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PROGRAMAS DE GESTÃO EMPRESARIAL
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JIT – JUST-IN-TIMEPROCESSOS OPERACIONAIS
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O sistema Just in time, denominado JIT, foi
desenvolvido no início da década de 50 na Toyota
Motors Company, no Japão, como método para
aumentar a produtividade, buscando uma
administração que pudesse coordenar a produção
com a demanda específica de diferentes modelos e
cores de veículos com o mínimo atraso.
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OBJETIVOS:
Melhoria contínua do processo produtivo que é alcançada e trabalhada através da redução dos estoques;
Entrega de produtos e serviços na hora certa para o uso imediato;
Promover a otimização de todo o sistema de manufatura, desenvolvendo políticas, procedimentos e atitudes.
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O Sistema amplia a compreensão e engloba aspectos da
administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto
de produto, organização do trabalho e gestão de recursos
humanos. Todos trabalham em prol dos mesmos objetivos.
Reduzindo os estoques, é possível visualizar os problemas mais críticos da produção, ou seja,
possibilita-se um ataque priorizado. A medida que estes
problemas vão sendo eliminados, reduzem-se mais e mais os estoques, localizando-se e
atacando-se novos problemas escondidos.
Esta prática visa fazer com que o sistema produtivo alcance
melhores índices de qualidade, maior confiabilidade de seus
equipamentos, fornecedores e maior flexibilidade de resposta,
através de redução de tempos de preparação de máquinas,
permitindo a produção de lotes menores e mais adequados à
demanda do mercado. Os problemas são: refugos, quebras e
longos tempos de preparação.
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JIT “puxa” a produção ao longo do processo, de acordo com a demanda (o material somente é processado em uma operação se
ele é requerido pela operação subsequente do processo). No sistema tradicional “empurram” a produção desde a compra de matérias-primas e componentes até os estoques de produtos
acabados (as operações são disparadas pela disponibilidade de material a processar).
O sistema JIT é ativo e o tradicional passivo. Na abordagem tradicional os sistemas de administração da produção assumem como dada uma série de características do processo produtivo
como: níveis de refugo, tempos de preparação de equipamentos, frequência de quebras de máquinas, entre outros. O JIT incentiva o questionamento e a melhoria daquelas características do processo
que os sistemas tradicionais assumiam como dadas.
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PRINCIPAIS TIPOS DE DESPERDÍCIOS ENCONTRADOS NA PRODUÇÃO E COMO A FILOSOFIA JIT SE PROPÕE A ELIMINÁ-LOS:
Desperdício de superprodução: JIT sugere que se produza somente o que é necessário no momento e,
para isso, que se reduzam os tempos de setup, que se sincronize a produção com a demanda, que se compacte
o layout da fábrica, e assim por diante;
Desperdício de espera: JIT coloca a ênfase no fluxo de materiais e não nas taxas de utilização dos
equipamentos os quais somente devem trabalhar se houver necessidades;
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Desperdício de transporte: JIT elimina a necessidade de armazenamento, reduzindo os estoques, e elimina a necessidade de movimentação, através da redução das distâncias, para que, então, se pense
em racionalizar o transporte e a movimentação de materiais que não puderem ser eliminados;
Desperdício de processamento: JIT deve-se questionar por que determinado item ou componente deve ser feito? Qual sua função no produto? Por que esta etapa do processo é necessária? Aplicação das
metodologias de engenharia e análise de valor, que consistem na simplificação ou redução do número de componentes ou operações necessárias para produzir determinado produto;
Desperdício de movimento: JIT adota as metodologias de estudo de métodos e estudos do trabalho, visando alcançar economia e consistência nos movimentos;
Desperdícios de produzir produtos defeituosos: JIT utilização de dispositivos à prova de falhas, os quais procuram evitar os erros comuns causados pelo homem;
Desperdícios de estoque: JIT reduzindo-se os tempos de preparação de máquinas e os lead times de produção, sincronizando-se os fluxos de trabalho, reduzindo-se as flutuações de demanda, tornando as
máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos processos.
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Housekeeping: organização do local de trabalho
Kaizen: melhorias contínuas
Setup rápido: preparação dos processos em menor tempo
Kankan: produzir
somente em função da demanda
Qualidade na fonte: produzir
com qualidade na origem
Manufatura celular: layout por células de
produção
PROGRAMAS QUE INTEGRAM A FILOSOFIA JIT E QUE VIABILIZAM AS POLÍTICAS DE
PARTICIPAÇÃO:
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SISTEMA KANBAN
Pelo sistema Kanban é autorizado o que fazer e qual a quantidade. Ele sinaliza e puxa a produção para atender o comportamento das demandas dos mercados. Logo o sistema Kanban é um método de programação visual, que possibilita a reposição automática dos produtos em função da demanda, onde suas principais características são de puxar a produção, limitar estoques e permitir a auto gestão de todos os envolvidos na produção.
O controle visual que o sistema Kanban possibilita é uma grande vantagem, pois um gestor que conhece o sistema kanban, só por caminhar pela fábrica, consegue identificar a situação da empresa, onde se encontram os problemas, peças que tem que ser produzidas, quantidades, e lotes de produção entre outros.
TIPOS DE KANBAN: de produção, de movimentação e de compra.
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SISTEMA KANBAN
SISTEMA KANBAN
AUTORIZA
FABRICAÇÃO
PRODUÇÃO
ESTOQUES
P a i n e l K A N B A N
K
K
K
PROCESSO A
CONTEINER
CONTEINER
CONTEINER
K
K
K
CONTEINER
R
K
K
CONTEINER
R
PROCESSO B
PRODUÇÃO
CONFORME
DEMANDA
Painel KANBANAUTORIZA
FABRICAÇÃO
PRODUÇÃO
ESTOQUE
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CÁLCULO DO KANBAN
ESTOQUE
PR
QR
ES
TEMPO
TR
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PR = ES + (D X TR)
D = DEMANDA
ES = ESTOQUE DE SEGURANÇA
TR = TEMPO DE REPOSIÇÃO
QR = QUANTIDADE DE REPOSIÇÃO
PR = PONTO DE REPOSIÇÃO
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CICLO
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NK x QK = ESTOQUE MÁXIMO
NK = NÚMERO DE KANBANS
QK = QUANTIDADE EM CADA KANBAN
PR = (NK – 1) x QK = ES + (D x TR)
NK = NÚMERO DE KANBANS
NK = ES + (D x TR) + 1
QK
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QK = QUANTIDADE EM CADA KANBAN
KANBAN PARA TEMPO DE PREPARAÇÃO DEMORADA
CICLO
Fabricando na sequência, as peças A, B e C,o
CICLO é igual para qualquer das peças.
QK = ES + (D x TR)
QK
A B C A B C
TEMPO DE
PREPARAÇÃO
TEMPO DE
FABRICAÇÃO
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CÁLCULO DO CICLO
CICLO = Somatório Preparação
CAPACIDADE – Somatório (D x TF)
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Exemplo 1:
O posto de trabalho B monta peças em que um dos componentes é produzido no posto A. A
demanda estabilizada é de 5,5 unidades por minuto. Determinar o número de kanbans para
esse componente entre esses dois pontos de trabalho, sabendo que não há estoque de
segurança e que as peças são transportadas em contêineres com capacidade de 160
unidades. Os tempos em minutos para determinar o ciclo de produção seguem abaixo:
TEMPOS POSTO A POSTO B
Preparação 6 8
Produção p/ unid 0,2 0,6
Movimentação 3 2
Espera 12 24
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TRA = ( 6 + (0,2 x 160 un) + 3 + 12) = 53 MIN
TRB = ( 8 + (0,6 x 160 un) + 2 + 24) = 130 MIN
TRA + TRB = 53 + 130 = 183 MIN
NK = ES + ( D x TR) + 1 NK = 0 + ( 5,5 x 183) + 1 NK = 7,29 = 8 K
QK 160
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Exemplo 2:
Um sistema Kankan será implantado em três postos de trabalho A - B - C, onde A
alimenta B e B alimenta C. A demanda prevista é de 20 unid por hora. Os contêineres que
circularão entre A e B tem capacidade de 25 unid, e os que circularão entre B e C tem
capacidade de 20 unid.
Tempos em minutos para determinar o ciclo.
Número de contêineres necessários para operar entre A e B e entre B e C.
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A e B B e C
D = 20 un/h
QK = 25 un
TRA = (6 + (0,25 x 25) + 5) = 17,25min TRB = (12 + (0,30 x 25) + 8)+ 3 + 2 = 32,50 min
17,25 + 32,50 min / 60 = 0,8291 hr = 0,83
NK = ES + (D x TR) + 1
QK
NK = 0 + (20hr x0,83) + 1
25
NK = 1,664 = 2 K
D = 20 un/h
QK = 20 un
TRA = (12 + (0,30 x 20) + 8) = 26 min TRB = (8 + (0,20 x 20) + 10)+ 6 + 5 = 33 min
26 + 33 min / 60 = 0,9833 hr
NK = ES + (D x TR) + 1
QK
NK = 0 + (20hr x0,9833) + 1
20
NK = 1,983= 2 K
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Na abordagem tradicional os estoques são considerados úteis por proteger o sistema
produtivo de problemas que podem causar a interrupção do fluxo de produtos. Os estoques dão
independência a cada fase produtiva, de modo que os problemas de uma fase não atinjam as
fases subsequentes. Na filosofia JIT, os estoques são considerados nocivos, também por
ocuparem espaço e representarem altos investimentos em capital, mas, principalmente, por
esconderem os problemas da produção que resultam em baixa qualidade e baixa produtividade.
Na atualidade, onde a globalização faz parte de todos, a concorrência é enorme, os
produtos são muitos, os estoques devem ser controlados, pois quanto mais controlados, menor
índices de erros, de desperdícios e menor investimento.
A redução dos tempos de preparação (setup times) influencia no aumento da flexibilidade de
resposta e na antecipação do término do produto. A medida que o tempo de preparação se
aproxima de zero, a situação ideal de lotes de uma unidade pode ser atingida. Poderá ser
atingida, pois a filosofia JIT coloca a ênfase no fluxo de materiais e não nas taxas de utilização
dos equipamentos, os quais somente devem trabalhar se houver necessidade.
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