MRP baseado no planejamento (PP-MRP) 

Opções de implementação

A função principal do MRP baseado no planejamento é assegurar a disponibilidade de material, isto é, suprir ou produzir as quantidades necessárias com antecedência, tanto para utilização interna, como para vendas e distribuição. Esse processo requer a monitorização de estoques e, principalmente, a criação automática de propostas de suprimento para compras e produção.

Com isso, o MRP tenta alcançar o melhor equilíbrio possível entre

otimização do nível de serviço e minimização de custos e bloqueio de capital

O componente MRP (PP-MRP) auxilia e dá assistência aos planejadores MRP na respectiva área de responsabilidade. O planejador MRP é responsável por todas as atividades relacionadas à definição do tipo, quantidade e tempo das necessidades, e deve também calcular quando e para que quantidade deve ser criada uma proposta de suprimento para atender a essas necessidades. O planejador MRP precisa de todas as informações sobre estoques, reservas de estoque e os estoques pedidos para calcular as quantidades, assim como informações sobre o tempo do ciclo de produção e de suprimento para calcular datas. O planejador MRP define um MRP adequado e uma regra para cálculo do tamanho de lotes por material, para determinar propostas de suprimento.

Integração

Para trabalhar com o componente MRP, o usuário deve criar primeiro os dados mestre. Para isso, são necessários os seguintes componentes:

mestre de materiais (LO-MD-MM) listas técnicas (LO-MD-MM)

Ao utilizar o MRP na produção interna, também são necessários os seguintes componentes para calcular datas de produção:

centro de trabalho (PP-BD-WKC) roteiros (PP-BD-RTG)

Também são necessários os seguintes componentes:

gestão da demanda (PP-MD-DEM)

É necessário o componente Gestão da demanda para calcular as quantidades necessárias e as datas da necessidade para produtos finais e conjuntos importantes. A Gestão da demanda também define a estratégia a ser utilizada para planejar, suprir ou produzir determinado produto final.

vendas e distribuição, se necessário

Características

MRP no nível de centro ou MRP no nível de área

É possível planejar as necessidades de material no nível de centro ou para áreas MRP distintas. Com o MRP no nível do centro, o sistema soma os estoques de todos os depósitos individuais, à exceção do estoque individual do cliente, para calcular o estoque total do centro. As necessidades são combinadas na execução de planejamento e são criados elementos de suprimento para essas origens da necessidade com fontes desconhecidas. É possível planejar os depósitos individuais separadamente ou excluí-los do planejamento.

No caso do MRP baseado no planejamento no nível de área MRP, são considerados somente os estoques dos depósitos ou subcontratados atribuídos à respectiva área MRP. Somente as necessidades nessa área MRP são combinadas, e são gerados elementos de suprimento para essas necessidades. Isso permite planejar necessidades de material especificamente para determinadas áreas.

Regras para cálculo do tamanho de lotes e processos MRP

As regras mais comuns para cálculo do tamanho do lote encontram-se disponíveis no sistema e é possível integrá-las facilmente a fórmulas definidas pelo usuário.

O usuário pode utilizar o MRP ou um planejamento baseado no consumo como o procedimento para o planejamento de materiais.

Execução de planejamento automática

A execução automática de planejamento no MRP determina faltas em estoque e cria os elementos de suprimento adequados. O sistema gera mensagens para peças críticas e situações incomuns, para que o usuário retrabalhe os resultados do planejamento na área problemática específica.

MRP na cadeia logística 

Opções de implementação

A função principal do MRP baseado no planejamento é assegurar a disponibilidade de material, isto é, suprir ou produzir as quantidades necessárias com antecedência, tanto para utilização interna, como para vendas e distribuição. Esse processo requer a monitorização de estoques e, principalmente, a criação automática de propostas de pedidos para compras e produção.

Fluxo de processo

1. O componente Vendas e distribuição reconhece as necessidades como necessidades concretas do cliente no mercado.

2. Na Gestão da demanda, as vendas são planejadas antecipadamente por meio de uma previsão de vendas.

O resultado é a necessidade independente, isto é, a necessidade do produto final, conjuntos comercializáveis, mercadorias comerciais e peças de reposição. O resultado aciona o MRP baseado no planejamento.

3. Para atender a essas necessidades, o MRP calcula quantidades e datas de suprimento assim como planeja os elementos de suprimento correspondentes. O elemento de suprimento na execução de planejamento é a ordem planejada ou, para o suprimento externo, a requisição de compra. Os dois são elementos de suprimento de planejamento interno que podem ser modificados, reprogramados ou eliminados quando necessário.

4. Se um material for produzido internamente, o sistema também calcula as necessidades dependentes, isto é, a quantidade de componentes necessários para produzir o produto final ou o conjunto, ao explodir a lista técnica. Se ocorrer uma falta de material, serão criadas ordens planejadas em cada nível da lista técnica para atender às necessidades.

5. O sistema converte esses elementos de suprimento planejados em elementos de suprimento exatos: ordens de produção para a produção interna e pedidos para o suprimento externo.

6. O andamento da ordem dos materiais produzidos internamente é controlado pela ordem de produção. A ordem de produção contém procedimentos próprios de programação, planejamento de capacidades e administração de status. A contabilidade de custos também é executada através da ordem de produção individual.

7. Os materiais supridos externamente acionam o procedimento de compra. Nesse caso, o usuário deve ter selecionado fornecedores adequados ou ter redigido contratos básicos.

8. As quantidades disponibilizadas pela produção ou por suprimento externo são colocadas no estoque e administradas pela Administração de estoques.

Diversas funções do sistema SAP são planejadas, controladas e coordenadas centralizadamente para diversas áreas.

 

Códigos de transação para MRP (PP-MRP) 

Nós de menu Transação Atividade

Dados mestre MD25 Criar calendário de planejamento

 MD26 Modificar calendário de planejamento

 MD27 Exibir calendário de planejamento

 MDSA Exibir código da série

 MDSP Processar código da série

 MEQ1 Atualizar file de quota

 OPPP Explodir a lista técnica por data

 MDUS Exibir atribuição de projeto

 MDUP Processar atribuição de projeto

 MDL1 Criar lote de produção

 MDL2 Modificar lote de produção

 MDL3 Exibir lote de produção

Planejamento MD20 Criar marcação para planejamento

 MD21 Exibir marcação para planejamento

 MDAB Configurar marcação para planejamento em

background

 MDRE Verificar marcação para planejamento

 MD01 Planejamento global on-line

 MDBT Planejamento global em background

 MD03 Planejamento individual de nível único

 MD02 Planejamento individual multinível

 MD43 Planejamento individual interativo

 MD50 Produção multinível por ordem de cliente

 MD51 Planejamento de projeto multinível

 MF52 Exibir painel de planejamento gráfico

 MF50 Modificar painel de planejamento gráfico

 MF57 Painel de planejamento gráfico por listas MRP

 MF51 Painel de planejamento gráfico por lista de produção

Análises MD04 Lista de estoques/necessidades

 MD07 Acesso coletivo a listas de estoques/necessidades

 MD05 Lista MRP

 MD06 Acesso coletivo a listas MRP

 MDLD Impressão de listas MRP

 MD45 Resultado do planejamento

 MD46 Acesso coletivo ao resultado do planejamento

 MD44 Situação de planejamento para um material

 MD47 Situação de planejamento para um grupo de produtos

 MD48 Situação de planejamento para vários centros

 MD4C Relatório de ordens

 MD09 Origem da necessidade

 CO46 Evolução da ordem

Ordem planejada

MD11 Criar ordem planejada

 MD12 Modificar ordem planejada

 MD13 Acesso individual a ordem planejada

 MD16 Acesso coletivo a ordens planejadas

 MD14 Conversão individual de ordens planejadas em

requisições de compra

 MD15 Conversão coletiva de ordens planejadas em

requisições de compra

 MDUM Conversão de ordens planejadas em requisições de

compra em background

 CO40 Conversão de ordem planejada individual em ordem de

produção

 CO41 Conversão coletiva de ordens planejadas em ordens de

produção

 CO48 Conversão parcial de ordem planejada em ordem de

produção

 COR7 Conversão individual de ordem planejada em ordem de

processo

 COR7_PC Conversão coletiva de ordens planejadas em ordens de

processo

 COR8 Conversão parcial de ordem planejada em ordem de

processo

 MDVP Verificação de disponibilidade coletiva

 MDAC Executar ação para ordem planejada

Processos MRP 

Uso

O objetivo do MRP baseado no planejamento é adaptar as capacidades úteis e entradas disponíveis para atender às quantidades necessárias, em tempo hábil. É possível utilizar o MRP ou um planejamento baseado no consumo para isso. Uma forma especial de MRP é o plano mestre de produção.

Características

O MRP baseado no planejamento é executado com os números de vendas atuais e futuros. As quantidades necessárias planejadas e exatas acionam o cálculo das necessidades líquidas.

No Plano mestre de produção, os produtos finais e os conjuntos importantes, chamados itens MPS, são planejados separadamente e com atenção especial. Somente os itens MPS são planejados nessa execução de planejamento. O sistema cria necessidades dependentes para o nível de lista técnica imediatamente abaixo do nível de planejamento. Entretanto, o sistema não planeja níveis abaixo do desse nível de planejamento.

O MRP baseado no consumo utiliza os dados de consumo anteriores (dados de histórico) para calcular necessidades futuras com o auxílio da previsão de materiais ou

de procedimentos de planejamento estatístico. O cálculo das necessidades líquidas não é acionado aqui por uma necessidade independente ou dependente mas, sim, quando os níveis de estoque atingem o ponto de reabastecimento ou por necessidades previstas.

 

MRP baseado no planejamento 

Uso

O MRP é executado com números de vendas atuais e futuras. As quantidades necessárias planejadas e exatas acionam o cálculo das necessidades líquidas. Os elementos necessários desse cálculo incluem ordens do cliente, necessidades independentes previstas, reservas de material, necessidades dependentes recebidas da explosão da lista técnica etc. O cálculo das necessidades líquidas pode indicar as necessidades exatas de cada dia .

Como o usuário precisa de quantidades necessárias exatas para o MRP, pode trabalhar com estoques de segurança baixos.

Integração

É possível utilizar a previsão no MRP para calcular a quantidade necessária total ou a quantidade necessária não planejada.

 

Processo de MRP baseado no planejamento 

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP no mestre de materiais (visão MRP 1).

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar tipos de MRP.

Fluxo de processo

1. O sistema calcula necessidades líquidas para todas as quantidades necessárias a serem planejadas. O sistema compara o estoque disponível em depósito ou as entradas programadas de Compras e da Produção às necessidades independentes previstas, reservas de material e entradas de ordem de cliente. No caso de ruptura de estoque, isto é, se o estoque disponível (incluindo as entradas fixadas) for menor que a quantidade necessária, o sistema cria uma propostas de pedido.

2. O sistema calcula a quantidade registrada na proposta de pedido, de acordo com a regra para cálculo do tamanho de lote especificada no mestre do materiais. Existem diversas regras para cálculo do tamanho de lote no sistema: É possível definir uma regra para cálculo do tamanho de lote para cada material individual.

3. A proposta de pedido também é programada, o que significa que, para os materiais supridos externamente, são determinadas as datas de remessa e liberação e, para os materiais produzidos internamente, são calculadas as datas de produção.

4. Para os materiais produzidos internamente, as necessidades dependentes dos componentes são determinadas na explosão da lista técnica. Para cada componente, a data das necessidades dependentes é deslocada pelo tempo de produção interna do material de nível mais alto.

5. Também é possível atender às necessidades adicionais (saídas de mercadorias não planejadas, consumo excessivo de componentes na produção etc.) por meio da previsão de materiais dentro do MRP. Os valores históricos de necessidades não planejadas formam a base da previsão. Essas necessidades são consideradas juntamente com as quantidades necessárias exatas.

 

Plano mestre de produção (PP-MP-MPS) 

Informações sobre implementação

O componente MPS (PP-MP-MPS) pode ser usado para marcar materiais com grande impacto sobre os lucros da sociedade ou que utilizam recursos críticos como itens MPS e para verificar e planejá-los separadamente com uma série de ferramentas especiais.

O MPS é executado segundo os mesmos princípios do MRP.

O objetivo do MPS é reduzir custos de armazenagem e aumentar a estabilidade do planejamento. Isso é útil nos seguintes casos:

Para garantir a disponibilidade de materiais, são entradas várias margens de tempo e um estoque de segurança que, inevitavelmente, levam a altos níveis de estoque. Assim, são incorridos altos custos de armazenagem, principalmente para materiais de alto valor.

O plano mestre desses materiais influencia consideravelmente todo o processo de produção: o planejamento das peças dependentes depende do resultado do planejamento dos produtos finais e principais conjuntos, mesmo que esses produtos finais representem uma pequena parte de todos os materiais a serem planejados. Modificações freqüentes de produtos finais podem desestabilizar toda a execução do MRP.

Integração

O componente MPS exige o componente MRP (PP-MRP) além de outros componentes exigidos para MRP.

Características

Execução de planejamento separada para itens MPS

O sistema não planeja itens MPS nas execuções normais do MRP. Isso garante que esses materiais podem ser planejados independentemente do outro planejamento.

O menu MPS contém uma execução de planejamento de nível único separada, que pode ser executada como planejamento individual ou planejamento global. Essa execução de planejamento

inclui somente itens MPS. São criadas necessidades dependentes para o nível de lista técnica diretamente abaixo do nível de planejamento. Entretanto, o sistema não planeja níveis abaixo do desse nível.

Isso significa que o planejador MRP pode autorizar quaisquer modificações no plano de produção antes que afetem os diversos níveis de lista técnica.

Horizonte de planejamento fixo

É possível proteger o plano mestre contra modificações automáticas efetuadas nos itens MPS posteriormente, por meio de um horizonte de planejamento fixo. Dentro do horizonte de planejamento fixo, o sistema não programa ou modifica automaticamente as propostas de suprimento. Conseqüentemente, o planejador MRP tem tempo para planejar os itens MPS manualmente. Para dar suporte ao planejador MRP, porém, o sistema pode criar as propostas de suprimento necessárias e programá-las para o final do horizonte de planejamento fixo. Essas propostas de suprimento podem ser, por conseguinte, programadas manualmente.

Processamento interativo do resultado de planejamento

No planejamento interativo, o usuário pode processar o resultado da execução automática de planejamento para itens MPS, com ferramentas simples e fáceis de usar, além de simular modificações e planejamento regenerativo. O sistema só grava os dados de planejamento no banco de dados quando o usuário grava o planejamento interativo.

O MPS interativo é útil principalmente para o ajuste de datas de ordens planejadas situadas dentro do horizonte de planejamento fixo.

Análise da execução de MPS

Com o auxílio da estrutura de fácil utilização dos resultados de planejamento, é possível reagir de forma rápida e eficiente a quaisquer problemas ocorridos. Para isso, uma série de análises standard estão disponíveis no MPS. Também é possível gerar análises individuais em função de necessidades específicas.

 

Procedimento do plano mestre de produção 

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP para o plano mestre de produção no mestre de materiais (visão MRP 1).

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade IMG Verificar tipos de MRP.

O usuário entrou um horizonte de planejamento fixo.

o É possível definir um horizonte de planejamento fixo por material ou usar o grupo MRP no mestre de materiais para atribuir um horizonte ao material. O horizonte de planejamento fixo atribuído manualmente pelo usuário tem prioridade sobre o do grupo MRP.

o O tipo de fixação definido no Customizing determina se o sistema deve criar propostas de suprimento para falta em estoque no horizonte de planejamento fixo e o modo de programação dessas propostas de suprimento.

Processo

1. Iniciar a execução total do planejamento de itens MPS ou o planejamento individual de itens MPS.

Ao contrário da execução do MRP, essa execução de planejamento só planeja o nível de itens MPS. O sistema cria necessidades dependentes para o nível de lista técnica imediatamente abaixo do nível de planejamento. No entanto, esse nível e os níveis inferiores não são planejados.

De acordo com as opções do tipo de MRP, quaisquer modificações a serem feitas no plano de produção só são propostas dentro do horizonte de planejamento fixo. Fora do horizonte de planejamento fixo, as propostas de suprimento são criadas normalmente.

2. Usar o planejamento interativo para verificar o resultado do planejamento e ajustar o MPS para os itens MPS. É necessária uma atenção especial para o planejamento e a programação das propostas de suprimento necessárias para cobrir faltas dentro do horizonte de planejamento fixo.

3. Após o ajuste do plano de produção para os itens MPS, iniciar a execução de planejamento global para todas as peças dependentes. Há várias opções aqui:

o Iniciar a execução de planejamento para todos os níveis da lista técnica diretamente na execução global de MPS. Para isso, definir o código Processar materiais MRP na primeira tela da execução de planejamento global para MPS. O sistema só planeja os outros níveis de lista técnica se esse código estiver definido.

o Para planejar a estrutura global da lista técnica somente para itens MPS individuais, é possível trabalhar com o planejamento individual multinível no menu do MPS.

4. Analisar o resultado do planejamento utilizando análises standard ou análises específicas do usuário.

Vide também:

Horizonte de planejamento fixo

Tipo de fixação

Planejamento interativo

Execução do planejamento

Resultado do planejamento e situação de planejamento

MRP baseado no consumo 

Utilização

Como o próprio nome indica, os procedimentos do MRP baseado no consumo usam dados anteriores de consumo (dados históricos) para calcular necessidades futuras, com o auxílio da previsão de material ou de procedimentos de planejamento estático. Os procedimentos do MRP baseado no consumo não têm qualquer referência com o plano de produção. Isso significa que o cálculo das necessidades líquidas não é acionado por uma necessidade dependente ou independente. Em vez disso, o cálculo das necessidades líquidas é acionado quando os níveis de estoque ficam abaixo de um ponto de reabastecimento ou por necessidades previstas calculadas a partir de dados anteriores de consumo.

A vantagem desse tipo de planejamento é a facilidade de uso e a não exigência de dados abrangentes.

Pré-requisitos

O consumo de material está consistente e com poucas flutuações. A administração de estoques é eficiente e atualizada.

Características

Os processos MRP existentes no MRP baseado no consumo são:

MRP ponto de reabastecimento Planejamento baseado em previsão MRP cíclico

Vide também:

Parâmetros de previsão

Importância da previsão de materiais para o planejamento de necessidades de material

 

MRP ponto de reabastecimento 

Uso

No MRP ponto de reabastecimento, o suprimento é acionado quando o total do estoque em depósito e entradas fixadas estão abaixo do ponto de reabastecimento .

Características

O ponto de reabastecimento deve atender às necessidades médias de material previstas durante o tempo de reposição .

O estoque de segurança existe para atender ao consumo de material excessivo dentro do tempo de reposição e a quaisquer necessidades adicionais ocorridas durante atrasos de remessas. Dessa forma, o estoque de segurança está incluído no ponto de reabastecimento.

Os valores a seguir são importantes para a definição do ponto de reabastecimento:

Estoque de segurança Consumo médio Tempo de reposição

Os valores a seguir são importantes para a definição do estoque de segurança:

Valores de consumo anteriores (dados históricos) ou necessidades futuras Cumprimento de prazos de remessa de fornecedor/produção Grau de atendimento a ser alcançado Erro de previsão, ou seja, o desvio das necessidades previstas

MRP ponto de reabastecimento manual

No MRP ponto de reabastecimento manual, definir manualmente o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança no mestre de materiais adequado.

MRP ponto de reabastecimento automático

No MRP ponto de reabastecimento automático, o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança são determinados pelo programa de previsão integrado.

O sistema usa dados de consumo anteriores (dados históricos) para prever as necessidades futuras. Posteriormente, o sistema utiliza esses valores previstos para calcular o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança, leva em consideração o grau de atendimento especificado pelo planejador MRP e o tempo de reposição do material e transfere esses valores para o mestre de materiais.

Como a previsão é efetuada em intervalos regulares, o nível de reabastecimento e o nível do estoque de segurança são continuamente adaptados ao consumo atual e à situação de remessa. Isso significa que é feita uma contribuição para manter baixos os níveis de estoque.

 

Processo de MRP ponto de reabastecimento 

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP como MRP ponto de reabastecimento, no mestre de materiais (visão MRP 1).

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar tipos de MRP.

No mestre de materiais, o usuário entrou ou o sistema calculou e entrar automaticamente os valores do ponto de reabastecimento (visão MRP 1) e do estoque de segurança (visão MRP 2).

Fluxo de processo

1. A monitorização contínua do estoque disponível em depósito dentro do MRP ponto de reabastecimento é efetuada na Administração de estoques.

Sempre que um material é retirado do depósito, o sistema verifica se essa retirada faz com que os níveis de estoque fiquem abaixo do nível de reabastecimento. Se esse for o caso, o sistema efetua uma entrada no file de marcação para planejamento da próxima execução do planejamento (vide também Verificação do file de planejamento).

Se um material for devolvido ao depósito, o sistema efetua a mesma verificação aplicada se o estoque disponível em depósito excedesse o nível de reabastecimento novamente. Se isso ocorrer, será feita uma entrada no file de marcação para planejamento, que funciona como um código para que a execução de planejamento elimine todas as propostas de pedido desnecessárias.

Se as entradas planejadas não forem mais necessárias devido a devoluções de material, por exemplo, o sistema sugerirá o estorno dessas entradas. Nesse caso, o planejador MRP, em conjunto com Compras ou Produção, deve verificar se é possível estornar o pedido ou a ordem de produção.

2. O sistema calcula as necessidades líquidas. O sistema compara o estoque disponível no nível de centro (incluindo o estoque de segurança) e as entradas fixadas já planejadas (pedidos, ordens de produção, requisições de compra fixadas e outras) com o ponto de reabastecimento. Se a soma do estoque com as entradas for inferior ao ponto de reabastecimento, há uma ruptura de estoque.

3. Em seguida, o sistema calcula a quantidade de suprimento de acordo com a regra para cálculo do tamanho de lote definida no mestre de materiais.

Para o MRP ponto de reabastecimento, o sistema aceita as regras para cálculo do tamanho de lote, Tamanho fixo do lote e Reposição até estoque máximo.

O usuário também pode utilizar regras periódicas ou de otimização para o cálculo do tamanho de lote para os materiais do ponto de reabastecimento. Nesse caso, o usuário deve calcular as necessidades futuras com as funções de previsão. A partir de então, os valores previstos são interpretados como necessidades.

4. Em seguida, o sistema programa a proposta de pedido, isto é, calcula as datas de envio do pedido ou a data de início da produção e a data em que o fornecedor deve entregar as mercadorias, ou até quando a produção deve aprontar as mercadorias.

 

MRP ponto de reabastecimento com necessidades externas 

Uso

No MRP ponto de reabastecimento, a entrada é criada no file de marcação para planejamento e o cálculo de necessidades líquidas é executado somente se os níveis de estoque ficarem abaixo do ponto de reabastecimento. Para evitar o planejamento excessivo, as ordens do cliente, necessidades dependentes, reservas etc. não são normalmente incluídas no cálculo de necessidades líquidas, pois essas necessidades futuras já são planejadas com o nível de reabastecimento. No entanto, para assegurar que o planejador MRP seja informado sobre as saídas atuais, o sistema exibe as ordens do cliente, reservas dependentes e manuais etc.

Em determinadas circunstâncias, porém, é necessário incluir tais necessidades externas no cálculo de necessidades líquidas para os materiais do ponto de reabastecimento.

Integração

O código para considerar as necessidades externas é definido no Customizing, atividade do Guia de implementação, Verificar tipo de MRP, para o processo MRP cíclico individual.

Características

As ordens do cliente e reservas manuais são incluídas no planejamento durante o tempo de reposição. No Customizing, também é possível entrar opções para o respectivo tipo de MRP, de modo que:

as ordens do cliente e reservas manuais sejam incluídas no planejamento não somente durante o tempo de reposição, como também no horizonte global.

várias outras necessidades sejam consideradas, juntamente com as ordens do cliente e reservas manuais, no MRP baseado no planejamento.

 

Planejamento baseado em previsão 

Uso

O planejamento baseado em previsão também está relacionado ao consumo de material. Como o MRP ponto de reabastecimento, o planejamento baseado em previsão opera com valores históricos e de previsão, e as necessidades futuras são calculadas pelo programa de previsão integrado. Entretanto, ao contrário do MRP ponto de reabastecimento, esses valores formam a base da execução de planejamento. Portanto, os valores de previsão surtem um efeito direto no MRP como necessidades previstas.

Características

A previsão, que calcula as necessidades futuras a partir dos dados históricos, é executada em intervalos regulares. Como vantagem, as necessidades (calculadas automaticamente) são continuamente adaptadas para atender às necessidades atuais de consumo. A necessidade prevista é reduzida pela retirada de material, de forma que a quantidade da necessidade prevista já produzida não seja incluída novamente na execução de planejamento .

Redução das necessidades previstas

Redução das necessidades previstas por consumo

Se o consumo for superior às necessidades previstas do mês atual, o sistema também reduzirá as necessidades previstas futuras.

Redução de necessidades previstas atuais por consumo

Se o consumo for superior às necessidades previstas do mês atual, o sistema não reduzirá as necessidades previstas futuras.

Redução média das necessidades previstas

A redução das necessidades previstas baseia-se no consumo médio diário. Os dados de consumo reais não são relevantes.

O sistema calcula primeiramente a necessidade média diária, ao aplicar a fórmula necessidade prevista/nº de dias úteis no período de previsão.

As necessidades previstas são reduzidas pela quantidade resultante desta fórmula: nº de dias úteis trabalhados x necessidades médias diárias

Quadro temporal e períodos de previsão

O usuário pode especificar o quadro temporal da previsão (diária, semanal, mensal ou por período contábil) e o número de períodos a serem incluídos na previsão individualmente para cada material. É possível, porém, que o quadro temporal da previsão não seja suficientemente específico para os objetivos de planejamento. Nesse caso, o usuário pode definir, por material, que as necessidades previstas sejam divididas de acordo com um quadro temporal mais restrito para o planejamento. Também é possível definir quantos períodos de previsão devem ser considerados durante o planejamento de necessidades. O código de repartição é definido no Customizing do MRP, por centro e periodicidade, e atribuído ao material no mestre de materiais.

Para uma previsão mensal, a data da necessidade seria definida no primeiro dia útil do mês porque, para o planejamento, pressupõe-se que a necessidade total deve estar disponível no início do período. O usuário pode dividir essa necessidade mensal em necessidades diárias ou semanais.

 

Processo do planejamento baseado em previsão 

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP como planejamento baseado em previsão no mestre de materiais (visão MRP 1).

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar tipos de MRP.

Fluxo de processo

1. O sistema copia as quantidades necessárias previstas na execução do planejamento de necessidades e calcula as necessidades líquidas. Nesse cálculo, cada período é

verificado para garantir que as necessidades previstas sejam atendidas pelo estoque disponível, por entradas planejadas de compras ou pela produção. Se ocorrer uma ruptura de estoque, o sistema gera uma proposta de pedido.

2. O sistema calcula a quantidade registrada na proposta de pedido, de acordo com a regra para cálculo do tamanho de lote especificada no mestre do materiais. De acordo com essa regra, várias necessidades de previsão são agrupadas em um único lote.

3. Para cada proposta de pedido, o sistema calcula a data de conversão dessa proposta em um pedido ou em uma ordem de produção.

 

MRP cíclico 

Uso

Se um fornecedor sempre entrega um material em um determinado dia da semana, é recomendável planejar esse material segundo o mesmo ciclo de entrega.

Características

Os materiais planejados com a técnica de MRP cíclico são fornecidos com uma data de MRP no file de marcação para planejamento. Essa data é definida na criação de um mestre de materiais e novamente definida após cada execução de planejamento. Trata-se da data em que o material deve ser planejado novamente e é calculada de acordo com o ciclo MRP entrado no mestre de materiais .

O código de planejamento net change e o código de marcação net change são irrelevantes para os materiais planejados com o procedimento MRP cíclico. Portanto, o sistema não define esses códigos se, na execução do planejamento, forem efetuadas modificações .

Para planejar um material antes da data de MRP especificada, o usuário pode entrar uma data de MRP durante a execução de planejamento. Por exemplo, se a execução de planejamento for definida para segunda-feira, o usuário pode antecipá-la para sábado.

Se for usado o Sistema SAP Retail, o sistema proporá o ciclo MRP do subsortimento do fornecedor quando o usuário criar um registro mestre de material. O subsortimento do fornecedor contém todas as mercadorias de determinado fornecedor que, sob uma perspectiva logística, podem ser planejadas de forma semelhante.

É possível executar o MRP cíclico com o MRP baseado no consumo ou o MRP:

Para executar o MRP cíclico com técnicas do MRP baseado no consumo, é necessário criar as necessidades através da previsão de materiais. Se o usuário utiliza o MRP baseado no consumo, somente as necessidades previstas são incluídas no cálculo das necessidades líquidas. Para reduzir as necessidades previstas, o usuário pode selecionar no Customizing as mesmas opções utilizadas no planejamento baseado em previsão.

Para executar o MRP cíclico com o MRP, todas as necessidades relevantes ao MRP são incluídas no cálculo de necessidades líquidas. Para isso, o código MRP cíclico com

necessidades deve ter sido selecionado no tipo de MRP. Também é possível considerar as necessidades previstas nesse processo.

 

Procedimento do MRP cíclico 

Pré-requisitos

No mestre de materiais:

O usuário entrou um tipo de MRP para o MRP cíclico e o ciclo MRP na forma de um calendário de planejamento (visão MRP 1).

O usuário definiu um prazo de fornecimento previsto (visão MRP 2). O usuário entrou o tamanho do lote exato como tamanho de lote MRP (visão MRP 1).

Também é possível usar as regras de otimização para cálculo do tamanho de lote para o MRP cíclico. Essas regras são usadas aqui da mesma forma que no MRP ponto de reabastecimento.

Definir os tipos de MRP no Customizing do MRP, atividade IMG Verificar tipos de MRP.

Processo

1. Uma vez iniciada a execução de planejamento, o sistema utiliza a data de MRP registrada no file de marcação para planejamento a fim de verificar os materiais que realmente serão planejados. A data de planejamento é calculada a partir do ciclo MRP.

2. O sistema calcula as necessidades. Além disso, calcula um período. Esse período deve considerar que o material deve atender a todas as necessidades até a próxima data de MRP, incluindo o prazo de fornecimento.

As necessidades são calculadas de acordo com a seguinte fórmula:

Necessidades de previsão - ou outras necessidades no intervalo (intervalo = ciclo MRP + tempo de processamento para compras + prazo de fornecimento previsto + tempo de processamento de entrada de mercadorias) + estoque de segurança

As necessidades dos períodos totalmente dentro do intervalo em questão são incluídas no cálculo das necessidades. Se uma necessidade não estiver totalmente dentro do intervalo, o sistema só inclui parte dessa necessidade.

O prazo de fornecimento previsto é calculado de acordo com os dias de calendário e o tempo de processamento de compras e de entrada de mercadorias é calculado em dias úteis.

3. No cálculo das necessidades líquidas, o sistema subtrai o estoque e as entradas fixadas das necessidades calculadas no intervalo. A quantidade restante é igual à quantidade em falta.

4. Se o usuário utilizar o lote exato, o sistema cria uma proposta de suprimento para o montante da quantidade em falta. Se o usuário tiver selecionado outra regra para cálculo do tamanho de lotes, a quantidade da proposta de suprimento depende dessa regra.

Durante o cálculo, o sistema pressupõe que as entradas fixadas estejam dentro do intervalo em questão. Não importa que as entradas fixadas estejam disponíveis no início ou somente no fim do intervalo. Isso significa que pode haver uma falta temporária; no entanto, isso é aceito.

 

Perfil de cobertura no MRP cíclico 

Utilização

Com o perfil de cobertura, é possível definir um estoque de segurança de acordo com as necessidades atuais. Esse nível de estoque de segurança é calculado através da quantidade necessária diária média.

Pré-requisitos

Existe um perfil de cobertura no mestre de materiais (visão MRP 2).

Definir perfis de cobertura no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar perfil de cobertura (estoque dinâmico de segurança).

Características

Exemplo

Por exemplo, um material com prazo de fornecimento previsto de 2 dias é sempre planejado às terças-feiras. No cálculo das necessidades líquidas durante a execução de planejamento, o sistema usa o intervalo entre a data de MRP e a data de disponibilidade da próxima data de MRP. Nesse caso específico, o intervalo começa na terça-feira e termina na quinta-feira da semana seguinte (8 dias úteis).

Cálculo das necessidades sem entrar um perfil de cobertura

O sistema calcula uma necessidade de 160 unidades com as informações da previsão executada previamente. Se o sistema não considerar uma cobertura, criará somente uma proposta de suprimento para 160 unidades, se o nível de estoque for igual a zero e não existirem entradas fixadas.

Cálculo das necessidades quando a seguinte cobertura é entrada

Cobertura mínima 3 dias

Estoque de segurança dinâmico mínimo 60 unidades

Cobertura teórica 5 dias

Estoque de segurança teórico dinâmico 100 unidades

Cobertura máxima 12 dias

Estoque de segurança máximo dinâmico 240 unidades

o Se o estoque em depósito for igual a zero, o sistema adiciona mais 100 unidades à proposta de suprimento de 160 unidades mencionada anteriormente, uma vez que

a quantidade recebida deve cobrir 5 dias a mais. Isso significa que o sistema cria uma proposta de suprimento de 260 unidades.

o Se o estoque em depósito for igual a 200 unidades, o sistema cria uma proposta de suprimento de 60 unidades, já que as 40 unidades restantes atenderiam a apenas 2 dias a mais, e o estoque deve atender a pelo menos mais 3 dias. Se o nível do estoque de segurança mínimo não for preenchido, o sistema reabastecerá até o nível do estoque de segurança teórico.

o Se o estoque em depósito for de 220 unidades, o sistema não cria uma proposta de suprimento porque as 60 unidades restantes ainda atenderão às necessidades dos próximos 3 dias.

o Se o estoque em depósito for de 410 unidades, o sistema cria uma mensagem de exceção na execução de planejamento para que haja excesso de estoque - o estoque durará mais de 12 dias (160 + 12x20 = 400). Além disso, o sistema também indica que o nível de estoque de 150 unidades é muito alto. O estoque planejado é de 260 unidades (necessidades + estoque de segurança teórico).

Vide também:

Cálculo da cobertura para estatística

Processo do MRP cíclico com ciclo de fornecimento 

Uso

Se o usuário precisar lidar com situações mais complexas, poderá definir um ciclo de fornecimento além do ciclo MRP. Para isso, definir os dias em que o fornecedor entregará as mercadorias .

Entrar um ciclo de fornecimento se a data da remessa (ou a data de entrada das mercadorias) depender do dia da solicitação das mercadorias. Por exemplo, o usuário executa o planejamento e coloca pedidos às segundas e terças-feiras. Se o usuário colocar o pedido na segunda-feira, o fornecimento será efetuado na quarta-feira. Se o usuário colocar o pedido na terça-feira, o fornecimento não será efetuado antes da sexta-feira.

Se o usuário utilizar o Sistema SAP Retail, o sistema proporá o ciclo MRP do subsortimento do fornecedor quando o usuário criar um mestre de materiais. O subsortimento do fornecedor contém todas as mercadorias de determinado fornecedor que, sob uma perspectiva logística, podem ser planejadas de forma semelhante.

Pré-requisitos

No mestre de materiais (campo Calendário de planejamento na visão MRP 2), o usuário definiu um ciclo de fornecimento na forma de um calendário de planejamento, adicionalmente ao ciclo MRP.

Características

Quando o usuário inicia a execução de planejamento, o sistema utiliza a data de MRP registrada no file de marcação para planejamento a fim de verificar os materiais que realmente serão planejados. Além disso, o sistema calcula necessidades, quer o usuário tenha entrado um ciclo de fornecimento ou não. O sistema utiliza o período entre a data de MRP e a data de disponibilidade para a próxima data de MRP como base de cálculo da quantidade necessária. O sistema também pressupõe que o fornecedor precisa pelo menos do prazo de fornecimento previsto, antes de entregar as mercadorias. Isso significa que (se nenhum tempo de processamento para entrada de mercadorias tiver sido atualizado):

Se a data de MRP cair em uma segunda-feira, o intervalo usado no cálculo irá de segunda a sexta-feira, já que a sexta-feira é a data de entrada de mercadoria da próxima data de MRP (terça-feira).

Se a data de MRP cair em uma terça-feira, o intervalo usado no cálculo irá de terça à quarta-feira da semana seguinte, já que a quarta-feira é a data de entrada de mercadoria da próxima data de MRP (segunda-feira).

Os estoques do material (estoque mais entradas fixadas no intervalo) devem abranger esse intervalo. Se ocorrer uma ruptura de estoque, o sistema criará uma nova proposta de pedido .

O sistema interpreta o prazo de fornecimento previsto como 'prazo mínimo de fornecimento’. Ou seja, é preciso pelo menos esse número de dias para que as mercadorias sejam entregues, a partir do momento de colocação da ordem. Dessa forma, no exemplo acima, o sistema reconhece que, se a execução de planejamento for efetuada na terça-feira, o material não será entregue antes de sexta-feira e nem na quarta-feira .

O tempo de processamento necessário ao departamento de Compras é considerado: O prazo de fornecimento previsto mais o tempo de processamento para compras deve ser menor que o período entre a data da próxima execução de planejamento e a data de entrada de mercadoria correspondente.

Processo do MRP cíclico com MRP ponto de reabastecimento 

Uso

É possível combinar o MRP cíclico e MRP ponto de reabastecimento .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP como MRP cíclico no mestre de materiais (visão MRP 1).

O usuário definiu um ponto de reabastecimento ou uma previsão o calculou automaticamente e o usuário entrou essa informação no mestre de materiais (visão MRP 1).

Características

O material é planejado na data de MRP registrada no file de marcação para planejamento e também se o estoque ficar abaixo do ponto de reabastecimento devido a uma saída de mercadorias. Quando o estoque fica abaixo desse ponto, o sistema define automaticamente a marcação netchange no file de marcação para planejamento, o que significa que o material será incluído na próxima execução de planejamento.

O sistema calcula o intervalo iniciado no momento em que o estoque ficou abaixo do ponto de reabastecimento até a data de disponibilidade da próxima data de MRP regular, e o utiliza para o cálculo das necessidades. A quantidade solicitada deve abranger esse intervalo. Na data de MRP seguinte, o material é planejado normalmente.

 

Dados mestre (PP-MRP-BD) 

Opções de implementação

O componente Dados mestre (PP-MRP-BD) é a base do MRP. Não é possível executar o MRP sem atualizar os dados mestre.

Características

Os dados mestre do MRP, atualizados no menu MRP, são:

calendário de planejamento quotizações código da série (data chave fixada)

Outros dados mestre, atualizados somente no Customizing do MRP, são:

chave de planejador MRP tipo de suprimento especial regras para cálculo do tamanho de lotes tipo de MRP área MRP

 

Calendário de planejamento 

Definição

Os calendários de planejamento definem durações flexíveis para o MRP baseado no planejamento no nível do centro.

Uso

Com o calendário de planejamento, o usuário pode definir períodos flexíveis para uma regra para cálculo do tamanho de lotes no plano mestre de produção e no MRP. O sistema agrupa em um lote as propostas de pedido situadas no período definido no calendário de planejamento. Atribuir essa regra especial para cálculo do tamanho de lotes ao material no mestre de materiais juntamente com o calendário de planejamento (vide Regras para cálculo do tamanho de lotes por período).

Também é possível utilizar os períodos do calendário de planejamento para a exibição dos totais do período na lista de estoques/necessidades. Se um calendário de planejamento for válido para um material específico ou se for entrado no nível do centro, no Customizing, também é possível agrupar as entradas e saídas na exibição dos totais do período, de acordo com os períodos no calendário de planejamento (vide Exibição dos totais do período).

Finalmente, também é possível utilizar o calendário de planejamento para definir períodos de parcelamento flexíveis para a gestão da demanda. A quantidade total das necessidades independentes previstas para determinado período (por exemplo, para um ano) é dividida de acordo com os períodos propostos no calendário de planejamento.

 

Criação de calendários de planejamento com regra de cálculo 

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Calendário de planejamento Criar períodos.

Aparece a tela inicial de atualização do calendário de planejamento.

2. Entrar o centro para o qual o calendário de planejamento deve ser válido.3. Entrar uma combinação de números ou letras de até três dígitos para identificar o

calendário e selecionar . Essa entrada é alfanumérica.

Aparece a tela de atualização do calendário de planejamento.

4. Entrar uma descrição breve do calendário de planejamento. 5. Entrar o período mínimo.

O período mínimo é utilizado como um limite de tempo para a atualização de um calendário não mais válido. Utilizar o período mínimo para definir o período necessário para reprocessar o calendário. Se o limite de tempo for ultrapassado, o sistema exibirá o calendário para o processamento (vide Modificação do calendário de planejamento), mesmo que a data Válido até ainda não tenha sido alcançada. Portanto, o usuário deve definir o período mínimo de modo que, posteriormente, o sistema exiba o calendário de planejamento para processamento em tempo hábil.

Definir o período de validade do calendário após especificar a regra de planejamento.

6. Especificar como o sistema deve proceder se o início do período coincidir com um dia não definido como dia útil no calendário de fábrica.

7. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Selecionar regra de cálculo. A regra de cálculo determina o cálculo dos períodos para o calendário de planejamento.

8. Selecionar a regra de cálculo necessária.

o semanas (dias da semana)

Exemplo: início do período às segundas e quartas-feiras, toda semana

o meses (dias da semana)

Exemplo: início do período em toda segunda quarta-feira do mês

o meses (dias úteis)

Exemplo: início do período em todo quinto dia útil do mês

O usuário pode especificar o dia/dias úteis do calendário de planejamento, de acordo com os dias úteis definidos no calendário de fábrica.

o anos (dias úteis)

Exemplo: início do período em todo quinto dia útil do ano

O usuário pode especificar o dia/dias úteis do calendário de planejamento, de acordo com os dias úteis definidos no calendário de fábrica.

o dias úteis

Exemplo: início do período em todo quinto dia útil a partir de determinada data de início

O usuário pode especificar o dia/dias úteis do calendário de planejamento, de acordo com os dias úteis definidos no calendário de fábrica.

o dias da semana

Exemplo: início do período em toda segunda quarta-feira a partir de determinada data de início

9. Selecionar .

Na área da tela Regra de cálculo para determinação de períodos, o sistema solicita os parâmetros da regra de cálculo correspondente.

10. Entrar os dados necessários.11. Selecionar Calcular períodos.

O sistema exibe a caixa de diálogo Novas datas.

O sistema exibe uma data de início no campo Válido desde. Se necessário, o usuário pode modificar a data aqui.

No campo Válido até, é exibido o período de tempo resultante do período mínimo. Aqui, o usuário entra a data até a qual o sistema deve calcular os períodos.

12. Selecionar .

O sistema exibe os períodos calculados.

O número dos períodos exibidos é utilizado na lista de estoques/necessidades para a exibição dos totais do período, se a exibição for definida de acordo com um calendário de planejamento.

13. Gravar as entradas.

Criação de calendários de planejamento sem regra de cálculo 

1. Proceder conforme descrito em Criação de calendários de planejamento com regra de cálculo nos itens 1 a 7.

2. Selecionar Períodos.3. Entrar as datas de início e fim e o número dos períodos.

Se o usuário só entrar datas de início, as datas de fim serão calculadas automaticamente pelo sistema (exceto a última data do fim).

Se o usuário só entrar datas do fim, o sistema calculará automaticamente as datas de início.

4. Gravar as entradas.

Modificação do calendário de planejamento 

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Calendário de planejamento Modificar períodos.

É exibida a primeira tela de atualização do calendário de planejamento.

2. Entrar o centro para o qual o calendário de planejamento deve ser válido.3. Selecionar Síntese do calendário ou Calendário expirado.

Síntese do calendário: o sistema exibe todos os calendários de planejamento disponíveis.

Calendário expirado: o sistema exibe todos os calendários, para os quais o período mínimo independentemente da data Válido até tenha sido ultrapassado e sugere esses calendários para reprocessamento.

4. Marcar um ou mais calendários de planejamento e selecionar .

Aparece o primeiro calendário de planejamento selecionado. Efetuar aqui as modificações necessárias.

Função Caminho de menu Importante

Calcular novos períodos Modificar regra de cálculo

Proceder conforme descrito em Criação de calendários de planejamento com regra de cálculo.

Adicionar períodos  Períodos Selecionar Novas entradas.

Inserir períodos  Períodos

Posicionar o cursor na linha em que o novo período será inserido.

Selecionar Processar Inserir e entrar novos períodos inicial e final.

Modificar períodos  Períodos Sobregravar a Data inicial ou a Data final.

Eliminar períodos  Períodos

Posicionar o cursor no período a ser eliminado.

Selecionar Processar Eliminar.

Fixar períodos  Períodos

Selecionar o código de fixação para o(s) período(s) a ser(em) protegido(s).

Os períodos fixados não são modificados se o usuário instruir o sistema a calcular automaticamente novos períodos.

5. Gravar as entradas.

Se o usuário selecionou vários calendários na síntese, o sistema exibe automaticamente o próximo calendário de planejamento selecionado.

 

Quotizações 

Uso

Se for possível obter um material em várias fontes de suprimento, pode ser atribuída uma quotização a cada fonte individual. A quotização é válida por determinado período de tempo e especifica exatamente como as entradas devem ser distribuídas por cada fonte de suprimento .

É possível definir a quotização para a produção interna e para o suprimento externo. As fontes de suprimento podem ser:

Um fornecedor individual ou um contrato básico outro centro, em que o material deve ser suprido uma versão de produção

Pré-requisitos

O usuário atualizou a utilização da quotização do respectivo material no mestre de materiais (visão MRP 2).

Essa utilização da quotização determina se um material será incluído em uma quotização e quais operações levam a uma quotização. O usuário pode definir, por exemplo, que só sejam incluídos pedidos em quotizações ou que as propostas de pedido criadas pelo sistema na execução do planejamento também sejam incluídas.

Definir a utilização da quotização no Customizing de Compras, atividade do Guia de implementação Determinar utilização de quotização.

O usuário atualizou o file de quota do material.

Definir a seqüência das fontes de suprimento, as quotas por fonte de suprimento e vários outros parâmetros no file de quota.

Características

Durante a execução do planejamento, o sistema determina as fontes de suprimento de acordo com o file de quota e atribui propostas de pedido a essas fontes .

No suprimento externo, a proposta de pedido é atribuída ao fornecedor adequado. Esse fornecedor é transferido para a requisição de compra.

Para cada proposta de pedido com uma quotização, o sistema atualiza o file de quota de modo que a quotização seja sempre baseada na situação atual.

Existem dois procedimentos disponíveis:

Atribuição de quotizações: todo lote é atribuído a uma fonte de suprimento Divisão de quotização: um lote é dividido entre várias fontes de suprimento

Existem também funções adicionais disponíveis para o controle de quotizações. Por exemplo, o usuário pode definir uma quantidade solicitada máxima que defina a capacidade de remessa máxima de determinado fornecedor.

 

Atribuição de quotização 

Uso

Com esse procedimento, atribuir uma fonte de suprimento exata a cada lote, se o usuário não entrou um tamanho máximo de lote ou quantidade solicitada máxima no file de quota.

Características

A atribuição é determinada por meio da classificação de quotas. O sistema calcula a classificação de quotas com a seguinte fórmula:

Classificação da quota = Quantidade quotizada (+ quantidade-base da quota) / Quota

A quantidade quotizada é, por conseguinte, a quantidade total produzida até então para a fonte de suprimento relevante.

É possível controlar a quotização por meio da quantidade-base da quota sem precisar modificar a quota se, por exemplo, for necessário adicionar uma nova fonte de suprimento à quotização.

A quota é a porcentagem que define que parte de uma necessidade atual deve ser obtida em uma fonte de suprimento.

A fonte de suprimento com a mais baixa classificação de quotas, recebe o lote completo. A classificação de quotas define a seqüência de seleção das fontes de suprimento.

 

Exemplo de atribuição de quotização 

A primeira proposta de pedido é atribuída ao item 1 e a segunda, ao item 2.

Quota de partição 

Utilização

É possível utilizar a quota de partição para distribuir uma proposta de suprimento entre diversas fontes de suprimento, isto é, dividi-las.

Pré-requisitos

No mestre de materiais (visão MRP 1), o usuário atribuiu uma regra para cálculo do tamanho de lotes com quotas de partição aos materiais a serem incluídos nesse procedimento.

Essa lógica de quotização com a quota de partição é definida no Customizing, por regra para cálculo do tamanho de lotes.

Características

Cálculo da quantidade da ordem

A quantidade da ordem é calculada de acordo com a seguinte fórmula:

Quota fonte de suprimento X * Qtd necessária) / Total de todas as quotas

A quantidade quotizada de uma fonte de suprimento ou a classificação da quota não é relevante para a quota de partição.

O sistema divide as necessidades de acordo com a seqüência definida pela quota, ou seja, o fornecedor com a quota mais alta é selecionado primeiro. A seqüência definida pelas quotas pode ser anulada por prioridades. Isso significa que os fornecedores aos quais foram atribuídas prioridades são sempre selecionados primeiro. A quantidade, porém, sempre é calculada de acordo com a fórmula acima, com o uso de quotas.

Determinação de uma quantidade mínima para partição

A quantidade mínima para a quota de partição determina que o lote deve equivaler à quantidade mínima (pelo menos) para que possa ser dividido.

Se uma necessidade for menor do que a quantidade mínima, o sistema só seleciona o fornecedor da vez, de acordo com o cálculo de quotização, isto é, processado com base no procedimento de atribuição de quotizações e não é dividido.

Se uma quantidade necessária já tiver sido dividida e a quantidade restante originar um lote menor do que a quantidade mínima, o sistema não dividirá mais essa quantidade. A quantidade restante é atribuída à fonte de suprimento com a classificação de quota mais baixa.

Vide também:

Regras para cálculo do tamanho de lotes

Exemplo de quota de partição 

Exemplo de dados

Quantidade mínima 400

Necessidade 1000

Tamanho do lote Tamanho de lote exato

 Quota

Fornecedor A 40

Fornecedor B 30

Fornecedor C 20

Fornecedor D 10

Cálculo da quantidade da ordem

O fornecedor A recebe a primeira ordem por possuir a quota mais alta. A quantidade resulta da fórmula citada acima, com 40* 1000/ 100 igual a 400 unidades.

Há uma quantidade restante de 600 unidades. O fornecedor B recebe a ordem seguinte, com a quantidade 30 * 600 / 60 igual a 300 unidades. Como A já foi utilizado, essa quota não é considerada.

Há uma quantidade restante de 300 unidades. Como o valor é menor do que a quantidade mínima, o sistema não faz divide ainda mais. O sistema atribui a quantidade restante total ao fornecedor D, uma vez que esse fornecedor tem a classificação de quota mais baixa.

Tamanho do lote e perfil de arredondamento na quotização 

Uso

É possível atualizar um tamanho mínimo e máximo do lote e um perfil de arredondamento para cada item de quota.

Integração

O tamanho mínimo, tamanho máximo do lote ou o perfil de arredondamento atualizados no item de quota substituem as entradas efetuadas no mestre de materiais e só são válidos para as fontes de suprimento atribuídas. Se o usuário só atualizou o tamanho mínimo ou máximo de lote no mestre de materiais, os valores entrados serão válidos para todas as fontes de suprimento.

Características

Tamanho mínimo do lote

O tamanho mínimo do lote define uma quantidade mínima para a proposta de pedido. Se uma fonte de suprimento for determinada de acordo com a lógica de quotização, para a qual foi entrado um tamanho mínimo do lote, e se a quantidade necessária for menor do que a quantidade mínima, o sistema cria a proposta de pedido para a quantidade mínima.

Tamanho máximo do lote

O tamanho máximo do lote determina a maior quantidade possível para a quantidade de suprimento. Se uma necessidade ultrapassar o tamanho máximo do lote registrado para o item de quota, serão criadas várias propostas de pedidos para o tamanho máximo do lote até que a necessidade total tenha sido atendida. Se a quantidade restante for menor do que o tamanho máximo do lote, a última proposta de pedido será criada para atender a essa quantidade restante.

Após a criação de cada proposta de pedido, a quotização é reiniciada, ou seja, a classificação de quotas é recalculada para verificar qual fonte de suprimento deve ser utilizada em seguida. Se a quota de uma fonte de suprimento for alta, poderá ser utilizada, se necessário, para criar várias propostas de pedidos para o tamanho máximo do lote.

Código "Só uma vez"

Para evitar a criação de mais de uma proposta de pedido por necessidade para uma fonte de suprimento, com o tamanho máximo de lote, é possível definir o código Só uma vez para a fonte de suprimento específica. Essa fonte de suprimento só será utilizada uma vez por necessidade.

O código Só uma vez deve ser usado somente com o tamanho máximo do lote.

Perfil de arredondamento

Se for selecionado um item de quota com perfil de arredondamento, a quantidade da proposta do pedido é ajustada de acordo com esse perfil.

Exemplo do tamanho máximo do lote 

Exemplo de dados

Necessidade 1000 unidades

Tamanho do lote Tamanho de lote periódico com agrupamento semanal

 Quota Tamanho

máximo de lote

Quantidade quotizada anterior

Código Só uma vez

Fornecedor A 80 200 200 X

Fornecedor B 15 

200 

Fornecedor C 5 

200 

Cálculo da quantidade da ordem

A classificação de quotas do fornecedor A é a mais baixa. Assim, o fornecedor A recebe uma proposta de pedido de 200 unidades devido ao tamanho máximo do lote.

Em seguida, a classificação de quotas é recalculada. Embora a quantidade quotizada tenha aumentado para 400 para o fornecedor A, a classificação de quotas desse fornecedor ainda é menor do que a dos outros dois fornecedores. Por isso, a proposta de pedido seguinte (200 unidades) iria para o fornecedor A novamente. Contudo, como o código Só uma vez está definido, não é possível utilizar o fornecedor A pela segunda vez. O sistema atribui a proposta de pedido seguinte ao fornecedor B, uma vez que esse fornecedor tem a classificação de quotas mais baixa. Assim, é efetuada a próxima proposta de pedido para o fornecedor B, de 800 unidades, uma vez que não houve definição de um tamanho máximo do lote para esse fornecedor.

Com o código Só uma vez, o fornecedor A só recebe uma proposta de pedido por semana (devido ao agrupamento semanal do tamanho de lote periódico) para um máximo de 200 unidades (por exemplo, devido à capacidade limitada). Com esse tipo de monitorização de capacidade, as quantidades já liberadas não são consideradas.

 

Prioridade e quantidade máxima solicitada por período 

Características

Prioridade

Com a função de prioridade, é possível definir a seqüência de fontes de suprimento independentemente da classificação de quotas e, assim, independentemente da quantidade quotizada. Se várias fontes de suprimento tiverem prioridades, aquela com o menor número no campo de prioridade será selecionada primeiro. Só depois da seleção de todas as fontes de suprimento, o sistema seleciona as fontes sem prioridades. A partir de então, o sistema implementa a lógica normal de quotizações ao aplicar a classificação de quotas (vide Atribuição de quotizações).

Quantidade solicitada máxima

A quantidade solicitada máxima define a capacidade útil máxima de uma fonte de suprimento e, com isso, permite supervisionar capacidades.

A quantidade solicitada máxima é definida para um período de tempo específico. Além disso, o usuário deve entrar o número de períodos durante os quais a quantidade solicitada é válida, como uma quantidade de 200 unidades por semana. O sistema verifica se existem entradas fixadas (requisições de compra e ordens planejadas fixadas, divisões de remessa fixadas, ordens de produção, pedidos) no período especificado que já tenham sido programadas ou atribuídas, e compara essa quantidade à quantidade solicitada máxima.

Se forem programadas mais entradas fixadas em um período do que o permitido pela quantidade solicitada máxima, essa fonte de suprimento não será mais utilizada. Aqui, o sistema sempre faz a verificação com a data de disponibilidade do elemento MRP. Para as propostas de suprimento recém-criadas, o sistema utiliza a data da necessidade de origem.

Se determinada porcentagem da quantidade solicitada máxima já foi usada para uma fonte de suprimento e houver uma necessidade adicional superior à quantidade restante, o sistema divide a quantidade necessária. Outra proposta de suprimento é criada para essa fonte de suprimento, para a diferença entre a quantidade solicitada e a quantidade da proposta de suprimento. O restante da quantidade necessária é atribuído ao fornecedor seguinte, segundo a lógica de classificação de quotas.

 

Atualização do file de quotas 

É possível atualizar o file de quotas em Compras ou no MRP. Nesta seção, será apresentada uma descrição de como atualizar esse file no MRP.

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Atualização quotas.

Aparece a primeira tela de atualização de quotas.

2. Entrar o número do material e o centro do material a ser utilizado para atualizar o file de quotas, e selecionar .

Aparece a tela de cabeçalho para atualizar quotas.

3. Entrar a data Válido até para o item de quotização.

O usuário só pode definir períodos de validade contínuos para um único material. No primeiro intervalo, o sistema define a data atual no campo Válido desde. As datas Válido desde dos outros intervalos são definidas de forma contínua, para que o dia seguinte à data final do último item de quota seja definido como a data inicial do item seguinte.

4. Para trabalhar com quotas de partição, entrar aqui uma quantidade mínima.5. Clicar duas vezes no item a ser processado.

Aparece a tela de itens.

6. Definir a fonte de suprimento e outros parâmetros de controle por item.

A atribuição de uma fonte de suprimento ao item de quota determina o tipo de suprimento recebido pela proposta de pedido. Assim, o usuário pode especificar via quotização que,

por exemplo, 60% de um material sejam produzidos internamente e os outros 40% sejam supridos externamente.

7. Gravar as entradas.

Código da série (data chave fixada) 

Uso

Se o usuário não utiliza a atribuição de um código da série, a data-base do início da ordem planejada é sempre usada como data de explosão da lista técnica. O sistema explode a lista técnica válida nessa data.

Para as estruturas de lista técnica multiníveis, pode haver intervalos de tempo maiores entre as datas de explosão dos conjuntos individuais. Se, nesse interim, as listas técnicas (ou listas alternativas) tiverem sido modificadas (por exemplo, troca de componentes individuais devido a novos desenhos técnicos, técnicas de produção modificadas devido a peças obsoletadas etc.), pode ocorrer uma situação em que um conjunto utilizado várias vezes seja produzido com estruturas de lista técnica diferentes.

Para assegurar que, para determinada unidade de medida de produção, a estrutura de lista técnica seja sempre explodida com a mesma data, o usuário pode atribuir um código de série à ordem planejada (ou, para a produção por ordem de cliente, esse código pode ser atribuído diretamente à ordem do cliente).

Pré-requisitos

O usuário criou um código da série. O usuário entrou o código da série na ordem do cliente ou entrou esse código ao criar as

necessidades independentes previstas ou ao criar/modificar manualmente ordens planejadas.

O sistema pode especificar automaticamente o código da série ao entrar necessidades independentes previstas ou necessidades independentes do cliente ou ao entrar a ordem do cliente.

Características

Através do código da série, o usuário pode definir uma data de explosão comum (data chave fixada) para todos os níveis de lista técnica. A explosão da lista técnica é executada com essa data chave fixada para todos os níveis.

Código da série sem data chave fixada

Código da série com data chave fixada

Vide também:

Atribuição de uma nova chave ao código da série

Atribuição de nova classificação contábil de projeto a componentes de materiais 

Uso

Na administração de ordens do cliente, a ordem do cliente é atribuída a uma conta de elemento PEP. Na execução de planejamento, as propostas de pedidos para todos os materiais dependentes incluídos na estrutura do projeto são atribuídas à conta PEP à qual está atribuída a ordem do cliente.

Para atribuir determinados conjuntos e componentes de material à conta de um subprojeto da estrutura do projeto, é possível utilizar essa função para atribuir os números de materiais aos elementos PEP do subprojeto.

Na execução de planejamento, o componente de material determinado aqui e todos os materiais dependentes são atribuídos à conta do subprojeto.

Pré-requisitos

O usuário atribuiu um elemento PEP à ordem do cliente.

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Atribuição projeto Processar.

O sistema exibe a tela Processar Alocação de Projeto.

2. Entrar a ordem do cliente e o item da ordem do cliente e selecionar .3. Entrar o centro, o número do material e o elemento PEP do subprojeto.4. Gravar as entradas.

 

Processo de planejamento 

Esta seção trata dos procedimentos comerciais e técnicos do MRP baseado no planejamento.

Processo

O sistema executa os seguintes processos na execução do planejamento:

1. O sistema verifica o file de marcação para planejamento. Durante esse processo, o sistema verifica se um material deve ser planejado devido a uma modificação relevante para o MRP, e como proceder se já existirem propostas de suprimento (vide Verificação do file de marcação para planejamento).

2. O sistema calcula as necessidades líquidas para todo material. Para efetuar esse cálculo, o sistema verifica se o estoque em depósito e as entradas escalonadas de Compras ou Produção atendem a essas necessidades. Se não for possível atender às

necessidades, o sistema cria uma proposta de suprimento (vide Cálculo das necessidades líquidas). Se um material foi atribuído a um perfil de cobertura, também será calculado o estoque dinâmico de segurança durante a execução do planejamento com o perfil de cobertura. Isso assegura uma disponibilidade de material suficiente, até mesmo para as necessidades adicionais não planejadas (vide Cálculo da cobertura estatística por meio do perfil de cobertura).

3. O sistema calcula as quantidades de suprimento. Ao fazer isso, o sistema considera a regra para cálculo do tamanho de lote selecionada e, necessário, os valores de refugo e arredondamento (vide Cálculo de quantidades de suprimento).

4. O sistema executa a programação para calcular as datas de início e fim para os elementos de suprimento (vide Programação).

5. O sistema determina o tipo de proposta de suprimento. Em função da opção definida, o sistema cria ordens planejadas, requisições de compra ou solicitações de remessa para um material (vide Determinação do elemento de suprimento). Se o usuário atualizou as entradas necessárias de quotizações, o sistema também determina a fonte de suprimento e atribui essa fonte à proposta de suprimento (vide Quotizações).

6. Para cada proposta de suprimento de um conjunto, o sistema explode a lista técnica e calcula as necessidades dependentes (vide Explosão da lista técnica e cálculo das necessidades dependentes).

7. Durante a execução de planejamento, o sistema identifica as situações críticas a serem avaliadas manualmente no resultado de planejamento pelo planejador de trabalho. O sistema cria mensagens de exceção e, se necessário, verifica a reprogramação (vide Criação de mensagens de exceção, Verificação de reprogramação). O sistema também calcula a cobertura real e a cobertura de estoque em dias e a cobertura de entradas (vide Cobertura de estoque em dias e cobertura de entradas, Cobertura real).

Geralmente, a execução do planejamento é realizada no nível de centro. Além disso, também são possíveis:

MRP de Depósito

Planejamento com áreas MRP

Planejamento para vários centros e locais

Resultado

Após a execução do planejamento, o planejador MRP pode verificar e processar as propostas de suprimento geradas. Existem diversas análises no sistema.

Vide também:

Processos de planejamento especiais

Análise do resultado de planejamento

Verificação do file de marcação para planejamento 

Opções de implementação

O primeiro processo do MRP é a verificação do file de marcação para planejamento.

A execução de planejamento e o respectivo âmbito (que materiais são planejados em que execução de planejamento) são controlados pelo file de marcação para planejamento.

O file de marcação para planejamento contém uma lista de todos os materiais relevantes para a execução de planejamento. Assim que um registro mestre de material é criado com dados MRP e um tipo de MRP válido, esse material é automaticamente incluído no file de marcação para planejamento.

Pré-requisitos

O file de marcação para planejamento foi configurado e inclui todos os materiais relevantes para o MRP.

Fluxo de processo

1. O sistema verifica se o material a ser planejado está incluído no file de marcação para planejamento, isto é, se o número de material consta no file de marcação para planejamento e se o código NETCH ou NETPL foi definido para o planejamento net change ou planejamento net change no horizonte de planejamento (vide também Tipos de execução do planejamento e âmbito do planejamento).

2. O sistema lê o nível MRP. Esse nível MRP define a seqüência de planejamento dos materiais. O sistema planeja primeiramente os materiais com o nível MRP 000 e depois, aqueles com o nível 001 e assim por diante. (Vide também Cálculo de níveis MRP).

3. O sistema verifica se a lista técnica deve ser reexplodida devido a propostas de pedido existentes. O sistema reexplode a lista técnica se encontrar um X na coluna Explosão da lista técnica do file de marcação para planejamento.

4. O sistema verifica se as propostas de pedido existentes para um material desde a última execução de planejamento devem ser eliminadas e recriadas. O sistema fará isso se encontrar um X na coluna Reinicializar propostas de pedido (vide também Modo de planejamento).

5. O sistema lê a data MRP além da marcação para planejamento, se for utilizado o Planejamento cíclico ou o MRP combinado com o Planejamento cíclico. A data MRP é copiada do calendário de planejamento e determina quando deve ser executado o planejamento do material.

6. O sistema verifica se o material consta em um item MPS. O sistema fará isso se encontrar um X na coluna Item MPS do file de marcação para planejamento. Esse código é definido se o material tiver um tipo de MRP para o plano mestre de produção.

 

Marcação para planejamento de clientes individuais 

Uso

Se o usuário criar ou modificar a configuração ou a lista técnica de uma ordem do cliente, o sistema criará uma marcação para planejamento de clientes individuais. Na execução do planejamento, só as ordens planejadas para as ordens do cliente modificadas são reexplodidas, isto é, nem todas as ordens planejadas para todas as ordens do cliente. Assim, a performance do sistema aumenta.

Integração

As marcações para planejamento de clientes individuais têm um file próprio de marcação para planejamento de clientes individuais. Esse file só difere do file de marcação para planejamento devido aos campos adicionais: número da ordem do cliente e item da ordem do cliente.

Não é possível exibir as marcações para planejamento de clientes individuais.

Características

O sistema verifica se existe uma marcação para planejamento de cliente individual para um material a ser planejado. Se esse for o caso, serão reexplodidas somente as ordens planejadas pertencentes à ordem do cliente modificada. Isso também se aplica aos componentes subordinados.

Após a execução de planejamento, o sistema elimina as marcações para planejamento de clientes individuais.

Tipo de execução do planejamento 

Utilização

O tipo de execução do planejamento determina os materiais a serem planejados:

Planejamento regenerativo (NEUPL)

O sistema planeja todos os materiais contidos no file de marcação para planejamento.

Planejamento net change (NETCH) ou Planejamento net change no horizonte de planejamento (NETPL)

O sistema só planeja os materiais submetidos a uma modificação relevante para o MRP desde a última execução do planejamento.

Selecionar o tipo de execução de planejamento necessário na 1ª tela da execução de planejamento (vide Tipo de execução do planejamento na primeira tela).

Características

Planejamento net change (NETCH)

No planejamento net change, só são planejados os materiais para os quais o código de planejamento net change no file de marcação para planejamento foi definido como marcação para planejamento. Geralmente, o sistema define automaticamente o código, assim que efetua uma modificação no material relevante para o MRP.

As modificações a seguir criam uma entrada no file de marcação para planejamento:

Modificações no estoque, se alterarem a situação do estoque/necessidades do material Criação de requisições de compra, pedidos, ordens planejadas, necessidades de vendas,

necessidades previstas, necessidades dependentes ou reservas Modificações em campos relevantes para a execução de planejamento para essas

entradas e saídas ou no mestre de materiais Eliminação de quantidades de entrada ou retirada

Se o usuário modificou as opções de um tipo de MRP, uma regra para cálculo do tamanho de lote ou um tempo de processamento do departamento de compras no Customizing, os materiais afetados por essas modificações não terão marcação para planejamento nem serão incluídos automaticamente no planejamento net change. Para que as modificações entrem em vigor, selecionar planejamento regenerativo na primeira tela do planejamento ou criar manualmente uma entrada no file de marcação para planejamento.

Planejamento net change no horizonte de planejamento (NETPL)

Também é possível utilizar um horizonte de planejamento para limitar mais ainda o escopo da execução de planejamento. Em "planejamento net change no horizonte de planejamento", o sistema só planeja materiais submetidos a modificações relevantes para a execução de planejamento, dentro do período definido como horizonte de planejamento. O sistema define automaticamente o código horizonte de planejamento net change para esses materiais.

Atividades

Durante a execução de planejamento, o sistema verifica cada entrada para um material no file de marcação para planejamento:

o Em uma execução de planejamento regenerativo, o sistema planeja todos os materiais incluídos no file de marcação para planejamento, independentemente de todos os códigos.

o Em uma execução de planejamento net change, o sistema só planeja os materiais fornecidos com o código do planejamento net change.

o No planejamento net change no horizonte de planejamento, o sistema só planeja os materiais fornecidos com o código de horizonte de planejamento net change.

Na conclusão da execução de planejamento, o código pertinente é eliminado automaticamente do file de marcação para planejamento.

o O sistema elimina os códigos de planejamento net change e horizonte de planejamento net change para uma execução de planejamento regenerativo e de planejamento net change

o O sistema só elimina o código de horizonte de planejamento net change de uma execução de planejamento net change no horizonte de planejamento

Se ocorrer um cancelamento durante o planejamento de um material, os respectivos códigos continuarão no file de marcação para planejamento, para que o material seja planejado novamente na execução de planejamento net change seguinte. No entanto, dependendo do erro, é possível eliminar manualmente os códigos no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar tratamento de erros na execução do planejamento, se necessário (por exemplo, se determinado material não estiver disponível no centro de planejamento). Desse modo, é possível evitar que os materiais sejam planejados desnecessariamente, várias vezes.

Modo de planejamento 

Utilização

O modo de planejamento controla como o sistema deve tratar propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra, divisões de programas de remessa) da última execução de planejamento, ainda não fixadas, na próxima execução do planejamento.

Normalmente, o plano de produção é ajustado na execução de planejamento para adaptá-lo a novas datas ou quantidades. Se uma quantidade necessária foi aumentada, o sistema ajusta automaticamente a quantidade da respectiva proposta de suprimento. Se forem efetuadas modificações na lista técnica ou no mestre de materiais, o modo de planejamento controlará se essas modificações afetarão ou não o planejamento.

Características

O modo de planejamento é automaticamente definido no file de marcação para planejamento. Contudo, é possível sobregravá-lo na primeira tela de cada execução do planejamento.

Modo de planejamento no file de marcação para planejamento

Modo de planejamento 1

Utilizar o modo de planejamento 1 se só foram definidas as marcações para planejamento (códigos planejamento net change e horizonte de planejamento net change) no file de marcação para planejamento para um material (vide Tipos de execução do planejamento e escopo do planejamento).

Na execução do planejamento, modo de planejamento 1, o sistema reativa os dados de planejamento existentes, isto é, as propostas de suprimento permanecem no banco de dados e só são ajustadas, se as datas e quantidades não forem adequadas à nova situação de planejamento. O sistema só reexplode as listas técnicas para propostas de suprimento ajustadas. Assim, a performance do sistema melhora.

Exemplo de modificações que ocasionam a definição do modo de planejamento 1:

o Modificações em data e quantidade

o Modificações de necessidadeso Modificações na regra para cálculo do tamanho de lote ou no tipo de MRP

Modo de planejamento 2

Utilizar o modo de planejamento 2 se um material tiver marcações para planejamento e o código Reexplodir lista técnica estiver definido no file de marcação para planejamento.

Na execução do planejamento, modo de planejamento 2, o sistema reexplode a lista técnica para todas as propostas de suprimento existentes e não fixadas e também para aquelas cujas datas e quantidades não precisam de ajuste.

Exemplo de modificações que ocasionam a definição do modo de planejamento 2:

1. Modificações na lista técnica material2. Modificações na lista técnica de ordem de cliente3. Modificações na lista técnica de conjunto dummy4. Modificações em referências atribuídas dentro da lista técnica5. Modificações na classificação de material6. Modificação de versão de produção no mestre de materiais ou na ordem planejada7. Modificação ou conversão de código da série

Modo de planejamento 3

Utilizar o modo de planejamento 3 se um material tiver marcações para planejamento e o código Reinicializar propostas de pedido também estiver definido no file de marcação para planejamento.

No modo de planejamento 3, todas propostas de suprimento existentes e não fixadas são eliminadas do banco de dados e recriadas. Em seguida, o sistema reexplode as listas técnicas.

Exemplo de modificações que ocasionam a definição do modo de planejamento 3:

o Tempo de produção internao Prazo de fornecimento previstoo Chave de horizonteso Planejador MRP

Nenhuma marcação para planejamento

Os seguintes tipos de modificações não ocasionam uma marcação para planejamento:

o Customizing, como modificações no tempo de processamento do departamento de compras, nos parâmetros do centro

o Modificações em roteiro, relevantes para o MRP, como modificação no tempo standard

Modo de planejamento na primeira tela da execução de planejamento

O modo de planejamento definido no file de marcação para planejamento de um material pode ser anulado pelo modo especificado na primeira tela da execução de planejamento. Para obter mais informações, vide Modo de planejamento na primeira tela

Cálculo de níveis MRP 

Opções de implementação

Os materiais podem aparecer em vários produtos e em vários níveis de produção de um produto. O nível MRP representa o nível mais baixo de utilização de um material dentro de todas as estruturas de produtos .

Esse nível determina a seqüência de planejamento dos materiais. O sistema planeja primeiramente os materiais com o nível MRP 0 e depois, aqueles com o nível 1 e assim por diante. Quanto mais baixo o nível MRP, tanto mais alto o número atribuído ao nível.

Pré-requisitos

O usuário criou listas técnicas para os materiais a serem planejados.

Fluxo de processo

Resultado

O nível MRP é gravado no programa de administração de listas técnicas, no mestre de materiais (Dados adicionais, ) e entrado no file de marcação para planejamento .

 

Exibição do file de marcação para planejamento 

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Exibir.

Aparece a primeira tela de exibição de marcações para planejamento.

2. Entrar os critérios de seleção:

Se o usuário deixar em branco os campos material, área MRP, centro e nível MRP, o sistema selecionará todos os materiais em todas as áreas MRP e todos os centros.

3. Selecionar .

O sistema exibe uma lista com todos os materiais que atendem aos critérios de seleção.

o O tipo de registro da marcação para planejamento é fornecido na coluna RT. Os materiais de MRP recebem automaticamente um B e os conjuntos dummy recebem um D.

o Na coluna nível MRP, o usuário pode visualizar o nível MRP do material. No registro mestre de material, a cada material recebe a atribuição de um nível MRP (campo Nível MRP), determinado pelo programa de administração de lista técnica. Também é possível exibir o nível MRP no mestre de materiais (Dados adicionais,

).

Se um material não aparecer em uma lista técnica, o sistema atribuirá automaticamente o nível mais alto (999).

o Na coluna Item MPS, é definido o código de um item MPS.o Se o código Planejamento net change for definido para um material, esse material

será incluído na execução do planejamento net change.

o Se o código Horizonte de planejamento net change for definida para um material, esse material será incluído na planejamento net change do horizonte de planejamento.

o Se o usuário definir o código Explosão de lista técnica, as ordens planejadas disponíveis serão transferidas mas a lista técnica será reexplodida e o retiro liberado novamente.

o Se o usuário definir o código Reinicializar proposta de pedido, as datas de planejamento que devem estar disponíveis serão sempre eliminadas e recriadas.

4. Selecionar Estatísticas.

É exibida uma janela com dados estatísticos. Nessa janela, é possível saber a quantidade total de materiais selecionados e quantos desses materiais existem para cada código mencionado anteriormente.

Preparação do file de marcação para planejamento 

Uso

Se um material foi criado antes da ativação da execução de planejamento para um centro, o usuário deve criar uma entrada no file de marcação para planejamento para todos os materiais desse centro a serem incluídos na execução de planejamento .

Só é possível executar essa função em modo background.

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Estruturar BATCH.

Aparece a primeira tela de preparação de marcações para planejamento.

2. O usuário pode usar uma variante de seleção para planejar a criação das marcações para planejamento em uma data posterior ou iniciar o processo imediatamente.

3. Após o início do processo, o sistema verifica cada material desse centro para confirmar a relevância para o MRP. Se um material atender aos pré-requisitos pertinentes, será incluído no file de marcação para planejamento e será definido o código planejamento net change ou horizonte de planejamento net change.

Resultado

Esses materiais serão incluídos na execução de MRP seguinte.

 

Criação manual de entradas no file de marcação para planejamento 

Uso

Geralmente, as marcações para planejamento são definidas automaticamente pelo sistema. Entretanto, em alguns casos excepcionais, talvez seja necessário efetuar uma entrada manual no file .

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Criar.

Aparece a tela de criação de marcações para planejamento.

2. Entrar o número de material e centro ou a área MRP, se necessário, outros códigos de planejamento.

3. Selecionar .

Resultado

O sistema verifica a relevância do material entrado para o MRP e confirma a entrada bem-sucedida no file de marcação para planejamento.

Verificação da coerência do file de marcação para planejamento 

Uso

Como as entradas do file de marcação para planejamento são permanentes, é necessário verificar regularmente a respectiva relevância para o MRP. Por exemplo, se um centro for excluído posteriormente do MRP baseado no planejamento, os respectivos materiais ainda estarão incluídos no file de marcação para planejamento. O mesmo se aplica aos materiais marcados posteriormente com o tipo de MRP Sem MRP e, por conseguinte, excluídos do MRP. Nesses casos, o usuário deve eliminar as entradas no file de marcação para planejamento.

Procedimento

1. No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Verificação de coerência.

Aparece a primeira tela de verificação de coerência.

2. Ao utilizar uma variante de seleção, o usuário pode planejar a verificação de coerência das marcações para planejamento, para que ocorram em uma data posterior, ou pode iniciar o processo imediatamente.

3. Após o início da verificação de coerência, o sistema verifica em cada entrada as seguintes informações:

o O material ainda existe, ou seja, ainda existe um registro mestre de material para esse material?

o O MRP baseado no planejamento está ativado para o centro?o O material tem um tipo MRP válido no mestre de materiais?o O nível MRP ainda coincide com o do mestre de materiais?

Resultado

Se um desses critérios não mais se aplicar, a respectiva entrada será eliminada do file de marcação para planejamento.

Se o nível MRP não mais corresponder ao do registro mestre de material, a entrada será eliminada do file de marcação para planejamento e uma nova entrada será criada com o nível MRP atual.

 

Cálculo de necessidades líquidas 

O cálculo das necessidades líquidas é executado no MRP, na execução de planejamento, após a verificação do file de marcação para planejamento, no nível de centro. O sistema verifica se é possível atender às necessidades com o estoque do centro e com as entradas fixas já planejadas. No caso de ruptura de estoque, o sistema cria uma proposta de pedido.

Fluxo de processo

1. O sistema calcula o estoque do centro. Para todos os depósitos pertencentes ao centro em questão, não excluídos do MRP ou planejados separadamente, são agrupados os estoques a seguir para formar o estoque do centro:

o Estoque de utilização livreo Estoque em controle de qualidadeo Estoque de livre utilização em consignaçãoo Estoque em depósito em consignação, em controle de qualidade

No Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação, Disponib.estoque em transf./bloqueado/indisponível, também é possível determinar se o estoque em transferência, bloqueado e de utilização restrita estão incluídos no centro.

2. O sistema também considera todas as saídas e entradas de um material. As entradas são, por exemplo, ordens planejadas ou requisições de compra, e as saídas são, por exemplo, necessidades de clientes, necessidades independentes previstas ou reservas.

3. Portanto, o sistema faz verificações para assegurar que, para cada data de saída, a necessidade seja atendida por uma ou várias entradas ou pelo estoque em depósito. Se esse não for o caso, o sistema calcula a quantidade em falta e cria uma proposta de pedido. A regra para cálculo do tamanho de lote, o refugo e o arredondamento determinam a quantidade na proposta de pedido (vide Cálculo da quantidade de suprimento).

O cálculo de necessidades líquidas aceita os seguintes tipos de planejamento: MRP ponto de reabastecimento, planejamento baseado em previsão e o MRP baseado no planejamento (MRP). Em cada procedimento, o sistema calcula de forma diferente o estoque disponível.

Cálculo de necessidades líquidas para o MRP 

Uso

No MRP, as quantidades necessárias são atualizadas no sistema como necessidades independentes previstas, necessidades de clientes, necessidades dependentes, reservas de material e necessidades previstas. O sistema verifica cada necessidade exata e cada necessidade prevista, para detectar se o estoque em depósito disponível e/ou entradas (pedidos, propostas de pedidos fixadas, ordens de produção etc.) as atenderá .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP no campo Tipo de MRP no mestre de materiais (Visão MRP 1) com MRP, para o material.

Características

O estoque disponível é calculado conforme descrito a seguir:

Ocorre uma falta se o estoque disponível for negativo, isto é, se as quantidades necessárias forem superiores às entradas previstas e quantidade em estoque .

O sistema especifica a data da saída (por exemplo, necessidade do cliente, necessidade independente prevista, reserva, necessidade prevista) como a data da necessidade.

Cálculo das necessidades líquidas para o MRP ponto de reabastecimento 

Uso

No MRP ponto de reabastecimento, o cálculo das necessidades líquidas só é executado quando o nível do estoque fica abaixo do ponto de reabastecimento. No cálculo das necessidades líquidas, os elementos de saída, como necessidades de clientes, necessidades independentes previstas ou reservas são apenas exibidos mas não incluídos .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP para o material no campo Tipo de MRP no mestre de materiais (Visão MRP 1) com MRP ponto de reabastecimento, por exemplo, VB ou VM.

Características

O estoque em depósito disponível é calculado conforme descrito a seguir:

Se o estoque em depósito disponível ficar abaixo do ponto de reabastecimento, a quantidade em falta é a diferença entre esses dois .

O sistema especifica a data da execução de planejamento como a data da necessidade.

O estoque de segurança é ignorado no cálculo da quantidade em falta. No entanto, se o estoque ficar abaixo do nível do estoque de segurança, o planejador MRP receberá uma mensagem de exceção.

Cálculo de necessidades líquidas para o planejamento baseado em previsão 

Uso

A base do planejamento baseado em previsão é a previsão das necessidades totais. O sistema só considera as quantidades necessárias previstas como saídas. No cálculo das necessidades líquidas, outros elementos de saída, como necessidades de clientes, necessidades independentes previstas ou reservas são apenas exibidos mas não incluídos. O sistema verifica cada necessidade prevista para detectar se o estoque em depósito disponível e/ou entradas (pedidos, propostas de pedidos fixadas) atende a essas necessidades .

Pré-requisitos

O usuário definiu um tipo de MRP para o material no campo Tipo de MRP no mestre de materiais (Visão MRP 1) com planejamento baseado em previsão.

Características

O estoque disponível é calculado conforme descrito a seguir:

Ocorrerá uma falta se o estoque disponível for negativo, isto é, se as quantidades necessárias forem superiores às entradas previstas .

O sistema especifica a data da necessidade prevista como a data da necessidade. Nesse caso, o sistema pressupõe que as necessidades previstas são necessárias no início do período. Isso significa que a data da necessidade é o primeiro dia de trabalho do respectivo período.

Se as necessidades de determinado período não forem definidas no primeiro dia de trabalho mas devem ser distribuídas igualmente pelo período, selecionar a função de divisão das necessidades previstas (vide Determinar divisão das necessidades de previsão para MRP, na documentação do MRP baseado no consumo).

Planejamento de necessidades brutas 

Uso

O planejamento de necessidades brutas é iniciado pelo planejamento com a estratégia de planejamento, Produção para estoque/planejamento de necessidades brutas. As necessidades independentes previstas, criadas com esse tipo de necessidade, não são comparadas ao estoque em depósito no MRP baseado no planejamento. O sistema só compara com a quantidade de entrada prevista (de ordens planejadas, requisições de compra etc.). Isso significa que é possível gravar no sistema um plano de produção obrigatório.

O plano de necessidades brutas é exibido como um segmento separado na lista MRP e na lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário atribuiu a estratégia de planejamento Produção para estoque/planejamento de necessidades brutas ao material, no campo Grupo estratégias no mestre de materiais (visão MRP 3).

O usuário definiu o código de planejamento de necessidades brutas para o material, no campo MRP misto do mestre de materiais (visão MRP 3).

Características

O estoque disponível é calculado conforme descrito a seguir:

Ocorrerá uma falta se o estoque disponível for negativo, isto é, se a quantidade necessária for superior às entradas previstas .

O sistema especifica a data da saída (por exemplo, necessidade do cliente, necessidade independente prevista, reserva, necessidade prevista) como a data da necessidade.

 

Cálculo da quantidade de suprimento 

Opções de implementação

O sistema calcula as quantidades de suprimento no MRP. O sistema determina rupturas de estoque para datas da necessidade no cálculo das necessidades líquidas. Agora, as entradas devem atender a essas quantidades em falta. O sistema calcula a quantidade de entrada no cálculo do tamanho de lote efetuado durante o cálculo da necessidade de suprimento .

Pré-requisitos

O usuário definiu a regra para cálculo do tamanho de lote no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote.

No mestre de materiais (visão MRP 1), o usuário atribuiu a regra para cálculo do tamanho do lote ao material e, se necessário, especificou restrições adicionais.

o Tamanho mínimo de lote (quantidade de suprimento mínima por lote)o Tamanho máximo de lote (quantidade de suprimento máxima por lote)o Valor do arredondamento (as quantidades devem ser múltiplos desse valor)o Perfil de arredondamento (valores de arredondamento escalonados)

O usuário entrou valores para calcular o refugo no mestre de materiais ou na lista técnica.

Fluxo de processo

1. O sistema ajusta as quantidades em falta calculadas para atenderem aos parâmetros da regra para cálculo do tamanho de lote necessária e calcula, assim, o tamanho do lote.

2. Se o usuário tiver efetuado uma entrada de refugo, o sistema calculará a quantidade de refugo e definirá essa quantidade em relação ao tamanho do lote.

3. Se o usuário definiu um valor de arredondamento ou um perfil de arredondamento, o sistema arredondará o tamanho do lote para cima e, assim, calculará a quantidade de suprimento.

4. Se o usuário tiver efetuado uma entrada de refugo, o sistema calculará a quantidade de refugo novamente e definirá essa quantidade em relação ao tamanho do lote, para calcular a quantidade boa.

Resultado

O sistema utiliza o resultado do cálculo da quantidade de suprimento como a quantidade para produção ou suprimento do material. Essa quantidade é formada pela quantidade boa prevista e pelo refugo. O usuário pode exibir e modificar a quantidade de suprimento na proposta de pedido. A quantidade boa prevista e o refugo são exibidos na lista MRP e na lista de estoques/necessidades.

Vide também:

Exemplos para o cálculo das quantidades de suprimento e quantidades boas

Regras para cálculo do tamanho de lote 

Uso

As regras para cálculo do tamanho de lote servem para calcular as quantidades de suprimento, isto é, as quantidades dos pedidos e da produção.

Integração

Definir regras para cálculo do tamanho de lote no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote.

Atribuir a regra para cálculo do tamanho de lote necessária ao material, no campo Tam. do lote no mestre de materiais (visão MRP 1).

Características

Estão disponíveis três grupos de regras para cálculo do tamanho de lote:

Regras para o cálculo do tamanho de lote estático Regras para cálculo do tamanho de lote periódico Regras de otimização para cálculo do tamanho de lotes

Também é possível utilizar o tamanho de lote de curto prazo e de longo prazo para dividir o período de planejamento para o cálculo do tamanho de lote em uma área de curto prazo e de longo prazo. Dessa forma, também é possível usar uma regra diferente para cálculo do tamanho de lote, em cada uma dessas áreas.

É possível planejar com exatidão o último lote, independentemente da regra para cálculo do tamanho de lote selecionada.

 

Regras para o cálculo do tamanho de lote estático 

Uso

Nas regras para cálculo do tamanho de lote estático, a quantidade de suprimento é calculada exclusivamente através das especificações de quantidade entradas no mestre de materiais.

Características

Estão disponíveis as seguintes regras para cálculo do tamanho de lote estático:

Tamanho de lote exato Tamanho fixo do lote Tamanho fixo do lote com partição e sobreposição (vide Tamanhos de lote com partição e

sobreposição) Reposição até estoque máximo

 

Tamanho de lote exato 

Uso

Planejar com o tamanho de lote exato, para suprir novamente o tamanho de lote exato.

Esse procedimento também é citado como processo de lote exato.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código EX e entrou o tamanho fixo do lote no campo Tam. do lote no mestre (visão MRP 1) do material.

Características

Ao planejar com o tamanho do lote exato, o sistema utiliza a quantidade em falta exata (necessidade menos estoque disponível) como a quantidade da ordem, no caso de uma ruptura de estoque. Na data da necessidade, o estoque do centro planejado é zero .

O planejamento é executado diariamente. O sistema agrupa as quantidades necessárias do mesmo dia em uma única proposta de pedido .

amanho fixo do lote 

Uso

Convém selecionar um tamanho fixo de lote para um material, se esse material só for entregue, por exemplo, em paletes com determinada quantidade ou em tanques de determinado tamanho.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código FX e entrou a quantidade do tamanho fixo do lote no campo Tam. do lote no mestre (visão MRP 1) do material.

Características

Ao planejar o uso do tamanho fixo do lote, o sistema utilizará a quantidade da ordem fixa registrada no mestre de materiais para o cálculo do tamanho de lote, se houver ruptura de estoque. Se o tamanho fixo do lote não for suficiente para eliminar a ruptura de estoque, serão planejados vários lotes para a mesma data até que acabar a ruptura de estoque.

É possível definir um valor limiar para o número máximo das propostas de pedido para o tamanho fixo do lote no Customizing do MRP, na atividade do Guia de implementação Determinar tratamento de erros na execução do planejamento. Se esse valor for ultrapassado, isto é, se for criado um número excessivo de propostas de pedido para uma data e para um material, o material será fornecido com uma mensagem de cancelamento.

 

Reposição até estoque máximo 

Uso

O usuário pode utilizar a regra para cálculo de tamanho de lotes, Reposição até estoque máximo, para preencher o estoque até o nível mais alto possível ou se só puder gravar determinada quantidade de um material devido ao tamanho do container. Isso se aplica a um tanque, por exemplo. A capacidade do tanque determina o estoque máximo.

Integração

É possível aplicar essa regra para cálculo do tamanho de lote com o MRP ponto de reabastecimento ou MRP.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código HB no campo Tam. do lote e a quantidade máxima a estocar no campo Estoque máximo em depósito no registro mestre do material.

Características

No MRP baseado no planejamento, o sistema cria uma quantidade da ordem para elevar o nível do estoque até o estoque máximo. Se, no entanto, as necessidades de um dia forem maiores do que o estoque máximo, o sistema criará uma quantidade da ordem para a quantidade necessária. Nesse caso, uma situação de estoques/necessidades equilibrada recebe uma prioridade maior do que a regra para cálculo do tamanho de lote.

No MRP ponto de reabastecimento sem considerar necessidades externas, utilizar somente estoques. O MRP calcula os tamanhos do lote conforme descrito a seguir:

No MRP ponto de reabastecimento em que as necessidades externas são consideradas, onde as necessidades adicionais também são incluídas no cálculo, o MRP tenta alcançar duas metas:

1. É necessário atender a todas as necessidades2. Após atender às necessidades, o estoque máximo definido não deve ser

ultrapassado nem atingido.

As datas da necessidade não são consideradas. O sistema calcula o total de todas as necessidades.

O cálculo do tamanho de lote ocorre em duas etapas com a utilização de duas fórmulas:

Fórmula 1

Fórmula 2

O sistema cria a proposta de pedido com o maior dos dois tamanhos de lote calculados.

Para o MRP ponto de reabastecimento em que são consideradas as necessidades externas assim como o MRP, existe uma opção adicional para definir a Variante de estoque máximo 1 (Estoque máximo após atender à necessidade). Assim, o MRP tenta alcançar os dois seguintes objetivos:

o É necessário atender a todas as necessidadeso É necessário atingir o estoque máximo definido após atender às necessidades

O sistema calcula o tamanho do lote com a seguinte fórmula:

Exemplo

Exemplo de dados

Estoque máximo 5.000

Ponto de reabastecimento 2.000

Estoque do centro atual 1.000

Elementos existentes de entradas fixas Nenhum

Necessidade total 4.000

Cálculo do tamanho do lote

1. MRP ponto de reabastecimento sem considerar as necessidades externas

5.000 - 1.000 = 4.000

2. MRP ponto de reabastecimento em que são consideradas as necessidades externas

Fórmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000

Fórmula 2: 2.000 + 4.000 - 1.000 = 5.000 (esse valor é o mais alto e é transferido)

3. MRP ponto de reabastecimento em que são consideradas as necessidades externas ou MRP, variante de estoque máximo 1

5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000

Regras para cálculo do tamanho de lote por período 

Uso

Em regras para cálculo do tamanho de lote por período, o sistema agrupa várias necessidades dentro de um intervalo de tempo, para formar um lote .

Características

É possível definir os seguintes períodos:

o diaso semanaso meseso períodos de duração flexível equivalentes aos períodos contábeiso períodos definidos aleatoriamente, segundo um calendário de planejamento

O sistema pode interpretar o início do período do calendário de planejamento como a data de disponibilidade ou como data de remessa.

A partição e a sobreposição também são possíveis para todas as regras para cálculo do tamanho de lote por período (vide Tamanhos de lote com partição e sobreposição).

O sistema define a data de disponibilidade para as regras para cálculo do tamanho de lote por período como a primeira data da necessidade do período. Mas o usuário também pode definir a data de disponibilidade no início ou fim do período.

 

Data de disponibilidade para a regra para cálculo do tamanho de lote por período 

Uso

O sistema define a data de disponibilidade para as regras para cálculo do tamanho de lote por período como a primeira data da necessidade do período. Mas o usuário também pode definir a data de disponibilidade no início ou fim do período.

A data de disponibilidade é aquela em que o material deve estar disponível para produção e inclui o tempo de processamento da entrada de mercadorias.

Integração

Definir a data de disponibilidade para o cálculo do tamanho de lote por período com o código de Programação, no Customizing .

Características

No sistema standard, a data de disponibilidade para regras de cálculo do tamanho de lote por período é definida como a primeira data de necessidade do período. A partir dessa data, o sistema subtrai o tempo de processamento de entrada de mercadorias, para calcular a data de remessa ou a data-base do fim da proposta de pedido. As necessidades que estão entre o início e o fim do período são agrupadas em um lote .

Se definida a opção no Customizing da data de disponibilidade para o início ou fim do período, as datas-base da ordem planejada são reprogramadas, assim como as necessidades dependentes dos componentes.

 

Exemplo de determinação da data de disponibilidade 

Se o usuário utilizar o cálculo do tamanho de lote por período no MRP e definir a data de disponibilidade como o início do período, o sistema calculará a data de disponibilidade com base na data de remessa e no tempo de processamento da entrada de mercadorias. Em seguida, o sistema reprograma a data de disponibilidade para o início do período seguinte, que se encontra após a data de disponibilidade calculada.

Dados do exemplo

Tipo de MRP MRP baseado no planejamento

Tamanho do lote:

Regras para cálculo do tamanho de lote

Código do tamanho do lote

 

P (tamanho de lote por período) M (tamanho de lote mensal)

1 (Início do período = data de disponibilidade)

Programação

Tipo de suprimento F (Suprimento externo)

Prazo de fornecimento previsto 20 dias de calendário

Tempo de processamento da entrada de mercadorias

1 dia útil

Necessidades dependentes 29 de agosto, 30 de setembro e 31 de outubro

Resultado do planejamento

O planejamento foi executado em 14 de agosto. O sistema programa as seguintes datas:

29.08. NecDep 2 necessidades individuais

100,00-

30.09. NecDep 5 necessidades individuais

150,00-

01.10. Ord. plan. 0000001000 100,00

01.10. Ord. plan. 0000001001 150,00

01.10. Ord. plan. 0000001002 300,00

31.10. NecDep 3 necessidades individuais

300,00-

O sistema desloca as datas de disponibilidade das ordens planejadas 1000 e 1001 para o início do próximo período possível (1o de outubro) posicionado após a data (4 de setembro) determinada pela programação progressiva.

A data 4 de setembro resulta da programação progressiva de 12 de agosto + 20 dias do calendário + 1 dia para o tempo de processamento da entrada de mercadorias.

 

Data de remessa no lugar de data de disponibilidade 

Utilização

Só é possível utilizar essa função com a regra para cálculo do tamanho de lote Tamanho de lote por período de acordo com o calendário de planejamento.

Geralmente, o sistema interpreta o início do período do calendário de planejamento como a data de disponibilidade. Entretanto, é possível defini-lo para ser interpretado como data de remessa.

Pré-requisitos

Definir a opção da data de disponibilidade ou data de remessa para os tamanhos de lote por período com o código Interpretação de eventos, no Customizing.

Integração

Não é possível utilizar o código de programação juntamente com a interpretação do prazo previsto de fornecimento como data de remessa.

Características

Se o usuário definiu o código adequado no Customizing, o sistema interpreta o início do período como a data de remessa. O sistema subtrai o prazo de fornecimento previsto dessa data de remessa para calcular a data de liberação e, em seguida, adiciona o tempo de processamento da entrada de mercadorias para calcular a data de disponibilidade. Assim, a data de disponibilidade é deslocada segundo o tempo de processamento da entrada de mercadorias.

O agrupamento das necessidades também é deslocado para assegurar que as mercadorias estejam disponíveis pontualmente para todas as necessidades. Nesse caso, as necessidades não são estritamente agrupadas dentro da duração definida do período mas dentro das datas de disponibilidade resultantes do deslocamento do tempo de processamento da entrada de mercadorias.

 

Exemplo de data de remessa em vez de data de disponibilidade 

Exemplo de dados

Prazo de fornecimento previsto 3 dias

Tempo de processamento da entrada de mercadorias

2 dias

Período do calendário de planejamento 1

Terça-feira, 1º de março até segunda-feira, 14 de março

Período do calendário de planejamento 2

Terça-feira, 1º de março até segunda-feira, 28 de março

Portanto, o fornecedor entrega a cada duas semanas, às terças-feiras. O prazo de fornecimento previsto significa que o usuário deve informar ao fornecedor a quantidade necessária pelo menos 3 dias antes da data de remessa .

Necessidades

Período do calendário de planejamento 1

Necessidade 1 em 3 de março, para 100 unidades

Necessidade 2 em 8 de março, para 70 unidades

Período do calendário de planejamento 2

Necessidade 1 em 14 de março, para 150 unidades

Necessidade 2 em 16 de março, para 90 unidades

Exemplo de data de remessa

Para a configuração standard (data de disponibilidade = início do período), o sistema agrupa todas as necessidades no período 1 e gera uma proposta de pedido de 170 unidades para o início do período 1, isto é, para 1º de março .

A data de disponibilidade dessa proposta de pedido é 1º de março. A partir daí, o sistema programa retroativamente, ou seja, o tempo de processamento da entrada de mercadorias é subtraído, o que resulta na data de remessa, 28 de fevereiro. Em seguida, o sistema subtrai o prazo de fornecimento previsto de 3 dias, o que resulta na data da solicitação de remessa, 24 de fevereiro .

As necessidades são agrupadas entre as datas-base do período. Isso resulta em um lote de 170 unidades para 1º de março e outro lote de 240 unidades para 12 de março .

Exemplo de data de remessa

Com a opção Interpretação dos períodos do calendário de planejamento como datas de remessa, a data de remessa do primeiro período é 1º de março e a do segundo, 15 de março. Isso significa que, ao incluir o tempo de processamento da entrada de mercadorias, não é mais possível atender totalmente a necessidade em 15 de março, uma vez que a data de disponibilidade da proposta de

pedido no segundo período é 17 de fevereiro. Portanto, a necessidade de 15 de março deve ser adicionada ao lote por período com data de remessa de 1º de março .

Assim, para o primeiro período, são agrupadas três necessidades: a de 3 de março, 8 de março e a de 15 de março de 320 unidades. A proposta de pedido de 15 de março é criada para 90 unidades .

Regras de otimização do cálculo do tamanho de lote 

Uso

Em regras para cálculo de tamanho de lote por período e estático, os custos resultantes de manutenção de estoque, procedimentos de preparação e compras não são considerados. Por outro lado, o objetivo das regras de otimização de cálculo do tamanho do lote é agrupar rupturas de estoque de modo a minimizar os custos. Esses custos abrangem os custos independentes do tamanho do lote (custos de preparação ou de ordens) e custos de armazenagem.

Ao utilizar Compras como exemplo, surge o seguinte problema:

Com ordens freqüentes, há baixos custos de armazenagem mas altos custos de ordens, devido ao grande número de ordens. Se as ordens forem pouco freqüentes, os custos das ordens permanecerão muito baixos mas os custos de armazenagem serão muito altos, uma que o estoque em depósito deve ser suficientemente grande para atender às necessidades de um período bem mais longo .

Características

O ponto inicial do cálculo do tamanho do lote é a primeira data de ruptura de estoque, determinada durante o cálculo das necessidades líquidas. A quantidade em falta determinada aqui representa a quantidade mínima do pedido. O sistema adiciona as sucessivas quantidades em falta a esse lote até estabelecer, através de um critério de custos específico, os custos ótimos.

As únicas diferenças entre as várias regras de otimização do cálculo do tamanho do lote são os critérios de custos. Estão disponíveis os seguintes procedimentos:

Método de custos equilibrados Lote econômico variável Criação do tamanho do lote dinâmico Procedimento de reabastecimento de Groff

 

Tamanhos de lote com partição e sobreposição 

Uso

É possível determinar a divisão em quantidades parciais de um tamanho de lote por período ou fixo e a produção dessas quantidades parciais em intervalos regulares sobrepostos entre si.

Essa regra para cálculo do tamanho de lotes é muito útil se as quantidades necessárias reais ocorridas no período ou a quantidade a ser produzida para determinada data forem muito grandes e a produção só tiver estrutura para quantidades menores.

Integração

A partição e a sobreposição só são possíveis para os tamanhos fixos do lote e tamanhos de lotes por período.

Pré-requisitos

No Customizing do MRP, o usuário deve definir a atividades do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote se as propostas de pedido devem se sobrepor no futuro ou no passado, a partir da data da necessidade:

Tamanho fixo do lote com partição e sobreposição

O usuário atualizou os seguintes campos no mestre de materiais (visão MRP 1):

o Campo Tam. do lote: código FS para tamanho fixo do lote com partição e sobreposição

o Campo Tam.fixo lote: quantidade total do pedidoo Campo Valor de arredondamento: quantidades parciais em que a quantidade total

está agrupada. O tamanho fixo do lote deve ser múltiplo do valor de arredondamento.

o Campo Tempo ciclo: o período de tempo em que as propostas de pedido devem se sobrepor.

Tamanho do lote por período com partição e sobreposição

O usuário atualizou os seguintes campos no mestre de materiais (visão MRP 1):

o Campo Tam. do lote: código FS para tamanho do lote por período com partição e sobreposição

o Campo Tam.máximo lote: quantidades parciais em que a quantidade total está agrupada.

o Campo Tempo ciclo: o período de tempo em que as propostas de pedido devem se sobrepor.

Características

O sistema gera propostas de pedidos para o valor de arredondamento até ser alcançada a quantidade do tamanho fixo do lote. Os tempos de produção interna se sobrepõem pelo tempo do ciclo.

amanho de lote a longo e curto prazo 

Uso

Se o usuário definir um tamanho de lote a longo e curto prazo para um material, é possível dividir o eixo temporal do MRP baseado no planejamento em uma área de longo e curto prazo e, então, efetuar o cálculo da quantidade de suprimento com duas regras distintas para cálculo do tamanho do lote .

Portanto, é possível agrupar, por exemplo, necessidades por um período maior na área de longo prazo, para ter uma idéia global do plano mestre futuro e selecionar um tamanho de lote mais exato para atender às necessidades na área de curto prazo .

Pré-requisitos

O usuário definiu as opções para o tamanho de lote a longo e curto prazo na atividade do Guia de implementação, Verificar regra para cálculo do tamanho do lote, no Customizing do MRP.

Características

Durante a execução do planejamento, o sistema calcula o eixo temporal para a validade das duas regras para cálculo do tamanho de lotes. As quantidades de suprimento na primeira área de curto prazo são calculadas com o tamanho do lote de curto prazo. A partir da data 'válido desde’ do tamanho do lote de longo prazo, o sistema alterna para o tamanho do lote de longo prazo .

Se nenhum tamanho do lote de longo prazo tiver sido especificado para uma regra de cálculo, o sistema planeja o horizonte de planejamento completo com o tamanho do lote de curto prazo .

Cálculo do tamanho do lote de longo prazo

O início do período de validade do tamanho do lote de longo prazo é determinado através do número de períodos especificado no Customizing. O sistema sempre arredonda para o fim de um período já iniciado e depois define a data válido desde para o início do próximo período completo. Geralmente, o sistema oferece os tamanhos de lote por período para o tamanho de lote de longo prazo. Isso assegura que o agrupamento de necessidades do período seja sempre rastreável dentro da duração de período definida do tamanho do lote por período .

O cálculo da data a partir da qual o tamanho do lote de longo prazo é válido é 15 de março. Foram entrados quatro meses para os períodos desse cálculo. O sistema calcula quatro meses à frente (15 de julho) e depois arredonda para o início do próximo período completo. O tamanho do lote de longo prazo é válido a partir de 1º de agosto.

Também é possível definir um período para a quantidade da ordem lote por lote, no Customizing, que está definido para o período de curto e longo prazo. O sistema sempre planeja com o tamanho do lote exato nesse período, mesmo que outras regras para cálculo do tamanho do lote tenham sido definidas no período de curto e longo prazo.

 

Tamanho restante do lote exato 

Uso

Na regra para cálculo do tamanho de lote, é possível definir que o último lote da execução do planejamento seja sempre planejado com exatidão. Assim, o usuário impede que as quantidades de suprimento ultrapassem as quantidades necessárias e, por exemplo, acarretem níveis residuais de estoque de materiais obsoletos com altos custos de refugo.

Integração

É possível utilizar essa função para todas as regras para cálculo do tamanho do lote. Essa função é válida para o horizonte de planejamento total.

Não é possível utilizar a função no MRP ponto de reabastecimento e no planejamento cíclico.

Pré-requisitos

O usuário atribuiu uma regra para cálculo do tamanho do lote, para a qual existe a definição de um tamanho restante do lote exato, ao material no mestre de materiais.

Definir o código Último lote exato no Customizing do MRP, na atividade do Guia de implementação Verificar regra para cálculo do tamanho do lote, para especificar o tamanho restante do lote exato.

Características

O último lote é planejado com exatidão no segmento de planejamento bruto ou líquido da lista MRP e da lista atual de estoques/necessidades. Assim, a quantidade disponível no final desses segmentos é igual a zero.

Cálculo do refugo 

Uso

É possível calcular e planejar a quantidade de refugo resultante da produção. Essas quantidades de refugo são incluídas na execução do planejamento e no cálculo dos custos de fabricação.

Pré-requisitos

O cálculo efetuado pelo sistema depende das opções no registro mestre de material ou na lista técnica.

Características

A quantidade de refugo é liquidada conforme a quantidade necessária líquida .

Existem três esquemas de cálculo no sistema:

Refugo do conjunto Refugo do componente Refugo da operação

 

Refugo do conjunto 

Uso

Utilizar essa função para planejar o refugo resultante da produção de um conjunto.

Pré-requisitos

O usuário atualizou o refugo do conjunto no mestre de materiais (visão MRP 1) como uma porcentagem, no campo Refugo do conjunto (%) do material do cabeçalho do conjunto .

Características

O sistema aumenta automaticamente a quantidade a ser produzida pela porcentagem de refugo.

No entanto, o sistema sempre usa a quantidade boa no cálculo da disponibilidade do conjunto. Além disso, a quantidade boa do conjunto é sempre exibida na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

O refugo do conjunto aumenta a quantidade do pedido do conjunto e, depois, aumenta a quantidade da ordem para os respectivos componentes. As necessidades dependentes dos componentes de material são aumentadas de forma proporcional.

Exemplo

Quantidade boa 200

Refugo do conjunto 10%

O resultado é uma quantidade de refugo igual a

20 unidades

e uma quantidade requerida de 220 unidades

 

Refugo do componente 

Uso

Utilizar essa função para planejar o refugo de um componente que pode se quebrar durante a produção de um conjunto.

Pré-requisitos

O usuário entrou valores para calcular o refugo do componente no mestre de materiais ou na lista técnica:

na lista técnica, na tela Detalhe do item: dados gerais (bloco de dados de quantidade). Esse refugo do componente só é relevante para a lista técnica individual.

No mestre de materiais (visão MRP 4), campo Refugo do componente. Esse refugo do componente é relevante para todas as listas técnicas.

A quantidade do refugo do componente atualizada para um componente de material na lista técnica tem prioridade mais alta.

Características

O refugo do componente aumenta a quantidade de necessidades dependentes do componente.

Se uma quantidade de refugo tiver sido planejada para um conjunto de nível mais alto, o refugo do conjunto e do componente serão adicionados ao nível do componente.

Exemplo

Quantidade boa 200

Refugo do conjunto 10%

Refugo do componente 10%

O resultado é uma quantidade de refugo igual a

42 unidades

e uma quantidade requerida de 242 unidades

 

Refugo da operação 

Uso

Para incorporar componentes de valores altos a um conjunto, o sistema executa uma verificação de controle de qualidade do conjunto, se necessário. Os materiais imperfeitos considerados pelo refugo do conjunto não são transferidos para a operação seguinte. Esses materiais são removidos .

Portanto, para um componente de valor elevado, o usuário pretende utilizar o refugo da operação em vez do refugo geral do conjunto .

Pré-requisitos

O usuário atualizou o refugo da operação na lista técnica, na tela Detalhe do item: dados gerais, nos dados da quantidade. Também é necessário definir simultaneamente o código Refugo líquido da operação.

Características

Essa quantidade de refugo se refere à quantidade de um componente a ser processado em uma operação, o que significa que a execução do planejamento é mais exata e que o usuário pode definir o consumo de serviços e quantidades com maior precisão.

Se esse componente fizer parte de um conjunto para o qual uma quantidade de refugo do conjunto tiver sido atualizada, o sistema considerará apenas o refugo da operação.

Esse código instrui o sistema a calcular o refugo da operação do componente sem considerar o refugo do conjunto (refugo da utilização líquida).

Definir também o código de líquido, se o refugo da operação não foi atualizado e o refugo do conjunto foi entrado. Entretanto, o refugo do conjunto não deve ser considerado.

Exemplo

 Quantidade a ser produzida 1.000 unidades

(quantidade requerida)

 Refugo do conjunto 10 %

Componente 1 Refugo da operação Nenhuma entrada

 Código de líquido Não definido => refugo do conjunto é

considerado

 Quantidade de refugo 100 unidades

Componente 2 Refugo da operação 1%

 Código de líquido Definido => refugo do conjunto não é

considerado

 Quantidade de refugo 10 unidades

Antes da incorporação do componente 2 ao conjunto, os conjuntos incorretos são rejeitados e o sistema só considera a menor quantidade de refugo da operação. Dessa forma, a quantidade do componente 1 se refere às 1.100 unidades a serem produzidas e a quantidade do componente 2, às 1.010 unidades a serem produzidas.

 

Arredondamento 

Uso

No arredondamento, o usuário adapta as quantidades de suprimento às unidades de remessa, embalagem ou transporte. Esse recurso é útil, por exemplo, se só for possível fornecer em lotes de 10 unidades ou embalar e transportar a quantidade produzida em paletes completos.

Integração

O sistema avalia a primeira regra para cálculo do tamanho do lote definida, depois atribui o possível refugo e arredonda a quantidade determinada.

Características

Estão disponíveis duas opções de arredondamento:

Valor do arredondamento (as quantidades devem ser múltiplos desse valor)

Perfil de arredondamento (valores de arredondamento escalonados)

xemplos para calcular quantidades de suprimento e boas 

Exemplo 1

Exemplo de dados

Necessidades líquidas 20 unidades

Tamanho do lote Tamanho de lote exato

Refugo 1%

Fluxo de processo

1. Definir tamanho do lote 20 unidades (quantidade boa estimada = quantidade da entrada na lista de estoques/necessidades)

2. Definir quantidade de refugo 0,2 unidades => arredondadas para 1 unidade

3. Adicionar quantidade de refugo ao tamanho do lote

21 unidades (quant. pedido = quant. da ord. planejada)

Exemplo 2

Exemplo de dados

Necessidades líquidas 20 unidades

Tamanho do lote Tamanho de lote exato

Refugo 1%

Valor de arredondamento 40

Fluxo de processo

1. Definir tamanho do lote 20 unidades

2. Definir quantidade de refugo 0,2 unidades => arredondadas para 1 unidade

3. Adicionar quantidade de refugo ao tamanho do lote

21 unidades

4. Arredondar tamanho do lote 40 unidades (quant. suprimento = quant. da ord. planejada)

5. Redefinir refugo 1 unidade

6. Subtrair refugo do tamanho do lote arredondado

39 unidades (quantidade boa estimada = quantidade da entrada na lista de estoques/necessidades)

Exemplo 3

Exemplo de dados

Necessidades líquidas 20 unidades

Tamanho do lote Tamanho fixo do lote de 30 unidades

Refugo 1%

Fluxo de processo

1. Definir tamanho do lote 30 unidades (quant. suprimento = quant. da ord. planejada)

2. Definir quantidade de refugo 0,3 unidades => arredondadas para 1 unidade

3. Subtrair quantidade de refugo do tamanho do lote

29 unidades (quantidade boa estimada = quantidade da entrada na lista de estoques/necessidades)

 

Programação 

Opções de implementação

O sistema executa a programação no MRP. Durante o cálculo das necessidades líquidas, o sistema determinou as quantidades em falta e as datas de ruptura de estoque de material. No cálculo da quantidade de suprimento, o sistema calculou a quantidades de suprimento necessárias para atender às necessidades .

Durante a programação de prazos, o sistema determina as datas de início e fim dos elementos de suprimento dos materiais produzidos internamente e daqueles com suprimento externo .

Fluxo de processo

 Programação: produção interna 

Fluxo de processo

1. O sistema calcula as datas-base para ordens planejadas.

As datas-base são a data-base do fim e a data-base do início. A data-base do fim define a última data possível até a qual a produção deve estar concluída, e a data-base do início define o primeiro início possível da produção.

As datas-base são calculadas automaticamente durante cada execução do planejamento.

2. O sistema calcula as datas de produção exatas (programação do ciclo de produção).

As datas de produção são a data de início da produção e a data de fim da produção.

Além disso, são criadas necessidades de capacidade durante a programação do ciclo de produção.

A programação do ciclo de produção só é executada sob solicitação.

 

Cálculo de datas-base 

Opções de implementação

As datas-base definem os limites de tempo para a produção. Durante o MRP baseado no planejamento e o planejamento baseado em previsão, o sistema calcula as datas-base de início e fim, além da data de abertura da ordem planejada.

Pré-requisitos

O usuário determinou o tempo de processamento da entrada de mercadorias (em dias úteis) no mestre de materiais (visão MRP 2).

O usuário definiu em dias úteis um tempo de produção interna independente ou dependente do tamanho de lote (vide Tempo de produção interna: independente de tamanho de lote, Tempo de produção interna: dependente do tamanho de lote).

O usuário definiu o horizonte de abertura para cada centro no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Determinar tempos buffer (chave de horizonte).

O horizonte de abertura representa o tempo necessário ao planejador MRP para converter as ordens planejadas em requisições de compra. Esse horizonte só é considerado na programação regressiva.

Fluxo de processo

1. O sistema sempre calcula as datas-base de ordens planejadas com a programação regressiva.

2. O sistema alterna automaticamente para a programação progressiva se a data de início determinada estiver no passado.

Para que o sistema não alterne para a programação progressiva automaticamente, é possível especificar, por centro no Customizing do MRP, na atividade do Guia de implementação Parâmetros para determinação de datas base, que o sistema deve continuar o cálculo da programação regressiva, mesmo se a data de início resultante estiver no passado.

 

Tempo de produção interna: independente do tamanho de lote 

Uso

Utilizar o tempo de produção interna independente do tamanho de lote, se os tempos independentes do tamanho de lote (como tempo em fila ou tempo de preparação) tiverem mais controle sobre a produção do que o tempo de processamento dependente do tamanho de lote.

Pré-requisitos

O usuário entrou o tempo de produção interna independente do tamanho de lote no mestre de materiais (visão Programação de produção ou MRP 2).

Características

As datas-base são determinadas somente pelo valor do tempo de produção interna independente do tamanho de lote e a despeito da quantidade do pedido.

 

Tempo de produção interna: dependente do tamanho de lote 

Uso

Utilizar o tempo de produção interna dependente do tamanho de lote, se o tempo de processamento tiver mais controle sobre a produção do que os tempos independentes do tamanho de lote, como tempo em fila ou tempo de preparação.

Pré-requisitos

O usuário atualizou os seguintes tempos no mestre de materiais (visão Programação de produção):

Tempo de preparação Tempo de processamento Quantidade de referência do tempo de processamento Período de transição

Características

O tempo de preparação e o período de transição são independentes do tamanho do lote.

O tempo de preparação representa o número de dias necessários para preparar e desmontar as máquinas necessárias para o processamento do material.

O período de transição é a soma dos tempos de espera, tempos em fila e da margem de antecipação no início da produção e margem de segurança no fim da produção.

Por outro lado, o tempo de processamento depende do tamanho do lote e é adaptado adequadamente ao tamanho do lote na ordem. A quantidade de referência é usada como base de cálculo do tempo de processamento dependente do tamanho do lote. Geralmente, o tempo de processamento é formado pelos tempos de máquina e de mão-de-obra.

O sistema calcula o tempo de produção interna dependente do tamanho de lote a partir de ambos os tempos, dependendo do tamanho do lote na ordem.

As margens (por exemplo, margem de antecipação no início da produção, margem de segurança no fim da produção) não são incluídas no cálculo do tempo de produção interna; na verdade, fazem parte desse tempo de produção. As margens totais são atualizadas por meio do período de transição.

Programação regressiva para produção interna 

Opções de implementação

Para os materiais planejados de acordo com procedimentos do MRP e planejamento baseado em previsão, as datas de necessidades futuras são conhecidas. A programação é sempre regressiva. O sistema só alterna automaticamente para a programação progressiva se a data de início determinada estiver no passado.

Fluxo de processo

1. O sistema calcula regressivamente o tempo de processamento da entrada de mercadorias ao utilizar a data da necessidade e, determina, assim, a data-base do início.

2. O sistema calcula regressivamente o tempo de produção interna ao utilizar a data-base de fim e, determina, assim, a data-base do início.

3. O sistema calcula regressivamente o horizonte de abertura ao utilizar a data-base de fim e, determina, assim, a data-base do início.

Vide também:

Data de disponibilidade para a regra para cálculo do tamanho de lote

 

Programação progressiva para suprimento externo 

Opções de implementação

Se uma data-base do início passada for calculada pela programação regressiva para o MRP ou procedimento de planejamento de baseado em previsão, o sistema alternará

automaticamente para a programação progressiva para receber dados de programação reais.

A programação progressiva sempre é executada para o MRP ponto de reabastecimento.

Fluxo de processo

1. A data atual é entrada como data-base do início. O sistema adiciona o tempo de produção interna à data atual e calcula a data-base de fim.

2. O sistema adiciona o tempo de processamento de entrada de mercadorias à data-base de fim e calcula a data de disponibilidade. Nessa data, o material estará disponível.

A data de reabertura da ordem não existe.

 

Cálculo de datas de produção (programação do ciclo de produção) 

Opções de implementação

Se o cálculo das datas-base não for suficientemente exato para as necessidades do usuário, ativar o cálculo das datas da produção por meio da programação do ciclo de produção.

Pré-requisitos

O usuário criou um roteiro para o material. O usuário atribuiu uma chave de horizontes ao material no registro mestre de material.

É possível definir a chave de horizontes no Customizing para MRP ao selecionar Determinar tempos buffer (chave de horizonte).

O usuário atualizou o seguintes parâmetros de programação do ciclo de produção, no Customizing do MRP, ao selecionar Determinar parâmetros de prog.prazos para ordens planejadas:

o Níveis de programação - para diferenciar entre programação detalhada, global e de taxas de produção

o Parâmetros de determinação do roteiroo Parâmetros que determinam se e como a programação é executadao Parâmetros que determinam se e como as datas-base devem ser ajustadas

Fluxo de processo

Na programação do ciclo de produção, os tempos exatos de produção, ou seja, a data de início da produção e a data de fim da produção, são especificados para os materiais produzidos internamente. As necessidades de capacidade também são criadas durante a programação do ciclo de produção e também calculada a data em que os componentes devem ser fornecidos.

As datas de produção são determinadas através do roteiro. O sistema aplica as margens atribuídas ao material através da chave de horizonte, no registro mestre de material. Essas margens incluem a margem de antecipação do início da produção e a margem de segurança (no fim da produção) , além de fatores temporais adicionais especificados no roteiro, como tempos em fila, de preparação, mão-de-obra, máquina etc.

Geralmente, o sistema executa a programação do ciclo de produção retroativamente e inicia a partir da data-base de início. O sistema só alterna para a programação progressiva e inicia na data-base de início, se os tempos no roteiro forem muito mais curtos do que no mestre de materiais e a data definida para início da produção for, por conseguinte, muito posterior à necessária.

1. O sistema calcula a margem de segurança (no fim da produção) a partir da data-base de início e determina, assim, a data de fim da produção. A partir da data de fim da produção, as operações individuais do roteiro são programadas retroativamente. A data de início da primeira operação é a data de início da produção.

A margem de segurança (no fim da produção) é um número de dias úteis planejados como um buffer entre a data de fim da produção e a data-base de fim, que serve para compensar as interrupções durante a produção, para evitar o deslocamento da data-base de fim.

2. O sistema verifica se a data de início da produção é posterior à data-base de início. Se o usuário determinou que as datas-base de início devem ser ajustadas na programação do ciclo de produção, no Customizing do MRP (atividade do Guia de implementação, Determinar parâmetros de prog.prazo para ordens planejadas), o sistema subtrai a margem de antecipação do início da produção da data de início da produção para calcular a nova data-base de início. Para que o sistema não ajuste a data-base de início, o sistema não modificará a data-base de início anterior.

A margem de antecipação do início da produção é um número de dias úteis planejados como um buffer entre a data-base do início e a data de início da produção. Ao utilizar essa margem, os atrasos na colocação à disposição não acarretam atrasos no início da

produção. Além disso, se ocorrerem estrangulamentos de capacidade ou atrasos em uma entrada de ordem de cliente, é possível antecipar as datas de produção.

3. O sistema verifica se a data de início da produção é anterior à data-base do início e, se necessário, calcula novas datas de produção. Para isso, é necessário calcular uma possível redução de tempo em dois locais:

o Para reduzir as margens de antecipação e de segurança, o usuário deve definira redução para o centro, a categoria de planejamento e, se necessário, a redução para um responsável pelo controle de produção, no Customizing do MRP.

o Para reduzir os tempos na operação, é necessário atribuir uma estratégia de redução à operação no roteiro.

O sistema deve definir a data-base do fim de modo que o material esteja disponível no início da produção. Dessa forma, a data-base do fim é sempre posterior à data do fim da produção. Se o usuário não tiver atualizado uma margem de segurança (no fim da produção), a data-base do fim cairá exatamente um dia após a data do fim da produção.

Se o tempo de produção interna for muito menor do que um dia, e para que o material esteja disponível na data fim da produção, é necessário atualizar o tempo de produção interna no registro mestre de material com um zero (e a margem de segurança no fim da produção também com zero). Assim, a data da produção fica igual à data-base do fim.

 

Cálculo da data de provisão de componentes 

Opções de implementação

O sistema também calcula a data de provisão dos componentes de materiais durante a programação do ciclo de produção.

Fluxo de processo

Os materiais e as quantidades requeridas são determinados na explosão da lista técnica. Os tempos de provisão são calculados da seguinte forma:

Quando as datas-base são calculadas, a data da necessidade dependente dos componentes é calculada a partir da data-base do início da ordem planejada de origem. Se uma margem de aprovisionamento foi atualizada, a data da necessidade dependente é reprogramada adequadamente (vide Cálculo da data da necessidade dependente).

Na programação do ciclo de produção, a data da necessidade dependente se baseia nas datas de operações no roteiro. O sistema usa a atribuição de componentes no roteiro para determinar os componentes que devem estar disponíveis na data de início da operação.

No Customizing dos níveis de programação, o usuário também pode definir que as datas de necessidades dependentes sejam programadas para a data-base do início, no lugar da data de início da operação na programação do ciclo de produção.

 

Programação de suprimento externo 

Opções de implementação

Somente as datas-base para elementos de suprimento são calculadas para o suprimento externo.

Pré-requisitos

O usuário entrou o tempo de processamento de compras (dias úteis) no Customizing do MRP, nos Parâmetros do centro ou na atividade do Guia de implementação, Determinar suprimento externo.

O usuário determinou o prazo de fornecimento previsto (dias do calendário) no mestre de materiais (visão MRP 2).

O usuário determinou o tempo de processamento da entrada de mercadorias (em dias úteis) no mestre de materiais (visão MRP 2).

Fluxo de processo

Nos procedimentos do MRP e do planejamento baseado em previsão, a programação regressiva é usada para calcular as datas-base. No MRP ponto de reabastecimento, porém, as datas-base são calculadas pela programação progressiva .

Para a ordem planejada, isso inclui as datas-base do início e fim. Para a requisição de compra, são calculadas as seguintes datas:

o Data de remessa (correspondente à data-base do fim)o Data da solicitação de remessa (correspondente à data-base do início)

 

Programação regressiva para suprimento externo 

Uso

Para os materiais planejados de acordo com procedimentos do MRP e planejamento baseado em previsão, as datas da necessidade futuras são conhecidas. Os materiais devem estar disponíveis até essas datas. A data de solicitação de remessa para o departamento de compras é calculada durante a programação, ou seja, a data até a qual os materiais devem ser pedidos para que estejam disponíveis na data da necessidade .

Fluxo de processo

O sistema inicia com a data da necessidade e depois programa retroativamente para calcular a data da solicitação de remessa da requisição de compra (data-base do início da ordem planejada, com suprimento externo).

No MRP e no planejamento baseado em previsão, o sistema sempre usa a programação regressiva para calcular as datas-base. O sistema só alterna automaticamente para a programação progressiva se a data de início calculada na programação regressiva estiver no passado.

Para que o sistema não alterne para a programação progressiva automaticamente, é possível especificar, por centro, no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Parâmetros para determinação de datas base, que o sistema deve continuar o cálculo da programação regressiva, mesmo se a data de início resultante estiver no passado.

 

Exemplo de programação regressiva para suprimento externo 

Exemplo de dados

Data da necessidade 31.10. (Segunda-feira)

Prazo de fornecimento previsto do material 10 dias (dias de calendário)

Tempo de processamento para compras 1 dia (dia útil)

Tempo de processamento da entrada de mercadorias 2 dias (dias úteis)

Horizonte de abertura 10 dias (dias úteis)

Dias úteis = segunda a sexta-feira 

Programação

1. Os dados da necessidade menos o tempo de processamento da entrada de mercadorias = data-base do fim (data de provisão para o fornecedor)

31.10. (terça-feira) menos 2 dias úteis = 27.10. (sexta-feira)

2. Data-base do fim menos prazo de fornecimento previsto menos tempo de processamento para compra = data da solicitação de remessa para a requisição de compra ou data-base do início da ordem planejada para suprimento externo.

27.10. (Sexta-feira) menos 10 dias do calendário menos 1 dia útil = 16.10. (Segunda-feira)

3. Data da solicitação de remessa menos horizonte de abertura para ordem planejada = data de abertura de ordem planejada

16.10. (Segunda-feira) menos 10 dias úteis = 2.10. (Segunda-feira)

Programação progressiva para suprimento externo 

Uso

Para os materiais planejados de acordo com o procedimento de ponto de reabastecimento, a data da ruptura do estoque é aquela em que a ruptura foi detectada pela execução do planejamento. Se o nível de estoque cair abaixo do ponto de reabastecimento, o suprimento deve ser providenciado imediatamente.

Os materiais planejados através do MRP ou planejamento baseado em previsão são alternados para a programação progressiva se a data de início calculada na programação regressiva estiver no passado.

Fluxo de processo

O sistema calcula a data em que o material estará disponível novamente, a partir da data da ruptura de estoque.

Na programação progressiva, a data de abertura não tem relevância, uma vez que o processo de solicitação é iniciado imediatamente.

 

 

 

Exemplo de programação progressiva para o suprimento externo 

Exemplo de dados

Data da ruptura de estoque 01.08 (sexta-feira)

Prazo de fornecimento previsto do material 10 dias (dias do calendário)

Tempo de processamento para compras 1 dia (dia útil)

Tempo de processamento da entrada de mercadorias

2 dias (dias úteis)

Horizonte de abertura 10 dias (dias úteis)

Dias úteis = segunda a sexta-feira, sem feriado bancário

 

Programação

1. Data da ruptura de estoque mais tempo de processamento para planejamento de compras mais prazo de fornecimento previsto = data de remessa

01.08. (Sexta-feira) mais 1 dia útil + 10 dias do calendário = 14.08. (Quinta-feira)

2. Data de remessa mais tempo de processamento da entrada de mercadorias = data da disponibilidade

14.08. (Quinta-feira) mais 2 dias úteis = 18.08. (Segunda-feira)

 

 Definição da proposta de suprimento 

Opções de implementação

Propostas de suprimento são utilizadas para suprir a quantidade em falta. As propostas de suprimento são elementos de planejamento internos que podem ser modificados, reprogramados ou eliminados a qualquer momento: requisição de compra e ordem planejada As divisões de remessa, por sua vez, são elementos fixos, que devem ser acompanhados, e são somente parte das propostas de suprimento em um sentido mais amplo.

Processo

Na produção interna, o sistema sempre cria ordens planejadas utilizadas para planejar quantidades da produção. Quando o planejador MRP aprova os resultados do planejamento, essas ordens planejadas são convertidas em ordens de produção e

transferidas para a produção. As ordens de produção são elementos fixos que devem ser acompanhados.

No suprimento externo, o sistema cria ordens planejadas ou gera diretamente requisições de compra. As propostas de suprimento para suprimento externo planejam a quantidade do suprimento externo. Quando o planejador MRP aprova os resultados do planejamento, as ordens planejadas são convertidas em requisições de compra ou as requisições de compra são convertidas em pedidos e transferidas para o departamento de compras. Pedidos são elementos fixos que devem ser acompanhados.

A vantagem de criar primeiro uma ordem planejada no suprimento externo é que o planejador MRP tem mais controle sobre as propostas de suprimento. Somente depois que o planejador MRP verifica as ordens planejadas e as converte em requisições de compra, o departamento de compras pode solicitar o material. Caso contrário, a requisição de compra se torna imediatamente disponível para o departamento de compras, que se responsabiliza pela disponibilidade do material e pelos estoques em depósito.

Utilizar o código de criação de requisições de compra na primeira tela da execução de planejamento para controlar se o sistema deve criar imediatamente requisições de compra ou criar ordens planejadas primeiro (vide Código de criação).

Se existir um programa de remessas para um material e uma entrada na lista de opções de fornecimento relevante para o MRP, também é possível instruir o sistema a criar divisões de remessas na execução de planejamento. Para isso, definir o código de criação para divisões de remessas na primeira tela da execução do planejamento (vide Código de criação).

Para obter mais informações, vide MM – Compras em:

Programa de remessas

Lista de opções de fornecimento

Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial 

Uso

Ao determinar o elemento de suprimento, o sistema pergunta primeiramente se o suprimento deve ocorrer por meio de produção interna ou via suprimento externo.

Pré-requisitos

O usuário definiu a produção interna, o suprimento externo ou ambos para o material, no registro mestre de material, no campo Tipo de suprimento. O tipo de suprimento é predefinido pelo tipo de material no Customizing do mestre de materiais.

Se necessário, definir mais precisamente o modo de execução da produção interna ou do suprimento externo no mestre de materiais (visão MRP 2), no campo Suprimento especial.

Definir chaves de suprimento especial no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Determinar tipo de suprimento especial.

Características

Tipo de suprimento

Se a produção interna e o suprimento externo forem definidos para o material por meio do tipo de material (código X no campo Tipo de suprimento), o usuário poderá definir o tipo de suprimento como a seguir:

Ao sobregravar o código no mestre de materiais Ao converter a ordem planejada em uma ordem de produção ou requisição de compra Ao utilizar quotizações, em que o usuário define que um porcentual do material deve ser

suprido por produção interna e o restante por suprimento externo (vide Quotizações).

Ao deixar o código X nos dois tipos de suprimento no registro mestre de material e se o usuário não tiver atualizado uma quotização, o sistema alterna automaticamente para a produção interna. Portanto, o sistema cria primeiramente ordens planejadas que o usuário pode converter em ordens de produção ou requisições de compra.

Tipo de suprimento especial

O tipo de suprimento especial é utilizado para definir com exatidão o modo de execução da produção interna e do suprimento externo.

Suprimento especial para produção interna

Para um conjunto dummy Produção em outro centro Retirada de outro centro Produção direta

Suprimento especial para suprimento externo

Consignação Subcontratação Transferência de estoque Suprimento direto

Vide também:

Processos de planejamento especiais

Quotizações 

Uso

Se for possível obter um material em várias fontes de suprimento, pode ser atribuída uma quotização a cada fonte individual. A quotização é válida por determinado período de tempo e especifica exatamente como as entradas devem ser distribuídas por cada fonte de suprimento .

É possível definir a quotização para a produção interna e para o suprimento externo. As fontes de suprimento podem ser:

Um fornecedor individual ou um contrato básico outro centro, em que o material deve ser suprido uma versão de produção

Pré-requisitos

O usuário atualizou a utilização da quotização do respectivo material no mestre de materiais (visão MRP 2).

Essa utilização da quotização determina se um material será incluído em uma quotização e quais operações levam a uma quotização. O usuário pode definir, por exemplo, que só sejam incluídos pedidos em quotizações ou que as propostas de pedido criadas pelo sistema na execução do planejamento também sejam incluídas.

Definir a utilização da quotização no Customizing de Compras, atividade do Guia de implementação Determinar utilização de quotização.

O usuário atualizou o file de quota do material.

Definir a seqüência das fontes de suprimento, as quotas por fonte de suprimento e vários outros parâmetros no file de quota.

Características

Durante a execução do planejamento, o sistema determina as fontes de suprimento de acordo com o file de quota e atribui propostas de pedido a essas fontes .

No suprimento externo, a proposta de pedido é atribuída ao fornecedor adequado. Esse fornecedor é transferido para a requisição de compra.

Para cada proposta de pedido com uma quotização, o sistema atualiza o file de quota de modo que a quotização seja sempre baseada na situação atual.

Existem dois procedimentos disponíveis:

Atribuição de quotizações: todo lote é atribuído a uma fonte de suprimento Divisão de quotização: um lote é dividido entre várias fontes de suprimento

Existem também funções adicionais disponíveis para o controle de quotizações. Por exemplo, o usuário pode definir uma quantidade solicitada máxima que defina a capacidade de remessa máxima de determinado fornecedor.

 

Determinação da fonte de suprimento para o suprimento externo 

Utilização

Para as requisições de compra ou divisões de remessas criadas durante a execução de planejamento, o sistema pode determinar a fonte de suprimento diretamente no processo de planejamento.

Características

Definição da fonte de suprimento através da lista de opções de fornecimento

Primeiramente, o sistema verifica se foi atualizada uma quotização para o material, com um período de validade que atenda à data da necessidade da requisição de compra.

Em seguida, o sistema verifica se existe apenas uma entrada na lista de opções de fornecimento relevante para o MRP. Por conseguinte, é necessário definir o código da utilização da lista de opções de fornecimento para um fornecedor específico, para que as requisições de compra e as divisões de remessas criadas durante a execução do planejamento sejam automaticamente atribuídas a esse fornecedor. Para uma divisão de remessa, atualizar também um programa de remessas para essa entrada.

Se o usuário atualizou corretamente todas as entradas, o sistema cria uma requisição de compra com a fonte de suprimento registrada na lista de opções de fornecimento.

Definição da fonte de suprimento através de quotizações e da lista de opções de fornecimento

Primeiramente, o sistema verifica se foi atualizada uma quotização, válida para a data de remessa da requisição de compra, no file de quota do material. O sistema também verifica se o código de utilização da quotização foi atualizado corretamente no mestre de materiais. O sistema calcula, então, o fornecedor de onde o material deve ser suprido, através das quotas especificadas para os fornecedores.

Em seguida, o sistema verifica se existe uma entrada para o fornecedor que seja relevante para o MRP na lista de opções de fornecimento. Para tanto, o código de utilização da lista de opções de fornecimento deve estar definido adequadamente. Se esse for o caso, todos os outros dados necessários para a requisição de compra ou divisão de remessas são copiados da lista de opções de fornecimento.

É possível atualizar a lista de opções de fornecimento no menu de aplicação Compras, ao selecionar Dados mestre Lista de opções fornec. Atualizar.

Definição da fonte de suprimento por meio do nº de peça de fabricante

No processo do suprimento, é possível utilizar o nº de material exclusivo da firma assim como o nº de peça ou de material do fabricante.

Também é possível criar registros info para compras para esse nº de material. Contudo, o usuário cria a lista de opções de fornecimento e, se necessário, a quotização para o nº de material exclusivo da firma. Ao determinar a fonte de suprimento, o sistema procura no registro info adequado o nº da peça de fabricante.

Vide também:

Para obter mais informações, vide MM – Compras em:

Programa de remessas

Lista de opções de fornecimento

Nº de peça de fabricante (NPF)

Nº de peça de fabricante: funções

Programas de remessas para produção por ordem de cliente 

Uso

O MRP baseado no planejamento também pode gerar programas de remessas para a produção por ordem de cliente.

Esse processo é útil se existir uma ligação de suprimento de longo prazo com determinado cliente e se um produto final ou um componente, regularmente suprido externamente por um fornecedor específico, for entregue a esse cliente.

Também é possível utilizar esse processo para o planejamento de projetos individuais.

Pré-requisitos

O usuário criou um programa de remessas SD atribuído ao item da ordem do cliente referente à necessidade.

O usuário entrou o programa de remessas na lista de opções de fornecimento e definiu o código 2 para Registro relevante para MRP. Divisões de remessa geradas automaticamente como utilização da lista de opções de fornecimento.

O usuário definiu o código Divisões de remessa na primeira tela da execução do planejamento (vide Código de criação).

É possível atualizar o programa de remessas no menu da aplicação Compras: Contrato básico Programa de remessas Criar ou Modificar. O usuário pode atualizar a lista de opções de fornecimento no menu da aplicação Compras, ao selecionar Dados mestre Lista de opções fornec. Atualizar.

 

Aviso de entrega 

Uso

Em Compras, o usuário pode atualizar confirmações de pedidos ou programas de remessas. Entre outros aspectos, as confirmações incluem confirmações da ordem, de carregamento e de transporte, além do próprio aviso de entrega. Essas confirmações podem servir unicamente para fins informativos ou as datas e quantidades podem ser consideradas no MRP baseado no planejamento.

Todas essas confirmações são citadas genericamente como aviso de entrega no MRP baseado no planejamento. Por conseguinte, a expressão ‘aviso de entrega’ será sempre empregada nas informações fornecidas a seguir.

Os avisos de entrega fornecem ao departamento de planejamento um procedimento de planejamento mais exato, pois entre a data da ordem e a data da remessa desejada, existem informações mais confiáveis, disponíveis para a remessa a ser recebida do fornecedor.

Pré-requisitos

No Customizing de Compras, atividade do Guia de implementação Definir controle de confirmação, o usuário definiu a chave de controle de confirmação e determinou se as confirmações individuais devem ser consideradas ou não no MRP baseado no planejamento.

Características

Aviso de entrega na lista MRP ou lista de estoques/necessidades

Na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades, o usuário pode visualizar as quantidades da ordem parcial ou totalmente reduzidas pelo aviso de entrega mais recentes. A quantidade de remessa do pedido correspondente é reduzida no cálculo das necessidades líquidas pela quantidade notificada. Se a quantidade total da ordem tiver sido confirmada, somente o aviso de entrega será exibido na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

O aviso de entrega (elemento MRP, AvEnt) possui o mesmo número do pedido correspondente.

Aviso de entrega na verificação de disponibilidade de acordo com a lógica ATP

Na verificação de disponibilidade, o aviso de entrega é considerado como uma quantidade disponível, se tiver sido adicionado à dimensão da verificação da regra de verificação.

É necessário distinguir entre os seguintes casos:

Se o usuário só selecionar o pedido ao especificar a dimensão da verificação, os avisos de entrega são automaticamente considerados.

Se o usuário selecionar apenas o aviso de entrega, somente as quantidades notificadas são consideradas na verificação de disponibilidade, os pedidos não.

Atividades

É possível verificar os avisos de entrega no MRP baseado no planejamento:

1. Na lista de estoques/necessidades: posicionar o cursor no pedido e selecionar ou .

Aparece a tela de itens do pedido selecionado.

2. Selecionar Item Confirmações Síntese.

Aparece a tela de síntese das confirmações.

Tipos de documento para requisições de compras 

Uso

Utilizar os tipos de documento para especificar e agrupar requisições de compra com mais exatidão .

Para as requisições de compra estão disponíveis os seguintes tipos de documento:

pedido standard subcontratação transferência de estoque

Pré-requisitos

No Customizing de Compras, em Requisição de compra, o usuário criou tipos de documento adicionalmente ao tipo de documento standard NB na atividade do Guia de implementação, Definir tipos de documento.

No Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação, Definir suprimento externo, o usuário definiu o tipo de documento para cada grupo MRP, a ser utilizado no MRP baseado no planejamento.

Características

O tipo de documento é utilizado

o ao gerar requisições de compra na execução do planejamentoo ao converter ordens planejadas em requisições de compra

O sistema exibe o tipo de documento na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades, na tela de detalhes da requisição de compra. Não existe uma função de controle no MRP baseado no planejamento. O sistema só exibe as informações.

O sistema sempre gera requisições de compra para suprimento direto com o tipo de documento NB para o pedido standard.

Normalmente, não é necessário efetuar qualquer entrada para os tipos de documento no Customizing. Se o usuário não definiu um tipo de documento, o sistema gerará sempre requisições de compra com o tipo de documento NB.

 

Explosão da lista técnica e determinação de necessidades dependentes 

Opções de implementação

A lista técnica é explodida e as necessidades dependentes são determinadas dentro do MRP, durante a execução do planejamento, depois que o sistema efetuar o cálculo da quantidade de suprimento, cálculo do tamanho do lote e a programação .

A lista técnica é explodida para cada nova proposta de pedido de conjunto, durante a execução de planejamento. As necessidades dependentes, que significam as quantidades requeridas, são determinadas para todos os conjuntos e componentes necessários para produzir o produto.

Pré-requisitos

O usuário criou uma lista técnica com um período e uma área de validade (vide Período/área de validade de listas técnicas).

O status da lista técnica está definido como ativo para o MRP (vide Status da lista técnica). Os componentes da lista técnica são relevantes para a produção (vide Itens da lista técnica

relevantes para a produção). O usuário atualizou uma ID de seleção para a prioridade da lista técnica no Customizing de

Listas técnicas, atividade do Guia de implementação, Definir seqüência prioridade das utilizações lista técnica.

Se o usuário criou listas técnicas alternativas, entrou o código correspondente para a seleção de listas técnicas alternativas no campo Método de seleção, no mestre de materiais (vide Listas técnicas múltiplas).

Se o sistema também precisar reexplodir a lista técnica de propostas de pedido existentes durante a execução do planejamento, será necessário atender a pelo menos um dos seguintes pré-requisitos:

A quantidade ou a data da proposta de pedido foi modificada. A lista técnica do conjunto foi modificada. O usuário entrou o código 2 em Reexplodir lista técnica no campo Modo planejamento da

primeira tela da execução do planejamento.

Fluxo de processo

1. O sistema determina a lista técnica válida a ser utilizada na explosão e na determinação das necessidades dependentes (vide Determinação da lista técnica válida).

2. Os itens alternativos e o controle de peças obsoletas são considerados dentro da lista técnica válida (vide Itens alternativos, Controle de peças obsoletas).

3. Casos especiais:

o Se o usuário trabalha com configuração de variantes e criou uma super lista técnica para o produto standard, o sistema planeja os componentes do produto configurável quando a lista técnica é explodida na execução do planejamento (vide Explosão da lista técnica para a configuração de variantes).

o Os conjuntos dummy também são considerados na explosão da lista técnica (vide Explosão da lista técnica com conjuntos dummy).

4. É possível definir para os produtos com número alto de componentes que as necessidades totais sejam geradas ao determinar as necessidades dependentes. Assim, é possível aumentar a performance do sistema na execução do planejamento (vide Necessidades totais).

5. O sistema determina a data das necessidades dependentes em que os componentes devem estar disponíveis para a produção (vide Determinação das necessidades dependentes).

6. O sistema pode determinar o depósito de retirada dos componentes na explosão da lista técnica. Em seguida, o sistema exibe esse depósito de retirada na lista de componentes da ordem planejada (vide Determinação do depósito na explosão da lista técnica).

7. O suprimento direto e a produção direta de componentes são também acionados na explosão da lista técnica da execução do planejamento (vide Suprimento direto, Produção direta).

8. Se necessário, os níveis de revisão existentes serão considerados na explosão da lista técnica (vide Ligação com o nível de revisão).

 

Determinação da lista técnica válida 

Fluxo de processo

1. O sistema verifica qual utilização da lista técnica no centro tem a prioridade mais alta (vide Utilização da lista técnica).

2. Para essa utilização, o sistema verifica se existe uma lista técnica válida para a data da explosão (vide Período/área de validade de listas técnicas). A data da explosão é a data-base do início da ordem planejada.

3. Se, para uma unidade de medida de produção específica, o usuário deseja assegurar que a estrutura total da lista técnica seja sempre explodida na mesma data da explosão e atribuiu um código da série e uma data chave fixada à ordem do cliente, à necessidade independente prevista ou à ordem planejada, o sistema selecionará a lista técnica válida para essa data (vide Código da série (data chave fixada)).

4. O sistema verifica se a lista técnica selecionada tem o status ativo para o MRP (vide Status da lista técnica).

5. Se existir uma lista técnica múltipla, o sistema verifica qual lista técnica alternativa corresponde às pré-condições da seleção alternativa (vide Listas técnicas múltiplas).

 

Utilização da lista técnica 

Uso

Através da utilização da lista técnica, o usuário pode administrar listas técnicas separadas para várias áreas organizacionais internas (engenharia, produção, cálculo de custos etc.).

As principais diferenças na estrutura da lista técnica resultam das diferentes responsabilidades das diversas áreas organizacionais que processam dados de itens distintos.

Pré-requisitos

No Customizing do MRP, o usuário definiu uma seqüência das possíveis utilizações da lista técnica para cada centro, na atividade do Guia de implementação, Determinar seleção lista técnica e roteiro, por meio da ID de seleção da lista técnica.

Características

Primeiramente, o sistema procura uma lista técnica válida ou alternativa para a utilização da lista técnica com a prioridade mais alta. Se o sistema não encontrar uma lista técnica válida ou alternativa na utilização da lista técnica selecionada, é selecionada a utilização da lista técnica seguinte com a prioridade mais baixa. Em seguida, o sistema procura as listas técnicas válidas para essa utilização .

Período/área de validade de listas técnicas 

Uso

Na execução do planejamento, o sistema tenta determinar a lista técnica válida, adequada à situação do planejamento.

Características

Área de validade

Para o planejamento das necessidades de materiais, a lista técnica deve ser atualizada no centro de planejamento. Se a produção for executada em um centro diferente do centro de planejamento, a lista técnica também deve ser atualizada nesse outro centro.

Período de validade

O período de validade representa o período de tempo durante o qual a lista técnica é válida. Esse período é definido ao entrar uma Data válida desde e uma Data válida até.

No entanto, a lista técnica (ou lista técnica alternativa) pode ter vários períodos de validade no eixo temporal, devido a modificações (por exemplo, na estrutura da lista técnica). Cada status de modificação tem uma Data válida desde e uma Data válida até.

Na execução do planejamento, é selecionada a lista técnica com o período de validade em que se encontra a data-base do início da ordem planejada.

 

Código da série (data chave fixada) 

Uso

Se o usuário não utiliza a atribuição de um código da série, a data-base do início da ordem planejada é sempre usada como data de explosão da lista técnica. O sistema explode a lista técnica válida nessa data.

Para as estruturas de lista técnica multiníveis, pode haver intervalos de tempo maiores entre as datas de explosão dos conjuntos individuais. Se, nesse interim, as listas técnicas (ou listas alternativas) tiverem sido modificadas (por exemplo, troca de componentes individuais devido a novos desenhos técnicos, técnicas de produção modificadas devido a peças obsoletadas etc.), pode ocorrer uma situação em que um conjunto utilizado várias vezes seja produzido com estruturas de lista técnica diferentes.

Para assegurar que, para determinada unidade de medida de produção, a estrutura de lista técnica seja sempre explodida com a mesma data, o usuário pode atribuir um código de série à ordem planejada (ou, para a produção por ordem de cliente, esse código pode ser atribuído diretamente à ordem do cliente).

Pré-requisitos

O usuário criou um código da série. O usuário entrou o código da série na ordem do cliente ou entrou esse código ao criar as

necessidades independentes previstas ou ao criar/modificar manualmente ordens planejadas.

O sistema pode especificar automaticamente o código da série ao entrar necessidades independentes previstas ou necessidades independentes do cliente ou ao entrar a ordem do cliente.

Características

Através do código da série, o usuário pode definir uma data de explosão comum (data chave fixada) para todos os níveis de lista técnica. A explosão da lista técnica é executada com essa data chave fixada para todos os níveis.

Código da série sem data chave fixada

Código da série com data chave fixada

Vide também:

Atribuição de uma nova chave ao código da série

Status da lista técnica 

Uso

O status da lista técnica especifica se existe uma lista técnica ativa ou inativa para as diferentes áreas organizacionais.

Pré-requisitos

O usuário definiu um status da lista técnica no cabeçalho da lista técnica, que alterna a própria lista técnica para ativa para o MRP.

Definir o status da lista técnica no Customizing de dados básicos da produção, atividade do Guia de implementação Definir status lista técnica.

Atividades

Para definir o status da lista técnica, iniciar na síntese de itens na lista técnica, selecionar .

 

Listas técnicas múltiplas 

Uso

Uma lista técnica múltipla agrupa várias listas técnicas, que descrevem diferentes composições de materiais alternativos para uma e para o mesmo produto.

Para listas técnicas múltiplas, o usuário deve especificar a lista técnica alternativa a ser selecionada pelo sistema durante a execução de planejamento.

Pré-requisitos

O usuário determinou o procedimento a ser utilizado para a seleção de um conjunto no mestre de materiais (visão MRP 4), campo Método de seleção.

Características

Existem três procedimentos de seleção no sistema:

Seleção por quantidade da ordem (tamanho do lote) Seleção por data de explosão Seleção por versão de produção

Seleção de lista técnica por quantidade da ordem 

Pré-requisitos

O usuário definiu o intervalo de tamanho de lotes de uma lista técnica alternativa no cabeçalho da lista técnica.

Características

A quantidade da ordem utiliza como referência o tamanho de lote baseado na regra selecionada para cálculo do tamanho de lote.

Durante a execução do planejamento, o sistema verifica se existe uma lista técnica alternativa válida para a quantidade da ordem (tamanho do lote) na ordem planejada. A alternativa válida é explodida e são criadas necessidades dependentes para os componentes.

Se o sistema não encontrar uma alternativa válida ou adequada para a quantidade da ordem, é criada uma mensagem de exceção.

Seleção de lista técnica por data de explosão 

Pré-requisitos

O usuário definiu o código 1 para Seleç.por data explos. Necess. no campo Método de seleção para um conjunto no mestre de materiais (visão MRP 4).

O usuário entrou os conjuntos cuja seleção por data de explosão devem ocorrer, na tabela para seleção alternativa por data (vide explicação a seguir).

Características

Para a explosão da lista técnica segundo uma data específica, definir intervalos de tempo para cada conjunto e listas técnicas diferentes são atribuídas a cada um desses intervalos. Durante a execução de planejamento, o sistema verifica os intervalos de tempo especificados para o conjunto e seleciona a alternativa válida para a data de explosão A data-base do início da ordem planejada é definida como data de explosão. A alternativa adequada é explodida e são criadas necessidades dependentes para os componentes.

Se o sistema não encontrar uma lista técnica alternativa, válida ou adequada para a data de explosão, utilizará a lista técnica com o tamanho de lote adequado.

Atividades

Atualizar a tabela de seleção de alternativas por data, como a seguir:

1. No menu MRP, selecionar Dados mestre Lista téc.por data.

Aparece a tabela de especificação da seleção de lista técnica alternativa por data.

2. Entrar os parâmetros necessários para cada material cuja seleção de lista técnica alternativa será executada por data.

3. Para atribuir a um material várias listas técnicas alternativas com diferentes intervalos de tempo, definir a data de início de validade para cada alternativa, no campo Válido desde.

A data válida desde da lista técnica alternativa seguinte marca a data de expiração da alternativa anterior.

4. Gravar as entradas.

 

Seleção de lista técnica por versão de produção 

Pré-requisitos

O usuário definiu o código 2 ou 3 para Seleç.por versão de produção no campo Método de seleção para um conjunto no mestre de materiais (visão MRP 4).

O usuário criou uma ou mais versões de produção para o conjunto no mestre de materiais (visão MRP 4).

Características

A versão de produção define os diversos métodos de produção segundo os quais o material pode ser produzido.

Durante a execução de planejamento, o sistema verifica se uma versão de produção corresponde à quantidade e à data da ordem planejada. Se encontrar uma versão de produção válida, a lista técnica com a utilização e alternativa respectivas é explodida e são criadas necessidades dependentes para os componentes.

Se o sistema não encontrar uma versão de produção válida ou adequada:

utilizará a lista técnica com o tamanho de lote adequado, se o usuário tiver definido o código 2 para Seleç.por versão de produção.

criará uma mensagem de exceção, se o usuário tiver definido o código 3 para Seleç.somente por versão de produção.

O usuário também pode predefinir a(s) versão(ões) de produção. Existem duas possibilidades:

Atribuição direta de uma versão de produção a uma ordem

O usuário pode entrar manualmente a versão de produção na ordem planejada. O sistema seleciona automaticamente a lista técnica alternativa especificada nessa versão de produção para a explosão da lista técnica da ordem planejada.

Definição da versão de produção por quotizações

No file de quota, é possível definir as versões de produção que podem ser utilizadas para os materiais produzidos internamente e a freqüência de utilização (expressa como um porcentual) de cada versão na produção (vide Quotizações).

Para obter mais informações sobre a atualização da versão de produção, vide documento do sistema SAP, LO Administração de dados mestre de material.

 

Determinação de itens da lista técnica válida 

Fluxo de processo

Após determinar a lista técnica válida, o sistema verifica se os itens precisam de necessidades secundárias:

1. Se o usuário atualizou itens alternativos, as necessidades dependentes dos alternativos são calculadas segundo as probabilidades de utilização (vide Itens alternativos).

2. O sistema verifica se um item da lista técnica é um material obsoletado e, se necessário, desvia a necessidade para um material subseqüente (vide Controle de peças obsoletas).

3. Na execução de planejamento, são criadas necessidades dependentes somente para os itens de lista técnica relevantes para a produção. O sistema copia somente esses itens para a ordem planejada (vide Itens da lista técnica relevantes para a produção).

4. Na configuração de variantes, é explodida a lista técnica correspondente à configuração da ordem do cliente. Assim, o sistema planeja somente os componentes a serem utilizados na produção conforme especificado pela configuração na super lista técnica (vide Explosão da lista técnica para configuração de variantes).

5. Se um item da lista técnica for um conjunto dummy, as necessidades dependentes do conjunto de nível superior serão transferidas diretamente para os componentes do conjunto dummy. O próprio conjunto dummy ainda não é considerado (vide Explosão da lista técnica com conjuntos dummy).

 

Necessidade total 

Uso

Para as indústrias, como a de veículos automotivos, em que é planejado todos os dias um grande número de ordens do cliente para produtos finais com muitos componentes, é possível aumentar consideravelmente a performance da execução do MRP baseado no planejamento ao gerar a necessidade total dos componentes

Pré-requisitos

Produto final

É necessário produzir o produto final por meio da produção repetitiva .

O usuário definiu o código Produção repetitiva no mestre de materiais (visão MRP 4) e entrou um perfil de produção repetitiva.

O usuário selecionou o código para a geração de necessidade coletiva nesse perfil de produção repetitiva.

Para atribuir custos ao material e não à ordem do cliente, o usuário criou um coletor de custos de produção para o material.

Componentes

O usuário definiu o código 2 de Necessidade coletiva no campo Necessidade ind./coletiva do mestre de materiais (visão MRP 4).

Necessidade coletiva não é p mesmo que necessidade total. Na necessidade coletiva, as necessidades individuais ainda são exibidas com as respectivas origens. O sistema pode exibir essa necessidade coletiva combina em uma única linha ou totalmente expandida na lista MRP e na lista de estoques/necessidades. Quanto ao planejamento, a necessidade coletiva, assim como a necessidade total, aceita a cobertura coletiva de todas as necessidades com um único elemento de suprimento.

Características

O sistema não gera necessidades individuais para cada origem da necessidade. Mas, sim, uma necessidade total para cada componente, que contém a quantidade acumulada diária de todas as necessidades dependentes do componente em questão. Por exemplo, se forem criadas 1.000 ordens do cliente para um único dia, o sistema não criará 1.000 necessidades individuais para a

necessidade dependente de um componente específico mas, sim, uma única necessidade total (quantidade necessária multiplicada por 1.000) .

É gerada uma necessidade individual para os componentes adicionalmente à total:

se a verificação de disponibilidade for permitida para o material no mestre de materiais o usuário definiu o código 0 (zero) para a geração de necessidades total e individual para

os componentes no campo Agrupamento de necessidades do mestre de materiais (visão MRP 4).

se os componentes na ordem planejada estiverem fixados.

Não é possível gerar necessidade total para os componentes produzidos com a produção por ordem do cliente. Portanto, entrar o código 1 de Necessidade individual no campo Necessidade ind./coletiva do mestre de materiais (visão MRP 4) para os componentes.

Exibição da necessidade total

A necessidade total é exibida como um elemento MRP individual (NecTot) nas análises do MRP. Não é possível acessar as origens da necessidade para essa necessidade total.

Em um alista especial na ordem planejada, é possível acessar os componentes para os quais foi gerada somente a necessidade total. Para isso, selecionar Necessidade total no cabeçalho da ordem planejada. (Essa função só é fornecida se a necessidade total estiver disponível.) Na lista de componentes standard, o sistema só exibe os componentes cujas necessidades individuais estão presentes.

 

Cálculo da data das necessidades dependentes 

Uso

Como os componentes e os conjuntos são necessários para a produção de uma ordem planejada de nível superior, deverão estar disponíveis até a data-base do início dessa ordem .

Características

Se nenhuma margem de aprovisionamento foi atualizada, o sistema usa a data-base do início da ordem planejada de origem como data das necessidades dependentes dos componentes (vide Cálculo da data de provisão dos componentes).

Distribuição da quantidade das necessidades dependentes

Utilizar a função de distribuição se a quantidade total de necessidades dependentes de um componente específico não for necessária na data-base do início mas precisar ser fornecida durante todo o processo de produção (entre as datas-base de início e fim). A quantidade das

necessidades dependentes determinada na explosão da lista técnica é distribuída entre as datas-base do início e a data-base do fim .

Definir a chave de distribuição para a divisão do consumo de componentes na lista técnica.

O usuário encontrará outras informações sobre como adaptar a programação às operações, no documento do sistema SAP, PP – Roteiros.

O usuário encontrará outras informações sobre a função de distribuição, no documento do sistema SAP, PP – Produção repetitiva.

Margem de aprovisionamento

Em situações em que as ordens têm ciclos de produção longos, o cálculo das datas das necessidades dependentes pode antecipar o fornecimento de componentes para antes da data da real necessidade no processo de produção. Para evitar essa situação, é possível reprogramar a data das necessidades dependentes dos componentes subordinados pela margem de aprovisionamento .

O usuário determinou a margem de aprovisionamento na lista técnica ao entrar o número de dias úteis para o deslocamento da disponibilização dos componentes, no campo Margem aprovisionam. na tela de síntese do item.

Se o usuário entrar um valor positivo, a data das necessidades dependentes do componente será deslocada para frente em função desse valor, a partir da data-base do início da ordem planejada do conjunto.

Se o usuário entrar um valor negativo, a data das necessidades dependentes será antecipada.

 

 

Determinação de depósito na explosão da lista técnica 

Uso

Para o sistema localizar o depósito de retirada de componentes em uma explosão da lista técnica no MRP ou em uma baixa por explosão em produção repetitiva, é possível definir as opções adequadas de acordo com a atribuição dos depósitos no centro.

Integração

O fluxo do processo da determinada do depósito aqui descrito é idêntico ao da determinação da área de suprimento da produção (ao utilizar Kanban); por isso, será descrita a seguir somente a determinação do depósito.

Pré-requisitos

Na lista técnica do conjunto ou do produto final, o usuário definiu o depósito de produção para o componente no item da lista técnica.

Se o usuário não tiver definido um depósito de produção no item da lista técnica, é possível fazê-lo no Customizing do MRP ou no Customizing da Produção repetitiva, cuja estratégia o sistema deve utilizar para procurar o depósito de retirada e de onde os componentes serão retirados na explosão da lista técnica. Definir essa opção na atividade do Guia de implementação, Definir determinação depósito e SupM na explosão da LisTéc.

Características

Depósito de produção no item da lista técnica

Se o usuário definiu um depósito de produção para a retirada dos componentes no item da lista técnica, o sistema o procurará na explosão da lista técnica e o adotará na execução de planejamento. É possível verificá-lo na síntese de componentes da ordem planejada.

Nenhuma estratégia no Customizing, nenhum depósito de produção no item da lista técnica

Se o usuário não entrou um depósito de produção no item da lista técnica, nem definiu uma estratégia no Customizing, o sistema verifica se o depósito de produção foi atualizado no mestre de materiais do componente e o utiliza como depósito de retirada na explosão da lista técnica.

Estratégia no Customizing, nenhum depósito de produção no item da lista técnica

Se o usuário definiu uma estratégia no Customizing mas nenhum depósito, o sistema lê o grupo MRP do conjunto e especifica a estratégia para a determinação do depósito. As seguintes estratégias estão disponíveis:

Ao definir o código 1 Só componentes (ou nenhum código) no Customizing, o sistema verifica se o depósito de produção foi atualizado no mestre de materiais dos componentes e o utiliza como depósito de retirada.

Utilizar essa estratégia se o usuário retira sempre um componente específico do mesmo depósito.

Ao definir o código 2 Só montagem, o sistema verifica se o depósito de retirada proposto foi atualizado na versão de produção do conjunto ou produto final. Se o depósito tiver sido atualizado, o sistema utiliza esse depósito de retirada para todos os componentes da lista técnica do conjunto ou produto final.

Se nenhum depósito de retirada proposto foi atualizado, o sistema adota o depósito receptor do conjunto ou produto final. O sistema utiliza o depósito receptor como depósito de retirada para os componentes.

É possível definir o depósito receptor na versão de produção do conjunto, no campo Depósito receptor, ou no mestre de materiais do conjunto ou produto final, no campo Depósito de produção.

Utilizar essa estratégia ao trabalhar com a produção repetitiva e se todos os componentes estiverem juntos em um único depósito, próximo à linha de produção em que são necessários.

Se o usuário definir o código 3, o sistema procede conforme descrito para o código 1. Se o sistema não encontrar um depósito de produção, aplicará o procedimento descrito para o código 2.

Se o usuário definir o código 4, o sistema procederá conforme descrito para o código 2. Se o sistema não encontrar um depósito de produção, aplicará o procedimento descrito para o código 1.

 

Ligação do nível de revisão 

Uso

As modificações efetuadas em uma lista técnica, no registro mestre de material, em uma lista de tarefas standard ou em um documento, relacionadas a um número de modificação, podem ser marcadas adicionalmente por um nível de revisão.

O usuário encontrará outras informações sobre como criar nºs de modificação e níveis de revisão, no documento do sistema SAP, PP – Listas técnicas.

 

Verificação do nível de revisão no MRP 

Uso

O sistema determina o nível de revisão a ser utilizado para a produção ou compra para cada proposta de pedido durante a execução do planejamento .

Para os materiais produzidos internamente, o nível de revisão é definido pela data de explosão da ordem planejada. Na explosão da lista técnica, a data das necessidades dependentes é usada para definir o nível de revisão dos conjuntos e componentes.

Para os materiais supridos externamente, o nível de revisão é definido pela data de liberação da requisição de compra ou pela data-base do início da ordem planejada.

O nível de revisão é exibido como uma coluna separada na lista MRP e na lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário atualizou os níveis de revisão do material.

Procedimento

Verificação do nível de revisão da ordem planejada e componentes

1. Selecionar Ordem planejada Modificar ou Ordem planejada Exibir

ou

na lista de estoques/necessidades: posicionar o cursor na ordem planejada e selecionar ou .

É exibida a própria ordem planejada. O nível de revisão da ordem planejada é exibido na ficha de registro Cabeçalho.

2. Selecionar Componentes.

Aparece a síntese de componentes.

3. Marcar o componente necessário e selecionar Suplementos Para o item.

São exibidos dados adicionais dos componentes, inclusive o nível de revisão.

Verificação do nível de revisão da requisição de compra

Em Compras, selecionar Requisição de compra Modificar ou Requisição de compra Exibir

ou

na lista de estoques/necessidades: posicionar o cursor na requisição de compra e selecionar ou .

Aparece a tela de detalhes da requisição de compra. O nível de revisão é exibido na parte da tela, Dados MRP, e é possível modificá-lo no modo de modificação.

 

Adaptação do nível de revisão por modificação de datas 

Uso

Se o usuário modificar as datas de uma ordem planejada, a data-base do início será deslocada para outro nível de revisão, se necessário. Para tornar efetivas as modificações efetuadas no nível de revisão, acionar manualmente a explosão da lista técnica dessa ordem planejada .

Pré-requisitos

O usuário atualizou os níveis de revisão do material.

Procedimento

Na ordem planejada, selecionar Processar Explosão lista téc

Durante a explosão da lista técnica, o sistema determina o nível de revisão válido a partir da data de explosão da ordem planejada.

Criação de mensagens de exceção 

Uso

As mensagens de exceção dependem da transação em execução e informam ao usuário um evento importante ou crítico (como uma data de início no passado, estoque de segurança excedido).

Por meio das mensagens de exceção, é possível ordenar facilmente os materiais necessários ao reprocessamento manual. Para isso, estão disponíveis funções de pesquisa e seleção nas análises do MRP.

Fluxo de processo

Durante a execução de planejamento, o sistema reconhece as situações excepcionais, em que o usuário normalmente precisa reprocessar manualmente o resultado do planejamento, e registra essas situações como mensagens de exceção. O sistema exibe as mensagens de exceção nas análises do MRP.

As mensagens de exceção fazem referência a um elemento MRP individual. Se ocorrerem várias exceções para um único elemento MRP, as mais importantes serão gravadas.

 

Verificação de reprogramação 

Uso

Um importante grupo das mensagens de exceção mencionadas anteriormente é o das propostas de reprogramação. No cálculo de necessidades líquidas, o sistema verifica se o estoque em depósito ou as entradas fixadas são suficientes para atender às necessidades. Se ocorrer uma ruptura de estoque, o sistema normalmente cria uma nova proposta de pedido. A verificação de reprogramação é utilizada para modificar as datas de entradas fixadas já existentes, não planejadas no mesmo dia da necessidade, para atender à data da necessidade. Para isso, o sistema exibe as mensagens de exceção adequadas com propostas de reprogramação para as entradas fixadas a serem processadas pelo planejador MRP.

Pré-requisitos

O usuário definiu os parâmetros de reprogramação no Customizing do MRP:

por centro, na atividade do Guia de implementação, Efetuar atualização total dos parâmetros do centro

por grupo MRP, na atividade do Guia de implementação, Efetuar atualização total dos grupos MRP.

O horizonte de reprogramação, que define o período de antecipação das entradas, e os elementos de entrada, que devem ser considerados na reprogramação, são incluídos nesses parâmetros.

Também é possível definir valores de tolerância para a criação de mensagens de exceção, no Customizing. Esses valores definem um período em que nenhuma mensagem de exceção deve ser criada, apesar de existir uma proposta de reprogramação. Assim, o planejador MRP pode evitar a criação de um número excessivo de mensagens de exceção, se já existir um buffer planejado para datas-base de programação.

Fluxo de processo

Antecipar processo (antecipar operação)

Dentro desse horizonte de reprogramação, o cálculo das necessidades líquidas verifica se existe uma entrada fixada para uma necessidade que pode ser usada para atender a essa necessidade. Em seguida, o sistema exibe uma data de reprogramação e a mensagem de exceção, Antecipar processo, para essa entrada. O cálculo de necessidades líquidas utiliza essa entrada e o sistema só criará outra proposta de pedido se a quantidade da entrada não for suficiente para atender à necessidade total. É possível utilizar várias entradas fixadas para atender a uma necessidade.

O horizonte de reprogramação é sempre calculado a partir da data MRP.

Adiar processo (adiar operação) ou cancelar processo

O cálculo das necessidades líquidas verifica em todo o eixo temporal se é possível assegurar a disponibilidade mesmo sem a entrada em questão. Se esse for o caso, o sistema verifica se a entrada aqui planejada poderia ser usada para atender a uma necessidade futura. Se o sistema encontrar uma necessidade futura, exibirá uma data de reprogramação e a mensagem de exceção Adiar processo para essa entrada.

Se não encontrar qualquer necessidade futura, cuja entrada é necessária, o sistema exibirá a mensagem de exceção Cancelar processo.

 

Coberturas no MRP 

Uso

Cobertura é o número de dias em que um material deve ainda permanecer disponível para atender a necessidades.

Por um lado, o planejador de trabalho define a cobertura como um número previsto de dias, para compensar as flutuações nas necessidades. Se necessário, o sistema cria as propostas de pedido correspondentes.

Por outro lado, o sistema calcula a cobertura nas Análises do MRP para que o planejador de trabalho saiba as necessidades de quantos dias cobertas pelo material disponível .

Características

Estão disponíveis no MRP diversos procedimentos para calcular a cobertura:

Cálculo da cobertura para estatística

Definir a cobertura máxima, mínima e teórica para determinados períodos no perfil de cobertura. O sistema calcula a cobertura mínima, máxima e teórica a partir dos valores de cobertura definidos e das necessidades médias diárias. Se a quantidade disponível estiver abaixo do estoque mínimo disponível, o sistema criará uma proposta de pedido para permitir o reabastecimento do estoque até o nível teórico. Assim, o sistema obtém um estoque de segurança dinâmico em função das necessidades.

Período de segurança/cobertura real

Definir o período de segurança/cobertura real no mestre de materiais como um número previsto de dias em que o estoque em depósito de um material atende às necessidades sem precisar de novas entradas.

O sistema simula a antecipação das necessidades existentes no eixo temporal com o número de dias definido e cria as respectivas propostas de pedido. Isso assegura o recebimento de um estoque de material antes da data da necessidade real e permite que o estoque em depósito atenda às necessidades mesmo com flutuações.

Cobertura de estoque em dias e cobertura de entradas

A cobertura de estoque em dias e a cobertura de entradas indicam por quantos dias o estoque do centro atualmente disponível (para a cobertura de entradas, o estoque do centro mais alguma sentradas) conseguirá atender às necessidades existentes.

Os dois tipos de coberturas em dias são calculados pelo sistema durante a execução de planejamento e exibidos nas Análises do MRP.

Cobertura real

A cobertura real define por quanto tempo a quantidade disponível de um material em uma data específica ou em determinado período poderá atender às necessidades em períodos subseqüentes. Esse valor é especificado em número de dias.

O sistema calcula a cobertura real durante a execução do planejamento e a exibe na exibição de totais de períodos, nas Análises do MRP, e no quadro de planejamento para a produção repetitiva.

 

Cálculo da cobertura para estatística 

Opções de implementação

O cálculo da cobertura ajuda a definir um nível de estoque de segurança dinâmico, de acordo com as necessidades atuais. Nesse contexto, o termo estatística significa que as necessidades reais não são consideradas mas, sim, as necessidades médias diárias dentro de um período definido, calculado pelo sistema.

Na execução de planejamento, o sistema recalcula o estoque de segurança dinâmico para cada elemento MRP e esse estoque é disponibilizado para fins de planejamento.

Geralmente o cálculo da cobertura para estatística refere-se às necessidades reais da produção por ordem de cliente. Portanto, só é possível utilizar esse cálculo para as necessidades que o sistema lista nos segmentos do planejamento bruto ou líquido da lista MRP e da lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O sistema divide as necessidades com relativa uniformidade, isto é, não existem quaisquer variações nas necessidades dentro dos períodos baseados no cálculo.

No Customizing do MRP, o usuário definiu um perfil de cobertura na atividade do Guia de implementação, Determinar perfil de cobertura (estoque dinâmico segurança). O usuário definiu nesse perfil os parâmetros para calcular as necessidades médias diárias e a cobertura mínima, máxima e teórica para diversos períodos de tempo.

Para isso, iniciar no MRP, no menu do SAP Easy Access e selecionar Ambiente Opções atuais Determinar perfil de cobertura (estoque dinâmico segurança). Portanto, não é necessária qualquer autorização do Customizing para atualizar um perfil adequado.

O usuário atribuiu o perfil de cobertura ao material no mestre de materiais (visão MRP 2).

Fluxo de processo

1. O sistema calcula as necessidades médias diárias a partir dos parâmetros definidos no perfil de cobertura (vide Cálculo das necessidades médias diárias).

2. O sistema lê as coberturas definidas no perfil de cobertura e calcula a cobertura mínima, máxima e teórica (vide Cálculo do estoque mínimo, máximo e planejado e Valores do cálculo da cobertura para estatística). O estoque planejado representa o nível do estoque de segurança.

3. O sistema verifica em cada elemento MRP se a quantidade disponível está abaixo do estoque mínimo. Se o estoque estiver abaixo do mínimo devido a uma necessidade, o sistema criará uma proposta de pedido e calculará a quantidade de suprimento para

reabastecer a quantidade disponível até o estoque planejado (vide Cálculo do estoque dinâmico de segurança).

 

 

Período de segurança / cobertura real 

Uso

O período de segurança / cobertura real assegura que o estoque em depósito planejado atenda às necessidades de um número de dias definido. Serve, portanto, como uma margem de tempo e funciona paralelamente ao estoque de segurança, que atua como folga de quantidade.

Pré-requisitos

O usuário definiu o Código de período de segurança no mestre de materiais (visão MRP 2). O usuário entrou a cobertura real no campo Per. segurança/cobertura real no mestre de

materiais (visão MRP 2).

Para utilizar uma cobertura real diferente além dessa, para períodos específicos:

No Customizing do MRP, o usuário definiu um perfil de período na atividade do Guia de implementação, Determinar perfil período p/per. segurança/cobertura real e atribuiu esse perfil ao material, no mestre de materiais

Para isso, iniciar no MRP, menu do SAP Easy Access e selecionar Ambiente Opções atuais Determinar perfil período p/per. segurança/cobertura real. Portanto, não é necessária qualquer autorização do Customizing para atualizar um perfil adequado.

Características

Período de segurança / cobertura real

O sistema simula a antecipação das necessidades com o número de dias entrados e o planejamento das entradas, criadas para essas necessidades na execução do planejamento, também é antecipado com esse número de dias. Com o código do período de segurança, é possível controlar se as entradas só devem ser antecipadas para as necessidades independentes previstas (necessidades independentes previstas e necessidades do cliente) ou para todas as necessidades.

 

O planejador de trabalho define o período de segurança / cobertura real como 2 dias. Existe uma necessidade para 31 de janeiro. Na execução do planejamento, o

sistema simula a antecipação de 2 dias na data da necessidade e gera uma ordem planejada com data de fim para 29 de fevereiro. Contudo, a data da necessidade real (31 de janeiro) não se modifica.

 

A desvantagem desse procedimento é a criação de um elemento de suprimento para cada necessidade. O sistema só compacta as quantidades de suprimento necessárias às necessidades em um elemento de suprimento se o usuário trabalhar com tamanhos de lote semanais ou mensais.

Período de segurança/cobertura real para o planejamento de necessidades cíclico

O planejamento de necessidades cíclico é baseado no intervalo entre a data MRP e a data de disponibilidade da próxima data MRP. Ao utilizar a cobertura real, o número de dias definido como cobertura real é adicionado a essa data de disponibilidade. O planejamento de necessidades cíclico é executado para o período modificado.

Perfil de período de segurança/cobertura real

Em alguns períodos, talvez seja necessário um planejamento com uma cobertura diferente da definida no mestre de materiais. Para regularizar as flutuações sazonais, é possível utilizar o perfil de período para um período de tempo definido aleatoriamente, para especificar uma cobertura diferente da definida no mestre de materiais. Por exemplo, o usuário pode definir no perfil de período a utilização de uma cobertura mais alta do que nos meses normais para atender ao aumento da demanda nos meses imediatamente anteriores ao Natal.

Na execução do planejamento, o sistema verifica se o usuário atribuiu um perfil de período ao material e se a data da necessidade se situa em um dos períodos definidos no perfil. Se esse for o caso, o sistema calcula com a cobertura real do perfil de período. Se não for o caso, o sistema utiliza a cobertura real do mestre de materiais .

 

Cobertura de estoque em dias e cobertura de entradas 

Uso

A cobertura de estoque em dias de um material indica por quanto tempo um material atenderá às necessidades se o usuário considerar apenas o estoque atual do centro.

A cobertura de entradas de um material indica a duração do estoque em dias se o usuário também considerar o estoque a ser recebido. É possível definir duas coberturas de entradas diferentes. Por exemplo, o usuário pode definir que, com a cobertura de entradas 1, sejam considerados todos os elementos de entrada possíveis, enquanto com a cobertura de entradas 2, sejam considerados somente os elementos de entrada absolutamente específicos, como avisos de entrega e ordens de produção .

Ao utilizar esses tipos de cobertura, o planejador de trabalho identificará a necessidade de outras ações para um material.

Integração

O sistema calcula as coberturas de estoque em dias em toda execução do planejamento e sempre que a lista atual de estoques/necessidades é chamada.

O sistema exibe os dois tipos de cobertura de estoque em dias nos resultados de planejamento, nas sínteses de material em acesso coletivo e no cabeçalho detalhado na lista MRP e na lista atual de estoques/necessidades.

Na exibição coletiva da lista MRP, é possível utilizar esses índices para selecionar listas MRP.

Pré-requisitos

É possível definir os elementos de entrada a serem considerados na cobertura de entradas 1 e 2, na atividade do Guia de implementação, Determinar elementos de entrada para a cobertura de entrada, no Customizing do MRP

Características

Definição dos elementos de entrada para a cobertura de entradas

No Customizing, definir os elementos de entrada que o sistema deve considerar ao calcular as coberturas de entrada 1 e 2.

No caso de produção interna, é possível escolher entre ordens de processo/produção e ordens planejadas fixadas e, a partir do Release 4.5A, ordens planejadas atribuídas. As ordens planejadas atribuídas são ordens planejadas que receberam a atribuição de uma versão de produção. Na produção repetitiva, corresponde à fabricação de uma linha de produção específica

Cálculo da cobertura de estoque em dias e da cobertura de entradas

Para calcular a cobertura de estoque em dias e a cobertura de entradas, definir no campo Estoque de segurança do Customizing se o sistema deve utilizar o estoque de segurança ou o estoque realmente disponível para determinar a duração de um material em dias para atender às necessidades.

Se for necessário considerar o estoque de segurança, o sistema calculará o número de dias para que o nível do estoque caia abaixo do nível do estoque de segurança. Se for necessário considerar apenas o estoque realmente disponível, o sistema calculará o número de dias para que o nível do estoque caia abaixo de 0.

 

Cobertura real 

Uso

A cobertura real define por quanto tempo a quantidade disponível de um material em uma data específica ou em determinado período poderá atender às necessidades em períodos subseqüentes. Esse valor é especificado em número de dias.

Integração

O sistema calcula a cobertura real na execução do planejamento e na lista de estoques/necessidades. É possível exibir essa cobertura na exibição de totais de períodos, na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

O sistema também exibe a cobertura real no quadro de planejamento da produção repetitiva.

Características

A cobertura real é calculada para todos os períodos exibidos na exibição de totais de períodos. A quantidade disponível na data específica é utilizada para efetuar o cálculo. Com isso, o planejador de trabalho obtém uma síntese das coberturas futuras.

Ao contrário, a cobertura de estoque em dias só exibe a situação atual à medida que calculada com a quantidade disponível atual.

 

Processos de planejamento especiais 

Utilização

Utilizar os processos de planejamento especiais:

para não planejar no nível de centro mas, sim, em nível de vários centros ou somente para uma parte específica de um centro

para trabalhar com tipos de suprimentos especiais.

Características

Os processos de planejamento especiais incluem:

subcontratação produção direta suprimento direto MRP de depósito planejamento com áreas MRP planejamento para vários centros e locais agrupamento de necessidades para planejamento individual de projeto

Subcontratação 

Uso

Na subcontratação, o fornecedor recebe materiais (componentes), que usa para produzir o produto final .

Integração

Sob o ponto de vista do planejamento de materiais, a subcontratação é iniciada pela chave de suprimento especial Subcontratação. A chave de suprimento especial é atribuída ao produto final ou ao conjunto, no mestre de materiais (visão MRP 2 — vide também Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial).

Para planejar necessidades de material específicas para cada subcontratado, é possível utilizar as áreas MRP. Com isso, é possível criar uma área MRP individual para cada subcontratado (vide Planejamento de componentes a serem fornecidos na subcontratação).

O usuário encontrará informações adicionais sobre a subcontratação no documento do sistema SAP, MM – Administração de estoques em Subcontratação.

 

Processo de subcontratação 

Pré-requisitos

O usuário definiu a chave de suprimento especial, Subcontratação, no mestre de materiais (visão MRP 2) para o produto final ou conjunto a ser produzido pelo subcontratado.

O usuário entrou o subcontratado na lista de opções de fornecimento ou na quotização desse conjunto. Se o usuário não utiliza quotizações, é necessário definir o código Registro relevante para MRP na coluna MRP da lista de opções de fornecimento.

O usuário definiu o código Programação de registro info/estipulação no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação Determinar suprimento externo.

Fluxo de processo

1. Se existir uma necessidade para o produto final ou conjunto, a execução do planejamento gera uma requisição de compra com a categoria de item L (subcontratação) ou uma ordem planejada com suprimento especial Subcontratação. Essa ordem planejada é convertida em uma requisição de compra com a categoria de item L.

O usuário pode visualizar a categoria de item ou o tipo de suprimento especial ao exibir o elemento MRP na lista de estoques/necessidades ou na lista MRP.

2. Ao mesmo tempo, o sistema explode a lista técnica do produto final ou do conjunto. São criadas necessidades dependentes para os componentes em nível de produto final na data de início da ordem planejada ou para a data de liberação da requisição de compra.

Essas necessidades dependentes são incluídas no cálculo das necessidades líquidas como necessidades dependentes especiais (elemento MRP, SubNec). No entanto, se o usuário modificar quantidades ou datas, poderá fazê-lo de modo idêntico ao das necessidades dependentes normais.

3. O sistema determina a fonte de suprimento, isto é, o subcontratado, a partir da lista de opções de fornecimento ou da quotização e lista de opções de fornecimento (vide também Determinação da fonte de suprimento externo).

 

Subcontratação com versão de produção 

Utilização

Se um conjunto é produzido por subcontratados diferentes ou produzido internamente com listas técnicas distintas, o sistema considera esse aspecto durante a explosão da lista técnica, na execução do planejamento.

Pré-requisitos

O usuário entrou a chave de suprimento especial Subcontratação no mestre de materiais (visão MRP 2) do conjunto.

O usuário criou uma versão de produção no mestre de materiais (visão MRP 4) do conjunto, na qual entrou a lista técnica alternativa relevante para o subcontratado/fornecedor.

O usuário entrou essa versão de produção no registro info de compras do subcontratado. O usuário entrou o subcontratado na lista de opções de fornecimento ou na quotização

desse conjunto. Se o usuário não utiliza quotizações, é necessário definir o código Registro relevante para MRP na coluna MRP da lista de opções de fornecimento.

O usuário definiu o código Programação de registro info/estipulação no Customizing do MRP, atividade IMG, Determinar suprimento externo.

Integração

As transações de atualização de registros info e a lista de opções de fornecimento estão no menu Compras, em Dados mestre.

Características

O MRP baseado no planejamento aceita a versão de produção do registro info de compras do subcontratado e explode a respectiva lista técnica alternativa definida na versão de produção. Isso também se aplica a ordens planejadas e requisições de compra.

A versão de produção do registro de compras do subcontratado tem prioridade mais alta do que a versão de produção da quotização.

Em Compras, ao atribuir a fonte de suprimento, a versão de produção é copiada do registro info do subcontratado para a requisição de compra ou pedido, e é utilizada para seleção na lista técnica.

As versões de produção entradas na quotização são consideradas no MRP e em Compras.

 

Planejamento de componentes a serem fornecidos 

Utilização

O cálculo das necessidades líquidas dos componentes a serem fornecidos na subcontratação considera que só é possível utilizar o estoque cedido para atender à respectiva necessidade de material fornecido. Portanto, o estoque cedido já disponível de um subcontratado (fornecedor) só pode ser utilizado para atender às necessidades do material fornecido para esse subcontratado.

O sistema só utiliza o estoque não atribuído a um subcontratado como estoque de utilização livre para atender a todas as necessidades.

Integração

Se o usuário executar o MRP com áreas MRP, é possível definir uma área MRP para cada subcontratado individual e, assim, planejar os componentes a serem fornecidos separadamente para cada subcontratado (vide Planejamento de componentes a serem fornecidos na subcontratação, Exemplo de planejamento com área MRP).

Características

Segmentos de subcontratados

O sistema exibe os estoques cedidos e as necessidades em segmentos para subcontratação adicionais, na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades. Um segmento de planejamento separado é criado para cada subcontratado (fornecedor) para o qual existem estoques ou necessidades do material fornecido.

O sistema exibe o estoque cedido e as necessidades de material fornecido (elemento MRP, SubNec) para um subcontratado no segmento para subcontratação. Essa exibição serve apenas para fins informativos porque o planejamento real só ocorre no segmento das necessidades líquidas.

O sistema exibe as necessidades do material fornecido para um subcontratado sem estoque cedido existente no segmento de subcontratação e exibe e planeja as necessidades no segmento de necessidades líquidas.

O sistema também inclui no segmento de subcontratação as ordens e requisições de subcontratação de terceiros.

Planejamento no segmento de necessidades líquidas

No segmento de necessidades líquidas, o sistema calcula a diferença entre o estoque já colocado à disposição e as necessidades do material fornecido.

O sistema não inclui no cálculo das necessidades líquidas as necessidades de materiais fornecidos por um subcontratado (fornecedor) já cobertas por estoques existentes no centro do subcontratado. Portanto, o sistema não exibe essas necessidades no segmento de necessidades líquidas.

O sistema exibe e planeja as necessidades de material fornecido que não são atendidas pelos estoques cedidos, no segmento de necessidades líquidas. É possível exibir a quantidade necessária total e a quantidade pendente ainda a ser fornecida para uma necessidade de material fornecido (SubNec) ao clicar duas vezes nessa necessidade de material.

Processamento manual de componentes disponibilizados

Se o usuário modificar manualmente a ordem planejada ou a requisição de compra do produto final, essas modificações serão automaticamente transferidas para os componentes a serem fornecidos. As necessidades dependentes dos componentes a serem fornecidos são ajustadas. Também é possível modificar ou eliminar manualmente as necessidades dependentes.

Opções de processamento adicionais na administração de estoques

Na Administração de estoques, é necessário lançar a transferência do estoque de utilização livre no estoque cedido do subcontratado (estoque com fornecedor) para os componentes de material. Esse lançamento independe de um pedido.

Essa transferência não modifica as necessidades dependentes do subcontratado para os componentes.

O sistema só reduz o estoque cedido do subcontratado em relação aos componentes e reduz as necessidades dependentes do subcontratado quanto aos componentes, após o lançamento da entrada de mercadorias do produto.

Durante a entrada parcial de mercadorias, as necessidades dependentes do subcontratado são reduzidas proporcionalmente.

Vide informações adicionais sobre a subcontratação no documento do sistema SAP, MM – Administração de estoques em Subcontratação.

Produção direta 

Utilização

Se o usuário não utiliza a produção direta, não existe qualquer ligação entre as ordens planejadas/ordens de produção dentro da estrutura da lista técnica. Isso significa que a ordem de produção é programada individualmente e os custos também são tratados individualmente para cada conjunto e componente (à exceção da produção por ordem do cliente - aqui é possível considerar os custos de vários níveis de produção ao mesmo tempo). Após a conclusão da produção, a entrada de mercadorias para esses componentes é lançada no depósito, de modo a permitir a execução da saída de mercadorias dos componentes para a ordem de produção do conjunto superior.

O objetivo da produção direta, porém, é considerar simultaneamente procedimentos de programação e cálculo de custos de produtos finais, conjuntos e componentes dentro de uma estrutura de lista técnica.

Os componentes produzidos diretamente são conectados entre si em uma rede de ordens multinível, ao entrar a respectiva ordem planejada principal e superior ou ordem de produção. É possível programar a rede de ordens em conjunto e tratar os respectivos custos incorridos também conjuntamente (vide Custos em redes de ordens).

Outra vantagem da produção direta é o processo simplificado: os componentes produzidos diretamente não são colocados no estoque e são consumidos diretamente pela ordem de produção superior. Não são necessários lançamentos manuais de entrada/saída de mercadorias. Cada vez mais, esses lançamentos são executados automaticamente durante a confirmação de uma operação em uma ordem de produção.

A produção direta não considera o estoque disponível no centro.

Pré-requisitos

Para utilizar sempre a produção direta para um componente específico, o usuário entrou a chave de suprimento especial de produção direta no mestre de materiais do componente (visão MRP 2).

Para utilizar o suprimento direto para uma lista técnica específica, o usuário entrou a chave de suprimento especial para suprimento direto no respectivo item da lista técnica, na área dados MRP. Essa entrada sobregrava a do mestre de materiais

Se o usuário ativou a produção direta no mestre de materiais, é possível desativá-la para uma lista técnica específica, se desativou a produção direta na área dados MRP do respectivo item da lista técnica, em Controle de explosão. Essa entrada sobregrava a do mestre de materiais

Características

A produção direta é sempre acionada na execução de planejamento.

Um código especial é definido internamente para as necessidades dependentes dos componentes produzidos diretamente. Isso transfere as informações relevantes sobre a produção direta para o MRP. Durante o planejamento desses componentes, o sistema cria as respectivas ordens planejadas para a produção direta para essas necessidades dependentes . O sistema exibe as necessidades dependentes e as ordens planejadas para a produção direta em um segmento de produção direta separado, na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

Quando a ordem planejada do produto final é convertida em uma ordem de produção, todas as ordens planejadas de componentes subordinados de produção direta são automaticamente convertidas em ordens de produção.

O sistema adapta as ordens planejadas de produção direta às modificações efetuadas na data e quantidade do conjunto superior, mesmo se fixadas, para manter a coerência na rede de ordens. As modificações manuais são estornadas.

Quando as requisições de compra de produção direta fixadas são modificadas, o sistema envia automaticamente ao planejador MRP um e-mail com os dados da modificação (vide Transmissão de mensagens na produção direta).

Vide outras informações sobre a produção direta no documento do sistema SAP, Redes de ordens.

 

Ordens planejadas para produção direta 

Utilização

O sistema cria ordens planejadas de produção direta durante o planejamento de componentes produzidos diretamente, na rede de ordens.

Características

Toda ordem planejada de produção direta contém o número da ordem planejada superior e o número da ordem planejada principal (índice da ficha de registro Atribuição, área da tela Produção direta).

A necessidade a ser produzida diretamente procede da ordem planejada superior. A ordem planejada principal é aquela posicionada no topo da rede de ordens.

A entrada da ordem planejada principal e superior é unicamente informativa. Se o usuário clicar duas vezes no número, o sistema exibe a respectiva ordem planejada.

Após a conversão em ordens de produção, a respectiva ordem planejada principal e superior também é entrada nas ordens de produção direta.

É possível modificar manualmente as ordens planejadas de produção direta embora essas modificações não sejam recomendáveis por gerarem incoerências e por serem sobregravadas pela próxima execução do planejamento. Modificar somente os campos não críticos, por exemplo, onde se adiciona ou elimina um componente, e depois converter imediatamente a ordem planejada.

Configuração do Customizing para produção direta 

Utilização

É possível implementar uma rede de ordens para vários centros com produção em outro centro por meio da chave de suprimento especial.

Integração

No Customizing do MRP, o usuário atualizou a chave de suprimento especial na atividade IMG Determinar tipo de suprimento especial (vide também Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial).

Características

No Customizing, o sistema gera como norma uma chave de suprimento especial de produção direta. A chave de suprimento especial contém o tipo de suprimento E para produção interna e o campo Produção direta é selecionado.

É possível criar outra chave de suprimento especial ao definir um tipo de suprimento especial P de Produção em outro centro, assim como entrar o centro de produção adicionalmente às opções da produção direta. As opções funcionam adicionalmente entre si e não se bloqueiam mutuamente. Assim, o usuário cria uma rede de ordens para vários centros.

Um material deve ser sempre produzido em um centro alternativo (centro 0002) e ser, simultaneamente, produzido diretamente como um componente da lista técnica.

Durante o planejamento, o sistema gera uma ordem planejada para a produção direta do material quando existe uma necessidade no centro 0001. No centro 0002, a lista técnica é explodida e as necessidades dependentes são criadas. Quando o sistema converte a ordem planejada superior em uma ordem de produção, a ordem planejada de produção direta do material no centro 0001 também é automaticamente convertida em uma ordem de produção. As necessidades dependentes no centro 0002 são convertidas em uma reserva dependente e a produção dos componentes no centro 0002 é iniciada.

Se o material é simultaneamente vendido para clientes do depósito, por exemplo, como uma peça de reposição, também é produzido no centro 0002. A opção de produção direta não é válida nesse caso porque o material é um produto final e não um componente da lista técnica.

 

Suprimento direto 

Utilização

O procedimento de suprimento direto, permite solicitar componentes da lista técnica diretamente para uma ordem planejada, em vez de fazê-lo através do depósito.

O suprimento direto também é possível em combinação com a produção por ordem do cliente e produção por projeto.

Existem dois processos alternativos:

por meio da chave de suprimento especial, Suprimento direto

Esse processo é semelhante ao da produção direta.

por meio da categoria de item, Item não inventariado.

A SAP recomenda o processo que utiliza a chave de suprimento especial.

Pré-requisitos

Para o centro e/ou para um grupo MRP, o usuário definiu quando o suprimento direto deve ser acionado. No Customizing do MRP, o usuário definiu o código no campo Suprimento direto da atividade IMG Opções para o suprimento direto, como segue:

o Código 1 ou 3 (são idênticos), para acionar o suprimento direto durante o MRPo Código 2 ou em branco (são idênticos), para acionar o suprimento direto somente

após a conversão ou criação de uma ordem de produção.

Processo que utiliza a chave de suprimento especial de suprimento direto

O usuário definiu a categoria de item, Item inventariado, para os componentes na lista técnica a serem supridos diretamente.

Para utilizar sempre o suprimento direto para um componente específico, o usuário entrou a chave de suprimento especial para suprimento direto no mestre de materiais do componente (visão MRP 2).

Para utilizar o suprimento direto para uma lista técnica específica, o usuário entrou a chave de suprimento especial para suprimento direto no respectivo item da lista técnica, na área dados MRP. Essa entrada sobregrava a do mestre de materiais

Se o usuário ativou o suprimento direto no mestre de materiais, é possível desativá-lo para uma lista técnica específica, se desativou o suprimento direto na área dados MRP do respectivo item da lista técnica, em Controle de explosão. Essa entrada sobregrava a do mestre de materiais

Processo que utiliza a categoria de item, Item não inventariado

O usuário definiu a categoria de item, Item não inventariado, para os componentes na lista técnica a serem supridos diretamente. O usuário também entrou um número de item e um texto descritivo detalhado para o item da lista técnica.

Esse é o único processo possível para materiais sem um mestre de materiais.

Características

O sistema aciona automaticamente o suprimento direto no horário selecionado.

Na execução do planejamento, o sistema não cria necessidades dependentes para os materiais sem um mestre de materiais mas, sim, requisições de compra diretamente para esses materiais. O sistema copia o texto descrito da lista técnica para a requisição de compra. O sistema não exibe os materiais na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades porque não possui um número de material e, nessas listas, só é possível exibir os materiais que possuem números.

Definir a cópia do texto descritivo do item da lista técnica, no Customizing de Compras, atividade IMG Determinar tipos de texto e regras de cópia.

Para os materiais com um mestre de materiais, o MRP gera necessidades dependentes e (de acordo com o código de criação na execução do planejamento) ordens planejadas ou requisições de compra de suprimento direto. O sistema exibe estas últimas em um segmento de suprimento direto separado, na lista MRP e na lista de estoques/necessidades.

Quando a ordem planejada do produto final é convertida em uma ordem de produção, todas as ordens planejadas de componentes subordinados de suprimento direto são automaticamente convertidas em requisições de compra.

O sistema adapta as ordens planejadas e requisições de compra de suprimento direto às modificações efetuadas em data e quantidade do conjunto superior, mesmo se fixadas, para manter a coerência no planejamento. As modificações manuais são estornadas.

Quando as requisições de compra para suprimento direto fixadas são modificadas, o sistema envia automaticamente ao encarregado de compras um e-mail com os dados da modificação (vide Transmissão de mensagens na produção direta).

O usuário só pode efetuar algumas modificações nas requisições de compra de suprimento direto. Não são permitidas modificações em quantidades e datas.

 

Cópia do texto descritivo da lista técnica 

Uso

Na execução de planejamento, o sistema cria uma requisição de compra diretamente para itens não estocáveis sem um mestre de materiais. Por conseguinte, o sistema copia o texto descrito da lista técnica na requisição de compra.

Pré-requisitos

O componente não tem um registro mestre de material e é definido na lista técnica como um item não estocável no campo Categoria de item.

O usuário entrou o texto descritivo no item da lista técnica.

Procedimento

1. No Customizing de Compras, selecionar a atividade do Guia de implementação, Determinar tipos de texto e regras de cópia.

É exibida a tela de atualização de tipos de texto.

2. Selecionar Novas entradas.3. Entrar uma ID de texto para o tipo de texto e Texto de item de lista técnica como o

significado.4. Selecionar a linha com o tipo de texto recém-criado e clicar duas vezes na área esquerda

da tela, em Ligações.

É exibida a tela de atualização de ligações de texto para o tipo de texto selecionado.

5. Selecionar Novas entradas.6. Entrar um nº seqüencial e selecionar Lista técnica como objeto de origem e Texto de item

de lista técnica — lista técnica material como texto de origem.7. Gravar a ligação de texto e o tipo de texto.

O usuário verá o tipo de texto recém-criado, ao selecionar Saltar Textos Síntese do texto na síntese de itens ou nos detalhes do item da requisição de compra.

O Customizing dos tipos de texto é intermandantes. O Customizing de ligações depende do mandante.

 

Classificação contábil para requisições de compra de suprimento direto 

Utilização

As requisições de compra criadas pelo sistema durante o suprimento direto ignoram o depósito e são definidas com a categoria de classificação contábil, Desconhecido. (A categoria de classificação contábil U é definida no Customizing como um valor proposto, no sistema SAP Standard.)

No planejamento por ordem do cliente e no planejamento individual de projeto, o sistema define as requisições de compra de suprimento direto com a categoria de classificação contábil Desconhecido. O sistema não transmite a classificação contábil para a ordem do cliente ou projeto para a requisição de compra de suprimento direto.

Características

Se a ordem planejada que originou uma requisição de compra de suprimento direto for convertida em uma ordem de produção, a requisição de compra será automaticamente reatribuída à conta

da ordem de produção. Se não for necessário criar o pedido antes da ordem de produção, o pedido também será automaticamente atribuído à conta da ordem de produção.

Se, devido aos prazos, for necessário fazer o pedido antes da existência da ordem de produção, é preciso atribuir manualmente o pedido a uma conta de centro de custo auxiliar. Nesse caso, o usuário deve selecionar uma categoria de item que permita a classificação contábil para centro de custo e que deixe a entrada de mercadoria como não avaliada.

Se ainda não existir a ordem de produção quando a fatura for recebida, os custos permanecem no centro de custo auxiliar. Caso contrário, o usuário deve modificar manualmente a classificação contábil do centro de custo auxiliar para a ordem de produção ao lançar a entrada de faturas.

Atividades

Se a classificação contábil da requisição de compra de suprimento direto for exibida, é possível ver o número da ordem de produção correspondente. Para isso, proceder da seguinte forma:

1. No menu Compras, selecionar Requisição de compra Exibir.2. Entrar o número da requisição de compra e selecionar .

A síntese de itens da requisição de compra é exibida.

3. Posicionar o cursor no item desejado e selecionar Classificação contábil.

A tela de classificação contábil do item é exibida. No campo Ordem, está o número da ordem de produção superior.

 

Ordens planejadas para suprimento direto 

Utilização

O sistema cria ordens planejadas de suprimento direto durante o planejamento de componentes supridos diretamente. Dependendo do código de criação das requisições de compra definido na primeira tela da execução do planejamento, o sistema seleciona um dos seguintes procedimentos:

se o usuário definiu o código 1 (Somente requisições de compra), o sistema não cria quaisquer ordens planejadas de suprimento direto.

se o usuário definiu o código 2 (Requisições de compra no horizonte de abertura), o sistema só cria ordens planejadas de suprimento direto após o horizonte de abertura.

se o usuário definiu o código 3 (Ordens planejadas), o sistema só cria ordens planejadas de suprimento direto.

Características

Toda ordem planejada de suprimento direto contém o número da ordem planejada superior (índice da ficha de registro Atribuição, área da tela Suprimento direto). A necessidade a ser suprida diretamente procede da ordem planejada superior.

A entrada da ordem planejada superior é unicamente informativa. Se o usuário clicar duas vezes no número, o sistema exibe a ordem planejada.

É possível modificar manualmente as ordens planejadas de suprimento direto embora essas modificações não sejam recomendáveis por gerarem inconsistências e serem sobregravadas pela próxima execução do planejamento. Modificar somente os campos não críticos, por exemplo, onde se adiciona ou elimina um componente, e depois converter imediatamente a ordem planejada.

 

Transmissão de mensagens no suprimento direto 

Utilização

Se a ordem planejada de origem ou a necessidade for modificada ou eliminada durante a execução de planejamento seguinte, isso também afetará a requisição de compra de suprimento direto. O encarregado de compras responsável deve ser notificado sobre a modificação o mais rapidamente possível. O encarregado de compras recebe automaticamente um e-mail com as informações sobre a modificação.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código Mensagem no Customizing do MRP, em Opções para o suprimento direto.

O usuário definiu os parâmetros de controle para transmissão de mensagens de e-mail em Atualizar parceiro e-mail para o suprimento direto.

Características

É enviado um e-mail quando uma requisição de compra de suprimento direto é modificada ou eliminada, e se essa requisição já tiver sido fixada ou se já existirem pedidos para essa requisição. O encarregado de compras recebe um texto descritivo detalhado.

 

Opções do Customizing para o suprimento direto 

Uso

Ao utilizar a chave de suprimento especial, é possível combinar o suprimento direto com outros tipos de suprimentos especiais. Com isso, o material será planejado de modo diferente, em função de um planejamento como um item de lista técnica ou como um produto final.

Integração

No Customizing do MRP, o usuário atualizou a chave de suprimento especial na atividade do Guia de implementação, Determinar tipo de suprimento especial (vide também Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial).

Características

No Customizing, o sistema gera como standard uma chave de suprimento especial de suprimento direto. A chave de suprimento especial contém o tipo de suprimento F, de suprimento externo, e o campo Suprimento direto é selecionado.

É possível criar outra chave de suprimento especial ao definir um dos tipos de suprimento especial K de Consignação, L de Subcontratação ou U de transferência de estoque, além de definir as opções de suprimento direto. Contudo, os códigos não são coercitivos mas funcionam como alternativa, em função do contexto.

Isso permite o seguinte:

Se o material for planejado como um componente de lista técnica, será suprido diretamente no fornecedor. Contudo, se o material for planejado como um produto final porque, por exemplo, é vendido ao cliente como peça de reposição diretamente do depósito, não será suprido diretamente mas com o tipo de suprimento especial especificado.

Normalmente, o suprimento direto é executado como suprimento direto no fornecedor. Não é possível o suprimento direto com consignação, subcontratação ou transferência de estoque.

MRP de depósito 

Utilização

O MRP baseado no planejamento é normalmente executado no nível de centro. Isso significa que o sistema soma os estoques de todos os depósitos individuais, à exceção do estoque para ordem do cliente, para calcular o estoque total do centro. Talvez seja necessário excluir o estoque do depósito da execução de MRP do centro ou talvez o usuário prefira planejar determinados estoques separadamente.

Um depósito está muito distante do local de produção planejado com o MRP de depósito. O estoque de um depósito só está disponível para prestação de serviços e não para

produção.

Integração

Quando o planejamento é feito para vários depósitos em conjunto ou para planejar depósitos através de MRP, é possível planejar com áreas MRP.

Características

As seguintes opções estão disponíveis:

O depósito deve ser planejado separadamente. Basicamente, o MRP de depósito separado é executado através do MRP baseado no consumo. Nesse caso, o usuário também deve definir um ponto de reabastecimento e uma quantidade de reposição (tamanho fixo do lote) no nível de depósito. Isso permite supervisionar automaticamente o estoque desse depósito e, se o nível do estoque ficar abaixo do ponto de reabastecimento, também será reabastecido automaticamente.

Na execução de planejamento, o estoques desse depósito, planejado separadamente não está contido no estoque disponível no nível de centro.

Se um elemento de entrada (ordem planejada, requisição de compra, pedido, ordem de produção, etc.) ou um elemento de saída (reserva, ordem do cliente) fizer referência a um depósito excluído da execução de planejamento ou a um depósito planejado separadamente, esses elementos não são considerados no nível de centro.

As reservas e ordens do cliente planejadas em um depósito com execução separada do MRP não são incluídas no cálculo do estoque do centro. O cálculo dessas necessidades líquidas se restringirá a esse depósito.

É possível excluir o depósito da execução de planejamento. Nesse caso, o estoque do depósito não está contido no estoque disponível para o centro nem é incluído na execução de planejamento. A exclusão do estoque do depósito só é relevante para a execução do planejamento. Contudo, ainda é possível fazer retiradas desse estoque.

 

Planejamento separado de estoque de depósito 

Utilização

É possível planejar depósitos separadamente, ou seja, estoque do depósito separado do estoque do centro.

Pré-requisitos

O usuário atualizou as entradas a seguir para o depósito no mestre de materiais (visão MRP 4, área da tela MRP de depósito).

O usuário definiu o código Estoque em depósito planejado separadamente como Código MRP.

O usuário definiu um ponto de reabastecimento e uma quantidade de reposição (tamanho fixo do lote).

O usuário também deve especificar o tipo de suprimento a ser usado para esse depósito:

o transferência de estoque de um depósito para outro dentro de um centroo transferência de estoque de outro centroo suprimento externo diretamente para o depósito

o produção interna diretamente para o depósitoo produção em um centro alternativoo suprimento por consignação

Para os suprimentos entre depósitos de um centro, basta entrar o código MRP, o ponto de reabastecimento e o nível de reposição.

Todos os outros tipos de suprimento são definidos no campo Tipo de suprimento especial, depósito.

Nenhuma chave de suprimento especial está incluída no sistema standard para os tipos Suprimento externo diretamente para depósito e Suprimento interno diretamente para depósito. Criar esses tipos de suprimento no Customizing do MRP. Para obter mais informações, vide capítulo Determinar tipos de suprimento especial no Guia de implementação.

Características

Durante uma execução de planejamento, o sistema compara o ponto de reabastecimento dos depósitos a serem planejados separadamente com o estoque desses depósitos. Se o estoque em depósito disponível estiver abaixo do ponto de reabastecimento, será criado um elemento de entrada equivalente à quantidade de reposição ou, se necessário, para um múltiplo dessa quantidade.

De acordo com o tipo de suprimento selecionado para o depósito, essa entrada pode ser uma requisição de compra, uma ordem planejada, uma divisão de remessa, etc., e fazer uma referência direta a esse depósito.

O sistema considera as quotizações e a lista de opções de fornecimento ao criar uma requisição de compra ou divisão de remessa.

A lista de opções de fornecimento pode fazer referência a um contrato ou solicitação de remessa.

Se a lista de opções de fornecimento fizer referência a uma solicitação de remessa, o sistema só o aceitará se o depósito registrado nessa solicitação for o mesmo para o qual o MRP de depósito foi definido no registro mestre de material.

Se a lista de opções de fornecimento fizer referência a um contrato, o sistema só o aceitará se o depósito registrado nesse programa for o mesmo para o qual o MRP de depósito foi definido no registro mestre de material.

Se o usuário selecionou como tipo de suprimento para depósito a Transferência de estoque dentro de um centro, o sistema cria uma reserva de transferência de estoque. Isso é considerado como uma entrada em depósito e como uma saída de centro.

O diagrama a seguir ilustra o procedimento de transferência de estoque dentro de um centro:

Para o depósito X, o ponto de reabastecimento foi definido como 50 unidades. Como o estoque do depósito X (30) ficou abaixo do ponto de reabastecimento, foi criada uma reserva de transferência de estoque equivalente ao tamanho fixo do lote (50). Ao mesmo tempo, essa reserva gerou uma saída equivalente para o centro.

Vide também:

MRP ponto de reabastecimento

 

Exclusão de um depósito do MRP 

Utilização

É possível excluir um depósito do MRP no nível de centro.

Pré-requisitos

O usuário definiu o código MRP para Estoque de depósito excluído do MRP para o depósito (área de tela MRP de depósito) no mestre de materiais (visão MRP 4).

Características

O estoque em depósito disponível no nível de centro é reduzido pelo estoque existente nos depósitos a serem planejados separadamente. Contudo, ainda é possível fazer retiradas desse estoque.

Não será executado qualquer cálculo de necessidades líquidas para esses depósitos a serem planejados separadamente.

 

Área MRP 

Definição

A área MRP representa uma unidade organizacional para a qual o MRP baseado no planejamento é executado separadamente.

Basicamente, existem três tipos de área MRP:

Área MRP de centro

A área MRP de centro contém inicialmente o centro com os respectivos depósitos e o estoque com os subcontratados.

Após a definição de áreas MRP para depósitos e para subcontratados com atribuição de materiais, a área MRP de centro sofre uma redução desse número de subcontratados e depósitos. Isso ocorre porque o depósito deve ser planejado separadamente.

Áreas MRP para depósitos

É possível definir uma área MRP que consiste em um depósito específico, ao criar uma área MRP e ao atribuir o depósito a essa área. As necessidades de material desse depósito são planejadas separadamente do restante do centro.

Também é possível agrupar vários depósitos em uma única área MRP, ao criar uma área MRP e atribuir os depósitos a essa área. Esses depósitos são planejados em conjunto.

Só é possível atribuir um depósito de um centro a uma única área MRP.

Áreas MRP para subcontratados

Também é possível definir uma área MRP para cada subcontratado.

Só é possível atribuir um subcontratado a uma única área MRP. Uma área MRP do tipo de subcontratado também só pode conter um subcontratado.

O gráfico a seguir mostra um exemplo de como dividir um centro após a implementação de áreas MRP:

Utilização

É possível executar o MRP especificamente para determinadas áreas MRP. Isso permite executar um MRP baseado no planejamento diferenciado. Por exemplo, o requerente pode ser a produção de uma determinada linha de montagem ou uma ordem de subcontratação.

A área MRP permite um controle específico sobre a preparação do material e o suprimento de peças importantes produzidas internamente e peças adquiridas para cada área de produção. Entretanto, também é possível planejar o fornecimento dos componentes para os subcontratados individuais.

As áreas MRP do depósito ou tipo de subcontratado só são apropriadas para:

o componentes planejados e produzidos para estoqueo produtos finais planejados e produzidos para estoque Ao atribuir um depósito em

uma ordem do cliente ou entrar uma área MRP na criação de necessidades independentes previstas, é possível definir se um material é planejado na área MRP de centro ou na área MRP do depósito.

Os produtos finais e conjuntos importantes destinados à produção por ordem do cliente ou produção por projeto são sempre planejados na área MRP de centro.

A execução de planejamento inclui o planejamento com áreas MRP como a seguir:

o Se o usuário não entrar um escopo de planejamento, o sistema planeja todo o centro, ou seja, todas as áreas MRP no centro, durante a execução de planejamento global. Para executar um planejamento global para somente uma área MRP específica, é necessário definir a área MRP necessária no escopo do planejamento.

o Durante o planejamento individual multinível, o sistema planeja o material selecionado na área MRP entrada. Além disso, o sistema inclui as marcações para planejamento de outras áreas MRP, por exemplo, quando o material deve ser suprido através de transferência de estoque.

o Durante o planejamento individual de nível único, o sistema só planeja o material selecionado na área MRP informada.

Estrutura

Definir as áreas MRP no Customizing do MRP. Assim é possível atribuir o seguinte a uma área MRP

o um ou mais depósitos (exemplo: para executar o planejamento para uma linha de montagem específica e atribuir um depósito de produção à área MRP)

o um subcontratado.

O usuário atribui as áreas MRP aos materiais no mestre de materiais. Para isso, criar um segmento de área MRP para um material para cada área MRP na qual é utilizado. Nesse segmento da área MRP, é possível definir parâmetros MRP como o tamanho do lote ou o tipo de MRP. Isso permite planejar o material de modo diferente na área MRP em relação ao modo como é planejado na área MRP de centro.

O MRP com áreas MRP para o material não é ativado até que esse material tenha sido atribuído a uma área MRP. Se o usuário não atribuiu um material a uma área MRP, isto é, não criou um segmento de área MRP no mestre de materiais, o material continuará sendo planejado somente na área MRP de centro. Se o usuário atribuiu uma área MRP ao material, o sistema poderá planejar esse material na área MRP do centro e na área MRP atribuída.

Integração

É possível executar o MRP baseado no planejamento para as áreas MRP, com todos os procedimentos de MRP e todas as regras para cálculo do tamanho de lote.

Também é possível executar uma previsão de materiais independente para as áreas MRP, com parâmetros exclusivos.

Os valores de consumo de material são atualizados separadamente para cada área MRP. É executada uma verificação de disponibilidade ATP separada para cada área MRP.

Se vários depósitos pertencerem a uma área MRP, o sistema também pode executar uma verificação em dois níveis, isto é, no nível de depósito e no nível de área MRP.

 

Exemplos de planejamento com áreas MRP 

MRP no nível de centro

Durante o MRP no nível de centro, as necessidades são combinadas na execução de planejamento e são criados elementos de suprimento para essas origens da necessidade com fontes desconhecidas.

MRP para áreas MRP

Exemplo: área de montagem

O MRP baseado no planejamento de cada área MRP permite um controle específico sobre a preparação de materiais e o suprimento de peças produzidas internamente e adquiridas para cada área de produção e montagem. Se, por exemplo, o usuário definir uma área MRP para o depósito de produção de uma linha de montagem, o sistema planejará as necessidades de material da linha de montagem separadamente de todas as demais necessidades (vide Planejamento de componentes para uma linha de montagem).

Exemplo: subcontratado

Também é possível executar o planejamento para componentes a serem fornecidos na subcontratação com uma área MRP, ao definir uma área MRP para cada subcontratado e atribuir os componentes a serem fornecidos à área MRP do subcontratado. Assim, o usuário planeja as necessidades a serem fornecidas para esses componentes para um subcontratado separadamente das demais necessidades (vide Planejamento para componentes a serem fornecidos na subcontratação).

No gráfico a seguir, cada subcontratado corresponde a uma área MRP.

Dependendo da situação das necessidades, o sistema gera reservas de transferência de estoque do centro para o estoque de material fornecido do subcontratado ou cria requisições de compra dentro do processamento de ordens de subcontratação/externas, de acordo com as configurações preliminares da chave de suprimento especial.

Procedimento de transferência de estoque

Procedimento para o processamento de ordens externas na subcontratação

 

 Implementação de áreas MRP 

Opções de implementação

O motivo principal para implementar áreas MRP é para planejar materiais necessários a áreas de produção diferentes, depósitos distintos ou a subcontratados, separadamente uma da outra.

Assim que o usuário ativa o MRP baseado no planejamento com áreas MRP, esse tipo de MRP fica ativo no nível de mandante, isto é, o MRP será executado dessa forma em todos os centros.

Não é possível estornar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP.

Processo

É possível implementar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP em três etapas:

1. Converter as marcações para planejamento existentes no nível do centro para marcações para planejamento no nível de área MRP.

Durante a conversão, o sistema gera uma área MRP de centro para cada centro, como um job em background. Entretanto, isso não afetará o planejamento. Os processos no MRP baseado no planejamento e os resultados de planejamento permanecem inalterados.

Contudo, a conversão também é útil se o usuário não trabalha com áreas MRP mas ainda precisa planejar para vários centros, uma vez que o novo file de marcação para planejamento melhora a performance do sistema durante a execução de planejamento.

2. Definir as áreas MRP no Customizing do MRP. Isso instrui a exibição do campo Área MRP nas aplicações de MRP e nas áreas relacionadas. Quando o usuário entra o número do centro, o sistema preenche automaticamente o campo com o número da área MRP do centro. O número da área MRP de centro é o número do centro.

Isso não interfere na execução do planejamento, uma vez que a área MRP de centro ainda corresponde ao centro atual.

3. Definir uma área MRP, por exemplo, para um depósito. Em seguida, atribuir os materiais a serem planejados para esse depósito, ao criar um segmento para a área MRP no mestre de materiais.

O MRP baseado no planejamento para esse depósito é executado separadamente. O estoque do depósito não é mais incluído no estoque disponível da área MRP de centro. Os elementos de entrada e saída desse depósito (área MRP) também não são considerados na área MRP de centro. São considerados apenas na área MRP do depósito.

Se o usuário já trabalhou com o MRP de depósito, o sistema ainda executará esse MRP mesmo depois da ativação das áreas MRP. É necessário especificar se o MRP de depósito continuará em uso ou se serão criadas áreas MRP para os depósitos planejados separadamente. Não é possível planejar simultaneamente um material com o MRP de depósito e com uma área MRP para o mesmo depósito.

Se o usuário decidir utilizar áreas MRP, deve tentar converter todos os depósitos planejados separadamente em áreas MRP, em uma única etapa. Antes de atribuir o material a uma área MRP, é necessário remover o código MRP do mestre de materiais, localizado no nível organizacional depósito (visão MRP 4) na área da tela MRP de depósito.

Mesmo que o usuário tenha definido áreas MRP no Customizing, o sistema planeja os materiais na área MRP de centro até o usuário atribuir as áreas MRP aos materiais.

Somente a atribuição de uma ou mais áreas MRP a um material através da criação de segmentos de área MRP no mestre de materiais efetivamente gera modificações no MRP.

 

Preparação para o MRP baseado no planejamento com áreas MRP 

Opções de implementação

Esse processo descreve os dados mestres a serem atualizados para permitir a execução do MRP baseado no planejamento no nível de área MRP.

Processo

1. Conversão de marcações para planejamento (Customizing)

O usuário converte as marcações para planejamento existentes no nível do centro em marcações para planejamento no nível de área MRP. Para converter essas marcações, utilizar o relatório acionado no Customizing do MRP, na atividade IMG Conversão marcações para planejamento para áreas MRP.

O sistema cria uma nova marcação para planejamento e áreas MRP para os centros existentes. Contudo, essas áreas MRP não interferem no modo de execução do MRP baseado no planejamento. O número da área MRP de centro é o número do centro e, portanto, tem quatro dígitos.

Não é possível criar áreas MRP manualmente. As áreas MRP do centro só são criadas automaticamente pelo relatório de conversão (vide Conversão das marcações para planejamento).

2. Ativar o MRP (Customizing)

Definir o código Área MRP ativa, na atividade IMG Ativar planejamento de necessidades para áreas MRP. Esse procedimento ativa o MRP baseado no planejamento com áreas MRP no nível do mandante. O campo área MRP é exibido para seleção nas aplicações de MRP.

Não é possível estornar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP.

3. Criar áreas MRP (Customizing)

Na atividade IMG Definir áreas MRP, criar as áreas MRP para cada centro para o qual o MRP baseado no planejamento será executado separadamente.

Ao criar uma área MRP, entrar:

a. Número da área MRP O número deve ter pelo menos cinco dígitos, de forma que não haja sobreposição com a área MRP do centro.

b. Descrição da área MRPc. Tipo de área MRPd. Depósito receptor (deve pertencer à área MRP)

Por último, atribuir os depósitos ou os subcontratados às áreas MRP.

Existem três tipos diferentes de área MRP:

i. Tipo 01 para centro

A área MRP de centro contém inicialmente o centro com os respectivos depósitos e o estoque com os subcontratados. A área MRP de centro é criada automaticamente quando o usuário converte as marcações para planejamento existentes para áreas MRP.

Quando o usuário definir áreas MRP para depósitos e para subcontratados e atribuir os materiais, a área MRP de centro sofrerá uma redução exata desse número de subcontratados e depósitos por serem planejados separadamente.

ii. Tipo 02 para depósitos

Selecionar esse tipo para as áreas MRP que consistem em um ou mais depósitos. Só é possível atribuir um depósito a uma única área MRP.

iii. Tipo 03 para subcontratados

Selecionar esse tipo para definir uma área MRP para um subcontratado. Só é possível atribuir um subcontratado a uma área MRP do tipo subcontratado. Não é possível atribuir o mesmo subcontratado a outra área MRP.

4. Atribuir áreas MRP a materiais

Atribuir as áreas MRP aos materiais criando um segmento de área MRP para cada área MRP no mestre de materiais. É possível atribuir diversas áreas MRP a um material (vide Segmentos de área MRP no mestre de materiais).

O MRP com áreas MRP para o material não é ativado até que esse material tenha sido atribuído a uma área MRP. Se o usuário não atribuiu uma área MRP a um

material, isto é, não criou um segmento de área MRP no mestre de materiais, o material continuará sendo planejado somente na área MRP de centro. Se o usuário atribuiu uma área MRP ao material, o sistema pode planejar esse material na área MRP do centro e na área MRP atribuída.

É possível exibir uma síntese de todos os materiais em uma área MRP. Para isso, entrar no Customizing de MRP e selecionar a atividade IMG, Definir áreas MRP. Clicar em uma área MRP para abri-la e selecionar Síntese de materiais para área MRP.

5. Verificar depósitos

Se o usuário já entrou um depósito na lista técnica (item de lista técnica), no centro de trabalho (área de abastecimento da produção) ou na versão de produção, deve verificar se esse depósito é o depósito para a área MRP atribuída no mestre de materiais.

Os materiais são atribuídos a uma área MRP por meio do depósito que o sistema determina na execução de planejamento. Por isso é importante verificar os depósitos atualizados no mestre de materiais. O depósito no mestre de materiais deve ser o depósito para a área MRP, para a qual foi criado um segmento de área MRP no mestre de materiais. Assim, é possível assegurar que o MRP baseado no planejamento será executado para a área MRP correta (vide Determinação e atribuição de depósitos à área MRP).

 

Conversão de marcações para planejamento 

Utilização

É necessário converter o file de marcação para planejamento existente (tabela MDVM) para o novo file de marcação para planejamento (tabela DBVM) para utilizar áreas MRP no MRP baseado no planejamento.

Contudo, a conversão também é útil se o usuário não trabalha com áreas MRP mas ainda precisa planejar para vários centros, uma vez que o novo file de marcação para planejamento melhora a performance do sistema durante a execução de planejamento.

Características

As marcações para planejamento são convertidas através do relatório iniciado no Customizing do MRP, atividade IMG Conversão marcações para planejamento para áreas MRP. As seguintes funções são executadas com o relatório:

Durante a conversão, o sistema gera uma área MRP de centro para cada centro. As marcações para planejamento existentes são copiadas do file de marcação para

planejamento utilizado até o momento para o novo file de marcação para planejamento. O sistema elimina o file de marcação para planejamento utilizado até então, após a

conversão. No nível do mandante, é definido o código Marcações para planejamento para área MRP

convertidas em uma tabela de sistema. Esse código instrui a execução do MRP baseado no planejamento com marcações para planejamento no nível de área MRP a partir desse ponto.

O relatório também converte as marcações para planejamento de clientes individuais, no nível do centro, em marcações para planejamento de clientes individuais no nível de área MRP.

Atividades

Iniciar o relatório de conversão.

Marcações para planejamento para áreas MRP 

Utilização

Para executar o MRP baseado no planejamento para um material de uma área MRP, deverá existir uma entrada para esse material no file de marcação para planejamento. Se as modificações forem relevantes para o MRP, o sistema deve definir uma marcação para planejamento.

Pré-requisitos

O usuário converteu as marcações para planejamento no nível do centro para marcações para planejamento no nível de área MRP.

Características

Criação/modificação/eliminação de registros no file de marcação para planejamento

Se o usuário atribuir um material a uma nova área MRP no registro mestre de material, será gravado um novo registro no file de marcação para planejamento para essa atribuição.

Se o usuário modificar configurações preliminares relevantes para o MRP na área MRP de um material, por exemplo, o tipo de MRP, a regra para cálculo do tamanho de lote e outras configurações, o registro correspondente no file de marcação para planejamento será modificado, isto é, o sistema define uma marcação para planejamento para o material da área MRP.

Definição de uma marcação para planejamento

Se o usuário modifica elementos MRP, o sistema verifica os campos Centro, Depósito e Fornecedor (subcontratado) e determina a área MRP afetada de acordo com a atribuição de áreas MRP efetuada no mestre de materiais e com as configurações preliminares no Customizing. Em seguida, o sistema define uma marcação para planejamento para o material, no nível da área MRP, no file de marcação para planejamento.

Nesse processo, o sistema especifica se a marcação para planejamento deve ser definida somente para uma única área MRP ou para todas as áreas MRP.

Se o usuário modifica uma requisição de compra, o sistema determina a área MRP afetada e define a marcação para planejamento somente para essa área do material.

Se o usuário modifica a lista técnica de um material, o sistema define as marcações para planejamento para todas as áreas MRP do material, porque uma modificação efetuada na lista técnica surte efeito sobre todas as áreas MRP atribuídas ao material.

Atividades

Exibição de marcações para planejamento para áreas MRP

No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Exibir e entrar a área MRP.

Criação manual de uma marcação para planejamento

Em geral, o sistema define automaticamente as marcações para planejamento. Contudo, em casos excepcionais, convém criar uma marcação para planejamento manualmente.

No menu MRP, selecionar Planejamento Marcação p/planejam. Criar e entrar o número do material e a área MRP.

 

Segmentos de área MRP no mestre de materiais 

Utilização

Para permitir a atribuição de um material a uma área MRP, é necessário criar um segmento de área MRP para essa área MRP no mestre de materiais.

O MRP com áreas MRP para o material não é ativado até que uma área MRP tenha sido atribuída a um material. Se o usuário não atribuiu uma área MRP a um material, isto é, não criou um segmento de área MRP no mestre de materiais, o material continuará sendo planejado somente na área MRP de centro. Se o usuário atribuiu uma área MRP ao material, o sistema pode planejar esse material na área MRP do centro e na área MRP atribuída.

Pré-requisitos

O usuário definiu as áreas MRP no Customizing do MRP.

Características

É possível atribuir um material a uma ou mais áreas MRP ao criar um segmento para cada área MRP.

Nas telas a seguir é possível entrar, para cada área MRP, parâmetros individuais de MRP e de previsão, diferentes dos definidos no mestre de materiais no nível do centro:

o MRP 1

Nessa tela, é possível entrar um grupo MRP e definir os dados necessários para o processo MRP e para o cálculo do tamanho de lote.

o MRP 2

Nessa tela, é possível definir dados de suprimento, isto é, a chave de suprimento especial e o depósito de recebimento das mercadorias, além de um calendário de planejamento individual e, se necessário, dados para o cálculo das necessidades líquidas.

o Previsão

Nessa tela, é possível entrar os Parâmetros de previsão para efetuar uma previsão do material nessa área MRP. Isso também é possível se o usuário for feita uma previsão no nível do centro.

o Valores de consumo

Nessa tela, é possível entrar Valores de consumo históricos para um material em uma área MRP, quando se utiliza o planejamento baseado em previsão para a área MRP.

É possível eliminar a atribuição de um material a uma área MRP no mestre de materiais, desde que não existam quaisquer lançamentos nessa área MRP para o material. Para isso, posicionar o cursor na área MRP na caixa de diálogo Síntese: áreas MRP e selecionar Eliminar.

Atividades

É possível copiar os dados MRP de um segmento do centro ou os dados MRP de um segmento de área MRP já existente, ao criar um segmento de área MRP para um material. Para criar por meio de cópia, proceder como a seguir:

1. No mestre de materiais (visão MRP 1, área de tela áreas MRP), selecionar a tecla de função Áreas MRP.

A caixa de diálogo Síntese: exibir áreas MRP é exibida.

2. Selecionar .

É exibida a caixa de diálogo Copiar com modelo.

3. Indicar se devem ser utilizados os dados MRP no nível de centro ou os dados MRP de um segmento de área MRP existente. Se necessário, entrar o número da área MRP a partir da qual devem ser copiados os dados MRP.

4. Entrar a área MRP para a qual será criado um segmento de área MRP, no campo Área MRP destino e selecionar Copiar.

O novo segmento de área MRP é criado e exibido na lista de síntese.

5. Marcar a área MRP e selecionar .6. Verificar os parâmetros do MRP e de previsão copiados e efetuar as modificações

necessárias.7. Selecionar Aceitar.

A caixa de diálogo Síntese: áreas MRP é exibida.

8. Selecionar Avançar novamente e gravar o mestre de materiais.

É possível exibir uma síntese para todos os materiais em uma área MRP. Para isso, entrar no Customizing de MRP e selecionar a atividade IMG Definir áreas MRP. Clicar em uma área MRP para abri-la e selecionar Síntese de materiais para área MRP.

O sistema registra as modificações feitas nos segmentos de área MRP. É possível exibir o log de modificações ao selecionar Exibir documentos de modificação na lista expandida das áreas MRP atribuídas. Na síntese de documentos, é possível exibir os detalhes do documento escolhido, ao seleciona .

 

Atualização de dados de massa 

Uso

Ao utilizar o MRP com áreas MRP, talvez seja necessário atribuir um material a um grande número de áreas MRP. Por exemplo, isso ocorre com a armazenagem de peças de reposição para os técnicos da assistência ao cliente, quando um material está disponível em alguns carros e cada carro é planejado com uma área MRP individual .

Características

O sistema SAP dispõe de seis módulos de função (grupo de funções MD_MGD1 ), com os quais é possível programar operações de massa exclusivas. Os módulos de função são integrados no exemplo de relatório, RMMDDIBE.

Esses módulos de função incluem:

Copiar com centro ou modelo de área MRP (MD_MRP_LEVEL_CREATE_AS_COPY)

Criar novos segmentos de área MRP ao copiar os dados MRP do centro ou um segmento MRP já existente.

Criação com MRP/perfil de previsão (MD_MRP_LEVEL_CREATE_PROFILE)

Criar segmentos de área MRP ao atribuir um perfil MRP ou um perfil de previsão, ambos os quais são registros de informações standard previamente definidas e gravadas como um perfil.

Criação com dados (MD_MRP_LEVEL_CREATE_DATA)

Criar um novo segmento de área MRP ao entrar o MRP concreto ou os dados de previsão.

Modificar com MRP/perfil de previsão (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_PROFILE)

Modificar segmentos de área MRP existentes ao atribuir um perfil MRP ou perfil de previsão.

Modificar com dados (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DATA)

Modificar segmentos de área MRP existentes ao entrar o MRP concreto ou os dados de previsão.

Definir código de eliminação (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DELETION)

Definir ou eliminar a marcação para eliminação de segmentos de área MRP.

O relatório é apenas um modelo e não será atualizado ou aprimorado pela SAP.

Atividades

Abrir o exemplo de relatório, RMMDDIBE, conforme descrito a seguir:

Selecionar Sistema Serviços Reporting e entrar o nome do relatório .

É possível gravar o resultado do relatório e abri-lo para verificação com a transação SLG1.

 

MRP baseado no planejamento com áreas de MRP 

Opções de implementação

Este processo descreve os procedimentos para executar o MRP baseado no planejamento com áreas MRP.

Pré-requisitos

O usuário converteu as marcações para planejamento existentes no nível do centro para marcações para planejamento no nível de área MRP.

O usuário ativou o MRP para áreas MRP no Customizing. O usuário definiu as áreas MRP no Customizing. O usuário atribuiu as áreas MRP aos materiais no mestre de materiais.

Vide também:

Preparação para o MRP baseado no planejamento com áreas MRP

Processo

1. Criar as necessidades independentes de um material para uma área MRP. Para isso, estão disponíveis as seguintes opções:

a. Na Gestão da demanda, é possível criar as necessidades independentes previstas dos materiais para cada área MRP. Contudo, isso só é possível se o usuário aplicar a estratégia de planejamento produção para estoque.

b. É possível criar uma ordem do cliente e definir um depósito. Essa necessidade do cliente é atribuída a uma área MRP com esse depósito.

c. Também é possível executar um MRP baseado no planejamento para as áreas MRP individuais com base nas necessidades previstas. É possível executar separadamente a previsão de materiais para cada área MRP de um material.

Com produtos finais ou conjuntos importantes planejados por meio de estratégias de planejamento, como a estratégia de planejamento Planejamento sem montagem final, o usuário deve entrar as necessidades independentes no nível de área MRP de centro porque a produção por ordem de cliente é planejada nesse nível.

2. Planejar as necessidades de material. Durante o planejamento global com a unidade de planejamento centro, o sistema planeja as áreas MRP (se existirem) para cada material, uma após a outra, e depois planeja o restante do centro.

É possível, porém, iniciar uma execução de planejamento global especificamente para uma ou mais áreas MRP. Para isso é necessário atualizar o escopo do planejamento na atividade IMG Definir dimensão do planejamento para planejamento global no Customizing de MRP.

3. Avaliar os resultados da execução de planejamento. Na lista MRP e na lista de estoques/necessidades, é possível exibir e processar especificamente os resultados de planejamento de um material para cada área MRP individual.

Na exibição coletiva de listas MRP ou de listas de estoques/necessidades, é possível selecionar materiais específicos para uma área ou todas as áreas MRP de um centro. Contudo, as listas individuais são sempre calculadas para cada área MRP.

Se o usuário selecionar a análise Situação grupo prod., obterá uma síntese completa de todas as áreas MRP de um material. Contudo, isso só será possível se o usuário tiver definido o material como um grupo de produtos.

Verificação da disponibilidade do produto com áreas MRP 

Utilização

Assim que o usuário ativa o MRP baseado no planejamento com áreas MRP, a verificação de produto ATP também é ativada no nível de área MRP. Isso substitui o centro existente pela área MRP. Se um material é verificado no nível de centro até agora, passará a ser verificado no nível de área MRP.

Se o uusário ainda não definiu áreas MRP, o centro corresponderá à área MRP de centro. A verificação de disponibilidade é executada na área MRP do centro.

Integração

A verificação de produto ATP no nível de área MRP é executada da mesma forma que a verificação de produto ATP geral.

Pré-requisitos

Na atividade IMG Definir verificação de disponibilidade para componentes Determinar verificação no Customizing de MRP, o usuário definiu para cada regra de verificação se a verificação do produto ATP deve ser feita com ou sem verificação de depósito.

Características

Os elementos de entrada e saída são atribuídos dinamicamente à área MRP correta, por meio dos depósito receptor e de retirada e são liquidados em relação ao estoque disponível na área MRP. Como a verificação de produto ATP no nível de centro, existem duas opções distintas:

Verificação de produto ATP com verificação de depósito Verificação de produto ATP sem verificação de depósito, isto é, verificação de vários locais

ATP sem verificação de depósito

Se o usuário não preparou o sistema para executar uma verificação de depósito, o sistema só executará uma verificação de um nível no nível de área MRP.

A área MRP dos elementos de entrada e saída a serem considerados é determinada dinamicamente pelo depósito receptor, depósito de retirada, segmento de área MRP no mestre de materiais e pelas opções do Customizing para a área MRP. Contudo, somente as informações do depósito são necessárias para a determinação da área MRP adequada. A verificação de produto ATP só é executada dentro da área MRP.

A peça de reposição A é atribuída à área MRP dos depósitos 0002 e 0003.

É criada uma ordem do cliente para a peça de reposição e é entrado o depósito 0002.

Se o usuário não definiu a verificação de depósito, a verificação de produto ATP só será executada para o material A nas áreas MRP dos depósitos 0002/0003. Não será executada uma verificação do depósito 0002.

Se o usuário não entrar um depósito na ordem do cliente, essa ordem pertence à área MRP de centro e a verificação de produto ATP, nesse caso, é executada na área MRP de centro.

Verificação de produto ATP com verificação de depósito

Se o usuário definiu a verificação de depósito, o sistema executará uma verificação ATP de nível duplo:

Na primeira etapa, o sistema calcula a quantidade disponível no depósito. Na segunda etapa, o sistema calcula a quantidade disponível na área MRP.

Em seguida, o sistema utiliza a menor das duas quantidades como resultado.

A peça de reposição A é atribuída à área MRP dos depósitos 0002 e 0003.

É criada uma ordem do cliente para a peça de reposição e é entrado o depósito 0002.

Na segunda etapa, é executada a verificação de produto ATP na área MRP do depósito 0002. Durante essa verificação, o sistema determina todas as entradas e saídas do depósito 0002 e calcula a quantidade disponível.

Na segunda etapa, é executada a verificação de produto ATP na área MRP dos depósitos 0002/003. Durante essa verificação, o sistema determina todas as entradas e saídas dos depósitos 0002 e 0003 e calcula a quantidade disponível.

A menor das duas quantidades é utilizada como resultado da verificação ATP.

Vide também:

Verificação de disponibilidade de acordo com a lógica ATP

Verificação de disponibilidade: níveis organizacionais

 

Planejamento de vários centros e locais 

Utilização

Com o planejamento para vários centros, é possível executar de forma centralizada o MRP baseado no planejamento para diversos centros. Esse procedimento de planejamento facilita a produção de um produto em outro centro e garante também um fluxo regular de materiais entre centros distintos.

Integração

No MRP, o planejamento para vários centros é executado através de chaves de suprimento especial. Essa chave de suprimento especial é atribuída ao material no mestre de materiais.

No Customizing do MRP, o usuário define a chave de suprimento especial na atividade IMG Determinar tipo de suprimento especial (vide também Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial). Essa chave de suprimento especial é definida no Customizing no nível de material de acordo com o centro, tipo de suprimento e tipo de suprimento especial.

Se necessário, também é possível utilizar os códigos Item dummy, Produção direta, Suprimento direto e Retirada de outro centro para controlar o tratamento do material como um componente durante a explosão da lista técnica.

Um material aparece em diversas listas técnicas como componente porque é instalado em produtos finais na produção interna. Isso significa que é suprido por um centro alternativo.

Por outro lado, o mesmo material também é vendido do estoque para clientes, que precisam do material como uma peça de reposição, por exemplo. Nesse caso, não é possível suprir o material através de retirada em um centro alternativo. Se ocorrer uma falta em estoque após entrar uma necessidade independente de cliente, é criada uma requisição de compra de transferência de estoque na execução de planejamento.

Para fazer isso no sistema SAP, criar uma chave de suprimento especial para uma retirada em outro centro e entrar um U para transferência de estoque na Chave de suprimento especial e entrar o centro de transferência do material (vide também Configurações preliminares do Customizing para o planejamento de vários centros e locais).

Os materiais incluídos no planejamento para vários centros devem ter um mestre de materiais em todos os centros participantes.

Ao executar o planejamento, o usuário deve prestar atenção à seqüência de planejamento cronológica dos diversos centros: planejar primeiro os centros receptores depois os centros de suprimento ou produção.

Se foram criadas chaves de suprimento especial para transferência de estoque relacionadas entre si para um material em dois centros, após a execução de planejamento para ambos os centros, o usuário deve reexecutá-lo para o primeiro centro.

Características

Utilizar os seguintes procedimentos para vários centros:

Transferência de estoque entre centros ou de centro para área MRP Produção em centro alternativo

Retirada de outro centro

Transferência de estoque entre centros 

Opções de implementação

Dentro do procedimento de transferência de estoque, as mercadorias são produzidas e fornecidas dentro de uma sociedade. O centro que deve receber as mercadorias (centro receptor) as solicita internamente a outro centro que possa fornecê-las (centro fornecedor). As necessidades dependentes dos componentes a serem transferidos são determinadas no centro receptor.

Utilizar o procedimento de transferência de estoque se dois centros estiverem muito afastados um do outro, uma vez que o transporte de materiais a serem transferidos é considerado no MRP com esse tipo de procedimento.

Também é possível transferir estoques manualmente utilizando requisições e pedidos de transferência de estoque e solicitações de remessa. Para obter mais informações, vide documento SAP, Administração de estoques especiais e formas especiais de suprimento, na Administração de materiais em Transferência de estoque através de pedidos de transferência (de estoque).

Além da transferência de estoque entre centros, existe a transferência de estoque de centro para área MRP que pode ser usada na subcontratação, por exemplo. Para obter mais informações, vide Transferência de estoque de centro para área MRP.

Pré-requisitos

O usuário atualizou uma chave de suprimento especial para transferência de estoque no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar tipo de suprimento especial, e entrou o centro fornecedor.

O usuário atribuiu essa chave de suprimento especial ao mestre de materiais (visão MRP 2) do centro receptor.

O usuário criou um mestre de materiais para o material no centro fornecedor.

Processo

O exemplo a seguir demonstra o procedimento de transferência de estoque no MRP:

Um material no centro 0001 tem a chave de suprimento especial Transferência de estoque com o centro fornecedor 0002. Isso indica que o material deve ser suprido pelo centro 0002.

1. Planejar as necessidades de material primeiro no centro receptor 0001 e, em seguida, no centro fornecedor 0002.

2. Ao detectar uma falta no centro 0001, o sistema cria automaticamente uma ordem planejada para transferência de estoque ou uma requisição de transferência de estoque no centro 0001 e uma solicitação sobre contrato para a ordem planejada ou requisição de compra no centro 0002.

A data da solicitação sobre contrato no centro 0002 é determinada durante a programação.

3. A requisição de transferência de estoque é convertida em um pedido de transferência de estoque no centro 0001. Ao fazer isso, a solicitação sobre contrato no centro 0002 é convertida automaticamente em um pedido.

Se a execução de planejamento no centro 0001 criou primeiro uma ordem planejada para transferência de estoque, é necessário converter essa ordem em uma requisição de compra e, em seguida, essa requisição em um pedido.

4. O material é suprido administrado como estoque no centro fornecedor.5. Ao transferir o estoque, são necessários os seguintes lançamentos:

A saída de depósito da quantidade pedida no centro 0002 é executada por uma transferência relacionada ao pedido.

Nesse caso, o tipo de movimento é Registro de transferência Centro centro Para estq.em trânsit. Estoque em trânsito é a quantidade de um material retirada do depósito do centro fornecedor, ainda não foi recebida pelo centro receptor.

No centro receptor, a entrada de mercadorias é lançada para o pedido de transferência de estoque na entrada das mercadorias. O estoque em trânsito é colocado no depósito do centro 0001.

 

Retirada de outro centro 

Opções de implementação

É possível definir para um conjunto que os componentes necessários à sua montagem sejam retirados de um centro diferente do centro de planejamento (ou seja, o centro fornecedor). As necessidades dependentes desses componentes são criadas diretamente no centro fornecedor. É possível utilizar a retirada de outro centro para os componentes produzidos internamente e supridos externamente. É definida uma chave de suprimento especial para os dois procedimentos.

Esse procedimento representa uma alternativa para o uso de pedidos de transferência e é útil principalmente para os centros próximos entre si.

Pré-requisitos

No Customizing do MRP, atividade IMG Determinar tipo de suprimento especial, o usuário atualizou uma chave de suprimento especial para Retirada de outro centro e entrou o centro fornecedor.

O usuário atribuiu o componente a ser retirado de um centro alternativo a essa chave de suprimento especial no mestre de materiais (visão MRP 2) do centro de planejamento.

O usuário criou um mestre de materiais para o componente a ser retirado no centro de retirada.

Processo

O exemplo a seguir mostra as etapas da retirada de material em outro centro.

Um conjunto no centro 0001 contém dois componentes. O componente 2 no centro 0001 possui a chave de suprimento especial Retirada de outro centro com o centro 0002. Isso indica que o componente deve ser retirado do centro 0002. Assim quando o conjunto é produzido no centro 0001, o componente 2 é retirado do centro 0002 mas os outros componentes são retirados do centro 0001.

1. A execução do planejamento é feita no centro de planejamento, ou seja, no centro 0001. Durante a execução de planejamento, o sistema cria uma ordem planejada para o conjunto no centro 0001, se necessário.

2. O sistema cria uma necessidade dependente para o componente 2 no centro 0001. É criada uma necessidade dependente para o componente 2 e no centro 0002 (centro fornecedor) com o suprimento especial Retirada de outro centro.

3. Quando a ordem planejada do conjunto é convertida em uma ordem de produção, as necessidades dependentes dos componentes são convertidas automaticamente em reservas dependentes. A retirada para a ordem de produção é efetuada no centro 0001 para o componente 1 e no centro 0002 para o componente 2.

 

Produção em centro alternativo 

Opções de implementação

É possível definir a produção de um produto específico em um centro diferente (isto é, o centro de produção) do centro de planejamento. O planejamento do produto é efetuado no centro de

planejamento mas o produto é realmente produzido no centro de produção. A lista técnica do produto é criada no centro de produção.

Pré-requisitos

No Customizing do MRP, atividade IMG Determinar tipo de suprimento especial, o usuário atualizou uma chave de suprimento especial para produção em um centro alternativo e entrou o centro de produção alternativo.

O usuário atribuiu essa chave de suprimento especial ao conjunto no mestre de materiais (visão MRP 2) do centro de planejamento.

O usuário criou um mestre de materiais para o material no centro de produção.

Processo

O gráfico a seguir mostra as etapas da produção de material em outro centro.

1. As necessidades de material são planejadas primeiro no centro de planejamento. Durante a execução de planejamento, o sistema cria uma ordem planejada para o conjunto no centro de planejamento, se necessário.

As seguintes informações são consideradas na programação das ordens planejadas no centro de planejamento:

O sistema utiliza os tempos de produção interna e a chave de horizontes entrados no registro mestre de material do centro de planejamento, para determinar as datas-base.

Se o MRP é executado através de produção do ciclo de produção com o roteiro, o roteiro e a chave de horizontes no centro de produção formam a base para o cálculo da data de produção.

Se o usuário definiu que as datas-base devem ser ajustadas de acordo com as datas de produção na programação do ciclo de produção ( Customizing do MRP, atividade IMG Definir parâmetros de prog.prazo para ordens planejadas), o sistema soma a data de fim da produção à margem de segurança no fim da produção para calcular a data-base. O sistema utiliza a data de início da produção menos a margem de antecipação do início da produção como a data-base do início. O sistema determina a margem de antecipação do

início da produção e a margem de segurança (no fim da produção) com a chave de horizontes no registro mestre de material para o centro de produção.

2. Planejar as necessidades de material no centro de produção. O sistema explode a lista técnica do conjunto no centro de produção e calcula as necessidades dependentes.

3. Converter a ordem planejada no centro de planejamento em uma ordem de produção.4. As necessidades dependentes no centro de produção são convertidas em uma reserva

dependente e a produção dos componentes no centro de produção é iniciada.5. Na criação da entrada de mercadorias para a ordem de produção, o estoque do centro de

produção é aumentado.

 

Configurações preliminares do Customizing para o planejamento de vários centros e locais 

Utilização

Ao utilizar a chave de suprimento especial, é possível combinar as configurações preliminares para o planejamento de vários centros com outros tipos de suprimentos especiais. Com isso, o material será planejado de modo diferente, em função de um planejamento como um item de lista técnica ou como um produto final.

Integração

No Customizing do MRP, o usuário atualizou a chave de suprimento especial na atividade IMG Definir tipo de suprimento especial (vide também Tipo de suprimento e tipo de suprimento especial).

Características

No Customizing, o sistema cria chaves de suprimento especial para os seguintes procedimentos para vários centros, como standard.

transferência de estoque produção em centro alternativo retirada de outro centro

Com a utilização do código de controle, também é possível controlar o tratamento de um material como componente na explosão da lista técnica. As seguintes opções estão disponíveis:

Item dummy: o sistema trata o material como um conjunto dummy na explosão da lista técnica, caso esse material seja utilizado como um componente em uma lista técnica, independentemente do tipo de suprimento especial definido. É possível combinar a característica Conjunto dummy com qualquer tipo possível de suprimento especial.

Produção direta: um material usado como componente em uma lista técnica a ser suprido através de produção direta. É possível combinar a produção direta com o tipo de suprimento especial Produção em centro alternativo.

Suprimento direto: um material usado como componente em uma lista técnica a ser suprido através de suprimento direto. É possível combinar o suprimento direto com os tipos de suprimento especial Transferência de estoque, Consignação e Subcontratação.

Retirada de outro centro: um material utilizado como um componente em uma lista técnica é suprido através de retirada em um centro alternativo quando existe uma necessidade dependente, independentemente do tipo de suprimento especial definido. É possível combinar a retirada em centro alternativo com qualquer tipo de suprimento especial.

Essas opções adicionais só são úteis quando um material, que pode ser solicitado diretamente pelos clientes e usado como componente de lista técnica na produção interna, é suprido ou tratado de forma diferente em cada caso. Para um material tratado da mesma forma nos dois casos, por exemplo, sempre suprido através de transferência de estoque, basta usar a chave de suprimento especial Transferência de estoque, como anteriormente.

Só é possível usar a chave de suprimento especial Retirada de outro centro para os materiais que têm somente necessidades dependentes, ou seja, nenhuma necessidade independente. Para um material com necessidades independentes devido à venda direta a clientes, é necessário entrar a chave de suprimento especial Retirada de outro centro e também o tipo de suprimento especial Transferência de estoque.

Se a chave de suprimento especial Produção direta for combinada com o tipo de suprimento especial Produção em centro alternativo, as configurações preliminares funcionarão em conjunto. É assim que o usuário cria uma rede de ordens para vários centros (vide também Configurações preliminares do Customizing para a produção direta).

 

Agrupamento de necessidades para o planejamento individual de projeto 

Utilização

O agrupamento de necessidades é um processo de planejamento para projetos dentro do MRP baseado no planejamento.

O agrupamento de necessidades para o planejamento individual de projetos permite agrupar as necessidades de material ocasionadas por elementos PEP dentro de um projeto ou também entre projetos, planejar e suprir esses materiais em conjunto. Isso permite reduzir custos.

O agrupamento de necessidades só é possível para os elementos PEP operacionais.

Pré-requisitos

É necessário usar o componente Sistema de projetos para processar os projetos.

Integração

Existem basicamente três procedimentos para o planejamento de necessidades de material em projetos no sistema SAP:

Planejamento individual de projeto

O sistema só planeja a necessidade individual. Os materiais necessários para um projeto (elemento PEP) são planejados especificamente para o projeto e supridos em relação ao elemento PEP. Os materiais no estoque para projeto do elemento PEP são administrados e liqüidados separadamente do estoque normal. A saída de mercadorias só ocorre em relação ao elemento PEP.

Esse procedimento é utilizado para planejar produtos finais e conjuntos importantes.

Agrupamento de necessidades para o planejamento individual de projeto com elementos PEP MRP

As necessidades de material para os diversos elementos PEP são combinadas, planejadas e supridas em conjunto. Se o usuário combinar os elementos PEP existentes dentro de um projeto com um único elemento PEP MRP, obterá um estoque real para projeto individual.

Se o usuário utilizar o agrupamento de necessidades entre projetos, os emissores da ordem deverão autorizar o planejamento e o suprimento dos conjuntos e componentes com esse procedimento.

Planejamento de necessidade coletiva (produção para estoque)

É possível planejar e suprir materiais em níveis subordinados da lista técnica, necessários a todos os projetos, independentemente do elemento PEP, por meio da produção para estoque. Durante a execução de planejamento, o sistema calcula as necessidades totais de um material em um centro. O material é suprido sem referência a um elemento PEP.

Esses materiais são administrados no estoque do centro e estão disponíveis para todos os projetos.

Características

O agrupamento de necessidades dos materiais de elementos PEP distintos é executado por meio de um ou mais elementos PEP MRP.

Para agrupar necessidade de elementos PEP dentro de um projeto, está disponível a função Agrupamento automático de necessidades. Com esse procedimento, todas as necessidades são combinadas em um único elemento PEP MRP do projeto. Como vantagem, existe estoque "real" para projeto individual ou estoque de definição do projeto, para o projeto inteiro.

No agrupamento de necessidades entre projetos o elemento PEP é atribuído a um ou mais elementos PEP MRP. Portanto, o elemento PEP MRP tem uma função de agrupamento.

Assim, é possível combinar todos os elementos PEP de projetos do setor privado em um único elemento PEP MRP e combinar todos os elementos PEP do setor público em outro elemento PEP MRP e planejar cada qual em conjunto.

O agrupamento de necessidades no planejamento individual de projeto tem as seguintes características:

Combina vários elementos PEP em um único elemento PEP MRP para o planejamento. Planeja em conjunto as necessidades de material originadas por elementos PEP, com

base no elemento PEP MRP. O MRP baseado no planejamento cria elementos de suprimento (ordens planejadas,

requisições de compra) atribuídos à conta do elemento PEP MRP. Nas análises do MRP, um segmento MRP individual é administrado para cada elemento

PEP MRP. É possível administrar o estoque para projeto para cada elemento PEP MRP. São incluídos

nesse estoque todos os materiais necessários aos elementos PEP pertencentes ao elemento PEP MRP.

Os materiais no estoque do projeto do elemento PEP MRP estão disponíveis para cada elemento PEP atribuído ao elemento PEP MRP.

Os custos totais de suprimento são incorridos pelo elemento PEP MRP. Os custos são lançados na atividade de diagrama de rede com a retirada do material suprido para a produção. Na fase de suprimento, nenhum custo estará visível para os elementos PEP que originaram as necessidades. Somente depois da retirada, os custos de suprimento são atribuídos ao elemento PEP pertinente.

 

Como agrupar elementos PEP 

Definição

Um elemento PEP de agrupamento é um elemento PEP que possui estoque avaliado de projeto em que as necessidades de diversos elementos PEP são agrupadas para o planejamento de necessidades de material (MRP).

Utilização

Determina-se que um elemento PEP é um elemento PEP de agrupamento fazendo-se as seguintes definições no campo Elemento PEP de agrupamento na tela detalhada de elemento PEP (na ficha de registro Dados básicos no sistema standard)

Se este elemento PEP tiver de ser o elemento PEP de agrupamento para todos os componentes atribuídos aos elementos PEP que foram atribuídos a este elemento PEP de agrupamento, entrar Agrupar elemento PEP para todos os materiais (1).

Se os componentes de material atribuídos a um elemento PEP tiverem de ter diferentes elementos PEP de agrupamento, entrar Agrupar elemento PEP para grupos MRP marcados (2). Este pode ser o caso, por exemplo, para planejar peças elétricas e mecânicas separadamente.

O elemento PEP de agrupamento válido é a seguir marcado com base no grupo MRP e centro do material.

Integração

Se o indicador Agrupamento automático de necessidades tiver sido definido na definição de projeto de um projeto, apenas um elemento PEP de agrupamento é permitido no projeto. Neste caso o primeiro elemento PEP no nível 1 é sugerido como o elemento de agrupamento. Deve-se ter definido o elemento PEP como Elemento PEP de agrupamento para todos os materiais (1).

 

Preparação para agrupamento de necessidades 

Opções de implementação

Esse processo descreve a seqüência de preparações necessárias para utilizar o agrupamento de necessidades para planejamento de projetos, além dos dados mestre a serem atualizados.

Pré-requisitos

Para tamanhos de lote periódico como MB (tamanho do lote mensal), foi definido o código como 2 para Tamanho do lote como no horizonte de planejamento no campo Tamanho do lote MTO no Customizing de MRP, atividade IMG Verificar regra para cálculo de tamanho do lote.

Esse procedimento instrui o sistema a utilizar o tamanho de lote mensal no cálculo do tamanho de lote do MRP, se o usuário entrou MB no mestre de materiais. Se o usuário não definiu esse código, a execução do planejamento cria uma proposta de suprimento com o tamanho do lote exato para cada necessidade no segmento do elemento MRP.

Processo

1. Definir como os materiais individuais devem ser planejados: com planejamento individual de projeto, com agrupamento de necessidades ou com necessidades coletivas no estoque de centro.

2. Criar grupos MRP para os materiais. Para isso, selecionar a atividade IMG Definir áreas MRP no Customizing de MRP.

3. Selecionar os grupos MRP para os quais o agrupamento de necessidades deve ser ativado. Para isso, definir o código Agrupamento na atividade IMG Ativar agrupamento de necessidades para planejamento individual de projeto no Customizing de MRP.

4. Atualizar os dados MRP nos registros mestre de material:

o Para os materiais a serem planejados com o planejamento individual de projeto, como produtos finais, atribuir um grupo MRP ainda não ativado para o agrupamento de necessidades.

o Para os materiais a serem planejados com o agrupamento de necessidades, atribuir um grupo MRP ativado para agrupamento de necessidades. Entrar um tamanho de lote periódico como tamanho de lote, como MB (tamanho de lote mensal) para que o MRP combine as necessidades de um material em um período, de acordo com a estratégia de tamanho de lote selecionada e crie uma proposta de suprimento no segmento do elemento PEP MPR.

o Para os materiais administrador no estoque do centro e planejados em conjunto, definir o código como 2, para Somente necessidades coletivas no campo Individual/col..

5. Criar as listas técnicas para o produto final e os conjuntos. Para isso, utilizar listas técnicas materiais.

6. Criar uma definição do projeto para um elemento PEP MRP e selecionar o campo Estoque avaliado. Para a definição do projeto, criar um elemento PEP para o qual é definido o código 1 ou 2 no campo Elemento PEP MRP.

7. Criar uma definição do projeto e os elementos PEP adequados para as ordens do cliente.

8. Criar uma rede para cada projeto, atribuir a definição do projeto e um elemento PEP à rede e entrar as atividades necessárias. Atribuir os materiais necessários às operações do diagrama de rede.

9. Combinar os elementos PEP, cujos materiais serão planejados com o agrupamento de necessidades, a um elemento PEP MRP. Para isso, atribuir os elementos PEP a um elemento PEP MRP.

10. Se um elemento PEP MRP não for utilizado para todos os materiais mas para materiais específicos, atualizar a área de validade do elemento PEP MRP. Para isso, entrar o centro ao atribuir os grupos MRP.

Para obter mais informações sobre elementos PEP e diagramas de rede, vide o documento SAP PS – Sistema de projetos em Plano da estrutura do projeto (PEP) e Diagrama de rede.

 

Criação de definição do projeto e elemento PEP para um elemento PEP MRP 

Pré-requisitos

O usuário criou um perfil de projeto no Customizing do Sistema de projetos.

Procedimento

1. No menu SAP, selecionar Logística Sistema projetos Dados básicos Projeto Project builder.

2. Selecionar Projeto.

A 1ª tela do project builder é exibida.

3. Entrar uma definição do projeto e um perfil de projeto.4. Selecionar .

A 1ª tela para atualização da definição do projeto é exibida.

5. Entrar a descrição da definição do projeto e os dados básicos necessários.6. Selecionar a ficha de registro Dados de controle. Entrar os dados de controle. Selecionar o

campo Estoque avaliado.7. Selecionar .

A tela de síntese para elementos PEP é exibida.

8. Entrar o elemento PEP, a denominação e outros itens.9. Marcar o elemento PEP e selecionar .

A tela de atualização para elementos PEP é exibida.

10. Entrar o código 1 no campo Elemento PEP MRP, para utilizar esse elemento PEP MRP para o agrupamento de necessidades de todos os materiais.

Entrar o código 2 para utilizar somente o elemento PEP para os materiais com grupos MRP selecionados. Nesse caso, é necessário criar outros elementos PEP MRP.

11. Selecionar .

A tela de síntese para elementos PEP é exibida novamente.

12. Gravar as entradas.

Atribuição de elementos PEP a um elemento PEP MRP 

Pré-requisitos

O usuário criou um elemento PEP MRP. O usuário criou um elemento PEP para os projetos.

Procedimento

No menu SAP, selecionar Logística Administração de projetos Material Planejamento Agrupamento de necessidades Atribuição de elementos PEP ou Atribuição de elementos PEP com lista.

Atribuição de grupos MRP a um elemento PEP MRP 

Utilização

Definir a área de validade para um elemento PEP MRP ao atribuir os grupos MRP em que o elemento PEP MRP será utilizado ao elemento PEP MRP.

Pré-requisitos

O usuário criou grupos MRP válidos e atribuiu os materiais. O usuário criou elementos PEP MRP e entrou o código 2 no campo Elemento PEP MRP.

Procedimento

No menu SAP, selecionar Logística Administração de projetos Material Planejamento Agrupamento de necessidades Atribuição de grupos MRP.

 

Planejamento de necessidades de material com agrupamento de necessidades 

Opções de implementação

Há várias opções para agrupar necessidades de materiais atribuídos a diversos elementos PEP. A opção selecionada depende dos pré-requisitos comerciais e organizacionais.

As seguintes opções estão disponíveis:

Agrupamento automático de necessidades dentro de um projeto Agrupamento de necessidades para vários centros com um elemento PEP MRP Agrupamento de necessidades para vários centros com vários elementos PEP MRP Agrupamento de necessidades com um elemento PEP MRP para cada centro Agrupamento de necessidades com vários elementos PEP MRP para cada centro Agrupamento de necessidades com elementos PEP MRP em estrutura hierárquica

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário atribuiu os elementos PEP a um ou vários elementos PEP MRP.

Se necessário, o usuário atribuiu um elemento PEP MRP a um centro e a um grupo MRP.

Processo

Basicamente, a execução do planejamento das seis opções diferentes é idêntica. Os diferentes resultados de planejamento dependem das configurações preliminares definidas nos dados mestre.

1. O sistema verifica para um material se o agrupamento de necessidades foi ativado para o grupo MRP entrado no mestre de materiais.

a. Se o agrupamento de necessidades não foi ativado para o grupo MRP e o código individual/col. no mestre de materiais foi definido como 1, o material é planejado com o planejamento individual de projeto. Nesse caso, o MRP baseado no planejamento cria propostas de suprimento atribuídas à conta do elemento PEP que originou as necessidades.

b. Se o usuário definiu o código Individual/col. no mestre de materiais como 2, o material é planejado no nível de centro e administrado no estoque do centro, independentemente das opções do grupo MRP.

2. Se o usuário ativou o grupo MRP entrado, o sistema agrupa as necessidades do material. O sistema determina o elemento PEP MRP atribuído dos elementos PEP que originaram as necessidades individuais.

Se o sistema não conseguir determinar um elemento PEP MRP válido, será executado o planejamento de projetos individuais para o elemento PEP que originou as necessidades. Nesse caso, o MRP baseado no planejamento cria propostas de suprimento atribuídas à conta do elemento PEP que originou as necessidades.

3. As necessidades individuais são combinadas para o elemento PEP MRP. O sistema cria propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra) para atender a essas necessidades. Essas ordens planejadas/requisições de compra são atribuídas à conta do elemento PEP MRP.

4. Nas Análises do MRP, é possível exibir os segmentos individuais de um material que o sistema criou para um elemento PEP MRP. As necessidades (geralmente reservas, originadas por diagramas de rede) e os elementos de suprimento são exibidos no segmento individual.

 

 

Agrupamento automático de necessidades dentro de um projeto 

Utilização

Utilizar esse procedimento para agrupar as necessidades de material dentro de um projeto, planejá-las em conjunto e supri-las, sem efetuar muitas modificações nos dados mestre.

Não é possível agrupar entre projetos com esse procedimento, isto é, só é possível planejar em conjunto as necessidades de material do elemento PEP pertencente ao projeto.

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário definiu o código agrupamento de necessidades na definição de projeto (ficha de registro Dados de controle).

Características

Os elementos PEP individuais dentro de uma definição de projeto são atribuídos a um único elemento PEP MRP pertencente ao mesmo projeto. O sistema utiliza o primeiro elemento PEP no nível mais alto do plano da estrutura do projeto como o elemento PEP MRP. Todos os demais elementos PEP do projeto são automaticamente atribuídos a esse elemento PEP MRP.

Todo material atribuído ao projeto por meio de diagramas de rede a ser planejado com agrupamento de necessidades, é planejado com elemento PEP mais alto do plano da estrutura do projeto (que é o elemento PEP MRP do projeto).

O MRP baseado no planejamento agrupa as necessidades e cria elementos de suprimento atribuídos à conta do elemento PEP.

 

Agrupamento de necessidades para vários centros com um elemento PEP MRP 

Utilização

Utilizar esse procedimento para combinar as necessidades de todos os materiais com um elemento PEP MRP. É possível utilizar simultaneamente esse elemento PEP MRP em todos os centros.

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário criou um elemento PEP MRP específico e entrou o código 1 no campo Elemento PEP MRP.

O usuário selecionou o campo Estoque avaliado nas definições de projeto dos elementos PEP e os elementos PEP MRP (ficha de registro Dados de controle).

Todos os elementos PEP que participarão no agrupamento de necessidades devem pertencer à mesma área de contabilidade de custos.

O usuário atribuiu os elementos PEP cujas necessidades de material devem ser combinadas ao elemento PEP MRP (vide também Atribuição de elementos PEP a elementos PEP MRP).

Características

No MRP baseado no planejamento, todo material a ser planejado com agrupamento de necessidades é planejado com o elemento PEP MRP. As necessidades individuais originadas pelos elementos PEP são combinadas e o sistema cria um elemento de suprimento atribuído à conta do elemento PEP MRP, para cada material.

Nas análises do MRP, é exibido um segmento MRP individual para o elemento PEP MRP.

Se existirem necessidades de material originadas por um elemento PEP, como reservas, e esse elemento PEP não tiver sido atribuído ao elemento PEP MRP, o sistema executará o planejamento individual de projetos. O material é planejado para o elemento PEP e suprido com referência ao elemento PEP.

 

Agrupamento de necessidades para vários centros com elementos PEP MRP 

Utilização

Utilizar esse procedimento para combinar todas as necessidades dos materiais com vários elementos PEP MRP. É possível utilizar simultaneamente esses elementos PEP MRP em todos os centros.

A utilização de vários elementos PEP MRP pode ser utilizada para formar diferentes grupos para vários centros.

Alguns elementos PEP de ordens do cliente da Europa devem ser atribuídos ao elemento PEP MRP 1 em todos os centros e alguns elementos PEP de ordens do cliente dos Estados Unidos devem ser atribuídos ao elemento PEP MRP em todos os centros.

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário criou vários elementos PEP MRP e entrou o código 1 no campo elemento PEP MRP para esses elementos.

O usuário selecionou o campo Estoque avaliado nas definições de projeto dos elementos PEP e os elementos PEP MRP (ficha de registro Dados de controle).

O usuário atribuiu os elementos PEP cujas necessidades de material devem ser combinadas especificamente a um dos elementos PEP MRP (vide também Atribuição de elementos PEP a elementos PEP MRP).

Características

No MRP baseado no planejamento, todo material a ser planejado com agrupamento de necessidades é planejado com o elemento PEP MRP atribuído ao elemento PEP que originou a necessidade de material.

Dados do exemplo

O material A deve ser planejado com agrupamento de necessidades. O material A está atribuído aos elementos PEP E1, E2 e E3 nos diagramas de rede. Atribuir os elementos PEP E1 e E2 ao elemento PEP MRP D1. Atribuir o elemento PEP E3

ao elemento PEP MRP D2.

Processo MRP

As necessidades do material A originadas pelos elementos PEP E1 e E2 são combinadas por meio do elemento PEP MRP D1. Para atender a essas necessidades, o sistema cria um elemento de suprimento (ordem planejada ou requisição de compra) atribuído à conta do elemento PEP MRP D1.

As necessidades do material A originadas pelo elemento PEP E3 são combinadas por meio do elemento PEP MRP D2. O elemento de suprimento é atribuído ao elemento PEP MRP D2.

Nas Análises do MRP, os segmentos de agrupamento dos elementos PEP D1 e D2 são exibidos com as respectivas necessidades e elementos de entrada do material A.

 

Agrupamento de necessidades com um elemento PEP MRP para cada centro 

Utilização

Utilizar esse procedimento para combinar todas as necessidades dos materiais de um centro com um único elemento PEP MRP. Para agrupar as necessidades de outros centros, é necessário criar um elemento PEP MRP individual para cada centro.

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário criou um elemento PEP MRP para cada centro e entrou o código 2 no campo Elemento PEP MRP.

O usuário marcou o campo estoque avaliado nas definições de projeto dos elementos PEP e os elementos PEP MRP (ficha de registro Perfil).

O usuário atribuiu os grupos MRP de um centro para os quais o agrupamento de necessidades está ativado ao elemento PEP MRP do mesmo centro. Exemplo: todos os grupos MRP no centro 1 relevantes para o agrupamento de necessidades são atribuídos ao elemento PEP MRP do centro 1 (vide Atribuição de grupos MRP a um elemento PEP MRP a).

O usuário atribuiu os elementos PEP de um centro, cujas necessidades de material devem ser combinadas, ao elemento PEP MRP (vide também Atribuição de elementos PEP a elementos PEP MRP).

Características

No MRP baseado no planejamento, todo material no centro 1 a ser planejado com agrupamento de necessidades é planejado com o elemento PEP MRP do centro 1. Isso só ocorrerá se o elemento PEP que originou a necessidade estiver atribuído ao elemento PEP MRP e, ao mesmo tempo, o grupo MRP estiver atribuído ao elemento PEP MRP.

 

Se o usuário não atribuiu o elemento PEP que originou a necessidade de material ao elemento PEP MRP, o planejamento individual de projeto será executado para o material com referência ao elemento PEP. O elemento de suprimento é atribuído à conta do elemento PEP.

Ao planejar um conjunto entre centros, por exemplo, suprido via transferência de estoque ou produção em um centro alternativo, as necessidades dependentes estão no centro de planejamento (centro 1) e no centro fornecedor/centro de produção (centro 2). Se o usuário só tiver atribuído o elemento PEP MRP no centro 1, atribuído ao elemento PEP do conjunto, ao grupo MRP no centro 1, as únicas necessidades no centro 1 serão planejadas com o elemento PEP MRP do centro 1, uma vez que o centro 2 não pode determinar uma atribuição para as necessidades. Nesse caso, também é necessário atribuir o elemento PEP do centro 1 ao elemento PEP MRP do centro 2.

 

Agrupamento de necessidades com elementos PEP MRP para cada centro 

Utilização

Utilizar esse procedimento para combinar necessidades de materiais de diferentes elementos PEP em um centro com vários elementos PEP MRP.

Por exemplo, isso é útil para agrupar elementos PEP dentro de um centro de acordo com determinados critérios. Assim, é possível agrupar os elementos PEP segundo critérios específicos e planejar as necessidades de material adequadamente em cada centro.

No centro 1, todos os elementos PEP de projetos com emissores da ordem do setor público devem ser atribuídos ao elemento PEP MRP 1 e todos os elementos PEP de projetos com emissores da ordem do setor privado devem ser atribuídos ao elemento PEP MRP 2.

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário criou vários elementos PEP MRP e entrou o código 2 no campo elemento PEP MRP para esses elementos.

Para agrupar os elementos PEP de acordo com dois critérios, como emissores da ordem do setor público/setor privado, criar um único elemento PEP MRP para cada critério de agrupamento no centro.

O usuário selecionou o campo Estoque avaliado nas definições de projeto dos elementos PEP e os elementos PEP MRP (ficha de registro Dados de controle).

O usuário atribuiu os grupos MRP a cada elemento PEP MRP para o qual o elemento PEP MRP deve ser utilizado (vide também Atribuição de grupos MRP a um elemento PEP MRP).

O usuário atribuiu os elementos PEP cujas necessidades de material devem ser combinadas especificamente a um dos elementos PEP MRP (vide também Atribuição de elementos PEP a elementos PEP MRP).

Características

No MRP baseado no planejamento, todo material de um centro a ser planejado com agrupamento de necessidades é planejado com o elemento PEP MRP atribuído ao elemento PEP que originou a necessidade do material. Contudo, isso é será possível se o usuário atribuiu os grupos MRP do material ao elemento PEP MRP.

Exemplo

O conjunto A no centro 1 (o grupo MRP 1 é entrado no mestre de materiais) é atribuído aos elementos PEP 1, 2 e 3 nos diagramas de rede.

Atribuir os elementos PEP E1 e E2 ao elemento PEP MRP D1. Atribuir o elemento PEP E3 ao elemento PEP MRP D2.

Atribuir os elementos PEP MRP D1 e D2 à combinação centro1/grupo MRP 1.

Processo MRP

O sistema combina as necessidades do conjunto A, originadas pelos elementos PEP E1 e E2, e cria um elemento de suprimento para essas necessidades que é atribuído à conta do elemento PEP MRP.

O sistema calcula as necessidades do conjunto A, originadas pelo elemento PEP E3, e cria um elemento de suprimento para essas necessidades que é atribuído à conta do elemento PEP MRP D2.

Se o usuário não atribuiu o elemento PEP que originou a necessidade de material ao elemento PEP MRP, o planejamento individual de projeto é executado para o material com referência ao elemento PEP. O elemento de suprimento é atribuído à conta do elemento PEP.

Ao planejar um conjunto entre centros, isto é, por exemplo, suprido via transferência de estoque ou produção em um centro alternativo, as necessidades dependentes estão no centro de planejamento (centro 1) e no centro fornecedor/centro de produção (centro 2). Se o usuário só tiver atribuído o elemento PEP MRP no centro 1, atribuído ao elemento PEP do conjunto, ao grupo MRP no centro 1, as únicas necessidades no centro 1 são planejadas com o elemento PEP MRP do centro 1, uma vez que o centro 2 não pode determinar uma atribuição para as necessidades. Nesse caso, também é necessário atribuir o elemento PEP do centro 1 ao elemento PEP MRP do centro 2.

 

Agrupamento com elementos PEP MRP em estrutura hierárquica 

Utilização

Utilizar esse procedimento para ter vários critérios de agrupamento, isto é, vários elementos PEP MRP em um centro para combinar necessidades.

Os elementos PEP MRP são estruturados em hierarquia nesse procedimento.

Pré-requisitos

O usuário definiu o planejamento de um material com agrupamento de necessidades ao entrar o grupo MRP adequado no mestre de materiais.

O usuário entrou um tamanho de lote periódico, por exemplo, MB de tamanho de lote mensal, no mestre de materiais.

O usuário criou vários elementos PEP MRP e entrou o código 2 no campo Elemento PEP MRP para esses elementos.

Para agrupar os elementos PEP de acordo com dois critérios, como emissores da ordem do setor público/setor privado, criar um único elemento PEP MRP para cada critério de agrupamento no centro.

O usuário selecionou o campo Estoque avaliado nas definições de projeto dos elementos PEP e os elementos PEP MRP (ficha de registro Dados de controle).

O usuário atribuiu os grupos MRP a cada elemento PEP MRP para o qual o elemento PEP MRP deve ser utilizado (vide também Atribuição de grupos MRP a um elemento PEP MRP).

O usuário atribuiu os elementos PEP cujas necessidades de material devem ser combinadas especificamente a um dos elementos PEP MRP (vide também Atribuição de elementos PEP a elementos PEP MRP).

O usuário atribuiu os elementos PEP MRP de níveis inferiores da hierarquia aos elementos PEP MRP posicionados em níveis superiores na hierarquia.

Características

No MRP baseado no planejamento, o material A deve ser planejado com agrupamento de necessidades.

com o elemento PEP MRP atribuído ao elemento PEP que gerou as necessidades de material ou

com o elemento PEP MRP atribuído à necessidade dependente (determinada na explosão da lista técnica).

Exemplo

É possível visualizar o MRP baseado no planejamento de um projeto na forma de uma pirâmide. No topo, está o produto final planejado com o elemento PEP individual.

Os níveis inferiores da hierarquia representam a hierarquia dos elementos PEP MRP. Ao mesmo tempo, cada nível representa um nível da lista técnica. O nível mais inferior representa o nível mais inferior da lista técnica, com as matérias-primas planejadas sem referência aos elementos PEP MRP como necessidade coletiva e administradas no estoque do centro.

A ilustração a seguir mostra a estrutura hierárquica de um elemento PEP MRP em um centro. Cada elemento PEP MRP foi criado para um critério de agrupamento específico:

Elementos PEP MRP

Os elementos PEP MRP 1 a 6 correspondem aos seguintes critérios de agrupamento:

O elemento PEP MRP 1 corresponde às ordens internas do governo O elemento PEP MRP 2 corresponde às ordens internas do setor privado O elemento PEP MRP 3 corresponde às ordens da França O elemento PEP MRP 4 corresponde ao agrupamento de ordens domésticas O elemento PEP MRP 5 corresponde ao agrupamento de ordens da Europa, exceto

ordens domésticas O elemento PEP MRP 6 corresponde ao agrupamento de todas as ordens da Europa,

inclusive ordens domésticas.

Elementos PEP

Os seguintes elementos PEP foram criados em projetos diferentes: PEP 1.1, PEP 1.2, PEP 2.1, PEP 2.2

Atribuições entre elementos PEP e elementos PEP MRP

É necessário atualizar as seguintes atribuições entre elementos PEP e elementos PEP MRP:

Elemento PEP MRP 1

Elemento PEP MRP 2

Elemento PEP MRP 3

Elemento PEP MRP 4

Elemento PEP MRP 5

Elemento PEP MRP 6

PEP 1.1 PEP 2.1 PEP 2.2 PEP 1.1 PEP 2.2 PEP 1.1

PEP 1.2   

PEP 1.2 Elemento PEP MRP 3

PEP 1.2

     PEP 2.1

 PEP 2.1

     Elemento PEP MRP 1

 PEP 2.2

     Elemento PEP MRP 2

 Elemento PEP MRP 1

         Elemento PEP MRP 2

         Elemento PEP MRP 3

         Elemento PEP MRP 4

         Elemento PEP MRP 5

Atribuição dos materiais a elementos PEP MRP no MRP

O produto final não pode ser planejado com agrupamento de necessidades. É necessário planejá-lo com o elemento PEP.

O conjunto abaixo do produto final é planejado com o elemento PEP MRP 1, 2 ou 3, se o respectivo grupo MRP foi atribuído aos elementos PEP MRP e os elementos PEP, que originaram as necessidades, foram corretamente atribuídos.

Por outro lado, os materiais no nível da lista técnica posicionados abaixo desse conjunto são planejados com os elementos PEP MRP posicionados respectivamente abaixo na hierarquia, se os grupos MRP estiverem atribuídos aos elementos PEP MRP e os elementos PEP estiverem atribuídos conforme exibido na tela. As matérias-primas importantes no exemplo acima são planejadas com o elemento PEP MRP 6, o que também se aplica se a matéria-prima for utilizada na montagem final e, por conseguinte, existir uma necessidade dependente no nível mais alto da lista técnica.

Os materiais do nível mais inferior da lista técnica (geralmente, matérias-primas menos importantes) não são planejados com agrupamento de necessidades mas, sim, como necessidade coletiva.

 

Execução do planejamento (PP-MRP-PR) 

Opções de implementação

O componente Execução de planejamento (PP-MRP-PR) é usado para o MRP baseado no planejamento para todos os materiais ou conjuntos cujas necessidades ou situação do estoque tenham se modificado.

Para isso, é iniciada uma execução de planejamento.

Características

É possível executar um planejamento

o para um centro, vários centros, uma área MRP, várias áreas MRP ou uma combinação destes (planejamento global)

o para um único material ou grupo de materiais (planejamento individual).

Estão disponíveis as seguintes funções:

o Planejamento globalo Planejamento individual de nível únicoo Planejamento individual multinívelo Planejamento interativoo Produção multinível por ordem de clienteo Planejamento individual de projeto

Para obter mais informações sobre planejamento individual de projeto, vide documentação do Sistema de projetos SAP.

No MRP baseado no consumo, o planejamento global e o planejamento individual só são executados em um único nível.

O planejamento interativo não é útil no planejamento a longo prazo e por isso não é atendido por esta função.

Alguns parâmetros de controle permitem definir como o planejamento será executado.

 

 

Parâmetros de controle para execução de planejamento 

Utilização

Existem vários parâmetros de controle disponíveis para o processo de planejamento global e para o planejamento individual, definidos na primeira tela da execução de planejamento.

Esses parâmetros são usados para definir como o planejamento deve ser executado e quais os resultados a serem produzidos.

Características

Os parâmetros de controle são:

Tipo de execução do planejamento

Permite definir se todos os materiais serão planejados ou somente aqueles com modificações relevantes para MRP.

Código de criação para propostas de suprimento para materiais supridos externamente

Utilizar esse código de criação para controlar a criação de ordens planejadas, requisições de compra ou divisões de remessa para os materiais supridos externamente.

Código de criação para listas MRP

É possível definir a criação ou não de listas MRP.

Modo de planejamento

É possível definir como o sistema deve tratar propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra, divisões de programas de remessa) da última execução de planejamento, ainda não fixadas, na próxima execução do planejamento.

Programação

É possível selecionar o cálculo da data-base ou a programação do ciclo de produção.

Tipo de execução do planejamento na 1ª tela 

Utilização

O tipo de execução de planejamento (código Chave de processamento na 1ª tela da execução de planejamento) determina quais os materiais a serem planejados.

Características

Existem três tipos diferentes de execução de planejamento:

Durante o planejamento regenerativo, todos os materiais são planejados para um centro. Isso é útil na execução do planejamento pela primeira vez e posteriormente, durante a produção, se não for possível assegurar a consistência dos dados devido a um erro técnico.

A desvantagem do planejamento regenerativo é que o sistema precisa tratar de grandes cargas de capacidade porque todos os materiais são planejados, inclusive os não afetados pela execução de planejamento.

Para superar essa desvantagem, é recomendável efetuar a execução de planejamento, durante a produção, com o procedimento planejamento net change. Os únicos materiais incluídos na execução de planejamento são os que passaram por uma modificação relevante para o MRP desde a última execução, por exemplo, devido a saídas de depósito ou ordens do cliente, modificações efetuadas na lista técnica, etc.

O procedimento do planejamento net change permite que a execução de planejamento ocorra em intervalos curtos, por exemplo, em intervalos diários. Assim, o usuário sempre trabalha com o resultado de planejamento mais atualizado.

O usuário também pode utilizar o planejamento net change no horizonte de planejamento para reduzir mais ainda a execução de planejamento. O sistema só planeja os materiais submetidos a uma modificação relevante para o MRP dentro do horizonte de planejamento. Para planejar modificações fora do horizonte de planejamento, executar um planejamento net change em intervalos de tempo maiores.

O horizonte de planejamento é definido por centro ou por grupo MRP no Customizing, atividade IMG Definir horizonte de planejamento. A duração desse horizonte deve ser suficiente para abranger o período em que são recebidas ordens do cliente. Essa duração também deve acomodar os períodos de remessas e os ciclos de produção totais dos materiais.

No MRP individual, só é possível selecionar entre o um planejamento net change e o planejamento net change no horizonte de planejamento. O planejamento regenerativo não tem utilidade porque o material já foi definido e não precisa ser determinado após a análise do file de marcação para planejamento.

O sistema marca automaticamente todos os materiais que sofreram modificações relevantes para o MRP com uma marcação para planejamento no file de marcação para planejamento (vide também Verificação do file de marcação para planejamento e Tipo de execução de planejamento).

 

Código de criação 

Utilização

Os códigos de criação (Criar requisições de compra, divisões de remessa e criar lista MRP) definem o seguinte:

se ordens planejadas, requisições de compra ou divisões de remessa devem ser criadas para os materiais supridos externamente

se listas MRP devem ou não ser criadas

Características

Código de criação para requisições de compra

Utilizar esse código de criação para controlar a criação de requisições de compra no lugar de ordens planejadas para os materiais supridos externamente. As seguintes opções estão disponíveis:

só ordens planejadas só requisições de compra requisições de compra dentro do horizonte de abertura e ordens planejadas fora desse

horizonte.

Quando o usuário seleciona esse código, o sistema cria requisições de compra no lugar de ordens planejadas ao calcular uma data de abertura anterior à data de execução de planejamento.

O horizonte de abertura para a ordem planejada representa o número de dias úteis subtraídos da data de início da ordem para calcular a data de abertura da ordem. Esse horizonte funciona como uma folga de tempo, disponível para o planejador MRP ao converter a ordem planejada em uma requisição de compra.

Definir o horizonte de abertura para a ordem planejada no Customizing de MRP, na atividade IMG Definir folgas (chave de horizontes) e atribuí-lo ao material no campo Chave de horizontes (visão MRP 2) no mestre de materiais.

Código de criação para divisões de remessa

Utilizar esse código de criação para controlar a criação direta de divisões de remessa para os materiais supridos externamente. As seguintes opções estão disponíveis:

nenhuma divisão da remessa somente divisões de remessa divisões de remessa no horizonte de abertura e requisições de compra fora desse

horizonte.

Para gerar automaticamente as divisões de remessa na execução do planejamento, é necessário atender aos seguintes pré-requisitos:

Foi criado um programa de remessas para o material. Existe uma entrada válida para o material relevante para MRP na lista de opções de

fornecimento.

Para obter mais informações, vide Determinação da fonte de suprimento para suprimento externo.

Código de criação para listas MRP

Com esse código de criação, é possível gravar o resultado da execução de planejamento na forma de listas MRP, e é possível avaliar essas listas no final da execução do planejamento, segundo vários aspectos. As seguintes opções estão disponíveis:

nenhuma lista MRP sempre listas MRP listas MRP somente em alguns casos excepcionais documentados nas mensagens de

exceção.

Indicar as mensagens de exceção para as quais o sistema deve criar listas MRP no Customizing, atividade IMG Definir e agrupar mensagens de exceção.

Mesmo que o usário não grave quaisquer listas MRP, as propostas de suprimento geradas pelo sistema são gravadas no banco de dados. O usuário deve processar os resultados da execução de planejamento por meio da lista de estoques/necessidades em vez da lista MRP.

 

Códigos de criação na 1ª tela e no grupo MRP 

Utilização

Os códigos de criação podem ser atualizados em dois locais:

na 1ª tela da execução de planejamento no grupo MRP.

A atualização no grupo MRP é útil se o planejamento por centro não for suficientemente específico para os objetivos, e para atribuir parâmetros de controle diferentes dos definidos para o centro a determinados grupos de materiais.

Definir os códigos de criação no Customizing do MRP, atividade IMG Definir código de criação. Em seguida, atribuir os materiais contidos no mestre de materiais (visão MRP 1) ao grupo MRP.

Características

O planejamento individual e o planejamento global consideram as configurações preliminares dos grupos MRP utilizando uma lógica diferente:

Lógica usada no planejamento global

Os códigos de criação entrados manualmente no início de uma execução de planejamento são somente valores propostos, e só são válidos se o sistema SAP não encontrar um código de criação para o grupo MRP.

É possível atualizar uma entrada adicional e específica do centro, para o código de criação de divisões de programas de remessa. Quando existe uma entrada específica do centro, o exposto a seguir se aplica:

O sistema verifica primeiro se o material já foi atribuído a um grupo MRP para o qual foram atualizados códigos de criação.

Se esse não for o caso, o sistema verifica se existe uma entrada específica do centro. Se esse ainda não for o caso, o sistema usa o código de criação da 1ª tela.

Lógica usada no planejamento individual

No planejamento individual, são utilizadas somente as configurações preliminares da 1ª tela da execução de planejamento. As configurações preliminares do Customizing para o grupo MRP não entram em vigor.

 

Modo de planejamento na 1ª tela 

Utilização

O modo de planejamento (código Modo de planejamento na 1ª tela da execução de planejamento) controla como o sistema deve tratar as propostas de suprimento (ordens planejadas, requisições de compra, divisões de programas de remessa) da última execução de planejamento, ainda não fixadas, na próxima execução do planejamento. As propostas de suprimento fixadas permanecem inalteradas.

O modo de planejamento é definido automaticamente no file de marcação para planejamento. Contudo, é possível sobregravá-lo na 1ª tela de cada execução de planejamento.

A seleção do modo de planejamento correto evita o planejamento duplicado de materiais, o que otimiza a performance do sistema.

Características

As seguintes opções estão disponíveis:

adaptar dados de planejamento existentes (modo de planejamento 1) reexplodir a lista técnica se forem efetuadas modificações nessa lista (modo de

planejamento 2). eliminar dados de planejamento e recriar propostas de suprimento (modo de

planejamento 3).

Para obter mais informações sobre modos de planejamento, vide Modo de planejamento.

O modo de planejamento definido no file de marcação para planejamento de um material pode ser anulado pelo modo especificado na 1ª tela da execução de planejamento. A seguinte regra é aplicável: para o planejamento de um material específico, tem prioridade o modo de planejamento com o valor numérico mais alto. Assim, o modo de planejamento 2 (reexplodir lista técnica) tem prioridade sobre o modo de planejamento 1 (adaptar dados de planejamento), o modo de planejamento 3 (eliminar e recriar dados de planejamento) tem prioridade sobre o modo de planejamento 1 (adaptar dados de planejamento) e sobre o modo de planejamento 2 (reexplodir lista técnica).

Normalmente, basta definir o modo de planejamento 1 na 1ª tela da execução de planejamento. Se for necessário planejar um material com outro modo de planejamento, o sistema define o modo de planejamento correspondente no file de marcação para planejamento. O sistema define isso na execução de planejamento.

É importante definir a execução de planejamento com os modos de planejamento 2 ou 3 na 1ª tela se foram efetuadas modificações no Customizing ou no roteiro, porque não são criadas automaticamente quaisquer marcações para planejamento para os materiais afetados por essas modificações.

 

Controle de programação na 1ª tela 

Utilização

Utilizar o código Programação na 1ª tela da execução de planejamento para definir exatamente como as ordens planejadas para materiais produzidos internamente devem ser programadas. O código é relevante para todas as ordens planejadas novas ou modificadas ou tiveram suas listas técnicas reexplodidas.

Características

As seguintes opções estão disponíveis:

cálculo de datas-base (datas teóricas) programação do ciclo de produção

A programação do ciclo de produção calcula as datas exatas de início e fim da produção. O sistema só cria necessidades de capacidade se a programação do ciclo de produção tiver sido executada.

Para obter mais informações vide Programação.

O sistema continua a utilizar a programação do ciclo de produção para ordens planejadas que já sofreram programação do ciclo de produção. Isso ocorre mesmo se for selecionada a determinação de datas-base na 1ª tela.

No MRP baseado no consumo, o cálculo de datas-base é normalmente utilizado por tratar os materiais supridos externamente.

 

Planejamento global 

Utilização

O planejamento global abrange o planejamento de todos os materiais relevantes para o planejamento de necessidades e inclui a explosão de lista técnica para os materiais com uma lista técnica.

É possível utilizar o planejamento global para um único centro ou o escopo do planejamento para definir se o planejamento global deve ser executado para vários centros.

para vários centros para uma área MRP para diversas áreas MRP para uma combinação de centros e áreas MRP

 

Pré-requisitos

Somente para o planejamento para vários centros com escopo de planejamento:

O usuário agrupou os centros ou, como alternativa, as áreas MRP a serem planejadas em conjunto, no Customizing do MRP, atividade IMG Declaração âmbito do planejamento.

O usuário definiu as configurações preliminares necessárias para o Processamento paralelo no Customizing do MRP atividade IMG Definir processamento paralelo no MRP.

Características

Definição do escopo do planejamento

É possível definir escopos diferentes de grupos de planejamento no Customizing. Definir a seqüência das unidades individuais MRP (centros ou áreas MRP) para cada

escopo do planejamento ao entrar um contador. Esse contador define a seqüência de planejamento das unidades MRP.

É possível entrar qualquer número de centros no escopo do planejamento. Se o usuário ativou o MRP baseado no planejamento com áreas MRP, a entrada de um

centro incluirá todas as áreas MRP desse centro. Na execução do planejamento, as áreas MRP de um centro são sempre planejadas na seguinte seqüência: área MRP do centro, área MRP do depósito, área MRP do subcontratado.

Contudo, também é possível entrar uma ou várias áreas MRP no escopo do planejamento para restringir a execução do planejamento global a essas áreas MRP.

Execução do planejamento global para o escopo do planejamento

A execução do planejamento global com escopo pode ser feita on-line ou como um job em background.

É necessário iniciar a execução do planejamento sempre com o processamento paralelo.

Com a transferência de estoque ou produção em centro alternativo, o sistema cria as marcações para planejamento correspondentes no centro alternativo. Se o centro alternativo for incluído no escopo do planejamento, o sistema continuará a planejar os materiais no centro alternativo. Se o centro alternativo não for incluído no escopo do planejamento ou se o planejamento for para um único centro sem um escopo de planejamento, o sistema não planejará no centro alternativo.

 

Execução do planejamento individual em nível único 

Utilização

O planejamento individual abrange somente o planejamento de um único material. Planejamento em nível único significa que o planejamento é executado sem explosão de lista técnica e, por conseguinte, só é executado no nível imediatamente abaixo do material.

Procedimento

1. No nó MRP, selecionar Planejamento Planejamento individual de nível único.

O sistema abre a 1ª tela da execução do planejamento individual de nível único.

2. Entrar o número do material para o planejamento individual e o centro ou área de planejamento a ser planejado.

3. Entrar os parâmetros de controle desejados (vide Parâmetros de controle para a execução do planejamento).

No planejamento individual, os códigos de criação na 1ª tela substituem os códigos de criação no grupo MRP (vide Códigos de criação na 1ª tela e no grupo MRP).

Para gravar os parâmetros definidos na 1ª tela, para o planejamento subseqüente, selecionar Opções Gravar. Os parâmetros gravados passam a ser os valores propostos para o planejamento subseqüente.

4. Selecionar .

O sistema exibe os textos descritivos das opções selecionadas.

5. Verificar as opções e selecionar novamente.

Resultado

O planejamento individual de nível único é executado para o material selecionado.

Se o campo Exibir resultado antes da gravação estiver marcado na primeira tela, o sistema exibe o resultado e, se necessário, é possível modificar o resultado antes de gravá-lo no banco de dados. Para obter mais informações, vide Resultado do planejamento

Planejamento individual multinível 

Utilização

Durante o planejamento individual multinível, a lista técnica do material é explodida e são criadas necessidades dependentes para conjuntos e componentes. Esses componentes também são planejados para atender às necessidades dependentes. Se os componentes também tiverem listas técnicas, o sistema as explodirá e planejará os componentes. Esse processo se repete até que todos os níveis da lista técnica tenham sido explodidos e planejados.

Se houver componentes na lista técnica supridos por transferência de estoque ou produção em outro centro, novos planejamentos serão feitos como planejamento individual multinível no outro centro.

Características

Estão disponíveis as seguintes opções para o planejamento individual multinível:

Sem verificação interativa do resultado do planejamento

Na execução de planejamento, os resultados do planejamento são gravados automaticamente no banco de dados.

No entanto, é possível verificar o resultado de todos os materiais planejados imediatamente após o planejamento. Selecionar o campo Exibir lista mats. na 1ª tela da execução de planejamento. O sistema abre uma lista de materiais em que é possível chamar o resultado do planejamento de cada material. Se o resultado do planejamento de um material for modificado, é possível repetir a execução de planejamento para todos os materiais dependentes diretamente o resultado do planejamento. Para obter mais informações, vide Lista de materiais

Com verificação interativa do resultado do planejamento por material

Os resultados só são gravados no banco de dados se forem verificados e (se necessário) modificados. Existem dois procedimentos para isso:

o Planejamento com exibição dos resultados

O planejamento com exibição de resultados ocorre se o campo Exibir resultados antes da gravação estiver selecionado. O sistema exibe todos os materiais a serem planejados como pontos de interrupção, e é possível controlar onde o sistema deve parar. O resultado do planejamento é exibido para tantos pontos de interrupção quantos forem necessários e é usado para continuar o planejamento.

As modificações têm efeito imediato sobre o planejamento subseqüente. Para obter mais informações, vide Resultado do planejamento

o Planejamento no modo de simulação

No planejamento em modo de simulação, todos os materiais de uma lista técnica são totalmente planejados na memória principal, sem que os resultados do planejamento sejam gravados no banco de dados. É possível testar os resultados do planejamento por material. Problemas em níveis inferiores de listas técnicas de baixo nível são exibidos em um nível mais alto ou no nível do produto final e podem ser corrigidos imediatamente. O resultado do planejamento só é gravado no banco de dados após a gravação. Para obter mais informações, vide Modo de simulação e Planejamento em modo de simulação

 

 Início do planejamento individual multinível 

1. No nó MRP, selecionar Planejamento Planejamento individual multinível.

O sistema abre a 1ª tela da execução do planejamento individual multinível.

2. Entrar o número do material para o planejamento individual e a área de centro ou de planejamento a ser planejada.

Para executar o planejamento para um grupo de produtos cujos membros sejam materiais, entrar o número de material do grupo de produtos no campo Material, selecionar o campo Grupo de produtos. O grupo de produtos é desmembrado pelo planejamento. Todos os membros do grupo de produtos são planejados, as listas técnicas desses materiais são explodidas e os conjuntos e os componentes e conjuntos são planejados.

3. Definir os parâmetros de controle para MRP desejados (vide Parâmetros de controle para a execução do planejamento).

No planejamento individual os códigos de criação na primeira tela substituem os códigos de criação no grupo MRP (vide Códigos de criação na primeira tela e o grupo MRP).

Para gravar os parâmetros entrados na primeira tela, para a execução de planejamento subseqüentes, selecionar Opções Gravar. Os parâmetros gravados passam a ser os valores propostos para cada execução de planejamento subseqüente.

4. Definir os parâmetros de controle para o processo.

a. Exibição de resultados antes da gravação

Se for selecionado, o sistema exibe o resultado e, se necessário, é possível modificar o resultado antes de gravá-lo no banco de dados. Para obter mais informações, vide Resultado do planejamento

b. Planejar componentes não modificados

Se esse campo for selecionado, os componentes para elementos de entrada existentes e não modificados também serão planejados.

Todos os componentes de elementos de entrada fixados (como ordens planejadas, ordens de produção e divisões do programa de remessas) também são planejados.

Com um material em qualquer nível da lista técnica, somente elementos fixados estão disponíveis, e esses elementos de entrada são suficientes para atender às necessidades. Se um desses elementos fixados for reprogramados e se após essa modificação a situação de estoques/necessidades ainda estiver em equilíbrio e não houver falta de material, a execução do planejamento individual multinível standard não planeja mais os conjuntos e componentes de nível inferior. A reprogramação é transferida para as necessidades dependentes ou reservas dependentes dos conjuntos e componentes. Os elementos de entrada dessas necessidades, porém, não são ajustados. A execução seguinte de planejamento global planeja novamente os conjuntos e componentes, automaticamente. Se o usuário selecionar o campo Planejar também componentes não modificados no planejamento individual multinível, também poderá planejar diretamente os conjuntos e componentes.

Esse código não é relevante para materiais baseados no consumo, uma vez que esses materiais não são planejados com planejamento individual multinível.

c. Exibir lista de materiais

Se o usuário marcar esse campo, será possível abrir uma lista de todos os materiais planejados na estatística de tempo de execução após o planejamento (vide Lista de materiais).

d. Modo de simulação

Se o usuário marcar esse campo, o planejamento individual multinível será executado em modo de simulação. Todos os resultados do planejamento são gravados na memória principal e os problemas de níveis inferiores da lista técnica são visíveis no nível do produto final (vide Modo de simulação e Planejamento no modo de simulação).

5. Selecionar .

O sistema exibe os textos descritivos das configurações preliminares selecionadas.

6. Verificar as configurações preliminares e selecionar novamente.

Resultado

O planejamento individual multinível é executado para o material selecionado.

Se o usuário não definir outras configurações preliminares nos parâmetros de controle, o sistema só exibirá as estatísticas de tempo de execução.

Se o usuário marcar Exibir resultados antes da gravação, o resultado do planejamento será exibido e poderá ser utilizado. As estatísticas de tempo de execução são exibidas após a gravação dos resultados do planejamento.

Se o usuário marcar Exibir lista de materiais, as estatísticas de tempo de execução e o botão Materiais serão exibidos. Esse botão permite abrir a lista de materiais e modificar o resultado do planejamento já gravado.

Se o usuário marcar Modo de simulação a lista de materiais será exibida e será possível testar nessa lista o resultado do planejamento de todos os materiais antes de gravar. As estatísticas de tempo de execução são exibidas após a gravação do resultado do planejamento.

 

Trabalho com listas de materiais 

Utilização

É possível utilizar a lista de materiais imediatamente após a execução de planejamento para:

verificar quais materiais foram planejados. Para isso, é possível usar várias funções de ordenação e pesquisa. Para obter mais informações sobre isso, vide Ordenação de materiais em listas de materiais e Pesquisa de informações.

chamar o resultado do planejamento gravado dos materiais individuais e efetuar modificações (vide Resultado do planejamento). Quando o usuár gravar essas modificações, o sistema as transferirá para os materiais subordinados.

Pré-requisitos

O usuário selecionou o campo Exibir listas de materiais na primeira tela do planejamento individual multinível e iniciou a execução do planejamento.

Procedimento

1. Clicar duas vezes no material necessário.

O sistema exibe o resultado do planejamento desse material. Não é possível modificar esse resultado.

2. Selecionar .

Agora é possível modificar o resultado do planejamento.

3. Processar o resultado do planejamento conforme a necessidade.

Para obter mais informações sobre asopções de processamento, vide Trabalho com o resultado do planejamento em Procedimento.

4. Selecionar .

As modificações são transferidas imediatamente para os materiais subordinados.

 

Trabalho com o resultado do planejamento 

Utilização

A exibição dos resultados do planejamento permite ajustar e testar esses resultados.

Pré-requisitos

O usuário:

selecionou o campo Exibir resultados antes da gravação na primeira tela do planejamento individual multinível e iniciou a execução do planejamento.

ou iniciou a execução do planejamento interativo.

Procedimento

Função Como chamar a função

Importante

Ocultar e exibir detalhes de cabeçalho do material

,

Os detalhes de cabeçalho indicam diversas fichas de registro de dados mestre e dados de movimento do material selecionado.

Definir a seqüência de fichas de registro no Customizing do MRP em Determinar seqüência de telas detalhes de cabeçalho.

Entrar ou exibir uma nota de material

O nome e a data da última modificação são exibidos ao lado do símbolo da nota de material.

Exibir a mensagem de exceção

Posicionar o cursor na mensagem de exceção e selecionar .

 

Exibir dados adicionais do elemento MRP

 Ao lado do elemento MRP

 

Ativar exibição de totais de períodos

 

Modificar propostas de suprimento

Clicar duas vezes na proposta de suprimento

Na seção inferior da tela, existe uma área com os dados da proposta de suprimento selecionada, em que é possível efetuar modificações. Copiar as modificações com

.

A propostas de suprimento são fixadas automaticamente. As propostas de suprimento fixadas não são ajustadas na execução do planejamento. Observar também a lógica de fixação do plano mestre de produção (vide Tipo de fixação).

Reprogramar proposta de suprimento

Posicionar o cursor na proposta de suprimento e selecionar .

Se o sistema criar uma proposta de reprogramação para a proposta de suprimento, a proposta de suprimento será automaticamente reprogramada para essa data.

Se o sistema não criar uma proposta de reprogramação, será exibida uma caixa de diálogo onde é possível entrar a data de MRP desejada.

Acrescentar proposta de suprimento

 Proposta de suprimento

Após definir o tipo de proposta de suprimento, é possível entrar os dados relevantes na parte inferior da tela.

Se o usuário selecionar Entrar, será exibida imediatamente a situação de necessidades/estoques modificada pela proposta de suprimento. Transferir os dados com .

Eliminar proposta de suprimento

Posicionar o cursor na proposta de suprimento

 

e selecionar .

Acrescentar/modificar ordem de produção

 Ordem de produção ou

Esta função só está disponível no planejamento individual de nível único e no planejamento interativo.

Modificar ou acrescentar componentes de uma ordem planejada

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Atualizar componentes de material ou Entrar componentes de material.

Isso inicia o processamento de componentes.

Aqui é possível:

modificar quantidades necessárias ou datas da necessidade diretamente

acessar dados detalhados dos componentes na área inferior da tela, ao clicar duas vezes nos componentes.

acrescentar novos componentes através de Entrada detalhada ou Entrada coletiva.

Explodir novamente a lista técnica

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Explodir lista téc.

A lista técnica é explodida novamente e o processamento de componentes é exibido.

Verificar a disponibilidade dos componentes de uma ordem planejada

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Verificar disponibilidade.

 

Planejar capacidades de um material

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Planej.capacidades Ajuste capacidade Visão material.

O código de programação na primeira tela de planejamento deve estar definido para a programação do ciclo de produção.

Para obter mais informações sobre o planejamento de capacidades, vide documento SAP PP – Planejamento de capacidades.

Planejar capacidades para ordem planejada

Clicar duas vezes na ordem planejada e selecionar Saltar Planej.capacidades

Vide explicação acima

Ajuste capacidade Visão ordem.

Imprimir resultado do planejamento

 

 

Planejamento com/sem pontos de interrupção 

Utilização

É possível exibir e processar o resultado do planejamento de todos ou de alguns componentes e conjuntos do material, antes de gravar o resultado de planejamento completo. É possível processar em qualquer nível da lista técnica.

Esta função não está disponível se for possível abrir e modificar o resultado do planejamento de um material na lista de materiais. Os materiais são passados diretamente para os materiais dependentes e o planejamento é gravado sem outros pontos de interrupção.

Pré-requisitos

O processamento do resultado do planejamento do material do cabeçalho foi concluído.

Procedimento

1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Ponto de parada seguinte. O sistema exibe o próximo ponto de interrupção possível, ou seja, o próximo conjunto ou componente em que a execução do planejamento pode ser interrompida.

2. As seguintes opções estão disponíveis:

a. Para interromper a execução do planejamento no material exibido, selecionar Planejar até ponto de interrupção seguinte e Avançar.

O sistema exibe os resultados do planejamento do componente selecionado.

b. Para interromper a execução em um ponto diferente daquele proposto pelo sistema, selecionar Determinar novo ponto de interrupção.

O sistema exibe uma lista de componentes para o nível seguinte da lista técnica. Selecionar um material. O sistema exibe novamente a caixa de diálogo Ponto de parada seguinte. Selecionar Avançar.

O sistema exibe os resultados do planejamento do componente selecionado.

c. Se não forem necessários outros pontos de interrupção, selecionar Prosseguir sem parar e Avançar.

Resultado

Após o planejamento do último nível, o resultado do planejamento multinível é gravado automaticamente e o sistema exibe as estatísticas de execução do planejamento.

Nas estatísticas, existem informações sobre o escopo do planejamento, mensagens de exceção e cancelamentos. O usuário também recebe a informação do tempo necessário para a execução total do planejamento e para o planejamento de cada material individual.

 

Modo de simulação 

Utilização

O planejamento individual multinível em modo de simulação permite verificar os resultados durante a execução do planejamento e efetuar ajustes. Ao contrário do planejamento com o parâmetro Exibir resultados antes da gravação, o sistema exibe problemas com conjuntos de nível inferior ou com componentes em um nível superior ou no nível do produto final e esses problemas podem ser solucionados imediatamente.

Pré-requisitos

O usuário selecionou o campo Modo de simulação na primeira tela do planejamento individual multinível e iniciou a execução do planejamento.

Características

Todos os materiais de uma estrutura de lista técnica são planejados de cima para baixo. Todas as modificações são gravadas na memória principal. Os resultados não são

entrados no banco de dados antes da gravação das modificações. Para problemas com datas como datas de ordem no passado, o sistema define uma

mensagem de exceção na ordem planejada do material de nível superior ou na ordem planejada do produto final e exibe o atraso. Se houver um atraso, o sistema exibe o total de dias de atraso de uma ordem planejada devido a um problema com um conjunto ou componente inferior. O sistema exibe essas informações em duas colunas adicionais no resultado do planejamento do produto final.

Se a data de início de um conjunto for 3 dias no passado, por exemplo, e a data de início do componente instalado no conjunto for 5 dias antes, o sistema exibe um atraso de 8 dias no resultado do planejamento do produto final.

Funções de análise, como o relatório de ordens e a função de origem, permitem encontrar rapidamente o elemento de suprimento responsável pelo atraso ou mensagem de exceção.

É possível modificar os elementos de suprimento e repetir a execução de planejamento para o próximo nível inferior da lista técnica. Em seguida, o sistema fixa automaticamente os elementos MRP modificados.

Planejamento em modo de simulação 

1. Na lista de materiais: selecionar e Resultados selecionados.

O sistema exibe os resultados do planejamento para o material do cabeçalho, onde é possível modificar o material. É possível acessar o resultado de planejamento do material (componente) seguinte, ao selecionar .

Clicar duas vezes em um material na lista de materiais para acessar o resultado do planejamento de um material individual.

2. Verificar o resultado do planejamento do material do cabeçalho.

O sistema exibe duas colunas adicionais no resultado do planejamento: Exceção em nível inferior e Atraso.

Na coluna Exceção em nível inferior, o sistema exibe os números das mensagens de exceção exibidas para os elementos MRP em níveis inferiores da lista técnica. O sistema exibe o número de dias de atraso de um elemento MRP na coluna Atraso.

3. Posicionar o cursor na mensagem de exceção e selecionar .

O sistema exibe o texto descritivo da mensagem de exceção na linha de status. Para acessar informações adicionais sobre a mensagem, clicar duas vezes na linha de status.

4. Posicionar o cursor no elemento MRP com a mensagem de exceção e selecionar .

A caixa de diálogo Estrutura da ordem do elemento MRP é exibida.

5. Selecionar .

Na caixa de diálogo o sistema exibe todos os elementos MRP que pertencem aos componentes de nível inferior com as respectivas mensagens de exceção.

6. Posicionar o cursor no elemento MRP a ser modificado e selecionar .

O sistema exibe os resultados do planejamento do componente selecionado. O sistema também exibe os detalhes do elemento MRP na parte inferior da tela para permitir modificações.

7. Modificar o elemento MRP, se necessário. 8. Selecionar na parte inferior da tela.

O sistema transfere os dados modificados. O elemento MRP modificado é fixado automaticamente.

9. Selecionar .

O sistema executa novamente o planejamento para o material modificado e para os níveis inferiores da lista técnica.

10. Repetir as etapas 3 a 9 até obter resultados satisfatórios de planejamento para todos os níveis de lista técnica.

11. Selecionar .

Os resultados do planejamento são gravados no banco de dados. Se o usuário encerrar essa transação sem gravar, os resultados de planejamento desaparecerão.

 

Planejamento interativo 

Utilização

O planejamento interativo é um planejamento simulado de nível único, que permite verificar cuidadosamente os resultados do planejamento e efetuar um ajuste minucioso. É particularmente adequado para os materiais para os quais é necessária uma verificação completa e principalmente para os itens do plano mestre (vide também Plano mestre de produção).

Características

No planejamento interativo, o sistema exibe primeiramente a lista de estoques/necessidades mas não planeja diretamente. É possível acionar manualmente as funções de planejamento e simulação nessa lista de estoques/necessidades.

No planejamento interativo existem as seguintes opções:

É possível entrar propostas de suprimento para materiais supridos interna ou externamente.

É possível modificar ou reprogramar as propostas de suprimento entradas na execução de planejamento.

Após cada modificação, é possível efetuar uma verificação de reprogramação e o planejamento (cálculo de tamanho de lote e valor líquido).

Antes de tudo, todas as modificações são simuladas e só passam para o banco de dados após a gravação.

Atividades

1. No nó MPS, selecionar Itens do plano mestre Individual, interativo ou no nó MRP, selecionar Planejamento Individual, interativo.

O sistema abre a primeira tela da execução do planejamento interativo.

2. Entrar os dados necessários, como descrito em Planejamento individual de nível único

O sistema exibe a lista de estoques/necessidades. O planejamento ainda não foi executado.

3. Selecionar .

O planejamento é executado e o sistema exibe os resultados do planejamento. Esses resultados só existem na memória principal e ainda não foram gravados no banco de dados.

4. Processar o resultado de planejamento conforme a necessidade.

Para obter mais informações, vide Trabalho com o resultado do planejamento

 permite verificar também a reprogramação.

5. Executar o planejamento novamente com .6. Repetir as etapas 4 e 5 tantas vezes quantas forem necessárias.7. Quando aprovar o resultado do planejamento, gravar os dados.

Os resultados do planejamento são gravados no banco de dados.

 

Planejamento multinível da ordem do cliente 

Utilização

O planejamento multinível da ordem do cliente permite planejar um item da ordem do cliente para o qual a estratégia Produção por ordem do cliente foi definida no mestre de materiais, em vários níveis de produção.

Características

Aqui, o sistema não planeja todas as necessidades, como na execução do planejamento individual multinível; em vez disso, planeja somente as necessidades do item da ordem do cliente selecionado em todos níveis de lista técnica. Dessa forma, o planejador MRP pode verificar o resultado do planejamento para o item da ordem do cliente em todos os níveis da lista técnica e também pode efetuar as correções necessárias durante a execução do planejamento.

É criado um segmento individual do cliente para o item da ordem do cliente em cada nível da lista técnica relevante para a encomenda na lista MRP e na lista de estoques/necessidades. As quantidades necessárias para o item da ordem do cliente são atualizadas e liqüidadas como estoque para ordem do cliente.

No sistema R/3 standard, é usado o tamanho do lote exato para a produção por ordem de cliente. Se necessário, o usuário pode entrar no Customizing do MRP em Verificar regra para cálculo de tamanho de lote e selecionar outra regra para cálculo do tamanho de lotes.

Como um MRP controlado por eventos, é possível acionar automaticamente o planejamento de ordens do cliente ao entrar ou modificar um item da ordem do cliente. Para isso, é necessário selecionar o código adequado no Customizing de Vendas e Distribuição em Definir classes de necessidade.

Atividades

1. No nó MRP, selecionar Planejamento Planejamento individual, ordem do cliente.

A primeira tela do planejamento multinível de ordem do cliente é exibida.

2. Entrar o número da ordem do cliente e o número do item da ordem.3. Entrar os parâmetros de controle necessários conforme descrito em Parâmetros de

controle para execução de planejamento e Planejamento individual multinível e iniciar a execução do planejamento.

Para obter mais informações sobre o processamento de resultados, vide Trabalho com listas de materiais e Trabalho com resultados do planejamento.

 

Análise da execução de planejamento (PP-MRP-PE) 

Opções de implementação

Na execução do planejamento, o sistema analisa as necessidades existentes para os materiais planejados e cria elementos de suprimento para atender a essas necessidades. As análises no componente PP-MRP-PE exibem todos os elementos de entrada e saída de um material na forma de tabela e permite obter uma síntese imediata da situação de estoques/necessidades do material, assim como ramificar para a função de processamento dos elementos MRP desse material.

Características

As análises a seguir estão disponíveis para o resultado do planejamento:

lista MRP lista de estoques/necessidades resultado de planejamento (corresponde à lista MRP com um layout de análise individual) situação do planejamento (corresponde à lista de estoques/necessidades com um layout

de análise individual) quadro de planejamento para a produção repetitiva

 

Lista MRP e lista de estoques/necessidades 

Definição da lista MRP

O sistema cria listas MRP durante a execução de planejamento, de acordo com o código de criação. Essas listas contêm o resultado de planejamento do material. A lista MRP sempre exibe a situação de estoques/necessidades no momento da última execução de planejamento e também fornece uma base de trabalho para o planejador MRP. As modificações efetuadas após a data do planejamento não são consideradas; portanto, a lista é estática.

As listas MRP permanecem gravadas no sistema até serem eliminadas manualmente ou substituídas por novas listas em uma execução de planejamento subseqüente.

Lista de estoques/necessidades

Na lista de estoques/necessidades, é exibido a situação mais atual dos estoques e das necessidades.

A principal diferença entre a lista MRP e a lista de estoques/necessidades é que, sempre que esta última é aberta, o sistema seleciona os diversos elementos MRP e exibe a situação mais atualizada. Assim, o usuário sempre visualiza a situação atual da disponibilidade do material na lista de estoques/necessidades. As modificações efetuadas após a data do planejamento são exibidas imediatamente; portanto, a lista é dinâmica.

As listas de estoques/necessidades não são gravadas em um estado fixo no sistema mas estão sujeitas a modificações e só existem na memória de trabalho.

Comparação

A estrutura da tela das duas listas é basicamente idêntica. O sistema executa automaticamente a verificação de reprogramação imediatamente

quando as duas listas são criadas e transfere as propostas de reprogramação. O número de mensagens de exceção exibidas em cada lista é praticamente o mesmo. A

única diferença reside no fato de que, devido à natureza da lista, nenhuma mensagem de exceção pode ocorrer para os elementos MRP recém-planejados, na lista de estoques/necessidades.

Imediatamente após a execução do planejamento, as duas listas contêm as mesmas informações. Após uma modificação relevante para o MRP, o sistema atualiza as informações contidas na lista de estoques/necessidades.

Como as listas de estoques/necessidades estão sujeitas a modificações, não é possível defini-las com um código de processamento.

Estrutura

Cada lista MRP é dividida em um cabeçalho e itens.

Os dados de materiais, como o número de material, o centro e os parâmetros MRP, são registrados no cabeçalho da lista MRP.

Por outro lado, os itens contêm informações sobre os elementos MRP individuais (ordens planejadas, pedidos, reservas, ordens do cliente etc.), agrupadas por dados MRP em segmentos de planejamento individuais. O início de cada segmento de planejamento novo é destacado. O sistema executa o cálculo das necessidades líquidas para cada segmento, separadamente.

Segmentos de planejamento

Os segmentos a seguir são planejados e exibidos individualmente:

Segmento líquido

Consiste na parte da lista cujo cálculo das necessidades líquidas no planejamento foi executado no nível do centro.

Segmento bruto

Agrupa as necessidades brutas e as respectivas propostas de pedido para o planejamento de necessidades brutas.

Segmento de depósito

Para cada depósito planejado separadamente ou para cada local não incluído no MRP.

Segmento de cliente individual Segmento de projeto individual Segmento de planejamento sem montagem final

Exibe as necessidades planejadas sem montagem final. Isso significa que o suprimento é acionado pelas entradas de ordem do clientes e ordens do cliente planejadas e não conversíveis com tipo de ordem VP.

Segmento de planejamento de produção direta Segmento de planejamento de suprimento direto Segmento de produção direta Segmento de suprimento direto Segmento para a provisão de material para subcontratação

 

 MRP baseado no planejamento 

Opções de implementação

Esse processo deve ser utilizado por planejadores MRP em sociedades de médio porte, responsáveis por todo o processo de MRP baseado no planejamento e disponibilidade de material. Após uma execução normal do MRP, verificar a situação de estoques/necessidades dos materiais planejados, efetuar as modificações necessárias e gravar a disponibilidade dos materiais para os dias seguintes.

Pré-requisitos

O usuário concluiu uma execução do MRP. O usuário configurou as listas conforme a necessidade (por exemplo, uma árvore de

materiais, exibição do tempo de reposição total).

Vide Configuração do acesso às listas.

O usuário configurou uma árvore de materiais conforme a necessidade (por exemplo, os materiais contidos na árvore devem ser agrupados segundo o código de processamento).

Vide Seleção de campos na árvore, Ordenação/agrupamento de campos na árvore.

O usuário configurou os semáforos adequados (por exemplo, todos os materiais com datas no passado e todos aqueles com cancelamentos devem ter um semáforo vermelho).

Vide Definição de semáforos.

Processo

1. Selecionar o acesso coletivo às listas MRP (MD06) no menu de funções do planejador MRP ou nos favoritos pessoais.

2. Na tela do acesso coletivo, selecionar materiais segundo o planejador MRP e centro, e definir a exibição de materiais somente com novas exceções. A lista de materiais é exibida.

Vide Uso do acesso coletivo para listas MRP.

3. Na lista de materiais, procurar os materiais com prioridade de processamento, com os semáforos vermelhos.

Vide Pesquisa de informações.

4. Copiar esses materiais na árvore de listas de trabalho. Nessa etapa, todos os materiais estão no grupo de materiais com listas MRP não processadas.

Vide Árvore de materiais.

5. Abrir a respectiva lista MRP ao clicar duas vezes no material na árvore e verificar as mensagens de exceção desse material ocorridas durante o tempo de reposição total.

6. Clicar duas vezes em cada elemento MRP crítico para abrir a janela de diálogo com os detalhes do elemento MRP em questão. Na janela de diálogo, acessar a tela de processamento do elemento MRP e, se necessário, modificar as datas ou quantidades após consultar a oficina, clientes ou fornecedores. Em seguida, o sistema fixa automaticamente os elementos MRP modificados manualmente.

Vide Trabalho com elementos MRP individuais.

7. Se necessário, verificar o resultado das modificações manuais na lista de estoques/necessidades. Para as modificações de quantidades críticas, executar, se necessário, um novo planejamento individual diretamente na lista MRP. Para isso, é possível utilizar chamadas de transação flexíveis.

Vide Chamadas de transação flexíveis.

8. Se necessário, converter as ordens planejadas individuais em ordens de produção e requisições de compra individuais e, por conseguinte, acionar a produção ou o suprimento. (Existe uma transação coletiva para a conversão de um grande número de elementos MRP.)

Vide Trabalho com elementos MRP individuais.

9. Tão logo concluído o processamento de uma lista, definir o código de processamento. O sistema desloca automaticamente o material com a lista MRP processada, contido na árvore de listas de trabalho, para o grupo de materiais com listas MRP processadas.

Vide Trabalho com listas inteiras.

10. Continuar o processamento das listas MRP até que o sistema tenha deslocado todos os materiais contidos na árvore de listas de trabalho para o grupo de materiais com listas MRP processadas.

Resultado

A situação de estoques/necessidades dos materiais é novamente compensada.

Informações sobre materiais 

Opções de implementação

Como responsável pelo controle de produção, encarregado de compras, encarregado de vendas e distribuição ou planejador MRP, o usuário deseja acessar informações sobre a situação do estoque/necessidades de um material e depois obter uma síntese da evolução do estoque e das necessidades na semana seguinte. (1)

Como responsável pelo controle da produção, convém obter uma síntese das propostas de suprimento de produção interna (ordens planejadas, ordens de produção, ordens de processo, ordens de manutenção, reservas dependentes) ou do MRP para uma determinada linha de produção. (2)

Como encarregado de compras, convém verificar os pedidos e as requisições de compra existentes para um material de determinado fornecedor. (3)

Como representante de vendas, o único interesse são as ordens do cliente atuais para determinado cliente para um material. (4)

No caso da produção por ordem de cliente (grupo de estratégias 10), as ordens do cliente não aumentam as quantidades necessárias porque o enfoque dessa estratégia é a regularização do programa de produção. Como planejador MRP, o usuário está interessado nas quantidades disponíveis em função das ordens do cliente realmente recebidas e não das necessidades independentes previstas. Portanto, o usuário deseja uma exibição de necessidades independentes previstas mas sem modificar a quantidade disponível. (5)

Como planejador MRP, o usuário precisa de informações sobre as necessidades dos materiais planejados com o MRP baseado no consumo, para verificar se essas necessidades ocorrem continuamente. O sistema também deve exibir ocasionalmente e, se necessário, liquidar reservas e necessidades dependentes desses materiais. (6)

Processo

1. Selecionar o acesso individual ou coletivo à lista de estoques/necessidades (MD04/MD07) no menu de funções do planejador MRP ou nos favoritos pessoais.

Vide Uso do acesso individual a listas, Uso do acesso coletivo à lista de estoques/necessidades.

2. É possível utilizar diversos métodos de exibir informações adicionais de cada material. (Cenário 1)

Vide Exibição de linhas individuais, Exibição de totais de períodos.

3. Para exibir elementos MRP específicos mas sem interferir no cálculo da quantidade disponível, selecionar um filtro de exibição adequado. Isso limitará a exibição aos elementos MRP do interesse do usuário, no momento. (Cenários 2-4)

Vide Filtragem de informações.

4. Para exibir elementos MRP específicos e definir a inclusão ou não desses elementos no cálculo da quantidade disponível, selecionar uma regra de seleção adequada. Isso permite uma nova visão comercial dos dados. (Cenários 5, 6)

Vide Filtragem de informações.

5. Para trabalhar sempre com um filtro de exibição específico ou com determinada regra de seleção, é possível configurar a lista de modo que o filtro de exibição e a regra de seleção sejam opções fixas.

Vide Configuração do acesso às listas.

Uso do acesso individual a listas 

Uso

Para exibir a situação do estoque/necessidades de determinado material na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário executou o MRP com o planejamento individual ou global. Para as listas MRP somente, o usuário instruiu o sistema criar listas MRP nos parâmetros

de controle da execução do planejamento.

Procedimento

1. No menu do MRP ou do MPS, selecionar o caminho de menu Análises Lista MRP material ou Análises Lista atual nec/estq.

O sistema exibe a primeira tela da lista correspondente.

2. Entrar os seguintes dados:

o o número do material cuja lista deve ser abertao o centro correspondenteo (se foram ativadas áreas MRP em função do mandante) a respectiva área MRP

3. Se necessário, selecionar um filtro de exibição e/ou uma regra de seleção (vide Filtragem de informações).

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade do Guia de implementação, Determinar filtro de exibição e Definir regra de seleção.

Também é possível utilizar regras de seleção para a lista de estoques/necessidades.

4. Selecionar .

O sistema exibe as descrições das opções selecionadas:

5. Verificar as opções e selecionar novamente.

Resultado

O sistema exibe a lista selecionada.

Uso do acesso coletivo às listas MRP 

Utilização

Para exibir a situação do estoque/necessidades de vários materiais na lista MRP.

Pré-requisitos

O usuário executou o MRP para os materiais com o planejamento individual ou global. O usuário instruiu o sistema a criar listas MRP nos parâmetros de controle da execução do

planejamento.

Procedimento

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Lista MRP exibição coletiva.

O sistema abre a tela de acesso coletivo.

2. No acesso coletivo:

a. Entrar o centro e um dos seguintes parâmetros: planejador MRP, grupo de produtos, classe ou fornecedor.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema selecionará todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP, fornecedor ou grupo de produtos, no respectivo centro.

b. Se o trabalho com áreas MRP for ativado para um único mandante, entrar o centro (= todas as áreas MRP, inclusive a área MRP do centro) ou somente uma área MRP específica e, adicionalmente, o planejador MRP, o fornecedor ou o grupo de produtos.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema selecionará todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP, fornecedor ou grupo de produtos, na área MRP selecionada ou em todas as áreas MRP. Os materiais atribuídos a cinco áreas MRP são exibidos, se aplicável, com cinco listas MRP.

3. Se necessário, entrar outros critérios de seleção.

a. Data: por exemplo, todas as listas MRP criadas ou processadas nas duas últimas semanas ou as listas MRP de todos os materiais com estoque insuficiente para as duas semanas seguintes.

b. Grupos de exceções: por exemplo, listas MRP de todos os materiais com execução de planejamento encerrada (grupo de exceções 8).

c. Código de processamento: por exemplo, todas as listas MRP ainda não processadas.

d. Dados de material: por exemplo, listas MRP de todos os materiais supridos externamente.

4. Se necessário, selecionar um filtro de exibição (vide Filtragem de informações).

Por exemplo, um filtro de exibição que só exibe ordens planejadas das duas semanas seguintes na lista de estoques/necessidades dos materiais atribuídos a um planejador MRP selecionado.

É possível gravar todos os parâmetros de seleção ao selecionar o caminho de menu Opções Gravar. Esses parâmetros estarão predefinidos na próxima vez em que a transação for acessada.

5. Selecionar .

O sistema exibe textos descritivos das configurações preliminares selecionadas:

6. Verificar as configurações preliminares e selecionar novamente.

Resultado

A lista de materiais é exibida. Essa lista contém todos os materiais que atendem aos critérios de seleção (vide Ordenação de materiais, Criação de listas de trabalho).

Na lista de materiais, é possível exibir as coberturas e os valores de estoques através de gráficos e isso pode ser feito para mais de um material de cada vez (vide Exibição gráfica, Exibição gráfica de listas).

Uso do acesso coletivo às listas de estoques/necessidades 

Utilização

Para exibir a situação do estoque/necessidades de vários materiais na lista de estoques/necessidades.

Pré-requisitos

O usuário executou o MRP para os materiais com o planejamento individual ou global.

Procedimento

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Lista de estoques/necessidades exibição coletiva.

O usuário ramifica para a tela de acesso coletivo.

2. No acesso coletivo:

o Entrar o centro e um dos seguintes parâmetros: planejador MRP, grupo de produtos, classe, fornecedor e linha de produção. Na prática, o mais comum é a seleção efetuada pelo planejador MRP.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema seleciona todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP (ou à seleção escolhida), no respectivo centro.

o Se o trabalho com áreas MRP for ativado para um único mandante, entrar o centro (= todas as áreas MRP, inclusive a área MRP do centro) ou somente uma área MRP específica e, adicionalmente, um dos parâmetros, planejador MRP, grupo de produtos, classe, fornecedor ou linha de produção. Na prática, o mais comum é a seleção efetuada pelo planejador MRP.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema seleciona todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP (ou a seleção escolhida), na área MRP selecionada ou em todas as áreas MRP. Os materiais atribuídos a cinco áreas MRP são exibidos, se aplicável, com cinco lista de estoques/necessidades.

3. Se necessário, entrar outros critérios de seleção.

a. Dados de material: por exemplo, lista de estoques/necessidades de todos os materiais supridos externamente.

b. Entradas de files para o MRP: por exemplo, lista de estoques/necessidades de todos os materiais com uma entrada de file no file de marcação para planejamento.

4. Primeiramente, selecionar se a lista de estoques/necessidades deve ser criada em background.

Se o usuário marcar o campo Preparar listas em background, as listas serão criadas e os semáforos, a cobertura calculada e as mensagens de exceção dos materiais serão mostrados na lista de materiais que o sistema exibe subseqüentemente. Como a criação das listas pode ser muito demorada, o sistema exibe uma consulta de segurança se constarem mais de 25 materiais.

Se o usuário não marcar o campo, as listas não serão criadas e o sistema as exibirá sem semáforos, com uma cobertura calculada de valor 0 e sem mensagens de exceção, na lista de materiais exibida subseqüentemente. Nesse caso, o cálculo de valores nas listas só ocorre ao acessar cada material.

5. Se necessário, selecionar um filtro de exibição e/ou uma regra de seleção (vide Filtragem de informações).

Por exemplo, um filtro de exibição que só exibe ordens planejadas das duas semanas seguintes na lista de estoques/necessidades dos materiais atribuídos a um planejador MRP selecionado.

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar filtro de exibição e Determinar regra de seleção.

6. Selecionar .

O sistema exibe as descrições das opções selecionadas:

7. Verificar as opções e selecionar novamente.

Resultado

A lista de materiais é exibida. Essa lista contém todos os materiais que atendem aos critérios de seleção (vide Ordenação de materiais, Criação de listas de trabalho).

Na lista de materiais, é possível exibir as coberturas e os valores de estoques através de gráficos e isso pode ser feito para mais de um material de cada vez (vide Exibição gráfica, Exibição gráfica de listas).

 Ordenação de listas de materiais 

Utilização

É possível especificar a ordenação dos materiais da lista de materiais segundo critérios específicos, após o acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades. Por exemplo, para ordenar os materiais em ordem alfabética de acordo com o número de material.

Pré-requisitos

O usuário entrou os critérios de seleção necessários no acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades e abriu a lista de materiais de todos os materiais correspondentes a esses critérios.

Procedimento

1. Selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Ordenar.

2. Entrar o número seqüencial pelo qual os materiais devem ser ordenados na lista de materiais ao lado de cada campo.

O usuário deseja ordenar os campos Semáforo, Centro de planejamento, área MRP e Material, nessa seqüência. Entrar:

Semáforo 1

Centro de planejamento 2

Área MRP 3

Material 4

O usuário deseja modificar a seqüência definida de modo que o material fique em primeiro lugar. Entrar a seguinte modificação:

Material 1

Os demais campos são automaticamente reordenados ao confirmar a entrada com ENTER .

3. Marcar o campo Decrescente para ordenar em ordem decrescente.

Uma ordenação decrescente só é recomendável para os seguintes campos:

Semáforo

Os materiais com semáforos vermelhos, ou seja, aqueles cujo processamento tem prioridade, são exibidos em primeiro lugar (vermelho representa o valor mais alto, verde é o mais baixo).

Lista criada (somente listas de estoques/necessidades)

Os materiais, para os quais foi criada uma lista, são exibidos em primeiro lugar (lista criada é o valor mais alto, lista não criada é o mais baixo).

Cobertura

Os materiais com a mais alta cobertura de estoque em dias, ou seja, aqueles com altos níveis de estoque, são exibidos em primeiro lugar (a mais alta cobertura de estoque em dias é o valor mais alto, a mais baixa cobertura de estoque em dias é o mais baixo).

Grupo de exceções

São exibidos em primeiro lugar os materiais com a maioria das mensagens de exceção nesse grupo (a maioria de mensagens de exceção por grupo é o valor mais alto, a minoria é o valor mais baixo).

Selecionar Executar ordenação para ativar as opções na exibição atual ou para gravá-las definitivamente.

Resultado

Os materiais das lista de materiais são ordenados e agrupados de acordo com os campos selecionados.

Criação de listas de trabalho 

Utilização

Para que o sistema crie uma lista de trabalho de materiais específicos na lista de materiais.

Pré-requisitos

O usuário entrou os critérios de seleção necessários no acesso coletivo à lista MRP ou à lista de estoques/necessidades e abriu a lista de materiais de todos os materiais correspondentes a esses critérios.

A lista de materiais inclui os seguintes dados para cada material: semáforo, coberturas, número de mensagens de exceção por grupo de exceções, estoque atual do centro e vários outros dados de material.

Procedimento

1. Na lista de materiais, selecionar os materiais cujas listas MRP ou listas de estoques/necessidades serão exibidas:

a. materiais individuais, ao clicar na linhab. todos os materiais ao utilizar c. um bloco de materiais, ao clicar na primeira e última linha e depois selecionar .

É possível procurar os materiais necessários de duas maneiras:

d. com a função de pesquisa na lista de materiais ao utilizar . Por exemplo, procurar todos os materiais com estoque suficiente para menos de duas semanas.

e. ao ordenar a lista de materiais, com . Por exemplo, ordenar a lista de materiais de modo a exibir primeiro todos os materiais com uma data de abertura no passado (grupo de exceções 1).

2. Para acessar a lista adequada, clicar duas vezes no primeiro material ou selecionar Listas de estoques/necessidades marcadas ou Listas MRP marcadas.

O sistema exibe a lista do primeiro material.

3. Selecionar Árvore de materiais.

Resultado

O sistema exibe todos os materiais selecionados na lista de materiais em uma árvore de listas de trabalho, no lado esquerdo da tela. Clicar duas vezes no material adequado nessa árvore ou selecionar e para passar de uma lista para a outra.

Trabalho com listas 

Uso

A lista MRP e a lista de estoques/necessidades oferecem uma ampla variedade de informações sobre a disponibilidade de materiais.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Características

É possível exibir os dados de material, selecionar visões diferentes, filtrar informações, acessar informações de opções do Customizing ou de outras aplicações, passar de um material para outro, conforme a necessidade, e ramificar para outras transações.

Como em todas as demais tabelas, utilizar o mouse para ajustar a seqüência e a largura de todas as colunas exibidas como standard nas listas. O usuário pode

gravar essas opções como variantes de exibição, ao selecionar no canto superior direito da tela ao lado da tabela. Observar que isso não inclui colunas adicionais que o sistema só exibe quando têm conteúdo.

Pesquisa de informações 

Utilização

Essa função é usada para procurar especificamente materiais específicos ou informações específicas de um material.

Pré-requisitos

O usuário está na lista de materiais, na lista MRP ou a lista de estoques/necessidades. Para pesquisar na árvore: o usuário exibiu a árvore de materiais na forma de uma árvore

de listas de trabalho.

Características

Pesquisa na lista de materiais ou na árvore de listas de trabalho

Pesquisar nos materiais (de acordo com o nome, cobertura, exceções, semáforos e, na lista de materiais das listas MRP, também segundo o código de processamento)

Pesquisar por exceções (na lista de materiais para as listas MRP, também por novas/antigas exceções)

O sistema só exibe as mensagens de exceção que realmente aparecem nos materiais da lista de materiais ou da árvore de listas de trabalho. O sistema também exibe a freqüência de cada mensagem de exceção.

Pesquisar por elementos MRP

Na lista de materiais, o sistema seleciona os materiais encontrados e avança na lista até que o

primeiro material encontrado esteja no topo. Se o usuário selecionar , o sistema percorrerá a lista até que o material seguinte encontrado esteja no topo.

Na árvore de listas de trabalho, a própria árvore é reduzida de modo a incluir somente os materiais que atendem aos critérios de pesquisa.

Se como planejador MRP, o usuário procura materiais com novas exceções na lista de materiais para as listas MRP, o sistema seleciona todos os materiais que passaram por novas situações de exceção não processadas na última execução do planejamento. Se o usuário procura materiais com listas MRP não processadas, o sistema seleciona todos os materiais para os quais o usuário ainda não definiu um código de processamento.

Pesquisa nas listas

Pesquisar por exceções Pesquisar por segmentos Pesquisar por elementos MRP

O sistema percorre a lista até que o primeiro elemento encontrado esteja na segunda linha. Se o

usuário selecionar , o sistema avançará na lista de materiais até que o primeiro elemento encontrado seja exibido na segunda linha.

Atividades

Executar a pesquisa necessária.

Na lista de materiais ou nas listas individuais: selecionar . Na árvore de listas de trabalho: selecionar na barra de ferramentas de comando

diretamente acima da árvore.

 

Filtragem de informações 

Utilização

É possível utilizar regras de seleção para definir os elementos MRP e os estoques a serem incluídos no cálculo da quantidade e do estoque. Com isso, o usuário define as próprias visões comerciais.

É possível utilizar filtros de exibição para definir os elementos e segmentos MRP a serem exibidos. Isso permite reduzir as informações exibidas a uma seleção adequada.

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar filtro de exibição e Determinar regra de seleção.

Só é possível utilizar regras de seleção para a lista de estoques/necessidades, não para a lista MRP.

Pré-requisitos

O usuário acessou a primeira tela ou a tela principal da lista MRP ou lista de estoques/necessidades.

Características

Uma regra de seleção consiste em informações específicas de tempo, elementos MRP e estoques agrupados em uma regra, que controla a seleção (ou importação) dos dados na lista de estoques/necessidades e no quadro de planejamento da Produção repetitiva:

o O sistema só exibe os elementos MRP no período definido no horizonte de seleção.

o O sistema só exibe os elementos MRP selecionados na regra de seleção.o Dos elementos MRP exibidos, o sistema só considera para o cálculo da

quantidade disponível e das coberturas aqueles indicados na regra de seleção como influentes na disponibilidade.

o O sistema só considera os estoques definidos na regra de seleção para o cálculo do estoque de utilização livre.

Isso gera uma nova visão comercial dos dados nas listas.

Um filtro de exibição consiste em determinadas informações de tempo, elementos e segmentos MRP agrupados em um filtro que controla a exibição da lista MRP e lista de estoques/necessidades.

o O sistema só exibe os elementos MRP no período definido no horizonte de exibição.

o O sistema só exibe os segmentos MRP no período selecionado no filtro de exibição.

o Dentro desses segmentos, o sistema só exibe os elementos MRP selecionados no filtro de exibição que, se necessário, correspondem a determinadas seleções adicionais (por exemplo, cliente, fornecedor, depósito).

Assim, os dados na lista são reduzidos a uma seleção adequada.

Ao contrário das regras de seleção, o cálculo da quantidade disponível e das coberturas não sofre influência dos filtros de exibição.

É possível definir o horizonte de seleção para a regra de seleção assim como o horizonte de exibição e as seleções adicionais para o filtro de exibição de duas maneiras:

o específicos da sociedade no Customizingo personalizados na lista de análise correspondente

Atividades

1. Selecionar o campo Com filtro (primeira tela) ou selecionar (tela principal) para exibir os campos Filtro de exibição e Regra de seleção.

2. Selecionar um filtro de exibição e/ou uma regra de seleção. 3. Selecionar e, se necessário, entrar um horizonte de exibição para o filtro de exibição ou

um horizonte de seleção para a regra de seleção, isto é, um período para limitar a exibição.4. Selecionar e, se necessário, entrar seleções adicionais para o filtro de exibição, por

exemplo, para visualizar elementos MRP para um fornecedor ou cliente específico.

Se trabalha sempre com determinado filtro de exibição e/ou regra de seleção, selecionar . O sistema exibe a caixa de diálogo Opções. Utilizar essa caixa de diálogo para definir a ativação desse filtro de exibição ou regra de seleção sempre que acessar as listas.

 

Trabalho com cabeçalho da lista e árvore de materiais 

Utilização

O cabeçalho da lista contém dados de material do mestre de materiais e exibe, se necessário, o filtro de exibição e a regra de seleção ativos.

Na árvore de materiais, é possível reunir uma lista de trabalho dos materiais em que o usuário está atualmente interessado.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

Função Como chamar a função

Importante

Ocultar e exibir detalhes de cabeçalho para o material

,

Os detalhes de cabeçalho apontam para diversas fichas de registro para dados mestre e dados de movimento para o material selecionado. As fichas de registro exibidas dependem do tipo de MRP. Isso permite exibir dados diferentes para os materiais baseados em consumo e em necessidades. Há uma ficha de registro especial para a lista MRP que mostra, entre outros aspectos, as mensagens de exceção existentes para o material selecionado.

Definir a seqüência de fichas de registro no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar seqüência de telas "detalhes de cabeçalho".

Selecionar uma outra unidade

campo Unidade

Se tiverem sido atualizadas diferentes unidades de medida para um material, por exemplo, unidade de medida de saída no depósito e unidade de medida de pedido para compras, é possível exibir as listas desse material nas duas unidades de medida ao mesmo tempo.

O sistema exibe as colunas Entrada/necessidade e Quantidade disponível duas vezes.

Calcular quantidades proporcionais (somente em listas de estoques/necessidades)

Somente para processamento de ingredientes ativos: o sistema calcula a quantidade do ingrediente ativo (quantidade proporcional) com base na quantidade física na unidade da quantidade proporcional. Para fazer isso, o sistema lê o fator de

conversão real das informações do lote. Se não houver informações de lote disponíveis, o sistema utiliza o fator de conversão planejado.

O sistema exibe as colunas Entrada/necessidade e Quantidade disponível duas vezes.

Para obter mais informações sobre o processamento de ingredientes ativos, vide o documento SAP Administração de lotes em Unidades de medida específicas do lote.

Exibir fator de conversão de estoque (somente em listas de estoques/necessidades)

Somente para processamento de ingredientes ativos: é possível verificar qual o fator de conversão de estoque utilizado pelo sistema para calcular estoques.

Para obter mais informações sobre o fator de conversão de estoque, vide o documento SAP Administração de lotes em Cálculo do fator de conversão do estoque.

Entrar ou exibir uma nota de material

O nome e a data da última modificação são exibidos ao lado do símbolo da nota de material.

As notas de material são válidas para os dois tipos de lista.

Definir código de processamento (somente para listas MRP)

Na execução do planejamento seguinte, as mensagens de exceção desse material não são mais consideradas como novas exceções.

Essa função também está disponível na lista de materiais.

Exibir e ocultar árvore de materiais

Árvore de materiais ON e OFF

Vide Árvore de materiais.

Na árvore de materiais: alternar entre a árvore de listas de trabalho, a árvore de ordens e a árvore de grupos de produtos

, ,

 

Na árvore de materiais: selecionar campos na árvore

Vide Seleção de campos na árvore.

Na árvore de materiais: ordenar e agrupar campos na árvore

Vide Ordenação/Agrupamento de campos na árvore.

Na árvore de materiais: definir larguras de colunas

Modificar a largura da coluna com o mouse

A largura da coluna é desativada quando o usuário sai da lista.

Na árvore de materiais: definir a seqüência de colunas

Arrastar & soltar os títulos de coluna

A seqüência de colunas é desativada quando o usuário sai da lista.

Exibir lista de materiais Vide Criação de listas de trabalho.

Ativar e desativar filtro de exibição e regra de seleção

,

Vide Filtragem de informações.

Definir filtros de exibição e regras de seleção no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar filtro de exibição e Determinar regra de seleção.

 

Exibição de linhas individuais 

Uso

Todos os elementos MRP são listados individualmente em uma exibição de linhas individuais. Com esse tipo de exibição, é possível determinar exatamente os elementos MRP que apresentam atualmente uma ruptura de estoque.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário está na exibição de linhas individuais. Selecionar se ainda estiver na exibição

de totais de períodos.

Características

Se o usuário utiliza configurações globais, o sistema exibe as seguintes colunas para os itens:

Data de planejamento Dados de elemento MRP (descrição breve, número, item e outros) Data de reprogramação Chave de mensagem de exceção Quantidades necessária e de entrada, se necessário em duas unidades distintas

Quantidade disponível (estoque em depósito planejado), se necessário em duas unidades distintas

Ao rolar com o mouse na seção da tela, posicionada à direita da coluna Elemento MRP, também é possível exibir as seguintes colunas: Data de início/liberação, Data de abertura.

Se os dados correspondentes estiverem disponíveis, o sistema também exibirá as seguintes colunas: Refugo, Versão de produção, Centro receptor, Centro emissor, Estoque em trânsito, Depósito, Código da série e Nível de revisão.

O sistema só exibe a coluna Estoque em trânsito se o usuário utilizar a transferência de estoque entre dois centros, e só a exibe no centro receptor. O estoque em trânsito é a quantidade sendo transportada para o centro receptor.

Se os dados correspondentes estiverem disponíveis, o usuário poderá acessar as colunas do cliente e do fornecedor (Nome cliente ou Nome fornecedor) por meio dos botões.

 

Exibição de linhas individuais 

Função Inicialização da função

Importante

Alternar entre a exibição de totais de períodos e a de linhas individuais

,

 

Ordenar os segmentos individuais por data da primeira necessidades ou por número de segmento.

 Data, Nº

 

Exibir necessidades individual ou coletivamente

, , ,

Se o código individual/coletivo de um material foi definido nos dados MRP do mestre de materiais de modo a permitir a criação de necessidades coletivas e se existirem várias necessidades dependentes para um material durante um dia, é possível agrupar essas necessidades em uma necessidade coletiva.

As necessidades coletivas são indicadas pelo ícone e é exibido o número de necessidades dependentes agrupadas. É possível expandir ou ocultar necessidades individuais ou todas as coletivas

Somente para os elementos de compras: exibir a data de entrada de mercadorias ou a data da disponibilidade como data da necessidade ou de entrada

 EM, DISP A data da disponibilidade é a resultante da soma do tempo de processamento da entrada de mercadorias com a data da entrada de mercadorias, isto é, a data em que o material está realmente disponível para o planejamento. Assim, a data da disponibilidade ocorre posteriormente à entrada de mercadorias.

Ativar e desativar o período de segurança

 ST on, ST off As necessidades são antecipadas pelo número de dias definido no período de segurança. Definir o período de segurança nos dados MRP do mestre de materiais (vide também Período de segurança/cobertura real).

Exibir e ocultar o tempo de reposição total

 On, Off O sistema exibe o tempo de reposição total em uma linha separada na lista. Isso indica a data crítica para a reposição de materiais. Definir o tempo de reposição total nos dados MRP do mestre de materiais.

Exibir e ocultar dados de cliente

Cliente O sistema exibe as colunas Cliente e Nome do cliente, com os números e nomes de clientes, para os materiais supridos para uma ordem do cliente.

Exibir e ocultar dados de fornecedor

Fornecedor O sistema exibe as colunas Fornecedor e Nome do fornecedor, com o número e nome do fornecedor, para os materiais supridos externamente.

 

Exibição de totais de períodos 

Utilização

Os elementos MRP são agrupados por período para a exibição de totais de período. Esse tipo de exibição oferece uma síntese mais rápida do desenvolvimento da disponibilidade de material no decorrer do tempo.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

O usuário está na exibição de totais de período. Selecionar se ainda estiver na exibição de linhas individuais.

Características

A exibição diária, semanal ou mensal é apresentada, como standard. Se o usuário definiu as opções adequadas no Customizing, poderá exibir por período contábil, calendário de planejamento ou por quadros de períodos individuais.

Definir a exibição de períodos no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar exibição de períodos para totais período.

O sistema exibe as seguintes colunas:

Necessidades independentes previstas Necessidade (necessidades do cliente e reservas) Entradas (propostas de suprimento) Quantidade disponível Cobertura real

Quando existem várias propostas de suprimento para um material dentro do mesmo período, o sistema exibe quantidades acumuladas.

Se foram definidos perfis de cobertura no Customizing e o usuário atribuiu um perfil de cobertura ao material no mestre de materiais, o sistema exibe colunas de cobertura adicionais (vide também Cálculo da cobertura para estatística).

Trabalho com elementos MRP individuais 

Utilização

Existem diversas opções para acesso a informações e funções de processamento de elementos MRP individuais. Assim, é possível detectar rapidamente as situações de falta em estoque e corrigi-las, por exemplo, ao modificar datas ou quantidades em um elemento MRP.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material. O usuário está na exibição de linhas individuais. Selecionar se ainda estiver na exibição

de totais de períodos. Se necessário, o usuário posicionou o cursor no elemento MRP com que trabalhará.

Procedimento

Função Inicialização da função

Importante

Exibir informações de Clicar duas

Na lista correspondente, acessar o texto descritivo de um nº mensagem na linha de status, clicando

mensagens de exceção vezes no nº mensagem do texto de mensagem

duas vezes no número da mensagem de exceção. Para acessar informações adicionais sobre a mensagem, clicar duas vezes na linha de status.

Na caixa de diálogo de detalhes de um elemento MRP, acessar outras informações sobre a mensagem de exceção clicando duas vezes na mensagem.

Exibir detalhes de um elemento MRP

Clicar duas vezes no elemento MRP ou clicar uma vez e selecionar

O sistema fornece informações adicionais sobre o elemento MRP selecionado em uma caixa de diálogo de detalhes.

Para uma ordem planejada, por exemplo, é exibido o número da ordem, a quantidade da ordem, datas-base e as duas mensagens de exceção mais importantes ocorridas na execução de planejamento. Também é possível:

acessar manualmente a ordem planejada e modificar quantidades ou datas

converter a ordem planejada diretamente em uma ordem de produção

criar uma ligação exclusiva com o processamento da ordem planejada clicando em (vide Definição de chamadas de transações específicas do usuário por elemento MRP)

Definir data de fixação manual

Processar Definir data de fixação

A data de fixação manual se estende, se necessário, pelo horizonte de planejamento fixo (vide também Data de fixação manual).

Essa função só está disponível na lista de estoques/necessidades.

Exibir relatório de ordens para um elemento MRP

Em um relatório de ordens para uma ordem planejada, por exemplo, o sistema determina e exibe as necessidades dependentes com os respectivos elementos de entrada planejados. Esse recurso oferece uma síntese do status de todos os níveis da lista técnica, o que permite detectar muito mais rapidamente possíveis gargalos na disponibilidade de material.

Exibir árvore de ordens para um elemento MRP

O sistema exibe a árvore de ordens na parte esquerda da tela ou o usuário alterna para a árvore de ordens na árvore de materiais. Na árvore de ordens, o sistema exibe hierarquicamente todos os itens de lista técnica na lista técnica multinível.

Exibir origem das necessidades para o elemento MRP

Ao exibir a origem de uma necessidade dependente de uma matéria-prima, por exemplo, é possível rastrear:

as necessidades que originaram a necessidade dependente

as necessidades independentes, principalmente ordens do cliente, afetadas pela perda ou modificação na data ou quantidade de uma proposta de pedido dessa matéria-prima.

 

Trabalho com listas inteiras 

Utilização

As funções relevantes para as listas inteiras são, por exemplo, impressão, eliminação e definição do código de processamento.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

Função Como chamar a função

Importante

Indicar listas MRP como processadas ou não processadas

(também possível na lista de materiais)

Alternar entre (não

processada) e (processada)

A informação rápida do ícone exibe a data de processamento da lista MRP.

Na execução do planejamento seguinte, as mensagens de exceção de um material com uma lista MRP não são mais consideradas como novas exceções.

O usuário pode utilizar o código de processamento no acesso coletivo às listas MRP como um critério de seleção.

Entrar ou exibir uma nota de material

O nome e a data da última modificação são exibidos ao lado do símbolo da nota de material.

As notas de material são válidas para um material em todas as listas.

Exibir documentos para o material

 (só é exibido se houver documentos disponíveis)

Somente na lista de estoques/necessidades: o sistema exibe uma lista de todos os documentos atribuídos ao material no mestre de materiais. Quando um documento é selecionado, o sistema o exibe em um visor de arquivo interno ou externo.

Determinar a seleção do visor de arquivo no Customizing de administração de documentos na atividade IMG Definir aplicação estação de trabalho.

Para obter mais informações sobre o visor de arquivo interno, vide Visor de arquivo para exibição de files originais.

Exibir estatística de estoque Saltar Estatística estoque

Ao utilizar , o usuário recebe uma distribuição das quantidades acumuladas de entradas/saídas para cada campo da estatística de estoque.

Exibir estatística de vendas Saltar Estatística vendas

 

Reorganizar listas MRP MRP Ambiente Reorg.listas MRP

As listas MRP não mais necessárias são eliminadas do banco de dados.

O usuário também pode acessar essa função por meio do MPS.

Eliminar listas MRP manualmente

Lista MRP Eliminar

As listas MRP não eliminadas manualmente são gravadas no sistema até serem substituídas por novas listas em uma execução de planejamento subseqüente.

Exibir quantidade ATP Ambiente Quantidades ATP

A síntese de disponibilidade é exibida (vide Síntese de disponibilidade).

A regra de verificação default para o cálculo de quantidades ATP está nas opções do usuário (vide Opções).

 

Navegação entre informações 

Utilização

Existem várias opções para exibir rápida e facilmente informações de um material ou do Customizing na lista MRP ou lista de estoques/necessidades, para abrir outros materiais ou ramificar para outras transações. Assim, é possível preparar a estação de trabalho em função da lista MRP ou lista de estoques/necessidades de modo a permitir a execução de atividades nessas listas, sem sair da transação.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Procedimento

Função Inicialização da função

Importante

Acessar as listas do mesmo material em diferentes centros/áreas MRP.

F4 Ajuda de entradas possíveis no campo Centro ou Área MRP

O sistema sugere apenas os centros ou as áreas MRP em que o material está realmente disponível. Se o material não estiver disponível em outro centro, os campos estarão desativados para entrada.

O material no novo centro ou área MRP é acrescentado diretamente à árvore de materiais.

Acessar listas de outros materiais

Clicar duas vezes em um material na árvore de materiais ou sobregravar o nº de material no cabeçalho da lista e confirmar com Enter

Se necessário, o novo material é acrescentado diretamente à árvore de materiais.

Exibir opções do Customizing

Clicar duas vezes nos campos

Clicar duas vezes no campo de entrada Tam. do lote, por exemplo, nos detalhes do cabeçalho do material, para ramificar diretamente para o Customizing de tamanhos de lote. O sistema exibe as informações pertinentes mas não é possível efetuar modificações. O usuário deve ter a autorização correspondente para exibir tabelas.

Outros campos de entrada que ramificam para o Customizing são, por exemplo, Tipo de MRP, Perfil de cobertura, Planejador MRP, Suprimento especial e Grupo estratégias.

Os campos Horizonte exibição e Regra seleção também ramificam para o

Customizing. Ativar esses campos clicando duas vezes no próprio denominador do campo, após definir um horizonte de exibição ou regra de seleção.

São destacados os campos em que é possível clicar duas vezes.

Exibir dados de outras aplicações (mestre de materiais e outros)

Clicar duas vezes nos campos

Clicar duas vezes em um nº de material para ramificar para o mestre de materiais sem sair da transação. Outros campos dos quais é possível ramificar para aplicações são, por exemplo, Fornecedor (mestre de fornecedores) e Cliente (mestre de clientes).

São destacados os campos em que é possível clicar duas vezes.

Utilizar ramificações fixas para outras transações.

Ambiente 

Utilizar ramificações fixas para um perfil de navegação

Ambiente Perfil da navegação Atribuir

Atribuir um perfil de navegação específico da sociedade, correspondente à sua função de usuário e que forneça um registro fixo de chamadas de transação gerais e chamadas de transação por elemento MRP.

Definir perfis de navegação no Customizing do MRP, atividade IMG Determinar perfis de navegação.

Criar ramificações específicas do usuário para outras transações

 Vide Definição de chamadas de transação gerais, específicas do usuárioe Definição de chamadas de transação específicas do usuário por elemento MRP.

 

Configuração de listas específica do usuário 

Utilização

Existem diversas opções para selecionar e formatar dados na lista MRP e na lista de estoques/necessidades. Portanto, trabalhar com listas é mais flexível e mais fácil, além de aumentar a performance do sistema.

Pré-requisitos

O usuário abriu a lista MRP ou a lista de estoques/necessidades de um material.

Características

Definição de configurações preliminares para acessar as listas

Definir as opções a serem ativadas como standard ao acessar a lista MRP e a lista de estoques/necessidades (árvore de materiais, detalhes do cabeçalho, filtro, perfil de navegação específico da sociedade, exibição de totais de períodos e outras) e selecionar um filtro, perfil de navegação e matriz do período, conforme a necessidade. É possível gravar as configurações preliminares (vide Configuração de acesso às listas).

Navegação entre materiais na árvore de materiaiso Clicar duas vezes em um material na árvore de materiais para acessar diretamente

a lista do material selecionado.o É possível alternar na árvore de materiais entre a árvore de listas de trabalho, a

árvore de ordens e a árvore de grupos de produtoso Selecionar as informações a serem exibidas na árvore de materiais,

ordenar/agrupar os materiais exibidos conforme a necessidade e gravar as opções (vide Árvore de materiais, Seleção de campos na árvore, Ordenação/agrupamento de campos na árvore).

Definição de chamadas de transação específicas do usuário

Aprimorar os perfis de navegação específicos da sociedade, disponíveis para todos os usuários, ao adicionar chamadas de transação específicas do usuário para as transações para as quais ramificar nas listas. Assim como nos perfis de navegação específicos da sociedade, é possível utilizar chamadas de transação gerais, isto é, relacionadas ao material, e chamadas de transações específicas, relacionadas a elementos MRP individuais (vide Chamadas de transação flexíveis, Definição de chamadas de transação gerais específicas do usuário, Definição de chamadas de transação específicas do usuário por elemento MRP).

Configuração das colunas nas listas

Adaptar às necessidades do usuário a seqüência e largura de todas as colunas exibidas como standard. Para isso, utilizar o mouse e gravar as configurações preliminares em variantes de exibição, por meio de na parte superior da tela, lado direito da tabela. Esse procedimento não inclui colunas adicionais que o sistema só exibe quando têm conteúdo. Para obter mais informações sobre esse tema, vide Opções de tabelas, na introdução ao sistema SAP na Biblioteca SAP.

Gravação de parâmetros de seleção para o acesso coletivo à lista MRP

No acesso coletivo à lista MRP, gravar as configurações preliminares para selecionar dados e limitar a seleção (vide Uso do acesso coletivo às listas MRP).

Definição de valores de semáforo

O sistema exibe o material com valores de semáforo específicos (vermelho, amarelo, verde) nas listas de materiais para o acesso coletivo e na árvore de listas de trabalho. Os semáforos vermelhos ao lado de determinados materiais indicam imediatamente que esses materiais são críticos e precisam de processamento urgente. A exibição dos semáforos é controlada por coberturas e grupos de exceções. Modificar as configurações standard de valores de semáforos, de acordo com necessidades específicas, e gravá-las (vide Definição de semáforos).

Definição de opções de impressão

Antes de imprimir listas de síntese e listas individuais, o sistema exibe uma lista que o usuário pode imprimir e processar. Nessa lista, ordenar e filtrar informações, definir seqüência e largura de colunas e gravar as opções em variantes de exibição. Para obter mais informações sobre esse tema, vide Visor de listas ABAP, na introdução ao sistema SAP na Biblioteca SAP.

 

Relatório RMDMRPLIST: exibição de dados de planejamento na Internet 

Utilização

O relatório RMDMRPLIST pode ser usado para permitir aos fornecedores externos exibir determinados dados de planejamento na Internet. O fornecedor se conecta ao sistema pela Internet e acessa uma síntese dos dados de planejamento para uma seleção de materiais. O fornecedor não precisa possuir um sistema SAP. Dessa forma o fornecedor pode obter uma síntese das ordens que a sociedade, como fabricante, programou para o fornecedor no futuro próximo, e ajustar o planejamento de acordo.

Pré-requisitos

Foi definido um usuário para cada fornecedor no sistema, atribuído ao fornecedor na função de atualização do usuário em Referências.

Características

Os dados de planejamento que podem ser exibidos são geralmente os dados gravados como resultados da execução de planejamento na lista MRP. O sistema exibe esses dados simultaneamente em uma lista longa para todos os materiais selecionados. As sublistas podem ser expandidas ou comprimidas dentro da lista completa.

Os dados disponíveis que podem ser exibidos dependem de se existe somente um fornecedor (fornecedor único) ou diversos fornecedores (múltiplos fornecedores) para um material.

Fornecedor único: o sistema exibe todas as necessidades e elementos de entrada atribuídos ao fornecedor correspondente para os materiais selecionados.

Fornecedores múltiplos: o sistema não exibe todas as necessidades e quantidades disponíveis mas somente os elementos de entrada atribuídos ao respectivo fornecedor para os materiais selecionados. O sistema exibe os elementos de entrada para outros fornecedores mas somente de forma anônima.

O sistema também exibe:

o número de material interno e externo coberturas propostas de reprogramação mensagens de exceção em formato de texto

O fornecedor pode ordenar a lista com os dados exibidos, modificar o layout e totalizar as entradas e valores de necessidades a seu critério.

Atividades

Criar variante para o relatório

1. Não entrar um fornecedor. Quando o fornecedor externo se conecta ao sistema e inicia o relatório, o sistema utiliza automaticamente o fornecedor entrado no registro mestre de usuário.

2. Selecionar o filtro de exibição SAP_ALL para materiais de fornecedor único e o filtro de exibição SAP_LIF1, SAP_LIF2 ou SAP_LIF3 para materiais de múltiplos fornecedores. Esses filtros estão incluídos no sistema standard. É possível, porém, definir filtros personalizados (atividade IMG Definir filtro de exibição no Customizing de MRP).

3. Para que o fornecedor não veja as informações sobre fornecedores rivais, selecionar Somente materiais de fornecedor único.

4. Para que informações ainda não verificadas e liberadas pelo planejador MRP não sejam exibidas, selecionar Somente listas MRP processadas.

5. Entrar um centro (campo de entrada obrigatória).6. Ocultar pelo menos os campos Fornecedor,.Filtro de exibição de fornecedor único e Filtro

de exibição de múltiplos fornecedores e, melhor ainda, todos os campos nos quadros de grupo Visão e Unidade organizacional Para que o fornecedor entre outras seleções na variante, esses campos ficam ocultos ao fornecedor A SAP recomenda, porém, que o administrador do sistema entre todas as variantes e que o acesso não seja permitido ao fornecedor.

Inserir o relatório em uma função

1. Criar uma função para todos ou para um grupo de fornecedores externos a serem tratados da mesma forma (transação pfcg, documentação para atualização de funções incluída na própria transação) ou selecionar uma função existente que seja adequada.

Como standard, o relatório é fornecido com a Função para fornecedores SAP_MM_PUR_SUPPLIER_LOGISTICS.

2. Incluir o relatório com uma variante na função. A SAP recomenda selecionar o campo Ignorar tela de seleção. O fornecedor salta diretamente para a lista de resultados ao iniciar o relatório e não pode entrar quaisquer seleções pessoais.

3. Entrar os fornecedores e os usuários para a função.

 

Resultado do planejamento e situação de planejamento 

Utilização

O resultado do planejamento exibe o resultado da última execução de planejamento (como na lista MRP). A situação de planejamento considera todas as modificações feitas no estoque,

entradas e saídas ocorridas entre execuções de planejamento (como na lista de estoques/necessidades). Essas listas são diferentes das listas mencionadas porque é definido um layout especial de análise para a formatação dos dados no resultado do planejamento e na situação de planejamento. Esse layout define quais os elementos de entrada e saída são exibidos e em que nível de agregação.

Características

É possível trabalhar com os layouts standard da SAP ou definir layouts personalizados. Os layouts de análise são definidos no Customizing do MRP, atividades IMG Definir elementos da hierarquia, Definir perfis de análise e Definir layout.

A utilização de layouts de análise não é restrita ao MPS e pode ser usada no MRP em geral.

Estrutura de análise

As análises consistem em um cabeçalho e a matriz de análise.

O cabeçalho da análise contém dados de materiais (por exemplo, número e texto breve do material, centro, unidade de medida). Para exibir dados adicionais de materiais, selecionar Visão Cabeçalho Cabeçalho extenso.

A matriz da análise contém a hierarquia individual e os elementos MRP, classificados em seqüência.

Os elementos da hierarquia definem a estrutura da análise e especificam o título e a ordem de agrupamento dos elementos MRP. Isso significa, por exemplo, que é possível subdividir as entradas em entradas produzidas internamente e supridas externamente. Nesse exemplo, "Entradas" representa o nível superior da hierarquia e "entradas produzidas internamente" e "entradas supridas externamente" representam níveis subordinados.

Os dados de planejamento são exibidos em uma matriz: as linhas representam a hierarquia e os elementos MRP, e as colunas representam os períodos da exibição. Os pontos de interseção representam as entradas ou saídas (acumuladas) nos respectivos períodos.

Vide também:

Lista MRP e lista de estoques/necessidades

Utilização de acesso individual para o resultado de planejamento/situação de planejamento 

1. No nó do MRP ou MPS, selecionar Análises Resultado do planejamento ou Situação de planejamento material.

O sistema exibe a primeira tela da análise correspondente.

2. Entrar o material, o centro (se foram ativadas áreas MRP em função do mandante) a área MRP e o layout.

3. Selecionar duas vezes.

O sistema exibe a tela de síntese para a análise selecionada.

 

rabalho com resultado do planejamento e situação de planejamento  

Na exibição do resultado do planejamento ou da situação de planejamento, existem as seguintes opções de processamento:

Função Como chamar a função Importante

Abrir e fechar elementos da hierarquia

Clicar no elemento destacado a cor

O nível diretamente abaixo do elemento é aberto ou fechado.

Uma caixa de diálogo com uma lista dos elementos MRP relacionados é exibida no nível mais baixo.

Exibir elementos MRP para um período específico

Clicar no período destacado a cor (título de coluna)

 

Paginar para o passado ou futuro

, , , É possível paginar através de colunas ou páginas.

Modificar a exibição do período

Visão Eixo temporal <período necessário>

Como standard, a análise é exibida em períodos mensais.

Modificar unidade de medida para exibição

Visão Unidade Unidade medida.

No sistema SAP standard, as quantidades dos elementos MRP são exibidas na unidade de medida base. Se o usuário tiver atualizado unidades de medida alternativas no mestre de materiais (por exemplo, unidade de medida da quantidade produzida ou do pedido) ou se essa unidade puder ser convertida em outra (por exemplo, quilos em toneladas), também é possível exibir os elementos nessas unidades de

medida alternativas.

Selecionar exibição de valor no lugar de quantidade

Visão Unidade Preço avaliação

Selecionar Visão Unidade Unidade preço, é possível selecionar outros tipo de preço e moedas.

Exibir segmentos MRP Processar Selecion.segmento.

O sistema exibe dados somente para o elemento selecionado. O sistema exibe o segmento no cabeçalho da análise.

Exibir e modificar elemento MRP

Clicar no elemento MRP e em ou na caixa de diálogo detalhada

 

Converter elemento MRP

Clicar no elemento MRP e na função apropriada na caixa de diálogo detalhada

 

Exibir origens de necessidade ou relatório de ordem

Clicar no elemento MRP e em ou na caixa de diálogo detalhada

Para obter mais informações, vide Origens de necessidade Relatório de ordem.

Exibir estoque em depósito (somente para situação de planejamento)

Saltar Estoque em depósito

 

Exibir a composição de um elemento da hierarquia

Posicionar o cursor em um elemento da hierarquia e selecionar Saltar Perfil de análise.

O sistema exibe uma lista dos elementos MRP que pertencem ao elemento da hierarquia selecionado.

Gravar o layout da análise

Situação de planejamento ou Resultado do planejamento Gravar layout

Se o usuário tiver definido um quadro de períodos individuais no Customizing, é possível entrar esse quadro aqui.

Esse mesmo layout será exibido na próxima vez em que a análise for acessada.

Definir código de processamento para resultados do planejamento

Processar Definir como process.

O código de processamento não é visível no resultado do planejamento.

Eliminar o resultado do planejamento

Resultado planejam. Eliminar documento

Se o usuário não eliminar o resultado do planejamento manualmente, esse resultado continuará no sistema até que outro seja criado por uma execução de planejamento subseqüente.

Imprimir análise 

 

Uso do acesso coletivo para resultado do planejamento 

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Resultado do planejamento exibição coletiva.

O sistema abre a tela de acesso coletivo.

2. No acesso coletivo:

a. Entrar o centro e o um dos parâmetros planejador MRP ou grupo de produtos.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema seleciona todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP ou grupo de produtos, no respectivo centro.

b. Se o trabalho com áreas MRP for ativado para um único mandante, entrar o centro (= todas as áreas MRP, inclusive a área MRP do centro) ou somente uma área MRP específica e, adicionalmente, o planejador MRP ou o grupo de produtos.

Se o usuário não entrar outros critérios de seleção, o sistema seleciona todos os materiais atribuídos a esse planejador MRP ou grupo de produtos, na área MRP selecionada ou em todas as áreas MRP. Os materiais atribuídos a cinco áreas MRP são exibidos, se aplicável, com cinco listas MRP.

3. Se necessário, entrar outros critérios de seleção.

a. Data: por exemplo, todas as listas MRP criadas ou processadas nas duas últimas semanas ou as listas MRP de todos os materiais com estoque insuficiente para as duas semanas seguintes.

b. Grupos de exceções: por exemplo, listas MRP de todos os materiais com execução de planejamento encerrada (grupo de exceções 8).

c. Código de processamento: por exemplo, todas as listas MRP ainda não processadas.

d. Suprimento: por exemplo, listas MRP de todos os materiais supridos externamente.

4. Entrar o layout.

5. Selecionar duas vezes.

A lista de materiais é exibida. Essa lista contém todos os materiais que atenderam aos critérios de seleção.

6. Marcar um ou mais materiais e selecionar Listas MRP selecionadas.

O sistema exibe a tela de síntese do primeiro resultado de planejamento.

 Uso do acesso coletivo para situação de planejamento 

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Situação de planejamento grupo de produtos.

O sistema exibe a primeira tela da análise do grupo de produtos.

2. Entrar o grupo de produtos, o centro e o layout necessário.

3. Selecionar duas vezes.

O sistema exibe a situação de planejamento do grupo de produtos selecionado.

4. Estão disponíveis as seguintes opções de processamento:

Função Como chamar a função Importante

Exibir os valores de membros individuais do grupo de produtos para um elemento da hierarquia

Clicar no elemento da hierarquia

 

Exibir dados para membros individuais do grupo de produtos

Saltar Grupo de produtos

O sistema abre uma caixa de diálogo com os membros do grupo de produtos.

Se os membros forem os próprios grupos de produtos, é possível acessar

mais detalhes do grupo de produtos.

É possível acessar a situação de planejamento para esse material clicando no membro do grupo de produtos.

Exibir a descrição de material para os membros do grupo de produtos

Visão Elementos GP TxtBreveMaterial

 

Situação de planejamento de acordo com o DRP 

Utilização

Na situação de planejamento de acordo com o DRP (DRP = Planejamento da distribuição), é possível visualizar por centro as entradas e necessidades programadas nesse centro e as entradas e necessidades direcionadas desse centro para outros. Aqui, as entradas e necessidades de/para outros centros são registradas como entradas e saídas externas ou internas.

Características

Na análise DRP, o sistema exibe as entradas e saídas internas ou externas:

Externas significam saídas para clientes ou entradas de fornecedores Para as transferências de estoque de/para centros internos, o sistema exibe a quantidade

de transferência de cada centro individualmente. Para a produção interna no centro (ou seja, o centro com que a análise foi acessada), as

quantidades de produção são exibidas como entradas com a chave desse centro.

É possível planejar para necessidades externas (necessidades de clientes), e para necessidades internas (estratégia Planejamento no nível de conjunto). De acordo com a estratégia, uma necessidade independente prevista é válida como uma necessidade externa ou como uma necessidade no centro interno.

As necessidades não previstas sempre são consideradas como necessidades do centro interno.

Atividades

Iniciar a análise conforme descrito em Uso do acesso individual para obter o resultado do planejamento/situação de planejamento. Além disso, selecionar o campo Análise DRP na primeira tela.

 

Comparação entre o resultado do planejamento e a situação de planejamento 

Utilização

É possível comparar a situação após a última execução de planejamento com a situação atual de estoques/necessidades através da comparação do resultado do planejamento e da situação de planejamento.

Características

Nessa comparação, é possível

exibir as duas análises lado a lado na tela. Os dados são delimitados através de cores. exibir somente o resultado do planejamento ou a situação de planejamento exibir as diferenças em quantidade entre o resultado e da situação de planejamento.

Atividades

Iniciar a análise conforme descrito em Uso do acesso individual para obter o resultado do planejamento/situação de planejamento. Além disso, selecionar o campo Comparação com resultado do planejamento ou Comparação com situação de planejamento na primeira tela.

 

Acesso à situação de planejamento de vários centros 

Utilização

É possível comparar e verificar a situação de planejamento de materiais cujo registro mestre de material seja criado em diferentes centros através da situação de planejamento para vários centros.

Procedimento

1. No menu do MRP ou MPS, selecionar Análises Situação de planejamento todos os centros.

A primeira tela da análise é exibida.

2. Entrar um material e layout e selecionar duas vezes.

A tela de síntese da situação de planejamento para vários centros é exibida.

3. Estão disponíveis as seguintes funções de processamento:

Função Como chamar a função Importante

Exibir os dados para os centros individuais em um elemento da hierarquia

Clicar no elemento da hierarquia

 

Exibir a situação de planejamento para um centro individual

Saltar Centros

O sistema abre uma caixa de diálogo com os centros individuais.

É possível exibir a situação de planejamento para um centro clicando nesse centro.

Acessar a denominação de centro para os centros

Visão Centros Denominação do centro

 

Cross-System Planning Situation (CA-BFA) 

Use

You can use this business process when you have maintained a material in several systems, that is to say cross-client, and wish to evaluate the planning for this material on a cross-system basis.

The evaluation shows the planning situation based on the data in the stock/requirements lists in the systems involved. You can design the display of the planning situation using an individual user layout and, for example, display information on MRP elements, production orders, purchase orders, sales orders, reservations, and warehouse stocks.

You can only process an MRP element in the system in which it is available as the original. Processing directly from the planning situation is not possible.

If necessary, the business process can be used in the company in combination with distributed Sales & Operations Planning (SOP).

Integration

Functions in the central SAP system:

Creation and maintenance of master data for the relevant material Definition of the logical system and the required layout of the evaluation in Customizing Creation of planned independent requirements and customer requirements for the material Start of the evaluation

Functions in the decentralized SAP systems:

Creation and maintenance of master data for the relevant material Creation of planned independent requirements and customer requirements for the material Start of the evaluation

 

Data Flow

All system involved must be maintained within a logical system by the user. The user can then start the evaluation from the SAP system in which the logical system is maintained (central system). The system sequentially checks whether the data for the specified material exists in another plant in the logical system. If this is the case, the data form the last MRP run is sent to the called SAP system by a Remote Function Call (RFC), and this system then displays the cross-system planning situation in the user-defined layout.

 

Origem da necessidade 

Utilização

É possível utilizar a função Origem da necessidade para verificar novamente em qualquer nível da lista técnica:

quais necessidades geraram quais propostas de suprimento as necessidades independentes (principalmente ordens do cliente) afetadas se uma

proposta de suprimento for cancelada ou se uma data ou quantidade for modificada em um nível inferior.

Características

Para o elemento MRP selecionado, é possível exibir:

somente as origens de necessidade no nível mais alto da lista técnica

O sistema exibe a quantidade necessária e a quantidade empregada para cada necessidade. A quantidade empregada é a parte da quantidade do elemento MRP necessária para atender à necessidade exibida. Essa quantidade é exibida na unidade de medida básica do material.

o itinerário da ordem, o que significa todas as necessidades e elementos de abastecimento entre a origem da necessidade e o elemento MRP

Se um elemento MRP contiver uma quantidade não resultante de uma necessidade de um nível superior, o sistema exibe essa quantidade separadamente. Podem ocorrer quantidades sem fonte de suprimento se a produção for maior que o necessário devido a um valor de arredondamento do tamanho do lote ou para um tamanho fixo do lote ou se tiverem sido programadas propostas de suprimento manualmente.

Acesso à origem da necessidade 

1. No nó MRP, selecionar Análises Necessidades origem. 2. Entrar o número do elemento MRP (e o número do item se for uma requisição compra,

pedido ou divisões da remessa) cuja origem da necessidade será exibida e selecionar .

O sistema ramifica para a tela de origem da necessidade.

É possível acessar a origem da necessidade diretamente da lista MRP ou lista de estoques/necessidades, ao posicionar o cursor no elemento MRP necessário e ao selecionar .

3. Estão disponíveis as seguintes opções de processamento:

Função Como chamar a função

Importante

Exibir itinerário da ordem

Posicionar o cursor na necessidade e selecionar Caminho

O sistema exibe o itinerário exato da necessidade exibida para o elemento MRP em todos os níveis da lista técnica. O

para a ordem. sistema exibe uma lista de todos os elementos MRP de origem.

Exibir o texto do material

Visão Nº/texto de material

O sistema exibe o texto para o material no lugar do número do material na linha de necessidade.

Acessar a lista de estoques/necessidades para o material da origem da necessidade

Posicionar o cursor na origem da necessidade pertinente e selecionar Detalhe Estoque/necessidades.

 

Exibir e modificar elemento MRP

 ou .

 

Converter elemento MRP

função correspondente em Detalhes

 

Acessar nota do material

 

Acessar o gráfico O sistema exibe um gráfico de rede em uma janela separada. É possível reduzir ou ampliar o gráfico, acessar telas para processamento de elementos MRP individuais, imprimir o gráfico, etc.

Imprimir origem da necessidade

 

 

Exemplo de origem da necessidade 

As quantidades exibidas em itálico representam as quantidades que fluem da proposta de suprimento para a origem da necessidade.

Situação inicial

Produto com 3 níveis de lista técnica. Cada material é planejado com a regra para cálculo do tamanho de lotes exata. Três necessidades (ordens do cliente ou necessidades independentes previstas) são

criadas para o produto final, cada uma para 1000 unidades (1), (2), (3). O planejamento cria 3 propostas de suprimento para o produto semi-acabado e a matéria-

prima, cada qual para 1000 unidades ou quilos Ocorrem deslocamentos devido à entrada de 500 unidades para o produto semi-acabado e

matéria-prima.

Proposta de suprimento a ser analisada

A proposta de pedido (17) deve ser examinada.

Origem

As três necessidades (1), (2), (3) são as origens.

Itinerário da ordem

Para a ordem do cliente (1), o itinerário da ordem é:(1) (4) (7) (12) (14) (17)

Para a ordem do cliente (2), há dois itinerários da ordem:(2) (5) (8) (12) (14) (17) e (2) (5) (9) (13) (15) (17)

Quantidades necessárias

As quantidades necessárias para as necessidades (1), (2), (3) são o total de 1000 unidades.

Quantidades empregadas

As quantidades 250, 500 e 250 kg são necessárias para o produto final.

 

Relatório de ordens 

Utilização

A função Relatório de ordem é usada para acessar uma síntese do status de todos os níveis de lista técnica para uma ordem.

Essa síntese permite identificar com antecedência problemas na produção ou suprimento de conjuntos e componentes no processo. É possível verificar, por exemplo, a evolução da produção de uma determinada ordem do cliente ou se existe uma falta ou se há problemas para o cumprimento de prazos de componentes em qualquer nível da lista técnica.

Características

É possível acessar o relatório de ordem para os seguintes tipos de ordem:

Ordens do cliente Ordens de produção (também ordens de processo e redes de ordens) Ordens planejadas Definições de projeto ou elementos PEP

Para cada ordem, o sistema determina os elementos de entrada programados.

Tipo de ordem Elemento de entrada

Ordens planejadas Necessidades dependentes subordinadas

Ordens de produção, ordens de processo, redes de ordens

Reservas

Pedidos e requisições de compra para subcontratação

Reservas

Ordens de transferência de estoque e requisições de transferência de estoque

Ordens de liberação no outro centro

Reservas para transferência de estoque

Reservas de saída no outro centro

Há dois métodos para executar a verificação de disponibilidade:

pela data de entrada

Os elementos de entrada são ordenados de acordo com a data de disponibilidade MRP. A primeira necessidade é atendida pela primeira entrada. Essa lógica corresponde ao cálculo da quantidade disponível na lista de estoques/necessidades.

de acordo com a lógica ATP

Somente os elementos de entrada anteriores à data da necessidade são incluídos no cálculo. As entradas fixadas com uma proposta de reprogramação posterior à necessidade não são incluídas no cálculo.

 

Acesso ao relatório de ordens 

1. No nó MRP, selecionar Análises Relatório de ordens.

2. Entrar o número do elemento MRP (e o número do item se for uma ordem do cliente) para

os quais deseja visualizar o relatório de ordens e selecionar .

O relatório de ordens é exibido. Na ordem do cliente, são exibidos o número da ordem e as respectivas propostas de suprimento. Na ordem planejada e na ordem de produção, é exibido o número da ordem correspondente.

Os elementos de entrada são destacados a cores. Dessa forma, é possível verificar se houve algum problema nos níveis inferiores da lista técnica. É possível verificar o significado das cores selecionando Visão Legenda de cores.

o Branco: a necessidade é atendida pelo estoque em depósito no nível mais alto, que pode ser retirado imediatamente para a ordem

o Verde: foram criados elementos de entrada para níveis inferiores da lista técnica No entanto, não há situações excepcionais

o Vermelho: presença de situações excepcionais em níveis da lista técnica inferiores o Nenhum destaque: impossibilidade de explodir ainda mais o elemento de entrada

Se o usuário não entrou um número de item de uma ordem do cliente, é exibida uma lista de todos os itens da ordem do cliente. Selecionar o item necessário.

É possível acessar o relatório de ordens diretamente na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades, ao posicionar o cursor no elemento MRP necessário e ao selecionar .

3. Estão disponíveis as seguintes opções de processamento:

Função Como chamar a função

Importante

Exibir somente elementos de entrada com situação de exceção

 Para erro O sistema exibe uma síntese de todos os níveis de lista técnica em que existem problemas com datas ou quantidades.

Exibir todos os elementos de entrada

 Até problema ou Todos

O sistema exibe uma síntese de todos os níveis de lista técnica em que existem elementos de entrada programados.

Exibir somente o nível da lista técnica imediatamente abaixo do nível da ordem.

Clicar no elemento de entrada

Para listas técnicas muito grandes: selecionar Modo para abrir De dois níveis. Ao clicar no elemento de entrada, é exibida uma lista de componentes. Os componentes são destacados em cores para que o usuário identifique imediatamente os componentes problemáticos.

Para listas técnicas com poucos componentes: selecionar Modo para abrir Um nível. Ao clicar no elemento de entrada, o sistema abre imediatamente todos os componentes com elementos de entrada.

Exibir o texto descritivo para a mensagem de exceção

Clicar no número da mensagem de exceção

O sistema exibe o texto descritivo para a mensagem de exceção na linha de status.

Acessar a lista de estoques/necessidades para o componente

Posicionar o cursor na necessidade e selecionar Detalhe Necessidade/estoque.

 

Exibir e modificar  ou .

 

elemento MRP

Converter elemento MRP

função correspondente em Detalhes

 

Acessar nota do material

 

Acessar o gráfico O sistema exibe um gráfico de rede em uma janela separada. É possível reduzir ou ampliar o gráfico, acessar telas para processamento de elementos MRP individuais, imprimir o gráfico, etc.

Exibir elementos de entrada em quantidade total ou necessária

Processar Quantidades de entrada completas ou Quantidade necessária

A exibição diferencia:

se as quantidades de entrada dos componentes só são verificadas quanto ao montante necessário para atender às necessidades dependentes para a produção da ordem, ou

se o sistema verifica a quantidade total de necessidades dependentes criadas para um nível da lista técnica

Exemplo:

Uma ordem é programada para 50 unidades. Como os componentes são usados com freqüência, é adicionada uma necessidade dependente de outro material, equivalente a 50 unidades. Isso significa que, para esse nível de lista técnica, um total de 100 unidades deve estar disponível.

Verificar a quantidade necessária: um estoque em depósito de 50 unidades deve ser suficiente. O sistema informaria a ausência de problemas nesse nível da lista técnica.

Verificar quantidade de entrada completa: a quantidade total deve estar no estoque ou programada, para que o sistema possa indicar que não há problemas nesse nível específico da lista técnica.

     

 

Quadro de planejamento 

Utilização

Utilizar o quadro de planejamento para a Produção repetitiva como uma ferramenta de análise e planejamento para ordens planejadas e de produção. Esse recurso é útil quando a produção é organizada como repetitiva ou contínua.

Pré-requisitos

O usuário criou uma versão de produção para os materiais a serem processados no quadro de planejamento.

Integração

É possível usar o quadro de planejamento adicionalmente ao MRP. No quadro de planejamento, o sistema exibe todas as ordens planejadas e de produção geradas no MRP e é possível processá-las nesse quadro.

Características

Geralmente, o planejamento e controle da produção repetitiva e contínua são orientados por períodos e quantidades. Por conseguinte, o quadro de planejamento se baseia em períodos e fornece uma síntese de materiais e linhas de produção por período e quantidade.

O quadro contém funções para

planejar quantidades de produção determinar a ocupação atual da capacidade da linha de produção verificar a situação de disponibilidade dos produtos distribuir quantidades de produção entre turnos

Para obter mais informações sobre o quadro de planejamento, vide documentação do Sistema SAP para a Produção repetitiva.

 

Proposta de suprimento (PP-MRP-PP) 

Opções de implementação

O sistema cria propostas de suprimento automaticamente durante a execução do planejamento. Uma proposta de suprimento indica quando efetuar a entrada (em estoque) e a quantidade de estoque esperada.

Integração

Para são necessários os seguintes componentes adicionais

converter ordens planejadas Mestre de materiais (LO-MD-MM)

converter ordens planejadas em ordens de produção

Ordens de produção (PP-SFC), Roteiro (PP-BD-RTG)

converter ordens planejadas em ordens de processo

Planejamento de produção para indústrias de processo (PP-PI)

converter requisições de compra em pedidos Compras (MM-PUR)

executar ajuste de capacidade Planejamento de capacidades (PP-CRP)

Características

São propostas de suprimento:

ordens planejadas (para materiais supridos externamente ou produzidos internamente) requisições de compra (para materiais supridos externamente) divisões de remessa (para materiais supridos externamente e para os quais existem uma

entrada na lista de opções de fornecimento e um programa de remessas)

As ordens planejadas e requisições de compra são elementos de planejamento internos que podem ser modificados, reprogramados ou eliminados a qualquer momento:

As divisões do programa de remessas, por sua vez, são elementos fixos que devem ser acompanhados. Por isso só pertencem a propostas de suprimento em um sentido mais amplo (vide Determinação da proposta de suprimento).

Os códigos de criação na primeira tela da execução de planejamento indicam quais propostas de suprimento são criadas durante a execução do planejamento (vide Código de criação).

 

Ordem planejada 

Definição

Uma ordem planejada é enviada para um centro e é uma solicitação do MRP para o suprimento de um determinado material em uma data específica. Especifica quando efetuar a entrada (em estoque) e a quantidade de material esperada.

Uma ordem planejada tem as seguintes características:

É uma proposta de suprimento no MRP para cobertura das necessidades, ou seja, um elemento de planejamento interno. Não é um compromisso e não aciona diretamente um suprimento, mas serve para fins de planejamento.

Pode ser modificada ou eliminada a qualquer instante (exceções: ordens planejadas para produção direta e para suprimento direto).

Se um material será produzido internamente ou suprido externamente mais tarde é deixado em aberto.

Para os materiais produzidos internamente, representa a origem da necessidade para necessidades dependentes e é possível utilizá-la no cálculo da capacidade.

Para os materiais produzidos internamente, especifica as datas-base para a produção.

As ordens planejadas são convertidas em ordens de produção para a produção interna e em requisições de compra para o suprimento externo. Ao contrário das ordens planejadas, as ordens de produção e requisições de compra são elementos de entrada fixados, comprometidos com o suprimento.

Utilização

Criação automática de ordens planejadas

Durante a execução de planejamento, o sistema calcula automaticamente os materiais a serem supridos, assim como a quantidade necessária e a data da necessidade. O sistema cria a ordem planejada correspondente.

O sistema também executa a explosão da lista técnica para os materiais produzidos internamente e utiliza os componentes da lista técnica como componentes de material para a ordem planejada. O sistema cria uma necessidade dependente correspondente para esses componentes. Se a quantidade ou a data da ordem planejada for modificada ou se a lista técnica mudar, a lista será reexplodida na próxima execução de planejamento e as necessidades dependentes dos componentes de material serão ajustadas adequadamente.

É possível definir no Customizing de MRP na atividade IMG Definir modo de compensação e o horizonte de ajustamento que nenhuma ordem planejada deve ser criada em um período de tempo específico para necessidades independentes previstas para as quais não existem elementos de entrada ou propostas de suprimento fixadas. O sistema cria ordens planejadas somente para necessidades independentes de cliente. Isso pode ser definido para cada centro ou para cada grupo MRP.

Criação manual de ordens planejadas

Também é possível criar ordens planejadas manualmente. Para isso, o usuário determina o material a ser suprido, a quantidade do material a suprir, a data em que essa quantidade deve estar disponível e se o material deve ser suprido externa ou internamente.

Se o usuário criar ou modificar uma ordem planejada manualmente, também é possível explodir a lista técnica manualmente, para ajustar os componentes de material.

Estrutura

A ordem planejada consiste em

dados da ordem (quantidades, datas, classificação contábil, dados do material, dados de suprimento, etc.)

síntese de componentes (vide também Processamento de componentes na ordem planejada).

Exibição de ordem planejada 

Utilização

Ordens planejadas podem ser exibidas através de exibição individual ou exibição coletiva.

Procedimento

Exibição individual

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Exibir Exibição individual.

A primeira tela da exibição individual é exibida.

2. Entrar o número da ordem planejada correspondente e selecionar .

O detalhe para a ordem planejada é exibido.

Exibição coletiva

Na exibição coletiva, o sistema exibe todas as ordens planejadas correspondentes aos critérios de seleção, como todas as ordens planejadas de determinado planejador MRP:

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Exibir Exibição coletiva.

A primeira tela da exibição coletiva é exibida.

É possível pesquisar ordens planejadas por planejador MRP, material, versão de produção, linha de produção ou elemento PEP.

As opções a seguir representam uma pesquisa por planejador MRP.

2. Marcar Planejador MRP e selecionar Pesquisar .

O sistema exibe uma caixa de diálogo.

3. Entrar Centro e o Planejador MRP.

Para restringir a seleção ainda mais, entrar uma data até a qual as ordens planejadas devem ser exibidas.

4. Selecionar .

O sistema exibe uma lista com todas as ordens planejadas que atendem aos critérios de seleção.

Nessa lista, existem várias opções para o processamento das ordens planejadas:

Função Como chamar a função

Importante

Exibir ordem planejada 

Modificar ordem planejada 

Eliminar ordem planejada Em uma caixa de diálogo é necessário confirmar a eliminação de ordens planejadas novamente.

Exibir origem da necessidade

Para obter mais informações vide Origem da necessidade.

Exibir relatório de ordens Para obter mais informações vide relatório de ordens.

Ordenar lista Antes de pressionar o botão, posicionar o cursor na coluna a ser usada para ordenar a lista.

Converter ordem planejada Converter em ordem de produção, Converter em requisição de compra, Converter em ordem de processo

para obter mais informações, vide Conversão de ordens planejadas e Conversão de ordens planejadas em requisições de compra.

Se o usuário modificar ou converter ordens planejadas nessa lista, a ordem será automaticamente indicada como fixada (aparecerá um X na coluna Fixação).

Criação manual de uma ordem planejada 

Utilização

Em geral, as ordens planejadas são geradas automaticamente em uma execução de planejamento. Pode ser necessário, porém, criar ordens planejadas manualmente, por exemplo, quando se deseja suprir materiais independentemente de necessidades.

Procedimento

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Criar.

A primeira tela de criação de ordem planejada é exibida.

2. Entrar um perfil de ordem planejada.

O perfil de ordem planejada define o tipo da ordem, o tipo de suprimento e o tipo de suprimento especial da ordem planejada.

3. Se necessário, entrar o número de uma ordem planejada a partir da qual devem ser copiados os dados.

Todos os dados dessa ordem planejada são copiados para a nova ordem planejada. É possível sobregravar esses dados.

4. Selecionar .

O detalhe para a ordem planejada é exibido.

O perfil de ordem planejada define o tipo da ordem e o tipo de suprimento especial da ordem planejada. Não é possível modificar esses campos.

5. Entrar dados necessários.

Basta entrar a data do fim ou a data do início da ordem. O sistema calcula a data não informada automaticamente através dos dados de programação.

6. Selecionar .

O sistema calcula e entra as datas não informadas. Se o tempo de processamento da entrada de mercadorias foi entrado para esse material no registro mestre de material, será definido como valor proposto no campo Tempo process.EM. É possível modificar esse valor ou, se o campo estiver vazio, entrar um valor. Essa entrada não afeta o valor no registro mestre de material.

O centro de planejamento é transferido automaticamente como centro de produção.

Os seguintes códigos são definidos como valores propostos:

a. A ordem planejada é automaticamente marcada como conversível no campo Código de conversão. Isso permite a conversão posterior para uma ordem de produção para a produção interna ou para uma requisição de compra para o suprimento externo.

b. Como o usuário criou a ordem planejada manualmente, essa ordem é automaticamente marcada como fixada, na área de tela Fixação. As ordens planejadas fixadas não são modificadas pelo sistema em uma execução de planejamento subseqüente.

7. Se necessário, entrar outros parâmetros:

a. Código da sérieb. Versão de produção

Entrar a versão de produção diretamente no campo Versão de produção. Se o usuário utilizar o sistema de quotizaçõe, será possível exibir a versão de produção a ser utilizada em seguida, de acordo com a quotização. Para isso, selecionar Processar Atribuir versão.

c. Ordem do cliente ou Elemento PEP, para ordens planejadas atribuído à conta da ordem do cliente ou à conta do projeto

Para isso, selecionar o índice da ficha de registro Atribuição.

8. Selecionar Componentes.

A síntese de componentes é exibida. O sistema explode a lista técnica e copia automaticamente os itens da lista técnica para a ordem planejada como componentes.

9. Se necessário, processar os componentes para a ordem planejada (vide Processamento de componentes na ordem planejada).

10. Selecionar e gravar a ordem planejada.

Modificar ordem planejada 

Utilização

Modificações em uma ordem planejada existente podem ocorrer, por exemplo, se a ordem planejada em questão estiver fixada mas receber uma proposta de reprogramação durante a execução de planejamento.

Procedimento

1. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Modificar.

A primeira tela de modificação de ordens planejadas é exibida.

2. Entrar o número da ordem planejada a ser modificada e pressionar .

O primeiro detalhe para modificação de ordens planejadas é exibido.

3. Fazer as modificações necessárias.4. Gravar as modificações.

Se o usuário modificar uma ordem planejada, essa ordem será considerada como fixada para a execução de planejamento (como acontece com uma ordem planejada criada manualmente). Assim, a ordem não será modificada automaticamente durante as execuções de planejamento subseqüentes.

 

Processamento de componentes em ordens planejadas 

Procedimento

Selecionar Componentes.

A síntese de componentes para a ordem planejada é exibida. O sistema exibe o status de processamento de componentes gravado por último. Se o usuário recriou a ordem planejada, o sistema explode a lista técnica e copia os itens da lista técnica gerados para a ordem planejada como componentes.

Modificação de componentes

1. Clicar duas vezes em um componente.

O sistema exibe o número do material, centro e número do item para o componente selecionado na parte inferior da tela. O sistema exibe informações adicionais de acordo com a categoria de item. A categoria de item é informada na coluna Categoria de item.

Categoria de item Informações exibidas/processáveis

Item inventariado

Quantidade necessária e unidade de medida, data da necessidade

Código de fixaçãoSe o usuário definir um código de fixação para um componente, a quantidade do componente é fixada e, assim, não será modificada na execução de planejamento. Essa quantidade só pode ser modificada manualmente.

Chave de distribuiçãoA chave de distribuição define qual a regra de cálculo a ser usada para dividir a necessidade dependente para o componente em quantidades parciais, se nem toda a quantidade total precisa estar disponível para o início da produção. É possível usar para visualizar a distribuição cronológica das quantidades parciais.

Última data de necessidadeA última data de necessidade define um limite para o período permitido para distribuição de quantidades parciais.

Com a seleção de é possível acessar dados adicionais do componente (texto descritivo, dados de refugo, etc.).

Com a seleção de Verif. disponib. , é possível iniciar a verificação de disponibilidade para o componente.

Se foi entrado um texto descritivo para um componente, é possível acessá-lo ao selecionar .

Item não inventariado

Quantidade necessária e unidade de medida, data da necessidade, código de fixação (vide acima)

Com a seleção de Suprim . , é possível acessar uma caixa de diálogo com dados adicionais para suprimento direto. Se uma requisição de compra ou ordem planejada para suprimento direto ainda não tiver sido criada pela execução de planejamento para o item não estocável, o sistema exibe uma mensagem correspondente na linha de status.

Item de dimensão bruta

Quantidade necessária e unidade de medida, data da necessidade, código de fixação, chave de distribuição, última data de necessidade (vide acima)

Com a seleção de é possível acessar dados adicionais do componente (texto descritivo, dados de refugo, etc.).

Ao selecionar Verif.disponib. , é possível iniciar a verificação de disponibilidade para o componente.

Com a seleção de Dimensões , é possível acessar uma caixa de diálogo com os dados correspondentes.

Item de texto O sistema exibe os textos descritivos entrados na área Textos.

Conjunto dummy

As necessidades de um conjunto dummy são transferidas para os componentes como necessidades dependentes. Dessa forma, na parte superior da tela, o sistema exibe o conjunto dummy e os respectivos componentes.

Quantidade necessária e unidade de medida, data da necessidade, código de fixação, chave de distribuição, última data de necessidade (vide acima)

Com a seleção de é possível acessar dados adicionais do

componente (texto descritivo, dados de refugo, etc.).

Do estoque permite fazer com que o sistema crie uma necessidade dependente para o próprio conjunto dummy mantido em estoque e não diretamente para os componentes. Isso desativa o suprimento especial Conjunto dummy para essa ordem planejada. O sistema abre uma caixa de diálogo na qual é possível entrar a quantidade de saída. Se o usuário retirar a quantidade completa, o sistema só exibirá o conjunto dummy na síntese dos componentes. Os componentes não são exibidos. Se o usuário retirar uma quantidade parcial, o sistema adapta as quantidades para o conjunto dummy e para os componentes.

2. Acessar o item seguinte clicando em e processá-lo.

Para acessar o item anterior, clicar em . A seleção de Síntese componentes permite fechar a área da tela para processamento de componentes e retornar à síntese de componentes

Criação de componentes

O usuário pode criar um item de depósito ou um item de dimensão bruta.

Entrada coletiva

Com a opção de entrada coletiva, o usuário pode criar vários componentes novos ao mesmo tempo. Para cada componente, existe uma linha em que o usuário pode entrar o número de material, a quantidade necessária e a data da necessidade. Para isso, selecionar Entrada coletiva.

Entrada detalhada

Na tela de entrada detalhada, é possível entrar dados detalhados para um componente individual. Selecionar Entrada detalhe.

Na parte inferior da tela, é exibida uma área em que o usuário pode entrar os seguintes dados para o novo componente: número de material, quantidade necessária e unidade de medida, data de necessidade, código de fixação, chave de distribuição, última data de necessidade.

Se o novo componente deve ser um item inventariado e não um item de dimensão bruta, selecionar Dados peça em bruto. O sistema abre uma caixa de diálogo na qual é possível entrar os dados correspondentes.

Eliminação de componentes

Marcar os componentes a serem eliminados e selecionar Processar Eliminar.

O componente marcado é eliminado.

Recuperação de componentes eliminados

Selecionar Saltar Exibir eliminados.

Marcar os componentes necessários e selecionar .

O sistema exibe novamente os componentes eliminados na lista de síntese de componentes.

Se o usuário criar componentes manualmente na tela de processamento de componentes, esses novos componentes serão sobregravados quando o usuário explodir manualmente a lista técnica. Os componentes criados manualmente são novamente eliminados. O usuário pode recuperar os componentes eliminados através das etapas descritas anteriormente.

Exibição de documentos para o material de cabeçalho e para os componentes

1. Selecionar .

No lado esquerdo da tela, o sistema exibe uma árvore de estrutura com os componentes para a ordem planejada. Quando o usuário trabalha com conjuntos dummy, o sistema exibe os conjuntos dummy e seus componentes hierarquicamente. É possível obter rapidamente uma síntese da estrutura da ordem planejada.

2. Clicar com o botão direito do mouse no material de cabeçalho ou em um componente na árvore.

Se o usuário atribuiu documentos ao material (no mestre de materiais ou, se o material é usado como item de lista técnica, na atualização de lista técnica), é exibida uma lista de todos os documentos atribuídos.

3. Selecionar um documento.

O sistema exibe o documento em um visor de arquivo interno ou externo. Determinar a seleção do visor de arquivo no Customizing de administração de documentos na atividade IMG Definir aplicação de estação de trabalho.

Para obter mais informações sobre o visor de arquivo interno, vide Visor de arquivo para exibição de files originais.

Selecionar na estrutura e Enter se houver componentes eliminados ou criados, para atualizar a estrutura da árvore.

Execução de ajuste de capacidade na ordem planejada 

Pré-requisitos

O usuário criou ou acessou uma ordem planejada para modificação ou exibição e está na tela principal da ordem planejada.

Procedimento

1. Selecionar Saltar Ajuste capacidade.

A caixa de diálogo para Opções p/planejamento capacidade é exibida.

2. Marcar o tipo de planejamento e tipo de período desejados para o planejamento de capacidades e, se necessário, selecionar um período de análise. Selecionar .

O sistema executa a programação do ciclo de produção e calcula a necessidade de capacidade utilizando os parâmetros definidos no Customizing do MRP na atividade IMG Definir parâmetros de programação para ordens planejadas.

Se ocorrerem erros durante a programação, o sistema exibe uma síntese dos erros de programação relacionados à ordem planejada. É possível verificar os detalhes dos erros de programação no log de programação de prazos.

Resultado

O sistema abre a tela para ajuste de capacidade (visão ordem).

Para a ordem planejada selecionada, a situação de capacidade relaciona-se a um centro de trabalho e tipo de capacidade (máquina ou pessoa), assim como à unidade de capacidade (por exemplo, horas) do centro de trabalho. O sistema exibe os seguintes dados:

Número da ordem, quantidade da ordem e datas-base Capacidade útil Necessidade geral de capacidade no centro de trabalho selecionado Necessidade de capacidade para o material Necessidade de capacidade para a ordem planejada selecionada

A ocupação de capacidade gerada pela ordem planejada selecionada é destacada.

 

Trabalho com ajuste de capacidade 

Pré-requisitos

O usuário está na tela principal para ajuste de capacidade.

Procedimento

Seleção de capacidades (centros de trabalho e tipos de capacidades)

1. Selecionar Capacidades.

O sistema exibe a caixa de diálogo Capacidades. Todos os centros de trabalho e tipos de capacidade (pessoa ou máquina) que formam a base para a necessidade de capacidade do material são exibidos. O sistema exibe a carga máxima para cada tipo de capacidade. Sobrecargas são destacadas.

2. Posicionar o cursor no tipo de capacidade necessária e escolher Selecionar.

É possível paginar entre capacidades individuais ao clicar em e .

Verificação de sobrecarga

Selecionar Sobrecarga.

O sistema abre a caixa de diálogo Capacidades com sobrecarga com uma lista de períodos nos quais a capacidade correspondente está com sobrecarga

Normalmente uma capacidade está com sobrecarga quando a carga é maior ou igual a 100%, ou seja, igual ou maior do que a capacidade útil. É possível, porém, definir valores percentuais próprios:

1. Selecionar Opções na caixa de diálogo Capacidades com sobrecarga.

A caixa de diálogo Opções para a exibição de sobrecarga é exibida.

2. Entrar a porcentagem desejada no campo Capacidade máxima e, se necessário, limitar o período no qual o sistema deve executar uma verificação de sobrecarga. Selecionar .

O sistema executa a verificação de sobrecarga com base nos valores modificados.

Exibição detalhada da origem da necessidade (capacidade)

É possível exibir:

quais ordens são responsáveis pela necessidade de capacidade total em um período específico. Para isso, posicionar o cursor na coluna Global no período adequado e selecionar Exibição de necessidades de origem.

quais ordens são responsáveis pela necessidade de capacidade para um material em um período específico. Para isso, posicionar o cursor na coluna Material no período adequado e selecionar Exibição de necessidades de origem.

O sistema exibe as ordens que geram as necessidades na parte inferior da tela.

É possível exibir dados de programação para essas ordens. Para isso, posicionar o cursor na ordem planejada desejada e selecionar Processar Dados progr.prazos.

Planejamento de capacidade

Na área da tela Ordem planejada, só é possível modificar as datas ou quantidades da ordem planejada selecionada. O sistema imediatamente planeja novamente a ordem.

 

Verificação de disponibilidade de componentes na ordem planejada 

Uso

É possível verificar se a quantidade disponível para os componentes na ordem planejada é suficiente para produzir em tempo hábil a quantidade da ordem planejada.

Características

O sistema verifica a disponibilidade para ordens planejadas somente sob solicitação, isto é, a execução do planejamento não verifica automaticamente a disponibilidade.

É possível executar a verificação de disponibilidade:

para uma ordem planejada individual como uma Verificação de disponibilidade coletiva para uma seleção de ordens planejadas

É possível escolher entre dois tipos de verificação de disponibilidade:

Verificação de disponibilidade de acordo com a lógica ATP Verificação de disponibilidade em relação às necessidades independentes previstas

É possível visualizar o último tipo de verificação de disponibilidade executada no cabeçalho da ordem planejada, campo Tipo de VerDisp.

O usuário pode executar a verificação de disponibilidade conforme a necessidade, com as seguintes limitações:

Se executar a verificação de acordo com a lógica ATP, poderá repeti-la na freqüência necessária. Entretanto, não é possível efetuar a verificação em relação às necessidades independentes previstas, imediatamente depois. Para executar a verificação em relação às necessidades independentes previstas depois de efetuar a verificação com a lógica ATP, o usuário deve primeiramente anular a verificação com a lógica ATP.

Se o usuário verificar em relação às necessidades independentes previstas, poderá repetir essa verificação quando necessário. Nesse caso, o usuário também pode modificar diretamente a verificação de acordo com a lógica ATP. Por conseguinte, não é necessário anular primeiramente os resultados da verificação de disponibilidade.

É possível desativar a verificação de disponibilidade de materiais específicos. Esse procedimento é útil principalmente para os materiais sempre disponíveis em estoque, como parafusos. Para impedir a inclusão desses materiais na verificação, definir o código Sem verificação no campo Verificação disponibilidades no mestre de materiais (visão MRP 3).

Verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP em ordem planejada 

Utilização

Na verificação segundo a lógica ATP, o sistema verifica se as necessidades dependentes de cada componente em uma ordem planejada estão cobertas pelos elementos específicos de entrada e saída ou pelo estoque.

Pré-requisitos

Grupo de verificação

O usuário atribuiu um grupo de verificação aos materiais a serem verificados, no mestre de materiais (visão MRP 3, campo Verificação disponibilidades).

Regra de verificação

O usuário definiu uma regra de verificação para o centro, no Customizing do MRP em Atualizar todos os parâmetros do centro. O usuário também pode atribuir uma regra de verificação diretamente ao material através do grupo MRP.

O sistema determina o Escopo da verificação de disponibilidade, isto é, as entradas, saídas e estoques a serem incluídos na verificação de disponibilidade, de acordo com a combinação do grupo e regra de verificação.

No Customizing do MRP em Determinar verificação de disponibilidade para componentes Grupo MRP, o usuário definiu a verificação ATP por grupo MRP segundo a lógica de confirmação parcial ou total.

Características

Essa verificação de disponibilidade é dinâmica e utiliza a lógica ATP, isto é, sempre que o usuário executa a verificação, o sistema recalcula a situação atual. Se for possível confirmar a quantidade para a data da necessidade, o sistema entra exatamente essa quantidade como quantidade real nas necessidades dependentes e a quantidade ATP para os componentes é reduzida pela quantidade real. Portanto, na próxima verificação de disponibilidade, só será possível confirmar as necessidades dependentes para a quantidade ATP restante.

O resultado da verificação de disponibilidade dos componentes é exibido no cabeçalho da ordem planejada, nos campos Qtd real e Data confirmação da ordem.

Atividades

Para verificar a disponibilidade segundo a lógica ATP, selecionar Componentes ATP na tela de dados de cabeçalho da ordem planejada.

É exibida a Síntese da disponibilidade de componentes.

Verificação de disponibilidade em relação às necessidades independentes previstas 

Utilização

Na verificação em relação às necessidades independentes previstas, o sistema só verifica as quantidades da necessidade dependente em relação às necessidades independentes previstas pendentes e criadas para os componentes. Isso significa que nem quantidade ATP nem as entradas nem os estoques são incluídos nessa verificação de disponibilidade.

Esse tipo de verificação de disponibilidade é a mais útil:

se o planejamento de conjuntos (no sistema standard, estratégia de planejamento 70) ou o planejamento de conjuntos dummy (no sistema standard, estratégia de planejamento 59) for utilizado para planejar os componentes

se for necessária uma rápida comprovação da situação da disponibilidade e os resultados dessa verificação forem suficientemente exatos.

Pré-requisitos

Grupo de verificação

O usuário atribuiu um grupo de verificação aos materiais a serem verificados no mestre de materiais (visão MRP 3, campo Verificação disponibilidades). Com esse grupo de verificação, é possível efetuar a verificação em relação às necessidades independentes previstas.

Essas opções para os grupos de verificação são definidas no Customizing de Vendas/distribuição ou no Controle de produção, em Definir grupo de verificação, no campo Relevância de verificação em relação a necessidades independentes previstas.

Para definir o grupo de verificação, estão disponíveis as seguintes opções:

o Sem verificação em relação a necessidades independentes previstas

Não é possível efetuar uma verificação em relação a necessidades independentes previstas. Entretanto, o material ainda pode ser incluído na verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP.

o Sempre verificar o material em relação às necessidades independentes previstas

É possível efetuar uma verificação em relação a necessidades independentes previstas. Simultaneamente, o material ainda pode ser incluído na verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP.

o Só verificar o material em relação às necessidades independentes previstas, no caso de um conjunto dummy

O sistema só pode efetuar uma verificação em relação a necessidades independentes previstas no caso de conjuntos dummy (chave de suprimento especial, Conjunto dummy). Simultaneamente, o material ainda pode ser incluído na verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP.

Na verificação de disponibilidade em relação às necessidades independentes previstas, o grupo de verificação não controla o escopo da verificação porque essa verificação é executada apenas em relação às necessidades independentes previstas.

Modo de compensação/Intervalo de compensação

Atualizar os seguintes códigos no registro mestre de material para determinar o período em que as necessidades independentes previstas podem ser consumidas pelas necessidades dependentes.

o Modo de compensação, isto é, a direção do consumo. É possível determinar se as necessidades independentes previstas podem ser consumidas no passado e/ou no futuro.

o Intervalo de compensação, isto é, a duração do período (passado ou futuro) em que as necessidades independentes previstas podem ser consumidas.

Características

O sistema usa a quantidade pendente de necessidades independentes previstas no nível do componente para determinar uma quantidade real e essa quantidade é copiada para o cabeçalho da ordem planejada no campo Qtd. real. Ao contrário da verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP, a quantidade real não é registrada nas necessidades dependentes. As necessidades independentes previstas dos componentes não são consumidas pela quantidade real mas pela quantidade total de necessidades dependentes. Nas verificações de disponibilidade a seguir, o sistema só pode confirmar quantidades para o montante de necessidades independentes previstas ainda não consumido.

Na verificação de disponibilidade em relação às necessidades independentes previstas, as seguintes datas/quantidades não são calculadas:

data de confirmação parcial data/quantidade de confirmação parcial

Atividades

Para verificar a disponibilidade em relação a necessidades independentes previstas, selecionar Processar Componentes ATP na tela de dados de cabeçalho da ordem planejada.

É exibida a Síntese da disponibilidade de componentes.

Síntese de disponibilidade dos componentes 

Definição

A síntese de disponibilidade dos componentes mostra a situação da disponibilidade de todos os componentes de uma ordem planejada. É o resultado da verificação de disponibilidade

Integração

É possível exibir a disponibilidade dos componentes para os dois tipos de verificação de disponibilidade.

verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP verificação em relação a necessidades independentes previstas

Cada tipo de verificação de disponibilidade é exibido em uma cor diferente.

Estrutura

Dados de componentes individuais

Os componentes verificados são classificados em três grupos:

componentes disponíveis quantidade em falta e componentes com verificação com falhas.

Cada grupo é exibido em uma cor diferente. Para conhecer o significado das cores, selecionar Visão Legenda de cores. Para verificar apenas a quantidade em falta, selecionar Visão Resultado controle Só peças em falta.

Diversos campos (que o usuário pode modificar conforme a necessidade) são exibidos por componente, como número do material, texto breve do material, centro, depósito, quantidade necessária, quantidade real e assim por diante. É possível adicionar ou remover campos e modificar a seqüência de exibição. Para isso, selecionar Visão Selecionar campos.

Os campos mais importantes para a verificação de disponibilidade estão listados a seguir:

Qtd. da necessidade

É a quantidade de necessidades dependentes resultante da explosão da lista técnica.

Data da necessidade

É a data em que os componentes devem estar disponíveis - geralmente corresponde à data-base do início da ordem planejada.

Qtd. real

É a quantidade máxima disponível na data da necessidade, de acordo com a verificação de todos os componentes. Dependendo das opções definidas no Customizing (Verificação de disponibilidade para componentes Grupo MRP), é calculada segundo a lógica de confirmação parcial. Com a lógica de confirmação parcial, o componente com o menor grau de disponibilidade determina a quantidade real de todos os componentes. Com a lógica da confirmação total, a quantidade disponível total é confirmada para todos os componentes.

Quando o usuário gravar o resultado da verificação, essa quantidade será copiada para a ordem planejada como quantidade real.

Data de confirmação

É a primeira data em que a quantidade total necessária estará disponível por componente. Se o componente da necessidade não estiver totalmente disponível em momento algum, receberá a seqüência numérica 99.99.9999 como data confirmada.

Quantidade ATP (só calculada na verificação segundo a lógica ATP)

Quantidade de entrada do componente disponível na data da necessidade. Essa quantidade pode ser maior que a quantidade real, como acontece freqüentemente quando alguns componentes estão totalmente disponíveis na data da necessidade mas outros estão apenas parcialmente disponíveis.

Dados gerais

No cabeçalho da síntese de disponibilidade, o sistema exibe os seguintes dados gerais:

Número de componentes verificados Número de peças em falta Data da confirmação total (só calculada na verificação segundo a lógica ATP)

É a data em que a quantidade necessária completa está disponível e inclui o tempo de produção interna do material do cabeçalho. Essa data é copiada para a ordem planejada como data da confirmação da ordem durante a gravação dos resultados da verificação de disponibilidade. A data da confirmação total depende dos seguintes fatores:

o Se a quantidade necessária pode ser totalmente confirmada para a data da necessidade, a data da confirmação total corresponde à data-base do fim da ordem planejada.

o Se não for possível confirmar totalmente a quantidade necessária para a data da necessidade, já que nem todos os componentes podem estar disponíveis na quantidade suficiente até essa data, a data da confirmação total corresponderá à data do último material a estar totalmente disponível mais o tempo de produção interna do material do cabeçalho.

o Se um dos componentes não estiver disponível em quantidade suficiente até a data da necessidade e se esse componente não puder estar totalmente disponível para qualquer data posterior, o sistema não poderá calcular uma data de confirmação total.

Data/quantidade da confirmação parcial (só calculada na verificação segundo a lógica ATP)

A ‘data de confirmação parcial’ é exibida com a quantidade de confirmação parcial quando os componentes não estão completamente disponíveis até a data da necessidade; porém, uma quantidade parcial está disponível em uma data posterior (antes da data de confirmação total). Assim, essa data de confirmação parcial representa o próximo momento em que é possível efetuar um fornecimento parcial. As datas e quantidades são baseadas no componente com a menor quantidade disponível parcial.

Atividades

Para fins informativos, o usuário pode verificar as propostas de data detalhadas por componente. Para isso, selecionar o componente necessário e, em seguida, . De acordo com o tipo de verificação efetuada (lógica ATP ou verificação em relação às necessidades independentes previstas), o usuário obterá os seguintes dados:

Verificação de acordo com a lógica ATP

Aparece uma caixa de diálogo com uma lista das datas e quantidades de confirmação individuais. A partir daí, é possível:

Verificar a abrangência da verificação de disponibilidade, isto é, verificar o estoque, entradas e saídas de mercadorias incluídos na verificação (vide também Abrangência da verificação de disponibilidade).

Acessar a síntese de disponibilidade do material, com quantidades ATP (vide também Síntese de disponibilidade).

Na síntese de disponibilidade, o sistema exibe a necessidade dependente atualmente verificada como necessidade dependente simulada enquanto ainda não gravada no banco de dados.

Verificação em relação a necessidades independentes previstas

O sistema exibe as necessidades totais.

O sistema apresenta as necessidades independentes previstas, assim como as necessidades dependentes atribuídas (isto é, consumidas) aos componentes selecionados. Enquanto as necessidades dependentes ainda não estiverem gravadas no banco de dados, serão exibidas como necessidades dependentes simuladas.

 

Anulação da verificação de disponibilidade 

Para anular os resultados da verificação de disponibilidade e, assim, a confirmação no nível de necessidades dependentes:

No cabeçalho da ordem planejada, selecionar Processar Reinicializar disponibil.componentes.

O sistema reinicializa a Quantidade real e a Data de confirmação da ordem das necessidades dependentes.

Verificação de disponibilidade coletiva de componentes em ordens planejadas 

Uso

Na verificação de disponibilidade coletiva, é possível verificar simultaneamente se os componentes necessários encontram-se disponíveis para diversas ordens planejadas. Esse procedimento é útil principalmente para converter várias ordens planejadas simultaneamente, por exemplo, e verificar antecipadamente se e quando existem componentes disponíveis.

Integração

Assim como a verificação individual na ordem planejada, é possível executar a verificação de disponibilidade coletiva segundo a lógica ATP ou em relação às necessidades independentes previstas.

Em ordens de montagem, a verificação de disponibilidade não atualiza a ordem do cliente.

Para obter mais informações sobre a verificação de disponibilidade, vide Verificação de disponibilidade dos componentes na ordem planejada.

Pré-requisitos

Para executar uma verificação de disponibilidade coletiva, é necessário um perfil visão da ordem. No sistema standard, é utilizado o perfil visão da ordem 000001. Esse perfil controla a formatação da lista da síntese com as ordens planejadas selecionadas (seleção de campos, seqüência de campos).

Para a lista de componentes/faltas, também se utiliza um perfil no sistema standard: o perfil visão de componentes 000001. Esse perfil controla a formatação da lista de componentes (seleção de campos, seqüência de campos).

É possível criar um perfil exclusivo no Customizing do MRP, em Executar verificação de disponibilidade coletiva, ou copiar e modificar o perfil 000001.

Características

Há dois métodos para executar a verificação de disponibilidade coletiva:

em primeiro plano em background

 

Verificação de disponibilidade coletiva em primeiro plano 

Procedimento

1. No nó do MRP, selecionar Ordem planejada Verificação disponibil.coletiva.

O sistema exibe a primeira tela para a verificação de disponibilidade coletiva.

O sistema sugere perfis standard para as listas de ordens e listas de componentes.

2. Entrar um perfil do usuário se não desejar criar a lista de ordens ou lista de componentes como uma lista standard.

3. Entrar os critérios de seleção para as ordens planejadas e selecionar .

Se o usuário entrar um planejador MRP, por exemplo, o sistema seleciona todas as ordens planejadas desse planejador.

Aparece a síntese das ordens planejadas selecionadas.

4. Selecionar as ordens planejadas cujos componentes serão submetidos a uma verificação de disponibilidade e selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo da verificação de disponibilidade coletiva.

Os parâmetros da verificação de disponibilidade já foram selecionados. Para modificar esses parâmetros, selecionar e escolher os parâmetros relevantes na caixa de diálogo (vide Modo de verificação para a verificação de disponibilidade coletiva).

5. Selecionar para iniciar a verificação.

O sistema exibe os resultados na lista de síntese da ordem planejada.

6. Para exibir os componentes de uma ordem planejada, marcar as ordens planejadas e selecionar Peças em falta.

É exibida a visão de peças em falta das ordens planejadas selecionadas.

Com as opções Todos os componentes ou Só peças em falta, é possível alternar entre visões diferentes.

7. Selecionar .

Aparece novamente a síntese das ordens planejadas selecionadas.

8. Se necessário, modificar as datas das ordens planejadas cujos componentes só estarão disponíveis posteriormente. Para isso, acessar as ordens planejadas individuais na lista da síntese e modificá-las. Verificar a disponibilidade das ordens planejadas modificadas.

Resultado

Os dados calculados na verificação de disponibilidade são automaticamente gravados no banco de dados.

 

Verificação de disponibilidade coletiva em background 

Uso

Utilizar a verificação de disponibilidade coletiva em background, se o usuário tiver uma grande quantidade de dados a serem processados e não desejar que a performance do sistema seja afetada. É possível executar a verificação no horário noturno e examinar os resultados impressos, no dia seguinte.

Procedimento

1. No nó do MRP, selecionar Ordem planejada Verificação disponibil.coletiva.

O sistema exibe a primeira tela para a verificação de disponibilidade coletiva.

O sistema sugere perfis standard para as listas de ordens e listas de componentes.

2. Entrar um perfil do usuário se não quiser criar a lista de ordens ou lista de componentes como uma lista standard.

3. Entrar os critérios de seleção para as ordens planejadas.

Se o usuário entrar um planejador MRP, por exemplo, o sistema seleciona todas as ordens planejadas desse planejador.

4. Para isso, selecionar Exibir modo de verificação.

O sistema exibe os campos para a definição do modo de verificação na parte inferior da tela.

5. Definir as opções necessárias para o modo de verificação (vide Modo de verificação para a verificação de disponibilidade coletiva).

6. Selecionar Programa Executar em background.

É exibida a caixa de diálogo para entrar os parâmetros de impressão em background.

7. Entrar os parâmetros da impressora se o sistema não os sugerir e selecionar .

O sistema exibe a caixa de diálogo Valores de data de início.

8. Planejar a ordem de impressão e selecionar .

O sistema grava o job em background. O usuário retorna à primeira tela para a verificação de disponibilidade coletiva.

Resultado

A lista é impressa no horário selecionado.

Modo de verificação para a verificação de disponibilidade coletiva 

Uso

É possível definir o modo de execução da verificação de disponibilidade coletiva dos componentes. Para isso, selecionar Modo de verificação na tela da verificação de disponibilidade coletiva.

Características

As seleções necessários já estão definidas pelo sistema quando o usuário aciona a transação. Entretanto, o usuário pode modificá-las. As seguintes opções estão disponíveis:

Anulação de dados de disponibilidade

É possível eliminar os seguintes dados de todos as ordens planejadas, antes da execução da verificação:

o quantidade real nos componentes de materialo data de confirmação total no cabeçalho da ordem planejadao quantidade real no cabeçalho da ordem planejada

Verificação de disponibilidade

Há três opções para executar a verificação de disponibilidade coletiva:

o Se o usuário selecionar Individual, será executada a verificação de disponibilidade de cada material, de acordo com as opções especificadas no grupo de verificação. Se o grupo de verificação for definido, por exemplo, de modo que o material seja sempre verificado em relação às necessidades independentes previstas, essa verificação será executada.

o Se o usuário selecionar ATP, será executada a verificação ATP de todos os materiais, independentemente das opções definidas no grupo de verificação.

o Se o usuário selecionar Verificação por previsão, será executada a verificação de disponibilidade em relação a necessidades independentes previstas de todos os materiais. Contudo, não é possível utilizar essa verificação se o usuário definiu a opção Sem verificação em relação a necessidades independentes previstas.

Fixação de ordens planejadas

É possível definir que as ordens planejadas, cujos componentes estejam disponíveis, sejam fixadas após a execução da verificação de disponibilidade. Isso também se aplica se as ordens planejadas não puderem ser totalmente confirmadas.

Não é mais possível modificar ordens planejadas fixadas na execução de planejamento. Além disso, os componentes também são fixados, isto é, a lista técnica não é explodida novamente na próxima execução de planejamento.

 

Resultados da verificação de disponibilidade coletiva 

Uso

Os resultados da verificação de disponibilidade são exibidos na lista de síntese de ordens planejadas. É possível modificar a lista de faltas de modo a exibir as peças em falta de cada ordem planejada.

Características

Lista de síntese de ordens planejadas

Ao utilizar o perfil standard, são utilizados os seguintes dados como resultado da verificação de disponibilidade coletiva:

Chave de resultado

Resultado total da verificação de disponibilidade para a ordem planejada:

o 01: é possível confirmar totalmente a ordemo 02: não é possível confirmar totalmente a ordemo 08: ordem bloqueada por outro usuário e não verificadao 09: não foi possível verificar a ordem.

Fator de confirmação

Proporção entre a quantidade confirmada da ordem e a quantidade da ordem.

Diferença de confirmação

Diferença em dias úteis entre a data de fim da ordem planejada e a data de fim da ordem confirmada na ordem.

Quantidade real da ordem

Data de confirmação total da ordem

Data em que é possível fornecer a quantidade total. A data só é calculada na verificação ATP.

Na lista de síntese de ordens planejadas, existem as seguintes opções de processamento:

Modificação de ordens planejadas Ordenação de ordens planejadas específica do usuário Modificação da seleção de campos na lista Exibição de todos os campos de uma ordem planejada

Gravação da lista como um file de PC.

Lista de componentes/faltas

É possível exibir os componentes em falta em uma lista, para as ordens planejadas selecionadas. Para isso, selecionar Peças em falta na lista de síntese de ordens planejadas. É exibida a visão de peças em falta das ordens planejadas selecionadas.

Com as opções Todos os componentes ou Só peças em falta, é possível alternar entre visões diferentes.

Se o usuário trabalha com o perfil standard, a lista de componentes/peças em falta contém os seguintes campos:

número do item

número de material

texto breve de material

centro

depósito

lote

quantidade necessária

quantidade real

data da necessidade

Seleção de outros campos na lista de componentes

Na lista de componentes/peças em falta, existem as seguintes opções de processamento:

Modificação da seleção de campos na lista

Exibição de todos os campos de um componente

 

Conversão de ordens planejadas 

Utilização

Ordens planejadas como elementos de planejamento interno servem apenas para fins de planejamento e não acionam qualquer suprimento. O sistema só aciona o suprimento depois que essas ordens são convertidas em elementos de entrada fixados.

Integração

Existem duas opções para converter as ordens planejadas:

no menu MRP na lista MRP ou na lista de estoques/necessidades.

Se o usuário clicar em uma ordem planejada na lista correspondente, o sistema abre uma caixa de diálogo com detalhes para a ordem planejada e as diferentes opções de conversão.

Características

As ordens planejadas são convertidas da seguinte forma:

Produção discreta, suprimento externo

Ordem planejada Requisição de compra

A ordem planejada é convertida em uma requisição de compra em Compras. Uma vez convertida em uma requisição de compra, a ordem é apenas um elemento de entrada fixado.

Para obter mais informações, vide Conversão de ordens planejadas em requisições de compras

Produção discreta, produção interna

Ordem planejada Ordem de produção

Para obter mais informações, vide PP - Ordens de produção em.

Conversão de ordem planejadaConversão de ordem planejada individualExecução de conversão coletiva de ordens planejadasConversão parcial de ordens planejadasConversão parcial de ordem planejada

Produção por processos

Ordem planejada Ordem de processo

Para obter mais informações, vide PP – Planejamento de produção – Indústrias de processo em.

Conversão coletiva de ordem planejadaConversão individual de ordens planejadasConversão parcial de ordens planejadas

As seguintes opções estão disponíveis:

Conversão individual (ordem planejada única, também como conversão parcial) Conversão coletiva (várias ordens planejadas ao mesmo tempo)

Modificação em massa de ordens planejadas (controle de ação) 

Utilização

Essa função pode ser usada para executar uma ou mais ações para um grande número de ordens planejadas ao mesmo tempo. Isso é possível tanto dentro do sistema SAP quanto através de uma interface de um sistema externo de controle de montagem.

Características

A SAP fornece o módulo de função MD_SET_ACTION_PLAF para controle de ações.

Esse módulo de função contém as seguintes ações:

Explodir a lista técnica Explodir a lista técnica, verificar disponibilidade Verificar disponibilidade, explodir a lista técnica somente no caso de uma necessidade Verificar disponibilidade, não explodir a lista técnica Anular disponibilidade Modificar dados de ordem planejada Programar ordem planejada Eliminar ordem planejada Confirmar ordem planejada (na produção repetitiva) Fixar dados de ordem planejada Fixar componentes de ordem planejada Imprimir síntese de componentes

Junto com uma ação, é sempre possível modificar dados da ordem planejada, por exemplo, quantidade, datas ou versão de produção da ordem.

O módulo de função também permite programar outras ações específicas do cliente.

É possível executar as ações para diversas ordens planejadas simultaneamente. É possível criar cadeias de ações, ou seja, fazer com que o sistema execute diversas

ações em uma única operação.

Atividades

1. Definir ações personalizadas e programar um relatório que inclua essas ações. Como exemplo, a transação MDAC Executar ação para ordem planejada (MRP Ordem planejada Executar ação) está disponível.

Nesse exemplo de ação, é possível usar ações somente para ordens planejadas individuais. Também não é possível formar cadeias de ações, só é possível transições simples de ação.

2. Determinar uma chave de ação e controles de ação no Customizing de MRP na atividade IMG Definir chave de ação e Definir controle de ação. Uma chave de ação descreve as ações que podem ser executadas para uma ordem planejada. Controles de ação definem quais ações são permitidas e em que seqüência devem ser executadas.

3. Atribuir a chave para o controle de ação correspondente aos materiais no mestre de materiais (visão MRP 4).

 

Fixação de propostas de suprimento 

Utilização

Na execução do planejamento seguinte, o sistema adapta as quantidades e datas das propostas de suprimento criadas automaticamente na execução de planejamento para se ajustarem à situação das necessidades, caso essa situação tenha se modificado. Para evitar que as propostas de suprimento sejam ajustadas automaticamente, é possível fixá-las. As propostas de suprimento fixadas não são ajustadas na execução do planejamento. Só podem ser modificadas manualmente.

É possível fixar todos os tipos de propostas de suprimento:

ordens planejadas requisições de compra Programas de remessas (divisões de remessa)

O sistema marca propostas de suprimento fixadas com um asterisco na lista MRP e na lista de estoques/necessidades.

Características

Fixação através de modificações manuais

O sistema atribui automaticamente um código de fixação às propostas de suprimento criadas ou modificadas manualmente. É possível cancelar a fixação a qualquer instante ao desmarcar o código de fixação. Também é possível definir manualmente o código de fixação sem modificar a proposta de suprimento.

Fixação através do horizonte de planejamento fixo

As propostas de pedido dentro do horizonte de planejamento fixo são fixadas para a execução de planejamento quando definidas para um tipo de MRP com o tipo de fixação adequado. O código de fixação não é definido e somente é fixado quando estiver dentro do horizonte de planejamento fixo.

Para divisões de remessa dentro do horizonte de planejamento, só é possível fixar as quantidades já transferidas e não as quantidades atuais. Divisões de remessa transferidas são divisões de remessa já enviadas ao fornecedor via telecomunicações e confirmadas.

Fixação através da data de fixação manual

A data de fixação manual se estende, se necessário, pelo horizonte de planejamento fixo até a data entrada. A data de fixação manual tem a vantagem sobre o horizonte de planejamento fixo de fixar propostas de pedido para materiais com um tipo de MRP sem qualquer tipo de fixação.

Exibição e modificação do código de fixação

Ordens planejadas e requisições de compra

É possível exibir o código de fixação para ordens planejadas e requisições de compra ao acessar a caixa de detalhe para uma proposta de suprimento clicando duas vezes na proposta de suprimento na lista de estoques/necessidades ou lista MRP. É possível modificar o código de fixação selecionando na caixa de detalhe e acessando a tela para a proposta de suprimento correspondente.

Programas de remessas (divisões de remessa)

É possível exibir o código de fixação posicionando o cursor nas divisões de remessa na lista de estoques/necessidades ou lista MRP e selecionando . A tela para as divisões de remessa é exibida. Não é possível, porém, modificar o código de fixação nessa tela. Só é possível modificar esse código no resultado do planejamento. Para isso, clicar duas vezes nas divisões de remessa no resultado do planejamento.

Fixação de dados e componentes de ordens planejadas 

Utilização

As propostas de suprimento fixadas não são modificadas na execução do planejamento. Só podem ser modificadas manualmente.

Características

Só é possível fixar dados da ordem planejada ou os dados da ordem planejada em conjunto com os componentes da ordem planejada.

Fixação de dados de ordens planejadas

O sistema sugere o código de fixação automaticamente quando o usuário acrescenta ou modifica uma ordem planejada manualmente ou quando programa ordens planejadas no painel de planejamento gráfico. Se o usuário não quiser fixar a ordem planejada, pode cancelar esse código.

Se a ordem planejada for fixada, o sistema não poderá mais adaptar as quantidades e datas do material da ordem planejada. Poderá, porém, adaptar os componentes do material da ordem planejada se a lista técnica for modificada.

No menu MPS, existe uma transação coletiva para fixar ordens planejadas. No nó MRP, selecionar Ordem planejada Fixar.

Fixação de componentes

Todas as modificações manuais que o usuário efetuar na data ou quantidade da ordem planejada são transferidas automaticamente para os componentes pelo sistema. Para assegurar que nenhuma outra modificação automática seja efetuada nos componentes do material da ordem planejada, o usuário pode definir o código de fixação para os componentes durante o processamento da ordem planejada. Ou seja, o sistema não explode novamente a lista técnica na execução de planejamento.

O código de fixação é proposto automaticamente pelo sistema quando o usuário modifica ou cria manualmente componentes de material na função de processamento de ordens planejadas.

Só é possível fixar componentes individuais específicos. Definir o código de fixação de componentes individuais na tela de processamento de componentes.

Só é possível definir o código de fixação de todos os componentes se a ordem planejada também for fixada.

Vide também:

Processamento de componentes em ordens planejadas

Reorganização de ordens planejadas fixadas 

Utilização

Ordens planejadas fixadas estão sujeitas à lógica normal de fixação, o que significa que o sistema não as elimina automaticamente durante a execução de planejamento quando não são mais necessárias. É possível, porém, selecionar um período de reinício do planejamento. O sistema elimina automaticamente todas as ordens planejadas fixadas anteriores ao período de reinício do planejamento. Isso atualiza o plano mestre.

Pré-requisitos

No Customizing de MRP ou MPS na atividade IMG Definir horizonte de planejamento e período de reinício do planejamento, foi definido um período de reinício do planejamento por centro ou grupo MRP.

Se o usuário definir por grupo MRP, atribuirá o grupo MRP correspondente ao material no mestre de materiais.

O usuário atribuiu um tipo de MRP, que permita a eliminação de ordens planejadas fixadas, ao material no mestre de materiais.

 

Horizonte de planejamento fixo 

Utilização

É possível proteger propostas de suprimento contra modificações automáticas efetuadas nos itens MPS posteriormente, por meio de um horizonte de planejamento fixo. Dentro do horizonte de planejamento fixo, o sistema não modifica automaticamente as propostas de suprimento durante a execução de planejamento. Isso é particularmente útil para MPS.

É possível definir o horizonte de planejamento fixo como específico do material ou por grupo MRP. A configuração específica do material sobregrava a configuração do grupo MRP.

Todos os tipos de proposta de suprimento são fixados dentro do horizonte de planejamento fixo:

ordens planejadas requisições de compra Programas de remessas (divisões de remessa)

Pré-requisitos

O usuário entrou um horizonte de planejamento fixo:

o específico do material no mestre de materiaiso ou no Customizing de MRP ou MPS na atividade IMG Definir horizonte de

planejamento fixo ou período de reinício do planejamento.

Ao especificar o horizonte de planejamento fixo, o usuário deve considerar o tempo do ciclo de produção máximo dos materiais.

Foram definidos tipos de MRP com um tipo de fixaçãono Customizing do MRP ou MPS, atividade IMG Verificar tipos de MRP. O tipo de fixação define como as propostas de suprimento são fixadas e programadas.

O usuário atribuiu as áreas MRP com tipo de fixação ao material no mestre de materiais.

Características

Fora do horizonte de planejamento fixo, as propostas de suprimento são criadas normalmente na execução de planejamento. Quando essas propostas de suprimento são deslocadas para o horizonte de planejamento fixo, são fixadas automaticamente de acordo com a opção do tipo de fixação.

O sistema sempre calcula dinamicamente a data de fim do horizonte de planejamento fixo a partir da data de planejamento.

 

Data de fixação manual 

Utilização

É possível proteger propostas de suprimento contra modificações automáticas efetuadas nos itens MPS posteriormente, por meio de uma data de fixação manual. O sistema não modifica automaticamente propostas de suprimento até essa data.

A data de fixação manual é definida especificamente para o material nos seguintes pontos:

lista de estoques/necessidades resultado do planejamento planejamento interativo

É possível fixar todos os tipos de propostas de suprimento com a data de fixação manual:

ordens planejadas requisições de compra divisões da remessa

Características

O exposto a seguir aplica-se ao tipo de fixação:

Materiais sem um tipo de fixação ou com tipo de fixação 1 ou 2 (vide Tipo de fixação): o sistema fixa todas as propostas de suprimento para as quais a data do fim da ordem é anterior a essa data.

Materiais com tipo de fixação 3 ou 4: as propostas de suprimento não são fixadas automaticamente, mesmo que a data do fim da ordem seja anterior à data de fixação manual.

Se usuário entrou um horizonte de planejamento fixo, o seguinte é verdadeiro:

Se a data de fixação manual se situa antes do término do horizonte de planejamento fixo, esse horizonte é usado.

Se a data de fixação manual se situa depois do término do horizonte de planejamento fixo, esse horizonte é estendido até essa data.

 

Tipo de fixação 

Utilização

O tipo de fixação define de que modo as propostas de suprimento devem ser fixadas e programadas dentro do horizonte de planejamento fixo durante a execução de planejamento.

Integração

Foi definido o tipos de fixação no Customizing do MRP ou MPS, atividade IMG Verificar tipos de MRP.

Características

Encontram-se disponíveis os seguintes tipos de fixação:

tipo de fixação 0

O sistema não fixa as propostas de suprimento automaticamente.

tipo de fixação 1

As propostas de pedidos deslocadas para o horizonte de planejamento fixo são fixadas automaticamente assim que a respectiva data esteja, pelo menos, um dia antes da data de fim do horizonte de planejamento fixo. A data das novas propostas de suprimento criadas no horizonte de planejamento fixo é reprogramada para o fim do horizonte de planejamento fixo. Essas novas propostas de suprimento não são fixadas.

tipo de fixação 2

As propostas de pedidos deslocadas para o horizonte de planejamento fixo são fixadas automaticamente assim que a respectiva data esteja, pelo menos, um dia antes da data de fim do horizonte de planejamento fixo. O sistema não cria novas propostas de suprimento dentro do horizonte de planejamento fixo, ou seja, o sistema não ajusta a situação de falta no horizonte de planejamento fixo

tipo de fixação 3

As propostas de pedido deslocadas para o horizonte de planejamento fixo não são fixadas automaticamente pelo sistema. Todas as propostas de suprimento necessárias para cobertura das necessidades são deslocadas para o fim do horizonte de planejamento fixo.

tipo de fixação 4

As propostas de pedido deslocadas para o horizonte de planejamento fixo não são fixadas automaticamente pelo sistema. O sistema não cria novas propostas de suprimento dentro do horizonte de planejamento fixo, ou seja, o sistema não ajusta a situação de falta no horizonte de planejamento fixo.

 

 

Verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP 

Opções de implementação

Durante a verificação de disponibilidade de material, o sistema verifica se as necessidades são atendidas por estoque ou por entradas planejadas. Dessa forma, é possível descobrir antecipadamente, por exemplo, ao criar a ordem do cliente, se um material estará disponível na data da necessidade ou se serão necessários alguns arranjos de planejamento adicionais para assegurar a disponibilidade do material. A verificação de disponibilidade do material aumenta a exatidão do planejamento e o nível de serviço na criação de ordens do cliente e no processo de produção interna.

Integração

A verificação de disponibilidade segundo a lógica ATP é um componentes válido para várias aplicações e é possível acessá-lo nas áreas de aplicações comerciais listadas a seguir:

Vendas e distribuição (SD-SLS)O usuário pode verificar se o material está disponível na data de remessa desejada, ao criar ordens do cliente e notas de remessa.

Processamento de ordens planejadasÉ possível executar a verificação de disponibilidade dos componentes de uma ordem planejada. Esse procedimento talvez seja necessário na conversão da ordem planejada em ordem de produção ou, antecipadamente, para assegurar a disponibilidade dos componentes de materiais necessários à produção do produto final.

Processamento de ordens de produção (PP-SFC)Ao processar ordens de produção, o usuário pode verificar se os componentes de materiais necessários estão disponíveis para a produção do produto final.

Administração de estoques (MM-IM)Na criação ou modificação de reservas e também na saída de mercadorias, o usuário pode utilizar a verificação de disponibilidade para assegurar que um movimento de mercadorias não comprometa a situação da disponibilidade de outros elementos de saída já criados e verificados no sistema. É possível executar uma verificação de peças em falta na entrada de mercadorias.

Características

Durante o cálculo da quantidade ATP, o sistema verifica se todas as saídas são atendidas pelas entradas existentes e se existem quantidades restantes para atender a novas saídas. Essas quantidades ainda não atribuídas formam a quantidade ATP.

O cálculo é efetuado conforme descrito a seguir:

As entradas (estoque em depósito, ordens planejadas, requisições de compra) são atribuídas dinamicamente às saídas (necessidades do cliente, necessidades independentes previstas, reservas) imediatamente posteriores no eixo temporal. O cálculo é efetuado de modo a atribuir a saída à entrada mais próxima e ainda manter uma quantidade ATP positiva.

Se a quantidade ATP dessa entrada não atender à saída, o sistema procurará na entrada mais próxima (sempre em direção inversa) uma quantidade ATP positiva que também seja atribuída à saída.

Se a entrada não cobrir a saída, será necessário determinar a redução da quantidade necessária, conforme a necessidade, ou o deslocamento da data da necessidade para permitir a cobertura das necessidades novamente.

Além da verificação de disponibilidade de acordo com a lógica ATP, também existe:

a verificação de disponibilidade em relação a necessidades independentes previstas Verificação de disponibilidade em relação às atribuições

Verificação de disponibilidade: níveis organizacionais 

Características

A disponibilidade é verificada em níveis distintos, de acordo com o elemento de saída. Se, por exemplo, uma saída abrange apenas um centro, o usuário pode limitar no nível do centro os estoques, entradas e saídas a serem incluídos na verificação. No entanto, se a saída está relacionada a um lote ou depósito, os estoques em depósito ou do lote também devem ser considerados.

Verificação de disponibilidade no nível do centro

Exemplo:

O cálculo da quantidade ATP resulta em:

A necessidade 1, de 1200 unidades, pode ser totalmente atendida. A entrada 1, de 500 unidades, é usada totalmente e as 700 unidades restantes são retiradas do estoque de centro, o que faz com que a quantidade do estoque do centro seja de 300 unidades. O estoque de centro pode fornecer uma quantidade ATP de 300 unidades para necessidades futuras.

Verificação de disponibilidade no nível de depósito

Exemplo:

O estoque de centro (1000 unidades) é composto do estoque do depósito 1 (800 unidades) e do estoque do depósito 2 (200 unidades). A necessidade 2, de 500 unidades, deve ser retirada do depósito 1 que contém atualmente 800 unidades. No entanto, não é possível confirmar totalmente a necessidade 2 no nível de centro, uma vez que apenas 300 unidades estão disponíveis. Portanto, somente 300 unidades são confirmadas para a necessidade 2. Se o sistema confirmasse a quantidade necessária total, a disponibilidade da saída confirmada 1, cujo depósito de saída não foi especificado e que retira do estoque de centro, ficaria comprometida em 200 unidades.

Se o depósito for excluído do planejamento ou se for planejado separadamente, não haverá mais necessidade de verificação adicional no nível do centro, pois o estoque desse depósito não estará contido no estoque de centro.

Se o depósito for excluído do planejamento ou se for planejado separadamente, não será possível ativar a verificação sem um depósito (vide Abrangência da verificação de disponibilidade).

Verificação de disponibilidade no nível de lote

Se for entrado somente um lote, a verificação será executada em dois níveis: primeiro em relação ao lote e depois em relação ao estoque de centro.

Se forem entrados um lote e um depósito, a verificação será executada em quatro níveis: primeiro em relação ao depósito do lote, depois em relação ao lote, ao depósito e ao estoque de centro.

Assim como a verificação no nível do depósito, o nível da organização com a mais baixa quantidade ATP determina o resultado da verificação.

Verificação de disponibilidade de estoques individuais do cliente e estoques de projeto

Os estoques individuais do cliente e os estoques do projeto são atualizados separadamente no sistema e não estão contidos no estoque de centro. Se for efetuada uma saída do estoque individual do cliente ou do estoque do projeto, a disponibilidade só será verificada em relação a esse estoque específico do cliente. Não ocorre uma verificação em dois níveis.

 

Escopo da verificação de disponibilidade 

Utilização

Para cada área de aplicação individual, talvez seja necessário incluir na verificação de disponibilidade diferentes estoques, entradas e saídas. Isso é possível, uma vez que cada área de aplicação pode definir um escopo específico para a verificação de disponibilidade, de forma independente. Por um lado, o escopo da verificação de disponibilidade determina os estoques incluídos na verificação e, por outro, os diversos elementos de entrada e saída a serem usados no cálculo da quantidade disponível.

O escopo da verificação de disponibilidade é definido no Customizing.

Características

Escopo da verificação

Os estoques que podem ser incluídos na verificação de disponibilidade são:

o estoque de segurançao estoque em transferênciao estoque em controle de qualidadeo estoque bloqueadoo estoque não disponívelo estoque colocado à disposição do fornecedor

Os elementos de entrada e saída que podem ser incluídos na verificação de disponibilidade são:

o pedidoso requisições de comprao necessidades dependenteso reservaso necessidades de compra, como ordens do clienteo notas de remessao avisos de entregao reservas dependenteso necessidades de chamadoso ordens planejadaso ordens de produção

No escopo da verificação, também é possível definir:

o a não inclusão do tempo de reposição (vide Verificação de disponibilidade com ou sem tempo de reposição).

o a execução da verificação de disponibilidade no nível de depósitoo a confirmação das necessidades com entradas procedentes do passado e/ou

futuroo a execução da verificação de peças em falta na entrada de mercadorias, dentro de

um período de verificação específico.

Escopo da verificação de disponibilidade:

O escopo da verificação de disponibilidade é definido pelos seguintes parâmetros:

Grupo de verificação Regra de verificação

Um grupo de verificação pode conter várias regras de verificação. A combinação de grupo e regra de verificação determina o escopo (ou seja, os estoques, entradas e saídas a serem incluídos) da verificação de disponibilidade para cada operação comercial.

No Customizing, cada área de aplicação define uma regra de verificação por operação comercial cuja verificação deve ser executada, e atribui os grupos de verificação adequados às regras de verificação individuais. O escopo da verificação de disponibilidade é determinado por cada combinação de grupo e regra de verificação.

O grupo de verificação reúne todas as regras de verificação por material para todas as áreas de aplicação. Se forem necessárias regras de verificação diferentes por operação comercial, é possível definir vários grupos de verificação, cada qual com diferentes regras de verificação.

O grupo de verificação é atribuído ao material no registro mestre de material. Assim, o sistema procura automaticamente a regra de verificação válida para cada operação e, conseqüentemente, o escopo da verificação de disponibilidade a ser aplicado na verificação.

Por um lado, o uso de diferentes combinações de regra e grupo de verificação significa a possibilidade de definir o escopo da verificação de disponibilidade de forma diferente para diferentes áreas de aplicação ou operações comerciais. Por outro lado, basta um código no registro mestre de material (grupo de verificação) para determinar todas as regras de verificação individuais das áreas de aplicação do material.

O usuário pode obter segurança máxima quanto à disponibilidade do material, se cada área de aplicação utilizar a mesma regra de verificação.

 

Verificação de disponibilidade com ou sem tempo de reposição 

Uso

No Customizing, o usuário define se a disponibilidade para uma combinação de grupo e regra de verificação será verificada com ou sem o tempo de reposição.

O tempo de reposição é o tempo necessário para fornecer um material por produção interna ou por suprimento externo:

Para o suprimento externo, o tempo de reposição consiste no tempo de processamento no departamento de compras, prazo de fornecimento previsto e tempo de processamento de entrada de mercadorias - como na programação progressiva no MRP. A verificação ATP só inclui o prazo de fornecimento previsto.

Para a produção interna, o sistema verifica se o tempo total do ciclo de produção está atualizado no mestre de materiais (visão MRP 2). Esse é o tempo de produção estimado para um material, que inclui todos os níveis de produção desde o suprimento de matérias-primas até a montagem final.

o Se o tempo total de reposição estiver atualizado, será incluído na verificação ATP.o Se somente o tempo de produção interna estiver atualizado e não esse tempo total

de reposição, o tempo de produção interna será incluído na verificação ATP.o Se o tempo total de reposição e o tempo de produção interna estiverem

atualizados, o tempo total de reposição será incluído na verificação ATP.

Todos os tempos são expressos em número de dias. A única exceção é o prazo de fornecimento previsto, especificado em dias do calendário.

Características

É possível definir se o tempo de reposição será considerado ou não na verificação de disponibilidade:

Se o tempo de reposição for considerado, ocorrerá o seguinte:

o A disponibilidade é verificada somente em termos de necessidades, dentro do tempo de reposição. As necessidades fora do tempo de reposição são consideradas como disponíveis, pois o sistema pressupõe que é possível fornecer esses materiais ao planejar dentro do tempo de reposição.

Para evitar trabalhar com quantidades infinitas, é possível utilizar a Verificação de disponibilidade em relação às atribuições.

o Se não for possível atender a uma necessidade com as entradas, a primeira data de confirmação possível para o material marcará o fim do tempo de reposição.

Se o tempo de reposição não for considerado, será verificada a disponibilidade de cada tempo necessário sem considerar o tempo de reposição.

 

Síntese de disponibilidade 

Uso

A síntese de disponibilidade permite visualizar a situação ATP de determinado material em um centro definido. A verificação de disponibilidade é executada com a regra de verificação selecionada.

Não é possível modificar os dados exibidos.

Integração

É possível abrir a síntese de disponibilidade com a transação CO09 ou no componente de aplicação relevante. No menu MRP, o usuário encontrará a síntese de disponibilidade ao selecionar Ambiente Síntese de disponibilidade.

Pré-requisitos

O usuário atualizou o grupo de verificação no mestre de materiais e a regra de verificação específica da aplicação no Customizing.

Características

Inicialização da função

Se as áreas do MRP estiverem ativas, o usuário poderá entrar uma área do MRP e, a partir daí, restringir a verificação de disponibilidade a essa área.

Ao entrar um item de ordem do cliente, um elemento PEP ou um cliente, é possível exibir a síntese de disponibilidade no nível de estoque da ordem do cliente, estoque de projeto, estoque em consignação ou de embalagens retornáveis no cliente.

Se o usuário definiu o código Com quantidades necessárias na primeira tela, a verificação não considera as quantidades reais mas, sim, as quantidades necessárias. Isso permite simular o modo de criação ao verificar as necessidades que possuem grupos ATP com o tipo de acumulação 2 ou 3.

Tela de síntese de disponibilidade

A tela de Síntese de disponibilidade é dividida em três partes:

Na parte superior da tela, o sistema exibe informações sobre a verificação. Na parte do meio, há uma exibição agregada da disponibilidade do produto em um nível de

centro. Nessa exibição, é possível determina rapidamente se existe uma ruptura de estoque.

Na parte inferior, o sistema exibe a situação da disponibilidade diária do material selecionado em um centro de acordo com a abrangência da verificação. Para cada data e elemento MRP, o sistema exibe um total de necessidades com uma quantidade de entrada (para estoques e entradas) ou uma quantidade necessária, uma quantidade confirmada (só para necessidades) e uma quantidade ATP acumulada. O sistema utiliza códigos negativos

para exibir as necessidades. Os dados são ordenados em ordem cronológica e iniciam com a seção do centro (se nenhum estoque especial for exibido). Se necessário, virão a seguir a seção do depósito, do lote e do depósito do lote.

 

Trabalho com a síntese de disponibilidade 

Funções de agregação e desagregação

Selecionar Para

reabrir a exibição

utilizar a exibição diária, semanal ou mensal nos totais

exibir todos os registros individuais (com informações sobre os documentos)

 Estoque exibir somente uma situação de disponibilidade em um nível de estoque

 Estoque exibir mais de uma situação de disponibilidade em um nível de estoque

 Registros de totais exibir os registros de totais agregados diariamente

 Registros de totais exibir os files de documento como registros individuais. Para cada data e elemento MRP, o sistema divide um total de necessidades em registros individuais com uma quantidade de entrada (para estoques e entradas) ou uma quantidade necessária, uma quantidade confirmada (só para necessidades) e uma quantidade ATP acumulada, e as exibe.

 Abrangência da verificação

exibir detalhes das opções definidas na abrangência da verificação.

As funções de agregação e desagregação surtem efeito sobre todos os elementos exibidos. Se o usuário selecionar linhas individuais na exibição, a função correspondente só afetará essas linhas.

Funções de filtragem adicionais

Selecionar Para

Opções Apenas nec.vendas exibir somente as necessidades de vendas

Opções Reservas para ordens de produção

exibir somente as reservas para ordens de produção (reservas dependentes)

Opções Exibição total anular o filtro da exibição

Essas funções de filtro só restringem a abrangência dos documentos exibidos e não a da verificação.

Funções para registros individuais

Selecionar Para

Ambiente Elemento MRP exibir outros detalhes de um documento

Ambiente Necessidades origem exibir a origem da necessidade

Ambiente Relatório ordem exibir o relatório de ordens

exibir todos os registros individuais (com informações sobre os documentos)

 Estoque exibir somente uma situação de disponibilidade em um nível de estoque

 

Processamento de atrasos 

Uso

Na função de processamento de atrasos, aparece uma lista de entradas e saídas de determinado material, relevantes para a verificação de disponibilidade. As peças em falta ocorrem se não foi possível confirmar uma necessidade (ordem do cliente, reserva etc.) ou se só foi possível confirmá-la parcialmente na verificação de disponibilidade de acordo com a lógica ATP; a quantidade real é menor do que a quantidade necessária.

As rupturas de estoque podem ocorrer por um dos seguintes motivos:

A quantidade da ordem do cliente não pode ser entregue ou só pode ser entregue parcialmente na data necessária. Dessa forma, a ordem do cliente não foi confirmada.

A data de remessa desejada de uma ordem do cliente está fora do tempo de reposição. Assim, essa data é confirmada mas as quantidades ainda não foram supridas.

Uma reserva dependente ainda não foi confirmada.

Pré-requisitos

É recomendável definir uma regra de verificação de peças em falta no Customizing do MRP, em Atualizar todos os parâmetros do centro Regra controle p/liquidaç.atrasos.

Características

É possível confirmas novamente as necessidades pendentes, por exemplo, se o estoque tiver aumentado desde a última verificação de disponibilidade, se uma nova entrada tiver sido efetuada etc.

As quantidades já confirmadas podem ser redistribuídas de forma que as quantidades de necessidades confirmadas sejam parcial ou totalmente reduzidas e depois atribuídas a uma necessidade alternativa mais urgente.

É possível definir os seguintes elementos de reposição:

Ordens do cliente Reservas dependentes Requisição de compra para transferência de estoque Pedido de transferência (de estoque)

Processamento de atrasos 

Procedimento

Acesso ao processamento de atrasos

1. Abrir o processamento de atrasos.

É possível abrir o processamento de atrasos com a transação CO06 ou no componente de aplicação relevante. No menu MRP, o usuário encontrará o processamento de atrasos ao selecionar Ambiente Processam.atrasos Material.

O sistema abre a primeira tela do processamento de atrasos.

2. Entrar o número de material a ser processado, o centro e pressionar .

O sistema verifica a disponibilidade de acordo com a lógica ATP. Utilizar a Abrangência da verificação para exibir os parâmetros de controle da verificação de disponibilidade.

O sistema abre a síntese de processamento de atrasos. Nessa tela, o sistema exibe o estoque do centro ou do depósito, as ordens do cliente em aberto ou as reservas dependentes e os elementos de entrada programados.

Os textos dos elementos de entrada e saída correspondem aos exibidos na lista MRP. Os diversos estoques (estoque individual do cliente etc.) e os depósitos são exibidos e administrados em segmentos separados.

Processamento de ordens do cliente

O sistema destaca as ordens do cliente ou necessidades do cliente ainda não completamente confirmadas ou para as quais nenhuma entrada tenha sido programada ainda. As peças em falta são exibidas na coluna Necess/entrada.

1. Clicar duas vezes na ordem do cliente ou necessidade do cliente a ser confirmada.

Na parte inferior da tela, o sistema exibe os dados detalhados da ordem do cliente selecionada para a data selecionada.

São exibidos os seguintes dados detalhados:

o Quantidade pendente

Quantidade total necessária da ordem do cliente ou na necessidade do cliente.

o Data da disponibilidade de material

Data em que devem estar disponíveis quantidades suficientes do item.

o Quantidade real total

Quantidade confirmada (na administração de ordens do cliente ao criar a ordem do cliente, ou no processamento de atrasos).

o Qtd. real

Nesse campo, o usuário pode entrar a quantidade a ser atribuída (ou seja, confirmada) no processamento de atrasos.

o Quantidade ATP

Quantidade que pode ser usada no planejamento de quantidades necessárias pendentes.

2. Entrar a quantidade que, de acordo com a quantidade ATP, é possível atribuir às necessidades no campo Qtd. real.

Utilizar para exibir os dados detalhados da ordem do cliente.

3. Selecionar para transferir a quantidade confirmada.

4. Gravar as entradas.

É possível processar os atrasos de ordens do cliente somente para os materiais com o código Necessidades individuais definido no registro mestre de material (visão MRP 3, campo Verificação disponibilidade).

As reservas dependentes, requisições de transferência de estoque e pedidos de transferência de estoque são processados simultaneamente.

Para isso, selecionar Opções Apenas nec.vendas. Sob o ponto de vista de vendas e distribuição, também é possível definir o processamento de atrasos de modo a exibir as necessidades relevantes para Vendas e distribuição somente como peças em falta. Para isso, selecionar Opções Apenas reservas de ordem.