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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
EQA 5611: ESTÁGIO SUPERVISIONADO EM ENGENHARIA DE
ALIMENTOS
PROFESSOR ORIENTADOR: HAIKO HENSE
COORDENADOR: JOSÉ MIGUEL MÜLLER
Rafael Furlan Rodrigues
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO:
BRF - UNIDADE DE PROTEÍNA VEGETAL
Florianópolis, Dezembro de 2014.
Rafael Furlan Rodrigues
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO:
BRF - UNIDADE DE PROTEÍNA VEGETAL
Relatório de estágio supervisionado do curso de
Engenharia de Alimentos
Professor orientador: Haiko Hense
Coordenador: José Miguel Müller
Supervisor: Edison Luiz Otto
Florianópolis, Dezembro de 2014.
Avaliação do professor orientador
Avaliação do supervisor de estágio
Agradecimentos
Edison Luiz Otto, pela oportunidade em adquirir tamanho conhecimento e crescimento pessoal
e profissional, além da constante preocupação com meu desenvolvimento.
Marina de Souza, pela disponibilidade, preocupação e ajuda constante em todas as vezes que
precisei.
Toda a equipe da Fábrica de Extração, principalmente ao Irineu, Schneider e Diego, pelo
compartilhamento de suas experiências e ajuda.
Ronaldo, pela ajuda em realizar todos os testes relacionados à FSD e também por compartilhar
seus conhecimentos, sempre com muita boa vontade.
Marina Lisot, pela ajuda e disposição nas vezes que precisei realizar as análises em laboratório.
Michel e Leandro, pela confiança e disponibilidade em compartilhar seus conhecimentos técnicos
todas as vezes que precisei.
Marcos Giaretta, Jonni Dill e Adelar Klein, pela ajuda na realização das análises físico-químicas
e microbiológicas.
Toda a equipe do Gel, pelo auxílio e disposição em ajudar durante todo o período de manutenção
das máquinas.
Todas as pessoas da Perdisa pela oportunidade de crescer e aprender junto a elas.
Sumário
Introdução ..................................................................................................................................... 8
1. Histórico da Perdigão S/A...................................................................................................... 9
1.1.Histórico da UIViRO ........................................................................................................... 10
2. Parque industrial e descrição dos processos produtivos .................................................... 11
2.1.PARQUE INDUSTRIAL: ....................................................................................................... 11
2.1.1. Beneficiamento de Grãos .......................................................................................... 12
2.1.2. Extração de Óleo de Soja ..................................................................................... 12
2.1.3. Farinha de Soja Desengordurada: ....................................................................... 17
3. Atividades desenvolvidas .................................................................................................... 18
3.1. Acompanhamento de processos ...................................................................................... 18
3.2. Empedramento dos farelos .............................................................................................. 18
3.3. Treinamento para funcionários ........................................................................................ 19
3.4.Participação de reuniões, cursos e eventos ...................................................................... 20
3.5. Desenvolvimento de planilha para controle de produção da FSD ................................... 21
3.6. Análise de pontos de contaminação por Salmonela ........................................................ 21
3.7. Projeto Aplicativo ............................................................................................................. 22
3.8. Acompanhamento de manutenção de equipamentos .................................................... 23
Conclusão .................................................................................................................................... 24
Índice de figuras
Figura 1 - Unidade Industrial de Videira Rações e Óleo ................................................................ 9
Figura 2- Esquematização de um extrator rotocel ...................................................................... 12
Figura 3 - Dessolventizador e Tostador.......................................................................................15
Figura 4 - Fluxograma do processo de recuperação de gases.....................................................17
Introdução
O relatório de estágio supervisionado é uma apresentação das experiências e
atividades desenvolvidas com o aprendizado adquirido durante tal período. Toda a experiência
que o estagiário vivenciou durante esta etapa deve ser analisada de forma criteriosa de forma a
demonstrar o conhecimento adquirido, traçando conclusões e, se necessário, fazer
recomendações.
Este relatório visa a descrição do estágio realizado na empresa BRF (Brasil Foods
S.A.), em Videira, Santa Catarina, com início em Março de 2013 e término em Setembro de 2013,
totalizando seis meses de experiência. Neste documento será apresentada a história da
empresa; em seguida é feita a descrição dos processos e operações na fábrica onde o estágio
foi realizado; posteriormente serão discutidas as atividades realizadas durante o período de
estágio junto com os devidos aprendizados adquiridos; e por fim têm-se a conclusão geral sobre
a experiência.
1. Histórico da Perdigão S/A
Visão comercial e determinação ajudaram dois descendentes de famílias de imigrantes
italianos – os Ponzoni e os Brandalise – a estabelecer em 1934, na Vila das Perdizes, meio-
oeste de Santa Catarina, um pequeno negócio com o nome de Ponzoni, Brandalise & Cia. Seu
crescimento deu origem a um dos maiores complexos agroindustriais de todo mundo, a Perdigão.
O negócio começou como um pequeno comércio de secos e molhados, e em 1939 se
deu inicio à produção em escala industrial, período em que a Ponzoni, Brandalise & Cia. compra
a participação do sócio Frey & Kellermann, passando a deter o controle da Sociedade da Banha
Catarinense Ltda. Com isso um até então pequeno abatedouro de suínos passou a produzir
produtos industrializados e, principalmente, banha usada para cozinhar.
Em 1942 o abate de suínos alcança a marca de 100 animais/dia, o que exige a melhoria
tecnológica dos equipamentos do frigorífico. Adquirida em 1943 pela Ponzoni, Brandalise & Cia.
a Sociedade Curtume Catarinense (mais tarde Curtume Perdigão), para expandir os negócios
através do processamento das peles de suínos próprias e de terceiros.
Em 1º de março de 1944 é criado o município de Videira a partir da união das Vilas de
Perdizes e de Vitória. Os negócios com comércio, indústria e curtume são agrupados em uma
sociedade anônima em 1945, que passa a denominar-se Ponzoni, Brandalise S.A Comércio e
Indústria. Sendo em 1947 que a empresa faz seu primeiro investimento no setor madeireiro,
adquirindo serrarias. A criação e abate de animais de alta linhagem foi iniciada em 1954, com a
construção da Granja Santa Gema, e o abate em 1955, então realizado de maneira artesanal
nas dependências do frigorífico de suínos.
Em 2006 a Perdigão estreia no Novo Mercado da Bovespa e adquire 51% do capital
social da Batávia S.A. Indústria de Alimentos e entra no mercado de lácteos em parceria com a
Cooperativa CCLP e Agromilk, que continuam mantendo 49% do capital da Batávia, empresa
sediado em Carambeí, PR.
Em 2008 Perdigão adquire a Eleva (antigo Avipal) e conclui negociações para a compra
da Cotochés, uma das mais tradicionais indústrias do segmento de lácteos de Minas Gerais.
Com a aquisição, a Perdigão firma-se como uma das maiores empresas do país em captação
de leite e consolida a liderança nacional em vendas de leite UHT.
A Perdigão produz hoje mais de mil itens para os mercados externo e interno, sob as
marcas Perdigão, Chester®, Turma da Mônica, Batavo, Borella, Nabrasa, Perdix, Batavo, Elegê,
Cotochés e Confiança. Depois de muitas negociações, a Perdigão e a Sadia confirmaram no dia
18 de maio de 2009 a união das duas empresas em uma nova companhia chamada Brasil Foods
S.A. (BRF), a 10ª maior das Américas em alimentos industrializados e 1ª no mundo em
processamento de carne de frango, a união resultou para a Perdigão 68% e para Sadia 32% das
ações e com aproximadamente 120 mil funcionários.
1.1.Histórico da UIViRO
A UIViRO (Unidade Industrial de Videira Rações e Óleo) Inicialmente pertencente ao
grupo das Empresas Perdigão, no ano de 1974 foi constituída a empresa controlada Perdigão
Rações S.A. – Comércio e Indústria, localizada no município de Videira (SC), com uma área
física de 134.785 m², sendo esta área construída de 28.635 m², responsável pelas fábricas
produtoras de rações necessárias para a alimentação dos plantéis de aves e suínos. Iniciou suas
atividades com a capacidade de produção de 15.000 toneladas por mês. Em 1996 sua
capacidade produtiva foi ampliada para 35.000 toneladas por mês. A unidade de Rações/Óleo
Videira dispõe de vinte células com a capacidade atual de armazenar 60.000 toneladas de
cereais.
Com o propósito de abastecer a Fábrica de Rações e Concentrados, dos quais o farelo
de soja é componente, em 8 de novembro de 1976 teve início a Extração de Óleo, com
capacidade inicial para processar 100 toneladas de soja por dia. Neste mesmo ano, a razão
social foi alterada, passando a se chamar Perdigão Alimentos S/A (Perdisa). Com o aumento da
capacidade instalada, além de abastecer o próprio consumo, o grupo voltou-se para o mercado
exportador de farelo, comercializando os excedentes, chegando a efetuar, em algumas épocas,
exportações de óleo degomado. Em 1997 iniciou-se a produção de Farelo de Soja Branco para
atendimento da demanda dos frigoríficos por proteína de soja sendo criado o processo Farinha
de Soja Desengordurada. Em 2004 foi definida a ênfase da planta para produção de proteína de
soja em detrimento do farelo comercial. Ao final de 2004 já produzia-se cerca de 1.000 t/mês
destas proteínas e hoje trabalha-se com uma produção de aproximadamente 2.000 t/mês.
Devido ao progresso desse mercado e com o objetivo de dar continuidade ao
processamento de soja, foi adquirida uma unidade de Refino de Óleo Degomado que entrou em
atividade no final de 1979 e tinha uma capacidade de refino de 75 toneladas por dia, sendo
ampliada a partir de 1991 para 160 toneladas por dia. No ano de 2005 a Empresa Perdigão
ajustou o direcionamento de seus negócios para produção de proteínas e retirou-se do mercado
de óleo refinado desativando o processo de refino e envase da unidade.
Em 1988 foi implantado o Moinho de Farinha Integral de Soja Micronizada (FISM), com
capacidade de produção de 650 toneladas por mês, cujo processo de micronização surgiu de
uma tecnologia aprimorada na Suíça e implantado a nível industrial na empresa, colocando-a
como pioneira desta técnica no Brasil. Em 1996, a capacidade produtiva da FISM foi ampliada
para 1.000 toneladas por mês.
Para o funcionamento da indústria em condições ideais, a unidade conta com
aproximadamente 215 colaboradores nas áreas administrativa e produtiva, além de contar com
o apoio de aproximadamente 70 trabalhadores de empresas terceirizadas.
Os produtos comercializados compreendem: cereais, farelo de soja, farinhas e proteína
de soja, rações, concentrados, Premix, lecitina de soja.
2. Parque industrial e descrição dos processos
produtivos
2.1.PARQUE INDUSTRIAL:
A Unidade Industrial de Videira Rações e Óleo (UIViRO), está disponibilizada em 5
áreas, que são:
Área I – Silo; Rações e concentrados; Beneficiamento de grãos;
Área II – Extração de óleo por solvente, Lecitina de soja, FSD, FISM, GelPPer.
Área III – Administração;
Área IV – Manutenção;
Área V – Garantia da qualidade.
A visão geral da Unidade pode ser observada na Figura 1.
Trabalhando 24 horas ininterruptas a unidade de rações e proteínas opera com grande
harmonia entre os setores, pois os mesmos estão intimamente ligados e particularmente cada
setor depende e necessita do trabalho bem executado do setor que precede seu papel no
processo.
Figura 1 - Unidade Industrial de Videira Rações e Óleo.
O estágio foi realizado em sua maior parte na Área II, com foco no processo de extração
de óleo, fabricação de farelo e farinha de soja desengordurada. A descrição completa das etapas
pertencentes a estes processos é feita no tópico seguinte.
2.1.1. Beneficiamento de Grãos
Este setor é o responsável pelo recebimento das matérias-primas (soja e milho) e
também pela realização das análises de verificação de qualidade dos grãos. As principais
análises feitas são: percentagens de grãos ardidos, impurezas, esverdeados e quirera utilizadas
nos processos. Se passar pelos testes de qualidade, os grãos seguem para a etapa de pré-
limpeza e então são direcionados para os secadores a fim de se realizar a remoção e
padronização do teor de umidade. Após secagem, os grãos são armazenados em células para
que ocorra a homogeneização da umidade entre os diferentes lotes.
2.1.2. Extração de Óleo de Soja
As etapas e processos realizados na fábrica de extração de óleo de soja são:
Preparação, Extração, Dessolventização, Secagem, Destilação, Degomagem e Recuperação de
gases. A descrição de cada uma das etapas será realizada nos tópicos seguintes.
2.1.2.1. Preparação
A etapa consiste em preparar o grão de soja para que seja feita uma extração do óleo
de forma mais eficiente.
Inicialmente o grão é transportado do silo de armazenamento para uma balança de
fluxo através de redlers (tipo de trasportador por correntes), onde a massa é pesada e então
destinada para uma peneira vibratória para separação de possíveis sujidades residuais. A massa
suja separada é passada várias vezes na peneira de forma que evite a perda de produto nesta
etapa e parte limpa segue direto para a próxima etapa.
Após a peneira, a massa de grãos é transportada para uma quebradeira de rolos
estriados, onde o grão é quebrado em uma faixa de quatro a seis pedaços, para que então facilite
a separação da casca, que é a etapa seguinte.
Na separação de cascas, o grão quebrado passa por peneiras vibratórias com um
aspirador de ar na superfície, desta forma a casca, mais leve, é succionada, separada do ar por
ciclones e então destinada para a moagem (a casca moída é utilizada no processo de fabricação
de ração).
O grão sem casca entra em um condicionador vertical cilíndrico, com sete estágios,
cada um com uma pá rotatória que movimenta o grão quebrado até o estágio inferior enquanto
o mesmo é aquecido através de vapor indireto. O vapor é alimentado a uma pressão de 6 a 12
kgf/cm², até uma temperatura que varia de 55 a 60 °C a fim de dar plasticidade e evitar a
formação de finos durante a etapa posterior, a de laminação.
A etapa de laminação tem como objetivo formar lâminas de soja com uma espessura
ideal de 0,31 mm, a fim de aumentar a área superficial e facilitar a passagem do solvente durante
a etapa de extração do óleo. A laminação é realizada pela passagem do grão quebrado por entre
dois rolos laminadores. Esta etapa é muito controlada no processo, pois a espessura da lâmina
formada impactará na quantidade de óleo extraído e também na velocidade da extração, onde
estes resultados impactam em toda a sequência da produção. A fábrica possui 4 laminadores,
com 2 cilindros que giram em sentidos opostos, e se distanciam pelo valor desejado da
espessura da lâmina. Os laminadores são controlados por um sistemá hidráulico onde a pressão
entre os cilindros fica em média entre 110 e 120 kgf/cm².
2.1.2.2. Extração
As lâminas, após saírem do laminador, são transportadas até o extrator tipo Rotocel,
onde caem em uma das caçambas do extrator e então são lavadas com solvente hexano
aquecido a uma temperatura de aproximadamente 45 °C.
O extrator rotocel consiste de 6 compartimentos que giram em torno de um eixo central,
e opera continuamente em fluxo de contato cruzado e em contracorrente. Os compartimentos
são divididos em um total de 18 células que giram sob jatos de solvente estacionários regidos
por 7 bombas de circulação de solvente. A velocidade de rotação apresenta uma grande
flexibilidade, podendo variar na faixa de 35 a 115 minutos por ciclo.
A maior parte do solvente sai com o óleo na forma de miscela concentrada (faixa de 20
a 30% em massa de óleo), na qual é enviada para a destilação; já a outra parte do solvente fica
retida nas lâminas de soja dentro do extrator, formando uma massa conhecida como “torta”, onde
a concentração média varia de 25% a 30% de solvente. Para recuperar o solvente retido na torta,
a mesma é então enviada para a etapa de dessolventização.
Quanto ao teor de óleo, inicialmente a lâmina entra com aproximadamente 19% em
massa e ao final do processo de extração apresenta um teor inferior a 1% em massa de lipídeos.
A Figura 2 mostra uma representação do tipo de extrator rotocel utilizado.
2.1.2.3. Dessolventização e tostagem
A etapa de dessolventização é realizada no DT (Dessolventizador/Tostador),
equipamento responsável por evaporar o solvente residual no farelo e também dar o grau de
tostagem do produto.
O DT da unidade possui 9 níveis de aquecimento, onde de forma semelhante ao
Condicionador, há o aquecimento indireto do vapor e, quando necessário, há a opção de utilizar
o direto também. O movimento do farelo entre cada nível é ditado pela raspagem de pás
giratórias que direcionam o produto para o nível inferior. Para a retirada do hexano, há um
sistema de vácuo no topo da unidade responsável pela sucção.
O 9° piso do DT é o maior responsável pelo grau de tostagem do produto, sendo este
grau o principal indicador do nível de desnaturação de proteínas antinutricionais para animais. O
controle desse nível de desnaturação é realizado pela medição do teor de urease, enzima cuja
as condições de desnaturação são as mesmas que as dos inibidores da tripsina presentes na
soja, sendo assim um fator extremamente controlado principalmente em produtos destinados à
ração animal. Desta forma, o DT é o responsável pela transformação da torta em um dos três
principais produtos produzido pela fábrica: farelo ativo, farelo branco ou farelo tostado.
Ao final do processo, o farelo apresenta teores de solvente insignificantes e é destinado
a etapa de secagem, a fim de corrigir a sua umidade para teores propícios a condições de
armazenamento.
Uma representação do DT utilizado no processo pode ser vista pela Figura 3.
Figura 2- Esquematização de um extrator rotocel.
Figura 3 - Dessolventizador e Tostador
2.1.2.4. Secagem
Ao sair do DT, o farelo apresenta teor de umidade em torno de 11%, superior ao limite
estabelecido para o processo. Para que seja feito o ajuste, o farelo é transportado por um sistema
de rosca sem fim, seguido por um redler, até um secador contínuo tipo esteira. O secador possui
dois níveis de secagem, onde o superior é utilizado para fazer a secagem com ar aquecido
(opcional) e o andar inferior é destinado ao resfriamento do produto e secagem de umidade
residual. Atualmente é frequente utilizar ar aquecido somente no processo de secagem do farelo
tostado, já no caso do farelo branco e do ativo, em ambos os andares do secador a temperatura
do ar de secagem é igual à temperatura ambiente (exceções são feitas em casos que a
temperatura ambiente esteja muito baixa). O sistema de aquecimento do ar é composto por
quatro radiadores a vapor.
O produto, antes de entrar no secador, é depositado em um funil de controle de vazão
e a velocidade da esteira dentro do secador é ajustada conforme o funil é preenchido, onde
quanto mais cheio o funil, maior a velocidade da esteira. O sistema de ventilação original do
secador é composto por um ventilador de sucção para resfriamento com vazão de ar de 26.000
m³/h, um ventilador de insuflação de ar na secagem, com vazão de 13.000 m³/h e um ventilador
para sucção na secagem , com vazão de 16.000 m³/h.
Após essa etapa, o farelo seco é transportado por sopradores pneumáticos para silos
verticais, onde fica armazenado até que seja processado pela FSD (fábrica de Farinha de Soja
Desengordurada).
2.1.2.5. Destilação
A miscela composta por óleo e solvente é bombeada da saída do extrator até o sistema
de destilação, onde será realizada a recuperação do solvente através da evaporação do mesmo
até que se obtenha o óleo bruto. Esta etapa consiste de 5 evaporadores, sendo três trocadores
tipo casco e tubos, um leito vertical a vácuo com aquecimento por vapor direto e um leito vertical
recheado. O final é separado o hexano, que é direcionado para a etapa de Recuperação de
gases, do óleo bruto, que vai para a etapa de Degomagem.
2.1.2.6. Degomagem
A etapa de degomagem consiste na adição de água ao óleo bruto seguido por
centrifugação. A água ao entrar em contato com os compostos solúveis no óleo (como lecitina)
os solubiliza e forma uma mistura chamada de “goma”, devido ao aspecto pastoso. A goma
separada do óleo dentro da centrífuga e então armazenada para que posteriormente seja feita a
separação e purificação da lecitina.
O óleo degomado é resfriado por um trocador de calor de casco e tubos e em seguida
é estocado e então expedido.
2.1.2.7. Recuperação de gases
O hexano retirado do sistema no processo de destilação é direcionado para um
conjunto de condicionadores, onde água é utilizada para condensar e recuperar o solvente.
Devido à presença de água que se condensa junto ao o hexano durante e destilação (etapa de
aquecimento por vapor direto), essa mistura primeiramente passa por um tanque de
sedimentação para que ocorra a separação do hexano e da água através da diferença de
densidade.
Após a passagem pelos condicionadores, o hexano que não condensou é recuperado
em uma coluna de absorção, onde o fluido absorvente é óleo mineral. Neste sistema a mistura
de vapor água e de solvente é conduzida através de uma coluna recheada e é lavada com óleo
mineral, de forma que o vapor de água e o hexano entram pela parte inferior da coluna e o óleo
mineral, frio, entra pelo topo, formando, desta forma, um sistema em contracorrente que aumenta
a eficiência de absorção pelo óleo.
Ao final, o óleo mineral saturado com solvente, que deixa a parte inferior da coluna, é
aquecido sob vácuo a 100°C com o objetivo de liberar o solvente absorvido. O óleo mineral então
é resfriado em um trocador de calor a placas e é reutilizado novamente na coluna de absorção.
Ao final do processo de extração de óleo, geralmente há perdas de aproximadamente 1 litro de
solvente por tonelada de soja processada.
O fluxograma completo do processo de recuperação de gases é visto na Figura 4.
Figura 4 - Fluxograma do processo de recuperação de gases
2.1.3. Farinha de Soja Desengordurada:
A partir dos silos verticais o farelo é transportado por um soprador pneumático para a
fábrica de moagem, onde é peneirado e direcionado para um moinho onde são produzidas
farinhas de diferentes granulometrias. Após o ensaque, as farinhas são armazenadas em
ambiente seco e ventilado para posterior comercialização ou então destinado à uma das fábricas
da unidade.
3. Atividades desenvolvidas
3.1. Acompanhamento de processos
Durante as duas primeiras semanas na empresa o foco principal de minhas atividades
era conhecer e acompanhar toda a cadeia produtiva da área de proteínas.
Inicialmente conheci a etapa de beneficiamento, onde acompanhei a recepção de
matéria prima, análises de qualidade dos produtos, secagem dos grãos, o sistema de controle
da produção até o armazenamento final nos silos. Posteriormente conheci o processo de
fabricação de farinha integral de soja micronizada (FISM), seguido pelo processo de extração de
óleo e produção de farelo de soja desengordurado, produção de farinha desengordurada de soja
(FSD) e então, por último, a produção de gel proteico de soja (Gelpper).
Além das áreas de produção de derivados de soja, também pude acompanhar o
trabalho dos operadores da caldeira geradora de vapor e também o trabalho dos operadores que
atuam na estação de tratamento de água (ETA) e de efluentes (ETE).
Durante todos os dias eu tive o acompanhamento de um responsável da área que agiu
de forma muito espontânea e me apresentou e explicou cada uma das etapas de cada processo.
Durante essa etapa do estágio eu pude adquirir um gigantesco aprendizado, tanto
profissional quanto pessoal, pois além de poder observar na prática o funcionamento de diversas
operações unitárias, fenômenos de transferência e demais assuntos apresentados durante o
período de graduação, pude observar o comportamento de operadores e o quanto a experiência
de cada funcionário contribui para o bom funcionamento das fábricas.
3.2. Empedramento dos farelos
Após conhecer os processos da Área II, comecei a trabalhar no desenvolvimento de
solução para um problema que estava prejudicando o processo de farinha de soja
desengordurada, sendo este o empedramento de farelo dentro dos silos de armazenamento.
Este fenômeno sempre foi um problema devido ao processo de quebra dessas pedras
e pelo risco de contaminação do produto. A aglutinação do farelo resulta em pedras que podem
ser pequenas e maciais, facilmente quebráveis e com pouco efeito prejudicial, porém também
pode formar grandes aglomerados rígidos (pude observar uma pedra com aproximadamente
quatro metros de altura e dois de diâmetro) e em casos como este é necessário que um
funcionário quebre as pedras manualmente, com uso de estacas, o que causa uma grande fadiga
muscular e desmotivação nos mesmos, além de possibilitar a contaminação do produto. Em
casos mais resistentes, é necessário que o funcionário entre nos silos de armazenamento para
quebrar o farelo, onde além do cansaço, maior risco de contaminação do produto também há um
risco de vida para o funcionário pois o farelo pode cair sobre o mesmo. Além destes fatores,
também há um prejuízo econômico, onde a empresa precisa parar a produção para realizar a
desobstrução do silo. Até o momento tentou-se solucionar o problema através do aumento da
capacidade dos vibradores acoplados nas laterais externas de cada silo, porém mesmo
operando em suas capacidades máximas não foi obtido sucesso. A fim de resolver o problema,
dei inicio a um estudo para identificar a causa do fenômeno e então solucioná-lo.
Inicialmente foram trabalhadas com três causas principais, sendo elas relacionadas a
teor de umidade, teor de lipídeos e pressão exercida pelo farelo dentro do silo. Como o teor de
lipídeos é inferior a 1%, esta foi a última hipótese a ser considerada. Como o problema de
empedramento do farelo ocorre desde que o produto era armazenado em silos horizontais, com
até 3 metros de altura, concluiu-se que a pressão exercida pela coluna de farelo não é o fator
determinante na formação das pedras. Quanto ao teor de umidade, como os principais casos de
empedramento são referentes ao farelo branco e ativo (maior teor de umidade) e são os produtos
com menor grau de desnaturação proteica (maior exposição de grupos hidrofílicos, ou seja, maior
possibilidade de interação com a água), foi dada prioridade a investigar a influência desta causa.
Após pesquisas e ensaios, ao final do estudo concluiu-se que o fator responsável pelo
fenômeno é a atividade de água do farelo, dependente do teor de umidade e da temperatura do
mesmo. Logo, para que não ocorra o fenômeno é necessário estabelecer uma faixa de umidade
máxima para que o farelo não atinja valores de atividade de água a ponto de ocasionar o
fenômeno.
Não foi possível estabelecer o teor de atividade de água ideal para o farelo pois o
laboratório local só consegue trabalhar com análises de atividade de água em uma temperatura
fixa (a ambiente), com isso estudo se encerrou nessa etapa. Apesar de não se ter um resultado
completo, o cuidado com a umidade do farelo aumentou pois já não se trata apenas de questões
microbiológicas, mas sim também de segurança e ergonomia para o operador e inclusive da
continuidade do processo produtivo da fábrica.
3.3. Treinamento para funcionários
A fim de reduzir o número de casos de contaminação microbiológica dos produtos,
principalmente por Salmonela, foi proposto por meu supervisor que eu realizasse um treinamento
sobre microbiologia para todos os funcionários das fábricas da área de proteínas vegetais.
A empresa investe bastante esforços para a conscientização dos operadores sobre
boas práticas de fabricação, higiene pessoal e cuidados no processo. Para evitar repetir
informações, foi elaborado um treinamento que possibilitasse ao funcionário conhecer mais
sobre os microrganismos com os quais eles estavam lidando. Com o tema “Conhecendo melhor
o inimigo”, foi realizado um treinamento com foco em conceitos gerais sobre segurança de
alimentos, bactérias (morfologia, reprodução, metabolismo, habitat e patologias) além de
curiosidades em geral que possibilitassem aos funcionários uma maior reflexão na hora de
manipular até mesmo seus próprios alimentos. O intuito final do treinamento era possibilitar que
os operadores conseguissem enxergar melhor os possíveis focos de contaminação e também
saber quais os pontos menos susceptíveis à sobrevivência bacteriana. Para isso foram
fornecidas informações sobre as condições ótimas de sobrevivência e também as condições
necessárias para a eliminação dos microrganismos.
O treinamento foi oferecido para os funcionários dos três turnos de produção e abordou
um total aproximado de oitenta participantes.
O principal aprendizado desta atividade foi relacionado ao desafio de buscar um modo
de falar para que pessoas de diferentes níveis de escolaridade conseguissem entender da
mesma forma, sem subestimar nem superestimar o conhecimento de cada um. Além disso,
considerei muito desafiador achar um método de prender a atenção das pessoas a um tema que
apesar de sua importância, poucas pessoas se interessam.
No final, o principal fator motivacional desta atividade, além dos elogios por alguns
funcionários, foi o fato de haver um funcionário que após o treinamento já pôde identificar uma
lacuna em uma etapa do processo. Com isso pude observar que o treinamento teve sua
efetividade.
3.4.Participação de reuniões, cursos e eventos
Ao longo de todo o período de estágio meu supervisor garantiu que eu participasse de
todos os tipos de reunião nas quais eu pudesse aprender uma coisa nova, o que me possibilitou
ter uma ampliação de conhecimentos e visão sistêmica sobre a empresa.
Durante os seis meses eu pude participar de reuniões de verificação e controle de
metas, com a frequência mensal, onde são analisados os indicadores da unidade e discutidos
os pontos de melhoria identificados. Nesta reunião há a participação de todos os responsáveis
técnicos das fábricas, supervisor da unidade e representantes da garantia da qualidade.
Pude participar das reuniões dos comitês da Extração e da FISM, onde o objetivo era
solucionar problemas específicos de cada fábrica. Considero também um momento de grande
aprendizado pois muitas vezes envolvia pessoas de diferentes áreas que traziam muitos pontos
de vista diferentes, com isso vi a importância de uma equipe multidisciplinar no processo de
solução de problemas.
Também pude acompanhar algumas reuniões da equipe responsável pela análise de
eficiência energética da empresa; participei de treinamentos oferecidos pela equipe de RH para
estagiários e treinamentos gerais para os funcionários da empresa, contemplando assuntos
sobre 5S, Comportamento e Segurança na indústria.
Um evento muito estimulado e valorizado na unidade é a apresentação dos CIQ´s
(Círculos de Qualidade), em que operadores das fábricas desenvolvem trabalhos de melhoria
em suas áreas. Achei muito interessante o incentivo pela busca por melhorias, onde até mesmo
ações simples, mas que ninguém havia pensado antes, são valorizadas na empresa.
Também realizei alguns cursos online, oferecidos pela BRF, com temas como “Gestão
de carreira”, “Excel: ferramentas poderosas”, “Contexto organizacional” e “Reuniões Eficazes”.
3.5. Desenvolvimento de planilha para controle de produção da FSD
A quantia de farelo produzida pela fábrica de extração era calculada através de um
fator de conversão fixo, onde se multiplicava a quantidade de soja por um valor padrão e então
se obtinha uma quantia teórica de farelo gerado. O produto resultante da multiplicação era
considerado como o valor final que deveria ser produzido pela FSD, porém devido ao fator de
conversão ser fixo e não levar em considerações variações presentes no sistema, começou a
gerar uma dificuldade em fechar os valores de produção, já que o teórico não batia com o real.
Para facilitar o controle da produção, trabalhei no desenvolvimento de uma nova ferramenta para
cálculo de farelo gerado.
O resultado final foi uma planilha em Excel, onde o funcionário deve inserir os valores
de soja esmagada, umidade inicial da soja e umidade final do farelo. Com essas informações é
então calculado automaticamente o volume final de farelo produzido, diferenciando que neste
método são levadas em consideração as perdas sofridas durante todo o processo, variando os
valores para cada tipo de farelo, como por exemplo, a perda de finos, perda de umidade durante
o transporte pneumático, fosfolipídios retirados, óleo retido na goma, variação de umidade do
farelo. Com essa nova ferramenta, foi possível reduzir o erro de 2,5% para até 0,04%.
3.6. Análise de pontos de contaminação por Salmonela
Com o objetivo de acabar, ou reduzir, com os casos de contaminação de produto por
Salmonela, a empresa está investindo esforços para eliminar todos os possíveis focos de
contaminação microbiológica. A fim de contribuir com a busca, realizei um relatório com todos os
possíveis focos de contaminação do farelo e farinha de soja desengordurada de acordo com
minha análise crítica. No relatório foi identificado que os principais pontos de contaminação
podem estar na fábrica de extração de óleo e produção de farelo, nos equipamentos como roscas
e redlers, devido a dificuldade de higienização dos mesmo; transporte pneumático pois o ar
utilizado não é filtrado microbiologicamente; e nos silos, especificamente quando há caso de
empedramento e o funcionários deve desobstruir o canal de saída.
No relatório também foram propostas correções e sugestões de melhoria para reduzir
o risco de contaminação microbiológica.
3.7. Projeto Aplicativo
O objetivo principal da minha proposta de estágio era desenvolver um projeto que
pudesse melhorar alguma etapa de um processo da Área II. Com base nos estudos realizados
no caso do empedramento, onde pude verificar que ocorre a secagem do produto no percurso
do secador até o silo, e também analisando que os pontos de transporte do farelo a partir do DT
até o secador, junto com o secador, são possíveis pontos de contaminação microbiológica,
propus a ideia de implantar um sistema de secagem do farelo por transporte pneumático.
A ideia original era fazer com que o farelo saísse do DT e entrasse direto no sistema
de transporte pneumático, onde o ar estaria aquecido. Com isso o ar secaria o farelo durante o
percurso até o silo e traria diversos benefícios, tanto qualitativos quanto quantitativos, como por
exemplo a redução dos riscos de contaminação microbiológica, redução dos custos com energia
elétrica dos equipamentos de secagem, não haveria desperdício de farelo no processo de
secagem, onde atualmente 0,78 % do farelo ativo vai para efluente, junto com 0,14% do farelo
branco. Esse farelo que vai para o efluente é separado do ar através de um lavador de ar, que
também tem um alto consumo de água.
Com o novo sistema haverá uma economia de água, aumento de rendimento do
produto e redução da carga de efluente. Além dos qualitativos, vai gerar uma maior satisfação
do operador devido à facilidade de higienização do equipamento e também na operação do
sistema, em que será necessário somente controlar a vazão de vapor. Outro fator beneficiador é
a maior padronização da umidade do farelo, pois atualmente qualquer variação no sistema de
preparação impacta na velocidade em que o farelo chega no secador e isso afeta a velocidade
da esteira que aumenta ou diminui o tempo de secagem. No sistema novo, independente da
vazão do farelo, o tempo de contato com o ar será o mesmo.
A fim de verificar a viabilidade do projeto, inicialmente entrei em contato com duas
empresas de projetos em engenharia para obter um orçamento, sendo as empresas a GEA e a
Crown Iron. A GEA não concluiu o pedido de orçamento do projeto, e a Crown Iron, apesar da
eficiência no repasse do orçamento, o valor foi muito superior ao esperado, com isso eu comecei
a elaborar o projeto do novo tipo de secador de forma que a própria equipe de manutenção da
unidade fizesse as adaptações necessárias.
Inicialmente, para levantar os benefícios quantitativos, coletei dados referentes aos
motores dos equipamentos usados no sistema de secagem, o valor médio do kWh durante os
doze últimos meses, perda de farelo no último ano, consumo de água diário na etapa de secagem
e custos com o tratamento de água e efluente também durante os doze últimos meses. Com isso
foi possível calcular o quanto custa o sistema de secagem atual e estimar qual a economia
gerada na implementação do novo sistema.
A segunda parte do projeto foi determinar quais as condições necessárias para que o
farelo pudesse perder a umidade necessária durante o percurso até o silo. Iniciei um estudo
sobre secagem instantânea e montei uma planilha para que pudesse ser realizada a simulação
de condições de processamento, junto com os benefícios gerados em casa caso simulado.
O modelo matemático elaborado foi testado comparando com valores medidos em
pontos do processo e apresentou coerência com a situação real.
Ao analisar as condições ideais de processamento, foi concluído que o projeto
apresentou viabilidade somente para a secagem dos farelos ativo e branco, já, devido a
limitações da unidade e infraestrutura atual, o novo sistema não teria capacidade de secar o
farelo tostado até o ponto ideal.
Do ponto de vista econômico, caso o sistema proposto for aplicado para a secagem do
farelo branco e ativo, a empresa terá uma economia anual na ordem de R$ 140.000,00. Como
as políticas da empresa permitem um investimento com retorno de até dois anos, seria possível
utilizar até aproximadamente 280 mil reais neste projeto (desconsiderando juros e inflação). Em
relação aos gastos, foi estimado que o investimento seria destinado à compra de um novo
soprador de ar, instalação de um radiador a vapor na saída do soprador de ar; instalações civis
e elétricas, instalação de ciclones na entrada de cada silo e mão de obra especializada, se
necessário. Devido ao término do estágio, não foi possível orçar o valor de todos os
equipamentos, materiais e mão de obra, porém segundo a equipe de planejamento e
manutenção da empresa, os valor de R$ 280,000.00 seria que suficiente.
3.8. Acompanhamento de manutenção de equipamentos
Durante as duas últimas semanas do meu período de estágio eu trabalhei como
intérprete de um técnico alemão, representante da empresa Flottweg AG, que veio para a BRF
para realizar a manutenção preventiva nas centrífugas da fábrica de gel proteico. Com o objetivo
de facilitar a comunicação entre os técnicos da empresa e o técnico alemão, fiquei
acompanhando todo o processo de manutenção das máquinas, o que me proporcionou um
grande aprendizado sobre mecânica e engenharia.
Conclusão
Os seis meses de estágio realizados na BRF foram fundamentais para a aquisição de
conhecimentos práticos sobre o funcionamento real de uma indústria de alimentos, além do
grande amadurecimento pessoal e profissional que me foi proporcionado.
Vejo que o objetivo principal do estágio curricular é proporcionar o amadurecimento do
profissional que está saindo de um curso de graduação, podendo não só aplicar conhecimentos
teóricos mas também saber quando os conhecimentos teóricos não são aplicáveis, ou seja, é
saber balancear o real do ideal, e posso afirmar que esse foi um dos maiores aprendizados que
obtive neste período.
O trabalho em equipe foi essencial para que eu pudesse concluir minhas atividades, e
durante essa convivência com pessoas muito diferentes, aprendi a valorizar todos os tipos de
culturas e conhecimentos, sempre respeitando e aprendendo um pouco com cada pessoa.
Por fim, concluo que esta experiência foi fundamental para a formação de minha
carreira profissional e que cumpriu o objetivo de se realizar um estágio na indústria.
