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_MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃOUNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA DOS ALIMENTOSCURSO DE QUÍMICA DE ALIMENTOS
Controle de Qualidade em Doces
Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação da Professora Mírian Ribeiro Galvão Machado, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos.
Tatiane Borges Klug
Pelotas, dezembro de 2007
Tatiane Borges Klug
CONCEDENTE
Razão Social: MU-MU Alimentos Ltda
Unidade: Viamão
Endereço: Av. Senador Salgado Filho, 4756
CEP: 94470-000
Cidade: Viamão-RS
Fone: (051) 3485-4830
Web-site: www.mumu.com.br
Nome e Cargo do Supervisor: Odete Collioni (Bacharel em Química) -
Coordenadora de Controle de Qualidade
ESTÁGIO
Controle de Qualidade em doces
Período do Termo de Compromisso: 13 de Agosto de 2007 a 13 de Fevereiro de
2008
Período coberto pelo relatório: 13 de Agosto a 31 de Outubro de 2007
Número de horas do relatório: 450
Professor Orientador: Mírian Ribeiro Galvão Machado
Semestre: 2/2007
2
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Organograma da empresa Mu-Mu Alimentos Ltda..............................08
Figura 2. Fluxograma do processamento do doce de leite.................................12
Figura 3. Fluxograma do Processamento de Doces de Fruta ............................17
Figura 4: Fluxograma de Processamento de Geléia ........................................................20
3
SUMÁRIO
1.Introdução ..........................................................................................................07
2 Objetivos ............................................................................................................102.1 Objetivo Geral .................................................................................................102.2 Objetivos específicos ......................................................................................10
3 Atividades Desenvolvidas....................................................................................113.1 Produtos elaborados pela Empresa.................................................................113.1.1 Descrição do processo de elaboração de doce de leite ..............................113.1.1.1 Recepção do leite “in natura”.....................................................................133.1.1.2 Recepção dos demais ingredientes...........................................................133.1.1.3 Filtração.....................................................................................................133.1.1.4 Estocagem do leite....................................................................................133.1.1.5 Estocagem dos demais ingredientes.........................................................133.1.1.6 Pasteurização............................................................................................133.1.1.7 Centrifugação.............................................................................................143.1.1.8 Homogenização.........................................................................................143.1.1.9 Redução da acidez do leite........................................................................143.1.1.10 Adição dos ingredientes...........................................................................143.1.1.11 Cocção.....................................................................................................143.1.1.12 Adição da glicose.....................................................................................153.1.1.13 Resfriamento............................................................................................153.1.1.14 Envase.....................................................................................................153.1.1.15 Rotulagem................................................................................................163.1.1.16 Estocagem................................................................................................163.1.1.17 Distibuição................................................................................................16
3.1.2 Descrição do processo de elaboração de doces de fruta.............................163.1.2.1 Pesagem da polpa.....................................................................................173.1.2.2 Adição de açúcar........................................................................................173.1.2.3 Adição de pectina e ácido..........................................................................183.1.2.4 Cocção/Concentração................................................................................183.1.2.5 Rotulagem..................................................................................................183.1.2.6 Resfriamento..............................................................................................183.1.2.7 Envasamento..............................................................................................193.1.2.8 Fechamento................................................................................................193.1.2.9 Armazenamento..........................................................................................19
3.1.3 Descrição do processo de geléias.................................................................193.1.3.1 Pesagem da polpa......................................................................................203.1.3.2 Adição de pectina e ácido...........................................................................203.1.3.3 Cocção/ Concentração...............................................................................213.1.3.4 Envase........................................................................................................213.1.3.5 Resfriamento/Rotulagem............................................................................21
4
3.1.3.6 Armazenamento......................................................................................222
3.2 Análises desenvolvidas pelo controle de qualidade no produto final.............223.2.1 Determinação do pH....................................................................................223.2.2 Determinação dos sólidos solúveis (°Brix)..................................................223.2.3 Determinação da acidez titulável................................................................223.2.4 Determinação de gordura(método Gerber).................................................233.2.5 Controle de pesos dos produtos.................................................................233.2.6 Controle de temperatura nas geléias..........................................................233.2.7 Produto fora do padrão...............................................................................243.2.8 Controle de temperatura dos doces de fruta..............................................24
3.3 Falhas no Processamento............................................................................243.3.1 Possíveis falhas no processamento de geléias........................................243.3.1.1 Gel fraco.................................................................................................243.3.1.2 Gel muito duro........................................................................................253.3.1.3 Sinerése.................................................................................................253.3.1.4 Cristalização...........................................................................................253.3.1.5 Alteração da cor.....................................................................................263.3.1.6 Espumas e bolhas...................................................................................263.3.2 Falhas no processamento do doce de leite ..............................................3.4 Elaboração do Manual APPCC....................................................................27
4 Sugestões.......................................................................................................28
5 Conclusão.......................................................................................................29
6 Bibliografia......................................................................................................30
5
RESUMO
KLUG, Tatiane Borges. Controle de Qualidade em doces.2007. Relatório Final de
Estágio. Curso de Química de Alimentos, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas.
A fabricação de geléias e doces em pasta é uma das mais antigas e importantes indústrias de produtos de fruta e dá ensejo para o aproveitamento de uma grande quantidade de frutas sadias. O doce de leite, também encontrado em referências internacionais como dulce de leche, é um importante alimento produzido e comercializado principalmente na Argentina, no Uruguai e no Brasil. A Mu-Mu é a pioneira na produção de doce de leite do Brasil e os doces de fruta vieram logo após. É uma empresa consolidada no mercado através de seus 60 anos, por ter uma imagem de credibilidade e qualidade aos consumidores. O objetivo desse trabalho é apresentar as atividades desenvolvidas durante o estágio curricular realizado na MU-MU Alimentos Ltda como pré-requisito para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos. O trabalho apresenta a descrição do processamento de doce de leite, doce de fruta e geléias. Também descreve análises desenvolvidas para o controle de qualidade desses produtos através de análises de pH , acidez titulável, teor de sólidos solúveis e no caso do doce de leite análise da gordura, além da elaboração do Plano APPCC para o doces de fruta e geléias.
Palavras-chave: geléias, doce de fruta, doce de leite, controle de qualidade, APPCC.
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1 INTRODUÇÃO
O estágio curricular, requisito para conclusão do Curso de Bacharelado em
Química de Alimentos, foi realizado na empresa Mu-mu Alimentos Ltda, localizada
no município de Viamão, RS. O período de estágio foi de 13 de agosto de 2007 a 31
de Outubro de 2007.
A Mu-Mu Alimentos começou sua história em 1945, completando 62 anos de
existência, é pioneira na produção de doce de leite no Brasil, possuindo também em
sua linha geléias, doces de frutas, mel e ainda o leite pasteurizado produzido em sua
usina de beneficiamento localizada também na fábrica de Viamão.
A estrutura da empresa compreende a estação de tratamento de água, e
tratamento de efluentes, estando as demais áreas divididas em: recepção e
estocagem de matéria-prima e embalagens; produção; caldeiras; produtos finais;
departamento de rotulagem; laboratório de análises no produto não acabado;
laboratório de análises físico-químicas e microbiológicas; depósitos de produtos
finais; setor de expedição; departamento administrativo; refeitório; vestiários e
sanitários.
A Figura 1 apresenta o organograma da empresa Mu-Mu Alimentos Ltda,
com seus respectivos departamentos.
7
Figura 1. Organograma da empresa Mu-Mu Alimentos Ltda.
Os produtos são comercializados em vários pontos geralmente em
supermercados e também na própria empresa. Além do Rio Grande do Sul, os
produtos são enviados para outros estados como Santa Catarina, Paraná, São
Paulo e Rio de Janeiro.
A linha de produtos foi sendo diversificada com o tempo. Atualmente a Mu-
Mu Alimentos também conta com Leite UHT e leite condensado produzidos na
Fazenda Vilanova, próximo a Lajeado, também produz doce de leite, doce de leite
light, doces de fruta, alfajor e barra de cereais, sendo que esta última é produzida
por uma empresa em São Paulo.
No Laboratório de controle de qualidade são feitas análises físico-químicas
para controle de qualidade dos produtos da empresa. Qualidade é um importante
aspecto da produção de alimentos e normalmente é considerada como grau de
excelência. Entretanto, sob o aspecto funcional e em sentido amplo, qualidade deve
ser considerada como uma especificação ou um grupo de especificações dentro de
determinados limites ou tolerâncias, que devem ser atendidas.
DIRETOR
Departamento Financeiro
Produção(Gerente Industrial)
Recursos Humanos
Departamento Comercial
Supervisor de produção
Supervisor de manutenção
Controle de Qualidade
Colaboradores
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Para garantia de melhor qualidade e segurança no alimento são necessários
alguns planos, como por exemplo a Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle
(APPCC). Este é um sistema preventivo, que se baseia no controle de todo o
processo de produção de alimentos, desde a matéria-prima até o consumidor final,
mas de uma maneira objetiva. Fundamenta-se na análise dos perigos potenciais em
cada etapa e nas medidas para o controle desses perigos. O controle é aplicado em
pontos específicos do fluxograma de processamento, onde o desvio geraria um
produto inseguro (SEBRAE/SENAI, 2000).
O plano APPCC é específico para um determinado produto, pois em cada
fluxograma de processo podem apresentar-se situações diversas, de relevância para
a segurança alimentar, e que devem ser analisadas atentamente(COLLIONI). A
empresa já possui plano APPCC implantado para a linha de doces de leite, sendo
que foi formulado o Manual para uma futura implantação para as linhas de doces de
fruta e geléias.
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2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geralAplicar os conhecimentos adquiridos durante o curso de Química de
Alimentos através da execução de atividades estabelecidas pelo supervisor do
estágio.
2.2 Objetivos específicos
- Elaborar o Manual de APPCC de doces de fruta
- Executar análises referentes ao controle de qualidade na produção de doce de
leite, doce de leite light, doces de frutas (uva, abacaxi, banana, figo, morango,
goiaba, pêssego) e geléias (morango , uva , goiaba).
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3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
A atuação no estágio foi primordialmente no controle de qualidade do
produto acabado, sendo as atividades executadas no laboratório de análises físico-
químicas, através do controle de pH, acidez, sólidos solúveis (°Brix) e peso do
produto. Foi elaborado o APPCC dos doces de fruta produzidos na empresa. O
controle microbiológico também é feito na empresa ,sendo as análises realizadas em
área específica dentro do laboratório de análises físico-químicas. A empresa
mantém contra-provas que são armazenadas no mesmo laboratório até o dia de seu
vencimento. Toda produção da fabrica possui uma amostra correspondente no
laboratório, esta é mantida caso haja algum problema eventual, além de servir para
observação e acompanhamento da vida útil do produto.
3.1 Produtos elaborados pela empresa
3.1.1 Descrição do processo de elaboração do doce de leite
No Brasil, o doce é produzido em escala industrial por algumas empresas
beneficiadoras de laticínios. A origem do doce de leite é incerta, mas está ligada à
rápida expansão na produção de sacarose de cana-de-açúcar nas ilhas ibéricas
atlânticas no século XV, e no Brasil, América Central e Antilhas a partir do século
XVI, bem como a possibilidade de seu uso para preservação do leite. (Manual
APPCC)
Segundo a ANVISA (1978) doce de leite é o produto resultante da cocção de
leite com açúcar, podendo ser adicionado de outras substâncias alimentícias
permitidas, até concentração conveniente e parcial caramelização.
Na seqüência apresenta-se o fluxograma do processamento de doce de leite
(figura 2) e doce de fruta (figura 3) com as considerações referentes a cada etapa do
processamento
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Figura 2. Fluxograma do processamento de doce de leite
Leite cru
Recepção do leite
Filtração
Estocagem do leite cru
Centrifugação
Homogeneização
Redução da acidez do leite
Adição dos ingredientes
Cocção
Adição de glicose
Resfriamento
Envase
Rotulagem Estocagem
Distribuição
Citrato de sódio
Bicarbonato de sódio
AçúcarAmido de milho
Recebimento
Estocagem
Recebimento
Estocagem
Glicose
Recebimento
Estocagem
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3.1.1.1 Recepção do leite “in natura”O leite “in natura” é recebido em caminhões tanques isotérmicos oriundos de
outras localidades (postos de leite). O laboratório de recebimento retira uma amostra
e realiza determinações de acidez, gordura, crioscopia, densidade, álcool,
temperatura, antibiótico, extrato seco total e desengordurado e testes de
conservantes e reconstituintes (testes de fraude). Após a liberação do caminhão
pelo laboratório o leite é descarregado e bombeado através de tubulações e bombas
centrífugas para a etapa seguinte.
3.1.1.2 Recepção dos demais ingredientesNa recepção dos demais ingredientes é feita a verificação dos respectivos
laudos a cada lote, emitidos pelo fornecedor.
3.1.1.2 Filtração O leite passa através de um filtro antes de ser estocado nos silos. Este tem
por finalidade reter alguma sujidade que esteja presente no leite.
3.1.1.3 Estocagem do leite O leite é estocado em silos encamisados, que devem conservar sua
temperatura em até 10C, para então ser processado.
3.1.1.4 Estocagem dos demais ingredientes A estocagem é feita em temperatura ambiente e com umidade adequada. O
local dispõe de prateleiras para garantir que não haja rompimento ou deterioração
da embalagem, também é observada a distância dos locais de . estocagem de
produtos químicos.
3.1.1.5 PasteurizaçãoO leite é pasteurizado a 76C por 6 segundos. O pasteurizador opera a uma
vazão de 15.000 litros de leite por hora.
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3.1.1.6 CentrifugaçãoO leite passa por uma centrífuga, a qual tem como função eliminar as
sujidades pequenas que tenham ainda permanecido depois da filtração. A sujidade é
descartada automaticamente para o tratamento de efluentes.
3.1.1.7 HomogeneizaçãoO leite é homogeneizado para padronizar as partículas de gordura e evitar
que ocorra a separação da gordura no tanque pulmão. O tanque pulmão tem como
função facilitar as dosagens de leite que serão encaminhadas para os tachos.
3.1.1.8 Redução da Acidez do leiteA redução da acidez do leite é feita pela adição de bicarbonato de sódio
(NaHCO3). O bicarbonato de sódio tem a finalidade de evitar a desnaturação das
proteínas, agindo como estabilizante. A dosagem é de aproximadamente 50g de
NaHCO3 para cada 100L de leite. A acidez deve ficar entre 10 a 12ºD.
A não redução da acidez do leite resulta em um doce de leite com grumos,
devido à precipitação das proteínas. Um excesso de bicarbonato de sódio, com
redução exagerada da acidez pode saponificar a gordura dando gosto de sabão ao
produto, além de deixá-lo com uma coloração muito escura ( MAGALHÃES)
3.1.1.10 Adição dos IngredientesNo próprio concentrado , o leite recebe alguns ingredientes, dando início ao
processo produtivo. São adicionados o açúcar, amido, bicarbonato de sódio,
estabilizante citrato de sódio e o conservador sorbato de potássio.
Os ingredientes são adicionados manualmente e parcialmente durante o
processo de cocção.
3.1.1.11 CocçãoA cocção, ou concentração é realizada em tachos, de aço inoxidável, tipo
bola, providos de parede dupla por onde circula o vapor ou a água de resfriamento,
além de sistema de agitação.
O tempo de cozimento é de aproximadamente 3 horas, e depende do tipo de
equipamento (tacho) que está sendo empregado.
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A determinação do ponto final de cozimento, ou seja, do momento em que o
produto vai ser retirado, é muito importante, pois isto é o que determina as
características do produto final. Nesta etapa são realizadas análises de sólidos
solúveis (em °Brix) sempre ao final deste processo, pois indica se o produto está
pronto. A concentração final deve estar em torno de 68 à 71° Brix. A temperatura de
cocção é superior a 100°C. Também são realizadas análises de pH, pois caso haja
algum problema na etapa de redução de acidez (acidez acima do padrão), com a
cocção, devido às altas temperaturas utilizadas, pode haver uma precipitação das
proteínas, resultando em um doce com grumos. A análise de pH é feita apenas para
garantir que o doce não fique com grumos posteriormente. O pH final deve estar
entre 5,9 e 6,1.
3.1.1.12 Adição de glicoseA adição de glicose tem a finalidade de dar textura e brilho ao produto. A
mesma também auxilia no resfriamento do doce para posterior envase e para evitar
a cristalização do doce.
São retiradas diversas amostras durante a etapa do cozimento onde se
realizam análises de sólidos solúveis, no momento em que o produto atinge 65 à 67 o
Brix é adicionada a glicose. A dosagem é de aproximadamente 2g de glicose para
cada litro de leite. Uma adição excessiva de glicose também poderá resultar em um
produto com coloração mais escura.
3.1.1.13 ResfriamentoUma vez atingido o ponto desejado de concentração, o que ocorre a uma
temperatura superior a 100°C, o doce é bombeado para um funil encamisado com
água industrial a uma temperatura de aproximadamente 25oC, onde é resfriado até
atingir uma temperatura de 80oC.
3.1.1.14 EnvaseApós o resfriamento, o produto é bombeado para as máquinas envasadoras
e embalado em recipientes de vidro ou plástico.
Para ser envasado o produto deve estar a uma temperatura mínima de 65oC.
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Nessa etapa são realizadas as coletas de amostras para serem
encaminhadas ao setor de controle de qualidade. Preferencialmente estas coletas
são feitas de 1 em 1 hora.
3.1.1.15 RotulagemOs rótulos são colocados através de uma máquina rotuladora, antes ou
depois do envase.
3.1.1.16 EstocagemO armazenamento é feito em depósitos de temperatura e umidade
adequadas, sob rígidas condições de higiene e segurança.
Todos os produtos armazenados são identificados e colocados sobre
estrados a uma distância de no mínimo 40cm do piso e a uma distância de 50cm da
parede.
3.1.1.17 DistribuiçãoA distribuição é feita através de caminhões baú à temperatura ambiente que
destinam os produtos aos pontos de venda.
3.1.2 Descrição do processo de elaboração de doces de fruta: Segundo Jackix (1988) doce de fruta é o produto obtido do cozimento da
polpa de fruta com açúcar, com ou sem adição de água, pectina, ajustador de pH e
outros aditivos, até uma consistência cremosa , sendo finalmente acondicionado de
forma a assegurar sua perfeita conservação.
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Figura 3. Fluxograma do processamento de doce de fruta.
3.1.2.1 Pesagem da polpa Nesta etapa ocorre a pesagem da polpa, para que possa ser calculada a
quantidade necessária de outros ingredientes que serão adicionados.
3.1.2.2 Adição de açúcarNesta etapa ocorre a adição de açúcar, glicose ou açúcar invertido. A
quantidade a ser adicionada depende do potencial de geleificação da fruta. Nem
sempre é possível obter a porcentagem desejada de açúcar invertido durante o
Pesagem dosingredientes
Tachos de cocção
Rotulagem
Resfriamento
Envase
Fechamento
Estocagem
Distribuição
Fruta, polpa ou sucoAçúcarÁcido/Pectina
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processo de cocção, porque o processo visa uma cocção curta para preservar a
pectina, o aroma e o sabor da fruta.
3.1.2.3 Adição de pectina e ácido Nesta etapa é importante controlar o balanço entre o açúcar invertido e
sacarose, acidez , pH e teor de sólidos solúveis. A acidez total não deve exceder a
0,8% e o mínimo indicado é de 0,3%. O pH máximo é de 3,4, sendo que abaixo de
3,0 ocorre uma tendência a sinerése. O teor mínimo de sólidos solúveis deve ser de
65 %.
3.1.2.4 Cocção/ConcentraçãoA cocção ou concentração é realizada em tachos tipo bola, de aço
inoxidável, providos de parede dupla por onde circula o vapor ou a água de
resfriamento, além de sistema de agitação. Na fase de cocção ocorre a dissolução
do açúcar. Durante este processo, devido a acidez e alta temperatura, a sacarose
vai se transformando em açúcar invertido, ou seja, glicose e frutose. A quantidade
de açúcar invertido formado é em função do tempo e temperatura de cocção, assim
como o pH da formulação, sendo que o excesso de inversão pode resultar na
formação da dextrose (SEBRAE/SENAI) . O ponto ideal do doce de fruta é medido
através do brix e do pH, sendo que quando o doce atinge 68ºBrix e pH entre 3,1 e
3,3 é considerado pronto. Quando o doce é de banana, figo ou goiaba o pH ideal é
de 4,3.
3.1.2.5 Rotulagem Os rótulos são colocados através de uma máquina rotuladora, antes ou
depois do envase
3.1.2.6 Resfriamento
Uma vez atingido o ponto desejado de concentração, o doce é bombeado
para um funil encamisado com água industrial a uma temperatura de
aproximadamente 25oC, onde é resfriado até atingir uma temperatura de 80oC.
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3.1.2.7 Envasamento:Nesta fase o doce de fruta é bombeado para enchedeiras que distribuem o
volume exato para cada embalagem. As embalagens são de material plástico para
acondicionar 400 gramas e 1Kg de produto . É importante manter a temperatura de
enchimento e o teor de sólidos solúveis constantes, para evitar alteração de peso do
produto envasado. Os produtos são fechados a uma temperatura de 60°C a 70°C.
Nesse momento são coletadas as amostras para as análises de controle de
qualidade.
3.1.2.8 Fechamento:É feito com laminados e tampas plásticas.
3.1.2.9 Armazenamento:O armazenamento é feito em depósitos de temperatura e umidade
adequadas, nas condições de higiene e segurança. Todos os produtos são
identificados e colocados sobre estrados a uma distância mínimo 40cm do piso e a
uma distância de 50cm da parede.
3.1.3 Descrição da produção de geléia Geléia é um produto obtido pela cocção de frutas inteiras ou em pedaços,
polpa ou sucos de frutas, com açúcar e água e concentrado até a consistência
gelatinosa. Quando retirada do vidro deve tremer sem escorrer. Não deve ser
açucarada, devendo conservar o gosto e aroma da fruta original. Deve ser macia ao
cortar, porém firme (JACKIX, 1988).
19
Figura 4. Fluxograma do processamento de geléia .
3.1.3.1 Pesagem da polpa:Semelhante ao processamento de doce de fruta, nesta etapa ocorre a
pesagem da polpa, para que possa ser calculada a quantidade necessária dos
outros ingredientes que serão adicionados.
3.1.3.2 Adição de pectina e ácidoEm virtude das características da fruta, podem ser adicionados também
acidulantes e pectina para compensar a deficiência de pectina ou acidez. Para se
Pesagem dos ingredientes
Tachos de cocção
Resfriamento
Envase (hot-fill)
Inversão
Resfriamento
Rotulagem
Estocagem
Fruta, polpa ou suco AçúcarÁcido/ Pectina
Distribuição
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obter uma boa geléia, deve-se ter sob controle o balanço entre açúcar invertido e
sacarose, acidez, pH e o teor de sólidos solúveis. Ocorre nesta fase a união do
açúcar com ácido e pectina.
3.1.3.3 Cocção/ConcentraçãoNo início da fase de cocção ocorre dissolução do açúcar. Durante esse
processo, devido à acidez e à alta temperatura, a sacarose vai se transformando em
açúcar invertido, ou seja, glicose e frutose. A quantidade de açúcar invertido
formado é em função do tempo e temperatura de cocção assim como o pH da
formulação, sendo que o excesso de inversão pode resultar na formação de cristais
de dextrose . A mistura atinge um ponto ideal ao atingir a concentração de 68° Brix e
temperatura ao redor de 100°C. O ponto final da cocção pode ser verificado através
do teor de sólidos solúveis pelo refratômetro. As geléias processadas em tacho
aberto devem ser resfriadas a 85°C, de modo a conseguir uma geleificação
satisfatória, minimização de variações de peso no processo de enchimento devido a
variação de densidade, minimização do risco de quebra dos vidros devido ao choque
térmico e diminuição do escurecimento, inversão e hidrólise da pectina.
3.1.3.4 Envase (Hot-Fill) e InversãoA geléia, após resfriamento, é bombeada para enchedeiras que distribuem o
volume exato para cada recipiente. É importante manter a temperatura e o teor de
sólidos solúveis constantes, para evitar alteração de peso no produto envasado.
Após o enchimento, os vidros são levados para as recravadeiras onde são
colocadas as tampas de metal, internamente envernizadas e providas de anéis
vedantes. Os produtos fechados com temperatura acima de 85°C não precisam
receber tratamento térmico porque a própria geléia quente esterilizada pelo processo
de cocção, esteriliza a embalagem, o espaço livre e a tampa , ao passar pela etapa
de inversão.
3.1.3.5 Resfriamento/ RotulagemO resfriamento ocorre por imersão dos vidros em água morna para não
trincar as embalagens. É importante que esta etapa seja executada no menor tempo
possível e a temperatura diminua para evitar alterações de cor e sabor. A água de
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resfriamento é clorada, cerca de 2ppm de cloro, para evitar problemas de
recontaminação microbiológica. Depois os vidros são retirados da água. Aguarda-se
a secagem a temperatura ambiente após faz-se a rotulagem.
3.1.3.6 ArmazenamentoNo final do processamento o produto é estocado à temperatura ambiente ,
em local seco e arejado, sob condições de higiene..
3.2 Análises desenvolvidas pelo controle de qualidade no produto final
3.2.1 Determinação do pH O pH é a medida da acidez ou alcalinidade da solução e na empresa é
medido diretamente no produto através do potenciômetro que expressa diretamente
os resultados( JACKIX) . A empresa adota valores de pH que ficam entre 3,1 e 3,3,
pH ótimo para formação do gel nas geléias e doces de fruta, até mesmo nos doces
light. Segundo Jackix (1988) abaixo do pH 3 o gel é fraco e pode ocorrer sinerése e
acima de 3,4 não ocorre geleificação. No doce de leite, tradicional ou light, o pH
ótimo oscila entre 5,9 e 6,1.
3.2.2 Determinação de sólidos solúveis (°Brix)A determinação é feita através do refratômetro. Esse é o método mais
indicado para determinar o ponto final de cocção. Nos doces de frutas e geléias o
valor ideal fica entre 68° a 71°Brix, sendo que nos doces light esse valor é reduzido
de 50° a 52° Brix. No doce de leite os valores também ficam entre 68° e 71°B
mesmo nos doces light. Pela legislação Brasileira encontrada na Anvisa sob
Resolução nº 12 de 1978 , a geléia, deve ter no mínimo de 65 ° Brix.
3.2.3 Determinação da acidez titulávelNo teste de acidez titulável uma substância alcalina (hidróxido de sódio ) é
usado para neutralizar o ácidos do doce e do doce de leite. Através do ponto de
viragem da amostra (coloração rósea) observa-se o volume gasto na titulação.
Segundo o manual de procedimentos da empresa que se fundamentou no
Laboratório Nacional de Referência Animal(LANARA) consiste em pesar-se 5g de
amostra, para o caso de doces de fruta e, 20g de amostra para doce de leite,
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adicionar 50 ml de água e homegeneizar. Após adiciona-se 3 gotas de fenolftaleína
e inicia-se a titulação da amostra. A fenolftaleína é usada como indicador para
mostrar a quantidade do álcali que foi necessária para neutralizar o ácido da
amostra. O indicador permanece incolor quando misturado com uma substância
ácida, mas adquire coloração rosa em meio alcalino. Portanto, o álcali (NaOH N/9) é
titulado a solução até que adquira a coloração rósea.
3.2.4 Determinação de gordura (método de Gerber)Esta análise é realizada nas amostras de doce de leite. A empresa utiliza a
técnica do butirômetro de Gerber.
O método de Gerber está baseado na propriedade que tem o ácido sulfúrico
de digerir as proteínas do leite, sem atacar a matéria gordurosa. A separação da
gordura ocorre por centrifugação (diferença de densidade) e o volume de gordura é
obtido diretamente, pois o componente mais leve, neste caso a gordura, se acumula
na parte superior do butirômetro, isto é, na haste graduada do mesmo. A gordura
ideal no doce de leite é a partir de 6,0% ate no máximo 9,0%. A leitura é feita direta
no butirômetro, multiplica-se o resultado por 5 e obtem-se a porcentagem de gordura
da amostra.
3.2.5 Controle de peso dos produtosAlém do pH, acidez e sólidos solúveis controla-se também o peso das
amostras. O procedimento é feito através da pesagem de 5 potes de doces de 400g,
com dez repetições por amostra, e após calcula-se a média dos mesmos.
No caso dos baldes, vidros e potes de 1kg o produto é pesado diretamente
10 vezes. Anota-se os pesos e faz-se a média descontando-se o peso da
embalagem (pote, laminado, tampa e rótulo no caso dos potes de 1kg e o peso do
balde no caso dos baldes).
3.2.6 Controle de temperatura nas geléiasA temperatura no envase das geléias deve ser controlada a fim de evitar
desenvolvimento de fungos e leveduras. Quando a geléia é envasada a uma
temperatura de 85°C ou mais não precisa receber tratamento térmico. Devido a isso
controla-se a temperatura de envase da geléia de 30 em 30 minutos. Se a
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temperatura baixar, espera-se então uma nova tachada e adiciona-se
superficialmente ao doce quase frio para que este adquira a temperatura ideal
novamente.
3.2.7 Produto fora do padrãoQuando um lote do produto encontra-se fora dos padrões analisados de pH,
sólidos solúveis, ou gordura no caso do doce de leite, as amostras são retiradas dos
potes e voltam para os tachos para as devidas correções. Os potes descartados são
coletados pela prefeitura para reciclagem.
3.2.8 Controle de temperatura dos doces de frutaO controle da temperatura é realizado simultaneamente ao controle de peso
dos doces de fruta. O envase desses doces deve ser feito em temperaturas de no
mínimo 65°C para evitar desenvolvimentos de microorganismos, principalmente
bolores e leveduras.
3.3 Falhas no processamento:
3.3.1 Possíveis falhas no processamento de geléias:
As falhas no processamento de geléias estão relacionadas a alguns fatores
como pH inadequado, problemas com a pectina, açúcar e temperatura de envase
além de outros abaixo relacionados.
3.3.1.1 Gel fraco:
Pectina Insuficiente ou baixo grau da pectina natural ou adicionada – Verifica-
se o potencial geleificante da polpa ou suco e o poder geleificante da pectina
adicionada.
Pectina mal-dissolvida: É difícil visualizar, nesse caso verifica-se o sistema de
dissolução de pectina.
Pectina deteriorada: A pectina armazenada por muito tempo em más
condições perde seu poder geleificante.
Tempo de cocção excessivo.
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pH incorreto - abaixando o pH , produzimos uma geleificação mais rápida e
um gel mais forte. Abaixo desse valor obtêm-se pré-geleificação e sinerése e ,
além desse, pouca ou nenhuma geleificação ocorre.
Baixo teor de sólidos solúveis
Enchimento a uma temperatura muito baixa – a observação da temperatura
durante o enchimento resulta em gel com grânulos ou sinerése. É necessária
uma pectina de mais lenta geleificação.
Movimento no recipiente antes da geleificação completa
Excesso de sais-tampões na fruta, na água e no açúcar. Um pH alto evita
geleificação.
3.3.1.2 Gel muito duro Muita pectina pode ocorrer geleificação prematura
Alto teor de sólidos solúveis ocasionado pelo excesso de cocção
pH baixo ocasionado por um aumento do pH acima do padronizado produz
gel mais fraco
3.3.1.3 Sinerése Baixo teor de sólidos solúveis causado por concentração insuficiente.
pH baixo.
pectina insuficiente.
pectina não totalmente dissolvida.
Pectina deteriorada.
Tempo de cocção excessivo podendo causar hidrólise da pectina.
Enchimento a temperatura muito baixa.
3.3.1.4 Cristalização Inversão excessiva, resultando na formação de cristais de dextrose. A
cristalização vai se tornando mais acentuada durante o armazenamento. As
possíveis causas são:
- pH muito baixo
- tempo de cocção excessivo
- muito tempo de espera antes do enchimento e resfriamento
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Pouca inversão, resultando na formação de cristais de sacarose. Pode
ocorrer nos seguintes casos:
- pH muito alto
- tempo de cocção muito curto.
3.3.1.5 Alteração da cor Caramelização devido a um tempo de cocção excessivo
Cor fraca da fruta - causado por frutas muito verdes ou excessivamente
maduras
Turbidez- ocorre devido a fosfatos e oxalatos ou outros sais insolúveis de
cálcio e magnésio. Água dura pode ser parcialmente responsável.
Teor excessivo de sais tampões alteram a cor e podem evitar a geleficação.
3.3.1.6 Espumas e bolhas Defeito no equipamento de enchimento
Defeito na operação de enchimento – velocidade muito alta de enchimento
pode provocar entrada de ar
Geleificação muito rápida – o tempo não é suficiente para que as bolhas
atinjam a superfície.
Fermentação- Contaminação microbiológica
3.3.2 Possíveis falhas no processamento de doce de leite
Algumas falhas podem ocorrer no processamento do doce de leite , uma delas
é em relação a acidez do leite que deve estar de 10 a 12 °D , pois , uma acidez
maior que esta pode ocasionar em precipitação do doce. Um tempo de cozimento
insuficiente pode acarretar em um doce de textura mole devido a não ter atingido a
concentração ideal de 68°B.
Deve-se ter cuidado com a temperatura de envase, pois uma baixa
temperatura pode acarretar em desenvolvimento de bolores e leveduras.
3.4 Elaboração do manual APPCC
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Foram elaborados os manuais de APPCC do doce de fruta e geléia para
uma futura implantação na empresa. Para a formulação do manual analisou-se todo
fluxograma dos produtos para posterior identificação dos pontos de controle e
pontos críticos de controle (PCC). Considera-se um PC qualquer ponto, etapa ou
procedimento no qual os fatores biológicos, físicos ou químicos podem ser
controlados, já PCC é uma operação onde se aplicam medidas preventivas para
mantê-las sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos que
podem causar algum problema à saúde do consumidor (COLLIONI)
As etapas identificadas como (PC) e (PCC) foram as seguintes:
Recepção da fruta: Nesta etapa identificou-se um Ponto Crítico com relação
a polpa de fruta que pode ter um perigo químico devido aos resíduos de agrotóxicos
onde observa-se como ação corretiva obter-se um certificado do fornecedor , sendo
que essa medida ainda não esta totalmente determinada como obrigatória.
Armazenamento da polpa de fruta: Considera-se esta etapa um PC devido
ao fato de que a polpa não deve ficar exposta ao sol e deve ser mantida em lugar
com temperatura de no máximo 35°C.
Cocção: Etapa considerada PCC devido ao perigo de desenvolvimento de
microorganismos patogênicos.
Envase: Considerado Ponto Crítico, pois se for envasado com temperaturas
abaixo de 60 °C poderá ocorrer desenvolvimento de bolores e leveduras no doce.
Em relação ao Manual APPCC elaborado para as geléias os pontos foram
os mesmos salientando-se que no envase deve-se ter cuidado com os vidros para
que não haja fragmentos dos mesmos no alimento. Devido a isso deve-se utilizar um
detector de material estranho e observação visual, além dos cuidados na
manipulação dessas embalagens. Esta etapa é considerada um PCC( Ponto Crítico
de Controle).
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A questão da polpa de fruta ainda esta indefinida quanto a algumas
questões como a certificação de qualidade assegurada.
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4 SUGESTÕES
Em relação ao local do estágio sugiro a empresa uma melhor estruturação
do laboratório que se encontra na área de tachos com modernização da
aparelhagem para melhor controle antes do envase e não somente quando o
produto já esta acabado, geralmente embalado e, algumas vezes encaixotado.
No curso de Bacharelado em Química de Alimentos são poucas sugestões
devido a reestruturação do curso, retirando da grade curricular algumas disciplinas
não tão interessantes. Com relação aos estágios sugiro ao curso um maior contato
com indústrias para uma maior divulgação do curso sendo que é muito comum
sermos confundidos com Engenheiros de Alimentos.
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5 CONCLUSÃO:
O Estágio curricular é um momento importante da aplicação dos
conhecimentos teóricos adquiridos ao longo do curso. A prática dentro da indústria
nos coloca frente a frente com problemas a serem resolvidos, aplicando
conhecimentos anteriores.
Dentre as atividades desenvolvidas realizou-se análises físico-químicas em
doces de fruta e doces de leite. Destacam-se as determinações de pH, acidez total
titulável, sólidos solúveis e gordura. Também aferiu-se o peso dos produtos
embalados, e sua conformidade com os parâmetros da empresa..
Elaborou-se também o manual de APPCC de doces de frutas para futura
aplicação na indústria.
Percebe-se que o controle de qualidade é de grande importância para
manter-se um padrão e seguir a legislação produzindo um alimento com maior grau
de segurança.
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6 BIBLIOGRAFIA
CASTRO, P. S. Apostila de Aulas Práticas de Tecnologia de Leite. Goiás 2006. 31p.
COLLIONI, Odete; Implantação do APPCC para linha de Doce de Leite, Porto Alegre, 2006, 46p
COLLIONI, Manual de Procedimentos Mu- Mu Alimentos, Porto Alegre, 2001 46p
CRUES, W. V. Produtos industriais de frutas e hortaliças. Vol II São Paulo: Ed. Edgard Blüchner, 1973, 446p
DEMIATE, Ivo Mottin, KONKEL, Francisco Eneias and PEDROSO, Ricardo Alexandre Avaliação da qualidade de amostras comerciais de doce de leite pastoso - composição química. Ciênc. Tecnol. Aliment., Jan 2001, vol.21, no.1, p.108-114.
JACKIX, M. H. Doces, geléias e frutas em calda. Campinas: Ed.da UNICAMP, 1988, 172 p.
SEBRAE/SENAI. Projeto APPCC indústria . Rio de janeiro, 2000.
MAGALHÃES, André L.; Tecnologia de Fabricação de Doce de Leite Disponível em: <http://www.engetecno.com.br/tecnologia_doce_de_leite.htm> Acesso em 15 out. 2007.
Legislação Disponível em : www.anvisa.gov.br acesso em 23 nov. 2007
Determinação de acidez titulável Disponível em : www. agricultura .gov.br acesso em 07 dez. 2007
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