,75/12,5 Superior

9,5/25 Inferior

9,5/25 Superior

19/31,5 Inferior

19/31,5 Superior

Amostra

Figura 6 –- Composição granulométrica do agregado graúdo obtido (G III),comparativamente às zonas granulométricas 4,75 mm/12,5 mm, 9,5 mm/25mm e 19 mm/ 31,5 mm (ABNT, 2005).

O agregado miúdo (Tabela 9 e Figura 7) não se ajusta perfeitamente a

nenhuma das zonas granulométricas apresentadas na ABNT (2005), mas se

37

encontra dentro das zonas de referência para utilização na elaboração do concreto

de cimento Portland. Na confecção do concreto pouco influenciará, no tocante a

aumento do consumo de agregado miúdo, cimento ou água.

Tabela 9 – Composição granulométrica da fração miúda do material britado (G III).


ABNT (Número) (mm) RETIDAS ACUMULADAS

No 4 4,75 0 0

No 8 2,36 26 26

No 16 1,18 14 39

No 30 0,60* 13 52

No 50 0,30 10 62

No 100 0,15 21 83

< No 100 <0,15 17 100

TOTAIS - 100 100


MÓDULO DE FINURA 2,62 DIMENSÃO MÁXIMA 4,8 mm

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,010,1110


Po

rcen

tag

emre

tid

aac

um

ula

da

Agregado miúdo gerado

Superior Utilizável

Superior Ótima

Inferior Ótima

Inferior Utilizável

Figura 7 - Composição granulométrica do agregado miúdo obtido (G III), comparativamenteaos limites estabelecidos (ABNT, 2005).

38

4.5 Características Físicas e Mecânicas

Os resultados dos ensaios tecnológicos efetuados na brita obtida dos

resíduos das marmorarias estudadas (Grupo III), encontram-se na Tabela 10.

Tabela 10 – Resultados da caracterização física e mecânica da amostra G III.

Determinação AgregadoGraúdo

AgregadoMiúdo

Índice de forma (NBR 7809/83) 2,7 -

Dimensão máxima característica (mm)(ABNT NBR NM 248/2003) 19 4,8

Módulo de Finura (NBR 7211/2005) 6,74 2,63

Material fino que passa na peneira de 75 µm por lavagem (%)(NBR 7211/2005)

4,15

Absorção d’Água (%) (ABNT NM 53/03 e NM 30/00) 0,70 0,64

Massa Específica (g/cm3) (ABNT NM 53/03 e 52/03) 2,70 2,60

Massa Específica Aparente (g/cm3) (ABNT NM 52/03) - 2,56

Esmagamento (%) (ABNT NBR 9938/87) 33,4 -

Abrasão Los Angeles (%) (ABNT NBR NM 51/01) 44 -

Durabilidade à ação de sulfatos (DNER-ME 089/94) (Perda médiaponderada - %) 1,3

Os valores resultantes dos ensaios realizados refletem a heterogeneidade do

material. Na mistura de “granitos” e “mármores”, por exemplo, não prevalecem às

características dos “granitos”.

4.6 Forma

No ensaio de forma, foram determinadas as médias e freqüência dos tipos de

forma, e apurada a proporção dos diferentes grupos de rocha na amostra estuda.

(Tabelas 11 e 12).

39

Tabela 11 – Proporção dos diferentes grupos na amostra (G III) submetida ao ensaio deforma (ABNT NBR 7809/83).

Tipo litológico %

“granitos” 61,0

“mármores” 26,0

Ardósias 10,5

Quartzitos 2,5

Tabela 12 – Freqüência das formas dos fragmentos (ABNT NBR 6954/89).

Contribuição dos tipos litológicos

TIPOS DE FORMAFREQÜÊNCIA

(%) “Granitos”%

“Mármores”%

Ardósias%

Cúbica 67,5 65,7 26,0 8,4

Lamelar 25,0 55,7 29,5 14,8

Alongada-lamelar 2,5 - - -

Alongada 5,0 - - -

Demais resultados do ensaio de forma encontram-se no Apêndice A.

A amostra utilizada no ensaio de forma é composta por 61% de “granitos”,

26% de “mármores”, 10,5% de ardósias e 2,5% de quartzitos.

A forma predominante da amostra estudada é cúbica (67,5% dos fragmentos),

com 25% de fragmentos lamelares.

Os “granitos” contribuem com 66% dos cúbicos, e 56% dos lamelares, os

“mármores” com 26% dos cúbicos e 30% dos lamelares e as ardósias com

aproximadamente 8% de cúbicos e 15% de lamelares.

40

4.7 Apreciação Petrográfica

A apreciação petrográfica teve por objetivo identificar e quantificar os

diferentes tipos litológicos dos resíduos pétreos e também, avaliar o grau de

arredondamento dos fragmentos (Tabelas 13 e 14). Na Tabela 15 discriminam-se os

tipos petrográficos por fração granulométrica, ilustradas na Foto 8.

Tabela 13 - Apreciação petrográfica de agregado graúdo – G III (ABNT 1992e).

IDENTIFICAÇÃO: Interessado:

Referência: Resíduos de marmorariaProcedência: Marmorarias do Município de São Paulo

No da amostra3T

Tipos Cascalho X Pedrisco X Fragmentos de rocha X Pedra Britada

Cor: no estado seco: bege, branco e cinzaNo estado molhado: bege, branco e cinza

ESTRUTURA: Diversas

TEXTURA: Diversas

ESTADO DE ALTERAÇÃO:

X Rocha sã Rocha pouco alterada Rocha alterada

COMPOSIÇÃO MINERALÓGICA:

MINERAIS ESSENCIAIS

Quartzo, Feldspatos, Carbonato e mica(Detalhado na Tabela 15)

MINERAIS ACESSÓRIOS

MINERAIS CARBONÁTICOS (Reação ao HCl) PRESENTES

MINERÁIS DELETÉRIOS: não encontrados

CLASSIFICAÇÃO (TIPOPETROGRÁFICO)

Todos os tipos utilizados pela indústria de rochas ornamentais: “granitos”,gnaisses, calcários, “mármores”, quartzitos, ardósias.

PROPRIEDADES FÍSICO MECÂNICAS -

X XROCHAMUITO

COERENTE

ROCHACOERENTE

ROCHAPOUCO

COERENTE

ROCHAFRIÁVEL

FORMA DOS FRAGMENTOS/ ÍNDICE DE FORMA (para pedra britada e pedrisco

X X XLAMELAR CÚBICA ALONGADA NÃO SEAPLICA

ABNT 1983b

OBSERVAÇÕES ADICIONAIS:

Vide ítem 4.6

SUGESTÕES DE ENSAIOS COMPLEMETARES:

POTENCIALIDADE DE UTILIZAÇÃO DO AGREGADO:

O agregado graúdo poderá ser utilizado na fabricação de concreto de cimento Portland.

41

Tabela 14 - Apreciação petrográfica de agregado miúdo (ABNT, 1992e)IDENTIFICAÇÃO: Interessado:

Referência: Resíduos de marmorariaProcedência: Marmorarias do Município de São Paulo

No da amostra3T

COR (AMOSTRA SECA) – Predominantemente bege, branca e cinza, com grãos de cores diversas

GRANULOMETRIA CLASSIFICAÇÃO (% em número de grãos)COMPOSIÇÃO

MINERALÓGICAPENEIRAS

(mm) RETIDA(%)

ACUMULADA(%)

INÓCUOS:

DELETÉRIOS:

POTENC:DELETÉRIOS

FRIÁVEIS::

>9,5

9,5–6,3

6,3–4,8

4,8–2,4

2,4–1,2

1,2–0,6

0,6–0,3

0,3-0,15

<0,15

26

23

9

12

5

5

4

10

6

26

49

57

70

75

80

84

94

100

77,1

82,6

85,5

97,9

97,4

92,1

87,1

95,2

-

23,0

8,8

14,1

2,1

2,2

2,0

1,2

-

0,4

0,4

7,9

10,9

3,6

-

INÓCUOS –fragmentos derocha, “granitos”,“mármores” egnaisses.

DELETÉRIOS:não encontrados

POTENCIALMENTE DELETÉRIOSFragmentos deardósias , rochaxistosa equartzitos

FRIÁVEIS – mica

%TOTAL 100 100

CLASSIFICAÇÃO (Segundo Projeto NBR 7211

ZONA ÓTIMA X ZONAUTILIZÁVEL

FORMA DOS GRÃOS (grau de arredondamento)

ARREDONDADO SUBARREDODNDADO

ANGULOSO X SUBANGULOSO X

FORMA DOS GRÃOS (grau de esfericidade)

ALTO X BAIXO

SUPERFÍCIE DOS GRÃOS:

__POLIDA __ FOSCA RUGOSA x

OBSERVAÇÕES: Por ter origem na britagem de restos de chapas polidas de diversos tipos de rochas, aamostra apresentou predominância de textura rugosa, porém alguns agregados minerais egrãos mono minerálicos apresentam uma superfície polida.

OBSERVAÇÕES ADICIONAIS:

SUGESTÕES DE ENSAIOS COMPLEMENTARES: Testes para avaliação do emprego do agregado miúdo, naconfecção de argamassas.

POTENCIALIDADE DE UTILIZAÇÃO DA AREIA: A forma dos grãos poderá influenciar na trabalhabilidade ena retração na fabricação de alguns produtos.

O agregado miúdo poderá ser utilizado na fabricação de concretos de cimento Portland.

Nota: Em todas as frações predominam fragmentos angulosos de superfície rugosa, e baixaesfericidade. Nas frações retidas nas peneiras 2,4 mm e 4,8 mm, entretanto, predominamfragmentos subangulosos.

42

Retido na peneira 19,0 mm Retido na peneira 12,5 mm Retido na peneira 9,5 mm



Retido na peneira 0,15 mm

Foto 8 – Aspecto do agregado miúdo (G III) observado ao microscópio

43

Tabela 15 – Ver no final do documento

44

Na apreciação petrográfica observou-se que o agregado graúdo é constituído

predominantemente de fragmentos de rocha granítica. O agregado miúdo apresenta

predominância de grãos monocristalinos, com presença de minerais friáveis e

potencialmente deletérios.

Observa-se também que as frações retidas nas peneiras de malha 0,6 mm e

0,3 mm são constituídas por 70% e 72,2% de quartzo, respectivamente, e o material

retido na peneira de malha 0,15 mm é composta por 86,1% de carbonato.

O agregado miúdo tem formas predominantemente angulosas, com baixo grau de

esfericidade, e superfície dos grãos é bastante rugosa, o que pode ser facilmente

visualizado na Foto 8.

4.8 Reatividade Potencial e Sanidade

Os resultados dos ensaios de reatividade potencial (método químico e de barras),

(Tabela 16) mostraram que o agregado (G III) é inócuo, ou seja, potencialmente não

reativo com os álcalis do cimento.

Tabela 16 - Resultados dos ensaios de reatividade potencial (método químico e de barras).

Ensaio Método Resultados

Químico InócuoReatividade Potencial

Barras 0,01% (*)

Fontes: Relatório de Ensaio IPT no 915198 e Relatório Técnico no 76454-205

(*) – Variação dimensional após 16 dias

Obs: Expansões até 0,10%, após 16 dias da moldagem, são indicativas de reatividade

inócua, na maioria dos casos;

Expansões acima de 0,20%, após 16 dias da moldagem, são indicativas de

expansões potencialmente prejudiciais;

Expansões entre 0,10% e 0,20%, após 16 dias da moldagem, incluem tanto

agregados inócuos como prejudiciais, quanto ao desempenho em campo. Para

estes agregados é particularmente importante desenvolver informações

suplementares para confirmar que a expansão é realmente devida à reação álcali-

sílica. Fontes de tais informações suplementares incluem: análise petrográfica,

análise visual dos corpos-de-prova após o ensaio e dados de serviço de campo.

45

O resultado do ensaio de sanidade (Tabela 17) mostrou que a perda média

ponderada encontra-se muito abaixo do limite especificado pela ASTM C33/2002,

que é de 12%.

Tabela 17 - Resultados do ensaio de sanidade

Ensaio Fração retida(mm)

Perda por fração(%)

Perda médiaponderada (*)

9,5 0,9 0,6

4,8 1,7 0,5Sanidade

Total 2,6 1,1

Fonte: Relatório Técnico IPT no 76454-205

(*) – Limite da especificação ASTM C-33:> 12%

46

5 APLICAÇÃO EM CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND

Por ser constituído de rochas de diversos tipos, o agregado gerado da

britagem de resíduos de marmorarias produziu um agregado heterogêneo, com uma

variação no tamanho dos fragmentos entre <0,075 mm até 19 mm, o que permite

prever um aproveitamento para uso do agregado graúdo e do agregado miúdo na


Para isto, foram elaboradas duas simulações, para uso agregado gerado da

britagem dos resíduos pétreos: a simulação 1 objetivou a verificação da

possibilidade de aproveitamento de todo o produto de britagem “Agregado Total (T)”

e a simulação 2 verificou o aproveitamento somente da fração graúda (G), utilizando

os grãos retidos nas peneiras acima da 4,8 mm.

Foram elaborados corpos-de-prova de concreto utilizando agregados com as

seguintes composições, compostas por quantidades proporcionais à massa total:

• Amostra 1. Fragmentos de rochas do Grupo I (“granitos, “mármores” e

ardósias);

• Amostra 2. Fragmentos de rochas do Grupo II (“granitos” e “mármores”);

• Amostra 3. Fragmentos de rochas do Grupo III (“granitos”, “mármores”,

ardósias, quartzitos, e “mármores telados”.

A trabalhabilidade foi avaliada pelo ensaio de abatimento do tronco de cone –

(ABNT, 1992a).

A finalidade de elaborar concretos de diferentes grupos de composição,

apesar das pequenas variações, foi de verificar a resistência à compressão

alcançada pelos corpos-de-prova, após períodos de cura e as influências na

variação da composição das amostras em algumas propriedades do concreto (fluído

e endurecido), obtidos nessas duas simulações.

Os corpos-de-prova foram preparados com Cimento CPII F (marca Cimpor) e

água da rede de abastecimento da cidade de São Paulo (SABESP). Após 24 horas,

os corpos-de-prova foram desmoldados e acondicionados em câmara úmida, para

cura e posterior verificação da resistência mecânica, decorridos 3, 7 e 28 dias.

Devido às características do material, foi aplicado o método modificado para

dosagem racional do concreto (TORRES; ROSMAN, 1956). Esse método não faz

uso somente da curva granulométrica dos agregados, mas sim, do conjunto que se

47

obtém com a adição de areia, cimento e água, os quais são pesados e adicionados

ao agregado total de massa conhecida até a obtenção de uma massa de concreto

com a trabalhabilidade pretendida.

Para as duas simulações, a amostra utilizada, para confecção dos corpos-de-

prova de concreto, apresentou uma composição granulométrica de 70% de

agregado graúdo e 30% de agregado miúdo.

5.1 Simulações

5.1.1 Simulação 1: Agregado graúdo e miúdo (amostra total)

Para confecção dos corpos-de-prova, inicialmente foi utilizada uma areia

eólica (rosa), procedente da cidade de Bofete (SP) como agregado miúdo (areia)

para ajuste do traço, cujas características encontram-se no Apêndice D.

Foram moldados dezoito corpos-de-prova de 10 cm x 20 cm, seis corpos-de-

prova constituídos de materiais do Grupo I (Am 1T), seis corpos-de-prova com

materiais do Grupo II (Am 2T) e seis corpos-de-prova com materiais do Grupo III

(Am 3T), que foram submetidos a ensaio de compressão decorridos 3, 7 e 28 dias

de cura, após sua confecção.

Optou-se em manter a relação água cimento (0,58%) e a porcentagem de

argamassa próximas (0,54% e 0,55%).

Posteriormente a relação água/cimento, a porcentagem de argamassa e

tamanho foram fixados, como referência e assim foram confeccionados mais seis

corpos de prova de 10 cm x 20 cm com materiais do Grupo III (Am 4 T), para

comparações dos resultados no ensaio de compressão, e de corpos-de-prova

adicionais para ensaios de desgaste “Amsler”, absorção, índice de vazios e massa

específica.

Para confecção dos corpos-de-prova da amostra Am 4 T, foi utilizada uma

areia média em substituição a areia eólica. Características apresentadas no

Apêndice D. Foram mantidas as relação água/cimento e porcentagem de argamassa

utilizadas anteriormente (amostra Am 3 T) com a areia eólica. Importante fator está

nos lotes dos cimentos, que apesar de serem do mesmo tipo (CP II F) e fabricante,

foram produzidos em datas diferentes.

A Tabela 18 apresenta as características da preparação dos concretos da

Simulação 1.

48

Tabela 18 – Características da preparação dos concretos da Simulação 1.

Primeira Preparação – agregados utilizados (Traço 1: 5)

Am AgregadoGraúdo

(g)

AgregadoMiúdo

(g)

AgregadoTotal(g)

Consumode

Cimento(kg/m3)

Relaçãoágua/

cimento

Abati-mento(mm)

% dearga

massa

Densidadedo

concreto(kg/m3)

1 T - 11.300 40.640 368 0,55 80 56 2.411

2 T - 12.860 45.000 358 0,54 80 58 2.342

3 T - 13.200 48.480 367 0,55 100 58 2.401

4 T - 12.529 47.300 358 0,55 50 58 2.376

Nota: T = Agregado total (graúdo e miúdo gerado da britagem) na confecção dos corpos-de-prova

A redução da altura de abatimento do tronco de cone observada, entre as

amostras 3 T e 4 T, foi significativa, influenciada pelo tamanho e forma dos grãos

das duas areias, o que se evidencia pela dimensão máxima e módulo de finura,

apresentados na Tabela 20.

A redução da altura (100 mm para 50 mm) no abatimento do tronco de cone do

concreto (am 4T) influiu na manipulação do concreto. Para aumentar o valor do

abatimento do tronco de cone, do concreto elaborado com a areia média e melhorar

a trabalhabilidade, seria necessário aumentar a quantidade de agregado miúdo e

água, ocasionando alterações no traço, na relação água/cimento, porcentagem de

argamassa e a modificação dos valores de resistência do concreto produzido.

A Tabela 19 apresenta os valores de resistência à compressão dos corpos-

de-prova da simulação 1.

49

Tabela 19 - Resultados do ensaio de compressão em corpos-de-prova de concreto (Total).

Amostra Material CP No Dimensões(cm)

Tempo de cura(dias)

Carga de ruptura(Kgf)

Tensão deruptura(MPa)

22 10x20 3 11.300 14,1

23 10x20 3 12.750 15,9

24 10x20 7 17.800 22,2

25 10x20 7 18.200 22,7

26 10x20 28 30.400 38,0

Am 1TAgregado total

(G I) com adiçãode areia eólica

27 10x20 28 29.400 36,7

30 10x20 3 12.900 16,1

31 10x20 3 11.900 14,9

32 10x20 7 19.600 24,5

33 10x20 7 20.200 25,2

34 10x20 28 32.800 41,0

Am 2T

Agregado total(G II)com adiçãode areia eólica

35 10x20 28 28.000 35,0

38 10x20 3 11.300 14,1

39 10x20 3 12.800 16,0

40 10x20 7 19.000 23,7

41 10x20 7 17.000 21,2

42 10x20 28 29.600 37,0

Am 3TAgregado total

(G III) com adiçãode areia eólica

43 10x20 28 30.000 37,5

50 10x20 3 16.600 20,7

51 10x20 3 16.200 20,2

52 10x20 7 21.200 26,5

53 10x20 7 21.400 26,7

54 10x20 28 28.000 35,0

Am 4T

Agregado total(G III) e areia

média

55 10x20 28 30.000 37,5

Nota: CP = corpo-de-prova

50

Areia eólica Areia média de rio Areia da britagem

Foto 9 - Aspecto das três areias utilizadas.

0

20

40

60

80

100

110 Abertura das peneiras (mm)

Po

rcen

tag

emre

tid

aac

um

ula

da

Areia da britagemAreia médiaAreia eólicaInferior UtilizávelInferior ÓtimaSuperior ÓtimaSuperior Utilizável

Figura 8 – Composição granulométrica das três areias utilizadas e os limites de utilização(ABNT, 2005).

Tabela 20 – Dimensão máxima e módulo de finura das três areias utilizadas.

Dimensão máxima Módulo de finura

Agregado miúdo gerado 4,75 2,63

Areia média 4,75 2,15

Areia eólica 1,20 1,29

51

Não foram evidenciados resultados discrepantes de resistência para os corpos-

de-prova submetidos à compressão após 3, 7 e 28 dias da preparação (Tabela 19 e

Figura 9), assim como para os corpos-de-prova de 10 cm x 20 cm e os de 15 cm x

30 cm.

O gráfico de resistência das amostras 1T, 2T e 3T, para o período de cura de 3

dias, mostraram resultados próximos, com variação de resistência em torno de 2

MPa, o mesmo ocorreu com as amostras após cura de 7 dias, oscilando em torno de

4 MPa.

As maiores diferenças são observadas nas resistências iniciais da amostra 4T,

para 3 e 7 dias, o que mostra a influência atribuída ao lote de cimento utilizado na

elaboração do concreto, influência esta que desaparece aos 28 dias.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Am 1T Am 1T Am 2T Am 2T Am 3T Am 3T Am 4 T Am 4 T

Corpos-de-prova

Ten

são

de

Ru

ptu

ra(M

Pa)

3 Dias 7 Dias 28 Dias

Figura 9 – Gráfico de resistência à compressão dos corpos-de-prova de concreto (Total).

Também não houve diferenças significativas na resistência dos concretos que

utilizaram areia eólica (3 T) e areia média (4 T). Aos três e sete dias, a diferença

apresentada de até 6 MPa, é também atribuída ao lote de cimento utilizado.

52

5.1.2 Simulação 2: agregado graúdo (G) e areia média de rio

Na Simulação 2, foram reproduzidos os mesmos procedimentos de preparação de

concreto que na Simulação 1. No entanto, utilizou-se apenas o agregado graúdo (G)

de resíduos pétreos (≥ que 4,8 mm) e areia média de rio, como agregado miúdo.

Foram preparados seis corpos-de-prova constituídos de materiais de cada grupo

(Grupos I, II e III , já mencionados), resultando as amostras (1G, 2G e 3G), num total

18 corpos-de-prova.

Para cada grupo constituinte foram confeccionados três corpos-de-prova de

10 cm x 20 cm e três corpos-de-prova de 15 cm x 30 cm, para a realização de

ensaios de compressão decorridos 3, 7 e 28 dias de cura, após a sua confecção.

Foram elaborados com variações maiores da relação água/cimento (52%,

54% e 56%) e a porcentagem de argamassa no concreto (52%) foi mantida

(Tabela 21).

Tabela 21 – Características da preparação dos concretos da simulação 2.

Primeira Preparação – agregados utilizados (Traço 1: 5)

Am AgregadoGraúdo

(g)

AgregadoMiúdo

(g)

AgregadoTotal(g)

Consumode

Cimento(kg/m3)

Relaçãoágua/cimento

Abati-mento(mm)

% deargamas

sa

Densidadedo

concreto(kg/m3)

1 G 29.440 21.670 - 359 0,58 85 52 2.360

2 G 33.280 24.486 - 364 0,54 65 52 2.379

3 G 30.860 22.716 - 364 0,52 60 52 2.377

4 G 34.325 33.780 - 363 0,55 65 58 2.336

Nota: G = Utilização somente de agregado graúdo

Posteriormente foram confeccionados mais seis corpos-de-prova de 10 cm x

20 cm de materiais do Grupo III, resultando a amostra 4G, para comparações dos

resultados, e corpos-de-prova adicionais para ensaios de desgaste “Amsler”,

absorção e índice de vazios e massa específica.

A relação água/cimento e porcentagem de argamassa utilizada foi à mesma

da amostra Am 4T, da Simulação 1.

Não foi observada diferenças significativas nos valores do teste de abatimento do

tronco de cone.

53

A Tabela 22 apresenta os valores de resistência à compressão dos corpos-

de-prova da simulação 2.

Tabela 22 - Resultados do ensaio de compressão em corpos-de-prova de concreto(Graúdo).

Amostra Material CP No Dimensões(cm)

Tempo de cura(dias)

Carga de ruptura(Kgf)

Tensão deruptura(MPa)

1 10x20 3 12.200 15,2

5 15x30 3 29.400 16,3

2 10x20 7 17.800 22,2

6 15x30 7 40.800 22,6

3 10x20 28 30.600 38,2

Am 1GAgregado graúdo

(G I) e areiamédia

7 15x30 28 68.200 37,8

8 10x20 3 13.000 16,2

12 15x30 3 27.600 15,3

9 10x20 7 17.000 22,6

13 15x30 7 36.800 20,4

10 10x20 28 28.000 35,0


(G II) e areiamédia

14 15x30 28 62.400 34,6

15 10x20 3 11.550 14,4

19 15x30 3 23.800 13,2

16 10x20 7 18.000 22,5

20 15x30 7 37.200 20,6

17 10x20 28 28.200 35,2


(G III) e areiamédia

21 15x30 28 65.600 36,4

61 10x20 3 14.200 17,7

62 10x20 3 14.400 18,0

63 10x20 7 19.200 24,0

64 10x20 7 18.400 23,0

65 10x20 28 29.600 37,0


(G III) e areiamédia

66 10x20 28 29.000 36,2

Nota: Cp = corpo-de-prova

54

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Am 1G Am 1G Am 2G Am 2G Am 3G Am 3G Am 4G Am 4G

Corpos-de-prova

Ten

são

de

rup

tura

(MP

a)

3 Dias 7 Dias 28 DiasFigura 10 - Gráfico da resistência à compressão uniaxial de concreto produzido apartir do

agregado graúdo obtido e areia média de rio

As resistências das amostras 1G, 2G e 3G (Tabela 22 e Figura 10), no ensaio de

compressão), para o período de cura de 3 dias, mostraram uma variação de

5 MPa, o que não pareceu significativo com as amostras após cura de sete dias, que

variou 3 MPa, não sendo considerada significativa.

As maiores diferenças são observadas nas resistências iniciais da amostra 4G,

aos 3 dias, influências novamente atribuídas ao lote de cimento utilizado na

elaboração do concreto,e que desaparece aos 28 dias.

Não foi observada diferenças significativas nos valores de resistência aos 3, 7 e

28 dias após a preparação dos corpos-de-prova de concreto que foram submetidos

ao ensaio de compressão (Tabela 22 e Figura 10), assim como os valores do teste

de abatimento do tronco de cone.

A Foto 10 mostra os aspectos dos concretos (4 T extraído do corpo-de-prova

no 59 e 4G do corpo-de-prova no 70) e a distribuição dos agregados dentro da massa

do concreto elaborado da britagem de resíduos de marmorarias.

As composições granulométricas das areias eólica e média de rio e uma

representação gráfica da granulometria de cada uma delas, comparativamente aos

limites estabelecidos na ABNT (2005) encontram-se no Apêndice D.

55

(a)

(b)

Foto 10 – Aspecto dos concretos preparados(4T - 59 e 4G -70).

56

5.2 Ensaios Suplementares Executados nos Concretos

5.2.1 Desgaste Amsler

Foi executado o ensaio de Desgaste Amsler em corpos-de-prova de

7,0 cm x 7,0 cm x 2,5 cm, retirados dos corpos-de-prova de concreto após período

de 28 dias da preparação (Tabela 23).

Tabela 23 - Resultados do ensaio de desgaste Amsler.

Desgaste em mm correspondente aopercurso de:

500 m 1000m

Designação docliente

Corpo deprova no

Dimensõesda base (mm)

Individual Média Individual Média

1 71,62 X 71,34 1,02 2,36CP 59(Am 4T)

2 70,48 X 71,68 1,391,20

2,722,54

1 71,52 X 71,64 0,98 2,47CP 70(Am 4 G)

2 70,10 X 71,74 1,211,10

2,302,38

Fonte: Relatório de Ensaio IPT no 920142-203Obs.: CP 59 – Concreto produzido com agregado total e complemento de areia média de

rio

CP 70 – Concreto produzido com agregado graúdo e areia média de rio.

Os resultados obtidos no ensaio de desgaste Amsler demonstram que os

concretos elaborados com agregados de resíduos de marmorarias, atendem ao

limite superior de utilização, da classe C da norma (ABNT, 1992g) e podem ser

utilizados na fabricação de peças para piso, cuja solicitação predominante por

abrasão, seja causada pelo rolar de pequenas cargas leves, tráfegos de veículos de

rodas macias e pequeno trânsito de pedestres.

Tabela 24 - Resistência mecânica de argamassas de alta resistência (ABNT, 1992g)

Tipo de solicitação Desgaste (D) percurso de 1000m

Grupo A

Grupo B

Grupo C

0,8 mm

0,8 mm < D 1,6 mm

1,6 mm < D 2,4 mm

Fonte: Norma ABNT NBR 11801/92

57

5.2.2 Determinação da absorção de água por imersão, índice de vazios emassa específica

Os ensaios para determinação da resistência à compressão, massa

específica, porosidade aparente e volume de vazios (Tabelas 25 e 26), foram

efetuados nos concretos, para obtenção de parâmetros intrínsecos do concreto, e

permite também avaliar o que se pode esperar dos concretos que podem ser

elaborados, utilizando agregados produzidos com os resíduos de marmorarias.

Tabela 25 – Resultados do ensaio de absorção e índice de vazios das amostras 4T e4G (ABNT, 1987c).

CPNo

Absorção apósimersão

(%)

Absorção apósimersão efervura (%)

Índice de vaziosapós imersão

(%)

Índice de vaziosapós imersãoe fervura (%)

57 (Am 4T) 4,7 4,8 10,8 11,0

58 (Am 4T) 3,7 3,7 8,5 8,6

68 (Am 4G) 5,2 5,3 11,7 12,0

69 (Am 4G) 4,0 4,1 9,0 9,2

Tabela 26 – Resultados do ensaio de massa específica das amostras 4T e 4G(ABNT, 1987c).

CP

No

Massaespecífica

(amostra seca)(g/cm3)

Massa específica(amostra após

saturação)(g/cm3)

Massa específica(amostra após

saturação e fervura)(g/cm3)

Massaespecífica

Real(g/cm3)

57 (Am 4T) 2,30 2,40 2,41 2,58

58 (Am 4T) 2,31 2,36 2,39 2,53

68 (Am 4G) 2,24 2,36 2,36 2,55

69 (Am 4G) 2,27 2,36 2,36 2,50

Os dados apresentados nas Tabelas 25 e 26 são semelhantes aos dos

obtidos em concretos elaborados com pedra britada convencional. As resultados

exibidos pelos corpos-de-prova 57 e 58 da Am 4T e 68 e 69 da Am 4 G (Tabela 25)

foram influenciados pelas dimensões dos corpos-de-prova utilizados. Os corpos-de-

prova 57 e 68 possuem dimensões de 10 cm x 20 cm e os corpos-de-prova 58 e 69

são de 15 cm x 30 cm.

58

6 CONSIDERAÇÕES

A pesquisa efetuada nas marmorarias selecionadas indicou que as empresas

se preocupam com os resíduos que produzem, mas ainda não se predispõem a

manipulá-los e desconhecem como são descartados e dispostos no meio ambiente.

Entretanto, a sociedade está preocupada com a destinação desses resíduos e

a legislação deverá orientar a disposição e reciclagem desses materiais.

A maioria das empresas que colaboraram com a pesquisa trabalham com

materiais graníticos (em torno de 60%); cerca de 30% trabalham com materiais

carbonáticos e 10% com quartzitos (tipo Pedra Mineira) e ardósias. Há algumas

(raras) que trabalham exclusivamente com estes últimos.

O que ficou demonstrado no transcorrer deste trabalho é que a

heterogeneidade dos materiais utilizados e consumidos na cidade de São Paulo são

próximos da mistura obtida com os resíduos das marmorarias estudadas, o que deve

refletir o consumo do momento.

A pequena quantidade utilizada de ardósias e quartzitos acaba não

influenciando no volume global de resíduos de forma expressiva.

6.1 Características Tecnológicas – Atendimento a Requisitos

Os resultados dos ensaios tecnológicos realizados no agregado obtido da

britagem dos resíduos pétreos de marmoraria estão, em geral, limítrofes aos

parâmetros numéricos estabelecidos por normas e especificações (Tabela 27).

Refletem principalmente a heterogeneidade rochosa do material ensaiado e a

forte contribuição daqueles de menor resistência no produto final, que podem ou não

ser significativos, dependendo da aplicação ou uso a ser feito.

Os ensaios de reatividades potenciais revelaram que os agregados em estudo

são inócuos quanto à reatividade, pelo método químico; assim como no de barras

apresentaram valores próximos a zero. No ensaio de sanidade, o valor obtido

revelou-se muito abaixo do limite especificado pela ASTM (2002), o que demonstra a

baixa probabilidade do surgimento de problemas nos concretos elaborados com o

agregado estudado.

Isto evidencia também, que a heterogeneidade do material aparentemente

não afeta a qualidade da brita.

59

Tabela 27 – Comparação dos resultados obtidos e especificações existentes

Ensaio/Determinação

Resultadosobtidos Norma Especificação

Atendimentoaos

requisitos

Composiçãogranulométrica

- NBR 7211/05 9,5 mm / 25 mm Atende(*)

Dimensão máximaAgr. graúdo =

19 mmNBR 15116/04 63 mm Atende

Abrasão Los Angeles 44% NBR 7211/05<50%

<40%Atende

Não atende

Esmagamento 33,4%BS 882/Pt2

SABS30%29%

Não atendeNão atende

Massa específicaAgr. graúdo = 2,7

g/m3 NBR 15116/04 ≥2,10 g/m3 Atende

Absorção d’águaAgr. graúdo =

0,70%NBR 15116/04 <12% Atende

Massa específicaAgr. miúdo =

2,60 g/m3 NBR 15116/04 ≥2,10 g/m3 Atende

Material que passa napeneira de 75µm

4,15% NBR 7211/05

Até 10% (desgastesuperficial)

Até 12% (protegidodesgaste superficial)

Atende

Forma 25% lamelares NBR 15116/04 <30% Atende

Índice de forma 2,7 NBR 7211/05 3,0 Atende

Reatividade potencial <0,01 NBR 9917/87 <0,1 % Atende

Durabilidade peloemprego de soluçõesde sulfato de sódio oude magnésio

1,1% ASTM C-33/02 <12% Atende

(*) Apenas a fração de 9,5 mm apresentou massa retida acumulada igual a 72%, abaixo doespecificado pela norma que é de 80%, com tolerância de 5%.

6.2 Avaliação dos Resultados

Os resultados de ensaios de compressão e demais valores obtidos com os

corpos-de-prova feitos com a brita de resíduos pétreos de marmorarias mostraram

valores de resistência satisfatórios, se comparados com concretos comuns.

Não foi observada influência negativa na resistência com a utilização do

próprio agregado miúdo do material britado na confecção do concreto, o que

demonstra a possibilidade de reciclagem de todo o material (graúdo e miúdo) na


Aplicando-se o traço adotado, com mesma relação água cimento nas três

moldagens, e substituindo a areia eólica por areia normal de leito de rio, observou-se

60

uma diferença acentuada no teste de abatimento de tronco de cone, o que

demonstra a influência da forma dos grãos, principalmente da fração miúda, o que,

porém, não impede seu uso.

Os valores de resistência à compressão estão próximos e a quantidade de

areia adicionada para correção do traço do concreto (agregado total), colaboram

também para a redução do custo do concreto produzido, visto que o consumo de

cimento é próximo ou igual aos concretos elaborados com pedra convencional

britada e areias disponibilizadas no mercado.

O material britado (agregado total), após adição de areia para correção da

trabalhabilidade, pode ser utilizado na confecção de peças de concreto (guias,

sarjetas, placas de concreto pré-fabricadas, etc.), em calçamentos, contra-pisos,

preenchimento de lajes e pilares, além de outros usos na construção civil como, por

exemplo, na fabricação de elementos para pisos (tipo blocretes) e tubos de concreto

etc.

A curva granulométrica do agregado graúdo, muito bem ajustada na zona

granulométrica 9,5 mm/25 mm, preenche todas as frações necessárias requeridas

pela (ABNT, 2005).

A quantidade de agregado miúdo gerado foi pequena e as características

apresentadas nos ensaios tecnológicos, além dos resultados dos concretos,

demonstrou não haver restrições ao seu uso, desde que haja uma complementação

com outro agregado miúdo (areia).

Foi possível observar que as variações de relação água/cimento, dimensões

dos corpos-de-prova e porcentagem de argamassa; tiveram pouca influência nas

resistências médias à compressão (Tabela 28).

A utilização de agregados com modificações na composição (agregado

graúdo total e somente fração graúda e agregado miúdo: areias eólica, média de rio

e da britagem do resíduo), também tiveram pouca influência nas resistências médias

à compressão (Tabela 28).

61

Tabela 28 – Média dos resultados do ensaio de compressão

Período de cura(dias)

Média geral(MPa)

Valor mínimo(MPa)

Valor máximo(MPa)

Coeficientede variação

(C.V.)

3 16,1 13,2 20,7 4,5

7 23,2 20,4 26,7 8,0

28 36,8 34,6 41,0 4,5

Também foi notado que, para obtenção de resistência à compressão média

“final” de 37 MPa (28 dias), houve um consumo médio de 363 kg de cimento, o que

resulta em um consumo de 9,81 Kg de cimento para cada MPa de resistência obtido.

Assim, caso se considere o uso de concretos de resistências menores esta

relação poderá ser modificada, com o estabelecimento de um coeficiente de

segurança adequado, respeitando a quantidade mínima de cimento para a

elaboração do concreto.

62

7 CONCLUSÕES

O agregado produzido a partir de resíduos pétreos de marmorarias

apresentou características tecnológicas adequadas para uso na produção de

concreto de cimento Portland, mostrando consumo de cimento semelhante àqueles

elaborados com agregados convencionais.

Considerando-se que os resíduos de marmorarias são predominantemente de

“granitos” e “mármores”, os resultados aqui apresentados, poderão ser aplicáveis

também no aproveitamento das peças quebradas e restos de pedra existentes nas

indústrias de serragem e processamento.

Amostras contendo outros tipos petrográficos em porcentagem relevante

devem ser objeto de estudos específico, restos de ardósias poderiam ser dispostos

em pilhas separadas e também britados, por exemplo.

Tendo em vista o objetivo inicial do trabalho, o estudo revelou que é possível

o aproveitamento total do agregado gerado, com correções na composição

granulométrica do agregado miúdo. Isto é evidenciado pelas semelhanças de

resistências mecânicas entre o concreto de cimento Portland produzido com o

agregado gerado (amostra total) e com o agregado graúdo obtido com adição de

areia média de rio.

Esse aspecto é muito importante, pois indica que não há necessidade de

implantação de sistemas de separação de resíduos e nem a utilização de

equipamentos sofisticados e caros, o que não tornaria elevado o custo final do

concreto com o uso dos agregados desses resíduos, comparativamente aos

agregados convencionais.

Os agregados de resíduos de marmoraria possuem um grande potencial de

aproveitamento em concreto de cimento Portland, principalmente se destinado a

construções populares ou uso comum de baixa responsabilidade, contribuindo não

somente para a diminuição dos custos das obras, mas também na preservação do

meio ambiente e reaproveitamento de um material que atualmente é tratado como

lixo.

Com essas características, e considerando o resíduo como Classe III –

Inertes (ABNT, 2004b) por só conter fragmentos de rochas, o agregado poderá ser

utilizado como enchimento em contrapisos, calçadas, na fabricação de artefatos não

63

estruturais, como blocos de vedação, meios-fios (guias), sarjetas, canaletas,

mourões e placas de muros, conforme ABNT (2004f) que trata das aplicações não

estruturais de concreto reciclado.

O conjunto de dados obtidos nos ensaios de caracterização, bem como nos de

reatividade (químico e de barras) e de sanidade mostraram que os agregados

produzidos com os resíduos pétreos de marmoraria têm características muito

semelhantes às dos agregados convencionais, e, portanto, distintas daquelas de

resíduos da construção civil, e aparentemente não apresentariam problemas quando

do seu uso.

A classe de resistência C35, obtida na parte experimental (ABNT, 1992f), não é

impeditiva ao uso estrutural do concreto aqui produzido. Tal aplicação, no entanto,

ainda não é recomendada pela normalização e regulamentação vigentes para

concretos de agregados reciclados, os quais, até o momento, constituem a

referência utilizada neste trabalho. Em consonância com as preocupações de

segurança e durabilidade que norteiam essa recomendação, considera-se

importante, portanto, a continuidade e o aprofundamento das investigações aqui

realizadas, antes de recomendar o uso estrutural do concreto de agregados de

resíduos de marmoraria.

Outro aspecto a ser tratado, nos âmbitos legislativo e normativo, é a gestão

desses resíduos, ou seja, o planejamento da disposição e manejo.

Em regiões com intensa produção marmorista, como o Município de São Paulo,

há possibilidade de virem a ser definidos espaços exclusivos para disposição de

resíduos de marmorarias. Isto poderá ser muito importante para a implantação

sustentada da reciclagem do significativo volume de fragmentos rochosos gerado

nesse segmento de atividade econômica.

Os resultados apresentados mostraram que os resíduos de marmorarias podem

ser utilizados e aplicados para diversos usos na construção civil.

Pesquisas futuras, como estudos de dosagens, separação dos resíduos já na

marmoraria (coleta seletiva), poderiam direcionar a utilização do agregado para usos

mais específicos, como concreto estrutural, possibilidade que poderá ser promissora.

64

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70

A P Ê N D I C E S

71

A P Ê N D I C E A

Resultados do Ensaio de Forma

72

FORMA E ÍNDICE DE FORMA DE FRAGMENTOS – NBR 6954/81 e NBR 7809/83

AMOSTRA: Resíduos de marmoraria

DIMENSÕES CÁLCULOSFRAG-MENTO

TIPODE

ROCHA a (cm) b (cm) c (cm) b/a c/b a/cFORMA

INDIVIDUAL

1 G 2,97 2,31 1,90 0,78 0,84 0,93 Cúbica2 G 3,40 2,49 1,95 0,73 0,59 1,24 Cúbica3 M 3,65 2,32 1,48 0,64 0,67 0,96 Cúbica4 G 2,96 2,35 1,56 0,79 0,25 3,16 Lamelar5 A 5,00 2,50 0,59 0,50 0,52 0,96 Cúbica6 G 2,37 1,98 1,30 0,84 0,60 1,40 Cúbica7 M 4,17 2,37 1,19 0,57 0,55 1,04 Cúbica8 A 2,59 2,16 1,30 0,83 0,51 1,63 Cúbica9 M 3,05 1,44 1,11 0,47 1,16 0,41 Alongada10 M 2,82 1,87 1,67 0,66 0,57 1,16 Cúbica11 G 2,14 1,85 1,06 0,86 0,51 1,69 Cúbica12 M 2,79 1,93 0,95 0,69 0,66 1,05 Cúbica13 G 2,08 1,51 1,27 0,73 1,03 0,71 Cúbica14 M 2,98 1,96 1,56 0,66 0,65 1,02 Cúbica15 G 2,42 1,67 1,28 0,69 0,51 1,35 Cúbica16 G 4,08 2,19 0,85 0,54 0,38 1,42 Lamelar17 A 4,25 2,46 0,84 0,58 0,43 1,35 Lamelar18 G 3,30 1,86 1,07 0,56 0,72 0,78 Cúbica19 M 2,71 1,67 1,34 0,62 0,56 1,11 Cúbica20 G 2,89 2,35 0,94 0,81 0,60 1,35 Cúbica21 M 4,20 1,99 1,42 0,47 0,25 1,88 Alongada-lamelar22 A 4,11 2,31 0,50 0,56 0,65 0,86 Cúbica23 G 2,30 1,78 1,50 0,77 0,71 1,08 Cúbica24 M 1,90 1,75 1,27 0,92 0,78 1,18 Cúbica25 M 2,66 1,47 1,37 0,55 1,05 0,52 Cúbica26 M 2,12 2,04 1,54 0,96 0,50 1,92 Cúbica27 G 2,40 2,25 1,01 0,94 0,21 4,48 Lamelar28 A 2,94 2,05 0,48 0,70 0,54 1,30 Cúbica29 M 2,97 1,46 1,11 0,49 0,60 0,82 Alongada30 M 2,31 2,19 0,87 0,95 0,39 2,44 Lamelar31 M 2,63 2,50 0,86 0,95 0,46 2,07 Lamelar32 A 2,29 1,97 1,15 0,86 0,56 1,54 Cúbica33 G 9,07 1,88 1,10 0,21 0,70 0,30 Alongada34 G 2,37 2,25 1,31 0,95 0,43 2,21 Lamelar35 G 2,90 1,85 0,96 0,64 0,78 0,82 Cúbica36 G 2,09 1,82 1,44 0,87 0,62 1,40 Cúbica37 A 3,09 1,76 1,12 0,57 0,78 0,73 Cúbica38 M 2,43 1,94 1,37 0,80 0,64 1,25 Cúbica39 M 2,01 1,59 1,24 0,79 0,78 1,01 Cúbica40 G 2,27 1,97 1,05 0,87 0,53 1,64 Cúbica41 G 2,08 2,05 1,28 0,99 0,62 1,60 Cúbica42 G 2,75 2,44 1,61 0,89 0,66 1,35 Cúbica43 Q 2,26 2,14 1,48 0,95 0,69 1,38 Cúbica44 M 2,49 1,90 1,53 0,76 0,81 0,94 Cúbica45 M 3,94 1,58 1,42 0,40 0,90 0,44 Alongada46 G 2,34 2,32 0,91 0,99 0,39 2,54 Lamelar47 A 4,21 1,50 0,85 0,36 0,57 0,63 Alongada48 A 2,10 1,83 1,09 0,87 0,60 1,45 Cúbica49 G 2,13 1,94 0,83 0,91 0,43 2,12 Lamelar50 G 3,16 2,28 1,45 0,72 0,64 1,13 Cúbica51 M 2,67 2,35 1,10 0,88 0,47 1,87 Lamelar

(Continua)

73

(Continuação)DIMENSÕES CÁLCULOSFRAG-

MENTOTIPO DEROCHA a (cm) b (cm) c (cm) b/a c/b a/c

FORMAINDIVIDUAL

52 G 2,55 1,56 1,16 0,61 0,74 0,82 Cúbica53 G 2,80 2,19 1,16 0,78 0,53 1,47 Cúbica54 A 4,39 1,63 0,94 0,37 0,58 0,64 Alongada55 G 2,37 2,06 1,51 0,87 0,73 1,19 Cúbica56 G 2,72 1,46 1,27 0,54 0,87 0,62 Cúbica57 G 2,31 1,94 1,42 0,84 0,73 1,15 Cúbica58 G 2,11 1,76 1,41 0,83 0,80 1,04 Cúbica59 G 2,18 2,03 0,96 0,93 0,47 1,98 Lamelar60 M 2,08 1,89 1,21 0,91 0,64 1,42 Cúbica61 G 2,90 1,75 0,98 0,60 0,56 1,07 Cúbica62 G 2,35 1,58 1,32 0,67 0,84 0,80 Cúbica63 G 3,51 1,71 0,70 0,49 0,41 1,20 Alongada-lamelar64 G 2,42 2,02 1,54 0,83 0,76 1,09 Cúbica65 G 3,15 2,10 0,83 0,67 0,40 1,68 Lamelar66 G 2,37 2,33 0,92 0,98 0,39 2,51 Lamelar67 G 3,13 1,84 0,88 0,59 0,48 1,23 Lamelar68 A 2,93 1,66 1,10 0,57 0,66 0,86 Cúbica69 M 2,86 1,34 1,23 0,47 0,92 0,51 Alongada70 G 2,88 2,26 1,52 0,78 0,67 1,16 Cúbica71 G 2,02 1,83 1,69 0,91 0,92 0,99 Cúbica72 G 2,83 2,12 1,10 0,75 0,52 1,44 Cúbica73 G 2,64 1,58 1,19 0,60 0,75 0,80 Cúbica74 G 1,70 1,65 1,50 0,97 0,91 1,07 Cúbica75 G 2,77 1,94 1,37 0,70 0,71 0,99 Cúbica76 G 2,90 1,93 0,87 0,67 0,45 1,49 Lamelar77 G 2,08 1,92 1,34 0,92 0,70 1,31 Cúbica78 A 2,32 2,18 0,89 0,94 0,41 2,29 Lamelar79 M 2,36 1,97 1,43 0,83 0,73 1,14 Cúbica80 G 2,30 1,84 0,69 0,80 0,38 2,11 Lamelar81 G 1,79 1,63 1,24 0,91 0,76 1,20 Cúbica82 A 3,55 1,83 0,54 0,52 0,30 1,73 Lamelar83 M 2,42 1,78 1,09 0,74 0,61 1,21 Cúbica84 Q 2,02 2,00 1,27 0,99 0,64 1,55 Cúbica85 G 3,56 1,81 0,69 0,51 0,38 1,34 Lamelar86 M 3,07 1,60 1,49 0,52 0,93 0,56 Cúbica87 G 2,36 2,10 1,20 0,89 0,57 1,56 Cúbica88 A 2,62 2,21 1,41 0,84 0,64 1,31 Cúbica89 M 2,36 1,70 1,27 0,72 0,75 0,96 Cúbica90 G 3,39 2,17 0,92 0,64 0,42 1,52 Lamelar91 G 3,25 2,27 1,57 0,70 0,69 1,01 Cúbica92 G 2,50 2,14 1,67 0,86 0,78 1,10 Cúbica93 G 2,91 1,56 1,22 0,54 0,78 0,69 Cúbica94 M 3,05 1,94 1,52 0,64 0,78 0,82 Cúbica95 Q 2,76 1,67 1,24 0,61 0,74 0,82 Cúbica96 A 2,77 1,78 1,27 0,64 0,71 0,90 Cúbica97 G 2,53 2,32 0,68 0,92 0,29 3,17 Lamelar98 M 2,14 2,00 1,05 0,93 0,53 1,75 Cúbica99 M 2,27 1,95 1,71 0,86 0,88 0,98 Cúbica100 M 2,69 1,83 0,97 0,68 0,53 1,28 Cúbica101 M 2,13 2,12 1,62 1,00 0,76 1,32 Cúbica102 G 2,64 1,79 1,53 0,68 0,85 0,80 Cúbica103 M 2,10 1,87 1,52 0,89 0,81 1,10 Cúbica104 G 2,80 1,74 1,04 0,62 0,60 1,03 Cúbica105 G 2,30 1,95 1,71 0,85 0,88 0,97 Cúbica106 G 2,21 1,75 1,03 0,79 0,59 1,34 Cúbica107 Q 2,85 1,95 1,58 0,68 0,81 0,84 Cúbica

(Continua)

74


MENTOTIPO DEROCHA a (cm) b (cm) c (cm) b/a c/b a/c

FORMAINDIVIDUAL

108 G 1,97 1,57 1,02 0,80 0,65 1,23 Cúbica109 G 1,96 1,65 0,90 0,84 0,55 1,53 Cúbica110 G 3,66 2,16 1,24 0,59 0,57 1,04 Cúbica111 G 3,07 2,08 1,00 0,68 0,48 1,42 Lamelar112 M 2,25 1,85 1,56 0,82 0,84 0,98 Cúbica113 G 2,72 1,34 1,12 0,49 0,84 0,58 Alongada114 G 2,77 1,85 0,96 0,67 0,52 1,29 Cúbica115 M 2,73 1,74 1,48 0,64 0,85 0,75 Cúbica116 M 1,79 1,49 1,32 0,83 0,89 0,93 Cúbica117 M 2,11 2,10 1,25 1,00 0,60 1,67 Cúbica118 G 2,03 1,73 1,66 0,85 0,96 0,89 Cúbica119 G 3,19 1,75 0,69 0,55 0,39 1,41 Lamelar120 G 2,57 2,36 1,24 0,92 0,53 1,74 Cúbica121 G 2,57 1,65 0,97 0,64 0,59 1,08 Cúbica122 G 2,05 1,93 1,27 0,94 0,66 1,42 Cúbica123 G 1,96 1,82 0,86 0,93 0,47 1,98 Lamelar124 G 2,72 1,77 0,71 0,65 0,40 1,63 Lamelar125 G 2,72 1,81 1,54 0,67 0,85 0,79 Cúbica126 G 2,05 2,02 0,57 0,99 0,28 3,54 Lamelar127 G 2,54 1,96 1,32 0,77 0,67 1,15 Cúbica128 G 2,42 1,85 1,46 0,76 0,79 0,96 Cúbica129 G 2,34 1,83 1,28 0,78 0,70 1,11 Cúbica130 G 2,32 1,60 1,30 0,69 0,81 0,85 Cúbica131 G 2,13 2,04 1,18 0,96 0,58 1,66 Cúbica132 M 1,98 1,91 1,12 0,96 0,59 1,63 Cúbica133 G 2,50 1,79 1,39 0,72 0,78 0,92 Cúbica134 G 2,16 2,02 1,24 0,94 0,61 1,54 Cúbica135 M 2,33 1,59 0,77 0,68 0,48 1,42 Lamelar136 G 1,97 1,42 0,65 0,72 0,46 1,57 Lamelar137 M 2,10 1,30 0,86 0,62 0,66 0,94 Cúbica138 A 1,76 1,24 0,82 0,74 0,63 1,17 Cúbica139 M 1,87 1,30 0,69 0,66 0,56 1,18 Cúbica140 M 1,78 1,38 0,45 0,73 0,35 2,09 Lamelar141 G 2,77 1,68 0,43 0,50 0,31 1,61 Lamelar142 M 2,06 1,31 0,38 0,82 0,23 3,57 Lamelar143 G 2,22 1,23 0,87 0,59 0,66 0,89 Cúbica144 M 1,96 1,35 0,78 0,63 0,63 1,00 Cúbica145 G 1,89 1,40 0,67 0,71 0,50 1,42 Cúbica146 G 2,02 1,08 0,87 0,69 0,62 1,11 Cúbica147 M 2,25 1,57 0,45 0,48 0,42 1,14 Alongada-lamelar148 G 2,66 1,59 0,77 0,59 0,49 1,20 Lamelar149 A 1,46 1,27 0,52 1,09 0,33 3,30 Lamelar150 G 2,38 1,30 0,91 0,53 0,72 0,74 Cúbica151 Q 2,05 1,17 0,56 0,63 0,43 1,47 Lamelar152 G 2,18 1,14 1,01 0,54 0,86 0,63 Cúbica153 G 2,06 1,16 0,99 0,55 0,87 0,63 Cúbica154 G 2,55 1,38 0,97 0,45 0,84 0,54 Alongada155 G 1,94 1,18 1,02 0,71 0,74 0,96 Cúbica156 G 2,18 1,47 0,43 0,54 0,36 1,50 Lamelar157 G 2,06 1,33 0,70 0,71 0,48 1,48 Lamelar158 A 3,69 1,44 0,36 0,36 0,27 1,33 Alongada-lamelar159 G 2,43 1,38 0,66 0,59 0,46 1,28 Lamelar160 G 2,23 1,10 0,82 0,62 0,59 1,05 Cúbica161 M 1,65 1,24 0,64 0,67 0,58 1,16 Cúbica162 A 1,90 1,36 0,29 0,65 0,23 2,83 Lamelar

(Continua)

75


MENTOTIPO DEROCHA a (cm) B (cm) c (cm) b/a C/b a/c

FORMAINDIVIDUAL

163 G 2,12 1,15 0,74 0,64 0,54 1,19 Cúbica164 G 1,79 1,33 0,74 0,64 0,64 1,00 Cúbica165 G 1,81 1,32 0,80 0,73 0,60 1,22 Cúbica166 G 2,31 1,21 0,67 0,57 0,51 1,12 Cúbica167 G 1,91 1,38 0,68 0,63 0,56 1,13 Cúbica168 G 2,02 1,21 0,94 0,68 0,68 1,00 Cúbica169 G 1,86 1,17 1,15 0,63 0,98 0,64 Cúbica170 M 2,33 1,01 0,85 0,43 0,84 0,51 Alongada171 M 2,20 1,48 0,46 0,67 0,31 2,16 Lamelar172 M 2,03 1,26 0,51 0,62 0,40 1,55 Lamelar173 G 2,24 1,22 0,85 0,54 0,70 0,77 Cúbica174 M 1,55 1,13 0,88 0,73 0,78 0,94 Cúbica175 A 2,41 1,15 0,51 0,48 0,44 1,09 Alongada-

lamelar176 M 2,13 1,35 0,66 0,63 0,49 1,29 Lamelar177 G 3,07 1,69 0,50 0,55 0,30 1,83 Lamelar178 G 2,13 1,47 0,50 0,69 0,34 2,03 Lamelar179 M 1,77 1,35 0,58 0,76 0,43 1,77 Lamelar180 M 1,81 1,02 0,83 0,56 0,81 0,69 Cúbica181 G 2,01 1,63 0,62 0,81 0,38 2,13 Lamelar182 A 1,50 1,07 0,40 0,71 0,37 1,92 Lamelar183 G 2,07 1,13 0,70 0,55 0,62 0,89 Cúbica184 G 2,14 1,12 0,78 0,52 0,70 0,74 Cúbica185 M 1,97 1,36 0,48 0,69 0,35 1,97 Lamelar186 G 2,13 1,38 0,69 0,65 0,50 1,30 Cúbica187 G 2,00 0,99 0,80 0,50 0,81 0,62 Cúbica188 G 1,69 1,58 0,54 0,93 0,34 2,74 Lamelar189 G 1,85 1,37 0,95 0,74 0,69 1,07 Cúbica190 G 1,80 1,18 0,88 0,66 0,75 0,88 Cúbica191 G 1,91 1,64 0,39 0,86 0,24 3,58 Lamelar192 G 1,70 1,35 0,84 0,79 0,62 1,27 Cúbica193 G 2,40 1,30 0,57 0,54 0,44 1,23 Lamelar194 G 2,13 1,40 1,00 0,66 0,71 0,93 Cúbica195 G 2,29 1,17 0,77 0,51 0,66 0,77 Cúbica196 G 1,74 1,03 0,98 0,59 0,95 0,62 Cúbica197 G 2,11 1,10 0,88 0,52 0,80 0,65 Cúbica198 G 1,91 1,14 0,80 0,60 0,70 0,86 Cúbica199 G 1,41 1,15 0,68 0,82 0,59 1,39 Cúbica200 G 1,84 1,06 1,02 0,58 0,96 0,60 Cúbica

MÉDIA 2,98 2,00 1,19 0,67 0,60 Cúbica

ÍNDICE DE FORMA 2,7

FORMA % Grupo derochas Quantidade (%)

Cúbica 67,5 G 122 61,0

Lamelar 25,0 M 52 26,0

Alongada-lamelar 2,5 A 21 10,5

Alongada 5,0 Q 5 0,67

Legenda: Tipos de Rochas:G = “Granitos”M = “Mármores”A = “Ardósias”Q = “Quartzitos”

76

A P Ê N D I C E B

Modelo do questionário enviado

77

-PESQUISA-“APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS PÉTREOS DE MARMORARIAS DO

MUNICÍPIO DE SÃO PAULO COMO AGREGADO PARA CONCRETO DE

CIMENTO PORTLAND”

Nome da marmoraria/ empresa__________________________________________

Endereço:___________________________________________________________

Telefone: _____________ Fax:______________ e-mail:______________________

Nome do entrevistado: ____________________________________________

Cargo do entrevistado: ___________________________________________

Parte ou totalidade dos resíduos são descartados?Sim __________Não ___________

Há algum procedimento para reaproveitamento (reciclagem), antes dodescarte?Sim __________Não ___________

Quantidade estimada de resíduos gerados.1 caçamba por mês1 caçamba a cada 15 dias1 caçamba por semana2 caçambas por semanamais de 2 caçambas por semana

Conhece o porcentual do material ( mármores, granitos, etc..) que compõeseus resíduos?Sim______ Não_______ Se sim, qual? _______________________________

- Separaria os mármores dos granitos caso fosse necessário?

Sim______ Não_______

Tem conhecimento do destino dos resíduos que são gerados na suamarmoraria/ empresa?Sim __________Não ___________ - Qual?______________________________

78

A P Ê N D I C E C

Relação das Marmorarias Contatadas para a Pesquisa

79

Marmorarias contatadas para a pesquisa.

Empresa Telefone Endereço

1 YKK 4655-2288 Rod.Pres.Dutra, km 203

2 Ranieri 5061-2202 R.Coronel Domingues Ferreira, 113

3 Ranieri 6331-3008 Av. do Cursino, 4825

4 Qualistone 5536-4656 Antonio de Macedo Soares, 1557

6 Granitex Tec. E Com. 5547-9919 R. Manuel Murguia, 19

8 Marmoraria Luso Paulista 3862-1870 Av. Sumaré, 531

9 Marmoraria Unidas 6331-0015 Av. Cursino, 5495

10 ACF M, G e Pedras 3687-5606 Av. Pres. Kennedy, 2

11 Aerogramar 5588-0421 Santa Rita D'Oeste, 46

13 Alma dos M. e G. 3831-2627 Coroados, 215

15 Angramar 3865-3007 R. Clélia, 1239

17 Arabesco 222-5500 Av. do Estado, 100

18 Archimercato 5543-5921 Av. República do Líbano, 561

19 Techmare 5523-9789 Av. Nossa Senhora do Sabará, 195

22 Marmoraria Paulista 3277-7324 Rua Luis Gama, 777

25 Arte Moderna 3719-1521 Av. Rio Pequeno, 659

27 Artesanato 6966-6582 Av. Sapopemba, 1985

29 Athenee 3666-8080 Av. Marques de São Vicente, 23

31 Barrera Mármores e Granitos Ltda 6941-7721 Rua Aiamá, 1801

32 Brascor M. e G. 6695-2884 R. do Ipódromo, 1428

33 Butantã Marmoraria 3726-6191 Av. Corifeu de Azevedo Marques, 235

35 Casa das Pedras 6946-2750 Pça. Gaúcha, 138

36 Center Chic 3902-4315 R. S. Fco. De Assis, 2621

37 Chole Mármores e Granitos. 6941-1661 R. Jacirendi, 640

38Clodomar Mármores e Granitos

Ltda3845-2300 R. Clodomiro Amazonas, 1370

39 Coliseum 3619-6155 Rua Cônego Vicente Miguel Marino, 405

41 Rinoldi 3766-6388 Dr. José Benedito de Moraes, 383

43 Cruzeiro do Sul 227-8995 Av. Cruzeiro do Sul, 28

44 Pedras Dema 271-6633Av. Prof. Luis de Anhaia Melo, 3800 eAv Secundino, 45

45 Decorama 6977-6811 Av. Gal Ataliba Leonel, 727

46 Sardep 3768-5619 Av. Corifeu de Azevedo Marques, 4283

48 Di Stasi M. e G. 6286-0069 Capitania de Itamaracá, 318

50 Elite M. e G. 6161-6331 Dr. Mario Vicente, 149

52 Euromarble M. e artes 3842-4410 Dr. Alceu de Campos Rodrigues, 439

53 Faro 5562-1433 Av. Ver. João de Luca, 1600

54 Ferrucio 6965-1313 Av. Ver. Abel Ferreira, 1541

56 Gramape 5563-9299 Av. Ver. João de Luca, 1505

Continua

80

continuação


65 Granimar S.A. Mármores e Granitos 273-8579 R. Alencar Araripe, 261

66 Granimármore 202-9634 R. Carapocaia, 575

67Granistilo Mármores e Granitos

Ltda 3832-9902 R. Carlos Weber, 327

70 Guerra 202-2144 R. Izidro Ortiz, 215

72 Henrimar 5841-4347 R. Lourenço Saporito, 376

73 Hiper Pedras 6952-0769 R. Sgt. Advíncola, 113

74 IBG Royal 5505-2487 R. Guaraiúva, 46

76 Inconfidentes 6104-5137 Av. Cipriano Rodrigues, 2

79 Irmãos Nunes 3976-7865 R. Oraida Tavares Dominguito, 55

81 Itacacio 6952-7874 Av. Luis Carlos Gentile de Laet, 272

84 Jeronimo Azeredo 6954-7900 R. Dias da Silva, 849

85 Ki Pedras 6971-1218 Av. Dr. Fco. Ranieri, 380

86 Lan Mar 205-5988 R. Guerra de Aguiar, 300

89 Marbom 5641-5272 R. África do Sul, 98

90 Marco pia 5563-6101 R. Americanópolis, 72

92 Marmodoro Artesanato 6911-0914 Av. Ema, 2657

93 Marmofama 6918-8807 Av. Inconfidência Mineira, 2037

94 Marmolar 3772-0175 Av. Prof. Fco Morato, 3240

95 Marmolux 3857-3165 Av Direitos Humanos 800

96 Marmoraria Alonso Ltda 217-4626 R. Tijuco Preto 403

97 Marmoraria Caggiano Ltda 3742-1347 R. Geremia Lunardelli, 41

98 Marmoraria Blinder 3781-6315 Av Eng. Heito Eiras Garcia, 4085

99 Marmoraria Emperatore 6651-0234 R. Joaquim Marra, 793

100 Marmoraria Genova Ltda 272-3487 Estr. das Lágrimas, 2078

101 Marmoraria Império do Mármore 6694-0505 Av. Alcântara Machado, 2126

102 Marmoraria Itapemirim 3742-7305 R. Franco Alfano, 153

103 Marmoraria Jardim Guapira 6952-2548 R. Maria Amália Lopes Azevedo, 3760

104 Marmoraria Manchester Ltda 6781-9641 R. Dr. Jaci Barbosa, 228

105 Marmoraria Mateo Bei 6919-3697 Av. Mateo Bei, 1005

106 Marmoraria MC Rodrigues 271-8769 Av.Rego Barros, 589

107 Marmoraria Pedras Palmeiras 3931-3185 R. Benedito Guedes Oliveira, 208

108 Marmoraria Santos Dumont 5563-9625 Av. Sta Catarina, 1777A

109 Marmoraria Sta Fé 3761-2949 R. Dr. Rubem Leme Machado, 98

110 Marmoraria Templarios 6671-9189 R. Templários, 60

111 “mármores” Cityt Park 3831-9606 Av. Anastácio, 591

112 Mármore e Gran Bege do Brasil 608-1166 R. Guapeva

113 Mar. E Pedr. 5 ases 6121-2793 R. Paul Rivet, 16

114 Marvan M. e G. 6631-9916 Av José Maria Fernandes, 112

115 Mesart 5571-8538 R. José Antonio Coelho, 785

Continua

81

continuação


117 Monte Alegre 293-9585 R. Alegre, 106

118 Moredo 201-7444 Al 3o Sgt Alcides de Oliveira, 549

119 Morumbi 246-8089 Av. Ver. José Diniz, 990

120 Nemer 293-4056 Av. Sta Catarina, 217

121 Palácio dos Márm. 3782-4748 Rod. Raposo Tavares, km 17,8

123 Paraíso 3742-0835 R. Dr. Luiz Migliano, 383

124 PBT 5666-4237 R. Francisco de Arruda, 3

125 Pedra Viva 5505-6319 Av Água Espraiada, 325

126 Pedras Belas Artes 3814-8066 Av. Dr. Vital Brasil, 614

127 Pedras Decorativas 271-9883 Av Prof Luis de Anhaia Melo, 4440

128 Pedras Fluminense Ltda 3742-2945 Av. Prof Gióia Martins, 5

129Pedras Gomes Indústria Comércio

Ltda 6942-8935 Av. Salim Farah Maluf, 1899

130 Pedras Itapecerica 5510-2006 Estr. de Itapecerica, 990

131 Pedras Novo Mundo 6954-5521 Pça Novo Mundo, 139

132 Pedras Valencia 5563-0300 Av. Ver. João de Luca, 1590

134 Penedo M. e G. 294-4664 R. Cantagalo, 2015

135 Petramar 5072-6450 R. Palmira Palermo, 196

136 Petrus 5588-0334 Av. Eng. Armando arruda Pereira, 4365

138 Pórtico 5971-2436 Estrada de Jequirituba, 49

139 Premiata Mármores e Granitos Ltda 5581-1252 R. Ibiporã, 194

140 Promar 6954-3299 Pça Santo Eduardo, 90

144 Revigran 6141-0383 R. Sebastião Fernandes, 161

145 RVG 5666-7733 Av. Rio Bonito, 2032

146 Sampaio 6135-3555 Av. Nordestina, 3155

147 SAN 5510-2092 Av Carlos Lacerda, 2119

148 Sta Leocádia 6972-1645 R. Sta Leocádia, 151/159

149 Selva de Pedra 201-0266 Av. Guapira, 1218

151 SL 6261-1500 Av. Nova Cantareira, 3784

152 Sta Rita 5031-3061 Av. Washington Luis, 4422

154 Stonebras 6222-3047 Av. Otto Baumgart

155 Tiga 6967-2503 Sold. Cristóvão Morais Garcia, 836

156 Triomar Mármores e Granitos Ltda 6958-8344 Av. Amador Bueno da Veiga, 1688

157 Tutti 6651-2379 R. Joaquim Merra, 1774

158 V Costa 608-1166 R. Guapeba, 188

160 Marmoraria Via Apia 3022-9498 R. Pio XI, 1670

162 Volpe Marm Pta 3277-7324 R. Luiz Gama, 777

163 Delta Mármores e Granitos 6963-3359 Av. Fernando Pacheco Jordão,

164 Desorama Mármores e Granitos 6977-6811 Av. Ataliba Leonel, 727

165 Itagran Mármores e Granitos. 6967-1744 R. José da Silva CB, 11

Continua

82

continuação


166 DTL Pedras M. e G. 3392-7668 R. Cruzeiro, 256

167 Itu “mármores” 6694-5377 R. Amadeu, 599

168 Tecnogram M. e G. 6246-7666 Av. Luis Stamatis, 1000

169 Cristal Mármores e Granitos Ltda 6163-5849 R. Ainda, 337

170 Bienal Mármores e Granitos Ltda 3733-2121 R. Ari Aps, 504

171 Duarte Mármores e Granitos Ltda 6958-9118 R. Abadiania, 46-A

172 Gmamri G. M. 6121-4131 R. Umuarama, 786

173 Gramic G. M. 0295-2487 Av. elisabeth de Robiano, CSSA

175Amazonas Mármores e Granitos

Ltda3722-3574 Av. Francisco Morato, 10

176 GGM Mármores e Granitos Ltda 5031-5721 Av. Pedro Bueno, 817

177 Itaporã Mármores e Granitos Ltda 3975-6051 R. Leonardo, S, 77

179Montemagno Mármores e Granitos

Ltda6674-3756 Av. Montemagno, 1124

180 Anhembi Mármores e Granitos Ltda 3966-4238 R. Luciano Prata, Prof, 51

181 Alpha Mármores e Granitos Ltda 6553-4175 R. Francisco Miranda, 7

182 Leste Mármores e Granitos Ltda 6747-1499 Av. Maria Luiza Americano, 364

183 Consulado do Granito 6216-1844 Av. Vila Ema, 2213

185 Pedras Pantanal Ltda 3731-3087 Av. Heitor Heiras Garcia,

186 Pedras Requinte Ltda 3781-2542 R. Poema dos Olhos, 18

187 Amazonas Pedras 3726-2769 R. Arquimedes Bussaca, Prof, 50

188 Rio Bonito Pedras 5521-6081 Av. Rio Bonito, 1146

189 Olivia Susana Pedras 6110-9010 R. Ferraz de Araújo, 21

190 Pedras Decorativas Mouran 6215-8970 R. Saraneli, Dr, 626

194 Pedras Guerra Ltda 6202-2144 Av. Argolo Ferrao, Mal, 256

195 Pedras Ipiranga Ltda 6215-3157 Av. Nazaré, 1416

196 Pedras Origem Ltda 3746-6060 R. Levon Apovian, 325

197 Pedras Califórnia 5588-1277 R. Itaguara, 219

198 Pedras Guarani 3931-9799 R. Darci Bitencourt, 90

199 Paglioto Pedras 5531-2935 Av. Vicente Rao, Prof, 1271

200 Pedras Primavera Ltda 5563-4000 Av. Vereador João de Luca, 1511

201 Pedras Interlagos Ltda 5666-0006 Av. Teotonio Vilela, Sem, 306

202 Marmoraria Pavoni Ltda 3819-0722 R. Cardeal Arcoverde, 1191

203 Marmoraria Stillo Ltda 3966-1193 R. Água Virtuosas, 209

204 Marmoraria Souza Ltda 3813-5439 R. Fradique Coutinho, 1172

205 Marmoraria Vesúvio Ltda 6261-4373 R. Francisco da Lira, 130, Apto 7

207 Marmoraria Via Ápia 3022-8941 R. Piaca, 183

208 Marmoraria Amancio Ltda 6947-6446 Av. Encarnação, N S, 630

209 Marmoraria Granilar Ltda 6115-6418 Av. Paulo Nunes Felix, 175

210 Marmoraria Granitel Ltda 6721-1794 R. Ipiabas, 51

Continua

83

continuação


211 Marmoraria Itaguaçú Ltda 6911-2594 Av. Sapopemba, 5327

212 Marmoraria Lider Ltda 6746-4244 Av. Lider, 2023

213 Marmoraria Lauzane Ltda 6239-2431 R. Moreira, 390

214 Marmoraria Palácio Ltda 3849-8166 R. Clodomiro amazonas, 1346

216 Marmoraria Pirâmide 5841-3591 Av. Carlos Lacerda, 756

217 Marmoraria Túlio 3726-3943 Av. Corifeu de Azevedo Marques,

218 Marmoraria Universitária 3768-6079 Av. Corifeu de Azevedo Marques,

219 Elshadday Marmoraria 6109-2770 Av. Sapopemba, 9724

220 Marmoraria Granivedra Ltda 6722-3344 R. Isidoro, PE, 75

221 Marmoraria Manchester 6781-1733 R. Jaci Barbosa,Dr, 228

222 Marmoraria Polimármore Ltda 3858-3223 Tr. Capua, 110

223 M M Mármores 6726-0668 Av. Aricanduva, 5555

224 Pedras Colônia Leste 6671-1944 Av. Dr. Eduardo Cotching, 243

225 Pedras Bela Vista 6653-1305 R. Gnaisse, 27

228 Orto Pedras Com e Dec. 6931-7255 Av. guapira, 984

232 Pontal Comércio de Pedras Ltda 5841-9858 R. Nina Stocco, Profa, 857

233Selva Pedras Comércio de

Revestimentos Ltda 6244-9567 Av. Luis stamatis, 746

234 MZ Comércio de Pedras Ltda 5560-0447 R. José Sílvio de Camargo,Dr., 151

236 Itacacio Comércio de Pedras 6992-7464 Av. Cel Sezefredo Fagundes, 5151

237Acoreana Comércio de Pedras

Ltda 3735-8211 R. João Gomes, Jr, 651

238Lajotart Comércio Lajotas Pedras

Ltda 3022-2142Av. Diógenes Ribeiro de Lima,2770

240 Cláudia Comércio Pedras 6251-2499 R. Jacunã, 267

241 Minas Comércio de Pedras Ltda 3832-4470Av. Raimundo Pereira deMagalhães, 2800

243 Comércio de Pedras Paraíso Ltda 6955-4167 R. Curuçá

244Comércio de Pedras Minasmar

Ltda6721-3009 R. França Meireles, 15

245Acoreana Comércio de Pedras

Ltda3719-3800 R. Milton Soares, 279

246 Antares 4653-1002 Av. Paris, 280

247 Amazonas 3721.8030 Av. Prof. Francisco Morato, 1074

248 Itabras Comércio de Pedras Ltda 3107-5875 R. Milton Soares, 279

84

A P Ê N D I C E D

Composições granulométricas das areias utilizadas

(Eólica e média de rio)

85

Tabela - Composição granulométrica da areia eólica utilizada.



¼'' 6,3* 0 0

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ABNT No 8 2,36 0 0

ABNT No 16 1,18 0 0

ABNT No 30 600 µm* 6 6

ABNT No 50 300 µm 33 39

ABNT No 100 150 µm 45 84

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Inferior Utilizável

Superior Utilizável

Figura - Composição granulométrica da areia eólica, comparativamente aos limitesestabelecidos. (ABNT 2004a).

86

Tabela – Composição granulométrica da areia média de rio.



1/4'' 6,3* 0 0

ABNT No 4 4,75 1 1

ABNT No 8 2,36 5 6

ABNT No 16 1,18 10 16

ABNT No 30 600 µm* 16 32

ABNT No 50 300 µm 34 66

ABNT No 100 150 µm 28 94

ABNT < No 100 < 150 µm 6 100

TOTAIS - 100 100



0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,010,1110Abertura das peneiras (mm)

Po

rcen

tag

emre

tid

aac

um

ula

da

Inferior UtilizávelSuperior Utilizável

Areia médiaInferior ÓtimaSuperior Ótima

Figura – Composição granulométrica da areia média de rio, comparativamente aos limitesestabelecidos (ABNT 2004a).

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