TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO APPCC NA … · TERMO DE APROVAÇÃO KARINA CARNEIRO MONGELOS TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS Este Trabalho de Conclusão

UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

KARINA CARNEIRO MONGELOS

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

APPCC NA INDÚSTRIA DE EMBUTIDOS

CURITIBA

2012



APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

Trabalho de conclusão de Curso apresentado ao Curso de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências Biológicas e de Saúde da Universidade Tuiuti do Paraná, como requisito parcial para obtenção do grau de Médica Veterinária. Orientadora: Professora Anderlise Borsoi Supervisor: Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto

CURITIBA

2012

TERMO DE APROVAÇÃO



APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção do título de Médica Veterinária no curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná.

Curitiba, 18 de Junho de 2012

_______________________

Medicina Veterinária

Universidade Tuiuti do Paraná

Prof.a Msc.Elza Galvão Ciffoni Arns


Prof. Dr. José Maurício França


Orientadora: Prof.a Dra. Anderlise Borsoi


AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus por guiar meu caminho e minhas escolhas, sempre me estendendo a mão nos momentos mais difíceis.

A minha falecida avó Leonilda pelo apoio em minhas decisões.

A minha querida mãe Rosa que sempre esteve ao meu lado não deixando faltar nada para que eu tivesse uma boa formação.

A Bruna Sansão pela paciência e companheirismo durante esse caminho.

As minhas amigas pela compreensão, paciência e por estarem sempre ao meu lado nos momentos bons e ruins.

A minha orientadora Professora Anderlise Borsoi pelos ensinamentos, confiança e dedicação.

Ao meu orientador profissional Roberto Juliatto pela oportunidade e confiança.

Aos colegas de trabalho pela paciência, ensinamentos e as novas amizades conquistadas.

Aos meus professores da Universidade Tuiuti do Paraná por todo o aprendizado que me foi passado.

Muito obrigada a todos que de alguma forma contribuíram para minha formação.

RESUMO

O presente relatório de estágio apresenta atividades desenvolvidas pela acadêmica

Karina Carneiro Mongelos, no Estágio Curricular Obrigatório do curso de Medicina

Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná, no período de 16/01/2012 a

16/05/2012. O estágio foi realizado no Frigorífico Juliatto, denominado fábrica de

conservas, em São José dos Pinhais-PR. O estágio incluiu a realização do

monitoramento das atividades e levantamento de dados para implantação do

documento de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). O

presente relatório foi desenvolvido contendo revisão bibliográfica das bactérias

patogênicas causadoras de surtos alimentares, Boas Práticas de Fabricação,

Procedimento Padrão de Higiene Operacional e APPCC.

Palavras – chave: Bactérias patogênicas, APPCC, fábrica de conservas.

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1- ENTRADA DO FRIGORÍFICO JULIATTO,2012......................................12

FIGURA 2 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO......................................12

FIGURA 3 - FUNCIONÁRIOS DO FRIGORÍFICO JULIATTO, 2012.........................20

FIGURA 4- LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES

OBSERVANDO-SE COLIFORMES FECAIS.............................................................22

FIGURA 5 – LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES

OBSERVANDO-SE Staphylococcus aureus..............................................................23

FIGURA 6 – TERMÔMETRO.....................................................................................25

FIGURA 7 - SISTEMA ELETRÔNICO DE REGISTRO DA TEMPERATURA NA

FORMA DE CARTA CONTÍNUA................................................................................25

FIGURA 8 - CONTROLE DA TEMPERATURA NA DESOSSA.................................26

FIGURA 9 - TRITURADOR DE BLOCOS..................................................................29

FIGURA 10 – MOEDOR.............................................................................................29

FIGURA 11 - BALANÇA DE CARRINHOS................................................................30

FIGURA 12 – MISTURADEIRA..................................................................................30

FIGURA 13 - MÁQUINA DE EMBALAGEM A VÁCUO..............................................31

FIGURA 14 - CÂMARA DE PREPARO DE MASSAS................................................31

FIGURA 15 – DEFUMADOR......................................................................................32

FIGURA 16- CÂMARA DE MATURAÇÃO.................................................................32

FIGURA 17 – LARVA DO COLEOPTERO................................................................41

FIGURA 18 – CARACTÉRISTICAS DA LARVA DO Dermestes maculatus..............41

FIGURA 19 – VISTA DORSAL DO BESOURO ADULTO..........................................42

FIGURA 20 – VISTA VENTRAL DO BESOURO ADULTO........................................43

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................9

2 DADOS SOBRE O ESTÁGIO............................ .....................................................11

2.1 ORIENTADOR ACADÊMICO...............................................................................11

2.2 ORIENTADOR PROFISSIONAL..........................................................................11

2.3 DURAÇÃO DO ESTÁGIO....................................................................................11

2.4 LOCAL DE ESTÁGIO ..........................................................................................11

2.5 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS.........................................................................13

2.5.1 Manutenção das Instalações.............................................................................14

2.5.2 Manutenção dos Equipamentos........................................................................14

2.5.3 Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias.....................................................15

2.5.4 Iluminação.........................................................................................................16

2.5.5 Ventilação..........................................................................................................17

2.5.6 Água de Abastecimento....................................................................................17

2.5.7 Controle do cloro residual livre e pH da água...................................................18

2.5.8 Monitoramento diário do cloro e pH..................................................................18

2.5.9 Águas residuais.................................................................................................19

2.5.10 Higiene, Hábitos Higiênicos e Saúde dos Funcionários..................................20

2.5.11 Limpeza e Sanitização ...................................................................................23

2.5.12 Procedimentos Sanitários das Operações .....................................................24

2.5.13 Controle de Temperatura................................................................................24

2.5.14 Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo...................26

2.5.15 Aditivos e Conservantes..................................................................................27

2.5.16 Participação no 17º Curso de APPCC............................................................27

2.5.17 Elaboração do documento APPCC ................................................................28

3 REVISÃO DE LITERATURA............................ ......................................................34

3.1 MICRORGANISMOS............................................................................................34

3.2 BACTÉRIAS PATOGÊNICAS..............................................................................36

3.2.1 Staphylococcus aureus.....................................................................................36

3.2.2 Listeria monocytogenes....................................................................................37

3.2.3 Salmonella........................................................................................................37

3.3 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO .................................................................37

3.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL ..............................38

3.5 APPCC.................................................................................................................38

4 RELATO DE CASO................................... .............................................................40

4.1 INTRODUÇÃO.....................................................................................................40

4.2 DESENVOLVIMENTO..........................................................................................40

4.3 CONCLUSÃO.......................................................................................................43

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................. .......................................................44

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................... ................................................45

7 ANEXOS.................................................................................................................49

9

1 INTRODUÇÃO

O microscopista Leeuwenhoeck observou pela primeira vez os

microrganismos em 1684, mas foi Pasteur em 1837 que fez a analogia entre

bactérias e deterioração de alimentos. O desconhecimento dos agentes causadores

de transmissão de doenças e perda de alimentos é um perigo para saúde humana.

Os primeiros cuidados com os alimentos teve inicio com as primeiras civilizações, e

não era consumida carne de animais que morressem por outras causas que não o

seu abate. A FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura)

e a OMS (Organização Mundial da Saúde), descrevem o desenvolvimento do

controle de alimentos no inicio da história, na Idade Média e Revolução Industrial até

o século XIX e XX (GIOVA, 1997).

Segurança alimentar é essencial para garantir que os alimentos sejam

inócuos para a saúde dos consumidores, permitindo assim a circulação dos produtos

em diferentes países. Garantir a segurança na cadeia alimentar é preocupação

desde os produtores até os consumidores (POTES, 2007).

Mudanças nos hábitos alimentares da população têm ocorrido alterações nos

últimos anos e diversos fatores, tanto econômicos quanto sócio-culturais, têm

influenciado para que isso ocorra. Entre os fatores determinantes estão o

crescimento da população em meios urbanos, a distância de deslocamento entre a

residência e o local de trabalho e/ou escola, o aumento da percentagem de

mulheres no mercado de trabalho, o aumento de poder da compra e preocupações

dietéticas. Tais mudanças levam a um crescente investimento por parte dos

empresários para garantir uma maior vida de prateleira dos alimentos, como por

exemplo, processos de refrigeração mais rápido, eficazes e seguros (BAPTISTA &

ANTUNES, 2005).

Quanto à inocuidade dos alimentos, o conceito de doenças transmitidas por

alimentos (DTA), doenças veiculadas por alimentos (DVA), está baseado em quando

uma ou mais pessoas apresentem sintomatologia da doença, após a ingestão de um

mesmo alimento contaminado com microrganismo patogênico ou suas toxinas

(OLIVEIRA et al., 2010).

10

A maioria dos casos de DTAs não é notificada às autoridades sanitárias, pois

muitos patógenos causam sintomas brandos, fazendo com que a vítima não busque

auxílio médico (OLIVEIRA et al.,2010). No ano 2000, morreram 2,1 milhões de

pessoas no mundo por doenças diarréicas, sendo crianças, jovens, adultos e

imunodeprimidos os mais afetados (POTES, 2007).

O Centro de Controle de Enfermidades dos Estados Unidos da América

(CDC), estima a ocorrência de 6,5 a 33 milhões de casos de infecção alimentar e

9000 mortes por ano, relacionados a doenças de origem alimentar nos Estados

Unidos. Vários estudos têm mostrado que 1 em cada 10 casos de infecção alimentar

é registrado e documentado. De acordo com o CDC, 97% das doenças alimentares

podem ser prevenidas, melhorando-se as práticas de manipulação de alimentos

(BROMBERG, 2011).

11

2 DADOS SOBRE O ESTÁGIO

O estágio curricular obrigatório foi realizado no Frigorífico Juliatto que de acordo

com o RIISPOA (Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de

Origem Animal) é denominado Fábrica de Conservas. As atividades incluíram prática

de monitoramento e levantamento de dados para elaboração do documento de

Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) dos produtos

maturados, linguiças frescais, produtos salgados, produtos temperados e embutidos

cozidos.

2.1 ORIENTADOR ACADÊMICO

A Professora Doutora Anderlise Borsoi, responsável pelas disciplinas de

Doenças de Aves e Suínos, Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal, do

curso de medicina veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná (UTP), foi a

orientadora acadêmica da estagiária Karina Carneiro Mongelos.

2.2 ORIENTADOR PROFISSIONAL

O estágio foi orientado pelo Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto,

proprietário e responsável técnico do Frigorífico Juliatto.

2.3 DURAÇÃO DO ESTÁGIO

A carga horária total foi de 540 horas, realizados no período de 16/01/2012 a

16/05/2012.

2.4 LOCAL DE ESTÁGIO

O Frigorífico Juliatto possui sede em São José dos Pinhais-PR, localizada na

Rua: Dr Muricy, 1501, Bairro da Costeira. CEP: 83.015-290. Telefone: (41) 2102-

12

6850 (Figura 1). O Frigorífico foi fundado em 1967 por Ulisses Juliatto Filho,

descendente de italianos.

De pequena empresa, com produção limitada e poucos funcionários,

atualmente abastece mercados em quase todo o estado do Paraná, incluindo

cidades do Rio de Janeiro e São Paulo, composta por aproximadamente 170

funcionários e com 166 itens divididos em 7 linhas de produtos. Esse crescimento foi

marcado por investimento em instalações, recursos humanos, recursos tecnológicos

e frota própria, tornando sua logística ágil e competitiva (FIGURA 2).

A empresa trabalha seguindo rígidos padrões de qualidade e normas do

Sistema de Inspeção Federal (SIF) que determina, entre outras coisas, a

higienização total de processo. Essa preocupação é estendida aos funcionários, a

maioria da própria região, através de intenso treinamento sobre higiene pessoal e

manipulação adequada de alimentos.

FIGURA 1- ENTRADA DO FRIGORÍFICO JULIATTO,2012

FONTE : O próprio autor

FIGURA 2 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO

FONTE:http://www.juliatto.com.br/2008/index.php?option=com_content&task=view&id

=1&Itemid=2

13

2.5 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

Durante o período de estágio foi realizado o levantamento de dados para

elaboração do documento APPCC dos produtos salgados, linguiças frescais,

produtos temperados, embutidos cozidos; ainda foram realizados a implantação do

APPCC dos produtos maturados e o monitoramento da manutenção das instalações,

manutenção dos equipamentos, vestiário, sanitário e barreira sanitária, iluminação,

ventilação, água de abastecimento, águas residuais, higiene, hábitos higiênicos e

saúde dos funcionários, limpeza e sanitização (PPHO) e o procedimento sanitário

operacional (PSO). O controle de temperatura, calibração e aferição de instrumentos

de controle de processo, aditivos e conservantes, realizados através do

Procedimento de Autocontrole que tem como referência a circular n°

175/2005/CGPE/DIPOA (DIPOA, 2005) que estabelece procedimentos de

verificação dos Programas de Autocontrole, a circular n°176/2005/CGPE/DIPOA que

estabelece a modificação das instruções para a verificação do PPHO (Procedimento

Padrão de Higiene Operacional) e a circular nº 003/2008/DICS/CGI/DIPOA que

estabelece frequências para a verificação oficial dos elementos de inspeção e

modelos padronizados de planilhas para a verificação no local e documental, de

suínos.

O monitoramento consiste na observação e registro regular das atividades de

um projeto ou programa. É um processo rotineiro de acúmulo de informações do

projeto em todos os seus aspectos. A ação preventiva era tomada para eliminar as

causas de não-conformidades potenciais ou outra situação indesejável a fim de

evitar novas ocorrências. É aplicada antes da implementação de novos produtos,

processos ou sistemas, ou antes, de modificações já existentes. A ação corretiva é

tomada para eliminar as causas de não-conformidades existentes ou situações

indesejáveis de maneira a evitar recorrências. Abaixo descrição (Tabela 1) de

frequência de atividades de monitoramento.

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TABELA 1 – FREQUÊNCIA DE ATIVIDADES DE MONITORAMENTO DO FRIGORÍFICO JULIATTO, JANEIRO 2012

PROGRAMA DE AUTOCONTROLE FREQUÊNCIA DO MONITORAMENTO Manutenção das Instalações 1 vez por semana Manutenção dos Equipamentos Diária Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitária Diária Iluminação Diária Ventilação Diária Água de Abastecimento Diária Águas Residuais Diária Higiene, Hábitos higiênicos e saúde dos funcionários Diária Limpeza e sanitização Diária Procedimento Sanitário das Operações Diária Controle de Temperatura Diária Calibração e aferição de instrumentos 1 vez por semana Aditivos e conservantes Diária FONTE: Controle de Qualidade do Frigorífico Juliatto

2.5.1 Manutenção das Instalações

O programa de autocontrole determina procedimentos a serem adotados para

a manutenção das instalações para que o estabelecimento seja mantido conforme

projetado, construído e instalado. Este programa aplicava-se aos procedimentos de

manutenção preventiva e corretiva realizados nas instalações.

O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e

assegurar o cumprimento desse procedimento e o setor de manutenção era

responsável pela realização da manutenção das instalações. O monitoramento da

manutenção das instalações era realizado semanalmente. As instalações como

forro/teto, piso, paredes e portas eram de material durável, impermeável e de fácil

higienização, sendo higienizados diariamente conforme Manual de Higienização-

PPHO. Os ralos eram sifonados e com escoamento de água para não haver águas

residuais no piso. As portas com fechamento automático e janelas com telas com

acesso a área externa foram projetadas para evitar o acesso de insetos, roedores e

outras pragas.

2.5.2 Manutenção dos Equipamentos

O “autocontrole de manutenção dos equipamentos” estabelece procedimentos

a serem adotados para a manutenção dos equipamentos com o propósito de

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garantir a elaboração dos produtos em conformidade com o processo programado.

O programa aplicava-se aos procedimentos de manutenção preventiva e corretiva

realizados nos equipamentos.

O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e

assegurar o cumprimento deste procedimento, e o setor de manutenção era

responsável pela realização da manutenção preventiva e corretiva de todos os

equipamentos. Os equipamentos usados no processamento e na manipulação dos

produtos foram fabricados com materiais que facilitam a higienização e que

permitem a manutenção. Todos os equipamentos eram desmontados para a

realização da higienização. A manutenção preventiva era realizada para evitar que

um dano ao equipamento viesse ocorrer. A manutenção corretiva era realizada

sempre que necessário. O monitoramento da manutenção dos equipamentos era

realizado através de inspeção visual dos equipamentos pelo encarregado da

produção.

2.5.3 Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias

O procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem adotados

para manter os vestiários, sanitários e as barreiras sanitárias com boas condições

de higiene e organização. Este procedimento aplicava-se aos vestiários e sanitários

femininos e masculinos e às barreiras localizadas nas entradas para a fábrica. O

controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e assegurar o

cumprimento deste procedimento.

Os vestiários masculinos e femininos eram instalados separadamente das

áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento dos produtos,

possuíam apenas um acesso para a entrada e saída. Cada colaborador tinha um

armário para guardar roupas e objetos pessoais. Os uniformes de todos os

colaboradores eram lavados em uma lavanderia terceirizada e eram trocados

diariamente. Existia um setor próximo aos vestiários onde eram colocadas

diariamente as roupas limpas e outro separado para as roupas sujas, as quais eram

coletadas diariamente. Os vestiários eram higienizados diariamente, possuíam

lavatório, sabonete anti-séptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com

acionamento automático. Os sanitários eram instalados separadamente das áreas

de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento. Eram higienizados

16

diariamente, possuíam lavatório com acionamento automático, sabonete anti-

séptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático,

sendo em número suficiente para a quantidade de funcionários. A barreira sanitária

da entrada principal e da entrada para a recepção de matéria-prima possuía lava

botas automático com quatro escovas, lavatório com acionamento automático,

sabonete anti-séptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento

automático.

O monitoramento era realizado pelo auxiliar de controle de qualidade

diariamente, por inspeção visual das instalações, como higiene, organização,

disposição de sabonete e papel toalha. Como ação preventiva era monitorada a

frequência de abastecimento de papel toalha, sabonete, papel higiênico e sanitizante

para lava botas, incluindo treinamento sobre as Normas de Integração da Empresa e

Boas Práticas de Fabricação para os novos colaboradores. Como ação corretiva, o

treinamento com os colaboradores responsáveis pela reposição de material e

higienização do local, era realizado.

2.5.4 Iluminação

A operação estabelece procedimentos a serem adotados para manter a

qualidade e a intensidade suficiente da iluminação em todos os setores da fábrica.

Este procedimento aplicava-se à iluminação de todas as áreas de processamento,

manipulação, armazenamento, câmaras e inspeção de matérias-primas e produtos.

O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e assegurar

o cumprimento deste procedimento e a equipe de manutenção era responsável pela

troca de luminárias como ações corretivas.

O estabelecimento tinha iluminação artificial que possibilita a realização dos

trabalhos e não comprometia a higiene dos alimentos. As instalações elétricas são

embutidas ou exteriores, e perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e

presas a paredes e tetos, não sendo utilizadas fiações elétricas soltas sobre a área

de manipulação de alimentos. A iluminação utilizada não permite distorções de cor

nos produtos.

A intensidade de iluminação deve ser no mínimo de 110 lux, quando medida

numa distância de 75 cm acima do piso, nas unidades de refrigeração e estocagem

de alimentos e em outras áreas durante os períodos de limpeza. A intensidade nas

17

salas de manipulação deve ser no mínimo 220 lux e mínimo 540 lux nos pontos de

inspeção oficial e nos locais onde os cuidados com segurança eram indispensáveis,

como na manipulação de facas, moedores e serra de suínos e bovinos.

O monitoramento era realizado pelo auxiliar do controle de qualidade

diariamente. A ação preventiva de iluminação dos setores da fábrica era a troca de

luminárias que não estão vedadas adequadamente e higienização dos protetores

das luminárias. A ação corretiva visa realizar a troca das lâmpadas em horários que

não houvesse manipulação de alimentos no setor e trocar lâmpadas com baixa

intensidade de luz.

2.5.5 Ventilação

O objetivo desse procedimento de autocontrole era estabelecer

procedimentos a serem adotados para que não ocorra condensação nos setores,

pois uma ventilação adequada era fundamental para o controle de odores, vapores e

para condensação. Este procedimento aplicava-se a todas as áreas de

processamento, manipulação, armazenamento, câmaras e inspeção de matérias-

primas e produtos. O controle de qualidade era responsável por implementar,

acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento.

Todos os setores de manipulação possuíam evaporador e desumidificador

para controlar a condensação nos setores. No setor de cozimento existiam

exaustores para controlar a condensação que ocorria por causa dos tanques de

cozimento e do vapor das estufas.

O monitoramento consistia em inspeção visual do teto de todos os setores,

realizada pelo auxiliar do controle de qualidade diariamente. Como ação preventiva

de condensação deve manter os setores de manipulação sem água residual para

evitar a condensação, evitar vazamento de água nos setores da indústria e manter

as portas das câmaras fechadas. Como ação corretiva de condensação deve dispor

de mais desumidificadores ou exaustores nos setores onde a ocorrência de

condensação era mais favorável e secar o teto com auxílio de um rodo após a

higienização dos setores.

2.5.6 Água de Abastecimento

18

O procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem adotados

para manter a segurança da água que entra em contato direto ou indireto com os

produtos e que era utilizada para a fabricação de gelo e vapor. Este procedimento

aplicava-se a todos os processos que utilizam a água em qualquer dos seus

estados, diretamente na elaboração dos alimentos, ou na higienização das

superfícies que entraram em contato com os mesmos, ou que possam de alguma

maneira, gerar contaminação ou qualquer outro efeito que represente risco ao

alimento ou à saúde do consumidor. O controle de qualidade era responsável por

implementar, acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento e a

equipe de manutenção era responsável pelos reparos dos reservatórios de água

bem como das linhas de distribuição.

2.5.7 Controle do cloro residual livre e pH da água

O controle do teor de cloro e pH da água era realizado em cinco pontos da

indústria, pelo auxiliar do controle de qualidade, diariamente.

Como ação preventiva da higienização das caixas d’água e reservatórios era

realizada a higienização dentro do prazo de seis meses, eram mantidos as caixas e

os reservatórios sempre tampados para não entrar sujidades.

Como ação preventiva do cloro residual livre e pH da água era realizado o

monitoramento diário e corrigido o valor quando estivesse fora do padrão.

2.5.8 Monitoramento diário do cloro e pH

Procedimento de análise de cloro residual livre-método DPD

1. Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5ml);

2. Adicionar uma gota do reagente 1 e agitar; adicionar duas gostas do reagente 2 e

agitar;

3. Colocar amostra no disco colorimétrico;

4. Girando o disco colorimétrico, comparar imediatamente a cor da amostra reagida

com as cores contidas do disco;

5. Fazer a leitura que é expressa em mg/l de cloro residual.

19

Instrução para análise de pH

1. Coletar a amostra de água em cuba;

2. Inserir fita indicadora de pH na amostra;

3. Fazer a leitura comparando com a tabela da embalagem e anotar o resultado na

planilha.

Como ação corretiva as caixas d’água devem passar por limpeza e/ou reparo

da caixa d’água, que pode ser imediata ou no final do turno de acordo com a

avaliação do risco que a falha ofereça à segurança alimentar e colocar a tampa.

Como ação corretiva para cloro residual livre, deve ser colocado mais cloro

quando necessário e ajustar o teor de cloro para níveis iguais ou entre a 0,5 a 1,5

ppm. Verificar também se o diluidor de cloro está com a porcentagem correta.

2.5.9 Águas residuais

O objetivo desse autocontrole era estabelecer procedimento a serem

adotados para que não houvesse águas residuais no piso e nos ralos dos setores da

fábrica. Este procedimento aplicava-se a todas as áreas de processamento,

armazenamento, câmaras e inspeção de matérias-primas e produtos. As águas

residuais eram recolhidas e direcionadas à central de tratamento utilizando

tubulação própria, identificada de forma a evitar cruzamentos de fluxo ou

contaminação da água de abastecimento. O sistema de recolhimento de águas

residuais não entrava em contato com os equipamentos e utensílios e dispunha de

ralos sifonados que impediam a presença de resíduos sólidos e o refluxo de gases.

O monitoramento do sistema de recolhimento de água era por inspeção visual

do piso e ralos de todos os setores, realizada pelo auxiliar do controle de qualidade,

diariamente. Como ação preventiva eram utilizados produtos à base de hidróxido de

sódio nos ralos para diluição da gordura, uma vez por semana. Como medida

corretiva a colocação de novos ralos nos setores onde houvesse água residual,

trocar sistema de tubulação ou melhorar o método de escoamento nos setores onde

houvesse água residual no piso.

20

2.5.10 Higiene, Hábitos Higiênicos e Saúde dos Funcionários

A operação estabelece procedimentos e requisitos de higiene pessoal a

serem adotados por todos os colaboradores que trabalham direta ou indiretamente

com a manipulação dos alimentos para se obter um produto de qualidade e evitar a

contaminação dos alimentos (FIGURA 3). O controle de qualidade era responsável

por implementar, acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento.

FIGURA 3 - FUNCIONÁRIOS DO FRIGORÍFICO JULIATTO, 2012

FONTE: O próprio autor

O monitoramento da higiene e hábitos higiênicos era realizado por inspeção

visual, se os colaboradores estão higienizando as mãos corretamente e botas na

entrada para a fábrica, se utilizam touca e máscara, se o uniforme está limpo e não

apresentavam feridas, era realizado pelo auxiliar do controle de qualidade

diariamente. O monitoramento da saúde dos operários era realizado através dos

resultados dos exames admissionais que eram arquivados no Setor de controle de

qualidade, no SIF e no Departamento Pessoal da empresa.

Como ação preventiva era orientado aos colaboradores a seguirem as

Normas de Integração da empresa e as Boas Práticas de Fabricação. Realizar

treinamentos sobre hábitos higiênicos e realizar os exames admissionais e

periódicos e orientar os colaboradores a procurar o supervisor quando estivessem

com alguma doença infecciosa.

21

Como ação corretiva da higiene e hábitos higiênicos dos funcionários eram

realizados treinamentos com mais frequência. Os colaboradores que apresentarem

doenças infecciosas, gastroenterites, lesões abertas, purulentas deveriam ser

afastados do serviço, pois poderiam contaminar os produtos.

Durante o período de estágio foi realizada a verificação da higiene dos

funcionários semanalmente, por laminocultivo das mãos dos manipuladores

(FIGURA 4 E 5).

Instruções para procedimento de laminocultivo

-Anotar os dados de identificação (data, nome) nos tubos

-Realizar o contato do meio de cultura nas mãos

-Fechar o tubo

-Incubar os meios a 30-35ºC/48 horas para bactérias

-Contar o número de colônias desenvolvidas

-Calcular o número de microrganismos viáveis em cada meio de cultura

(área=8,5cm²)

-Resultados são expressos em UFC/cm² (Tabela 2 e 3)

TABELA 2: Resultados do laminocultivo das mãos dos manipuladores no mês de

fevereiro para Staphylococcus aureus

SETOR DATA HORA RESULTADO PARA S.

aureus

Embutimento 03/02/2012 13:00 h 0,82 UFC/cm²


Embutimento 03/02/2012 13:00 2,94 UFC/cm²

Embalagem Primária 03/02/2012 13:00 h 0,11 UFC/cm²

Expedição 10/02/2012 13:00 h 0,70 UFC/cm²

Desossa 10/02/2012 13:00 h Incontável



Embutimento 16/02/2012 13:00 h 2 UFC/cm²

Desossa 16/02/2012 13:00 h 7 UFC/cm²

Expedição 16/02/2012 13:00 h 7 UFC/cm²

Preparo de Bandejas 16/02/2012 13:00 h 3 UFC/cm²




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TABELA 3: Resultados do laminocultivo das mãos dos manipuladores no mês de

fevereiro para Coliformes fecais

SETOR DATA HORA RESULTADO PARA

COLIFORMES

FECAIS

Embutimento 03/02/2012 13:00 h Ausente



Embalagem Primária 03/02/2012 13:00 h Ausente


Desossa 10/02/2012 13:00 h 0,47 UFC/cm²




Desossa 16/02/2012 13:00 h Ausente

Preparo de Bandejas 16/02/2012 13:00 h Ausente



Desossa 24/02/2012 13:00 h Ausente

Expedição 24/02/2012 13:00 h Ausente


FIGURA 4- LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES

OBSERVANDO-SE COLIFORMES FECAIS


23

FIGURA 5 – LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES

OBSERVANDO-SE Staphylococcus aureus


2.5.11 Limpeza e Sanitização

Este procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem

adotados na higienização antes do início das operações (pré-operacionais) e após

as mesmas. O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar

e assegurar o cumprimento deste procedimento.

Todas as instalações e equipamentos eram higienizados e sanitizados com

produtos químicos aprovados conforme Manual de Higienização (Procedimento

Padronizado de Higiene Operacional).

O monitoramento da higienização pré-operacional era realizado por inspeção

visual de todas as instalações e equipamentos pelo responsável da Higienização

Pré-Operacional diariamente.

O monitoramento da higiene operacional era realizado por inspeção visual

dos setores pelo auxiliar do controle de qualidade. Como ação preventiva na higiene

pré-operacional era realizado treinamento com os colaboradores da equipe de

higienização. Realiza-se swab através de plaqueamento das superfícies e

equipamentos que entravam em contato com os alimentos, duas vezes por semana.

Como ação corretiva da higienização pré-operacional era trocado de produto se ele

não estivesse sendo eficiente, refazia-se a higienização, realizava-se treinamento

com a equipe de higienização, intensificava-se a higienização se a contagem das

placas ultrapassasse o valor de 10 UFC/cm² nos equipamentos e setores.

24

2.5.12 Procedimentos Sanitários das Operações

O objetivo do autocontrole estabelecia procedimentos a serem adotados para

manter as condições higiênico-sanitárias durante as operações industriais. O

controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e assegurar o

cumprimento deste procedimento. O setor de higienização de utensílios era

responsável pela higienização das facas. O monitoramento da higienização das

facas é realizado por inspeção visual realizada pelo responsável da Higienização

diariamente.

O monitoramento da retirada do lixo era realizado por inspeção visual pelo

auxiliar do controle de qualidade diariamente. O monitoramento das caixas brancas,

vermelhas e laranjas era realizado por inspeção visual para observar se as caixas

estavam sendo utilizadas de acordo com o recomendado durante as operações,

realizado pelo auxiliar do controle de qualidade diariamente.

Como ação preventiva da higienização de facas era realizado o treinamento

do colaborador responsável pela higienização e troca das facas. Medida preventiva

para caixas era a higienização e sanitização das caixas após a utilização.

Como ação corretiva da higienização de facas era realizada a troca das facas

que estivessem com lâmina ou o cabo danificado. Eram realizados plaqueamentos

das caixas para contagem total de mesófilos para observar se a higienização estava

sendo eficiente.

2.5.13 Controle de Temperatura

Este procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem

adotados para o controle das temperaturas de todos os setores, câmaras e etapas

da produção dos alimentos para garantir a inocuidade e qualidade dos produtos. A

temperatura das câmaras era controlada de acordo com os produtos estocados,

como congelado e resfriado. Todas as câmaras e ambientes climatizados possuíam

termômetros de fácil leitura e em lugares acessíveis (Figura 6).

25

FIGURA 6 - TERMÔMETRO


O monitoramento era realizado pelo auxiliar do controle de qualidade in loco e

através da visualização dos registros das temperaturas na forma de carta contínua,

visualizado no sistema eletrônico de registros diariamente (Figura 7). Eram

monitoradas as temperaturas das carnes na desossa e da massa no embutimento

(Figura 8). Para prevenção do controle da temperatura dos setores e câmaras, as

portas das câmaras eram mantidas fechadas. Como ação corretiva, era comunicado

ao setor de manutenção a ocorrência de desvios na temperatura das câmaras ou

setores, através de ordem de manutenção para imediata correção do problema.

FIGURA 7: SISTEMA ELETRÔNICO DE REGISTRO DA TEMPERATURA NA

FORMA DE CARTA CONTÍNUA

FONTE: Frigorífico Juliatto

26

FIGURA 8: CONTROLE DA TEMPERATURA NA DESOSSA

Fonte: O próprio autor

2.5.14 Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo

A operação do autocontrole estabelece procedimentos a serem adotados para

a calibração e aferição de instrumentos de controle de processo - termômetros e

balanças. A aferição das balanças era realizada uma vez por semana, com o auxílio

de um peso padrão e na balança de pesagem de condimentos e aditivos era

realizada diariamente.

A aferição de todos os termômetros utilizados durante a produção era

realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade com um termômetro de aferição

duas vezes por semana.

Como medida preventiva, eram adquiridos os termômetros devidamente

calibrados, realizada a aferição correta dos termômetros e balanças. A cada seis

meses era realizada a calibração das balanças e dos termômetros por uma empresa

terceirizada, a qual fornecia os laudos de calibração. Os termômetros tipo capela

utilizados nos setores e câmaras eram calibrados a cada ano por uma empresa

terceirizada.

Como medida corretiva, os termômetros quebrados eram substituídos. Se

houvesse diferença de peso na aferição da balança, a empresa terceirizada era

comunicada para fazer uma calibração e a balança era substituída imediatamente.

27

2.5.15 Aditivos e Conservantes

O objetivo do procedimento de autocontrole era estabelecer procedimentos a

serem adotados para garantir que o produto final tenha no máximo 150 ppm de

nitrito residual. O controle de qualidade era responsável por implementar,

acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento.

O monitoramento da recepção de conservantes era realizado de todo

recebimento e saída das misturas com conservantes do almoxarifado diariamente. O

setor de controle de qualidade realizava o monitoramento da quantidade adicionada

de conservantes nos produtos, comparando com o aprovado junto ao DIPOA sendo

realizado diariamente. As ações preventivas visavam realizar o treinamento

constante com o colaborador que efetuava a pesagem das misturas com

conservante, controlava todas as saídas de misturas com conservantes do

almoxarifado, realizava análises trimestrais das misturas com conservante

adquiridas pela empresa, aferia diariamente a balança onde eram pesadas as

misturas de conservantes. Como medida corretiva, caso tenha-se disparidade de

valores entre a análise de verificação da quantidade de nitrito e/ou nitrato de sódio,

com a ficha técnica do produto, comunicava-se o fornecedor e devolvia-se todo o

lote do produto. Passava-se a realizar análises de todos os lotes que chegassem na

empresa deste fornecedor, antes do mesmo ser utilizado, enquanto se achar

necessário. Caso tivesse nova disparidade trocava-se imediatamente o fornecedor.

Sendo observadas diferenças de peso na aferição da balança de pesagem,

substituía-se a mesma imediatamente. Caso detectado após a análise de

verificação, que algum produto possui residual de nitrito acima de 150 ppm,

procedia-se ao recall imediato de todo lote do referido produto.

2.5.16 Participação no 17º Curso de APPCC

Durante o período de estágio, houve a participação no 17º Curso de APPCC,

promovido pelo Instituto de Tecnologia de Alimentos (ITAL), oferecido pelo

orientador profissional Roberto Juliatto. O curso tratava dos “Procedimentos para

Implementação do Sistema HACCP na Indústria de Carnes”, realizado de 23 a

27/04/2012 em Campinas-SP, com duração total de 28 horas (Anexo 1 e 2).

28

2.5.17 Elaboração do documento APPCC

A elaboração do documento APPCC foi iniciada no período de estágio

curricular. O APPCC foi elaborado por linha de produto, inicialmente com os

produtos maturados: Copa, Salame Italiano, Salame Milano, Salame tipo

Hamburguês e Linguiça Colonial.

Na elaboração do plano APPCC, primeiramente foi realizada a identificação

da empresa, com razão social, endereço, telefone, CNPJ, responsável técnico,

número de registro no SIF, categoria do estabelecimento, relação dos produtos

elaborados e destino da produção. Seguindo as etapas de implantação do projeto,

realizou-se a descrição do produto, com nome do produto, características do produto

final, forma de uso do produto pelo consumidor, características da embalagem,

prazo de validade, local de venda de produto, instruções contidas no rótulo,

instruções para armazenar o produto e controles especiais durante a distribuição e

comercialização. Seguidamente, foi levantado a composição do produto e

fornecedor de cada ingrediente. A elaboração e descrição do fluxograma são

essenciais para estabelecer os perigos, desde a recepção da matéria-prima até a

expedição. Foram estabelecidos os equipamentos envolvidos no processo,

informações como nome do equipamento, localização na fábrica, em qual

etapa/processo foi utilizado e a função desse equipamento (ANEXO 3). Para os

salames, foram levantados os seguintes equipamentos, iniciando pelo triturador de

blocos (Figura 9).

29

FIGURA 9 - TRITURADOR DE BLOCOS


FIGURA 10 – MOEDOR


Seguido do moedor (Figura 10), balança (Figura 11), misturadeira (Figura 12),

embutideira, máquina de embalagem a vácuo (Figura 13), inclui-se também a

câmara de massas (Figura 14), o defumador (Figura 15) e a câmara de maturação

(Figura 16).

30

FIGURA 11 - BALANÇA DE CARRINHOS


FIGURA 12 – MISTURADEIRA


31

FIGURA 13 - MÁQUINA DE EMBALAGEM A VÁCUO


FIGURA 14 - CÂMARA DE PREPARO DE MASSAS


32

FIGURA 15 – DEFUMADOR


FIGURA 16- CÂMARA DE MATURAÇÃO


Para estabelecer os PC (Pontos de Controles) e os PCC (Pontos Críticos de

Controle), foram levantados os perigos para todos os produtos da linha dos

maturados. PCC é qualquer fase, local ou operação que se não controlados

efetivamente, poderão resultar em uma contaminação inaceitável e se constituir em

uma ameaça à segurança do alimento. Um ponto somente poderá ser considerado

PCC se existir um risco alto ou moderado de ocorrer um perigo que poderá causar

uma doença ou uma injúria ao consumidor caso houver uma falha no seu controle.

PC são operações no sistema de produção de alimentos onde a ausência de

33

controle não implica em uma ameaça à saúde do consumidor. A maioria deles

efetuados com auxílio das Boas Práticas de Fabricação.

Foram analisados os perigos biológicos, físicos e químicos da recepção e

armazenagem de material de embalagem, recepção e armazenagem de

ingredientes, recepção e armazenagem de matéria-prima, desossa, salga, lavagem,

triturador de blocos, moedor, misturadeira, cutter, embutimento, defumação, câmara

de maturação, verificação da atividade de água, lavagem após defumação,

embalagem primária, embalagem secundária, armazenamento final e expedição.

Levantados os perigos, esses foram classificados por severidade e risco de

ocorrer. A severidade de um perigo foi classificada por alta ou baixa, representados

por A ou B, respectivamente. O risco de ocorrer foi classificado por alto, médio ou

baixo, representados por A, M ou B, respectivamente.

A determinação do PCC no processo foi estabelecido respondendo quatro

perguntas:

1) Existem medidas de controle preventivas para o perigo identificado?

2) Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?

3) O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?

4) Uma etapa subseqüente eliminará ou reduzirá o perigo a níveis

aceitáveis?

34

3 REVISÃO DE LITERATURA

3.1 MICRORGANISMOS

Bactérias são microrganismos encontrados em todos os ambientes. As

dimensões são entre 0,5 e 10 µm de comprimento ou diâmetro. Deterioram

alimentos e podem ser responsáveis por doenças em animais, plantas e no homem.

(SENAC, 2002)

As bactérias podem ser patogênicas ou toxigênicas. As patogênicas são

infecciosas e causadoras de doenças em humanos, sobrevivem em alimentos

potencialmente perigosos e podem multiplicar-se rapidamente, já as toxigênicas

produzem toxinas perigosas quando se multiplicam ou morrem (MIYAGUSKU,

2011).

Um alimento só será isento de microrganismo se for esterilizado, como no

caso de enlatados ou fórmulas especiais para crianças ou pacientes

imunodeprimidos. Produtos crus de origem animal apresentam naturalmente

bactérias, que potencialmente podem causar doenças no homem.

A carne é composta por tecido muscular, tecido conjuntivo e pequena

proporção de tecido epitelial e nervoso, essa composição varia de acordo com o

sexo, idade, raça, espécie, manejo e alimentação do animal. Devido a sua

composição nutricional, a carne constitui um substrato rico para o crescimento

microbiano. O material fecal poderá contaminar a carcaça durante o processo de

evisceração e além dos microrganismos presentes no couro e nas vísceras, o

ambiente e os equipamentos também exercem importante papel na contaminação

das carcaças (BARNINKA et al., 2006).

Uma das classificações de microrganismos é pela capacidade de se

multiplicarem sob diferentes temperaturas (Tabela 4). A temperatura de refrigeração

pode inibir ou retardar a multiplicação de microrganismos. Temperaturas de

congelamento são necessárias para interromper a multiplicação da maioria dos

microrganismos.

35

TABELA 4: TEMPERATURAS CARDIAIS PARA MICRORGANISMOS PROCARIÓTICOS

Temperatura (ºC)

Grupo Mínima Ótima Máxima

Termofílica 40-45 55-75 60-90 Mesofílicas 5-15 30-45 35-47 Psicrofílicas -5-+5 12-15 15-20 Psicrotrófilas -5-+5 25-30 30-35 FONTE: ICMSF, 1980a, Tabela 1.1, p.4.

Sob condições ideais, uma bactéria dobra a população a cada 20 minutos.

Um alimento contaminado com 1000 organismos por grama e que tem um tempo de

geração bacteriana de 30 minutos apresentará o seguinte crescimento (Tabela 5).

TABELA 5: CRESCIMENTO BACTERIANO POR 30 MINUTOS, SOB TEMPERATURA IDEAL A PARTIR DE 1000 UFC/G.

Tempo Nº de Organismos 1 hora depois 4.000 2 horas depois 16.000 3 horas depois 64.000 4 horas depois 256.000

Os fatores que afetam ou influenciam o crescimento bacteriano são:

1) Alimento: condições ideais de temperatura, umidade, teor de proteínas e pH

são favoráveis a desenvolvimento bacteriano.

2) Acidez (pH): A maior parte dos alimentos têm pH entre 4,6 e 7,0. A maior

parte dos microrganismos tem crescimento ideal em pH neutro ou próximo a

neutralidade.

3) Tempo: Os alimentos não devem ser mantidos por longos períodos de tempo

em temperatura dentro da chamada zona de perigo que são de 4,4 ºC até

60ºC.

4) Temperatura: A temperatura é um fator importante, pois afeta o crescimento

bacteriano. No entanto, as bactérias psicrotróficas (-5 a +5ºC) desenvolvem-

se em temperaturas de refrigeração.

36

5) Oxigênio: A maioria dos microrganismos necessitam de oxigênio para

sobreviver, mas existe um número significante de patógenos que se

desenvolvem na presença ou ausência de oxigênio: Salmonella, E.coli,

Shigella, Yersinia.

6) Umidade: Microrganismos precisam de fonte de água. O termo “atividade de

água” (Aw) indica a viabilidade da água para o crescimento bacteriano. A

menor Aw na qual um microrganismo pode se desenvolver é de 0,85. Os

alimentos mais potencialmente perigosos possuem Aw entre 0,97-0,99, ideal

para o crescimento bacteriano.

Os fatores mais comuns determinantes de surtos alimentares são divididos

em sete categorias:

1) Carga microbiana inicial;

2) Temperatura inadequada de armazenagem e transporte;

3) Cozimento inadequado;

4) Aquecimento inadequado;

5) Higiene pessoal inadequada;

6) Contaminação cruzada;

7) Armazenagem imprópria.

3.2 BACTÉRIAS PATOGÊNICAS

3.2.1 Staphylococcus aureus

O Staphylococcus aureus (SA) pode ser encontrado em várias partes do

corpo, como fossas nasais, garganta, intestino e pele. A infecção estafilocócica pode

ser causada por bactérias do mesmo indivíduo ou de portadores doentes ou não. A

transmissão ocorre por contato direto ou não (TOLEDO, 1991).

S. aureus podem se multiplicar em alimentos que contenham 7,5% a 20 % de

cloreto de sódio (NaCl). São transmitidas aos alimentos devido a falhas na higiene

pessoal e durante manipulação dos alimentos (SENAC, 2002).

Já a intoxicação pelo Staphylococcus aureus é provocada pela ingestão de

toxinas previamente formadas no alimento. Estas toxinas são chamadas

37

enterotoxinas. As enterotoxinas estafilocócicas são termoestáveis e

consequentemente a intoxicação alimentar pode ser veiculada mesmo por alimentos

cozidos (TOLEDO, 1991).

O diagnóstico da intoxicação alimentar é realizado pela pesquisa das

enterotoxinas nos alimentos ingeridos e no vômito do paciente. O SA é encontrado

em grande quantidade (105 bactérias/g) no alimento que contém a enterotoxina

responsável pelas manifestações clínicas (TOLEDO,1991).

3.2.2 Listeria monocytogenes

A Listeria monocytogenes (LM) é patogênica para o homem, sendo capaz de

se proliferar à temperatura de refrigeração dos alimentos. A listeriose é

provavelmente adquirida pelo contato direto com animais doentes ou seus

excrementos, pela inalação de poeira ou ingestão de alimentos contaminados,

sendo o leite cru e seus derivados o principal veiculador da bactéria. A LM pode ser

encontrada no solo, plantas, vegetais e animais (CASTRO,1991).

3.2.3 Salmonella

A patogenicidade das salmonelas (S.) varia de acordo com seu sorotipo,

idade e condições de saúde do hospedeiro. A S. typhi é o agente da febre tifóide,

conhecida também como doença das mãos sujas (TOLEDO, 1991).

As salmonelas paratíficas causam uma infecção semelhante à febre tifóide. De

modo geral, os demais sorotipos de Salmonella causam, no adulto normal, apenas

enterocolite que evolui sem complicações e desaparece dentro de uma semana ou

menos. Como estas salmonelas são geralmente veiculadas por alimentos, a

infecção é denominada intoxicação alimentar. (TOLEDO, 1991)

3.3 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO

As BPF (Boas Práticas de Fabricação) são normas de procedimentos usadas

para atingir um padrão de qualidade de um serviço e/ou de um produto na área de

alimentos, cuja eficácia deve ser avaliada através da inspeção e/ou investigação.

38

São práticas de higiene recomendadas para o manuseio de alimentos visando a

obtenção de produtos seguros (HAGUIWARA, 2012).

No Brasil, as BPF foram publicadas nas Portarias nº 326 de 30 de julho de

1997 pela Secretaria de Vigilância Sanitária e nº 368 de 04 de setembro de 1997

pelo Ministério da Agricultura e Abastecimento. A primeira norma oficial sobre Boas

Práticas de Fabricação foi publicada em 1969 (MIYAGUSKU, 2011).

3.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL

O PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) compreende a etapa

de limpeza e desinfecção pré-operacional e operacional do processo. (MIYAGUSKU,

2012)

PPHO são representados por requisitos de BPF considerados críticos na

cadeia produtiva de alimentos. Para estes procedimentos, recomenda-se a adoção

de programas de monitorização, registros e ações corretivas. Os PPHO

preconizados pela FDA (Food and Drug Administration) constituíam até outubro de

2002, a referência para o controle de procedimentos de higiene. A partir de 2002 a

resolução nº 275 da Anvisa, criou e instituiu no Brasil os POP (Procedimentos

Operacionais Padronizados), recomendados pelo MAPA (RIBEIRO-FURTINI e

ABREU, 2005).

3.5 APPCC

O projeto APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) ou do

inglês HACCP (Hazard analysis and critical control points) tem como objetivo garantir

a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor. Esse projeto tem como

pré-requisitos as BPF e o PPHO. O APPCC identifica os perigos à segurança

alimentar desde o abate até o consumidor final, estabelecendo os PCCs, realizando

monitorização e medidas de controle para garantir que um alimento seja seguro e de

qualidade.

A OMC (Organização Mundial do Comércio), FAO, OMS e o MERCOSUL

recomendam a implantação do sistema APPCC na Europa e Estados Unidos. No

Brasil, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) juntamente

39

com o Ministério da Saúde requerem a implantação do sistema APPCC nas

indústrias de alimentos (ANVISA, 2012).

Foram desenvolvidos em 1997 sete princípios para a implantação do sistema

APPCC:

1) Conduzir análise de perigos: preparando uma lista para cada etapa de um

processamento de alimentos em que podem ocorrer perigos significativos e

descrever as medidas preventivas.

2) Determinar os pontos críticos de controle (PCC): aqueles pontos do processo

em que os perigos potenciais poderiam ocorrer e podem ser prevenidos e/ou

controlados.

3) Estabelecer os limites críticos das medidas preventivas associada em todos

os PCC.

4) Estabelecer procedimentos de monitoração para garantir que todos os PCC

estejam dentro dos limites. Estabelecer procedimentos usando os resultados

da monitoração para ajustar o processo e mantê-lo sob controle.

5) Estabelecer ações corretivas que devem ser tomadas quando a monitoração

indicar que ocorreu um desvio nos limites críticos estabelecido

6) Estabelecer procedimentos de verificação para garantir que o sistema APPCC

esteja funcionando corretamente.

7) Estabelecer procedimentos para registros e documentação.

O Codex Alimentarius (FAO/OMS) criou um grupo de trabalho, em 1991, para

desenvolver diretrizes internacionais para a aplicação do sistema. O APPCC é

mundialmente reconhecido pelo Codex, União Europeia, Canadá, Austrália, Nova

Zelândia, Japão, Coreia, Argentina e Brasil.

40

4 RELATO DE CASO

4.1 INTRODUÇÃO

No período de estágio, houve relato de presença de insetos nas câmaras de

defumação. Foi desinsetizado, porém 30 dias após a desinsetização os insetos

retornaram. Quando resurgiram, verificou-se que estavam vindo dos fumeiros, mas

era desconhecido o gênero e a espécie. Foram coletadas amostras das larvas e

encaminhadas para o Professor Germano Henrique Rosado Neto, da Universidade

Federal do Paraná, onde o próprio constatou ser um inseto da ordem Coleoptera e

da Família Dermestidae que possuem hábitos necrófagos. A espécie e gênero foram

identificados pela estagiária, que concluiu se tratar do besouro Dermestes

maculatus.

4.2 DESENVOLVIMENTO

O besouro Dermestes maculatus se alimenta de carniça e produtos de origem

animal seco (FIGURA 17). Esses insetos são também pragas da indústria da seda

na Itália e na Índia, e infestam produtos de origem animal armazenados, como peixe

seco, queijo e bacon (VEER et al, 1996). Esses insetos são usados para ajudar a

estimar o intervalo post mortem em casos de suicídio ou homicídio (RICHARDSON;

GOFF, 2001). As larvas apresentam a parte do abdômen amarelo-acastanhado,

enquanto a superfície dorsal é castanho escuro, geralmente com uma linha central

amarelo (FIGURA 18). Apresentam dois chifres com saliências que estão localizados

sobre a superfície superior do último segmento (HAINES E REES, 1989).

41

FIGURA 17 – LARVA DO COLEOPTERO


FIGURA 18 – CARACTÉRISTICAS DA LARVA DO Dermestes maculatus


O ciclo de vida completa é de 60 a 70 dias. Machos e fêmeas se acasalam

várias vezes e a fêmea põe ovos dentro de 24 horas após o primeiro acasalamento

(JONES et al, 2006). Cada fêmea pode colocar até 800 ovos (HINTON,1945).

Durante os últimos 10 dias do estádio final, as larvas procuram um lugar para pupar,

tipicamente dentro da carne ou de uma substância não-alimento, como a madeira. A

temperatura favorável para a sobrevivência é entre 25ºC e 30ºC (RICHARDSON e

GOFF, 2001). Uma vez adultos, os besouros podem dispersar para outras fontes de

42

alimento por vôo (HAINES e REES, 1989). Os besouros adultos vivem geralmente

por quatro a seis meses (FIGURA 19 e 20).

A presença de insetos em casas ou indústrias alimentícias pode indicar

presença de roedor morto entre paredes ou teto. Devem-se limpar globos de luz com

insetos mortos, remover roedores mortos das armadilhas, porém muitos roedores

morrem em lugares inacessíveis e se tornam principal fonte de alimento para esses

besouros.

Essa espécie de besouro é conhecida por infestar coleções de museus de

insetos e animais. A fonte de infestação é difícil de localização, devido aos hábitos

de migração desses insetos. A higiene e desinsetização dos pontos onde há

presença do Dermestes maculatus é a melhor forma de preveni-lo.

FIGURA 19 – VISTA DORSAL DO BESOURO ADULTO


43

FIGURA 20 – VISTA VENTRAL DO BESOURO ADULTO


4.3 CONCLUSÃO

Após identificado o inseto, foi realizada a higienização dos fumeiros e

seguidamente desinsetizado. Para prevenção de novos casos, a empresa faz a

higienização a cada 20 dias e a desinsetização uma vez por mês.

O conhecimento de uma praga é essencial para o controle e prevenção da

contaminação do produto.

44

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A segurança alimentar afeta qualquer pessoa dentro de um sistema de

produção ou do consumo do alimento e é por isso que o APPCC aborda segurança

alimentar desde a produção até o consumidor final, sendo reconhecido pelas

indústrias, agências de saúde pública e instituições internacionais. É um sistema que

baseia-se na prevenção de problemas de segurança alimentar.

É fundamental o sistema APPCC envolver todos os níveis de profissionais da

empresa, desde a alta gerência aos funcionários da produção, para isso é

necessário treinamento com os colaboradores e principalmente a troca de

funcionários de setores para o conhecimento de toda a produção, conseguindo

assim identificar os perigos biológicos, físicos ou químicos, com isso propiciando

uma melhor consciência sobre a segurança do alimento que estão produzindo.

É de fundamental importância a participação do médico veterinário nas

indústrias de alimentos, tendo em vista que a identificação e prevenção das

bactérias patogênicas são essenciais para um programa de APPCC eficaz.

45

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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pontos críticos a qualidade e a segurança microbiológica de alimentos/ tradução

D.Anna Terzi Giova; revisão cientiífica Eneo Alves da Silva Jr.-São Paulo: Livraria

Varela, 1997. Título original: Microorganisms in foods.

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Restauração.1.ed,Guimarães:2005. Disponível em:

http://esac.pt/noronha/manuais/restaura%C3%A7%C3%A3ovol2.pdf. Acesso em 09

abr.2012.

BARBOSA, Mayara Tenório, et al. A Importância da Medicina Veterinária na

Segurança Alimentar em Supermercados. X Jornada de Ensino, Pesquisa e

Extensão, Recife: out. 2010. Disponível em:

http://www.sigeventos.com.br/jepex/inscricao/resumos/0001/R0216-1.PDF . Acesso

em 09 abr.2012.

BARNINKA-WORCMAN, Dory; LANDGRAF, Mariza. Microbiologia de Carne

Irradiada. In:SHIMOKOMAKI, Massami et al. Atualidades em Ciência e Tecnologia

de Carnes.São Paulo: Varela, 2006. P. 147-154

BRASIL. Ministério da Agricultura e Pecuária de Abastecimento. Secretaria de

Defesa Agropecuária. Circular nº 175 de 16 de maio de 2005. Procedimentos de

Verificação dos Programas de Autocontrole (Versão Preliminar). Diário Oficial da

União. Brasília, 2005. Disponível em:

http://www.abef.com.br/Legislacoes/circ1752005.pdf. Acesso em: 15 mar. 2012


Defesa Agropecuária. Circular nº003 de 18 de abril de 2008. Suínos – novas

freqüencias para a verificação oficial dos elementos de inspeção e modelos

padronizados de planilhas para verificação no local e documental. Diário Oficial da

União. Brasília, 2008. Disponível em:

46

http://www2.sag.gob.cl/Pecuaria/establecimientos_habilitados_exportar/normativa/Br

asil/circular_DICS_2008_003_01_inspecc.pdf. Acesso em 29 fev. 2012.


Defesa Agropecuária. Circular nº 176 de 16 de maio de 2005. Modificação das

Instruções para a verificação do PPHO, encaminhados pela Circular Nº 201/97

DCI/DIPOA e aplicação dos procedimentos de verificação dos Elementos de

Inspeção previstos na Circular Nº 175/2005 CGPE/DIPOA. Diário Oficial da União.

Brasília, 2005. Disponível em:

http://www.fooddesign.com.br/arquivos/legislacao/Circular176-

05PPHOparacarne.pdf. Acesso em: 15 mar. 2012

BROMBERG, Renata. Microbiologia dos Alimentos e Doenças de Origem Alimentar.

In: MIYAGUSKU, Luciana; BROMBERG, Renata; NETO, Manuel Pinto. HACCP

Introdução à Análise de Perigos na Indústria de Carnes. Campinas-SP: 2011. ITAL,

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p. 105-142

49

7 ANEXOS

ANEXO 1 – FRENTE DO CERTIFICADO DO CURSO “PROCEDIMENTOS PARA

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP NA INDÚSTRIA DE CARNES

ANEXO 2 – VERSO DO CERTIFICADO DO CURSO “PROCEDIMENTOS PARA

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP NA INDÚSTRIA DE CARNES

50

ANEXO 3 – EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO

EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO

Produto: Salame Italiano

Nome Localização Etapa / processo Função

Triturador de Blocos Preparo de Massas Triturar toucinho e

pernil

Quebrar carne

Moedor Preparo de Massas Moer carne Moer

Balança Preparo de Massas Pesagem da matéria-

prima

Pesar

Misturadeira Preparo de Massas Homogenizar carnes e

ingredientes

Misturar

Câmara de massas Preparo de Massas Massa permanece por

12 horas

Realizar a cura do

produto

Embutideira Setor de Embutimento Moldar o produto em

tripa de colágeno

calibre 55 mm

Moldar o produto

Defumação Setor de Defumação Produto fica em

defumação por 12

horas e temperatura

Máx. 30ºC.

Secagem

Maturação Câmara de Maturação Produtos ficam de 25

a 35 dias em

temperatura entre 16 a

Secagem e controle

de microrganismos

Código: PA

17

Procedimentos de Autocontrole

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (A PPCC)

Revisão:00

51

18ºC e Umidade

relativa de 73 a 78%

Atividade de água Laboratório Verificar atividade de

água do produto, não

deve ser exceder 0,90

Controle de

microrganismos e

característica do

produto

Preparação para

embalagem

Setor de preparo para

embalagem

Retirar envoltório

artificial

Retirar o envoltório

artificial

Máquina de

embalagem a vácuo

Embalagem Primária Acondicionar a vácuo Embalar

52


Produto: Salame Milano


Triturador de Blocos Preparo de Massas Triturar carne Quebrar carne


prima

Pesar

Cutter Preparo de Massas Homogenizar carnes e

ingredientes

Misturar até atingir

granulometria entre 3

a 6 mm


tripa de colágeno

calibre 55 mm

Moldar o produto


defumação por 12

horas e temperatura

Máx. 30ºC.

Secagem


a 35 dias em


18ºC e Umidade


Secagem e controle

de microrganismos




Controle de

microrganismos e

característica do

produto

Código: PA

17



Revisão:00

53

Preparação para

embalagem


embalagem

Retirar envoltório

artificial


artificial

Máquina de

embalagem a vácuo


54


Produto: Salame Hamburguês


Triturador de Blocos Preparo de Massas Triturar carne Quebrar carne


prima

Pesar

Cutter Preparo de Massas Homogenizar carnes e

ingredientes

Misturar até atingir

granulometria entre 3

a 6 mm


tripa de colágeno

calibre 55 mm

Moldar o produto


defumação por 12

horas e temperatura

Máx. 30ºC.

Secagem


a 35 dias em


18ºC e Umidade


Secagem e controle

de microrganismos




Controle de

microrganismos e

característica do

Código: PA

17



Revisão:00

55

produto

Preparação para

embalagem


embalagem

Retirar envoltório

artificial


artificial

Máquina de

embalagem a vácuo


56


Produto: Linguica Colonial


Triturador de Blocos

Preparo de Massas

Triturar carne

Quebrar carne

Balança

Preparo de Massas

Pesagem da matéria-

prima

Pesar

Moedor

Preparo de Massas

Moer carne

Moer

Misturador

Preparo de Massas

Homogenizar carnes e

ingredientes

Misturar

Embutideira

Setor de Embutimento

Moldar o produto em

tripa natural de bovino

cal 40 mm

Moldar o produto



Código: PA

17

57

Defumação

Setor de Defumação

Produto fica em

defumação por 12

horas e temperatura

Máx. 30ºC.

Secagem


Produto: Copa


Salga - Massagear

ingredientes nas peças

Misturar ingredientes

Câmara de salga - Realizar ressalga Ressalga

Lavagem - Retirar excesso de sal Lavar produto


defumação por 12

horas e temperatura

Máx. 30ºC.

Secagem



Código: PA

17

58

Maturação Câmara de Maturação Produtos ficam de 25 a

35 dias em


18ºC e Umidade


Secagem e controle de

microrganismos

Máquina de

embalagem a vácuo


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