Revista Engeworld Dezembro 2014

AutomAçãoA atuação dos sistemas supervisórios que ligam o chão de fábrica ao ambiente de gestão (pág.18)

EntrEvistA Victor Przybysz Neto, engenheiro de automação e instrumentação da EBR Brasil, fala sobre a importância dos testes de aceitação em fábrica (pág.39)

Sua aplicação no processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore (pág.26)

ComissionAmEnto

Ano 2 • Número 24 • 2014

mECâniCACArACtErístiCAs E ApliCAçõEs dAs pontEs rolAntEs

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A Revista Engeworld é uma publicação mensal e dirigida aos profissionais de projetos da engenharia brasileira

Publisher Sandra L. [email protected]

Editora e Jornalista ResponsávelGabriela Alves MTB: 32.180 – [email protected]

ColunistasCynthia Chazin Morgensztern,Sérgio Roberto Ribeirode Souza e Danilo Gonçalves.

PublicidadeAlex MartinTelefone: (11) 5539-1727Celular: (11) [email protected]

Fernando PolastroTelefone/Fax: (11) 5081-6681Celular: (11) [email protected]

Débora GomesCelular: (21) [email protected]

Direção de ArteEstúdio LIA / Vitor Gomes

www.engeworld.com.br

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No último mês de novembro executivos de empresas mineradoras se reuniram no Fórum Brasil Mineral para discutir as perspectivas para o setor mineral, que atravessa momento delicado em função da queda de preços das commodities e da redução da demanda. As mineradoras querem rediscutir o projeto de lei do novo marco regulatório da mineração na Câmara dos Deputados. O projeto prevê um aumento significativo nos royalties para todas as substâncias. Estima-se que o preço do minério de ferro tenha recuado cerca de 48% neste ano. A negociação entre empresas e parlamentares e o impasse em torno do texto atual e do substitutivo levará a votação da proposta, que deveria ter sido realizada no último dia 19 de novembro, para o próximo ano.As mineradoras têm demonstrado preocupação com o aumento da alíquota da Compensação Financeira pela Exploração dos Recursos Minerais (Cfem) para parte dos minérios. No caso do ferro, por exemplo, a taxa que hoje é de 2% do faturamento líquido das empresas, passaria a ser de 4% do faturamento bruto. O valor arrecadado pela Cfem é dividido entre a União (12%), o Estado onde foi extraído o minério (23%) e o município produtor (65%). A receita deste ano acompanhou a redução do preço dos minérios. Em 2013 a arrecadação da Cfem foi 2,3 bilhões de reais, com média mensal de 197,9 milhões de reais. Neste ano, essa média mensal caiu para 145,3 milhões de reais ou 26,5%. O governo quer estabelecer as alíquotas da Cfem por decreto para poder modificar o percentual dependendo do preço das commodities minerais, que é muito variável, prefeitos e governadores, dependentes dessa compensação, pressionam para que a lei estabeleça taxas fixas para terem mais previsibilidade sobre suas receitas e empresários reivindicam garantias para manter a competitividade internacional. Enquanto o novo marco regulatório da mineração não se define, resta às mineradoras lidar com os desafios da atividade no país, que não são poucos, e manter os olhos abertos para as informações e tecnologias que venham a favorecer seus processos produtivos como as veiculadas nesta edição. Boa leitura!

EditoriAl

mineradoras querem discutir novo marco regulatório do setor

sandra l. WajchmanPublisher

AutomAçãoA atuação dos sistemas supervisórios que ligam o chão de fábrica ao ambiente de gestão (pág.18)

EntrEvistA Victor Przybysz Neto, engenheiro de automação e instrumentação da EBR Brasil, fala sobre a importância dos testes de aceitação em fábrica (pág.43)

Sua aplicação no processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore (pág.38)

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Ano 2 • Número 24 • 2014

mECâniCACArACtErístiCAs E ApliCAçõEs dAs pontEs rolAntEs


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notícias

42 coLUna QUaLiDaDE

44 coLUna rh

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35 coLUna ProDUtiViDaDE

39 EntrEVista

46 inFoGraFia

mEcânica - artiGo

aUtomação - artiGo

matEriais - artiGoenviando e-mails

entrevista de seleção de pessoal parece simples, mas não é!

Comissionamento como pacote de atividades do processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore

Conceitos de risco em empreendimentos de ePC

A importância dos testes de aceitação em fábrica

estação de tratamento de água

Pontes rolantes: uma breve descrição de suas características e aplicações

Fique por dentro do que acontece no mundo da engenharia

Sistemas supervisórios: uma visão abrangente

A metalografia colorida como instrumento de controle de qualidade de aços usados na construção civil

índiCE


notíCiAs

A Escola de Engenharia de São Carlos (EESC) da USP inaugurou o Laboratório de Escoamentos Multifásicos Industriais (LEMI). Financiado pela Petrobras, o local será usado para o desenvolvimento de tecnologias que envolvam soluções na área de exploração e produção com aplicações no pré-sal. O prédio de dois mil metros quadrados, localizado no campus 2 da USP, em São Carlos, está em fase de acabamento.Segundo Oscar Mauricio Hernandez Rodriguez, coordenador do laboratório e docente do Departamento de Engenharia Mecânica (SEM), o padrão das instalações do LEMI viabilizará a simulação de processos envolvendo escoamentos multifásicos em alta pressão para se assemelhar aos métodos utilizados nas indústrias de petróleo.Apesar de a Petrobras ter financiado o projeto do laboratório, não há um contrato

A Royal DSM inaugurou um centro de demonstração de tecnologias solares nas instalações da DSM Engineering Plastics, em Pune (Índia). Ele foi construído para apresentar o desempenho das inovações da DSM em tecnologia solar e também para reduzir os índices de CO2 da própria planta, que utilizará a energia para atender a 25% das necessidades de eletricidade do site.

Novo laboratório em São CarloS tem foCo em SoluçõeS apliCadaS ao pré-Sal

mSa terá CeNtro de treiNameNto No braSil para trabalho em alturaS

dSm iNaugurou um CeNtro de demoNStração de teCNologiaS SolareS Na ÍNdia

de exclusividade, e demandas de outras empresas também poderão gerar pesquisas. Os convênios firmados serão de cooperação para desenvolvimento de pesquisa tecnológica e inovação, e contarão com a participação de alunos de pós-graduação. Na avaliação de Rodriguez, que também é membro da rede temática de modelagem de escoamento multifásico em tubulações da Petrobras, o novo laboratório trará para a Universidade mais competitividade no atual cenário do pré-sal e aumentará exponencialmente os investimentos em pesquisa e inovação das multinacionais que estejam produzindo ou que venham a produzir petróleo em território brasileiro. “Pela atual Lei do Petróleo as empresas devem obrigatoriamente investir parte do seu faturamento em pesquisas nas universidades públicas brasileiras”, destacou Rodriguez.

A MSA erguerá no Brasil seu primeiro centro de treinamento global de capacitação para trabalhos em altura, resgate, acesso em espaço confinado, acesso por corda, entre outras modalidades. A unidade está sendo instalada em Diadema, na região do ABC paulista, onde está localizada a fábrica brasileira da companhia, e deverá ser inaugurada em fevereiro de 2015. “O centro será uma referência no Brasil na área de treinamento e a ideia é replicar o conceito em várias partes do mundo”, explicou Silvia Pini, gerente de proteção contra quedas da MSA Brasil. Segundo dados da empresa, a unidade comportará ao menos três turmas simultâneas, contará com salas para aulas teóricas e instalações para os exercícios práticos, com simuladores que retratam ambientes reais de trabalho.A MSA tem registrado uma taxa de crescimento anual média de 15% nos últimos anos em suas operações brasileiras e tem metas audaciosas de expansão para os próximos cincos anos no país, que ainda precisa avançar muito em qualificação e capacitação.


mECâniCA artigo

poNteS rolantes:

As pontes rolantes são equipamentos utilizados para a elevação e trans-porte de materiais nas mais variadas aplicações.

A correta escolha do tipo mais apropria-do de ponte rolante para uma determina-da aplicação é decisiva para a obtenção de operações seguras, confiáveis e de alta performance.

São inúmeras as opções de forma

Nestor Fevereiro Vilardi É graduado em engenharia mecânica pela EESC-USP e gerente de engenharia do segmento Material Handling da Terex Latin America Ltda

uma breve descrição de suas características e aplicações

construtiva e tipo de comando disponí-veis pelos fabricantes de pontes rolantes. A escolha tecnicamente bem-sucedida de um tipo de equipamento para mo-vimentação de cargas começa pela a análise da aplicação do equipamento, considerando-se a carga a ser movimen-tada, o regime de trabalho e o ambiente de operação.

Itens como peso, dimensões e grau de periculosidade da carga a ser movi-

mentada devem ser verificados. O po-sicionamento da carga nos processos de levantamento, transporte e abaixamento deve ser analisado para verificar as osci-lações e os deslocamentos permitidos. Em algumas aplicações, como nos pro-cessos de transporte e armazenagem de contêineres, há a necessidade de um posicionamento específico para a carga. A utilização de dispositivos específicos para a pega da carga, como tenazes


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e barras de carga também deve ser levada em consideração ao se determinar a ca-pacidade nominal da ponte rolante, bem como a interface entre o mecanismo de elevação, os sistemas de alimentação elé-trica e seus comandos.

O regime de trabalho do equipamen-to, ou seja, a quantidade de ciclos ope-racionais por hora, o espectro de carga (relação entre as cargas movimentadas e a capacidade nominal), o período de operação, os deslocamentos em cada etapa operacional e a quantidade de material a ser movimentado, são fato-res a serem considerados no dimen-sionamento do equipamento. Pontes rolantes usadas como equipamentos de processos (como pontes siderúrgicas, por exemplo) têm requisitos de desem-penho muito superiores aos de pontes rolantes empregadas em aplicações me-nos intensivas.

O ambiente onde o equipamento será instalado é outro fator a ser considerado. Temperatura ambiente, altitude, pre-sença de umidade, poeira, substâncias químicas em suspensão na atmosfera, áreas classificadas (com risco de explo-são) e efeitos de ventos e intempéries em áreas abertas, são alguns dos fatores a serem verificados. Em regiões sujeitas

a abalos sísmicos e ocorrência de neve, estes devem ser considerados também no dimensionamento do equipamento.

Quanto à forma construtiva, os tipos de pontes rolantes podem ser divididos em duas categorias básicas: pontes ro-lantes apoiadas e suspensas. As apoiadas recebem esta denominação por se des-locarem sobre o caminho de rolamento, constituído por trilhos instalados em leitos de concreto ou metálicos. Por sua vez, as pontes rolantes suspensas são as-sim denominadas por se deslocarem sob o caminho de rolamento, constituído por vigas metálicas instaladas em estru-turas auxiliares como a estrutura metáli-ca da cobertura de um galpão.

Quanto à parte estrutural, as pontes rolantes apoiadas podem ter uma ou duas vigas, dependendo da capacida-de, vão (distância entre centros dos trilhos do caminho de rolamento da ponte) e um mecanismo de elevação. Os mecanismos de elevação e transla-ção podem ser de acionamento manu-al ou elétrico. Acionamentos manuais são normalmente utilizados para mo-vimentação de cargas baixas e regime leve de trabalho.

As pontes rolantes apoiadas de uma viga oferecem a vantagem de possuírem

baixo peso próprio, o que resulta em re-duzidos esforços transferidos para a es-trutura onde estas serão instaladas. Esse tipo de ponte é equipada com talhas elé-tricas, que podem ser de corrente ou de cabo de aço, e têm acionamento manual ou elétrico. Talhas com acionamento manual são normalmente utilizadas para cargas baixas (geralmente até 1,6 t) e re-gime de trabalho leve como em serviços de manutenção. O acionamento manu-al de translação pode ser do tipo arraste, no qual a talha e/ou ponte são puxados pelo operador, ou do tipo mecânico, em que o acionamento é feito por correntes e engrenagens acopladas às rodas. As fai-xas de capacidade e vão variam de acor-

Quanto à parte estrutural, as pontes rolantes apoiadas podem ter uma ou duas vigas, dependendo da capacidade, vão (distância entre centros dos trilhos do caminho de rolamento da ponte) e um mecanismo de elevação


do com o fabricante, sendo que existem no mercado equipamentos padroniza-dos com capacidade de elevação de 0,25 a 12,5 t e vãos de até 30 metros.

As pontes rolantes apoiadas de duas vigas podem ser usadas em aplicações com capacidades e vãos mais elevados que as das pontes rolantes apoiadas de uma viga. A capacidade destas pontes pode superar 1.000 t e o vão alcançar mais de 40 metros. Por serem maiores e mais pesadas, estas pontes rolantes geral-mente são equipadas com mecanismos acionados eletricamente. Por terem duas vigas, elas podem ser equipadas com passadiço de manutenção ao longo de uma ou em ambas as vigas, e também no

carro onde está montado o mecanismo de elevação. Em algumas aplicações estas pontes são equipadas com dois mecanismos de elevação, sendo que o de maior capacidade é denominado mecanismo principal, e o de menor capacidade, mecanismo auxiliar. O me-canismo de elevação auxiliar geralmen-te permite movimentação de cargas menores e com maior velocidade de elevação, quando comparado ao meca-nismo de elevação principal, que possui um gancho maior e com elevação mais lenta. Em aplicações como a viragem de moldes de prensas ou injetoras, os mecanismos de elevação principal e auxiliar trabalham de forma conjugada.

No grupo das pontes rolantes apoia-das há também os pórticos e semipór-ticos rolantes que são pontes rolantes apoiadas com pernas em ambos os lados (pórticos) ou em um lado apenas (semi-pórticos). Os pórticos e semipórticos rolantes, assim como as pontes rolantes, podem ter uma ou duas vigas. Por re-quererem um trilho ou dois trilhos do caminho de rolamento instalados sobre o piso, os pórticos e semipórticos pos-sibilitam a construção de prédios mais leves do que aqueles preparados para receberem uma ponte rolante de mesma capacidade. No entanto, o espaço reque-rido pelas pernas acarreta a redução da área operacional coberta pelo gancho, quando comparada a uma ponte rolan-te. Uma outra desvantagem dos pórticos rolantes em relação às pontes rolantes é o fato de oferecem risco de atropelamento ou colisão das pernas com algum obstá-culo no caminho de rolamento instalado no piso, devendo serem tomadas me-didas de proteção adequadas. Quando instalados em pátios, os pórticos rolantes têm a vantagem de não necessitarem de estruturas auxiliares para instalação do caminho de rolamento como nas pon-tes rolantes, o que pode representar uma economia significativa em caminhos de rolamentos longos.

As pontes rolantes suspensas podem ser de uma ou duas vigas, tendo o cami-nho de rolamento constituído por vigas metálicas instaladas sob a estrutura da cobertura dos galpões ou em estruturas auxiliares instaladas sobre o piso. Quan-do instaladas sob a estrutura do telhado, estas pontes rolantes proporcionam uma área operacional livre de colunas e


vigas da estrutura auxiliar para instalação do caminho de rolamento. As pontes rolantes suspensas de uma viga mais co-muns podem ter capacidade de até 10 t e vão até 24 metros, dependo do fabrican-te. Da mesma forma, as pontes rolantes suspensas de duas vigas mais comuns podem ter capacidade de até 20 t e vão de até 24 metros, dependendo também do fabricante.

Os sistemas de alimentação elétrica das pontes rolantes são usualmente cons-tituídos por barramentos blindados, cor-tina de cabos elétricos ou enroladores de cabos. Os barramentos blindados per-mitem a alimentação de diversas pontes no mesmo caminho de rolamento e por serem compactos permitem o máximo de aproveitamento da área operacional coberta pelo gancho. O sistema de cor-tina de cabos tem a vantagem de poder ser empregado em ambientes agressivos onde os barramentos blindados apresen-tam restrições de uso, em contrapartida, tem a desvantagem de necessitar de um espaço para estacionamento dos carros porta-cabos em uma extremidade do sistema, o que restringe a área opera-cional coberta pelo gancho da ponte rolante. Os enroladores de cabos são muito usados na alimentação de pórti-cos rolantes instalados em caminhos de rolamentos longos. Podem também ser utilizados em pontes rolantes que trans-ladam também em longos caminhos de rolamento e em ambientes agressivos como instalações que processam celu-lose. A instalação elétrica bem executa-da, de acordo com as normas técnicas e legislação vigente, é garantia de segu-rança e menor ocorrência de problemas com os equipamentos.

Os caminhos de rolamento, sejam eles trilhos para pontes rolantes apoiadas ou vigas metálicas para as pontes rolantes suspensas, requerem tolerâncias de ali-nhamento e nivelamento na instalação para proporcionar perfeito movimento de translação das pontes rolantes e me-nor desgaste de rodas e trilhos.

ção da ponte rolante a 60 m/min, além de aumentar o risco de acidente, já que o operador, muitas vezes, está próximo da carga movimentada. As cabines e o sistema de controle remoto permitem maiores velocidades de translação com maior segurança para o operador, mas têm a desvantagem de necessitarem de um operador exclusivo para o equipa-mento. O sistema de controle remoto por rádio controle permite ao opera-dor acionar a ponte rolante mesmo estando distante dela, porém, requer atenção especial para evitar acidentes com possível colisão da carga ou bloco de gancho com qualquer obstáculo ao longo do movimento de translação da ponte ou carro. É possível também o comando por postos em salas de con-trole para pontes rolantes que operam no modo manual ou automático, como, por exemplo, em depósitos para o rece-bimento de lixo em incineradores.

Pontes rolantes instaladas no mesmo caminho de rolamento podem operar de forma conjugada, por meio de um único dispositivo de comando, realizando, por exemplo, o transporte de peças compri-das ou pesadas, sendo que estas últimas devem ser executadas com o auxílio de uma barra de carga suspensa pelos gan-chos de cada ponte rolante. Nesta situa-ção, os movimentos das pontes rolantes são sincronizados.

A aplicação e detalhes construtivos de pontes rolantes e equipamentos para movimentação de cargas são temas de grande extensão. Para informações mais detalhadas é recomendável a consulta aos fabricantes renomados que certa-mente poderão colaborar com o apoio técnico necessário.

Com relação ao sistema de comando, as pontes rolantes podem ser comanda-das por botoeiras pendentes, controles remotos via rádio controle, cabines em-barcadas ou postos de comando em salas de controle. As botoeiras pendentes são provavelmente a forma mais econômica de comando, porém, têm a desvantagem de necessitar que o operador acompa-nhe permanentemente o equipamento, o que restringe a velocidade de transla-

Pontes rolantes instaladas no mesmo caminho de rolamento podem operar de forma conjugada, por meio de um único dispositivo de comando realizando, por exemplo, o transporte de peças compridas ou pesadas


A metalografia estuda a constituição, a estrutura e a textura dos metais, suas ligas e seu relacio-namento com as pro-

priedades mecânicas, físicas, químicas e processos de fabricação.

O exame para revelar a microes-trutura de um metal por meio óptico envolve três etapas: obtenção de uma superfície plana e polida, ataque da amostra com reagente adequado e observação com microscópio.

Quando se submete a superfície da amostra ao ataque de uma determina-da solução, as partes quimicamente ou fisicamente distintas tornam-se visíveis pelo aumento ou pela diminuição dos contrastes ópticos entre os vários com-ponentes estruturais.

Os ataques coloridos além de propor-cionarem um excelente visual da amos-tra e um bom fundo para fotografia, se mostram também como uma valiosa ferramenta para garantir uma maior

a metalografia

mAtEriAis artigo

segurança e confiabilidade das análises via metalografia óptica, permitindo, re-velar, destacar e definir os vários com-ponentes de uma microestrutura.

No presente artigo cita-se os aspectos relevantes desta técnica, mostrando o modo de preparação e os ataques utili-zados para alguns materiais ferrosos.

IntroduçãoA metalografia surgiu em 1863

quando H. C. Sorby observou pela primeira vez uma estrutura metálica ao microscópio com a finalidade de es-tudar a constituição, a estrutura e a tex-tura dos metais, suas ligas e produtos metálicos e seu relacionamento com as propriedades mecânicas, físicas, químicas e processos de fabricação.

Sempre objetivou-se relacionar microestrutura com as propriedades dos materiais. Nestes estudos, avaliou--se que em um metal no qual há uma combinação de constituintes, a inte-ração dele combinada com a quanti-dade e morfologia das fases presentes influenciam de maneira fundamental seu comportamento.

Sabendo-se então que as proprie-dades dos materiais estão intrinse-camente ligadas à natureza de sua microestrutura, ao se observar a mi-croestrutura de um material, tem-se uma visão qualitativa de seus di-

como instrumento de controle de qualidade de aços usados na construção civil

Colorida

Os ataques coloridos além de proporcionarem um excelente visual da amostra e um bom fundo para fotografia, se mostram também como uma valiosa ferramenta para garantir uma maior segurança


ferentes microconstituintes e defeitos presentes, o que torna possível induzir as possíveis propriedades do material.

Assim, em muitos laboratórios têm sido desenvolvidas técnicas para a aná-lise da microestrutura dos materiais.

A preparação metalográfica é uma arte que requer não apenas experiência, mas também paciência.

Como já foi dito, o exame para revelar a microestrutura de um metal por meio óptico envolve a obtenção de uma se-ção plana e polida, realce da microes-trutura por meio do ataque preferencial dos defeitos existentes ou diferença localizada da composição química da amostra e observação no microscópio.

O ataque tem por finalidade eviden-ciar a estrutura íntima do material em estudo, que poderá ser observada em um microscópio metalográfico.

O reativo para revelar com nitidez a estrutura dos metais deve ser escolhido de acordo com a natureza do material e dos detalhes que se desejam evidenciar. Deve possuir determinadas característi-cas como simplicidade de composição, estabilidade com o tempo e uso, não ser tóxico e, muito menos, venenoso. Eles também devem ser de fácil aquisição e ter baixo custo.

Os reativos atuam sobre as hetero-geneidades por dissolução, coloração e deposição de compostos das reações, e sobre os defeitos por corrosão.

A superfície da amostra, quando ata-cada por reagente químico, sofre uma série de transformações eletroquímicas, nas quais os constituintes quimicamen-

te menos nobres reagem com o meio de maneira mais intensa que os mais nobres. Quando a amostra é submetida ao ataque colorido, é possível distinguir que existe ataque e coloração diferen-ciada entre os grãos, sendo que este comportamento pode ser atribuído a diferença na orientação cristalográfica

AtAque colorIdoTambém normalmente referido

como causticação a tinta, esse tipo de ataque tem sido usado para colorir mui-tos metais e ligas, como ferro fundido, aços, aço inoxidável, ligas à base de ní-quel, ligas à base de cobre, molibdênio, tungstênio, chumbo, estanho e zinco.

Para se obter uma tintura ou cor satis-fatória uma série de reagentes são equi-librados quimicamente para produzir um filme estável na superfície da amos-tra. Isto é contrário ao ataque químico ordinário, em que os produtos corro-sivos produzidos durante o ataque são redissolvidos na solução. Os ataques coloridos têm sido classificados como anódico, catódico ou sistemas comple-xos, dependendo da natureza da preci-pitação do filme.

O ataque químico é um processo de corrosão controlado baseado na ação eletrolítica entre as áreas da superfície de potenciais diferentes. Para metais puros e ligas de fase simples, uma dife-rença potencial existe entre os limites do grão e interior dos grãos ou entre grãos com orientações diferentes. Para ligas de multifase, um potencial tam-bém existe entre as fases. Estas diferen-ças potenciais alteram a taxa de ataque, revelando a microestrutura quando os ataques químicos são usados.

Para uma liga de duas fases, o poten-cial de uma fase é maior que a da outra. Durante o ataque, a fase mais eletropo-sitiva (anódica) é atacada; a fase mais eletronegativa (catódica) não é ataca-da apreciavelmente. A magnitude

e composição química dos cristais. Isso ocorre devido à diferença de energia na superfície entre os planos cristalográfi-cos que ficam expostos ao ataque quí-mico por causa da variação da densida-de atômica planar, resultando assim em reações diferenciadas com as soluções de contraste.

Quando se submete a superfície da amostra ao ataque de uma determinada solução, as partes quimicamente ou fisicamente distintas tornam-se visíveis pelo aumento ou pela diminuição dos contrastes ópticos


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da diferença potencial entre duas fases é maior que as diferenças potenciais que existem em ligas de fase simples. Portanto, ligas com duas ou mais fases atacam mais rapidamente que metais de fases simples ou ligas. Como para a maioria das soluções químicas, a mes-ma fase será sempre anódica e catódi-ca. É difícil inverter o comportamento com ataque padrão, ou seja, transfor-mar a fase anódica em catódica.

Apenas usando o método poten-ciostático as fases podem ser atacadas seletivamente no mesmo eletrólito pela mudança da voltagem aplicada.

As soluções de tintura geralmente colorem uma fase anódica. Algum su-cesso tem sido obtido ao desenvolver o ataque colorido para aços que são seletivos para as fases normalmente catódicas. Contudo, a maioria das caus-ticações de tintura colorem as fases anódicas. As causticações coloridas são normalmente soluções acidíferas, usan-do água ou álcool como solvente. Elas têm sido desenvolvidas para depositar 0,04 a 0,5 micra de um filme espesso de óxido, sulfeto, molibdato complexo, selênio elementar ou cromato na super-fície da amostra.

A espessura do filme controla as cores produzidas. Quando a espessura aumenta, a iluminação usando luz clara cria cores vivas, normalmente na sequ-ência de amarelo, vermelho, violeta, azul e verde. Com sistemas anódicos, o filme se forma apenas acima da fase anódica, porém, sua espessura pode variar com a orientação cristalográfica da fase. Para

sistemas catódicos, por causa da espessu-ra de filme acima da fase catódica ser ge-ralmente consistente, apenas uma cor é produzida, que vai variar quando o filme crescer durante o ataque. Portanto, para obter a mesma cor cada vez que se faz o ataque, a duração da causticação deve ser constante. Isto pode ser controlado pela cronometragem do reagente colorido, observando-se a cor macroscópica da amostra durante o tingimento.

bisulfeto de potássio (K2S2O6) ou me-tabisulfeto de sódio (Na2S2O6), o ferro, níquel ou cátion de cobalto no filme de sulfeto, origina da amostra, e o ânion de sulfeto deriva do reagente após a de-composição.

O segundo tipo de filme é produzido por um complexo tiossulfato-metal no reagente que consiste em uma solução aquosa de tiossulfato de sódio, ácido cítrico (ácido orgânico) e acetato de chumbo ou cloreto de cádio (metal salino). Em tais ataques, a amostra age como o catalisador, e o filme formado é sulfeto de chumbo ou sulfato de cá-dio. Estes reagentes colorem apenas os constituintes anódicos; o filme não é formado acima de caracteres cátodi-cos. Os ataques coloridos que usam redução do íon de molibdato também tem sido desenvolvidos. O molibdê-nio no íon molibdato tem uma valên-cia de + 6. Na presença de componen-tes de redução adequados, ele pode ser parcialmente reduzido para +4. Uma solução aquosa diluída (1%) de é feita acidífera pelo acréscimo de uma pequena quantidade de ácido nítrico. Isto produz ácido molibdato. O acrés-cimo de um reagente de redução forte, com sulfato de ferro, colore a solução de marrom.

Quando a solução 1% aquosa é usa-da para colorir aços, o molibdato é re-duzido na fase cementita catódica. Isto produz um amarelo alaranjado para a cor marrom, dependendo da duração da causticação. Se uma quantidade pe-quena de bifluoreto de amônio é acres-

A solução de ataque colorido depo-sita um filme de sulfeto fino, acima de uma ampla gama de metais, como ferro fundido, aço, aço inoxidável, ligas à base de níquel, cobre e ligas de cobre. Estes filmes são produzidos de duas formas. Para reagentes contendo meta-

Os ataques coloridos além de proporcionarem um excelente visual da amostra e um bom fundo para fotografia, se mostram também como uma valiosa ferramenta para garantir uma maior segurança


centada, os carbonetos são coloridos de vermelho-violeta, e a ferrita é colorida de amarelo. Se uma quantidade peque-na de bifluoreto de amônio é acrescen-tada, os carbonetos são coloridos de vermelho-violeta, e a ferrita é colorida de amarelo.

reAgentes corAntesConstituintes comuns em reagentes

coloridos incluem tiossulfato de sódio, tiossulfato de sódio e metabisulfeto de potássio. Eles são usados com água como solvente e geralmente as fases anódicas são coloridas. Para atingir mais metais à prova de ácidos, o ácido clorídrico é acrescentado. Reagentes corantes contendo estes compostos produzem filmes de sulfeto, durante o uso, o odor do dióxido de enxofre e sul-fato de hidrogênio pode ser detectado.

Os reagentes corantes baseados em ácido selênio ou molibdato de sódio, geralmente colorem os constituintes catódicos, como cementita em ferro fundido e aços. Como o ácido selênio é perigoso para o manuseio, seu uso deve ser restrito àqueles bem cientes das precauções de segurança necessárias. Felizmente, os reagentes baseados em molibdato de sódio são relativamente seguros. Reagentes contendo acrésci-mos de bifluoreto de amônio também devem ser manuseados cautelosamente.

MIsturA de reAgentesA maioria dos reagentes químicos

precisa de aderência para a fórmula, não ocorrendo o mesmo com as soluções coloridas. Contudo, fórmulas para rea-

gentes corantes devem ser atentamen-te observadas. Para alguns reagentes corantes, a ordem da mistura de vários componentes também é crítica.

Muitos reagentes corantes podem ser preparados para 50, 100, 500 ou 1.000 ml de solução. Em alguns casos, um ingrediente é omitido até a quan-tidade necessária para causticação ser lançada num bécher. O agente ativa-dor é então acrescentado.

ranhões são com frequência observa-dos após causticação corante, mesmo se a amostra parecer ser livre de arra-nhões antes do polimento. Todavia, a preparação é efetuada virtualmente da mesma forma que as amostras que seriam quimicamente reagidas. Cui-dados com a temperatura e esforços no corte, deformações e oxidação no lixamento e polimento, limpeza de partículas e sujidades devem ser ob-servados, porém, a proteção contra oxidação e engorduramento e uma maior atenção na remoção de finos arranhões é de suma importância.

técnIcA de AtAqueO reagente desejado é misturado de

acordo com a fórmula, a solução é en-tão lançada no bécher e ele é ativado. A amostra deve ser limpa cautelosamente antes da causticação; nenhum resíduo na superfície poderá interferir com a de-posição do filme. A maioria dos reagen-tes exigem uma imersão de 60 a 90 s. Às vezes a solução é levemente agitada.

Após aproximadamente 20 a 40 s, dependendo da amostra e da solução, a superfície começa a tingir. O bécher é então mantido imóvel até a superfí-cie vermelha se tornar violeta ou azul. A amostra é removida, lavada em água morna ou fria, pulverizada com etanol ou acetona e secada com ar quente ou comprimido. A superfície da amostra não deve ser tocada. Para reagentes co-rantes que funcionam relativamente rá-pido, a amostra é retida (ou levantada) na solução com uma pinça e lentamen-te agitada até que a superfície se

PrePArAção dA AMostrA PArA AtAque colorIdo

Amostras para causticação coran-te devem ser preparadas cuidado-samente. O controle de arranhões (riscos) é o desafio mais difícil, par-ticularmente para ligas macias. Os ar-

A amostra deve ser limpa cautelosamente antes da causticação; nenhum resíduo na superfície poderá interferir com a deposição do filme. A maioria dos reagentes exigem uma imersão de 60 a 90 s


torne escurecida. Para este caso, a cor da superfície macroscópica é geralmente cinza-preta.

exAMe de AMostrAsAs amostras estão agora prontas para

serem examinadas com um microscó-pio vertical ou invertido e fotografadas. Se um microscópio invertido é usado, é preciso tomar cuidado para evitar arra-nhões no filme de interferência.

As amostras são examinadas primei-ramente usando iluminação de campo claro, incorporando apenas filtros de densidade neutra para controlar a clari-dade. Os filtros corantes podem realçar contraste entre fases em alguns casos, e a luz polarizada transversal ou quase trans-versal às vezes intensifica a coloração.

APlIcAções dos AtAques colorIdos

A causticação de coloração é parti-cularmente bem ajustada às ligas de cobre, aços especiais e inoxidáveis, fer-ros fundidos ou aços comuns. Os rea-gentes podem colorir os grãos de fer-rita do aço de azul/marrom, amarelo, verde, vermelho, etc., dependendo da orientação cristalográfica. Segregações fosfóricas são coloridas de amarelo ou branco, dependendo da concentração. A cementita pode ser detectada usando este reagente porque ele não se torna colorido. Em vez disso, ele permanece branco para ter contraste com a matriz colorida. A martensita é colorida num intenso marrom azulado, e a austenita permanece branca.

MAterIAIs e MétodosAs amostras foram preparadas se-

gundo a norma ASTM E 3-80, atacadas com reativo adequado seguindo as nor-mas ASTM E 407-70 e ABNT 8108, e fotografadas de acordo com a norma ASTM E 883-86.

O modo de preparação dos materiais está descrito a seguir:

Aço IF e baixo carbono: o aço livre de intersticiais foi submetido ao lixamento em lixas de carbeto de silício com base água e granulometria 220, 500, 800, 1.000 e 1.200, polidas com solução aquosa 1:10 de alumina 1 mícron e ata-cadas para revelação de grão com nital 2% e picral 4%. Após cada ataque por imersão durante 15 segundos em nital,

Aço I F

Aço baixo carbono

Aço inox duplex

As amostras são examinadas primeiramente usando iluminação de campo claro, incorporando apenas filtros de densidade neutra para controlar a claridade. Os filtros corantes podem realçar contraste entre fases em alguns casos


referêncIAs bIblIográfIcAs e leIturA AdIcIonAl[1] BAPTÍSTA, A. L. B. A Metalografia Colorida. EEIMVR / UFF.

[2] BAPTÍSTA, A. L. B. Reagentes para Metalografia. EEIMVR / UFF.

[3] BAPTÍSTA, A. L. B. Preparação de Amostras Metalográficas. EEIMVR / UFF

[4] BAPTÍSTA, A. L. B. Microestrutura de um aço livre de intersticiais. EEIMVR/UFF.

[5] BAPTÍSTA, A. L. B. Análise metalográfica do alumínio e suas ligas. EEIMVR/UFF.

[6] BAPTÍSTA, A. L. B. A preparação automática de amostras para metalografia. EEIMVR/UFF.

[7] COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3a edição, Editora Edgard Blücher Ltda., São Paulo, 1992.

[8] COUTINHO, T. A. Análise e prática. Metalografia de não-ferrosos, Editora Edgard Blücher Ltda., São Paulo, 1980.

[9] FAZANO, C. A. T. V. Prática metalográfica, Hemus Livraria Editora Ltda., São Paulo, 1980.

efetuava-se um repolimento com solu-ção aquosa 1:10 de alumina 0,25 micra, repetindo esta operação quatro vezes, atacando com picral também durante 15 segundos para aumentar a definição dos contornos de grão, lavando-se en-tão a amostra com água fria e álcool e secando-a com ar quente forçado.

O aço baixo carbono seguiu o mes-mo processo de lixamento; polimento com solução de alumina 1 mícron e ataque com nital padrão por imersão durante 30 segundos.

Para a solução de tingimento utili-zou-se 25 g de tiosulfato de sódio em 50 ml de água destilada + 1 g de me-tabissulfito de potássio, as amostras foram deixadas em repouso imersas na solução durante 3 minutos, lavadas com água fria e álcool e secadas com ar quente forçado.

Aço inox duplex: o lixamento foi idêntico ao dos aços IF e carbono. O polimento foi com pasta de diamante 3, 2,5 e 1 mica, utilizando álcool etí-lico como lubrificante . O ataque uti-lizado é denominado de Murakami (10 g de ferricianeto de potássio + 10 g de hidróxido de sódio em 100 ml de água) a mistura é aquecida a 95ºC e a imersão é efetuada durante 5 segun-dos. Este reagente tem o efeito de reve-lar e colorir simultaneamente.

resultAdosAs fotomicrografias obtidas nos tes-

tes estão mostradas nas figuras. Obteve--se uma boa coloração da matriz do aço IF. As cores diferenciadas dos grãos

de ferrita possivelmente representam orientações cristalográficas diferentes.

No aço baixo carbono o tingimen-to eficiente da matriz proporcionou a identificação perfeita e clara da cemen-tita terciaria (amarelo ouro) nos contor-nos de grão da ferrita (marrom claro e cinza), responsável pela queda de pro-priedades mecânicas deste material.

No aço austeno-ferrítico, a micro-estrutura revelada pelo ataque consta de ferrita escura (marrom) e austenita mais clara (verde claro). Os contornos de grão de cada fase individualmente não foram revelados pelo ataque utili-zado. O resultado obtido é de grande valia considerando que as proprieda-des dos aços inox duplex são gover-nadas principalmente pela proporção volumétrica de ferrita e austenita. A variação desta proporção altera tanto as propriedades mecânicas, especial-mente a tenacidade, quanto a resistên-cia à corrosão. Os principais fatores que proporcionam a este tipo de ma-terial suas propriedades mecânicas são o pequeno tamanho de grão ferrítico e austenítico e o efeito da união mecâni-ca entre as fases.

conclusãoA técnica de preparação somada ao

reagente adequado possibilitou uma boa revelação das microestruturas, satisfazendo assim as expectativas de previsão do comportamento do mate-rial durante uso, com base na interação microestrutura propriedades mecâni-cas e tecnológicas.


AutomAção

Com o avanço da tecnolo-gia nas áreas de eletrônica e computação a presença de dispositivos de contro-le digitais nas indústrias

aumentou drasticamente nas últimas décadas. Com isso, houve a necessidade de se desenvolver um sistema capaz de gerenciar toda a informação desses dis-positivos em um ambiente centralizado.

Entre tais dispositivos de controle di-gital estão, principalmente, os CLPs, que executam as lógicas de controle e inter-travamentos. Os sistemas supervisórios, também conhecidos pela sua sigla em inglês SCADA (supervisory control and data aquisition), oferecem ao usuário a capacidade de controlar e supervisionar todas as variáveis do processo em um único ambiente. Dentre as diversas fun-ções de um sistema SCADA podemos destacar as seguintes:

SiStemaS SuperviSórioS:

artigo

Gustavo Moscardo Mulatinho Sócio proprietário da TAG Automation e responsável pela coordenação de equipes de desenvolvimento de software e hardware de sistemas de automação e acionamentos para processos e máquinas, bem como pela realização do comissionamento de projetos.

uma visão abrangente

visualização de todo o processo em telas; historiamento de variáveis de processo; historiamento de alarmes; visualização de curvas de tendência

das variáveis de processo; controle de todos os elementos do

processo; diagnóstico de intertravamentos gerais

do processo e dos elementos individuais; atribuição de ações vinculadas à uma

política de usuário; geração de relatórios; receitas e gerenciadores de batelada.

Devido à grande quantidade de in-formação que estes sistemas precisam gerenciar, os sistemas supervisórios são desenvolvidos como softwares de com-putadores, conectados a um banco de dados. Diversas são as topologias que existem nesses sistemas e quanto maior a quantidade de informação e processo, mais complexas elas se tornam.

toPologIAsPara dimensionar um sistema SCADA

deve-se primeiramente entender qual é a necessidade do cliente. Algumas pergun-tas devem ser feitas como: qual é o tama-nho do processo? Quantas estações de operação serão necessárias? Por quanto tempo se deseja arquivar as variáveis do processo? Estes questionamentos levam à definição de qual topologia e quais recursos devem ser utilizados no sistema. Basicamente os supervisórios são dimensionados pela quantidade de clientes e servidores, e pela quantidade de variáveis a serem controladas e super-visionadas, chamadas de tags.

Os componentes mais importantes de um sistema SCADA são servidor, estações de operação e se necessário ser-vidor de historiamento. Uma das prin-cipais topologias é a de relação cliente--servidor. O servidor é um computador com um banco de dados onde ficam todas as telas de navegação, histórico de alarmes, curvas e política de usuário, o qual faz um acesso direto aos CLPs que contém as informações a serem visua-lizadas e controladas. Já os clientes são computadores que ficam em localidades diferentes das do servidor e que usam uma política de acesso para buscar as informações que estão no servidor, ou seja, funcionam como uma extensão de visualização e comando do servidor. Para que estes computadores possam se comunicar, os supervisórios utilizam protocolos de comunicação. Os proto-colos mais utilizados são o TCP/IP e Ethernet, que no meio industrial foram


adaptados às necessidades do ambiente, dando origem ao Industrial Ethernet. Este tipo de protocolo de comunicação permite o desenvolvimento de topologias de rede em estrela, árvore, barramento e anel, utilizando switchs facilitando a “escalabilidade” dos sistemas supervisórios. Porém, muitos outros protocolos podem ser utilizados, dependendo do fabricante do sistema SCADA.

VIsuAlIzAção do ProcessoPara que os operadores possam ter uma

visualização abrangente de todo o proces-so ou máquina a ser supervisionada são desenvolvidas telas nas quais são mostra-dos os elementos do processo. Nessas te-las estão presentes, por exemplo, tanques, válvulas, instrumentos, motores, bombas, agitadores, etc. As telas são desenvolvidas baseadas em fluxogramas do processo chamados de P&I (process and instrumen-tation diagrams). Cada elemento pode ter uma simbologia de cores que indique os principais estados daquele componente. Um motor pode ter uma indicação de ver-de para quando estiver ligado e vermelho para a ocorrência de falha. Esta simbolo-gia pode estar associada a alguma norma referente àquele processo. Os principais valores medidos por esses instrumentos podem ser indicados ao lado do símbolo dos respectivos instrumentos.

toPologIA clIente-serVIdor

Em muitos sistemas supervisórios são permitidas topologias com servidores redundantes para clientes que acessam mais de um servidor e quando há a ne-cessidade de se armazenar as variáveis de processo por longos períodos são neces-sários computadores apenas para arma-zenar o histórico, chamados servidores de historiamento.

toPologIA coM serVIdor redundAnte e hIstorIAdor


Como as telas de visualização são dinâmicas, ou seja, mudam conforme o processo, também pode-se associar comandos aos elementos desejados. Uma maneira bem comum de se juntar informações, diagnósticos e comandos de um elemento específico é por meio de pop-ups chamados de faceplates, que são comuns para todos os elementos do mesmo tipo do respectivo processo.

hIstorIAMento de VArIáVeIs

Variáveis do processo são as grandezas físicas que se deseja supervisionar ou controlar, tais como vazão, nível, tem-peratura, pressão, pH, condutividade, velocidades de motores no caso de má-quinas, entre outras. Além das variáveis principais existem as relativas aos atu-

adores e malhas de controle. Também pode-se armazenar a abertura de válvu-las proporcionais, saída dos controlado-res PID e setpoints desses controladores. Esses são apenas alguns exemplos de variáveis de processo, porém qualquer variável que seja relevante ao processo supervisionado e que esteja disponível no CLP pode ser armazenada.

O tempo de armazenamento depen-de muito da aplicação, podendo variar de alguns dias até anos. Isso influencia no dimensionamento dos servidores, o tamanho dos HDDs e quantidade de memória a ser usada. A taxa de amos-tragem é um fator que está diretamen-te relacionado com essa quantidade de dados. Quanto menor for a taxa de amostragem, maior será a quantidade de informação por variável.

hIstorIAMento de AlArMes

Um recurso muito utilizado em sis-temas supervisórios são os alarmes e o armazenamento dos mesmos. Alarmes são mensagens geradas de forma a cha-mar a atenção do operador a alguma condição ou anomalia do processo. Por exemplo, se a pressão em um pon-to específico do processo ultrapassar o limite estabelecido, uma mensagem com data, hora e texto (“pressão alta na tubulação 1”) aparece em um pon-to na tela, com uma cor chamativa para que o operador possa ver e investigar a causa dessa anomalia. Além dessas informações básicas referente aos alarmes, muitos supervisórios podem conter status (ativo, desativado, reco-nhecido, pedindo reconhecimento,

fluxogrAMA de Processo (sIsteMA de VAPor e condensAdo de uMA MáquInA de PAPel)


etc.) e informações adicionais como caixas de diálogo dizendo as possíveis causas para aquele problema.

Conforme o tamanho do processo e a complexidade do mesmo, muitos alarmes podem ser gerados quando ocorre um problema. Muitas vezes es-

ses problemas podem ocorrer em um período em que não há muito tempo para se investigar a real causa, sendo necessária a investigação posterior. Por isso, o armazenamento desses alarmes é algo muito importante.

curVAs de tendêncIASão chamadas de curvas de tendên-

cias a visualização, de forma gráfica, das variáveis de processo armazenadas pelo servidor. Estas curvas são plotadas, em coordenadas cartesianas com as variáveis do processo no eixo das ordenadas

AN_Ashcroft_Rev_EngeWorld_202x133mm.pdf 1 11/11/13 21:27

hIstórIco de AlArMes


(y) e o tempo no eixo das abcissas (x). Assim, pode-se analisar a variação do processo ao longo do tempo. Em muitos supervisórios essas ferramentas permitem parar a vi-sualização em tempo real e voltar no tempo para se analisar o comportamento de uma variável. Pode-se também aproximar (zoom in) um determinado ponto para se saber qual foi a intensidade e o instante em que ocorreu aquela medição. Assim sendo, esta ferramenta é imprescindível para a análise do processo e da ocorrência de problemas.

Além dos intertravamentos de processo, nos sistemas atuais podem existir muitas trocas de dados entre componentes de automação por meio de protocolos de comunicação. Esses protocolos trazem uma grande quantidade de informação de diagnóstico referente ao componente. Ge-ralmente os fabricantes desses componen-tes disponibilizam ferramentas (softwares) que conseguem acessar essas informações, porém, é preciso um técnico de manuten-ção da fábrica treinado para usar a ferra-menta e visualizar o diagnóstico.

Essas informações podem ser extraídas pelos controladores e enviadas ao super-visório para que a sua visualização seja simples e qualquer pessoa possa acessá-la e entendê-la. Um exemplo desse tipo de diagnóstico é a falha de comunicação de uma rede Profibus, que geralmente neces-sita de softwares para seu diagnóstico e de uma pessoa qualificada para a sua inter-pretação. Através do supervisório pode-se desenvolver uma tela mostrando a rede e indicando por cores se os elementos estão comunicando ou não. Assim, um opera-dor pode ver rapidamente qual é o com-ponente que apresenta falha e acionar a equipe de manutenção, poupando tempo na resolução do problema.

curVA de tendêncIAs (trends)

dIAgnóstIcosEm todo tipo de processo e máqui-

nas, cada elemento constituinte tem seus intertravamentos, que são condi-ções que impedem a operação normal desses componentes, implementados em lógicas dentro dos CLPs. Em pro-cessos de grande complexidade muitos intertravamentos são necessários e, em muitos casos, a atuação dos mesmos ocorre em cascata, ou seja, um intertra-vamento gera outro. Quando um ele-mento, como uma bomba, para devido a uma condição do processo, esta con-dição deve ser visualizada de maneira fácil para o operador saber qual foi a causa da parada da bomba.

fAcePlAte de Motor AcIonAdo Por InVersor de frequêncIA coM IntertrAVAMento AtIVo

dIAgnóstIco de coMunIcAção de rede ProfIbus


PolítIcA de usuárIoComo os supervisórios também per-

mitem que comandos sejam realizados, em muitos casos, é desejável que apenas alguns tipos de usuários do sistema pos-sam realizar certos comandos. Para isso pode-se criar classes de usuários e os res-pectivos usuários de cada classe podem ter autorizações diferentes. Por exemplo, na classe “operação” os usuários “ope-rador 1” e “operador 2” podem ligar e desligar motores, criar curvas e visualizar diagnósticos mas não podem reconhe-cer uma determinada falha de um motor, sendo necessário chamar um técnico de manutenção para que o mesmo inves-tigue a falha. O técnico então realiza o login como “técnico 1”, que pertence à classe “manutenção” e tem autorização para reconhecer a falha do motor.

Essa política é muito importante para separar as funções de cada usuário do sistema e registrar as ações de cada usu-ário. Em alguns setores industriais como farmacêutico e alimentício, normas es-pecíficas exigem que o sistema seja audi-tável, isto é, que todas as ações dos usu-ários sejam registradas para a realização do rastreamento do processo.

gerAção de relAtórIosEm diversos setores industriais os rela-

tórios de produção, insumos, falhas, con-sumo energia elétrica e vapor, entre outros, são muito comuns, pois trazem medições que são convertidas em valores monetá-rios. Com isso, as indústrias podem estimar o custo de produção do produto final bem como tomar decisões de redução de gastos.

Geralmente, esses relatórios são feitos manualmente em planilhas, nas quais os operadores têm de digitar os valores medidos do processo. Os supervisórios permitem que esses relatórios sejam ge-rados automaticamente. Os relatórios podem ser customizados, com as infor-mações necessárias de cada processo específico. A geração do relatório pode ser ajustada para que ele seja criado por meio de um processo manual ou para que seja realizado em períodos específi-cos (a cada hora, uma vez por dia, etc.).

receItAs e Processo de bAtelAdA

Alguns tipos de processos utilizam as chamadas receitas quando é realizada uma troca de produção. Isso é muito comum em indústrias farmacêuticas, alimentícia, de bebidas, químicas e ou-tras. Essas receitas são um conjunto de variáveis de processo que necessitam mudar de acordo com o produto a ser fabricado. Assim, são criadas em tabelas as parametrizações do processo para cada tipo de produto. Portanto, a troca de produção se torna muito mais rápi-da, o que é um fator muito importante nos processos atuais.

Em indústrias que utilizam pro-


dução por batelada as possibilidades de receitas, sequências e condições do pro-cesso são tão complexas que alguns fabri-cantes de supervisórios desenvolveram ferramentas para lidar especificamente com esse tipo de processo. Para essas fer-ramentas as licenças são geralmente co-bradas separadamente das licenças refe-rentes ao supervisório. Os gerenciadores de batelada transformam o processo de parametrização dessa produção em um procedimento muito flexível e fácil de se ajustar. Todos os requisitos do processo são atendidos rapidamente, sem a neces-sidade de alterações na lógica dos CLPs, pois todo o gerenciamento da batelada fica no servidor.

conclusãoDevido à complexidade dos proces-

sos, necessidade da rápida solução de problemas, flexibilidade e rastreabilidade dos mesmos, os sistemas supervisórios

se tornaram uma ferramenta fundamen-tal e imprescindível para atender a todas as demandas. O dimensionamento do supervisório, como foi descrito aqui, depende muito da necessidade de cada cliente e de cada processo ou máquina. Essa ferramenta poderosa pode ser uti-lizada por qualquer pessoa sem um co-nhecimento específico do assunto.

Ao longo deste artigo foram apresenta-das as principais ferramentas dos sistemas supervisórios. Porém, a nova geração de sistema de controle de processo busca trazer conceitos distintos que vão além das características clássicas de controle e supervisão. Dentro desta nova tendência está a aplicação de ferramentas de:

conceitos de sistemas especiais que buscam excelência operacional homo-gênea, independentemente do grau de conhecimento dos operadores, tratando de integrar no cerne do sistema de con-trole, os melhores conceitos e técnicas

tAbelA de AutorIzAção dA PolítIcA de usuárIos

para tornar o fluxo de produção constan-te em qualidade, consumo de insumos e energia, segurança operacional, diagnós-ticos de eventos e falhas do sistema e do processo, etc.;

inteligência artificial com sistemas de auto aprendizado que geram otimi-zações contínuas de processos, baseadas em múltiplas variáveis, correlacionadas no estudo destes processos;

facilitação operacional e de manu-tenção com o conjunto de funções e in-formações organizadas, e com recursos diversos que direcionam as ações pre-ventivas e corretivas, diminuindo perdas de toda sorte e o risco operacional.

Como esses sistemas interligam cada vez mais o chão de fábrica ao ambiente de gestão (ERPs), um tema que surge é a questão da segurança da informação nos sistemas de automação industrial. Mas esta já uma outra conversa a ser aborda-da em um outro momento.



ComissionAmEnto

Há pouca clareza , ou mes-mo divergências, quanto à definição do conceito de comissionamento. Ele é uma fase do proje-

to, uma área de conhecimento, um pro-cesso de gerenciamento de projetos a la PMBoK, um subprojeto ou uma ativida-de? Esta é a dúvida que muitos enfren-tam ao efetuar o planejamento integrado dos empreendimentos.

O International Electrotechnical Commission (2006: 5) defende que o comissionamento é uma ferramenta utilizada para realizar o serviço de con-trole da qualidade que pode estar ou não inserida no pacote de Engineering, Procurement and Construction (EPC) ou no pacote de contratos do tipo turn-key, em que o responsável deve entregar o empreendimento completo “em condições de entrar em operação”. Obviamente este serviço tem um cus-to que deve ser avaliado pelos clientes. Contudo, o controle da qualidade é uma estratégia para mitigar os riscos de

ComiSSioNameNto

artigo

Rodrigo Mendes Gandra Bacharel em Economia pela UFRJ, mestre em economia pela UFF e atualmente atua como Especialista em Planejamento e Controle na OGPar.

receber um empreendimento offshore fora de especificações e operabilidade. No caso da construção de plataformas de petróleo, por exemplo, quando o ser-viço de comissionamento é efetuado pela própria construtora, há um incen-tivo pela entrega da planta dentro das especificidades operacionais, já que o empreiteiro só recebe a última parcela do pagamento depois de comprovada a estabilidade da eficiência operacional. Quando este serviço é contratado fora do escopo do construtor (por tercei-ros), não há o mesmo incentivo, o que pode gerar trabalhos ou retrabalhos na fase de operação do ativo (o que se cos-tuma chamar de carryover).

A fim de sugerir uma definição mais clara para o conceito de comissiona-mento e estabelecer limites para o en-tendimento de suas fronteiras, este artigo parte da óptica de um gerente de proje-tos que tem por objetivo planejar, execu-tar e entregar um empreendimento para um cliente final. Sendo assim, o serviço de comissionar a planta até a entrega faz

parte do seu escopo.A partir da proposta de definição e de

limites do escopo do comissionamento, é sugerida ainda a identificação e divisão de mais três atividades, antes entendidas como subatividades internas do comis-sionamento: condicionamento, partida e operação assistida.

A consideração do comissionamento destas atividades como tarefas indepen-dentes facilita o entendimento dos limi-tes de cada uma delas, que requerem um conjunto de técnicas e ferramentas dis-tintas a fim de serem executadas.

coMIssIonAMento e A dIVersIdAde conceItuAl nA lIterAturA

Qual o significado, escopo e onde se insere o conceito de comissionamento na literatura de gerenciamento de proje-tos atualmente? Ele é uma fase do ciclo de vida do projeto, um processo de ge-renciamento de projetos a la PMBoK, um subprojeto, ou um conjunto de ativi-dades (técnicas e ferramentas)?

como pacote de atividades do processo de controle da qualidade em projetos industriais offshore


development

• Creation of scope-level design for planning and estimating

• Information structure (for work management, scheduling and cos systems) prepared

• Development of project PEP

• Contract strategy (make versus buy) development

• Detailed engineering design development

• Long lead time materials ordering

• Contract specifications development

• Planning and materials suply

• Assessing (detailed estimate information inputted into work management ans sceduling systems)

• Completion of work package

• Short lead time materials ordering

• Development of operation and maintenance documentation

• Outage planning interface

• Implementarion installation

• Pemitting

• Work performance monitoring

• Work management schedulo and cost monitoring

• Construction check and testing

• Certification and testing of equipment operability

• Operations and maintenance documentation delivery

• Initial training completion

• System punch-list items closed-out

• Design drawings updated with fild changes

• Documentarion closed-out

design scheduling execution commission close-out


Como o comissionamento foi tradi-cionalmente concebido como um con-junto de atividades executado nas fases finais de construção e montagem, ele acaba sendo considerado uma fase do ciclo de vida do projeto (embora atual-mente se reconheça que ele não ocorre apenas nas fases finais do projeto). Con-tudo, a experiência tem mostrado que o sucesso dos projetos tem correlação positiva com a antecipação das ativida-des preventivas (tal como ocorre com o comissionamento), uma vez que os custos de prevenção são menores que os de correção. Desta forma, é natural supor que o comissionamento venha a ocorrer desde as fases iniciais do ciclo de vida dos projetos até o final.

A concepção do comissionamento como uma fase do ciclo de vida do pro-jeto, onde ocorrem diversas atividades simultâneas denominadas pela mesma palavra, além de gerar confusão con-ceitual (como se tem observado em

diversos anexos de contratos de EPC para implantação de unidades indus-triais) contribui para gerar impasses de natureza contratual entre contra-tada e cliente. A falta de objetividade na sua definição e a amplitude de seu escopo podem gerar frustrações no que diz respeito ao apontamento de

atribuições e responsabilidades. Ou seja, a ideia é “quebrar” o conceito de comissionamento e dividi-lo, a fim de delimitar seu escopo.

Do ponto de vista do executante do projeto, o comissionamento pode ser um subprojeto ou um projeto à parte; mas isso ocorre apenas na visão de quem foi contratado para planejar, executar e finalizar o serviço de comissionamen-to. Para o gerente do projeto, que tem a responsabilidade de planejar, implantar e entregar o produto final com a qualidade requerida em contrato, o comissiona-mento é apenas um conjunto de ferra-mentas e técnicas utilizadas no processo de realização do controle da qualidade (inserido na área de conhecimento de gerenciamento da qualidade do PM-BoK). Uma vez atestada a qualidade requerida, o projeto passa pela verifica-ção do escopo, onde ocorre a aceitação das entregas pelo cliente e a assinatura do termo de aceitação (quando são ini-

comissionamentoComissionamento

Prep. partida Partida Oper .assist.

Eng & Plan Pre-Comissionamento

Completação mecânica

Preservação

atividades a quente

Aceite 1Performance

Aceite 2Handover

manutenção

Atividade...............

Atividade........................

CompletaçãoMecânica

Atividade...

InspeçõesTesteCalibrações............

Completação física

Atividade.Análise e elaboração docsDesenvolvimento histogramasCronogramasPlanos.........

Customização ferramentas TI.........

Atividade......

Performance............

Atividade...

Completação física

TermoAceite 1

TermoAceite 2

atividades a frio

a experiência tem mostrado que o sucesso dos projetos tem correlação positiva com a antecipação das atividades preventivas, uma vez que os custos de prevenção são menores


ciadas as atividades de encerramento do projeto). Deve-se ter em mente que pode haver a verificação do escopo de partes do projeto ao longo do ciclo de vida, mas a verificação final do escopo (VFE) como um todo só ocorre com a assinatura do termo de aceitação.

Esta visão parece ser corroborada pela definição do comissionamento como “conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia aplicados de forma integrada a uma unidade (ou planta) industrial, visando torná-la operacional dentro dos requisitos estabelecidos pelo cliente final. Segundo Graete e Prates (2007) é preciso “assegurar a transferência da unidade industrial do cons-trutor para o operador de forma ordenada e segura, garantindo sua operabilidade em termos de desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações”. Sob este ponto de vista o pré-comissionamento, a preparação de partida, a partida e a operação assistida fazem parte do pacote de serviços do comissionamento.

gerencIAMento dA quAlIdAde segundo PMboK

O PMBoK divide o gerenciamento de projetos em uma matriz de nove áreas do conhecimento (integração, escopo, tempo, recursos humanos, qualidade, risco, custos, aquisições, e comunicação) e em cinco grupos de processos de ge-renciamento de projetos (iniciação, pla-nejamento, execução, monitoramento e controle, e encerramento). Dentro de cada intersecção de linhas e colunas, po-dem ser encontrados diversos processos de gerenciamento de projetos.

Segundo o PMBoK e o Construction Extension to The PMBoK, os processos

de gerenciamento da qualidade do pro-jeto incluem todas as atividades da or-ganização executora que determinam as responsabilidades, os objetivos e as polí-ticas de qualidade, de modo que o proje-to atenda às necessidades (e aos requisi-tos) que motivaram sua realização. Para tanto, são identificados três processos de gerenciamento da qualidade do projeto:

Planejamento da qualidade: indica e documenta formalmente os padrões de qualidade (incluindo métricas, normas, metas e limites de tolerância) relevantes ao projeto e determina os procedimentos que deverão ser aten-didos para satisfazê-los, assim como os responsáveis. Além disso, define a linha de base de qualidade (requisitos de sucesso do projeto em termos de gerenciamento e de entregas).

Realizar a garantia da qualidade: identifica as sistemáticas e procedi-mentos para garantir que o projeto execute todos os processos necessá-rios de gerenciamento de projetos em conformidade com os requisitos defi-nidos contratualmente. Este processo visa à otimização e à melhoria contí-nua do gerenciamento do projeto para reduzir os desperdícios e eliminar as atividades que não agregam valor. É importante destacar que este processo é voltado para a melhoria da qualidade dos processos e procedimentos de ge-renciamento de projetos em si, e não das entregas (produtos ou serviços) encomendadas. Suas principais fer-ramentas são: análise de processos e auditorias de qualidade.

Realizar o controle da qualidade: monitora os resultados das entregas (produtos e serviços) específicas do projeto, a fim de determinar se elas estão de acordo com os padrões e normas de qualidade requeridas con-tratualmente e identifica maneiras de eliminar as causas de desempenho in-satisfatório. Os padrões de qualidade incluem metas de produtos e também dos processos necessários para a con-fecção dos produtos. As ferramentas destacadas no PMBoK são: diagrama de causa e efeito (Ishikawa/espinha de peixe), gráficos de controle, fluxo-gramas, histograma, diagrama de Pa-reto (80/20), amostragem estatística, diagrama de dispersão, inspeção (para garantia de atendimento às normas de projeto) e revisão de reparo de defeito (caso haja uma não conformidade no equipamento na inspeção). Este pro-cesso é direcionado à qualidade das entregas (produtos ou serviços) en-comendadas (em atendimento ao que foi definido em contrato). Destacam--se as seguintes ferramentas: inspeção e revisão de reparo de defeito. Uma inspeção é o exame de um produto do trabalho para determinar se ele está de acordo com as normas. As inspeções podem ser conduzidas em qualquer nível. Por exemplo, é possível inspe-cionar os resultados de uma única ati-vidade ou o produto final do projeto. As inspeções também são chamadas de revisões, avaliações por pares e ge-ralmente ocorrem in loco (ou seja, den-tro do fornecedor). Elas servem para validar a revisão de reparo de defeito (caso haja uma não conformidade).


Contudo, o PMBoK se limita a explicar inspeção e revisão de reparo de defeito em projetos industriais, por isso, essas ferramentas não são suficientes e devem ser complementadas.

Com o objetivo de complementar o

PMBoK, uma vez que as entregas (for-necimento de equipamentos e módu-los) sejam aceitas, estes suprimentos po-dem ir para o estoque do projeto (para o canteiro de obras), onde deverão ser apli-cadas técnicas de condicionamento (ou preservação) até a sua aplicação. Note que esta é a visão de um integrador (i.g.: “EPCista”), em que ele recebe os supri-mentos, coloca em estoque (no cantei-ro) e mantêm o equipamento preserva-do até a hora de sua montagem. Iniciada a fase de construção e montagem do equipamento, conforme Gaete e Prates (2007), são executados procedimen-tos e técnicas de engenharia, de forma integrada, a fim de tornar operacional a unidade (ou planta) industrial, dentro dos requisitos estabelecidos pelo clien-te final. É neste contexto que o comis-sionamento e outras técnicas serão apli-cados. Além disso, deve-se considerar que estas técnicas se aplicam a todas as disciplinas de engenharia (construção civil, caldeiraria, tubulação, máquinas, elétrica, instrumentação e automação, eletrônica e processo).

condIcIonAMento, coMIssIonAMento, PArtIdA e oPerAção AssIstIdA

Na realização do controle da qualida-de, muito embora a ferramenta de inspe-ção sirva para homologar as entregas ou encaminhar à revisão de reparo de defei-

to (caso haja uma não conformidade), o PMBoK e o Construction Extension to The PMBoK não explicitam a necessida-de de preservação, uma vez que os equi-pamentos foram aceitos e supridos pelos

ponente físico do empreendimento, des-de os equipamentos individuais (como peças, instrumentos e equipamentos), até módulos e subsistemas integrantes de um projeto. Esta atividade ocorre uma vez que os equipamentos e com-ponentes tenham passado pela inspeção (atentando, assim, sua conformidade) e tenham sido aceitos para entrega no es-toque do canteiro de obras. Geralmente são conhecidos por: testes sem carga (“testes a frio”). São necessários um pla-no e um sistema gerencial de programa-ção da rotina de preservação para cada equipamento (descrevendo, inclusive, os procedimentos recomendados pelo fabricante e os recursos necessários). Os principais exemplos de atividades de condicionamento são: limpeza, seca-gem, pintura, lavagem, calibração de vál-vulas, aplicação de regras de estocagem, energização de equipamentos, flushing de sistemas de lubrificação e inertização de equipamentos.

b. Comissionamento ou pré-opera-ção => é o processo que visa assegurar preventivamente que componentes, equipamentos, módulos e sistemas de uma edificação ou unidade industrial (assim como a integração e completação entre eles) sejam testados para garantir que os requisitos de operação estão de acordo com o que foi contratado pelo cliente. O comissionamento consiste na aplicação integrada de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para verificar e testar cada componente físico do empreendimento, desde os equipamentos individuais como peças, instrumentos e equipamentos, até os mó-dulos, subsistemas e sistemas completos. Geralmente são conhecidos como testes

Partida (start-up) => não se deve entender “partida” como um marco, pois é uma atividade que pode ser executada em um período em que serão aplicados diversos procedimentos recomendados pelo fabricante

fornecedores, assim como não detalham a necessidade de testes que assegurem a operabilidade do sistema como um todo. Desta forma, a fim de complementar o PMBoK, deve-se destacar a importância da inclusão das seguintes ferramentas:a. Condicionamento ou preservação => é o processo que tem por objetivo assegurar preventivamente que os com-ponentes de uma edificação ou uma uni-dade industrial (assim como o sistema) sejam rotineiramente inspecionados a fim de ter sua integridade mantida. Consiste na aplicação integrada de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para preservar cada com-


com carga (“testes a quente”). Também fazem parte do comissionamento as subatividades conhecidas como pré--comissionamento, pré-operação e pre-paração de partida. Os principais exem-plos de atividades de comissionamento são testes de malhas elétricas (loop test), testes hidrostáticos, de instrumentação e de completação mecânica dos sistemas e subsistemas para identificar deficiências para a solicitação de reparos e correções.

c. Partida (start-up) => não se deve en-tender “partida” como um marco, pois é uma atividade que pode ser executada em um período de tempo em que serão aplicados diversos procedimentos reco-mendados pelo fabricante das unidades, além da execução da sequência de parti-da tal como planejado. Além disso, para encerramento desta atividade não é ne-cessário que o projeto esteja operando em sua plena capacidade ou normalida-de, pois a estabilização da operação será executada durante a operação assistida.

d. Operação assistida ou estabiliza-ção da operação => ocorre após a par-tida e tem como objetivo a estabilização da operação das unidades ou do sistema, atestando a eficiência definida previa-mente acordada entre as partes. Após a operação assistida, finaliza-se o processo de verificação de escopo, e espera-se que, de fato, todo o sistema seja aceito pelo cliente. Esta é a fase na qual se dá a trans-ferência dos sistemas à operação.

Já a entrega pode ser entendida como uma “fase de transição” entre a constru-ção, montagem e operação. Muito em-bora o processo de verificação do esco-po aconteça durante todo o ciclo de vida

do projeto, é na fase da entrega que ocor-re a verificação final do escopo (VFE), em que há a aceitação, pelo cliente, do sistema (projeto) como um todo. Lem-brando que a verificação do escopo faz parte do grupo de processos de monito-ramento e controle. O comissionamen-to, condicionamento, partida e operação assistida não fazem parte da verificação do escopo, mas do controle da qualida-de, e serão utilizados para a aceitação das entregas. Na fase de entrega, mediante assinatura do termo de aceitação do pro-jeto como um todo, pode-se passar para os processos de encerramento (no qual ocorre a entrega de arquivos de projetos, data book, as-built, plantas, desenhos, os registros de lições aprendidas, etc.) e de encerramento contratual.

Vale ressaltar que no planejamento do projeto são gerados todos os planos e documentos de planejamento, incluindo plano de gerenciamento do condiciona-mento, plano de gerenciamento do co-missionamento, plano de partida e plano de operação assistida. É recomendável contemplar o planejamento em termos de responsáveis, estrutura analítica (EA), cronograma com rede de precedência e recursos (resource loaded schedule), esti-mativa de custo, normas, metas, proce-dimentos, técnicas, ferramentas, rotinas, softwares aplicados em cada atividade, documentos que serão gerados, testes de aceitação de desempenho, plano de comunicação, e, quando aplicável em contrato, os manuais de operação.

É importante salientar que, na entre-ga, não só o plano de gerenciamento da qualidade (contendo os planos de con-dicionamento, comissionamento, parti-da, operação assistida), como também o relatório final de comissionamento


deverá ser entregue ao cliente final. Este relatório, a exemplo do relatório de es-tudo de comissionamento (RECOM), que deve ser entregue ao operador do sistema elétrico (ONS), no caso da implantação de um projeto no sistema elétrico brasileiro, deve conter informa-ções sobre os teste e ensaios realizados com descrição detalhada, condições de realização, métodos, normas, recomen-dações do fabricante, pendências de co-missionamento com reflexo operativo, limitações operacionais resultantes das pendências de comissionamento, plano de ação para eliminação de pendências e limitações operacionais. O desempenho do comissionamento também deve ser medido e monitorado quando esta ati-vidade for contratada pelo projeto como um serviço à parte.

Durante o suprimento (que é uma ati-vidade do gerenciamento de aquisições), acontece a inspeção e o reparo de defei-tos. O condicionamento ocorre à medi-da que os equipamentos são entregues à empresa integradora e são estocados até a sua aplicação no projeto.

Após o sistema comissionado (ou seja, “testado a quente”), inicia-se a ati-vidade de partida e, posteriormente, de operação assistida.

Para que se possa avaliar, aferir e ates-tar a conformidade física do item con-dicionável, em relação às especificações técnicas de projeto, operabilidade, con-formidade física e requisitos da qualida-de, saúde, meio ambiente e segurança (QSMS), é normal que se faça um ge-renciamento por pendências. Qualquer desvio que afete esses requisitos pode ser visto como uma pendência a ser resolvida. Assim, pode-se classificar as pendências por nível de gravidade da

seguinte maneira: Pendências do tipo “A” (relevantes):

representam aquelas que impedem a continuidade das atividades na fase seguinte, principalmente nos itens re-lacionados com segurança, integrida-de e desempenho dos equipamentos/sistemas, e que deverão ser completa-

da fase de partida/operação.Dependendo da gravidade das pen-

dências identificadas, pode-se formular a emissão de níveis de aceitação dos itens, malhas, subsistemas: Termos de transferência e aceitação do sis-

tema (TTAS), que pode ser subdividido em:TTAS-1, quando o sistema envolvido apresenta somente itens pendentes do tipo “B”;TTAS-2, quando o sistema envolvido não apresenta itens pendentes do tipo “A” e do tipo “B”.

Termo de recebimento provisório da unidade (TRPU), que pode ser emi-tido com algumas pendências do tipo “B” (não relevantes) abertas. O ideal é que a partida das unidades industriais aconteça somente quando todos os itens pendentes de comissionamento tiverem sido eliminados, ou seja, quando haja a emissão de 100% das TTAS-2. Contudo, isto não ocorre, pois não é conveniente do ponto de vista econômico. Assim, opta-se partir a unidade industrial com pendências do tipo “B” (não relevantes) abertas (mesmo com carryover). A ope-ração assistida deve ser iniciada quando houver a emissão de todas as TTAS-2. Termo de recebimento definitivo

(TRD) ou verificação final do escopo (VFE) ocorre quando há a conclusão satisfatória da operação assistida, com a unidade industrial atendendo a todos os requisitos pré-estabelecidos, sem pendências e com a aprovação de toda documentação final referente ao escopo deste serviço, devidamente atualizada, contendo todas as evidências. É neste momento que o termo de aceitação do projeto como um todo é assinado pelo cliente. A partir daí, pode-se iniciar as

mente eliminados na fase na qual fo-ram identificados; Pendências do tipo “B” (não rele-

vantes): representam aquelas que não impedem a continuidade das ativida-des na fase seguinte, principalmente nos itens relacionados com segurança, integridade e desempenho dos equi-pamentos/sistemas, mas deverão ser reparados o mais rápido possível antes

Para que se possa avaliar, aferir e atestar a conformidade física do item condicionável, em relação às especificações técnicas de projeto, operabilidade, conformidade física e requisitos da qualidade, saúde, meio ambiente e segurança (QSMS), é normal que se faça um gerenciamento por pendências

engeworld | dezembro 2014 | 33www.adelco.com.br

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Soluções de projeto específico, quanto a dimensões e peso. · Grau de proteção de IP-00 a IP-65 · Ex-n, Ex-d, Ex-p, ... · Projeto e fabricação de acordo com Órgãos Certificadores (BV, DNV, ABS, UL), entre outros.”

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atividades de encerramento do projeto e encerramento contratual. Após a emis-são do termo de recebimento definitivo (TRD), entrega-se o ativo para operação do cliente. É importante ressaltar que, muito embora o processo de verificação do escopo aconteça durante todo o ciclo de vida do projeto, é na fase da entrega que ocorre a verificação final do escopo (VFE) ou emissão do termo de recebi-mento definitivo (TRD).

Para a gestão do comissionamento é desejável utilizar um software específico, onde todas as pendências impeditivas e não impeditivas são registradas e acom-panhadas. A seguir seguem alguns exem-plos dos pacotes comerciais mais usuais

disponíveis no mercado: CMSapp Database, desenvolvido por

CMScompletion (Singapura) GO-CMMS, desenvolvido por QED

International (Reino Unido) Go-Console, desenvolvido por Lucy

Software BV (Holanda) HMSWeb©, Handover Management

System, desenvolvido por HMSWeb Ltda / Forship Engenharia (Brasil) PCMsys, desenvolvido por PCM

Engenharia (Brasil) PIMS CMS, desenvolvido por Omega

(Noruega) PWCom, desenvolvido por Portreef

(Austrália) WinPCS, desenvolvido por Complan

(Noruega)

PRECOM, desenvolvido pela Techint (Argentina)

Além disso, é comum observar que os itens comissionáveis devam abranger os equipamentos identificados por um código individual (TAG number). Con-tudo, o universo de itens comissionáveis deve ser avaliado para não gerar trabalho desnecessário ou para não haver um “sobre-esforço” na atividade de geren-ciamento do comissionamento. Deve-se achar um ponto de equilíbrio entre até que nível se quer comissionar versus o esforço (em termos de custos e recursos) que se pretende reduzir. Isso deve ser ne-gociado no contrato de prestação desse tipo de serviço.


referêncIAs[1] DE SOUZA, Gil Fábio. Proposta de um Modelo para Gerenciamento das Comunicações na Gestão de Projetos para Empresas de Tecnologia. Florianópolis (SC), Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção da Universidade Federal de Santa Catarina: Dez/2002 (Dissertação de Mestrado).[2] FORSHIP ENGENHARIA. COMISSIONAMENTO - Experiência e Visão Forship. Dez-2010. Apresentação disponível em: http://www4.furg.br/paginaFURG/arquivos/noticias/000016353.pdf[3] GAETE, Luciano; e PRATES, Antonio João. Ferramentas de TI para o Comissionamento de Empreendimentos Industriais. In: XX COPINAVAL. São Paulo (Brasil) realizado no dia 26/Out/.[4] GANDRA, Rodrigo Mendes. “Comissionamento de Projetos de Oil & Gas (IBP2065_10)”. In: Rio Oil & Gas Expo and Conference 2010. Rio

de Janeiro (RJ). Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis (IBP), 2010. [5] GANDRA, Rodrigo Mendes: e LOPES, Raphael de Oliveira Albergarias. “Comissionamento como uma Ferramenta do Processo de Controle da Qualidade em Projetos Industriais”. Mundo Project Management, ano 5, nº 30. Curitiba (PR), 15/01/2009, p. 22-27.[6] INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION (IEC). Commissioning of electrical, instrumentation and control systems in the process industry – Specific phases and milestones. International Standard - IEC 62337:2006(E). Switzerland: 2006.[7] OPERADOR NACIONAL DO SISTEMA ELÉTRICO (ONS). Estudos de comissionamento de instalações da rede de operação. Sub-módulo 21.3, Revisão 1 de 12/09/2005 (disponível em http://www.ons.org.br).[8] PARODI, Felix J. Lessons From Quantitative Competitive Benchmarking to Impact the Capital

Effectiveness of the Latin American Forest, Pulp and Paper Industry. In: 34º Congresso Anual de Celulose e Papel. São Paulo (Brasil): Out/2001.[9] PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE (PMI). Construction Extension to The PMBoK Guide, Third Edition. USA: 2007 (Second Edition).[10] PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE (PMI). Project Management Body of Knowledge PMBoK. USA: 2008 (Fourth Edition).[11] SCOTTMADDEN, INC. Project Controls: Managing and Controlling Large Projects. Atlanta (USA): Jan/2009 (Disponível em http://scottmadden.com/insight/267/Project-Controls.html).[12] VERRI, Luiz Alberto. Gestão de ativos: o comissionamento antecipado na construção e montagem como vetor positivo na preservação da confiabilidade. Rio de Janeiro, 2013.

consIderAções fInAIsA falta de objetividade na definição do

termo/serviço comissionamento e do seu entendimento como uma fase do ci-clo de vida do projeto pode gerar impreci-sões e conflitos contratuais entre as partes envolvidas em projetos industriais.

Assim, a proposta de uma definição mais objetiva das atividades necessá-rias para a realização do controle da

qualidade permite identificar e medir a eficácia de cada uma das atividades até a aceitação das entregas pelo clien-te. Se as atividades (condicionamento, comissionamento, partida e operação assistida) requerem um conjunto de técnicas distintas para serem executa-das, por que não separá-las em ativi-dades independentes para melhor en-tendimento? O gestor do projeto (do

Planejamento e design

Plan

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Comissionamento

Entre

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Condicionamento

Inspeção e Repar. Defeito

Suprimento

OperaçãoVerificação do Escopo (TTAS-1 e TTAS-2)

Sistema de Gerenciamento do Comissionamento (Software)

TRPU VFETRD

empreiteiro que oferece o serviço) e o cliente que vai operar a planta indus-trial offshore devem avaliar os limites do escopo do projeto. Nesta avaliação, devem levar em conta se o serviço de comissionamento, mesmo custando mais para o empreendimento, reduz dos problemas e riscos ligados à efici-ência e operabilidade futura da planta na fase operacional.


ColunA produtividAdE

CoNCeitoS de riSCo

O termo “risco” tem sig-nificados distintos para diferentes pessoas e seu conceito varia de acordo com o ponto de vista do

usuário, suas atitudes, experiência e sua confiança no entorno em que opera. Engenheiros, desenhistas e outros pro-fissionais de engenharia, construção e montagem industrial consideram o risco a partir de uma perspectiva técnica, ao mesmo tempo em que contratantes ou incorporadores tendem a ver o risco sob um ponto de vista tanto técnico quanto comercial e financeiro. Da mesma forma, profissionais de segurança patrimonial, saúde e preservação do meio ambiente tomam amplos cuidados no que se re-fere a perigos ou ameaças à vida huma-na ou ao meio ambiente. Em resumo, alguns veem o risco como um conceito abstrato, enquanto outros consideram--no uma variável perfeitamente mesurá-vel e quantificável.

Apesar das diferenças, todos eles concor-dam que o risco deve sim ser considerado e mitigado, independentemente da com-plexidade de sua medição ou interpretação.

Muitos especialistas definem o risco como sendo seu parente mais próximo: a incerteza. Incerteza é simplesmente o conjunto de possíveis resultados de uma

situação específica, na qual algumas saí-das podem ser favoráveis (qualquer que seja) ou desfavoráveis (idem). Os resul-tados desfavoráveis representam o risco e os resultados favoráveis, as oportunida-des. Assim, as incertezas podem acarre-tar tanto riscos como oportunidades.

mesma forma, as empresas executantes são desafiadas a lidar com toda essa série de fatores quando determinam se devem ou não participar do processo licitatório e, em caso positivo, qual o melhor preço a oferecer, o cronograma e, finalmente, a entrega dentro dos prazos e custos origi-nalmente negociados com o cliente.

Adicionalmente, em muitas organiza-ções, os gerentes de projetos e tomado-res de decisão não são suficientemente eficazes na comunicação dos riscos “reais” do projeto e das recompensas ou retribuições associadas a eles. Neste tipo de situação, uma gestão de risco eficiente é extremamente importante.

Quando são considerados os riscos, as equipes de projeto usam uma definição conhecida como potencial de perdas e danos, porém, o risco também deve ser definido como a exposição à pro-babilidade de que eventos aconteçam e afetem positivamente ou negativamente os objetivos inicialmente desenhados em consequência da incerteza. O risco tipicamente considerado leva em conta eventos potenciais, porém, não se pode estabelecer todos eles ou cada um dos possíveis riscos presentes no ciclo de vida do empreendimento. Na indústria da construção o risco é muitas vezes considerado como a presença ou

em empreendimentos de epC

Quando consideramos projetos de ca-pital intensivo, os contratantes entendem que existem fatores limitantes que abran-gem o aspecto político, econômico, so-cial, ambiental, regulatório e até mesmo questões culturais que podem ameaçar o desenvolvimento de suas iniciativas. Da

Quando são considerados os riscos, as equipes de projeto usam uma definição conhecida como potencial de perdas e danos, porém, o risco também deve ser definido


não de potenciais ameaças ou opor-tunidades que possam influenciar os objetivos do projeto ao longo de seu planejamento, construção, montagem e comissionamento. Estes objetivos são usualmente expressos em termos de custos, cronograma e qualidade. O risco é muitas vezes usado para denotar um evento negativo, mas muitas oportuni-dades de melhora dos resultados inicial-mente previstos podem ser determina-das nas fases de incerteza.

Processos de gestão de risco recomen-dam uma metodologia de quatro está-gios iterativos, sendo a identificação dos riscos o primeiro estágio. Nesta etapa, os riscos que possam interferir no pro-jeto em questão deverão ser levantados e catalogados. Esta lista de riscos deverá ser gerada e “filtrada” de acordo com o conhecimento e a experiência das equi-pes sêniores. Em aplicações mais sofisti-cadas, as equipes de projeto se valem de ferramentas computacionais que permi-tem a geração de listas de risco potencial, as quais deverão ser discutidas e depura-das pelas equipes gestoras do projeto.

O segundo estágio é representado pela avaliação dos riscos identificados segundo seu potencial de alterar o custo e o prazo das atividades, caso ele se mate-rialize. As equipes de projeto têm basica-mente duas funções principais: endere-çar os riscos identificados ao contratante ou outra entidade com maior capacida-de de mitiga-los e/ou absorvê-los por meio de ações definidas posteriormente e/ou mitigá-los por meio de ações defi-nidas posteriormente.

Os times de projeto podem, da mes-ma forma, direcionar os riscos a uma ter-ceira etapa denominada análise dos ris-cos, que envolve normalmente o uso de

ferramentas estatísticas como análise de Monte Carlo, análise de Markov, redes de Bayes, entre outras. Complementan-do estes conceitos a norma ISSO/IEC 31010:2009 apresenta técnicas e ferra-mentas que permitem dimensionar de forma mais ativa o potencial de impacto presente em cada um dos riscos identifi-cados na primeira fase.

O quarto estágio, de mitigação, é atin-

gido por vários caminhos como, por exemplo, por meio de reservas financei-ras, operações de hedge ou pela contrata-ção de seguros e resseguros. A mitigação dos riscos inclui a aversão a situações de risco desconhecidas mediante sua trans-ferência total, retenção e tratamento in-terno, controle e monitoramento cons-tante, transferência ou contingência.

As metodologias de tratamento e miti-

gação dos riscos permitem prever de uma forma proativa a ocorrência de potenciais pre-juízos em termos de custos ou planejamento. É preciso compreender que a gestão dos riscos deve ser necessariamente customizada de acordo as necessidades de cada projeto.

rIscos no relAcIonAMento contrAtAnte-contrAtAdAOs riscos e sua percepção variam não apenas entre cada projeto, mas entre cada

um dos envolvidos. O que pode ser um risco iminente para o contratante, pode representar uma simples rotina de trabalho para o contratado. Por exemplo, uma cláusula contratual que especifica as condições de um canteiro pode transferir um risco de ineficiência e responsabilidade sob o pessoal alocado da contratante para a contratada de forma rápida e legítima.

Na maioria dos casos, a contratante dedica uma equipe para explorar e analisar as condições do projeto para identificar e mitigar os riscos associados às primeiras etapas do projeto caso a responsabilidade da contratante esteja dentro destas fases (FEL1-2).


Alguns riscos normalmente considerados pelas empresas contratantes podem ser os seguintes: custos fixos (custo de capital); custos de operação e manutenção; custos de partida e de comissionamento; considerações técnico-comerciais do

produto/serviço envolvido na constru-ção do empreendimento; competências tecnológicas e tecnolo-

gia embarcada; imagem pública e relacionamento com

as comunidades adjacentes; possíveis regulações, políticas ou dire-

trizes governamentais alteradas durante a execução do projeto; qualificação das empreiteiras e empre-

sas de engenharia; project finance (incluindo fatores como

volatilidade da moeda, taxas de juros, etc.); custo dos equipamentos envolvidos di-

retamente na produção (equipamentos críticos ou equipamentos estratégicos).

Algumas atividades são alocadas à equipe de risco da contratante, que não permanece ativa durante as fases de en-genharia, da construção e montagem do empreendimento. Seu trabalho deve estar focado em manter sob controle o risco imputável à contratante, especial-mente nos aspectos legais e jurídicos.

A equipe de engenharia deve, da mes-ma forma, considerar que existem riscos

importantes que se iniciam na primeira modelagem do projeto e culminam no detalhamento final do empreendimento. O risco técnico-financeiro envolvido nas atividades incluídas na metodologia pre-conizada pelo IPA (Independent Project Analysis), o Front End Planning (FEL1, FEL2, FEL3, FEED ou detalhamento), está sujeita a uma responsabilidade legal peran-te a contratante e outras partes, sejam estas participantes o não do projeto. Neste senti-do, pode-se citar alguns dos riscos de maior impacto na gestão da engenharia: responsabilidades profissionais no

juízo, definição, escolha ou tratamento das soluções apresentadas; avaliação das alternativas e estima-


tivas iniciais de custos e prazos; recomendações e informações especi-

ficas sobre códigos, regulamentações e segurança envolvida na implementação da solução planejada; alertar os contratantes sobre o risco

envolvido no uso de inovações ou tecnologias precursoras; responsabilidade na preservação e ga-

rantia dos desenhos, manuais e especifi-cações, de modo a reduzir ao máximo a possibilidade de ambiguidades ou erros em futuras modificações; riscos nos processos de gestão tipicamen-

te atribuídos ao negócio no que se refere a perdas ou ganhos (alocação ineficiente de recursos, infraestrutura inadequada, etc.).

Em relação às contratadas há uma sé-rie de riscos que são tipicamente consi-derados como imputáveis às mesmas, sempre usando como principal critério a maior capacidade de mitigá-los ou de assumi-los. São riscos como: disponibilidade de recursos técnicos e

gerenciais; produtividade das equipes; contratação de terceiros e sua performan-

ce (a não ser que exista alguma cláusula contratual que modifique esta afirmação); condições climáticas previsíveis; greves, paradas e outras reivindicações

trabalhistas;

cronograma do projeto; aceitação das mudanças de escopo; interferência de ou com terceiros (con-

tratantes, engenharia, desenho, etc.); financiamento das atividades e/ou

operações; seguros e resseguros; uso e aplicação das tecnologias reque-

ridas pelo cliente.

Alguns destes riscos podem ser traba-lhados em conjunto entre a contratante e contratada. Existem, porém, outros ris-cos que definitivamente não podem ser gerenciados por ambas, como no caso de grandes maquinarias e equipamentos de porte crítico ou no caso de condições climáticas ou de trabalho extremas. Para estes casos existe normalmente uma ter-ceira parte envolvida, que são as compa-nhias asseguradoras e reasseguradoras. Neste caso específico a contratação de-veria ser liderada pela contratada, porém, em alguns casos a contratante pode obter vantagens específicas quando se tratam

Danilo N. Gonçalves é engenheiro metalmecânico industrial, mestre em engenharia econômica pela Universidade Metropolitana (Venezuela) com especialização em direção de empresas pela Universidad Panamericana (IPADE-México), gestão de negócios pelo IBMEC e gestão de petró-leo e gás pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Desde 2010 ocupa o cargo de diretor executivo do Centro de Excelência em Engenharia, Aquisições e Construção (CE-EPC), uma organização da sociedade civil de interesse público (OSCIP) que tem como objetivo reunir academias, contratadas e contratantes para alavancar a competitividade das empresas epecistas.

de grandes volumes de negócios ou pa-cotes contendo vários empreendimentos.

Em resumo, cada um dos profissionais que de uma forma ou outra está envolvi-do em um projeto deve ter experimenta-do uma série de eventos não planejados sem ter uma rápida resposta no momento para controlá-los ou mitigá-los. Quantos profissionais passaram pela experiência de tentar explicar à alta direção porque uma série de eventos ocorreram sem pre-visão alguma nem a estratégia necessária para seu controle? Para reduzir ao máxi-mo esse tipo de situação, a gestão de risco se apresenta como uma alternativa.

Devemos recordar, finalmente, que toda gestão de riscos deverá, a princípio, ser pro-ativa e nunca reativa; deverá ser prática e ágil para poder se antecipar na maior par-te do tempo. Ela deverá começar nas fases iniciais do projeto, identificando cada uma das possíveis situações e classificando as possíveis estratégias de mitigação, comu-nicando a todos os integrantes do projeto os esforços realizados e planejados para controlar a ocorrência de situações de ris-co. Finalmente, o risco deve ser sempre alo-cado na parte mais preparada e capacitada para tratar dele, considerando sempre o benefício para o projeto como um todo para atingir, por definição, o objetivo por trás da execução de todo projeto, que é o de atender as necessidades do cliente da melhor forma possível e do modo mais eficiente possível.

Existem, porém, outros riscos que definitivamente não podem ser gerenciados por ambas, como no caso de grandes maquinarias e equipamentos de porte crítico


EntrEvistA

a importâNCia

Indispensável ao comissiona-mento dos equipamentos, os testes de aceitação em fábrica (TAF) ou factory acceptance tests (FAT) asseguram que os siste-

mas e componentes de uma unidade industrial foram projetados e instalados de acordo com os requisitos do projeto e estão plenamente operacionais. São estes testes que verificam a condição física dos equipamentos instalados e a consistência dos documentos que os acompanham.

Exigido na grande maioria dos contra-tos, o TAF é uma forma de garantir start ups mais rápidos e seguros. No entanto,

algumas empresas ainda optam pela realização de TAFs incompletos visan-do a rápida liberação do equipamento, o que é um erro.

“O TAF gera documentos importan-tes para o fornecedor provar que entre-gou o equipamento conforme os requi-sitos do projeto e possibilita a cobrança de mudanças de escopo na hora de co-locar o equipamento em funcionamento caso o cliente necessite”, explica Victor Przybysz Neto, engenheiro de automa-ção e instrumentação da EBR Brasil. Em

entrevista concedida à Engeworld, Vic-tor fala sobre alguns aspectos do TAF e sua importância.

engeWorld – Quais os cuidados a serem tomados antes do TAF?VIctor – Toda a documentação deve estar aprovada pelo cliente (engenharia), pois o inspetor tem que saber o que foi realmente comprado e consolidado an-tes de inspecionar. É muito importante que as pessoas que participaram da con-cepção do projeto ou trabalharam

dos testes de aCeitação em fábriCa

“O TAF gera documentos importantes para o fornecedor provar que entregou o equipamento conforme os requisitos do projeto e possibilita a cobrança de mudanças de escopo”


na aprovação dos documentos partici-pem do TAF, pois elas têm todo o histó-rico de problemas que aconteceram du-rante a fase de engenharia. O fornecedor também pode aproveitar esta etapa para passar para o cliente conhecimentos re-ferentes ao equipamento, já que é ele quem terá de operá-lo.

engeWorld – Como esses testes são realizados na prática? VIctor – O responsável vai até onde o equipamento é fabricado e segue um procedimento aprovado de acordo com o tipo de equipamento. Este procedi-mento pode ser divido em fases, pois alguns testes demandam tempo para a preparação ou readequação para outros testes. Normalmente são realizados di-ferentes testes, que buscam defeitos em materiais, montagem e fabricação ou defeitos em conceito, aplicação, funcio-namento e segurança.

engeWorld – Qual a importância do engenheiro de projeto compare-cer ao TAF? VIctor – O engenheiro do projeto traz com ele para o TAF todo o histórico de desenvolvimento do sistema, da docu-mentação e todo o conhecimento de como o equipamento realmente deve funcionar na prática, tornando o TAF mais fácil e confiável. É ele o responsável por saber a efetiva função do equipa-mento, sua aplicação e especificação.

engeWorld – Qual a importância do engenheiro que irá acompanhar a obra comparecer ao TAF? VIctor – Esse engenheiro será o res-ponsável pela instalação do equipamen-to na obra e é importante que ele conhe-

ça o equipamento mais detalhadamente e tire suas dúvidas diretamente com o fornecedor, que detém a tecnologia uti-lizada. Normalmente é este engenheiro quem acompanha e/ou realiza os testes na obra, e ele pode ser responsável por colocar o equipamento em funciona-mento. No TAF ocorre ainda uma troca importante de conhecimentos: o res-ponsável pelo projeto detalha as razões de ele ter escolhido aquele equipamen-to; o fornecedor, detentor da tecnologia, ensina todos os detalhes do seu produto, mas é o engenheiro de campo quem vai efetivamente colocar o equipamento para funcionar e entregá-lo ao operador.

engeWorld – Quais são os testes típicos realizados nos painéis?VIctor – O responsável pelo TAF deve verificar quais são os testes cabíveis ao tipo de equipamento e verificar se toda a documentação necessária está aprovada e certificada pelo cliente. Ocorrem então testes físicos como inspeção visual e dos

dados dos equipamentos, testes que veri-ficam erros na montagem, que detectam problemas em materiais, etc. Depois, são feitos testes funcionais, que colocam o equipamento em funcionamento para simular ao máximo a aplicação real que será encontrada em campo. Neles, são testadas as questões ligadas à segurança e controle. São então realizados testes de performance. Em alguns casos, estes testes são feitos com o equipamento ins-talado no campo e em funcionamento. Porém, se for possível realizá-lo em fábri-ca, isso deve ser feito para comprovar se o equipamento realmente realiza o traba-lho especificado em projeto.

engeWorld – Quais os pontos críticos a serem observados em um TAF de painel de uma plataforma, por exemplo?VIctor – Para qualquer TAF de painel é essencial observar se há um sistema de segurança. Isso deve ser testado por meio de simulações das condições que podem causar um desastre. Em uma plataforma, esses testes são ainda mais importantes e complexos, pois todo o processo ocorre em alto-mar, longe de qualquer ajuda externa.

engeWorld – Como determinar se um TAF é apropriado para um projeto em particular?VIctor – O TAF sempre será apropria-do para qualquer projeto, o que diferen-cia um teste de outro são os tipos mais cabíveis para um determinado equi-pamento. Um TAF pode salvar vidas e evitar desastres, além de proporcionar economia de tempo e dinheiro em cam-po, onde o ambiente é mais complexo e menos controlado.

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e-mailS

Já há algum tempo, uma questão me deixa frequente-mente desconfortável quan-do abro meu computador: a quantidade de e-mails que

recebo diariamente. Mas o que me ins-pirou a escrever esta coluna foi um fato no qual estive envolvido recentemente: uma discussão via e-mail sobre a troca de datas previstas para o mês de novembro último de um curso cujas datas estavam agendadas desde fevereiro. A discussão começou com um e-mail consultando os 25 participantes sobre quem era a favor de mudar as datas previstas.

Não preciso dizer o que aconteceu, pois vocês já devem estar imaginando: uma avalanche de e-mails, alguns sim-plesmente respondendo à pergunta que havia sido feita e outros, muitos outros, indignados com a possibilidade da mudança.

Sem entrar no mérito da questão nem querer julgar quem estava certo e quem es-tava errado, o que me chamou a atenção foi a quantidade de e-mails que recebi (132 na verdade) com respostas, réplicas, tréplicas, etc. de todos com cópia para todos. Uma verdadeira progressão geométrica.

Não há dúvidas de que e o e-mail, surgido há pouco menos de 20 anos com a inter-

net, revolucionou a comunicação entre as pessoas, tanto do ponto de vista profissio-nal como pessoal, tornando-as mais próxi-mas e permitindo a troca de informações e arquivos numa velocidade impressionante. Mas, assim como toda tecnologia, quando ele não é utilizado adequadamente, produz efeitos indesejados.

Além dos problemas legais que po-dem surgir com o uso corriqueiro do

e-mail, principalmente quando se utiliza o endereço eletrônico profissional (“@empresa”) para assuntos pessoais, a má utilização traz prejuízos significativos para todos nós.

Sem contar os incontáveis e-mails do tipo spam que burlam nosso sistema antispam, trazendo informações de que não precisamos e que não pedimos.

Alguns deles assumem que não faze-mos outra coisa a não ser nos conectar-mos o dia inteiro aguardando e-mails. Nestes casos, o velho telefone deveria ser o meio preferido de comunicação.

Outros claramente facilitam a tenta-tiva de nos transferir responsabilidades que não são nossas, anexando arquivos com conteúdos inacabados para que fa-çamos uma “revisão”, que muitas vezes precisam muito mais que isso.

enviando


Engenheiro mecânico formado pela Escola de Engenharia Mauá, Sérgio Roberto Ribeiro de Souza tem 28 anos de experiência no desenvolvimento de projetos para Gestão Empresarial, possui Certificação Bkack Belt pela ASQ (American Society for Quality) e é sócio-diretor da Quality Way Consultoria.

Mas um ponto que chama a atenção é o paralelo que faço com o uso do carro e do computador: muitas pes-soas, dóceis no contato pessoal, trans-formam-se ao se sentarem ao volante de um carro, sendo capazes de atos que certamente não combinam com sua personalidade. Numa escala um pouco menor, o mesmo parece acon-tecer com algumas pessoas quando de posse de um computador, disparando e-mails para todos os lados, muitos de-les assumindo tons que não veríamos no contato pessoal.

Obviamente, acho o e-mail uma ferra-

menta fantástica e não consigo enxergar meu dia a dia sem ele. Mas nem sempre é a melhor forma de nos comunicarmos com as pessoas e sua utilização seria muito objetiva e proveitosa se todos fi-zessem dele um uso mais consciente.

Assim, sempre que for passar ou res-ponder um e-mail, principalmente com cópia para uma quantidade interminável de pessoas, pense duas vezes e veja se este é o meio mais apropriado de comu-nicação para o caso específico e se todos precisam recebê-lo. Não custa nada e você vai melhorar sensivelmente a qua-lidade de sua comunicação.


ColunA rh

eNtreviSta de seleção de pessoal

Em toda a minha carreira profissional, sempre con-siderei sério o processo de contratação de um novo funcionário. São várias as

etapas que envolvem o subsistema de re-crutamento e seleção, entretanto, quero chamar a atenção dos profissionais para a mais valiosa das atividades: a entrevista.

Fazer um bom levantamento de ne-cessidades com a área requisitante, rea-lizar uma triagem com qualidade e, por fim, convocar o candidato certo, já é meio caminho andado. No entanto, isso de nada adianta se na hora da entrevista você não conseguir “sentir” o candidato nem compreender se ele está apto ou não para assumir a posição, se a cultura e os valores do mesmo combinam com os da empresa e, acima de tudo, se ele real-mente “deseja” mudar de vida e ingressar em um novo universo com todos os de-safios e obstáculos envolvidos.

Ainda hoje estive conversando com um potencial cliente de coaching que me relatou que havia mudado de em-prego há quatro meses e acreditava não ter feito a melhor escolha. Procurei

investigar com mais profundidade e obtive a seguinte afirmação: “senti que tinha alguma coisa estranha, mas como a remuneração era muito atraente, aca-bei aceitando”.

Inúmeras empresas contratam profis-sionais “na correria” para evitar que os outros funcionários fiquem sobrecarre-gados e acréscimos abusivos de horas--extras. As empresas de grande porte, principalmente as multinacionais, que são cobrados internacionalmente quanto à realização dos trabalhos, não sofrem tanto com isso. Além do mais, acontecem no mínimo duas entrevistas e a decisão final se baseia em uma série de fatores e não apenas no desejo do entrevistador seguir seu feeling (sensa-ções), acreditando que está fazendo a escolha certa. No entanto, ainda assim, acontecem erros que podem ser mini-mizados de maneira considerável.

Para ajudar, proponho nove dicas que podem fazer toda a diferença:

1 Faça uma boa entrevista pelo telefone e identifique se real-mente a pessoa quer mudar

de vida ou se está apenas avaliando o mercado. Não há mal algum enten-der como as coisas vão nas empresas, mas, até aí, você não precisa tomar o tempo das pessoas e o seu para chegar nesta conclusão. Atualmente existem ferramentas online que ajudam muito nisso, sendo o Linkedin uma das mais valiosas.

2 Falando em Linkedin, é interes-sante o entrevistador consultar a página do candidato, avaliar as

recomendações e as conexões. Esta va-liosa ferramenta, ajuda sim a conhecer melhor quem você irá entrevistar.

3 Faça uma entrevista por compe-tência, resgatando informações de desempenho da pessoa em

situações passadas. Peça, por exemplo, para entrevistado relatar um case de su-cesso; comentar uma vivência que lhe permitiu grandes aprendizados; relatar o desafio mais incrível que ele já tenha vivido. Este modelo de entrevista ajuda a conhecer a pessoa pelo o que ela já fez de forma real e concreta.

parece simples, mas não é!


Cynthia Chazin Morgensztern — Consultora em gestão estratégica de pessoas e certificada pela Socie-dade Brasileira de Coaching nas modalidades personal & professional coach e executive coach. Graduada em psicologia pela Universidade Presbiteriana Macken-zie, além de pós-graduada em gestão estratégica de pessoas e MBA em gestão educacional. Possui dois cursos de educação continuada na Faculdade Getúlio Vargas nas áreas de administração estratégica e economia e acumula quinze anos de experiência em projetos na área de recursos humanos em empresas nacionais e multinacionais.www.genteemmovimento.com.br e [email protected]

4 Trace um norte para conhecer o candidato que está alinhado com todos os profissionais da

empresa que irão entrevistá-lo. Chega a ser incômodo para a pessoa responder as mesmas perguntas algumas vezes, além de dar a impressão de que a empresa é desorganizada.

5 Busque uma ferramenta de As-sessment ou ainda um teste psi-cológico que ajude a transmitir

maiores informações sobre o candidato. Apenas não utilize o instrumento como fundamental para decisão, mas sim como uma ferramenta complementar, de apoio.

6 Explique ao candidato todos os dados possíveis sobre a empresa (cargo, salário, benefícios, desa-

fios, a área, etc.). Caso ele faça perguntas que você não saiba, responda posterior-mente. É terrível deixar uma pessoa que está pensando em recomeçar a vida sem respostas fundamentais para ela tomar uma decisão.

7 Não contrate uma pessoa por ser uma vaga difícil, com poucos candidatos ou ainda por falta de

tempo. As pessoas que fazem a entrevis-ta e o custo de uma contratação errada é três vezes maior que o valor gasto por mês com a pessoa na empresa.

8 Considere as suas impressões mas não deixe de rever os seus valores. Você pode deixar candi-

datos de lado por causa de falsas impres-

sões e ele pode ser um verdadeiro talento para a organização.

9 Cuidado para não cair na lábia de pessoas que sabem se ven-der melhor do que propagan-

das televisivas. Procure fechar o cerco trocando ideias com outros profis-sionais que também entrevistaram os candidatos e valide se as informações batem. Contratar é uma árdua tarefa, mas pode se tonar prazerosa se você fizer uma entrevista com qualidade e pensar que este momento é muito im-portante e não pode ser tratado com tanta simplicidade.

Boa Sorte!

infogrAfiA

Estação dE tratameNto de água


• Números oficiais do Departamento de Águas e Energia Elétrica de São Paulo (DAEE) indicaram que a indústria utiliza 40% de toda a água disponível para abastecimento em rios, poços e reservatórios da Grande São Paulo e da Baixada Santista.

• Segundo a Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp) existem atualmente 42

projetos de conservação e reuso de água industrial na Grande São Paulo que geram uma economia de 10 milhões de litros de água por ano. O montante equivale a 1% da vazão do sistema Cantareira no mesmo período.

• Pelas análises dos últimos relatórios divulgados pela ONU, o uso da água tem crescido a uma taxa duas vezes maior do que o crescimento da população ao longo no último século. A

tendência é que o gasto seja elevado em até 50% até 2025 nos países em desenvolvimento; e em 18% nos países desenvolvidos.

• No último mês, algumas empresas localizadas no interior de São Paulo recorreram a sistemas de rodízios de produção, outras estão utilizando contêineres e piscinas montáveis para não pararem suas linhas de produção.

O tratamento de água industrial pode recuperar a qualidade da água utilizada nos processos de fabricação da indústria

Filtro de areia Filtro de carvão / Declorador Filtro polidor

Desaeração

Recirculação de água

Entrada da água a ser tratada

Desaeração

Coleta de amostars

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Documents

Revista Engeworld Dezembro 2014