MODELO DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO PARA ... · parcela do tempo dos recursos humanos e dos valores gastos ... peças e mão de obra ... ao planejamento à busca pelas

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MODELO DE PLANEJAMENTO E

CONTROLE DA MANUTENÇÃO PARA

EMPRESAS DE SANEAMENTO BÁSICO

Maiquel Auri Lamb (UNISINOS )

[email protected]

Secundino Luis Henrique Corcini Neto (PUC )

[email protected]

Daniel Pacheco Lacerda (UNISINOS )

[email protected]

Aline Dresch (UFSC )

[email protected]

Dieter Brackmann Goldmeyer (UNISINOS )

[email protected]

Este artigo apresenta um modelo básico de Planejamento e Controle

da Manutenção (PCM) para empresas de saneamento básico que tem

por objetivo contribuir para a minimização da degradação dos ativos e

distribuir adequadamente as políticas de manutenção, possibilitando,

desta forma, reduzir as ocorrências de interrupções de abastecimento

de água. Este estudo é motivado pelas condições atuais da área da

manutenção da empresa estudada, denominada neste trabalho de Água

& Esgoto, no que concernem as deficiências identificadas em seu PCM

e ao engajamento da equipe em torná-lo mais eficaz. O presente

trabalho foi elaborado a partir de um estudo de caso na empresa Água

& Esgoto, somada a experiência de dois profissionais de empresas do

mesmo segmento no estado do Rio Grande do Sul, que contribuíram

compartilhando as experiências praticadas na empresa estudada.

Junto a isto, acrescenta-se o referencial teórico acerca do tema. O

produto deste trabalho materializou-se em um modelo de PCM,

apresentando o conjunto de atividades organizadas em três grandes

processos: planejamento, programação e controle da manutenção

voltada para empresas de saneamento básico.

Palavras-chaves: manutenção, saneamento básico, PCM

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

A ausência de uma estrutura organizada de Planejamento, Programação e Controle da

Manutenção (PCM) em empresas de saneamento básico, como também percebido em

diversos segmentos, tanto públicos quanto privados, contribui para o baixo desempenho

empresarial em atingir seus resultados. Negligência e desconhecimento da importância da

manutenção frente ao equilíbrio de uma empresa desencadeiam efeitos indesejáveis que vão

desde indicadores pífios até o sério comprometimento de seu resultado global. As empresas

públicas precisam estar no mesmo nível de vanguarda das empresas privadas,

independentemente de seu porte, rentabilidade e área de atuação. Não são apenas grandes

organizações que podem ser privilegiadas por setores estruturados de manutenção.

O PCM da empresa de saneamento básico da cidade estuda possui alguns pontos de melhoria

que podem alavancar o desempenho global do setor da manutenção. Um deles é o

planejamento. Branco (2008) retrata com fidelidade um dos problemas mais recorrentes na

manutenção de empresas, quando afirma que na ausência de planejamento as pessoas tendem

a trabalhar de forma como julgam ser a melhor.

Uma pesquisa realizada a partir de registros no “Relatório Diário da Manutenção

Eletromecânica” da empresa aqui denominada ficticiamente de Água & Esgoto evidenciou

que são recorrentes as manutenções pouco representativas e que consomem significativa

parcela do tempo dos recursos humanos e dos valores gastos em materiais sem o retorno

esperado. Este tempo representa 31,6% de serviços sem valor agregado ao sistema de

abastecimento, ou seja, serviços de consertos e soldas em grades e portões; reparos em

ferramentas e máquinas de outros setores; instalações elétricas prediais; recuperação de

componentes sem funcionalidade, entre outros.

Para o melhor entendimento do problema de pesquisa, foi realizado uma entrevista com os

profissionais da equipe de manutenção, solicitando que relatassem os principais problemas

percebidos na área, ordenando conforme a importância de cada um deles. O resultado desta

pesquisa destaca como problemas que afetam o desempenho da área os extensivos processos



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burocráticos (37,9%); o planejamento inadequado que não prevê todas as necessidades do

setor (27,6%); a ausência de software de manutenção para gerenciamento das atividades

(15,6%); a adoção de políticas de manutenção equivocadas (14,7%) seguidas da acomodação

natural dos funcionários (4,3%). Participaram do levantamento um total de doze pessoas,

dentre técnicos, engenheiros e cargos de chefia/coordenação, com tempos de empresa que

variam de três meses a oito anos.

No que tange ao Controle da Manutenção, existem restrições em ferramentas de gestão,

limitando-se, em muitos casos, apenas ao preenchimento de planilhas eletrônicas. Neste

documento, são registrados os trabalhos realizados pela área, não havendo um tratamento e

análise posterior destes dados. Branco (2008) ressalta que as empresas precisam manter

estruturas formais de tratamento dos dados coletados, visando estabelecer informações

oportunas para a tomada de decisões.

A necessidade de compras por editais e licitações, de acordo com a Lei 8666/93 aliada à falta

de planejamento, é a principal causa apontada pela área como entrave burocrático dentre os

principais processos administrativos.

Acerca das políticas de manutenções, verifica-se que a manutenção corretiva é a mais

utilizada para a gestão dos ativos da empresa. A manutenção corretiva planejada é praticada

em 57,2% das intervenções, seguida de 28,5% da corretiva não planejada, 12,8% de

preventiva e apenas 1,5% de manutenção preditiva.

O fato mais preocupante é que 45% da manutenção corretiva planejada é adotada no sistema

mais crítico de abastecimento de água, ou seja, na captação de água do rio. Os 55% restantes

são distribuídos nos bombeamentos secundários e ativos com redundância

A manutenção corretiva planejada que no montante geral representa 57,2% no ponto crítico

aumenta para 83,2% na restrição. Já as intervenções preventiva e preditiva possuem

percentuais de 7% e 2,3% respectivamente. Esses dados apontam para um importante ponto

de melhoria na adoção das estratégias de manutenção na restrição do sistema pois, a

intervenção corretiva, segundo Marcorin (2003, p7), “é a melhor opção somente quando os

custos da indisponibilidade são menores do que os custos necessários para evitar a falha,

condição tipicamente encontrada em equipamentos sem influência no processo produtivo”.



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Neste sentido, Branco (2008) sugere a adoção de manutenção preditiva, pois o custo da falha

é grande e as despesas com esta técnica são menores que as eventuais despesas e gastos com

reparos, custos de indenizações e custos de perda de produção. O autor enfatiza que essa

estratégia é uma das formas mais eficientes e baratas para unidades industriais onde o custo da

falha é grande.

Além do exposto, o uso contínuo e em grande representatividade da estratégia de Manutenção

Corretiva, conduz a uma lenta degradação dos equipamentos e das instalações. Este processo

de sucateamento contínuo poderá acarretar em perdas de produção, riscos à integridade das

instalações, riscos de degradação do meio ambiente e riscos à vida dos envolvidos direta e

indiretamente (BRANCO, 2008).

A ABRAMAN (2011) realizou pesquisa que apontou o volume total de capital investido na

manutenção das organizações estudadas. O resultado desta aplicação é apresentado na Tabela

1.

Tabela 1 - Aplicação dos Recursos na Manutenção

Fonte: Documento Nacional Abraman (2011).

Comparando os valores apresentados na pesquisa da ABRAMAN (2011) para o ano de 2011

com os valores investidos pela Água & Esgoto no mesmo período, percebe-se a disparidade

entre a prática adotada no mercado com a política de manutenção da empresa. Essa

comparação é apresentada na Tabela 2.



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Tabela 2 - Comparativo de Recursos na Manutenção (%)

Fonte: Documento Nacional Abraman (2011); Empresa Água & Esgoto (2012).

No que se refere à ausência de um software de gestão da manutenção, nota-se que a gestão de

recursos, que envolve tanto equipamentos, peças e mão de obra, fica prejudicada em função

de um gerenciamento exclusivamente manual. Sem um sistema informatizado, as tarefas de

elaboração e acompanhamento de indicadores de controle tornam-se mais onerosas devido à

limitação na geração de relatórios.

Em síntese, o somatório dessas fraquezas aponta para riscos na disponibilidade dos ativos da

empresa, condição imprescindível para esse segmento empresarial. Os problemas decorrentes

de paradas podem variar desde a interrupção temporária do fornecimento, até dias de

desabastecimento de água potável, acarretando prejuízos financeiros e de saúde pública para a

população.

A partir da realidade que envolve a manutenção da empresa em estudo, emerge a seguinte

questão que motivou a realização desta pesquisa: Como deve ser um modelo de

Planejamento, Programação e Controle da Manutenção (PCM) voltado para empresas

de saneamento básico que contribua para a minimização da degradação dos ativos para

a distribuição adequada das políticas de manutenção, refletindo na redução da

ocorrência de interrupções de abastecimento de água? Esta questão e pesquisa remete ao

objetivo geral deste trabalho: Proposição de um modelo de PCM voltado ao segmento de

saneamento básico.

A seção seguinte apresenta o referencial teórico que suportou a realização deste trabalho e

contribuiu juntamente com o diagnóstico da empresa e a percepção de especialistas da área na

proposição do referido modelo.

2. Planejamento, Programação e Controle da Manutenção (PCM)



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O PCM é uma área responsável pelo gerenciamento das atividades de manutenção que vão

desde o seu planejamento e programação, até a devida verificação através de padrões já

conhecidos. A partir do controle podem ser tomadas ações para retificar desvios e falhas

(BRANCO, 2008).

A área de PCM traz inúmeras vantagens para as empresas. A otimização do tempo através do

melhor acesso à informação; o aumento da produtividade e disponibilidade dos equipamentos

por meio de paradas programadas nos momentos mais apropriados; o estabelecimento e

registro de rotinas e padrões de trabalho; a análise de indicadores; e os planos corretivos

utilizados para o cumprimento das metas estão entre os principais benefícios com a

implantação desse órgão de suporte à gestão da manutenção (BRANCO, 2008).

Desta forma, o PCM tem a função de alocar recursos, no momento mais adequado, com a

política de manutenção mais eficaz. A mesma atenção dada ao planejamento da produção,

onde há um desmembramento de atividades e definição de planos, deverá ser estendida ao

planejamento da manutenção. Com padrões de trabalho e controle será possível avaliar as

atividades realizadas e garantir resultados (FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009).

Pinto (2001) apresenta uma sequência de etapas que compõe o PCM, sendo estar originadas

no processamento das solicitações que demandarão o planejamento e a programação. Após

essas etapas, já é possível gerenciar equipamentos e registrar dados que permitirão o controle

da manutenção. Administrar a carteira de serviços, padrões de serviço, recursos e estoques são

algumas destas possibilidades.

2.1 O Planejamento da Manutenção

O Planejamento é um processo composto por ações devidamente coordenadas que tem por

objetivo atingir uma determinada meta. Ele é útil para manter-se uma regularidade ou quando

se deseja atingir, em vários aspectos - custos, recursos, riscos - um parâmetro desejado

(BRANCO, 2008).

Tavares (1996) afirma que o planejamento da manutenção resulta em um conjunto ordenado

de políticas de manutenção que são continuamente controladas e, se for necessário, recebem

ações de correção e melhoria, tendo sempre como objetivo a redução de custos. Assim, cabe

ao planejamento à busca pelas melhores soluções para executar cada serviço. Em



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consequência, obtêm-se melhores índices de mantenabilidade, maior facilidade e segurança

nas manutenções (PINTO, 2001).

Ao realizar o planejamento busca-se a minimização dos custos da manutenção e o aumento do

índice de disponibilidade dos equipamentos, principalmente quando existe uma clara

estratégia de atuar de maneira distinta para cada tipo de equipamento (TAVARES, 1996).

Corroborando com esta função, Takahashi (1993) destaca ganhos superiores em qualidade e

eficiência através da adoção de planejamento prévio e planos de manutenção, principalmente

quando se compara com os resultados obtidos com posturas reativas.

Quanto à adoção de planos de manutenção, Takahashi (1993) enumera algumas vantagens de

um plano de manutenção:

a) Estabelecimento de rotinas de manutenção;

b) Auxílio no dimensionamento de recursos humanos;

c) Minimização de erros relativos à aquisição de peças de reposição;

d) Compra de materiais de maior qualidade;

e) Sincronia da manutenção com a produção;

f) MTTR mais bem definidos;

g) Equipe mais focada;

h) Maior eficiência.

O planejamento varia em função da estrutura adotada para a área de manutenção, sendo que

suas principais saídas são os tipos de intervenções que serão utilizadas, ou seja, as estratégias.

A definição adequada das distintas estratégias é resultante de uma boa definição dos critérios

que definem a criticidade de cada um dos equipamentos. Esta criticidade é organizada por

meio de uma matriz própria que contempla os elementos que estão alinhados as estratégias da

empresa (segurança pessoal, segurança ambiental, custo, etc.).

2.2 Programação da Manutenção

Programação compreende toda e qualquer ação que tem de ser executada dentro de

determinado período de tempo (BRANCO, 2008). Com relação à programação da

manutenção, pode-se defini-la como a área do PCM onde são traçadas as atividades para o dia



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seguinte, respeitando-se o grau de urgência, a ordem das solicitações, a disponibilidade de

recursos (pessoal, ferramentas e peças) e a viabilidade de parada dos equipamentos (PINTO,

2001).

Jasinski (2005) caracteriza a programação como sendo o calendário da manutenção. É a etapa

onde se define a data das atividades assim como os responsáveis pela sua execução. É de

suma importância para o cumprimento das necessidades da empresa, principalmente pela

estruturação de processos e rotinas de trabalho, itens diretamente relacionados a esta etapa do

PCM.

A programação das atividades geralmente é ditada pelos planos de manutenção (anuais,

mensais e semanais). Após a realização das atividades (entrega do plano de trabalho), o

sistema é atualizado e gerado novas reprogramações (PEREIRA, 2009).

Existem algumas regras quanto à prioridade de atendimento. Geralmente podem ser definidos

quatro graus de importância para os serviços solicitados, onde os de maior prioridade são

programados primeiramente. Aqueles com parada de equipamentos críticos caracterizam o

grau máximo: emergência; urgência são os eventos onde há eminência na interrupção de

equipamentos importantes; normal operacional são todas as manutenções rotineiras em ativos

vinculados aos processos produtivos; e normal não operacional são as manutenções sem

ligação à produção (PINTO, 2001).

Outros critérios de prioridade ainda podem ser considerados durante a programação dos

serviços. A data de abertura de ordens de serviços, dentro de um mesmo grau de importância,

define a ordenação dos trabalhos (prioridade para as Ordens de Serviço mais antigas);

intervenções previamente agendadas se sobrepõem as de programação vigente; e bloqueios

por ausência de recursos podem causar a interrupção do trabalho e alterar a sequência da

programação (PINTO, 2001).

A minimização das perdas nas atividades de manutenção pode ser obtida através do trabalho

do programador. Segundo Branco (2008), as principais perdas são motivadas justamente pela

ausência ou falha de planejamento e recursos; do agendamento inadequado das atividades;

ausência de técnicas preventivas; riscos indevidamente calculados e/ou ausência de medidas

de prevenção; e pelo acompanhamento ineficiente dos indicadores.



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2.3 Controle da Manutenção

Controle é o conjunto de ações que tem por objetivo monitorar as atividades quanto ao

cumprimento de seus objetivos, sendo ponto de partida para planos corretivos e melhoria

contínua (BRANCO, 2008). Pinto (2001) caracteriza essa etapa como sendo uma ação de

acompanhamento e análise de orçamentos e custos, podendo ser segmentadas por áreas, tipos

de manutenção e especialidades; verificação do nível de atendimento da programação bem

como a composição da carteira de serviços; levantamento de ordens de serviço em atraso

(backlog); cálculos de MTBF e MTTR; e indicadores de produtividade e nível de utilização

de recursos.

Xenos (1998) comenta a necessidade de monitorar apenas o necessário, abdicando de

indicadores que não geram ações de melhoria. Para otimizar recursos e não desperdiçar

esforços da equipe, deve-se evitar uma grande quantidade de índices.

Tavares (1996) indica mais alguns indicadores para o acompanhamento da efetividade da

manutenção. São eles:

a) Tempo médio entre falhas;

b) Tempo médio para falha;

c) Tempo médio entre manutenções preventivas;

d) Tempo médio para intervenções preventivas;

e) Disponibilidade de equipamentos;

f) Desempenho dos equipamentos.

Além dos índices relacionados à padronização e confiabilidade da manutenção (MTBF,

MTTR), existem outros correlacionando os custos da manutenção com a produção (gastos por

produto produzido); além daqueles que avaliam equipamentos (gastos energéticos, eficiência

global, nível de ocupação, disponibilidade, etc); e ainda os que avaliam as políticas de

manutenção mais utilizadas (índice de preventiva x corretiva) (PEREIRA, 2009).

Com relação aos indicadores de controle, mais precisamente da disponibilidade, Tavares

(1996) indica algumas ações importantes para o monitoramento dos equipamentos críticos.

Para obter o percentual de tempo em que o ativo está operacional, sugere-se iniciar pelo



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registro das paradas (data e tempo de interrupção) para estabelecer um índice mínimo

tolerável de disponibilidade, e sempre que houver um desempenho menor que a meta

preestabelecida, deve-se justificar e proceder com ações corretivas. Para o acompanhamento

da tendência de comportamento do equipamento, deve-se realizar um levantamento contínuo

de sua operação e avaliar as ações corretivas de desvios, através de comparações entre

períodos distintos. Gráficos de Pareto, linhas ou barras são ferramentas úteis para a avaliação

destes indicadores.

3. Procedimentos técnicos de pesquisa

A fim de garantir a função manutenção, o modelo de PCM proposto, oriundo de diversas

fontes (apanhado de literaturas, estudo de caso na empresa, participação de especialistas de

outras empresas do segmento e experiência do pesquisador), tenta manter a manutenção apta

para cumprir seu papel dentro da organização, além de buscar preencher a lacuna existente

entre a teoria e a prática. O Modelo de PCM foi estruturado a partir de quatro etapas distintas:

a) Etapa de levantamento de dados composta por:

Revisão bibliográfica: levantamento teórico das características e funções de

uma área de PCM dentro de uma organização. Foram utilizadas essencialmente

publicações de autores com vasta experiência na gestão da manutenção;

Coleta de dados e entrevistas com todos os envolvidos na manutenção

eletromecânica da Água & Esgoto: participaram os coordenadores,

encarregados, técnicos desta área, a fim de compreender a estrutura atual do

PCM e as deficiências existentes no modelo atual;

Entrevistas e questionários com especialistas de empresas do segmento

(benchmarking): objetivou-se conhecer a realidade da manutenção, o PCM

mais especificamente, incorporando novos conceitos para o modelo proposto.

Foram selecionados dois especialistas, de empresas diferentes, com

experiência na área de manutenção e com publicações sobre a temática de

saneamento: o Engenheiro Mecânico Anderson Borin dos Santos, da

Superintendência de Apoio Operacional da Companhia Estadual de

Saneamento e o Coordenador da Manutenção da Autarquia do Vale do Rio dos

Sinos Everson Gardel Melo;



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Experiência do pesquisador: elemento relacionado na pesquisa, onde, na junção

do conhecimento teórico e experiência profissional do pesquisador,

originaram-se insights que contribuíram para a proposta do trabalho;

b) Etapa de execução e análise de resultados composta por:

Síntese do referencial teórico e estudo de caso: fechamento destas duas etapas,

possibilitando a formulação de um modelo prévio que posteriormente recebeu

incrementos por meio da realização de um grupo focal com especialistas da

área de manutenção e outras duas empresas de mesmo segmento.

Análise dos dados obtidos: onde foram analisadas todas as informações

adquiridas na fase de entrevistas e levantamento de dados nas empresas do

segmento, com o intuito de elaborar o modelo proposto de PCM que mais tarde

foi discutido no grupo focal (etapa de validação do modelo);

c) Etapa de Estruturação do modelo: montagem do modelo com base no referencial

teórico, estudo de caso e entrevistas individuais com os especialistas;

d) Etapa de validação do modelo: novamente foi realizado um Grupo Focal com os

especialistas das duas empresas do mesmo segmento e apresentado o modelo

proposto, onde foi possível ajustar os últimos detalhes do modelo a fim de torná-lo

mais completo a partir da visão geral do grupo de profissionais.

O produto desta pesquisa é apresentado no capítulo seguinte de forma ampla e na sequência é

detalhada cada um de suas macro-atividades.

4. Modelo de PCM para empresas de Saneamento Básico

O modelo proposto de PCM passa pelo emprego de algumas ferramentas que visam

minimizar ou eliminar diversos problemas encontrados na área de manutenção da empresa

Água & Esgoto, conforme exposto Quadro 1. Este modelo, com o auxílio de ferramentas

simples e práticas, visa contribuir para a minimização da degradação dos ativos, na

distribuição adequada das políticas de manutenção, refletindo em uma redução da ocorrência

de interrupções de abastecimento de água.



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Quadro 1- Problemas comuns em PCM e ferramentas para solucioná-los



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Fonte: Elaborado pelos autores

A Figura 1 traz o fluxograma do modelo de PCM que percorre um ciclo que vai desde o

planejamento das instalações e aquisição de novos equipamentos até o controle das ações.

Figura 1 - Fluxograma básico do modelo de PCM



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A partir desta integração, são detalhados os três processos inseridos no PCM, a saber:

Planejamento, Programação e Controle da manutenção. A Figura 2 apresenta as atividades

que constituem o processo de Planejamento.

Figura 2 - Modelo de Planejamento




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O modelo de planejamento parte do projeto de novas instalações e da aquisição de

equipamentos realizado pelo tripé Projetos, Operação e Manutenção; passa pelo

comissionamento nos fornecedores onde se confirmam as características e desempenho

esperado dos equipamentos adquiridos pela organização; na previsão de estoque de peças

críticas e de reposição que visam garantir a operação contínua dos sistemas; na criação de

redundâncias nos bombeamentos restritivos; na previsão de melhorias de mantenabilidade das

instalações; no treinamento contínuo da equipe; na criação de banco de dados e cadastro em

software de manutenção; na possibilidade de adotar a melhor técnica de manutenção para

cada equipamento através da matriz de criticidade e priorizar os sistemas mais importantes

por meio do FMEA e FTA; na coleta de informações de forma contínua por meio de software

e acompanhamentos manuais; e na elaboração de rotinas, procedimentos e estratégias que

constituem o plano de manutenção.

O processo de programação é apresentado na Figura 3 onde percebe-se a interface com a saída

do processo de planejamento, bem como a proposta de atividades a serem realizadas neste

processo.

Figura 3 – Modelo de Programação


Com relação ao modelo de programação da manutenção ele tem sua origem nas solicitações

de serviço, podendo ora serem recebidas por sistemas de rádio-frequência ou telefonia, ora

por um sistema informatizado; após a chegada dessas demandas, que podem ser direcionadas

a uma central, deve-se proceder com o seu devido tratamento, ou seja, com a diferenciação

entre as atividades que são corretivas daquelas preventivas ou preditivas (estas originadas dos

planos de manutenção); após a verificação de recursos para sua execução (pessoal, peças e

ferramentas), sugere-se deixar a critério de um programador de manutenção o gerenciamento



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dessa lista de espera. Caso a prioridade de atendimento for alta, deve-se providenciar a

abertura da Ordem de Serviço (OS) e executar o trabalho. Recomenda-se também o envio de

e-mails aos solicitantes, deixando-os cientes do andamento e conclusão de seus pedidos.

O modelo de controle da manutenção demonstrado na Figura 4Erro! Fonte de referência

não encontrada. está segmentado em quatro grupos de atividades: a gestão de peças de

reposição, onde previsões de demanda oriundas do software de manutenção suportam as

compras planejadas, reduzindo aquisições emergenciais e paradas inesperadas por falta de

peças.

Figura 4 – Modelo de Controle


Juntamente com as atividades listadas, sugere-se a adoção de compras por registro de preços e

um adequado gerenciamento do estoque. A ferramenta de PDCA, junto com a análise de

indicadores, criam a possibilidade de avaliar as atividades da manutenção e gerir planos de

correção e melhoria de seus processos. As análises de falhas dos equipamentos e de suas

curvas de confiabilidade permitirão visualizar o momento mais adequado para intervir no

equipamento, assim como hierarquizar as causas mais significativas de suas paradas. Além

disso, poderão ser tomadas decisões de reforma de um ativo ou planejar a sua devida

substituição, avaliando-se aspectos financeiros.

5. Conclusão

Esse modelo, ao final, visa à distribuição adequada de recursos, a adoção de políticas

diferenciadas para cada equipamento e a análise das principais atividades que envolvem uma

área de PCM. Entretanto, a palavra-chave do modelo é o planejamento, seja na compra de

equipamentos e itens críticos que podem acarretar paradas do sistema; na construção de novas



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instalações (projetadas por equipes multidisciplinares); na provisão de qualificação para a

equipe da manutenção; no uso de software de manutenção; e nas decisões de investimento

baseadas nas curvas de confiabilidade dos equipamentos.

O planejamento da manutenção é vital para as empresas que buscam reduzir os índices de

interrupções na distribuição de água potável e melhorar a qualidade do serviço prestado à

população. Como o saneamento básico é um serviço essencial, de funcionamento contínuo, e

sujeito a convulsão social em caso de má administração, o modelo proposto auxiliará a

minimizar possíveis causas de indisponibilidade do sistema relacionadas à área de

manutenção.

Conclui-se que o modelo pode ser aplicável em outras empresas de saneamento, já que possui

uma lógica simples, ferramentas e acompanhamentos acessíveis a qualquer área de

manutenção. É necessário, no entanto, iniciativa e apoio da direção para obter os resultados

esperados. Entretanto, a pesquisa, por abranger de forma ampla o PCM de uma organização

de saneamento básico, irá requerer da mesma, ao aplicar o modelo, possíveis ajustes às rotinas

de trabalho de sua área de manutenção. Em suma, será necessário adequar o modelo à

realidade da organização, para assim, cumprir o seu objetivo.

REFERÊNCIAS

ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos. Documento

Nacional 2011. Congresso Brasileiro de Manutenção, 26ª edição. Curitiba, Paraná, 2011.

BRANCO, Gil F. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Rio de

Janeiro: Editora Ciência Moderna, 2008.

FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luís. Confiabilidade e Manutenção Industrial.

Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.

JASINSKI, Arnaldo. Modelo de Planejamento de Manutenção. Trabalho de Conclusão de

Curso. Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Ponta Grossa, 2005.

MARCORIN, Wilson Roberto; LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de

Manutenção e de Não-manutenção de Equipamentos Produtivos. Universidade Metodista de

Piracicaba. Santa Bárbara do Oeste: Revista de Ciência e Tecnologia, Volume 11, nº 22,

2003;

PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção, Teoria e Prática. Rio de Janeiro: Editora

Ciência Moderna, 2009.



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PINTO, Alan Kardec. Manutenção: Função Estratégica/Alan Kardec e Júlio Aquino Nascif

Xavier. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.

TAKAHASHI, Yoshikazu. TPM/MPT: Manutenção Produtiva Total/ Yoshikazu Takahashi,

Takashi Osada; tradução Outras Palavras. São Paulo: Instituto IMAM, 1993.

TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção – Estratégias para Otimização e

Gerenciamento. 2ª edição. Salvador: Casa da Qualidade, 1996.

XENOS, Harilaus Georgius d’Philippos. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo

Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1998.

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