Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção Colas e Juntas v1Mai08.pdf · Argamassas de Assentamento de ... onde a Fabricação de Argamassas mudou para ... para revestir pavimentos

Monografia: Argamassas de Reboco, Monomassas e ETICS Pág. 1 de 43

Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção

Tema 1: Colas de Construção (EN 12004) e Juntas de Cor (EN 13888)

APFAC, Associação Portuguesa dos Fabricantes de Argamassas de Construção

Edifício Rosa, Piso 1, Praça das Indústrias

1300-307 Lisboa, Portugal

www.apfac.pt

[email protected]

Monografia: Colas de Construção e Juntas de Cor Pág. 2 de 43

Monografias sobre Argamassas de Construção

Tema 1: Colas de Construção (EN 12004) e Juntas de Cor (EN 13888)

Introdução

A APFAC, Associação Portuguesa dos Fabricantes de Argamassas de Construção1, entendeu ser oportuna a publicação de Monografias que proporcionassem aos interessados uma abordagem actual e detalhada destes Produtos da Construção.

Assim, foram considerados quatro temas:

1. Colas de Construção e Juntas de Cor

2. Argamassas de Assentamento de Alvenarias

3. Argamassas de Reboco e Monomassas

4. Argamassas de Pavimento

O presente volume corresponde à Monografia nº 1, Colas de Construção e Juntas de Cor.

Nota importante:

A APFAC decidiu não editar a presente Monografia em papel, limitando-se a publicá-la

em formato pdf, com vantagens relevantes sobre a edição em papel, nomeadamente no

que respeita à procura de vocábulos e economia de recursos.

Esta versão será objecto de revisões e actualizações, devendo ser entendida, à

semelhança com a prática corrente em programas informáticos, como uma versão beta.

Assim, a APFAC agradece aos utilizadores da Monografia que desejam apresentar

comentários e sugestões, que o façam para o endereço [email protected].

1 Ver www.apfac.pt


Informações Gerais

Directiva dos Produtos da Construção

As Argamassas de Construção estão integradas na Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)2.

Federação Europeia das Associações de Fabricantes de Argamassas

Existe a nível europeu uma Federação de Associações de Fabricantes de Argamassas à qual pertence a APFAC, designada por EMO, European Mortar Industry Organization3.

2 http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm 3 www.euromortar.com


As Argamassas de Construção e a CAE (Classificação das Actividades Económicas)

1. As Argamassas de Construção são Produtos da Construção que pertenciam à CAE 26640, Fabricação de Argamassas (versão 2.14 de Jan.2003).

2. Estranhamente, a CAE 26640 não integrava as Colas de Construção, que estavam incluídas na 24620 (Fabricação de Colas e Gelatinas) juntamente com outras colas que não são Argamassas.

3. Esta discrepância levanta dificuldades a nível estatístico, pois não se podem adicionar os valores das duas CAE (a 24620 inclui produtos diferenciados). Por outro lado, na declaração feita pelos fabricantes para efeitos estatísticos, haverá situações em que as Colas de Construção são classificadas na 24620, mas admitimos que haja casos em que, por serem Argamassas de Construção, sejam classificadas na 24620.

4. Esta situação confusa não tem justificação, pois a Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)5 considera as Colas de Construção integradas nas Argamassas de Construção. A EMO, European Mortar Industry Organization6

adopta o mesmo critério.

5. Entretanto, a situação modificou-se com a publicação da CAE (Rev. 37), de Mar.2007, onde a Fabricação de Argamassas mudou para a subclasse 23640, aparentemente concentrando todas as famílias, o que terá efeitos futuros na clareza estatística, desde que as empresas fabricantes, no preenchimento das declarações, usem apenas a subclasse 23640.

4 Cf. http://www.iapmei.pt/iapmei-faq-02.php?tema=10 5 http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm 6 www.euromortar.com 7 Cf. http://dre.pt/pdf2sdip/2007/05/092000000/1251612544.pdf


Termo de Responsabilidade

A responsabilidade dos textos das Monografias é da APFAC, tendo sido redigidos por uma equipa de colaboradores dos seus Associados (Anexo 1).

A abordagem da questão relativa a Patologias, pela sua delicadeza, sensibilidade e tecnicidade, foi objecto de colaboração activa do Patorreb, Grupo de Estudos da

Patologia da Construção8, entidade com quem foi celebrado um protocolo de cooperação para este efeito.

8 www.patorreb.com


Índice Geral

Capítulo 1. Caracterização das Famílias: Colas de Construção e Juntas de Cor

Capítulo 2. Bases para a Selecção de Produtos

Capítulo 3. Boas Práticas de Aplicação

Capítulo 4. Patologias mais comuns

Capítulo 5. Bibliografia

Anexos:

1. Equipa responsável pelas Monografia 2. APFAC e os seus Associados 3. História das Argamassas 4. Classificação de Argamassas 5. Fabrico de Argamassas Secas 6. Distribuição de Argamassas Fabris 7. Vantagens das Argamassas Fabris sobre as Argamassas feitas no Estaleiro 8. Normas aplicáveis. Marcação CE 9. EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas


Cap. 1. Caracterização das Famílias Colas de Construção e Juntas de Cor

1.1. Terminologia das Colas de Construção

Entre a grande variedade de colas que existe à nossa disposição, podem-se distinguir três tipos: cimento-cola, adesivo em dispersão e cola reactiva, sendo estas as designações atribuídas pela norma EN 120049.

Cimento-cola (C)

Mistura de ligantes hidráulicos, de cargas minerais e aditivos orgânicos, utilizado para colar materiais de revestimento cerâmico em interiores e exteriores. O cimento-cola deve ser simplesmente misturado com água ou com o líquido de amassadura imediatamente antes da sua utilização.

Adesivo em Dispersão (D)

Mistura de ligantes orgânicos sob a forma de polímeros em dispersão, de aditivos orgânicos e de cargas minerais finas. O produto é fornecido pronto a aplicar.

Cola Reactiva (R)

Mistura de resinas sintéticas, cargas minerais finas e aditivos orgânicos, em que a presa ocorre por reacção química. São apresentados sob a forma de um ou mais componentes.

A NP EN 12004, além dos tipos acima definidos, considera ainda as classes seguintes:

1: Cola normal

2: Cola melhorada

F: Cola de presa rápida

T: Cola com deslizamento reduzido

E: Cola com tempo aberto alongado

S1: Cola deformável

S2: Cola altamente deformável

9 Disponível em www.ipq.pt (ver Loja). A EN 12004 foi revista em 2007. Ainda não existe versão portuguesa desta revisão (a versão anterior, de 2002, tinha tradução em português).


A combinação entre tipos e classes, dá origem a diversas notações do tipo C1, C1 T, C2, C2 E, D2 TE, etc., que se podem apresentar de uma forma mais sugestiva, através dos selos seguintes (referem-se alguns exemplos apenas e são uma interpretação da APFAC, não constando na EN 12004):

1.2. Terminologia de Argamassas de Juntas

Argamassa para enchimento (betumação) das juntas entre revestimentos cerâmicos e outros (EN 13888)10.

Nas argamassas que se utilizam para a betumação de juntas distinguem-se duas categorias:

À base de cimento Portland

À base de resinas de reacção (argamassa de base epóxi).

1.2.1 Argamassa de Junta à base de cimento Portland (CG)

Mistura de ligantes hidráulicos, agregados e aditivos orgânicos e inorgânicos. A argamassa deve ser simplesmente misturada com água ou com o líquido de amassadura imediatamente antes da sua utilização (EN 13888).

Este tipo de argamassas é o mais vulgarmente utilizado na construção, sendo usado como ligante o cimento Portland.

Estas argamassas utilizam resinas como aditivos, proporcionando um aumento na flexibilidade, permitindo suportar as tensões do suporte.

Recorre-se ainda a aditivos hidrofugantes que permitem melhorar a capacidade de inibição à travessia da água.

Podem ser utilizadas tanto em superfícies exteriores como interiores, para situações de baixa/média exigência.

Distinguem-se dois tipos de juntas consoante a aplicação que se pretende:

Junta fina

Junta larga.

As juntas finas não apresentam areia (como agregado) na sua composição, e por isso limitam a sua aplicação apenas a espessuras reduzidas, devido a factores retractivos

10 Disponível em www.ipq.pt (ver Loja).


associados. As juntas largas apresentam na sua constituição areia, e como tal evitam fenómenos de retracção, podendo ser utilizadas em espessuras superiores.

1.2.2. Argamassa de Junta à base de resinas de reacção (RG)

Mistura de resinas sintéticas, agregados, aditivos orgânicos e inorgânicos, a presa ocorre por reacção química. São apresentados sob a forma de um ou mais componentes (EN 13888).

Estas argamassas são indicadas para aplicações mais exigentes, quando se requer elevada resistência química e mecânica como é o caso de piscinas, cozinhas industriais ou indústria ligeira.


Cap. 2. Bases para a Selecção de Produtos

As informações que se seguem não substituem a consulta das Fichas Técnicas dos Produtos em causa, que devem ser cumpridas. Em caso de dúvida, deve ser consultado o fabricante.

Além das Fichas Técnicas, deve ainda ser lidas as Fichas de Segurança dos produtos antes de os utilizar.

Para uma selecção da cola mais indicada, devemos ter em atenção o tipo de local da aplicação:


(*) Retirar sempre a tinta de areia, antes de aplicar qualquer tipo de cola.

No entanto existe uma situação específica, a indústria alimentar ou similares, onde se devem utilizar sempre uma cola de reacção química designadas por - R; também em piscinas públicas esta é uma solução recomendada.


Na escolha da argamassa de junta tipo cimentícia, temos de ter em conta o tipo de local de aplicação.

A NP EN 13888 considera as seguintes classes:

Designação Tipo Classe

Argamassas de Juntas Cimentícias

CG 1 Normal CG 2W Melhorada com absorção de água reduzida CG 2Ar Melhorada com alta resistência à abrasão CG 2ArW Melhorada com alta resistência à abrasão e absorção de água

RG Argamassa de juntas de resinas reactivas As juntas de reacção - RG são recomendadas para locais onde se requer elevada resistência aos ácidos ou alcalis fortes.


Cap. 3. Boas Práticas de Aplicação

As informações que se seguem não substituem a consulta das Fichas Técnicas dos Produtos em causa, que devem ser cumpridas. Em caso de dúvida, deve ser consultado o fabricante.

Além das Fichas Técnicas, deve ainda ser lidas as Fichas de Segurança dos produtos antes de os utilizar.

3.1. Introdução

O revestimento de superfícies em pavimentos e paredes com ladrilhos de materiais duros

é uma prática que se perde na memória do tempo.

Quer com o objectivo de as proteger ou simplesmente decorar, esta actividade – da qual

se conhecem vestígios do tempo de Caldeus, Assírios e Persas – não sofreu, no

percurso até aos nossos dias, grandes alterações na sua essência, pese embora o

alargamento de alternativas em termos de escolha de materiais proporcionado pelas

inovações tecnológicas, que introduziram grandes melhoramentos nas técnicas de fabrico

de ladrilhos a partir de argilas e agregados, assim como na indústria da extracção e

transformação de rochas ornamentais e derivados.

Assim, as formas de aplicação mantêm-se praticamente as mesmas, simplesmente

caldeadas com a frescura das novidades do nosso tempo.

Em suma, para revestir pavimentos ou paredes é necessário apenas possuir o material

de revestimento e algo com que o fixar… o resto é ferramenta, preparação técnico-prática

e senso comum.

É com este espírito que pretendemos abordar o tema “boas práticas de aplicação de

ladrilhos em pavimentos e paredes”, desmistificando-o e descomplexando-o através da

elaboração de uma memória de procedimentos e conselhos, baseada na nossa melhor

experiência, que mais não visa do que contribuir para facilitar a acção de técnicos

projectistas, ladrilhadores ou simples leigos confrontados com obras desta natureza.


3.2. Considerações Preliminares

Do ponto de vista construtivo todos os produtos usados no revestimento de superfícies

são meros materiais de construção e, como tal, devem ser avaliados e usados por

agentes tecnicamente capacitados para o efeito.

Por outro lado, para que o trabalho final resulte perfeito e duradouro, a tarefa de revestir

uma superfície com ladrilhos, seja ela qual for, exige a elaboração prévia de um projecto.

Esse projecto, que nem sempre é feito por um técnico especializado, pode e deve contar

com a participação dos diversos interlocutores, começando pelo arquitecto, passando

pelo engenheiro, pelos fabricantes dos ladrilhos e adesivos, pelo ladrilhador, terminando

no homem comum que, mesmo sendo um profano da técnica e das artes, terá como

utilizador final e eventual patrocinador, o direito de dar a sua opinião sobre o aprazimento

do ambiente imaginado.

Neste projecto devem constar:

Tipologia, dimensões e características do ladrilho em função das exigências de

desempenho pretendidas.

Estereotomia do revestimento (compreendendo juntas de assentamento,

fraccionamento, esquartelamento e de dilatação, eventuais perfis de protecção ou

remate, etc.), definição de cores e orientação do revestimento.

Características do suporte e eventual protecção adicional face ao tipo de utilização.

Definição do adesivo.

Definição do tipo de betumes e mástiques para os diversos tipos de juntas.

Referência a fichas técnicas e de segurança dos produtos a utilizar.

O projecto deverá ainda fazer alusão aos métodos de limpeza, manutenção e utilização

segura dos revestimentos aplicados, assim como a certificação de conformidade e

garantias que recaiam sobre os produtos seleccionados.


3.3. Caracterização das Superfícies a revestir e sua preparação

São de natureza muito diversa as superfícies para as quais hoje em dia se requerem

revestimentos:

Betão, rebocos e betonilhas de base cimentícia, interiores e exteriores.

Estuques à base de gesso.

Blocos celulares.

Revestimentos antigos feitos com ladrilhos cerâmicos ou pedra.

Revestimentos vinílicos desgastados.

Soalhos ou tacos de madeira maciça.

Paredes pintadas.

Superfícies metálicas.

Painéis de fibras celulósicas e aparas de madeira aglomeradas com cimento ou

resinas.

Painéis laminados de gesso revestidos a cartão.

Etc…

Apesar desta diversidade existem no mercado soluções capazes de responder a todas as

solicitações sendo, no entanto, indispensável avaliar e preparar convenientemente os

suportes para depois eleger o sistema de colagem adequado a cada situação.

Salientamos alguns dos cuidados a ter:

Superfícies em betão: devem ser cuidadosamente lavadas para as libertar de restos de

óleos desmoldantes, poeira e partes desagregáveis.

Ninhos de gravilha ou outras irregularidades de maior expressão devem ser previamente

reparadas com argamassas adequadas para o efeito.

Deve-se respeitar um período de cura correcto antes de assentar qualquer tipo de

revestimento (os ladrilhos depois de aplicados não podem ser sujeitos a movimentos ou

fissuração resultante da retracção do suporte).


Rebocos de base cimentícia: devem apresentar-se planos, compactos e enxutos. Antes

de revestir, deve-se respeitar um tempo de cura de pelo menos uma semana por cada

centímetro de espessura, em condições amenas de temperatura e humidade. Durante o

período de cura, proteger da exposição solar e da acção do vento, de modo a evitar uma

secagem demasiado rápida.

Os rebocos exteriores devem ter uma resistência mínima ao arranque de 1 N/mm2.

Betonilhas de base cimentícia: devem apresentar-se sólidas, planas e enxutas. Deve

aguardar-se um período de cura de 28 dias antes de proceder ao seu revestimento.

Os massames não estruturais, com mais de 4 cm de espessura, podem ser

dessolidarizados do seu substrato por meio de uma folha de polietileno. Devem

igualmente ser dessolidarizados, dos elementos verticais adjacentes, com placas de

poliestireno expandido com cerca de 1 cm de espessura, formando assim juntas de

trabalho que anulam confinamentos indesejáveis. Estes massames devem ser reforçados

com malha de aço electrossoldada, sendo igualmente indispensável proceder ao seu

esquartelamento em áreas de aproximadamente 20 a 25 m2 em interiores ou 16 m2 no

exterior.

Todos os massames com menos de 4 cm de espessura devem ser colados ao substrato

por meio de calda de aderência.

Estuques à base de gesso: as superfícies em gesso devem ter uma humidade residual

inferior a 0,5 %.

Quando se utilizar adesivo à base de cimento é indispensável tratar este tipo de

superfícies com primário adequado, a fim de evitar a reacção química entre os sulfatos do

gesso e os aluminatos do cimento que em presença de humidade origina a formação de

um sal (etringite) que causa o descolamento do revestimento.

Blocos celulares: desaconselha-se o assentamento directo sobre tal suporte no exterior

por ter tendência a desagregar-se, não garantindo resistência às solicitações resultantes

de movimentos dilatométricos.

Nestas condições e sobre este tipo de suporte é sempre aconselhável a execução de

reboco armado com rede metálica.


Em interiores o assentamento directo do revestimento deve ser precedido da aplicação

de primário consolidante adequado.

Revestimento sobre ladrilhos antigos em cerâmica ou pedra: lavar o pavimento

antigo com uma solução aquosa de soda caustica a 10% e enxaguar.

Comprovar a perfeita ancoragem dos ladrilhos existentes e remover os descolados

preenchendo com argamassa as depressões resultantes desta operação.

Assentamento de cerâmica ou pedra sobre pavimento vinílico antigo: verificar se o

vinílico antigo está perfeitamente colado.

Passar lixa e aspirar antes de assentar ladrilhos.

Assentamento sobre soalhos ou tacos de madeira: comprovar a perfeita ancoragem

dos pavimentos de madeira.

Remover todos os elementos soltos e preencher com argamassa as depressões

resultantes.

Passar lixa e aspirar antes de assentar ladrilhos.

Antes de efectuar o assentamento, verificar a estabilidade da madeira em presença de

humidade.

Assentamento sobre pinturas antigas: é sempre conveniente remover a pintura. Caso

tal seja impraticável, verificar a aderência da mesma ao suporte assim como a sua

compatibilidade com o adesivo seleccionado.

Assentamento sobre superfícies metálicas: remover gorduras e óxidos. Proteger as

superfícies em função da sua natureza. Garantir um bom travamento para evitar flexões e

vibrações excessivas.

Assentamento sobre painéis de madeira ou fibras: verificar a sua estabilidade em

presença de humidade. Garantir um travamento perfeito.

Limpar poeiras e proteger com primário adequado em caso de necessidade.

Assentamento sobre painéis de gesso laminado revestidos a cartão: garantir

travamento perfeito e proteger com primário adequado em função das solicitações

previstas.


3.4. Caracterização dos Materiais de Revestimento

A diversidade de ambientes e solicitações impõem uma reflexão cuidada na avaliação do

tipo de ladrilho a usar.

Mesmo se correctamente aplicado com adesivo e betumes de qualidade superior, um

ladrilho inadequado constituirá uma péssima solução quer do ponto de vista prático como

económico.

No que respeita à oferta, o mercado apresenta uma variedade imensa de produtos, o que

torna a escolha difícil.

As normas criadas para regular o fabrico destes materiais podem por vezes parecer

enigmáticas e pouco elucidativas, sobretudo para os agentes menos esclarecidos na

matéria.

Contudo constituem verdadeiros compromissos entre os fabricantes e os restantes

intervenientes no processo, desde o projectista até ao utilizador final.

Em relação aos produtos cerâmicos, a EN 14411 revela dois parâmetros fundamentais:

os métodos de conformação (extrusão ou prensagem) e a porosidade do material,

avaliada pela sua capacidade de absorção de água.

Estas características aliadas a outras voluntariamente divulgadas pelos fabricantes

ajudam a perceber até que ponto os materiais são ou não adequados ao fim em vista.

Para as pedras naturais e derivados, apesar de ser possível avaliar as características

petrográficas, químicas, físicas e mecânicas que as distinguem, é raro conseguir obtê-las

através dos fornecedores, não sendo contudo prudente ignorá-las.

Decidida a escolha e antes de se proceder ao assentamento é indispensável verificar se

todos os materiais recebidos na obra correspondem às especificações definidas pelo

projectista e pelo fabricante e se são recomendados para a utilização prevista.

Após a recepção dos materiais, abrir aleatoriamente algumas embalagens de ladrilhos e

expor os mesmos lado a lado para avaliar eventuais diferenças de cores e padrões,

evitando assim associações desagradáveis e inestéticas.


Devem ser igualmente verificadas as suas dimensões, espessura, ortogonalidade e

planeza para garantir que as mesmas se encontram dentro das tolerâncias referidas

pelas normas abrangentes.

A irregularidade de dimensões e ortogonalidade das peças, mesmo respeitando as

tolerâncias normalizadas, obrigam a aumentar a dimensão das juntas entre ladrilhos para

permitir o alinhamento harmonioso dos mesmos.

A irregularidade de espessura e planeza entre peças obriga à utilização de um leito de

cola de maior espessura para absorver as diferenças e permitir o perfeito nivelamento

das superfícies.

Tal situação limita a escolha do adesivo, introduzindo condicionamentos imprevistos no

que respeita ao comportamento e secagem do mesmo e consequente agravamento de

preços.

No que respeita à escolha de adesivos, a EN 12004 define as características de cada tipo

de adesivo enquanto a EN 12002 introduz a classificação dos mesmos quanto à sua

deformabilidade.

Conhecendo estas classificações e o tipo de trabalho a realizar, torna-se mais fácil optar

pelo adesivo mais adequado.

De modo idêntico e, recorrendo à EN 13888, se pode proceder à escolha dos produtos

destinados ao preenchimento de juntas entre ladrilhos.

3.5. Assentamento de Ladrilhos

Esta é uma operação que requer atenção particular.

Se é um facto que a selecção correcta de todos os materiais é factor preponderante para

o sucesso do resultado final, não é menos verdade que a maior parte dos insucessos

ocorridos se devem a preparação e aplicação incorrectas.


São diversos os factores que influenciam o assentamento de ladrilhos cerâmicos ou de

pedra natural:

Assentamento vertical ou horizontal.

Ambiente interior e exterior.

Utilização privada, pública, comercial, industrial, etc.

Condições de exercício: solicitações mecânicas, químicas, termo-higrométricas.

Formato e tipologia dos ladrilhos e lastras.

Tipologia do suporte.

Condições ambientais no momento do assentamento.

Prazo para colocação em exercício.

Antes de se dar início à aplicação é indispensável responder a todas estas questões, pois

só assim é possível fazer a preparação correcta da obra.

O ladrilhador deve inteirar-se de todos os pormenores do projecto e dispor os materiais

estritamente necessários no local.

Efectuar a avaliação dos mesmos assim como das condições do suporte.

Em superfície horizontal, verificar níveis, marcar o ponto de saída e fazer um ensaio

prévio posicionando ladrilhos sem cola, simulando o ambiente pretendido.

Fazer o primeiro barramento de adesivo “a zero” apertando-o contra o suporte.

Esta operação tem por fim emulsionar na cola eventuais poeiras superficiais e garantir o

contacto íntimo desta com o suporte.

Garantir que o reverso dos ladrilhos esteja perfeitamente limpo.

Em casos de particular solicitação, barrar também o reverso dos ladrilhos com adesivo.

A aplicação do adesivo no suporte deve ser feita com espátula de dentes dimensionados

de modo a garantir a espessura adequada ao correcto nivelamento dos ladrilhos.

Os ladrilhos devem ser batidos de modo a evitar cantos levantados.


Em grandes superfícies e para facilitar o trabalho, pode ser usado adesivo de

consistência semifluida, com característica automolhante.

Em superfícies verticais, marcar as linhas mestras de orientação e ensaiar a

estereotomia, rectificando-a em função das medidas conferidas no local.

As aplicações exteriores requerem obrigatoriamente dupla colagem para garantir o

contacto total do ladrilho com o suporte.

O assentamento em condições ambientais desfavoráveis podem originar “pele” na

superfície dos adesivos de base cimentícia modificados com polímeros.

Porque actua com película antiadesiva, esta “pele” deve ser quebrada, reaplicando

adesivo fresco.

3.6. Betumação e Selagem de Juntas

Todos os materiais usados para revestimento de superfícies apresentam movimentos

dilatométricos originados por solicitações higrotérmicas.

Por este motivo, é indispensável considerar na sua estereotomia, quer em

assentamentos verticais, quer em horizontais, a criação de juntas que possam absorver

esses movimentos, impedindo os ladrilhos de entrarem em compressão entre si, o que

inevitavelmente conduzirá ao seu descolamento.

As juntas normais entre ladrilhos deverão ser dimensionadas em função das dimensões

dos ladrilhos e devem ser betumadas com argamassas de base cimentícia.

No revestimento vertical exterior, as juntas de fraccionamento destinadas a absorverem

os movimentos de dilatação dos revestimentos deverão ser localizadas nas linhas de

separação de pisos e em todos os cantos e arestas dos edifícios.

Complementarmente devem ser criadas juntas verticais afastadas 4 metros entre si se o

revestimento for constituído por ladrilhos com dimensões inferiores a 30x30 cm.

No caso dos das dimensões dos ladrilhos serem superiores a 30x30 cm, o afastamento

destas juntas não deve ser superior a 3x3 m.


Nos pavimentos exteriores as juntas de fraccionamento deverão ser coincidentes com as

juntas de esquartelamento das betonilhas.

Estas juntas deverão ser seladas com mástiques elásticos.

3.7. Limpeza e Protecção Final

Depois da betumação concluída, deve proceder-se à limpeza final do pavimento ou

parede, para remover restos de cimento-cola ou argamassas de betumação, com

produtos que não afectem os materiais de revestimento, em particular os de natureza

pétrea.

Os materiais mais porosos devem ser protegidos da agressividade dos agentes


Cap. 4. Patologias

Este capítulo foi redigido em colaboração com o Patorreb, Grupo de Estudos da


Foram seleccionadas as Patologias mais frequentes, relativamente às quais o Patorreb apresentou Fichas – tipificadas e formatadas – que caracterizam o fenómeno.

Pretende-se que esta abordagem seja dinâmica, vindo no futuro a incluir mais Fichas e actualizando as existentes.

As Fichas são apresentadas após a página 43.

11 www.patorreb.com


Quadro Geral de Patologias

De uma forma muito simplificada as Patologias podem classificar-se segundo o critério exposto no Quadro seguinte.

Patologias Devidas a erros de: Exemplos:

Prescrição Reboco para interior usado no exterior.

Preparação dos Suportes

Betão com vestígios de óleos. Suporte com material solto. Suporte demasiado quente, absorvendo água de amassadura, desequilibrando a argamassa.

Aplicação

Temperatura elevada, vento. Água de amassadura desproporcionada (em excesso ou escassa) ou contaminada. Aplicação de espessura excessiva ou reduzida. Não utilização de redes (panos esbeltos, zonas de transição entre materiais), cantoneiras de reforço, etc.

Exógenas à Argamassa

Fenómenos diversos

Vibrações, sismos. Ausência ou insuficiência de juntas. Cedência de fundações. Movimentos estruturais do edifício. Presença indevida de água na construção (terraços, paredes duplas). Humidade ascensional.

Endógenas à Argamassa Produto defeituoso

Má formulação (origina retracção por excesso de cimento), mistura incompleta Segregação durante o transporte (granel). Embalagem deficiente. Sem instruções de aplicação ou com instruções incompletas. Produto fora de prazo.

As Fichas de Patologias preparadas pelo Patorreb constam no Quadro seguinte.


Quadro de Fichas Patorreb

Notas importantes 1. O Quadro não esgota o tema Patologias: futuramente serão acrescentadas novas

Fichas

2. As Fichas encontram-se a seguir à página 43 desta Monografia.

Ref.ª Âmbito Descrição

A01 Parede Exterior – Produto de Colagem Descolamento do revestimento em ladrilhos cerâmicos aplicado em fachadas

A02 Parede Exterior – Deficiente Aplicação Descolamento do revestimento em placas de pedra aplicado em fachadas

A03 Parede Exterior – Deformação do Suporte

Descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício

A04 Parede Exterior – Expansão Higrotérmica

Descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício

B03 Parede Exterior – Deficiente Aplicação Deficiente planeza do revestimento da fachada de um edifício

B05A Parede Exterior – Corrosão de Elementos Metálicos

Destacamento do revestimento rebocado e pintado da fachada de um edifício

B05B Parede Exterior – Instabilidade e Expansão Higrotérmica

Destacamento do revestimento rebocado e pintado junto aos cunhais da fachada de um edifício

B06 Parede Exterior – Eflorescências Aparecimento de manchas esbranquiçadas no revestimento monomassa da fachada de um edifício

B08A Parede Interior – Fissuração Fissuração aleatória de paredes interiores

B08B Parede Exterior – Dilatação Térmica Fissuração do revestimento exterior na zona de fixação da guarda metálica

B09 Parede Exterior – Deficiente Concepção e Aplicação do Revestimento Colonização biológica no revestimento da fachada

B10 Parede Interior – Humidade Ascensional

Manchas de humidade em paredes interiores em granito rebocadas e pintadas

B11A Parede Exterior – Deficiente Aplicação Aparecimento de fantasmas em fachadas com revestimento monomassa

B11B Parede Exterior – Termoforese Aparecimento de manchas em fachadas

B12 Parede Exterior – Deficiente Configuração dos Peitoris Manchas de sujidade em fachadas sob os peitoris

C01 Parede Exterior – Eflorescências Aparecimento de manchas esbranquiçadas nas juntas de uma parede em alvenaria à vista


Cap. 5. Bibliografia

Consultar o sítio da APFAC www.apfac.pt (ver links úteis).


Anexos


Anexo 1. Equipa responsável pela Monografia

A presente Monografia teve a seguinte equipa:

Nome Endereço email Empresa Associada

Carlos Duarte (coordenador) [email protected] Secil Martingança

César Correia [email protected] Weber

José Severo [email protected] Diera

Rita Santos [email protected] DBF

Roger Moita [email protected] LusoMapei

Vânia Vendeirinho [email protected] DBF

O Cap. 4. Patologias teve a colaboração activa do Patorreb, Grupo de Estudos da


A APFAC manifesta ao Sr. Prof. Dr. Vasco Peixoto de Freitas e ao Sr. Eng. Sandro Alves o seu apreço pela permanente disponibilidade para a discussão criativa que se estabeleceu e pela qualidade do trabalho desenvolvido.

12 www.patorreb.com


Anexo 2. APFAC e os seus Associados

A APFAC nasceu em 2001 do empenhamento das seguintes empresas: Weber, Secil Martingança, Ciarga, Maxit (Optiroc na época), Diera e DBF.

A constituição formal ocorreu em escritura notarial de 2002.07.18, publicada na III Série do Diário da República de 2002.09.12.

A APFAC tem actualmente (Maio.2008) 16 Associados fabricantes de Argamassas dispondo de 20 Fábricas em Portugal:

SAINT-GOBAIN WEBER CIMENFIX Arg. Ind., S.A. Sede e Fábrica 1: Aveiro Zona Industrial da Taboeira Apartado 3016 - Esgueira - 3801-997 Aveiro Tel: 234 30 11 30; Fax: 234 30 11 14 Web: www.weber-cimenfix.com

DIAMANTINO BRÁS FRANCO, Lda. Rua dos Castanheiros, nº 11 - Boa Vista 2420-415 Leiria Tel: 244 723 720; Fax: 244 723 040 Web: www.lena.pt

CIARGA - Argamassas Secas S.A. Est.Nacional N.º10, Km 18,4 - 2600 Alhandra Tel: 219 519 030; Fax: 219 511 850 Web: www.cimpor.pt/site_p/gama/gama_argamassas.html

Maxit-Tecnologias para a Construção, Reabilitação e Ambiente, SA Unidade Industrial de Argamassas. Zona Industrial de Ourém - 2435-661 Seiça Tel: 249 54 01 90; Fax: 249 54 01 99 Web: www.maxit.pt

SECIL MARTINGANÇA - Aglomerantes e Novos Materiais para a Construção, SA. Apartado 2 - 2405-999 Maceira, Leiria. Tel: 244 770 220; Fax: 244 777 997 Web: www.secilmartinganca.pt


PEGACOL,Cimentos Cola, Lda. Fornos de Cima. Calhandriz - 2615-Alverca Tel: 219 587 360; Fax:219 587 369 Web: www.grupopuma.com

IRP, Industria de Rebocos de Portugal, S.A. Zona Industrial de Rio Maior Apartado 33 - 2040-998 Rio Maior Tel: 243 909 800; Fax: 243 909 809

LUSOMAPEI, Lda. Zona Industrial de Alfeloas Apartado 89 - 3781-909 ANADIA Tel: 231 512 952; Fax: 231 512 052 Web: www.mapei.pt

DIERA - Fáb. de Revestimentos, Colas e Tintas, Lda. Rua D. Marcos da Cruz, 1301 4450-731 Leça da Palmeira - Portugal Tel: 229 983 350; Fax: 229 983 369 Web: www.diera.pt

TRANSCOL

TRANSCOL, Cimentos e Argamassas, Lda Zona Industrial de Rio Maior Apartado 160 - 2040-357 RIO MAIOR Tel: 243 994 105; Fax: 243 994 114 E-mail: [email protected]

TMIC, Tecnologia em Massas Industriais para a Construção, Lda Apartado 541 2491-901 ALCOBAÇA Tel: 262 544 811; Fax: 262 544 878 E-mail: [email protected]

ANTÓNIO CALDAS

António Caldas Revestimentos Construção Civil, Lda R. do Moinho de Vento, Apartado 8, Santo António 3105-170 LOURIÇAL Tel: 236 960 320; Fax: 236 960 329


Calcidrata - Indústrias de Cal, SA Estrada 5 de Outubro, Pé da Pedreira 2025-161 ALCANEDE Tel: 243 409 030; Fax: 243 409 039 Web: www.calcidrata.pt

IPESUL, Fabrico de Argamassas, Lda Zona Industrial da Poupa - Fracção M Apartado 198, Poupa 4784-909 SANTO TIRSO Tel: 252 850 355; Fax: 252 850 356 Web: www.ipesul.com

Sika Portugal - Produtos Construção e Indústria, S.A. Rua de Santarém, 113 - Apartado 2768 4401-601 V.N.Gaia Tel: 223 776 900; Fax: 223 702 012 Web: www.sika.pt

PRIMEFIX Colas e Argamassas Técnicas, Lda Zona Industrial de Anadia - Domingas Apartado 54 3780-909 ANADIA Tel: +351 231 516 371; Fax: +351 231 516 381; Tlm: +351 917 454 646; E-mail: [email protected] Web: www.primefix-technik.com

São ainda Associados Extraordinários as empresas seguintes:

WACKER, Química Ibérica, Lda. Calle Córcega 303, 5° 08008 Barcelona, España. Tel: +34 93 2920700; Fax: +34 93 2175766 Web: http://www.wacker.com

BRENNTAG Portugal, Lda. Estrada de Albarraque, Linhó - Manique de Cima Apartado 1 - 2646-901 Alcabideche Web: http://www.brenntag.pt/Portuguese/inicio.htm

A informação actualizada pode ser consultada no sítio web www.apfac.pt.


Anexo 3. História das Argamassas

As Argamassas são Produtos da Construção muito antigos, ultrapassados apenas pela madeira e pela pedra, que foram os primeiros materiais a ser usados pelo Homem.

Existem evidências de uso de Argamassas, em diferentes locais do planeta, desde há cerca de 10 000 anos, como resultado da calcinação de pedra calcária, em fornos muito rudimentares, utilizando madeira como combustível.

O resultado da operação dá origem à Cal Viva, através da reacção seguinte:

CaCO3 CaO + CO2

Posteriormente, a reacção da Cal Viva com água (fortemente exotérmica) dá origem a uma leitada que se usa, desde sempre, para caiar paredes:

CaO + H2O Ca (OH)2

Depois de evaporado o excesso de água, deposita-se um pó branco, chamado Cal Hidratada, que foi o primeiro ligante (não hidráulico, pois não ganha presa na presença de água) fabricado pelo Homem.

A reacção de presa da Cal Hidratada desenvolve-se na presença de CO2, sendo uma reacção muito lenta, que regenera o carbonato de cálcio:

Ca (OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

Contudo, foram os Romanos que conseguiram progressos notáveis, utilizando recursos naturais como as pozolanas, que conferiam propriedades hidráulicas às suas argamassas.

Passaram-se alguns séculos, até surgir uma obra emblemática: o 4º farol de Eddystone (1759), construído pelo inglês John Smeaton13 (1724 – 1792), obra em pedra, e edificado em condições de mar adverso.

Os faróis anteriores eram feitos em madeira e acabavam por arder, em noites de ventania. Assim, Smeaton decidiu que o seu farol deveria ser em pedra, mas para isso necessitava de argamassas com ligantes hidráulicos (cal hidráulica), que estudou e desenvolveu.

13 http://www.britannica.com/eb/article-9068253/John-Smeaton


O Farol de Eddystone foi mais tarde desmontado e reconstruído em terra, sendo hoje visitável, assinalando a importância do seu autor no domínio da Engenharia das Construções.

Outro inglês, Joseph Aspdin14 (1788 – 1855), pedreiro e inventor, registou a patente do Cimento em 1824, sob a designação de Cimento Portland devido à sua semelhança de cor com a pedra de construção da Ilha de Portland, largamente utilizada no sul da Inglaterra.

14 http://en.wikipedia.org/wiki/Joseph_Aspdin

Séc.1

175

História das Argamassas: Linha de Tempo

Primeiras Argamassas conhecidas (Aztecas e

Galileia)

Roma: uso de pozolanas

10 000 AC

182

182 185 189

189

198

Farol de Eddystone: ligantes hidráulicos

Patente do Cimento Portland

1ª Fábrica de Cal Hidráulica (França)

1ª Fábrica de Cimento (Inglaterra)

1ªFábrica de Cal Hidráulica em Portugal (Martingança)

1ª Fábrica de Cimento em Portugal (Alhandra)

Directiva Europeia dos Produtos da Construção

Marcação CE do Cimento Portland

200

2004 e seguintes

Marcação CE das Argamassas de

Construção


Anexo 4. Classificação de Argamassas

Uma forma simples de classificar as Argamassas é a seguinte:

Argamassas Tradicionais: são preparadas em obra, segundo um procedimento milenar. Este método é muito grosseiro, sujeito a erros graves e outros inconvenientes tratados mais adiante.

Argamassas Fabris: preparação das Argamassas numa unidade fabril (como acontece com a generalidade dos Produtos da Construção (inicio na década de 60 do séc. XX).

As Argamassas Fabris podem classificar-se em:

Argamassas Secas ou Prontas a Amassar: na fábrica realizam-se as pesagens de matérias-primas, de acordo com uma formulação. Segue-se a mistura das matérias-primas e depois, a embalagem em sacos que são paletizados e protegidos com plástico retráctil. Em alternativa, dispensa-se a embalagem em saco e carrega-se o produto a granel para alimentação de Silos colocados em obra.

Argamassas Estabilizadas ou Prontas a Aplicar: na fábrica realizam-se as pesagens de matérias-primas, de acordo com uma formulação, sendo o produto amassado com água. A argamassa é fornecida à obra em camião cisterna e, devido à presença de um aditivo estabilizante, pode ser usada nas 30 a 36 horas seguintes ao seu fabrico.


Anexo 5. Fabrico de Argamassas Secas

Uma fábrica de Argamassas Secas é uma instalação onde se podem encontrar as seguintes áreas:

1. Armazenagem de Matérias-primas em silos colocados a uma quota elevada. Os silos variam em dimensão consoante o tipo de matéria-prima:

Ligantes e agregados: podem atingir as 100 ou mais toneladas

Aditivos: Inferior a 10 toneladas

2. Pesagem: efectuada frequentemente por recurso a duas balanças: uma de grande capacidade para os componentes maioritários na formulação e outra para componentes minoritários (aditivos).

3. Mistura: equipamento nuclear da operação onde os componentes são misturados de forma homogénea, sem segregação15.

4. Embalagem: frequentemente as Argamassas Secas são ensacadas, paletizadas e depois, protegidas com filme plástico retráctil. Em alternativa, as Argamassas Secas podem ser fornecidas à obra a granel. Neste caso, o Misturador descarrega directamente para um camião cisterna que transporta a Argamassa para a obra ou então, a descarga é feita para silos de produto acabado (de grande capacidade, podendo atingir as 100 ou 200 toneladas) que posteriormente alimentam os camiões cisterna.

Fabrico de Argamassas Secas

O diagrama seguinte mostra de uma forma muito simplificada com funciona uma Fábrica de Argamassas Secas, no caso mais geral.

15 A segregação é a separação física de matérias-primas na massa em mistura, devido às diferenças de peso unitário dos grãos dos componentes, formando-se zonas ricas em ligantes e zonas ricas em agregados. A mistura resultante apresenta-se heterogénea, não se verificando a presa da Argamassa. A segregação também pode ocorrer no transporte da Argamassa ou durante o abastecimento de um Silo.


A secção que se encontra assinalada a tracejado vermelho pode não existir, desde que a instalação não trate os Agregados, recebendo-os de fornecedores, que descarregam os camiões cisterna aos Silos de Agregados.

No caso em que a empresa trate parte ou todos os seus Agregados, estes são recepcionados passando de seguida por um Secador (é necessário reduzir a humidade ao limite máximo), seguindo-se a operação de Moagem.

Depois, os Agregados passam pela Crivagem, para separar as várias granulometrias que seguem para os respectivos Silos.

Existem igualmente diversos Silos para Ligantes, que podem ser:

Cimento Portland (Cinzento e Branco)

Cal Hidráulica

Cal Hidratada

Por último, existem vários Silos (mais pequenos) que se destinam a receber as adições (aditivos).


A instalação é controlada por um computador central no qual se encontram as diversas formulações de Argamassas.

O operador escolhe a formulação, não sendo em princípio necessário seleccionar a quantidade, pois é geralmente sempre a mesma.

O programa informático vai fazendo a chamada das diversas matérias-primas que são pesadas nas balanças, geralmente uma para os componentes maioritários e outra, mais pequena, para os componentes minoritários.

A operação de cada pesagem é efectuada respeitando cada tolerância, sendo a quantidade pesada lançada depois ao Misturador.

Logo que fique concluída a pesagem de todas as matérias-primas, segue-se o ciclo da mistura durante o tempo e condições consignadas na formulação da Argamassa em causa.

Quando se conclui a mistura, o produto final pode ter um de três destinos:

Descarga directa a um camião cisterna, que segue depois para a obra.

Neste caso, tem de haver um sincronismo entre a chegada do camião cisterna e o fabrico em causa para que nem o camião fique a aguardar, nem a instalação tenha de esperar pelo camião.

Esta situação permite ainda a possibilidade de se fazer uma formulação específica para uma obra.

Descarga para os Silos de Produto Acabado (a granel) da instalação

Descarga para a Unidade de Ensacagem, Paletização e Plastificação de Paletes, seguindo estas para a armazenagem de Produto em Saco e Expedição de Paletes.

As instalações têm vários sistemas de segurança que impedem erros, como por exemplo embalar um produto que se destina a fornecimento a granel (e vice-versa).


Anexo 6. Distribuição de Argamassas Fabris

No quadro seguinte apresenta-se sinteticamente a forma de distribuição das Argamassas

(Informação a título de orientação, podendo haver excepções. Consulte o seu

Fornecedor.)

Família de Argamassas Secas

Produtos Embalados em Saco

Produtos a Granel

[Destinados a Silos

colocados em Obra]

Argamassas de Alvenaria Sim Sim

Argamassas de Reboco Sim Sim

Argamassas de Pavimento Sim Sim

Monomassas Sim Não

Argamassas de Betonilha Sim Não

Colas (cimentos-cola) Sim Não

Juntas de Cor Sim Não

Argamassas de Reparação Sim Não

Os Produtos Embalados do tipo Saco ou Balde são geralmente acondicionados em Palete, com plastificação.

As Argamassas fornecidas a granel destinam-se a alimentar silos colocados em obra, geralmente de 20 m3.

O transporte de Argamassas a granel em camião cisterna pode conduzir a segregação16.

16 A segregação em Argamassas é a separação física das matérias-primas constituintes, criando-se zonas ricas em ligantes e zonas ricas em agregados, devido às diferenças de peso unitário dos grãos. A mistura resultante apresenta-se heterogénea, verificando-se um comportamento anormal na presa da Argamassa.


Anexo 7. Vantagens das Argamassas Fabris sobre as preparadas em Estaleiro

Durante séculos, as Argamassas – tal como muitos outros Produtos da Construção – foram preparadas no estaleiro da obra. Contudo, desde os anos 50 do séc. XX começaram, na Europa Central, a surgir as primeiras Fábricas de Argamassas.

Em Portugal, o fabrico de Argamassas surgiu durante os anos 80 do séc. XX, com a produção de cimento-cola.

Nas fotos seguintes mostram-se os passos fundamentais da preparação de argamassas em obra, evidenciando os seus pontos fracos.

Argamassas preparadas em obra: características

Cimento e Areias expostos às intempéries

Medição dos componentes a balde ou à pazada, sem registos

Formulações dependentes do operador

Preparações inconsistentes

Inviável o uso de adições

Preparação exige muito espaço

Resíduos

Vantagens das Argamassas Fabris

• Composições estudadas

• Cumprimento de Normas

• Fabrico rigoroso, com registos

• Possibilidade de fabrico à medida

• Propriedades consistentes

• Ficha Técnica e Ficha de Segurança

• Produtividade na aplicação

• Desperdício reduzido

• Contribuição para a Organização do Estaleiro


As imagens são elucidativas e dispensam comentários. Não houve manipulação, nem encenação.

Contudo, em Portugal, em 2007, as Argamassas preparadas em estaleiro ainda foram fortemente maioritárias (consultar o sítio www.apfac.pt para conhecer a estatística).

A tendência no período que tem vindo a ser acompanhado pela APFAC (2005-2015), num cenário real de decréscimo da actividade da Construção Nova, é a contínua (e sustentada) substituição de argamassas preparadas em estaleiro por Argamassas Fabris, porventura até acelerada relativamente ao admitido, por motivos relacionados com as exigências regulamentares da Construção.

No mesmo período, manifesta-se o crescimento da Reabilitação de Construções.


Posteriormente a 2015, certamente que em Portugal se passará o mesmo que na Europa central, prevalecendo a Reabilitação sobre a Construção Nova.


Anexo 8. Normas aplicáveis. Marcação CE

A Directiva dos Produtos da Construção (89/106/EEC)17 deu origem a diversas Normas EN de Especificação e outras de Métodos de Ensaio.

No sítio www.apfac.pt encontra-se a listagem de Normas que interessam às Argamassas.

17 http://ec.europa.eu/enterprise/construction/internal/cpd/cpd.htm


Anexo 9. EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas

Uma das primeiras iniciativas da APFAC foi a tradução para Português do EMOdico, Dicionário Europeu de Argamassas, da iniciativa da EMO, European Mortar Industry

Organization18, com base nos idiomas Alemão, Espanhol, Francês e Inglês.

Depois de traduzidas as designações e expressões constantes no EMOdico, a EMO adoptou a tradução realizada pela APFAC, tendo acrescentado essa contribuição ao documento original, encontrando-se disponível no sítio www.euromortar.com e www.apfac.pt em 5 idiomas.

Seguem-se as Fichas Patorreb referidas no Quadro da página 25.

18 www.euromortar.com

FICHA

A01

Parede Exterior – Produto de Colagem

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM LADRILHOS CERÂMICOS APLICADO EM FACHADAS

DESCRIÇÃO DA PATOLOGIA SONDAGENS E MEDIDAS

O revestimento cerâmico aplicado na fachada de um edifício de habitação apresentava-se descolado, tendo-se observado o destacamento muito significativo dos ladrilhos cerâmicos.

Trata-se de uma patologia, generalizada, que apresenta uma maior incidência nas zonas da fachada mais expostas à radiação e à humidade. O descolamento foi progressivo ao longo do tempo.

A observação cuidada da fachada permitiu verificar a ausência de fissuração do suporte nas zonas degradadas.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que a alvenaria de suporte do revestimento se encontrava confinada. Os estudos sobre a deformabilidade do suporte evidenciaram uma reduzida deformação.

O cimento-cola utilizado foi do tipo C1. As juntas entre ladrilhos cerâmicos tinham cerca de 2 mm, não sendo conhecidas as características do material de preenchimento. Não existiam juntas de fraccionamento.

Para medir a aderência dos ladrilhos cerâmicos ao suporte procedeu-se à realização de ensaios de arrancamento por tracção “in situ”. A resistência ao arrancamento foi obtida através da colagem de uma peça metálica à superfície das plaquetas que foi depois sujeita a uma força perpendicular ao seu plano. Verificou-se, na maioria dos ensaios, que a interface de rotura se localizava entre o revestimento cerâmico e a argamassa de colagem (rotura adesiva). Os valores obtidos para a tensão de rotura encontram-se listados no quadro anexo.

Amostra Tensão de

rotura [MPa] Média [MPa]

Desvio Padrão [Mpa]

1 0,133

2 0,131

3 0,318

4 0,466

5 0,100

0,230 0,141

CAUSAS DA PATOLOGIA RECOMENDAÇÕES

O descolamento do revestimento em ladrilhos cerâmicos da fachada deveu-se ao uso de um produto de colagem inadequado (C1) e à perda de propriedades mecânicas ao longo do tempo. Nos ensaios de arrancamento por tracção, os valores não deveriam ser inferiores a 0,5 MPa de modo a garantir um correcto desempenho do revestimento. A ausência de juntas de fraccionamento e o incorrecto dimensionamento das juntas de assentamento poderão ter contribuído para este fenómeno.

Estudos experimentais realizados no Laboratório de Física das Construções – LFC, com o objectivo de avaliar o desempenho de diferentes tipos de cimento-cola ao longo da sua vida útil, permitiram concluir que o desempenho face à tensão de aderência diminui muito significativamente ao fim de alguns ciclos de envelhecimento acelerado. A título de exemplo, mostram-se os resultados obtidos para a variação da tensão de aderência de 3 tipos de ladrilhos colados com um cimento-cola do tipo C2 em função do número de ciclos de envelhecimento acelerado.

A correcção do problema implicaria a substituição do revestimento em ladrilhos cerâmicos, tendo em atenção os seguintes aspectos na aplicação dos novos ladrilhos:

O cimento-cola deve ser criteriosamente escolhido em função das características do revestimento e do suporte (ver quadro anexo);

O fabricante deve fornecer resultados sobre a variação das propriedades mecânicas do cimento-cola com o envelhecimento;

As juntas de assentamento devem ser preenchidas por um produto cujo módulo de elasticidade seja inferior a 8000 MPa;

Devem ser criadas juntas de fraccionamento (> 6 mm) e juntas em correspondência com as juntas de dilatação, bem como devem ser previstas juntas nas zonas de contacto do revestimento cerâmico com os pontos singulares da fachada (por exemplo, peitoris, caixilharias, etc.) e nos ângulos salientes ou reentrantes da fachada.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Ladrilhos Cerâmicos, Cimento-cola, Descolamento, Durabilidade

AUTORES Prof. Vasco P. de Freitas / Eng.º Sandro M. Alves

S 2000 (40 × 40)

S 231 Plaquetas murais em terracota

S 300 (15 × 15) Azulejos em terracota

-

C2S

2000 < S 3600 (60 × 60)

Ladrilhos extrudidos ou prensados, excepto os plenamente vitrificados

C2 ou

C2S

ALTURA DA FACHADA REVESTIMENTO

H 6 m 6 m<H 28 m ÁREA (cm²)

S 2000 (40 × 40)

S 50

C2S Ladrilhos plenamente vitrificados

C2S

Mosaico em pasta de vidro ou porcelâmico

NATUREZA

FICHA

A02

Parede Exterior – Deficiente Aplicação

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM PLACAS DE PEDRA APLICADO EM FACHADAS


O revestimento em placas de pedra aplicado na fachada de um edifício de habitação apresentava-se descolado, tendo-se observado o destacamento de placas em áreas localizadas da fachada.

Nas zonas de destacamento das pedras, verificou-se que a colagem das placas não abrangia a totalidade do respectivo tardoz, existindo áreas significativas sem contacto entre as placas e a argamassa de colagem.

Refira-se que o edifício era composto por rés-do-chão mais sete pisos elevados.

Verificou-se que as placas de pedra que revestiam a fachada do edifício em estudo eram constituídas por pedra calcária de cor clara, com 2 cm de espessura e superfície rectangular de 60x40 cm2. A face exterior das placas apresentava um aspecto rugoso (“bujardado”), enquanto que o tardoz tinha um aspecto liso.

As juntas entre as placas encontravam-se abertas, não existindo qualquer junta complementar de fraccionamento do revestimento.

Efectuaram-se sondagens para analisar a configuração do suporte, tendo-se verificado que era constituído por paredes em alvenaria de tijolo vazado, sobre as quais foi realizada um regularização em argamassa, com cerca de 1 cm de espessura, seguida de reboco à base de cimento e cal hidráulica, com 2 cm de espessura.

A fixação das placas foi efectuada por colagem, tendo sido utilizado o método da colagem simples, espalhando o produto de colagem sobre o suporte.

Não foi possível obter resultados para os ensaios de arrancamento por tracção “in situ” uma vez que as placas de pedra se destacavam sistematicamente ao efectuar os cortes para obter provetes quadrados com 5 cm de lado.

O destacamento ocorreu sempre na interface entre a placa e o cimento-cola.


Este tipo de patologia é grave atendendo ao facto de pôr em risco a segurança das pessoas que transitam na via pública.

Recomenda-se a remoção integral das pedras e a sua substituição por um novo revestimento, respeitando os princípios construtivos descritos no campo “causas da patologia”.

Em alternativa poder-se-ia equacionar a realização de uma fixação mecânica complementar das placas. Essa fixação deveria ser realizada através de buchas químicas, associadas a camisas metálicas e pernos roscados em aço inox (ver fotografias).

Atendendo às dimensões das placas de pedra, admite-se que apenas seriam necessárias duas buchas por placa, aplicadas a uma distância de 20 cm de cada bordo.

A resistência das buchas deveria ser de, pelo menos, 1,0 kN a esforços de tracção.

O problema em questão resultou de algumas deficiências construtivas, nomeadamente:

A superfície das placas não deveria ultrapassar os 1100 cm2 (30x30), admitindo-se os 2000 cm2 (40x40) mas apenas para pedras de porosidade superior a 5% e em fachadas com altura máxima de 6m em relação ao solo, o que não era o caso;

Atendendo às dimensões das placas, a sua fixação deveria ter sido realizada por dupla colagem, isto é, a cola deveria ser aplicada no suporte e no tardoz da placa;

O tempo aberto do cimento-cola terá provavelmente sido ultrapassado, devido à aplicação de áreas demasiado extensas de cimento-cola e/ou à existência de condições climáticas adversas durante a aplicação (temperaturas superiores a 30ºC ou inferiores a 5ºC, humidades relativas inadequadas ou ocorrência de ventos fortes).

A opção de não preencher as juntas de assentamento acelera o processo de envelhecimento do produto de colagem do revestimento.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Placas de Pedra, Deficiente Aplicação, Dupla colagem, Tempo Aberto, Cimento-cola


FICHA

A03

Parede Exterior – Deformação do Suporte

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM “PASTILHA” CERÂMICA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada de um edifício de habitação apresentava-se fissurado, tendo ocorrido o empolamento e o descolamento pontual da “pastilha”.

A patologia ocorreu principalmente junto às zonas de maior rigidez da viga de bordadura, que se encontrava parcialmente em consola e tinha um desenvolvimento curvo.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que:

Era constituída por parede dupla em alvenaria de tijolo vazado (0,20 m+ 0,11 m), com isolamento térmico na caixa-de-ar;

No topo das lajes foram aplicados painéis de aparas de madeira (0,025 m);

A parede encontrava-se apoiada numa viga de bordadura parcialmente em consola e com um desenvolvimento curvo;

O revestimento foi colado ao suporte com argamassa de colagem;

Não foram executadas juntas de fraccionamento.


O descolamento do revestimento em “pastilha” cerâmica da fachada teve origem nos seguintes factores:

Deformabilidade do suporte da alvenaria, nomeadamente na excessiva deformabilidade das vigas de bordadura que suportavam as alvenarias ao nível de cada piso (corpo em consola e com desenvolvimento curvo);

Escolha inadequada do produto de colagem. Deveriam ter sido utilizadas colas de elevada resistência e deformabilidade, devido ao facto da fachada ter um desenvolvimento curvo;

Heterogeneidade do suporte; Aplicação de painéis de aparas de madeira; Aderência insuficiente entre camadas do sistema de

revestimento; Inexistência de juntas de fraccionamento.

A intervenção a efectuar exige os seguintes procedimentos:

Remoção dos painéis de aparas de madeira do topo das lajes;

Reforço da estabilidade do suporte através da realização de tirantes passivos ou activos (corpo em consola);

Aplicação de nova “pastilha” cerâmica, tendo em atenção os seguintes aspectos:

· Deveria realizar-se a impermeabilização do suporte com argamassa à base de polímeros, armada;

· As juntas deveriam ser preenchidas por um produto flexível (módulo de elasticidade < 8000 MPa);

· Deveriam ser criadas juntas de fraccionamento (> 6 mm) e juntas em correspondência com as juntas de dilatação;

· O cimento-cola deveria ser criteriosamente escolhido em função das características do revestimento e do suporte (ver quadro seguinte).

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, “Pastilha” Cerâmica, Cimento-cola, Descolamento, Deformação do Suporte

AUTORES Prof. Vasco P. de Freitas, Eng.ª Marília Sousa e Eng.º Sandro M. Alves

S 2000 (40 × 40)

S 231 Plaquetas murais em terracota

S 300 (15 × 15) Azulejos em terracota

-

C2S

2000 < S 3600 (60 × 60)

Ladrilhos extrudidos ou prensados, excepto os plenamente vitrificados

C2 ou

C2S

ALTURA DA FACHADA REVESTIMENTO

H 6 m 6 m<H 28 m ÁREA (cm²)

S 2000 (40 × 40)

S 50

C2S Ladrilhos plenamente vitrificados

C2S

Mosaico em pasta de vidro ou porcelâmico

NATUREZA

Isolamento térmico Tijolo vazado

Painéis de aparasde madeira

“Pastilha”

FICHA

A04

Parede Exterior – Expansão Higrotérmica

DESCOLAMENTO DO REVESTIMENTO EM “PASTILHA” CERÂMICA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento em ladrilhos cerâmicos da fachada de um edifício apresentava-se descolado, tendo-se observado o empolamento e o destacamento dos ladrilhos em extensas áreas da fachada, de uma forma aleatória. Verificou-se também que vários ladrilhos se encontravam delaminados nos seus topos, como se evidencia na figura seguinte.

O revestimento foi colado ao reboco com cimento-cola, não existindo juntas verticais de assentamento entre os ladrilhos cerâmicos.

Verificou-se após desmontagem de grandes áreas do revestimento que o suporte não se encontrava fissurado.

Procedeu-se à caracterização dos ladrilhos cerâmicos aplicados, através da realização de ensaios para determinação da “expansão por humidade dos ladrilhos” (EN ISO 10545-10) e de “análise dilatométrica” (EN ISO 10545-8). Foram obtidos valores de expansão máxima devida à humidade de cerca de 0,4 mm/m nos provetes ensaiados. Para verificar a aderência ladrilho/produto de colagem, procedeu-se à realização de ensaios de arrancamento por tracção “in situ”, tendo-se obtido uma resistência superior ou igual a 0,5 MPa.


No caso em estudo, o descolamento observado resultou, principalmente, da ausência de juntas verticais adequadas entre os ladrilhos cerâmicos e nas deformações de carácter higrotérmico dos ladrilhos devido ás variações dimensionais, quer pela acção da temperatura, quer pela expansão irreversível resultante da acção da humidade.

Tendo por base o coeficiente de dilatação térmica dos ladrilhos sabe-se que a expansão térmica correspondente a um gradiente de temperatura de 50ºC é da ordem de 0,2 a 0,3 mm/m, sendo a expansão irreversível com a humidade superior.

A execução de juntas de assentamento entre os ladrilhos cerâmicos permite também compensar eventuais desvios dimensionais das próprias peças.

O revestimento em ladrilhos cerâmicos teria de ser removido. No assentamento dos novos ladrilhos deveria ser garantida a compatibilidade entre a capacidade de deformação dos ladrilhos e a elasticidade da camada de colagem, conjugada com as juntas de assentamento.

A dimensão dessas juntas deveria ser indicada pelo fabricante (> 4 mm) em função do tipo de aplicação e atendendo às características dos ladrilhos (ver Cahier do CSTB n.º 3266).

O preenchimento deveria ser realizado com argamassas próprias para juntas (módulo de elasticidade < 8000 MPa), classificadas, de acordo com a norma EN 13888.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Expansão Higrotérmica, Descolamento do Revestimento, Ladrilhos Cerâmicos, Juntas de Assentamento


FICHA

B03


DEFICIENTE PLANEZA DO REVESTIMENTO DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento da fachada de um edifício de habitação apresentava defeitos de planeza.

Esses defeitos são facilmente observáveis quando os raios solares são rasantes em relação à superfície.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada tendo-se verificado que:

As paredes eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,11 m), com caixa de ar intermédia (0,08 m) parcialmente preenchida com isolamento térmico (0,04 m);

A alvenaria encontrava-se confinada. Estudos sobre a deformabilidade do suporte do revestimento evidenciaram uma reduzida deformabilidade;

O revestimento exterior consistia num reboco tradicional à base de ligantes hidráulicos com espessura média de 2 cm.

Efectuaram-se medidas com uma régua de alumínio de 2 m de comprimento para verificar quais os desvios máximos de planeza do suporte. Verificou-se que o desvio de planeza médio era de 14 mm, chegando a registar-se valores acima dos 20 mm.


Embora esta patologia não afecte directamente o desempenho da fachada, apresenta inconvenientes estéticos.

Por outro lado, alguns revestimentos decorativos, como é o caso dos ladrilhos cerâmicos, não devem ser aplicados em suportes demasiados irregulares. O CEN (European Committee for Standardization) classifica os suportes de revestimentos cerâmicos em função dos desvios de planeza (ver tabela seguinte).

Deste modo, a correcção do problema iria depender do revestimento final que se pretende aplicar. Contudo, dada a elevada irregularidade do suporte, seria recomendável a aplicação de uma nova camada de reboco, respeitando os princípios descritos anteriormente.

Tipo de Suporte Desvio de Planeza1 [mm]

I < 6

II 6 e < 10

III 10 (1) Desvio medido com uma régua de 2 m de comprimento

A patologia referida deveu-se à deficiente aplicação em obra do reboco, provavelmente devido à utilização de mão-de-obra pouco qualificada ou à elevada velocidade de execução, muitas vezes exigida nas obras de construção civil.

Existem um conjunto recomendações que deveriam ter sido respeitadas durante a execução para evitar problemas deste tipo, nomeadamente: Os trabalhos de revestimento em suportes novos não

deveriam começar antes destes terem sofrido a parte mais significativa da sua retracção de secagem (ITE 24);

As saliências do suporte cuja altura fosse superior a um terço da espessura do revestimento deveriam ter sido previamente desbastadas (ITE 24);

As irregularidades excessivas em reentrância existentes no suporte devem ser previamente preenchidas para evitar que a espessura máxima de aplicação do revestimento seja ultrapassada (ITE24);

Depois de aplicar o revestimento, as flechas medidas com uma régua de 2 m em todas as direcções não deveriam exceder 1 cm (DTU 26.1);

O revestimento deveria apresentar uma tolerância de verticalidade, medida com um fio de prumo, de 1,5 cm em 3 m (DTU 26.1).

Refira-se ainda que teria sido fundamental assegurar constância de qualidade dos constituintes e invariabilidade das suas proporções na mistura para obter um aspecto uniforme dos paramentos.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Reboco, Argamassa, Planimetria, Deficiente Planeza, Deficiente Aplicação


Reboco

Régua de 2 m

Princípio de medição do desvio de planeza

FICHA

B05A

Parede Exterior – Corrosão de Elementos Metálicos

DESTACAMENTO DO REVESTIMENTO REBOCADO E PINTADO DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento em reboco pintado da fachada de um edifício apresentava-se destacado e manchado. Verificou-se que o destacamento ocorria nas arestas do reboco (ombreiras dos vãos envidraçados) associado a duas fissuras verticais paralelas e equidistantes da aresta.

Nalguns locais foi ainda possível observar manchas “acastanhas”, resultantes de fenómenos de corrosão.

Efectuaram-se sondagens para analisar a configuração das fachadas tendo-se verificado que:

As paredes eram constituídas por alvenaria dupla de tijolo vazado, com espessuras de 15 cm no exterior e 11 cm no interior;

O espaço entre panos, com 8 cm de espessura, foi parcialmente preenchido por placas de poliestireno expandido com 2 cm de espessura;

Como acabamento foi aplicado um reboco pré-doseado directamente sobre o suporte.

As sondagens efectuadas nas arestas do reboco revelaram a existência de perfis de reforço em ferro galvanizado, num estado avançado de corrosão.


O destacamento do reboco observado resultou da expansão provocada pela corrosão dos perfis metálicos aplicado nas arestas.

A corrosão é o resultado de fenómenos electro-químicos que transformam o ferro em hidróxido de ferro (vulgarmente conhecido como “ferrugem”). No caso em estudo, a corrosão observada nos elementos metálicos inseridos no reboco resultou da deficiente protecção destes elementos contra o fenómeno.

Os rebocos de fachada à base de ligantes hidráulicos não são estanques, independentemente de estarem ou não fissurados, pelo que, ao contrário do betão, não asseguram a protecção adequada das peças metálicas. Isto obriga a que essas peças tenham de ser convenientemente protegidas antes da aplicação, o que não aconteceu no edifício em estudo, em particular no que toca aos perfis das arestas.

A correcção do problema implicaria a substituição dos perfis de reforço em ferro galvanizado, sendo necessário proceder à seguinte intervenção:

Análise do reboco das fachadas por percussão, demolindo as partes que não se encontrem perfeitamente aderentes ao suporte (que soem a oco);

Remoção de todos os perfis metálicos embebidos no reboco;

Colocação de novos perfis devidamente tratados contra a corrosão de modo a evitar problemas semelhantes;

Reposição do reboco nas áreas demolidas, sendo desejável que o material a aplicar seja igual ao existente, por razões de homogeneidade de comportamento. Uma reparação pontual dificilmente conduz a um aspecto estético satisfatório.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Elementos Metálicos, Reboco, Argamassa, Destacamento, Corrosão


Tijolo 0,11 m

Espaço de ar

Isolamento térmico

Tijolo 0,15 m

Reboco

FICHA

B05B

Parede Exterior – Instabilidade e Expansão Higrotérmica

DESTACAMENTO DO REVESTIMENTO REBOCADO E PINTADO JUNTO AOS CUNHAIS DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento da envolvente vertical exterior de um edifício constituído por reboco pintado apresentava uma fissuração significativa, em particular junto aos cunhais, onde as fissuras tinham um desenvolvimento mais ou menos vertical, e ao nível dos apoios dos panos exteriores de parede, tendo essa fissuração um desenvolvimento sensivelmente horizontal.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração das fachadas, tendo-se verificado que: As paredes eram constituídas por alvenaria dupla de tijolo

vazado, com espessuras de 15 cm no exterior e 11 cm no interior, sendo o espaço de ar parcialmente preenchido por poliestireno expandido;

Ao nível dos elementos estruturais, nomeadamente pilares e topos de laje, foram aplicadas “forras térmicas” pelo exterior, constituídas por tijolo vazado, com 3 cm de espessura. Estes elementos foram assentes e colados ao suporte com uma argamassa de cimento incorporando um adjuvante promotor de aderência à base de resinas acrílicas;

Como acabamento foi aplicado um reboco pré-doseado directamente sobre o suporte.

O assentamento das “forras” foi efectuado com a furação no sentido horizontal ou vertical, de forma aleatória.


As fissuras com orientação vertical existentes próximo dos cunhais, resultaram da expansão da alvenaria de tijolo por efeito da temperatura e da humidade. As paredes com diferentes orientações recebem a radiação solar diferida no tempo, apresentando diferentes temperaturas superficiais. Estas acções, em conjugação com as diferenças de configuração e de extensão dos panos de parede, levam a que este tipo de fissuração se manifeste com intensidade variável.

A configuração da parede contribuiu também para este fenómeno, nomeadamente:

Inexistência de elementos verticais de travamento da alvenaria; Ausência de juntas de fraccionamento; Deficiente apoio da alvenaria ao nível do topo de lajes (“forra”

colocada após a betonagem); Instabilidade do pano exterior.

Para tratamento da fissuração seria necessário proceder-se ao travamento complementar do pano exterior da alvenaria, de forma a ser garantida a estabilidade das paredes, através da execução de pilaretes e cintas complementares em betão armado.

Em alternativa, poderia equacionar-se a possibilidade de efectuar a pregagem dos panos de alvenaria utilizando buchas químicas.

As fissuras deveriam ser tratadas e preenchidas com material elástico (mastique).

A substituição do revestimento existente por um revestimento dessolidarizado do suporte, por exemplo, do tipo reboco delgado armado, aplicado sobre isolamento térmico (ETICS) ou a realização de uma fachada "ventilada", seria vantajoso em termos de eficácia e durabilidade.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Reboco, Argamassa, Instabilidade e Expansão Higrotérmica, Pontes Térmicas, Destacamento


Suporte

Mastique sintético

Papel adesivo

Rede de fibra devidro

Argamassa compolímeros

Reparação de fissuras Sistema “ETICS” Fachada Ventilada

FICHA

B06

Parede Exterior – Eflorescências

APARECIMENTO DE MANCHAS ESBRANQUIÇADAS NO REVESTIMENTO MONOMASSA DA FACHADA DE UM EDIFÍCIO


O revestimento monomassa, de acabamento raspado, da fachada de um edifício de habitação apresentava manchas esbranquiçadas.

As manchas eram mais sensíveis nas zonas fissuradas.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que as paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo vazado com caixa de ar intermédia.

A espessura do revestimento monomassa era aproximadamente de 16 mm.

Constatou-se ainda que as manchas de cor branca eram aparentemente de carbonato de cálcio. A sua remoção era possível com uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.


As manchas de cor branca no revestimento tratam-se de eflorescências.

As eflorescências são depósitos de sais que mediante condições favoráveis emergem à superfície.

As argamassas à base de ligantes hidráulicos contêm cal que é solúvel em água, pelo que, no processo de secagem, essa cal é transportada para a superfície combinando-se com o dióxido de carbono presente na atmosfera, o que originou a formação de carbonato de cálcio, que constituía as manchas observadas.

32CaCOCOCaO !

Este fenómeno ocorre principalmente quando o revestimento é aplicado por tempos frios e húmidos. Nestas circunstâncias, o tempo de secagem é mais demorado e a água de amassadura em excesso possibilita o transporte da cal para a superfície.

Por outro lado, sempre que ocorre fissuração facilita-se o processo de migração de humidade que propicia o aparecimento de eflorescências.

Apesar das eflorescências não afectarem directamente a durabilidade do reboco, estas manchas esbranquiçadas podem ser bastante desagradáveis, principalmente quando originadas em rebocos de cor escura.

A remoção dos depósitos de carbonato de cálcio é possível escovando a parede com grande cuidado e aplicando produtos específicos existentes no mercado ou uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.

De forma a minimizar o aparecimento destas manchas em aplicações futuras, deveriam ter-se em conta os seguintes aspectos:

Evitar a aplicação do revestimento por tempo frio (temperatura inferior a 8ºC) e húmido;

Evitar a escolha de revestimentos com tonalidades escuras durante os períodos frios e húmidos;

Controlar a capilaridade do revestimento.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Argamassa, Revestimento Monomassa, Eflorescências


Tijolo 0,11 m

Tijolo 0,15 m

Argamassa

Revestimento monomassa (16 mm)

Espaço de ar

FICHA

B08A

Parede Interior – Fissuração

FISSURAÇÃO ALEATÓRIA DE PAREDES INTERIORES


O revestimento de paredes interiores de um edifício apresentava-se fissurado em toda a sua extensão.

A fissuração era aleatória (mapeada), sem qualquer tipo de orientação preferencial.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da parede, tendo-se verificado que era simples, em alvenaria de tijolo vazado (0,11 m) e revestida com uma argamassa industrial pré-doseada.

Foi ainda possível obter informações acerca da constituição do reboco, tendo-se apurado que:

O ligante do reboco era misto, contendo cal hidráulica e cimento, numa proporção aproximada de 4:1;

Foi adicionado complementarmente 10% de cimento Portland (CEMII/B-L 32.5N) à mistura inicial com o objectivo de diminuir o tempo de presa.


Neste caso, a adição de 10% de cimento Portland terá sido a causa fundamental da patologia descrita.

Uma argamassa industrial pré-doseada é uma argamassa cujos componentes são doseados em fábrica e fornecidos á obra, onde serão misturados segundo instruções e condições do fabricante.

O controlo da retracção e das restantes características destas argamassas é efectuado na formulação das argamassas prontas industriais.

Qualquer possível alteração na composição inicial da argamassa com objectivos diversos, por exemplo, diminuição do tempo de presa ou aumento da resistência, pode ser prejudicial podendo provocar efeitos adversos noutras características.

Tendo em atenção a extensão e a gravidade da fissuração observada, o tratamento da patologia pressupõe a substituição do reboco seguido da sua reposição por uma nova argamassa, tendo em consideração os seguintes aspectos:

Deverá ser escolhida uma argamassa aditivada com resinas acrílicas para promoção da aderência ao suporte;

A mistura da argamassa deverá seguir rigorosamente as indicações do fabricante e ser isenta de contaminações e adições.

PALAVRAS-CHAVE Parede Interior, Argamassa Pré-doseada, Fissuração


Tijolo 0,11 m

Argamassa

Argamassa Industrial Pré-doseada

FICHA

B08B

Parede Exterior – Dilatação Térmica

FISSURAÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERIOR NA ZONA DE FIXAÇÃO DA GUARDA METÁLICA


O reboco da parede exterior orientada a poente de uma moradia encontrava-se fissurado na zona de fixação da guarda metálica à parede.

A guarda metálica apresentava um grande desenvolvimento, sem juntas de dilatação.

Na alvenaria foi efectuado uma zona maciça em argamassa.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se constatado que as paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,07 m), com caixa de ar intermédia (0,08 m) parcialmente preenchida com isolamento térmico (0,04 m).

Verificou-se que a guarda metálica se encontrava encastrada na parede, ficando assim impedidos os movimentos do elemento metálico devido às solicitações térmicas.

Procedeu-se à medição da temperatura superficial da guarda metálica. As medidas efectuadas revelaram que o diferencial de temperatura entre o verão e o inverno é superior a 50ºC.


A fissuração do reboco da fachada deveu-se à dilatação térmica da guarda metálica que se encontrava encastrada na parede.

A variação de comprimento da guarda ( L) depende do seu comprimento (L0), do coeficiente de dilatação térmica ( ) e da temperatura superficial (T):

TLL ..0 !"

Considerando um coeficiente de dilatação térmica - de 11*10-6 /ºC para o ferro, e um comprimento de 8 m para a guarda, verifica-se que com diferenças de temperatura da ordem dos 50ºC podem ocorrer dilatações da ordem de alguns milímetros. Contribuíram também para este fenómeno a forma errada de fixação da guarda e o enchimento com argamassa e consequente retracção.

Para a resolução do problema seria necessário corrigir a forma de fixação da guarda à parede o que implicaria:

Remoção da guarda metálica e do reboco;

Criação de uma junta de dilatação na ligação guarda metálica/ parede, convenientemente dimensionada;

Efectuar a fixação mecânica da guarda;

Aplicar um reboco armado com argamassa com polímeros no painel da fachada degradada, após prévio tratamento das fissuras com mais de 1 mm.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Guarda Metálica, Fissuração, Dilatação Térmica, Fixação Elementos Metálicos


Guarda metálica

Fixação mecânica

Reboco

Encastramento

Guarda metálica

FICHA

B09

Parede Exterior – Deficiente Concepção e Aplicação do Revestimento

COLONIZAÇÃO BIOLÓGICA NO REVESTIMENTO DA FACHADA


O revestimento aplicado nas fachadas apresentava manchas de cor verde.

Verificou-se que o fenómeno ocorria com maior intensidade nas fachadas do edifício voltadas a Norte e Poente.

Realizaram-se ensaios, tendo-se verificado que as manchas se deviam à presença de algas autotróficas, ou seja, produziam o alimento de que necessitavam. O carbono celular era produzido em fotossíntese com a luz, utilizando o dióxido de carbono do ar ou da água.

Note-se que as algas não destruíam o suporte por não extraírem dele nenhuma substância nutritiva. Além disso, ao contrário de outros organismos, não possuíam raízes de modo a penetrarem no suporte.

Foi avaliado o coeficiente de absorção – A, expresso em kg/m2. s, tendo os resultados conduzido a valores elevados.


O risco de desenvolvimento de microorganismos poderia ter sido parcialmente reduzido através de opções arquitectónicas ou de pormenorização construtiva que permitissem diminuir a quantidade de água que escorria ao longo das fachadas.

Por outro lado, a aplicação de um produto biocida (algicida) sobre o revestimento final, ou mesmo incorporado neste, seria vantajosa. No entanto, os produtos algicidas ou fungicidas têm uma durabilidade limitada (5 a 7 anos), sendo fundamental uma correcta manutenção do sistema para evitar o reaparecimento das manchas.

A protecção superior das fachadas face às escorrências é uma estratégia importante para a minimização do problema.

O desenvolvimento de microorganismos, tais como algas e líquenes, apenas ocorre quando se verifica a presença de água em quantidade suficiente. A presença de vegetação próxima e a textura do revestimento são também condicionantes.

Verificou-se também uma maior colonização destes microorganismos em fachadas orientadas a Norte ou a Poente, onde tinham à disposição a luz necessária e em que existia humidade em quantidade suficiente, resultante quer do fenómeno de condensação da superfície exterior, que ocorreu durante o período nocturno e cuja secagem é mais difícil a Norte e a Poente, quer das escorrências que ocorreram ao longo da fachada, provenientes da precipitação.

O coeficiente de absorção – A elevado contribuiu para o fenómeno observado.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Argamassa, Colonização Biológica, Fungos


FICHA

B10

Parede Interior – Humidade Ascensional

MANCHAS DE HUMIDADE EM PAREDES INTERIORES EM GRANITO REBOCADAS E PINTADAS


O revestimento das paredes divisórias interiores de um edifício apresentava manchas de humidade ao nível da base.

Os rodapés em madeira adjacentes apresentavam-se também degradados.

Realizaram-se sondagens para identificação da constituição da parede, tendo-se observado que eram em alvenaria de granito, sendo a superfície rebocada e pintada.

Efectuaram-se um conjunto de medidas para caracterização das condições higrotérmicas das ambiências (temperatura e teor de humidade superficial da parede e do rodapé em madeira).

Verificou-se que a base das paredes, junto ao rodapé, apresentava um teor de humidade elevado.

O edifício possuía um sistema de aquecimento central com funcionamento a temperatura variável, sendo a temperatura de 21ºC durante o dia e de 19ºC, durante a noite.


As manchas de humidade que surgiram na base da parede resultaram do fenómeno de ascensão capilar.

A humidade ascensional manifesta-se quando as paredes estão em contacto com a água ou com o solo húmido, sempre que os materiais constituintes apresentam elevada capilaridade e quando não existe um corte hídrico. A ascensão capilar progride até que se verifique o equilíbrio entre a evaporação e a capilaridade.

O fluxo de secagem (g) depende do gradiente de concentração do vapor da superfície da parede (Cs’) e do ar (Ca’):

g = (Cs’- Ca’) [kg/(m².s)]

A não aplicação de um corte hídrico na parede existente terá sido a causa fundamental do problema.

De forma a minorar o problema observado seria necessária a seguinte intervenção:

Execução de um corte hídrico na base da parede, de forma a impedir a ascensão de água, por exemplo através da injecção de produtos hidrófugos ou tapa-poros;

Criação de um sistema de ventilação da base das paredes constituído por tubos perfurados (por exemplo, manilhas de betão) associados a um dispositivo de ventilação;

Aplicação de uma argamassa permeável ao vapor com uma porosidade e porometria estudada;

A pintura terá de apresentar uma elevada permeabilidade ao vapor.

PALAVRAS-CHAVE Parede Interior, Granito, Argamassa, Humidade Ascensional, Corte Hídrico, Ventilação da Base das Paredes


171

151

142

170

137

129

17

18

136

Teor de humidade da madeira (%)

Temperatura superficial (ºC)

Reboco

150

130 “Húmido”

“Seco

170

180

14 12 18

12

11

Difusão do produto impermeabili-zante dentro do muro

FICHA

B11A


APARECIMENTO DE FANTASMAS EM FACHADAS COM REVESTIMENTO MONOMASSA


O revestimento monomassa, de acabamento raspado, da fachada de um edifício apresentava alterações de cor, criando uma imagem que permitia visualizar as juntas de argamassa e a disposição dos elementos estruturais (vigas e pilares).


As paredes exteriores eram duplas em alvenaria de tijolo vazado (0,15 m + 0,07 m), com caixa de ar intermédia (0,05 m);

O revestimento exterior apresentava uma espessura média de 6 mm, sendo constituído por uma monomassa de acabamento raspado.


A reduzida espessura do revestimento associada à inevitável heterogeneidade do suporte estiveram na origem deste fenómeno.

Durante o período de secagem do revestimento, a diferença de temperaturas existentes na fachada e a absorção desigual dos diferentes materiais do suporte não permitem uma hidratação uniforme do ligante.

Sabendo-se que a coloração de um revestimento monocamada é obtida através da adição de um pigmento na massa, compreende-se que uma hidratação heterogénea irá ter consequências na uniformidade da coloração.

Estes fenómenos são acentuados por reduzidas espessuras de revestimento, por juntas de alvenaria muito espessas ou salientes relativamente aos blocos e pelo uso de materiais com coeficientes de absorção muito distintos. A ocorrência de fissuração nas juntas pode também dar origem ou acentuar este problema.

Esta patologia afecta apenas o aspecto estético do edifício, mas pode também estar na origem da ausência de estanquidade devido ao facto da sua espessura ser muito reduzida. A sua resolução passa inevitavelmente pela aplicação de um novo revestimento.

É fundamental respeitar a espessura mínima recomendada de forma a minimizar a probabilidade de aparecimento de fantasmas (espessuras compreendidas entre 10 e 20 mm).

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Revestimento Monomassa, Fantasmas, Deficiente Aplicação


Tijolo 0,15 m

Tijolo 0,07m

Argamassa

Espaço de ar

Revestimento Monomassa (6 mm)

A

B A – Alvenaria B – Junta de

argamassa

FICHA

B11B

Parede Exterior – Termoforese

APARECIMENTO DE MANCHAS EM FACHADAS


O revestimento à base de ligantes hidráulicos de um edifício de habitação apresentava manchas de cor escura. Essas manchas criavam uma imagem que permitia visualizar as juntas de argamassa e a disposição dos elementos estruturais.


As paredes exteriores eram simples em alvenaria de blocos de betão leve;

O revestimento exterior apresentava uma espessura mínima aceitável.

Procedeu-se à medição da temperatura superficial do revestimento da fachada com o auxílio de uma câmara de infravermelhos (termografia), num instante em que as temperaturas exteriores e interiores eram de 5 e 18ºC respectivamente.

O termograma obtido permitiu verificar que a temperatura superficial da fachada era inferior nas zonas correspondentes aos blocos de alvenaria do que nas zonas correspondentes às juntas.


A causa mais frequente desta patologia é um fenómeno designado termoforese. Trata-se da deposição diferencial de poeiras, função da temperatura superficial das paredes. O depósito é tanto mais importante quanto mais baixas forem as temperaturas.

A diferença de temperaturas verificada na superfície da fachada deveu-se às diferenças significativas entre as condutibilidades térmicas das juntas de argamassa-cola ( =1,15) e dos blocos de alvenaria ( =0,16).

Desprezando a resistência térmica do reboco devida à sua pequena espessura, podemos validar facilmente os resultados obtidos experimentalmente da seguinte forma:

Esta patologia afecta apenas o aspecto estético do edifício, não tendo quaisquer consequências na qualidade e durabilidade do revestimento.

A sua resolução passa inevitavelmente pela aplicação de um novo revestimento uma vez que a simples limpeza da fachada não iria eliminar as causas do problema.

A uniformização da temperatura superficial poderia passar pela aplicação de um sistema de isolamento térmico pelo exterior, do tipo ETICS ou revestimento descontínuo, do tipo fachada ventilada (ver figura).

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PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Argamassa, Sujidade, Fantasmas, Termoforese


Ti=18ºC Te=5ºC

Tse2

Tse1

Alvenaria

Junta

Reboco

FICHA

B12

Parede Exterior – Deficiente Configuração dos Peitoris

MANCHAS DE SUJIDADE EM FACHADAS SOB OS PEITORIS


O revestimento monomassa das fachadas de um edifício de habitação apresentava manchas de sujidade associadas a escorrências nas zonas da fachada sob os peitoris dos vãos exteriores.

Procedeu-se à análise da configuração dos peitoris, tendo-se observado que não apresentavam inclinação para o exterior, sendo praticamente horizontais.

Os peitoris não apresentavam também pingadeira exterior que permitisse o afastamento da água.

Na ligação com a ombreira também não existia qualquer diferença de cota que conduzisse a água de precipitação de forma adequada.


As superfícies horizontais ou com pequena inclinação têm tendência para acumular pó que será posteriormente arrastado pelas águas da chuva.

Assim, é fundamental evitar que essa água escorra pelas fachadas, procurando minimizar a existência de caminhos preferenciais (ver figuras seguintes).

Neste caso, as manchas de sujidade devem-se claramente à existência de caminhos preferenciais para as escorrências, para as quais contribuíram os seguintes factores:

Inexistência de uma pingadeira devidamente dimensionada;

Reduzida inclinação do peitoril;

Inexistência de batentes laterais;

Projecção lateral do peitoril de dimensão reduzida.

A limpeza da fachada permitiria restituir um aspecto visual aceitável ao edifício, não eliminando no entanto as causas do problema.

Para evitar o reaparecimento de novas escorrências sob os peitoris, seria necessário aplicar elementos com a configuração adequada, o que implicaria o ajuste da caixilharia adjacente, sendo uma operação de grande complexidade.

Em alternativa, seria aceitável a aplicação de um rufo em zinco sob o peitoril com configuração adequada.

A título de exemplo, apresenta-se a fotografia do peitoril de um edifício antigo em pedra com uma configuração exemplar bem como algumas indicações preconizadas pelas normas francesas (DTU 20.1).

1,5 cm

1,5 cm

l

h

!

h 25mm

l 25mm

tg ! 0,10

1,5 cm

1,5 cm

1,5 cm

1,5 cm

l

h

!

h 25mm

l 25mm

tg ! 0,10

l

h

!

ll

h

!

h 25mm

l 25mm

tg ! 0,10

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Peitoril, Revestimento Monomassa, Sujidade, Escorrências


DTU 20.1

FICHA

C01

Parede Exterior – Eflorescências

APARECIMENTO DE MANCHAS ESBRANQUIÇADAS NAS JUNTAS DE UMA PAREDE EM ALVENARIA À VISTA


As juntas de argamassa dos blocos da parede interior de um edifício industrial apresentavam manchas esbranquiçadas, alterando o aspecto estético pretendido.

As manchas de cor branca observadas correspondiam a depósitos de uma substância que apresentava grande dureza.

Refira-se também que se observaram indícios de infiltrações de água através das juntas.

Realizaram-se sondagens para analisar a configuração da fachada, tendo-se verificado que a parede exterior era simples, em alvenaria de blocos de betão com 15 cm de espessura.

Constatou-se ainda que as manchas de cor branca eram de carbonato de cálcio. A sua remoção era possível com uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%.


Quer as juntas entre blocos quer os próprios blocos são constituídos à base de ligantes hidráulicos. Durante a reacção de presa dos cimentos há libertação de cal devido à hidratação dos sais minerais e silicatos de cal contidos no clinker.

Quando os materiais que constituem as paredes são atravessados por fortes quantidades de água, a cal que é solúvel em água, é transportada para o exterior da parede durante o processo de transferência de humidade.

Uma vez em contacto com o exterior, a cal combina-se com o dióxido de carbono da atmosfera, originando a formação de carbonato de cálcio, que constituía as manchas observadas.

32CaCOCOCaO !

Este fenómeno ocorre principalmente quando a argamassa é aplicada por tempos frios e húmidos. Nestas circunstâncias, o tempo de secagem é mais demorado e a água de amassadura em excesso possibilita o transporte de cal para a superfície.

Nos trabalhos de reparação a efectuar interessa adoptar procedimentos que assegurem resultados satisfatórios a longo prazo, para evitar a repetição de anomalias.

A intervenção deverá realizar-se tendo em atenção os seguintes princípios:

Remoção dos depósitos de carbonato de cálcio (eflorescências) escovando a parede com grande cuidado e aplicando produtos específicos existentes no mercado ou uma solução de ácido clorídrico diluído a 10%;

Seria vantajoso a impermeabilização da parede pelo exterior através da aplicação de um hidrófugo de superfície incolor que penetra nos poros e exerce a sua acção repelente por via química, não criando uma superfície contínua que impeça as troca de vapor.

PALAVRAS-CHAVE Parede Exterior, Alvenaria, Juntas de Alvenaria, Argamassa, Eflorescências


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Monografias APFAC sobre Argamassas de Construção Colas e Juntas v1Mai08.pdf · Argamassas de Assentamento de ... onde a Fabricação de Argamassas mudou para ... para revestir pavimentos