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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
AVM FACULDADE INTEGRADA
OS SISTEMAS DE INFORMAÇÕES NAS OPERAÇÕES DOS
CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO
Por: ALEXANDRE GONÇALVES BRAGA
Orientador
Prof. JORGE TADEU VIEIRA LOURENÇO
Rio de Janeiro
2011
2
UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
AVM FACULDADE INTEGRADA
OS SISTEMAS DE INFORMAÇÕES NAS OPERAÇÕES DOS
CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO
Apresentação de monografia à AVM Faculdade
Integrada como requisito parcial para obtenção do
grau de especialista em Logística Empresarial.
Por: Alexandre Gonçalves Braga
3
AGRADECIMENTOS
Aos parentes e amigos de turma.
4
DEDICATÓRIA
Dedico à minha esposa, minha mãe e aos
meus irmãos.
5
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo discutir o modo de operação no
Centro de Distribuição e seus sistemas de informações. Com a finalidade de
destacar a importância dos sistemas informações nas operações do CD da
empresa analisada, visto que, no cenário atual a empresa tem um acentuado
trabalho humano nas suas operações de recebimento, movimentação de
material, estocagem e distribuição, com a implementação de sistemas de
informações como: WMS, ERP, ERP + WMS, RFDC e Picking, essas
atividades teriam uma redução significativa de tempo, custos, além de uma
redução do tempo de entrega ao consumidor final.
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METODOLOGIA
A pesquisa foi realizada através de levantamento bibliográfico,
coletando-se material em livros, periódicos e monografias, em revistas do
gênero, bem como por meio de materiais disponíveis na Internet, limitando-se
ao assunto para embasamento doutrinário para a comprovação da hipótese
deste trabalho.
Neste trabalho foram citados autores consagrados que falam do
tema como: Moura, Ballou, Souza, além de sites especializados e visita aos
setores envolvidos da empresa analisada.
7
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 09
CAPÍTULO I - Centro de Distribuição 13
1.1- A importância dos centros de distribuição no cenário vigente 13
1.2- Sistemas de movimentação de cargas no cenário vigente 18
1.3- Equipamentos de recebimento 18
1.4- Equipamentos de estocagem 19
1.5- Equipamentos de Picking 20
1.6- Equipamentos de embalagem 20
1.7- Equipamentos de expedição 21
1.8- Equipamento de distribuição 22
CAPÍTULO II - O Mapeamento das Atividades 23
2.1 - Recebimento das Mercadorias 23
2.2 - Movimentação de Materiais 24
2.3 - Estocagem 24
2.4 - Recebimento dos pedidos pela área comercial da empresa 24
2.5 - Ordenando os pedidos 25
2.6 - Separação física 25
2.7 - Conferência dos pedidos 25
2.8 - Faturamento dos pedidos 25
2.9 - Expedição 26
CAPÍTULO III – Sistemas de informações 27
3.1 – Warehouse Management System 27
3.2 – Enterprise Resource Planning 30
3.3 – Enterprise Resource Planning + WMS 31
3.4 – Radiofrequency Data Collection 32
3.5 – Picking 33
8
CONCLUSÃO 38
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 39
ANEXOS 41
ÍNDICE 42
9
INTRODUÇÃO
Uma das etapas críticas da distribuição física está no gerenciamento
e administração dos produtos que são armazenados em Centros de
Distribuição (CD). O Warehouse Management System (WMS) é um sistema
especialista que gerencia as operações dos CDs, buscando atender as
necessidades inerentes dessas operações. Este sistema especialista, quando
atua integrado ao sistema gestor da empresa (Enterprise Resource Planning -
ERP) permite ter informações a respeito de produtos, clientes, filiais, pedidos e
definição de rotas. As operações podem, ainda, ficar mais ágeis quando o
sistema WMS dispõe do uso de Radiofrequency Data Collection (RFDC), pois
informações são disponibilizadas em tempo real. Dessa forma, muitas
empresas adotam estes sistemas objetivando o aprimoramento das operações
logísticas e do gerenciamento do CD. Vem ocorrendo uma série de
implantações do WMS em diversos segmentos empresariais.
As maiores dificuldades enfrentadas hoje nos centros de distribuição
são referente à movimentação de recebimento do pedido, recebimento de
mercadorias, controle de qualidade, movimentação de materiais,
armazenagem, picking e expedição. São críticas, também, as informações
relacionadas aos produtos como quantidade, prazo e a rapidez no atendimento
aos pedidos. Todas essas operações são complexas e necessitam de
sistemas informatizados para melhor gestão.
A partir das mudanças socioeconômicas das últimas décadas no
Brasil, com a consolidação da moeda, inflação estável, abertura de mercado e
mudanças nos padrões de consumo da população, as empresas comerciais de
forma geral foram forçadas a fazer ajustes nos seus diversos processos
operacionais e de gestão para continuarem competitivas e saudáveis.
Uma das muitas atividades que sofreram mudanças e que, neste
caso, obtiveram novo status, foi a Gestão Logística. Antes vista como mera
10
atividade de estocagem de bens, a Gestão Logística foi elevada de um
patamar tático-operacional a um patamar estratégico, funcionando como
elemento de integração de todos os elos da cadeia de suprimentos e
interagindo de forma visceral com os demais setores das organizações e do
mercado.
A correta gestão dos mercados, das necessidades específicas de
cada região, assim como a gestão do fluxo de materiais e bens acabados, bem
como sua disponibilização ao consumidor final no tempo certo, com o melhor
preço e ao menor custo, obrigou as organizações a reestruturarem sua rede
logística, redistribuindo regionalmente unidades produtivas e operando centros
de distribuição que, colocados em pontos estratégicos, permitem diminuir ao
máximo a distância entre os polos produtores e o consumidor final.
Em função dessa atividade logística, de seu modo de gestão, da
existência de questões de infraestrutura, da cultura logística e de o conceito de
operar em cadeia ainda não estarem completamente amadurecidos e
disseminados no Brasil, alguns processos e estruturas empresariais, apesar de
já possuírem uma logística funcional, ainda apresentam lacunas e falhas que
necessitam ser corrigidas para que – com processos otimizados – garantam
níveis máximos, eficiência de oferta e maximização de resultados.
Uma das questões básicas do gerenciamento logístico é a de como
estruturar sistemas de distribuição que sejam capazes de atender de forma
econômica a mercados geograficamente distantes das fontes de produção e
que sejam capazes de oferecer níveis de serviço cada vez mais altos, em
termos de disponibilidade de estoque e tempo de atendimento.
Nos dias de hoje, com o mercado cada vez mais competitivo, a
tecnologia da informação torna-se um diferencial cada vez maior entre as
empresas na busca pelo melhor atendimento e, consequentemente, um melhor
nível de serviço.
11
O objetivo deste trabalho é mapear as operações do Centro de
Distribuição, desde a colocação do pedido até a entrega ao cliente final. No
entanto, um dos maiores problemas enfrentados pela empresa analisada é a
falta de investimento em sistema de informações capazes de atender as
necessidades das áreas envolvidas. Esta atualmente com sistemas de
informações obsoletos, não integrados às outras empresas do grupo, gerando
uma grande dificuldade de controle de gestão, análise de decisão e
planejamento.
Postas as observações supracitadas, o presente trabalho se propõe
a analisar nos capítulos, a importância dos centros de distribuição no vigente
cenário empresarial, o mapeamento das atividades das operações no centro
de distribuição da empresa analisada, a importância dos sistemas de
informações na gestão de um CD de uma empresa.
Portanto este trabalho destaca no capítulo I a importância dos
centros de distribuição e suas atividades, com as mudanças socioeconômicas
das últimas décadas no Brasil, com a consolidação da moeda, inflação
instável, abertura de mercado e mudanças nos padrões de consumo da
população, as empresas comercias de forma geral foram forçadas a fazer
ajustes nos seus diversos processos operacionais e de gestão para
continuarem competitivas e saudáveis, uma das muitas atividades que
sofreram mudanças foi a gestão logística. Elevada de um patamar tático-
operacional, antes vista como mera atividade de estocagem de bens, para um
patamar estratégico, funcionando como elemento de integração de todos os
elos da cadeia de suprimentos e interagindo de forma visceral com os demais
setores das organizações e do mercado.
No capítulo II, fala do mapeamento das atividades, como é feito hoje
o recebimento das mercadorias, a movimentação de materiais, a estocagem,
além da separação dos produtos para a entrega ao cliente final, uma vez que
na empresa analisada não trabalha com o picking e todo o trabalho de
separação e contagem é feito por conferentes.
12
Já no capítulo III, aborda os sistemas de informações como o
Warehouse Management System (WMS), Enterprise Resource Planning
(ERP), Radiofrequency Data Collection (RFDC), Picking e sua importância no
cenário vigente, pois o cliente está cada vez mais exigente quanto a um bom
nível de serviço.
13
CAPÍTULO I
CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO
1.1 – A IMPORTÂNCIA DOS CENTROS DE DISTRUIÇÃO NO
CENÁRIO VIGENTE.
Em uma época onde a globalização acaba com fronteiras e as
ferramentas eletrônicas e virtuais permitem uma maior aproximação entre
polos produtores e polos consumidores, a atividade logística ganha cada vez
mais importância e destaque. Deste modo, a busca por redução nos custos
totais da Cadeia de Suprimentos, bem como redução nos prazos de entrega e
ainda de melhoria na qualidade dos serviços prestados, se tornou
fundamentalmente objeto de diferencial competitivo entre as diversas
empresas do setor. Estas atividades, perpassam necessariamente por uma
otimização nos processos de recebimento, estocagem e distribuição. É aonde
se insere a importância dos Centros de Distribuição como fator vital para o
melhor andamento de toda esta Cadeia de Abastecimento.
O Centro de Distribuição é o armazém que gerencia o fluxo de
materiais e informações, consolidando estoques e processando pedidos para a
distribuição física. O CD pode manter o estoque necessário para controlar e
equilibrar as variações entre o planejamento de produção e a demanda;
permite acumular e consolidar produtos de vários pontos de fabricação de uma
ou de várias empresas, combinando o carregamento para clientes ou destinos
comuns; possibilita entregas no mesmo dia a clientes-chave e serve de local
para a customização de produtos, incluindo embalagem, etiquetagem e
precificação, entre outras importantes atividades.
Por definição, Centro de Distribuição é um espaço onde se
depositam matérias primas, produtos semiacabados ou acabados à espera de
serem transferidos para outra etapa do ciclo da cadeia de distribuição. Ou seja,
14
onde são recebidas cargas consolidadas de diversos fornecedores a fim de
serem distribuídas aos Pontos de Venda mais próximos.
A missão do centro de distribuição é gerenciar todas as atividades
de suprimento visando alcançar um satisfatório nível de serviço e qualidade ao
custo mais baixo possível. Entregar mais e cada vez melhor, buscando sempre
o menor preço.
Com a prospecção de novos mercados, novas fronteiras geográficas
surgem e com o aumento das distâncias entre os polos produtores e
consumidores têm como consequência os riscos de ruptura no atendimento
por falta de produtos, nesse contexto os Centros de Distribuição tornaram-se o
grande fator de diferenciação competitiva, tendo como principal finalidade
agregar valor por meio da disponibilidade imediata de produtos, com
flexibilidade para atender as demandas de forma personalizada e com a
velocidade exigida pelo consumidor.
O Centro de Distribuição - diferente do armazém geral – tem como
finalidade gerenciar o fluxo de produtos e informações associadas, de modo
que possa contribuir para a redução das distâncias, diminuindo os prazos de
entrega, contribuindo para o atendimento das necessidades dos consumidores.
Com o fim do ambiente inflacionário, as empresas evidenciaram a
ineficiência de seus processos e perceberam imediatamente o reflexo pelos
altos custos de produção e grandes desperdícios envolvidos na distribuição de
seus produtos. A competição se tornou mais agressiva pela globalização dos
mercados, pela diversidade dos produtos e pelo novo perfil do consumidor.
Estes fatores estão provocando grandes mudanças nas
organizações, fazendo as empresas reverem sua estratégia competitiva. Para
tanto, as empresas estão optando cada vez mais pelo uso de centros de
15
distribuição, objetivando a garantia de entrega rápida e eficaz,
consequentemente reduzir custos e combater desperdícios.
Segundo Hill (2003), os centros de distribuição são projetados para
colocar produtos em movimento, e não apenas para armazená-los. São
depósitos grandes e automatizados, projetados para receber produtos de
várias fábricas e fornecedores, receber os pedidos, atendê-los com eficiência e
expedir os produtos para consumidores de uma determinada região o mais
rápido possível.
A implementação de um Centro de Distribuição pode racionalizar os
níveis de estoques contribuindo para a redução do custo logístico total, pois o
estoque centralizado permite acompanhar melhor os níveis de estoque e
controlar as necessidades de reabastecimento. Aliado ao CD, a distribuição
física percebe os benefícios da localização geográfica do CD junto ao principal
mercado consumidor, tendo em vista a redução das distâncias, menor trajeto
percorrido, volume maior de entregas, melhor ocupação do veículo, otimizando
tempo e custos.
A maior parte do volume de atividades em um CD consiste na
movimentação de produtos e no registro das informações. As operações de
distribuição usualmente abrangem as funções de recebimento, estocagem,
separação de pedidos, embalagem, etiquetagem e expedição. O cross-docking
transbordo de produtos diretamente da doca de recebimento para a doca de
expedição, sem estocar também é muito utilizado. Um centro de distribuição
dispõe de funções de apoio que incluem escritórios, áreas para manutenção de
empilhadeiras, (pit stop), descanso para motoristas, etc.
Conforme Moura (2002), a principal finalidade dos CDs consiste em
oferecer melhores níveis de serviço ao cliente, através da redução do lead time
(tempo de ressuprimento) pela disponibilidade dos produtos o mais próximo do
ponto de venda, na localização geográfica junto ao principal mercado
consumidor, oferecendo condições para agilizar o atendimento dos pedidos.
16
Dessa maneira aumenta-se a frequência de pedidos, reduzindo os
volumes e minimizando os custos de inventário, o que acaba contribuindo para
a redução dos custos totais de logística e proporciona melhores níveis de
serviço, colocando a empresa tomadora de serviço em um novo patamar de
competitividade. Através desse nível de serviço a empresa pode aumentar sua
participação no mercado (aumento de market share) e também consolidar sua
imagem no mercado.
Diversas vantagens foram identificadas na literatura quanto à
adoção do CD no sistema logístico. Essas vantagens obtidas pela
centralização de estoque podem beneficiar todos os elos da cadeia:
fornecedor, empresa e consumidor.
Bowersox e Closs (2001) identificam também duas vantagens na
adoção do CD no sistema logístico: a capacidade de agregar valor ao produto
e os tipos de operações realizadas no CD – consolidação, break bulk, cross
docking e formação de estoque. Os CDs podem ser utilizados para postergar
ou adiar a produção, desempenhando atividades leves de fabricação ou
processamento, atividade apontada pelos autores com a finalidade de agregar
valor ao produto. Um CD com capacidade para embalar e etiquetar produtos,
por exemplo, permite a postergação de acabamento final de produtos até que
o destino deles seja conhecido. A postergação pode proporcionar duas
vantagens: minimização de riscos, pois o empacotamento final não é efetuado
até ser recebido o pedido para um cliente, e a redução de estoque, pois se
estoca apenas produtos básicos mais as etiquetas e as embalagens. A
combinação de menor risco com menor estoque reduz o custo total do sistema
logístico, mesmo quando o custo de embalar no CD é maior do que o custo de
embalar na fábrica.
O tipo de operação realizada no CD tem como objetivo obter
vantagens econômicas e de serviço para a empresa. A escolha dessa
17
operação deve se adequar ao CD para que se obtenha os melhores
resultados.
A consolidação de cargas é caracterizada por receber e consolidar
produtos de vários fornecedores, para envio a um cliente específico, numa só
entrega. A vantagem está refletida em fretes menores e na eliminação de
congestionamento em áreas de recebimento de mercadorias em instalações
de clientes.
O break bulk e o crossdocking são similares às operações de
consolidação, exceto pelo fato de não existir estoque. Numa operação break
bulk, são recebidas do fornecedor quantidades para atender a diversos
clientes, e essas quantidades são separadas e enviadas a clientes individuais.
O crossdocking também é similar, exceto pelo fato de envolver mais de um
fornecedor. As cadeias varejistas fazem intenso uso de crossdocking para
repor estoques de alta rotação. As vantagens econômicas decorrem da
redução de manuseio, pois os produtos não são estocados, e do uso mais
eficiente da área de carregamento, já que os veículos recebem cargas
completas.
A operação com formação de estoque possui a vantagem de
estocar produtos sazonais e promocionais, essencial a certos tipos de
negócios. A formação do estoque proporciona regulação de fluxo, permitindo
eficiência na produção nas restrições impostas por condições de suprimento e
clientes. O prazo de entrega pode ser reduzido, substancialmente, por esse
estoque estar próximo de mercados estratégicos.
18
1.2- SISTEMAS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS NO
CENÁRIO VIGENTE
Moura (2005) considera a função movimentação de materiais o
estudo dos movimentos dentro da companhia, diferenciando da movimentação
externa que é comumente conhecida por transporte. O fluxo da movimentação
de materiais está relacionado com o transporte de matérias-primas e produtos
acabados, com o armazenamento (estocagem, seleção de pedidos,
montagem, embalagem, expedição) e distribuição das matérias-primas e
produtos acabados, no âmbito interno da empresa.
A Associação Brasileira de Movimentação de Materiais - ABMM
considera movimentação de materiais uma operação ou conjunto de
operações, que implique mudança na posição de qualquer material ou produto
para processamento ou serviço, sua armazenagem interna ou externa dentro
de uma mesma unidade fabril, depósito ou terminal.
Desta forma, o objetivo da Movimentação de Materiais é transportar
e estocar os materiais do início ao término do processo, sem retrocesso e com
um mínimo de transferências, e entregá-los nos locais apropriados de trabalho
ou centros de produção, de modo a evitar congestionamentos, atrasos e
manuseios desnecessários (MOURA, 2005).
1.3- EQUIPAMENTOS DE RECEBIMENTO NO CENÁRIO
VIGENTE
No Recebimento são realizadas as atividades de descarregamento
das cargas e conferência físico-fiscal das mercadorias entregues pelos
fornecedores. Para isto, é necessária a utilização de três Classes de Materiais
como Veículos Comuns e Especiais, Materiais Patrimoniais Diversos, Materiais
e Equipamentos de Informática, conforme enumerado a seguir: niveladora de
19
docas, coleta de dados do recebimento, empilhadeira para desembarque de
mercadorias e paleteiras para desembarque de mercadorias.
1.4 – EQUIPAMENTOS DE ESTOCAGEM NO CENÁRIO
VIGENTE
Na etapa de estocagem os equipamentos mais utilizados são: Porta
pallet central para estocagem e Drive-through, estrutura que utiliza menor
espaço físico, com maior capacidade de estocagem, com isso, os produtos são
alocados por meio de WMS, no local mais apropriado para a armazenagem
temporária desta mercadoria que acaba de ser recebida, observando dois
princípios de Classificação de Materiais: quanto ao mercado fornecedor e
quanto ao valor de consumo.
No WMS, a discriminação ocorre primeiramente quanto ao mercado
fornecedor. Entre os itens nacionais, que são correspondentes a 80% do
material estocado. Os importados, que representam 15% das cargas em
estoque e os importados fornecidos pelo mercado externo, isto é, 5% de
mercadorias que visam atender a uma clientela específica.
A partir de então, segregam-se as mercadorias em virtude do
Método Activity Based Costing, também conhecido por Lei de Pareto. Onde
são identificados os produtos de maior giro, dentre cada mercado fornecedor,
que é quando se verifica que um pequeno grupo de produtos corresponde à
grande parte da movimentação em um armazém. Ou seja, onde 20% dos
produtos correspondem a 80% do valor em estoque, 30% represente 15% e os
50% de produtos restantes, equivalham a 5% do valor total.
Para comportar esta inteligência de estocagem, sem gerar grandes
impactos de custos, o Porta-Pallet Central é a solução ideal visto que utiliza da
verticalização da armazenagem, otimizando o espaço disponível com total
segurança de operação.
20
1.5 – EQUIPAMENTOS DE PICKING NO CENÁRIO VIGENTE
A atividade de picking é quando ocorre a Separação dos Pedidos, e
pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix de
produtos, em suas quantidades corretas na armazenagem para satisfazer às
necessidades de demanda. Na atividade de picking existe uma área reservada
para esta atividade são necessários alguns equipamentos como: Scanner de
mão para leitura e Flow-racks.
As mercadorias são alocadas observando princípios do Método ABC
de Gestão de Estoques, ou seja, as mercadorias em estoque de alta
prioridade, de maior demanda, são destinadas a endereços que observem este
princípio, visando à máxima utilização do espaço disponível, a máxima
utilização de equipamentos de distribuição e a utilização da gravidade.
No Centro de Distribuição, esta atividade é considerada como uma
das mais críticas, pois o custo de mão-de-obra associado gira em torno de
30% a 40% do custo total. Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de
maneira substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a
recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos.
1.6 – EQUIPAMENTOS DE EMBALAGEM NO CENÁRIO
VIGENTE
Embalagem é uma função técnico-econômica com o objetivo de
proteger e distribuir produtos ao menor custo possível. Uma das formas de
Embalagem utilizadas por algumas empresas é a Quaternárias, que visam
além de proporcionar a melhor utilização de espaço no CD, promover a
proteção dos produtos durante a movimentação dos mesmos, além das
Embalagens Terciárias, de papelão, que são utilizadas visando facilitar a
distribuição ao atacadista ou ao cliente final.
21
A embalagem dos produtos no Armazém é regra geral, grosseira
(nível quaternário), enquanto que a embalagem do produto ao momento da
distribuição externa possui caráter protetor, ou seja, de preocupação maior
ainda com a integridade física do produto e caráter de comunicação, possuindo
informações diversas sobre o produto como peso, medidas e indicações de
manuseio. Visto que a este nível de embalagem, a mercadoria sofre
Movimentação Manual, ou com auxílio de pequenas paleteiras para
deslocamentos curtos.
Visando um melhor aproveitamento do espaço da embalagem e
redução nos custos, é encurtado ao máximo o espaço entre o produto e a
embalagem, sendo utilizados ainda plásticos-bolha e sacos de vácuo para
evitar qualquer movimentação indesejável do produto no interior da
embalagem terciária ao longo da Cadeia Logística.
1.7 – EQUIPAMENTOS DA EXPEDIÇÃO
A expedição consiste, basicamente, na verificação e no
carregamento das mercadorias nos veículos, esta atividade se realiza depois
da mercadoria ser devidamente embalada. A expedição inclui as seguintes
tarefas:
· Verificar se o produto que o cliente pediu está pronto para ser expedido;
· Preparar os documentos da remessa (informação relativa aos artigos
embalados, local para onde vão ser enviados);
· Pesagem, para determinar os custos de envio da mercadoria;
· Juntar as encomendas por operador logístico (transportadora);
· Carregar os caminhões (tarefa muitas vezes realizada pelo transportador).
Deste modo, são utilizados equipamentos da ordem de pesagem e
movimentação visando reduzir ao máximo o uso de tempo e força despendidos
na movimentação de materiais, como balanças eletrônicas de medição,
22
balanças transpaletes, plataformas eletrônicas de pesagem e máquina
envolvedora aplicando filme streeh com capacidade para suportar as
mercadorias envolvidas no processo.
1.8 – EQUIPAMENTOS DA DISTRIBUIÇÃO
Na distribuição normalmente são utilizados os mesmos matérias de
movimentação de cargas utilizadas no recebimento. Visto que o processo de
distribuição é quando se faz o caminho inverso, saída do CD para o
consumidor final. Sendo assim, são utilizados, também, carrinhos de mão
práticos e dobráveis para o desembarque das mercadorias nos respectivos
destinos.
O movimento dos materiais e especialmente dos veículos dentro do
CD dar-se-á através da rigorosa observação de critérios de segurança, e
normas regulamentadoras de segurança do trabalho, que se preocupem em
delimitar no pavimento a zona de circulação de veículos e a zona destinada ao
trabalho e circulação de colaboradores de toda ordem.
23
CAPÍTULO II
MAPEAMENTO DAS OPERAÇÕES NO CENTRO DE
DISTRIBUIÇÃO DA EMPRESA ANALISADA
1.1 – RECEBIMENTO DE MERCADORIAS
O funcionário do estoque faz a verificação dos documentos
apresentados com os pedidos solicitados pelo departamento de compras,
através de telas específicas do sistema ERP da empresa. Os dados
constantes nos documentos são digitados em telas específicas do ERP, a fim
de dar início ao recebimento das mercadorias, caso não haja divergência,
basicamente, as divergências são: divergência de valores, divergência de
quantidade e divergência na descrição do produto.
No setor de recebimento físico, as NFs são passadas para o
encarregado do recebimento, a fim de distribuí-las aos conferentes para servir
de guia para o recebimento. Os pallets vazios são transportados pelas
empilhadeiras, através da solicitação verbal dos conferentes que informam o
tipo (existe 4 tipos de pallets) e sugerem a quantidade de pallet necessária
para a paletização da mercadoria recebida. A paletização é realizada
conforme o conhecimento do funcionário, ou seja, ele identifica a melhor forma
de ocupação do pallet e o monta, não existindo um padrão de palatização. As
mercadorias com dois volumes ou mais, podem ser paletizadas no mesmo
pallet ou em pallets diferentes, porém sem um padrão definido na forma,
quantidade e tipo de separação dos volumes.
O controle de qualidade também é acionado para realizar os devidos
procedimentos de controle e garantia de qualidade dos produtos recebidos. É
responsabilidade da qualidade de controlar e verificar se a quantidade de
volumes de um determinado produto está de acordo com as informações da
Logística. Porém isso não é feito, pois existe a alegação de que esse
24
procedimento trava a operação do recebimento. São escolhidos aleatoriamente
produtos, que são levados ao setor da qualidade para análise de superfície e
dos produtos.
1.2 – MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Após a conferência dos produtos no recebimento, os pallets são
retirados dos boxes e disponibilizados próximos á parede que separa o
recebimento da estocagem, ainda na área do recebimento. Não é realizado
nenhum controle de pallet e mercadoria na transferência dos setores
recebimento e armazenagem.
1.3 – ESTOCAGEM
O controle e o acompanhamento são realizados pelo pessoal
responsável pela organização do CD, sem o uso de sistemas informatizados.
Os pallets são estocados conforme a disponibilidades de endereços, através
de um simples controle de localidade. O CD está segmentado por corredores e
produtos.
1.4 – RECEBIMENTO DOS PEDIDOS DA ÁREA COMERCIAL
Os pedidos são recebidos pelo callcenter das seguintes formas: fax,
E-mail, 0800 e optclick (site disponibilizado para alguns clientes). Após a
digitação pelo callcenter é gerado um número para o pedido, os pedidos são
direcionados para o departamento financeiro, onde é gerado um número de
delivery e verificado os status do cliente e pendências. Concluindo todas essas
verificações, os pedidos são direcionados para uma impressora dentro do
estoque.
25
1.5 – ORDENANDO OS PEDIDOS
O pedido é anexado e colocado no quadro de prioridades da
seguinte maneira: motoboy, carro da empresa analisada, sedex, malote e
transportadora.
Motoboy: atendido dentro de 4 horas após a colocação do pedido pelo cliente.
Nosso carro: Pedidos acima de 500 peças. (Rio e Grande Rio).
Sedex/Sedex Malote: Pedidos colocados até as 11:00 horas e contendo até
500 peças, são atendidos no mesmo dia.
Transportadora: acima de 500 peças são atendidas no próximo dia útil.
1.6 – SEPARAÇÃO FÍSICA
O colaborador verifica o resumo do pedido e calcula o tamanho da
caixa. O mesmo percorre o estoque se baseando no corredor, estante,
descrição do produto, código e quantidade. Depois da separação o pedido
segue para a esteira onde é feita a conferência.
1.7 – CONFERÊNCIA DOS PEDIDOS
A conferência é feita através do código de barras e quantidade do
item. Após essa etapa o pedido é liberado no sistema e é feita uma nova
conferência na expedição comparando apenas a quantidade total física com a
do pedido.
1.8 – FATURAMENTO DOS PEDIDOS
Após o pedido chegar a expedição é conferido a quantidade total de
peças anotado na caixa os quatro últimos números da delivery e quantidade
total do pedido, em seguida é destacada a primeira página do picklist e
26
entregue ao faturamento, para que seja efetuado o fechamento do pedido.
Depois de fechado o pedido entra em processo de emissão de nota fiscal,
onde passa pela interface, após ser liberado pela interface, segue para a
aprovação da SYNCRO e SEFAZ, até a emissão do DANFE (documento
auxiliar de nota fiscal eletrônica).
1.9 – EXPEDIÇÃO
Durante a emissão do DANFE as caixas são encaminhadas para a
estante, assim que o DANFE é liberado ele é entregue na expedição, onde são
localizadas as caixas dos respectivos pedidos para efetuar o despacho da
mercadoria ao seu destinatário no caso de sedex e sedex malote. Já no caso
de motoboy, carro da empresa analisada e transportadora segue para
processo de emissão de minutas.
27
CAPÍTULO III
SISTEMAS DE INFORMAÇÕES
3.1 – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM
Os sistemas WMS são sistemas de gerenciamento de depósitos. As
primeiras versões de WMS surgiram no mercado americano durante meados
da década de 70 como soluções para operações de distribuição e estocagem
altamente automatizadas.
Sua função inicial era permitir o controle e gerenciamento em tempo
real dos materiais e recursos dos depósitos convencionais. Baseados em
plataformas de minicomputadores, estes pacotes WMS utilizavam
comunicação por rádio frequência para permitir transmissão de dados on-line
entre os operadores de empilhadeiras e os demais funcionários do depósito. A
maior parte destes sistemas era desenvolvida para as necessidades
específicas de cada cliente.
A partir de meados da década de 80, mais de 100 firmas já
ofereciam pacotes WMS (Alves, 2000). Nesta época já era possível adquirir
softwares com as funções básicas do sistema, de forma a reduzir custo e risco.
Como os usuários logo aprenderam, porém, é virtualmente impossível achar
uma versão “plug and play” de WMS. Praticamente toda implantação de WMS
acaba exigindo um grau de customização.
Ainda nos anos 90 a customização é um mal necessário, embora já
tenha sido bastante reduzida. O desenvolvimento de padrões para os códigos
de barra; uma maior variedade de terminais RFDC (Radio Frequency Data
Communications); a melhor performance dos computadores e sua drástica
redução de custo; e o desenvolvimento de novas tecnologias, como base de
28
dados relacionais e softwares orientados a objetos, têm permitido esta
redução.
Atualmente, as empresas buscam os sistemas WMS com a
finalidade de aperfeiçoar o trabalho da mão-de-obra, a movimentação das
mercadorias e o fluxo de informações, além de aumentar a eficiência ao longo
de toda a cadeia de distribuição.
Segundo Alves (2000), dentre as funções típicas de um WMS básico
estão, recebimento, estocagem e recolhimento para embarque, picking,
expedição e acompanhamento do inventário. À medida que o sistema fica mais
complexo, pode-se incluir também:
• Amostragem para o controle de qualidade e movimentação para inspeção;
• Reposição das áreas de picking avançado;
• Planejamento e agendamento de pedidos;
• Formação de kits de produtos;
• Monitoramento do tempo nas prateleiras;
• Monitoramento por lote ou número de série;
• Agendamento do carregamento;
• Subsistemas de ranqueamento e valoração de frete;
• Etiquetagem;
• Monitoramento dos padrões de desempenho da força de trabalho;
• Interfaces com equipamentos automáticos de movimentação de materiais.
O WMS não é um sistema de arquivamento e armazenamento de
dados históricos. Ele não é planejado para emitir longos relatórios, gráficos e
29
modelos, e outros documentos. Na verdade, dota-lo destas funções pode
provocar um impacto negativo em seu tempo de resposta. A geração de
relatórios mais sofisticados com base nos dados obtidos pelo WMS deve ser
executada off-line, em um PC (Personal Computer) ou mainframe.
O WMS não exige um depósito automatizado. Este requisito é
comum hoje devido a outras razões competitivas. O WMS deve fazer o
gerenciamento dos recursos de trabalho e equipamento. A especificação
destes recursos deve ser feita com base nos objetivos de desempenho e
exigências dos clientes do depósito.
Os CDs estão com um número de projetos de automação na
armazenagem cada vez maiores, desde a simples inclusão de sistemas de
códigos de barras para controle de mercadorias e endereços, até a
complexidade de toda a operação sem que haja nenhuma intervenção humana
(LACERDA, 2000). Lacerda (2000) afirma, ainda, que a busca por estes
sistemas é uma reação às demandas de um novo cenário de negócios, cuja
exigência dos clientes é grande. Há forte competição entre o mercado
concorrente, levando as empresas, muitas vezes, a programarem mudanças
radicais nas estruturas de armazenagem e distribuição.
As informações que abastecem um WMS são provenientes de
transportadoras, fabricantes, sistemas de informação de negócios, clientes e
fornecedores. Todas essas informações dão base para que o WMS possa
receber inspecionar, estocar, separar, embalar (se for o caso) e expedir
produtos de uma forma mais eficiente (RIBEIRO; SILVA; BENVENUTO, 2005).
30
3.2 – ENTERPRISE RESOURCE PLANNING
ERP “é um termo que abrange uma gama de atividades suportadas
por um software modular, também conhecido como software de gestão”
(GOMES; RIBEIRO, 2004, p.180).
O ERP pode ser interpretado como uma forma de gerir por software
de maneira que sua arquitetura facilite o fluxo de informações entre todas as
atividades de uma empresa, como fabricação, logística, finanças e recursos
humanos. “Normalmente, é composto por um banco de dados único, operando
em uma plataforma comum que interage com um conjunto de aplicações”
(SOUZA, 2003).
Para Souza (2003), “os módulos típicos de um ERP são: Finanças,
Contabilidade, Planejamento e Controle da Produção, Recursos Humanos,
Custos, Vendas, Marketing Alguns até oferecem o módulo de Logística”. No
entanto, muitas empresas, diante da complexidade das operações logísticas,
preferem adquirir um software especialista de WMS, em vez de usar o módulo
Logístico do software generalista ERP.
Mesmo assim, alguns cuidados devem ser tomados quando se opta
por esta configuração: as bases de dados devem pertencer na mesma
plataforma; a interação entre sistemas deve ser perfeita e de preferência em
tempo real; deve haver possibilidades de customizações em ambos os
sistemas para adequação as operações da empresa, entre outras.
Muitas empresas, com o intuito de integrar os processos de negócio,
através de uma base de dados única e centralizada, investem nos Sistemas de
Gestão Integrada, os ERP's. Integrando os processos logísticos, financeiros,
de produção, de administração de RH e de contabilidade, entre outros, as
empresas ganham em velocidade e acuracidade de informação para um
adequado gerenciamento de seus recursos.
31
3.3 – ENTERPRISE RESOURCE PLANNING + WMS
Uma das possíveis soluções logísticas que podem ser feitas com o
objetivo de atender às necessidades específicas de um sistema logístico, e que
não poderiam ser atendidas com a aplicação isolada das soluções.
Porém, observa-se que ainda há muito desconhecimento sobre as possíveis
soluções oferecidas pelo mercado, bem como de suas funcionalidades e
características específicas. E se essa falta de conhecimento é uma realidade,
pode-se imaginar qual não é o impacto sobre as possíveis combinações destas
soluções.
Integrando soluções logísticas, o potencial de desenvolvimento de
novos sistemas cresce significativamente, e neste contexto é que serão
exploradas o que chamamos de soluções integradas, como: Kanban + MRP,
Código de Barras + Radiofrequência, Pessoas + Sistemas, Estruturas Porta-
Paletes de Trânsito Interno + Estruturas Porta-Paletes do tipo "Push-Back",
entre outros.
A integração destas soluções, além de possibilitar novos
sistemas logísticos, quebra o paradigma de que soluções diferentes são
concorrentes, e não complementares.
Desta forma, em função das necessidades de cada negócio, se
torna muito interessante e viável a integração da solução ERP com a solução
WMS e, desta forma, as acuracidades das informações dos estoques e a
possibilidade da informação em tempo real para rastreamento de um
determinado pedido, além das informações gerenciais que podem ser
fornecidas pela solução WMS, incrementam a Tecnologia da Informação
utilizada pela empresa.
Agora, importante salientar que toda integração do WMS com o
ERP deve ser avaliada em relação à sua viabilidade técnica e econômica, pois,
32
em muitos casos, o simples controle de entradas e saídas de estoque, bem
como a informação sobre localização que existe no cadastro dos itens no ERP,
pode ser suficiente para a empresa atender aos seus clientes de forma
adequada e manter a produtividade em um nível elevado.
Portanto, não se deve fazer esta integração em função de outras empresas
estarem fazendo. Deve-se avaliar com cuidado a viabilidade técnica e
econômica da mesma.
3.4 – RADIOFREQUENCY DATA COLLECTION
Embora ainda não seja tão difundida como o código de barras, a RF
tem agora um impacto maior em muitas aplicações onde o código de barras e
os cartões magnéticos não são indicados, como nos casos de necessidade de
identificação à distância ou quando não existe uma “linha de visão” para o
objeto a ser lido. As aplicações mais comuns são: pedágios de estradas e
acessos para estacionamentos, leitura em estradas de ferro e caminhões
durante estocagem dinâmica, identificação de fretes em containers em
terminais intermodais, leituras Work-in-process, entre outras.
A comunicação de dados por rádio frequência permite o tempo real,
a comunicação em duas vias de dados entre dois terminais, um dos quais é
normalmente móvel (hand-held ou instalado em veículos) e o outro é o
computador central localizado à distância. Os dados, que são comumente
informações de inventário, podem ser lidos dos códigos de barras nos
terminais móveis, ou ser digitados. A entrada de dados através da voz também
é possível.
Os terminais manuais (hand-helds) podem ser usados, por
exemplo, para receber matérias-primas ao mesmo tempo em que os terminais
instalados nas empilhadeiras já fazem diretamente a armazenagem ou colete
de produtos no estoque ou o picking de produtos acabados. Esta tecnologia
permite aos gerentes e operadores executar suas tarefas em tempo real. Além
33
dos dados de inventário, os sistemas de comunicação de dados por RF
também transmitem sequências de distribuição de trabalho aos operadores
diretamente do computador central, eliminando perdas de tempo em
deslocamentos. Os cinco benefícios mais citados no caso de comunicação por
RF são: melhoria de precisão de dados em todas as etapas; redução de
manuseio de papéis; operação em tempo real; maior produtividade e menor
tempo de resposta aos pedidos.
O WMS pode aperfeiçoar os negócios de uma empresa com redução
de custo e melhoria do serviço ao cliente (BANZATO, 1998). Banzato explana
sobre as vantagens de uso do WMS, principalmente quando atrelado ao ERP.
Banzato afirma, ainda, que quando o WMS é utilizado com sistema de
codificação em barras, e a leitura for por equipamentos de Radiofrequency
Data Collection (RFDC), as operações tendem a ser mais ágeis e precisas,
pois trabalham em tempo real.
A automação dos processos de recebimento de produtos garante
eliminação de erros na digitação, conferência e consulta a pedidos.
Oferecendo maior agilidade e eficiência nos processos de captação e entrada
dos dados. Os benefícios da automação nesta área são: agilidade no fluxo de
informações; aumento da eficiência e produtividade; redução de custo e
tempo; redução de erros de digitação (PROXION, 2006).
3.5 – PICKING
O picking, ou seleção de pedido de um cliente, refere-se ao
processo de retirada do estoque dos produtos relacionados em um pedido.
Este pedido pode ser de venda, no caso de um cliente solicitar uma
determinada mercadoria, ou de ressuprimento, utilizado para atender a
demanda interna da própria empresa.
34
Para Rodrigues (1999), o picking é a coleta do mix correto de
produtos, em suas quantidades corretas, da área de armazenagem, para
satisfazer as necessidades do consumidor. Ainda segundo Rodrigues (1999), a
estratégia de picking é a forma como é organizado o processo de separação
de pedidos, planejando a quantidade de operadores por pedido, o número de
diferentes produtos pegos em cada coleta e os períodos para agendamento ou
agrupamento de pedidos durante um turno.
Segundo Ballou (2001), entre 50 e 70% do tempo total gasto para
completar as atividades do ciclo do pedido num CD, que é um dos pontos
fundamentais no nível de serviço para o cliente, refere-se à entrada,
preparação e seleção dos pedidos. Já para Rodrigues (1999), a movimentação
de um operador durante a atividade de picking consome 60% do tempo do
ciclo do pedido. Constata-se assim que, para ambos os autores, a forma de
como organiza-se a estratégia de picking está associada diretamente com o
tempo de movimentação. Isto faz com que esta atividade seja prioritária dentro
do CD, justificando aumento de esforços, principalmente em sistemas de
separação.
Dentro da área de estocagem faz-se necessário a separação de
uma área para picking. O tamanho desta área variará de acordo com o
tamanho das unidades de separação, a quantidade de pedidos expedidos por
dia, a variedade de itens e o tempo disponível para entrega da mercadoria,
Lima (2002).
Ainda segundo Lima (2002), quanto maior for o giro das mercadorias
maior é o tempo de deslocamento do operador na área de estocagem. Para
minimizar este deslocamento, em alguns momentos é possível criar uma área
de estocagem intermediária entre a área de estoque e o picking. Também para
melhorar a produtividade do picking surgiram alguns métodos de organização
de trabalho para deslocamento dos operadores. Os métodos mais comuns são
os algoritmos: para definição de rota de coleta, desenvolvidos para minimizar a
distância média percorrida durante a seleção de pedidos; para lógicas de
endereçamento, utilizadas para reduzir a distância média de movimentação; e
35
para a organização do trabalho, com objetivo de maximizar a quantidade de
pedidos selecionados em cada deslocamento.
Quanto mais fracionados forem os pedidos, mais pedidos existem
por dia, maior será a quantidade de itens a serem separados, menor será o
tempo para a entrega dos produtos e, por conseqüência, mais complexa será a
operação. Também quanto mais complexa a operação, menor será a
produtividade do picking e maiores serão as chances de erros nos pedidos.
Para Rodrigues (1999), a estratégia de picking está associada
diretamente com o tempo de movimentação. Desta forma, as estratégias de
picking devem levar em consideração o número de operadores responsáveis
pela separação de cada pedido, o número total de pedidos, a quantidade por
pedido e o tempo necessário para a operação. Estes métodos podem ser,
segundo Lima (2002):
Picking discreto: cada pedido é iniciado e completo por apenas um
operador, sendo que apenas um produto é coletado por vez. Apresenta um
baixo índice de erro, pois é operacionalmente bastante simples. Por outro lado,
apresenta uma baixa produtividade, decorrente do tempo excessivo gasto com
o deslocamento do operador.
Picking por zona: a área de armazenagem é dividida em zonas,
cada zona armazena determinados produtos e cada operador é responsável
por uma determinada zona. Neste processo cada operador separa os itens do
pedido que estão armazenados sobre sua “responsabilidade” e os coloca
numa área comum de consolidação, para que o pedido possa ser “montado” e
completado. Isto significa que mais de um operador pode estar envolvido na
separação dos produtos de um único pedido. A maior vantagem deste método
é que reduz o deslocamento dos operadores, cada um opera apenas numa
zona. Sua maior dificuldade é balancear a carga de trabalho entre as zonas,
pois existem diferenças nos giros dos produtos e no desempenho dos
36
equipamentos. As zonas mais equipadas necessariamente terão maior
produtividade.
_ Picking por lote: os pedidos são acumulados, juntam-se as
quantidades totais de cada produto e então o operador vai até a área de
estocagem para coletar a soma dos pedidos. Esse método permite um
aumento na produtividade do deslocamento do operador, desde que haja baixa
variedade e baixo volume de itens em cada pedido. Por outro lado, aumentam
as chances de erros na separação e ordenação dos pedidos devido à sua
maior complexibilidade.
Rodrigues (1999) acrescenta ainda o Picking por onda, que é similar
ao picking discreto. Neste método, cada operador é responsável por um tipo de
produto de cada vez, com diversas programações por turno. Desta forma, os
pedidos são coletados em períodos específicos ao longo do dia. Como
vantagem permite uma maior sincronia entre a operação de picking com a
expedição, através de uma programação da hora de coleta e despacho de
cada pedido. Também permite a possibilidade de combinação entre estas
estratégias de a ou até mesmo a utilização de mais de uma delas
simultaneamente. De qualquer maneira, independentemente da estratégia a
ser adotada, a grande dificuldade após a escolha está na importância do
balanceamento da linha, para que nenhum operador ou equipamento fique
sobre ou subcarregado. Esta análise deve ser realizada periodicamente e
sempre que necessário deverão ser feitas alterações para que o sistema
permaneça balanceado.
A busca constante pela maior produtividade, velocidade e precisão
durante o picking fazem com que as empresas invistam em novas tecnologias.
A simples implantação de tecnologia não garante melhorias operacionais, mas
proporciona o desenvolvimento de novos processos. Como exemplos de novas
tecnologias existem o A-frame3 e o picking by-light4. O A-frame apresenta alta
produtividade e precisão, sendo capaz de separar muitos pedidos num curto
espaço de tempo, reduzindo assim o quadro de pessoal (Lima, 2002). Já o
37
sistema de picking bylight concilia o aumento de performance com a
flexibilidade, pois os operadores não precisam se locomover para realizar a
separação dos materiais.
A utilização de tecnologia de informação durante o picking pode ser
observada quando há a utilização de radiofrequências (Lima, 2002). Nesses
casos, o operador recebe através de um terminal de mão ou de braço o
próximo endereço para onde ele deve se dirigir e as quantidades necessárias a
serem separadas. Com isso economiza-se tempo de deslocamento. Para
melhorar ainda mais a eficiência e minimizar os erros, faz-se a leitura do
código de barras dos produtos a serem selecionados.
A embalagem também tem papel fundamental no processo de
seleção de pedidos, já que para atender melhor ao cliente, muitas vezes as
embalagens são fracionadas em unidades menores conforme cada pedido.
Caso haja necessidade, estes pedidos podem ser reembalados em cargas
mistas para então serem entregues aos clientes finais. Segundo Hope (2002),
as embalagens interferem positivamente à medida que protegem o produto e
permitem ser fracionadas nas quantidades necessárias, sem que para isso
suas caixas precisem ser abertas.
38
CONCLUSÃO
Os centros de distribuição tornaram-se o grande fator de
diferenciação competitiva, tendo como principal finalidade agregar valor por
meio da disponibilidade imediata de produtos, com flexibilidade para atender
as demandas de forma personalizada e com a velocidade exigida pelo
fornecedor.
Neste trabalho destacamos a importância dos sistemas de
informações como: WMS, ERP, ERP + WMS, RFDC e o picking, atualmente as
empresas buscam os sistemas WMS com a finalidade de aperfeiçoar o
trabalho da mão-de-obra, a movimentação das mercadorias e o fluxo de
informações, além de aumentar a eficiência ao longo de toda a cadeia de
distribuição.
O ERP pode ser interpretado como uma forma de gerir por software
de maneira que sua arquitetura facilite o fluxo de informações entre todas as
atividades de uma empresa. Outra solução logística seria é a integração entre
os sistemas como WMS + ERP.
Neste trabalho percebe-se a importância dos sistemas de
informações nas operações do centro de distribuição, pois no decorre do
trabalho percebemos como é acentuado o trabalho humano na empresa
analisada, o que causa erros e perda de tempo nas operações do CD, outro
ponto que podemos destacar é o ganho com informações detalhadas no
gerenciamento do estoque, diminuição da obsolescência, aumento do giro e
diminuição do tempo de procura da mercadoria.
39
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
ALVES, Pedro L. Implantação de tecnologias de automação de depósitos: um estudo de casos. Rio de Janeiro, 2000. 173p. Dissertação de Mestrado – Administração, Universidade Federal do Rio e Janeiro.
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Bookman,2001.
BANZATO, E. Warehouse Management System – WMS: Sistema de
Gerenciamento de Armazéns. São Paulo: IMAM, 1998.
BOWERSOX, Donald J; CLOSS, David J. Logística empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2001. 594p. GOMES, C. F. S.; RIBEIRO, P. C. C. Gestão da Cadeia de Suprimentos Integrada à Tecnologia da Informação. São Paulo: Pioneira Thomson, 2004.
HILL, Arthur - Centros de Distribuição: estratégia para redução de custos e garantia de entrega rápida e eficaz - 4ª Conferência sobre logística colaborativa, 2003.
HOPE, Eduardo. A Embalagem na Separação de Pedidos.
<http://www2.dbd.puc-rio.br/pergamum/tesesabertas/0311065_05_cap_03.pdf>
Acesso em: 19/11/11.
LACERDA, L. Armazenagem Estratégica: Analisando Novos Conceitos, 2000 Disponível em: <URL:http://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0103 - 5132006000300013&script=sci_arttext> acesso em: 15/11/2011 LIMA, Mauricio. Armazenagem: considerações sobre a atividade de picking
(2002). Instituto de Logística e Supply Chain. Disponível em: <http://
http://www.ilos.com.br >. Acesso em: 19/11/2011.
MOURA, Reinaldo A. Administração de Armazéns. Instituto IMAM, 2000 MOURA, Reinaldo A. Sistemas e Técnicas de Movimentação e
Armazenagem de Materias. 5. ed. São Paulo: IMAM 2005
40
PROXION. Proxion Solutions. Nossas soluções. 2006. Disponível em: <http://www.proxion.com.br/2006/solucoes.php>. Acesso em: 21/10/2011. RIBEIRO, P. C. C; SILVA, L. A. F; BENVENUTO, S. R. S. O uso de WMS em Operações de Armazenagem em um Prestador de Serviços Logísticos. In: VIII SIMPOI, 8., 2005, São Paulo. Anais do VIII Acesso em: 15/11/2011. RODRIGUES, Alexandre M. Estratégias de picking na armazenagem.
Centro de Estudos em Logística (CEL), COPPEAD/UFRJ,1999.
SOUZA, M. ERP (Enterprise Resource Planning). Business Intelligence (December, 2003). Disponível em: <http://www.imasters.com.br/artigo/1636/bi/erp_enterprise_resource_planning/>Acesso em: 19/11/2011.
41
ANEXOS
42
ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO 2
AGRADECIMENTO 3
DEDICATÓRIA 4
RESUMO 5
METODOLOGIA 6
SUMÁRIO 7
INTRODUÇÃO 9
CAPÍTULO I – CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO
1.1 - A importância dos centros de distribuição no cenário vigente 13
1.2 - Sistemas de movimentação de cargas no cenário vigente 18
1.3 - Equipamentos de recebimento 18
1.4 - Equipamentos de estocagem 19
1.5 - Equipamentos de Picking 20
1.6 - Equipamentos de embalagem 20
1.7 - Equipamentos de expedição 21
1.8 - Equipamentos de distribuição 22
CAPÍTULO II - O Mapeamento das Atividades 23
2.1 - Recebimento das Mercadorias 23
2.2 - Movimentação de Materiais 24
2.3 - Estocagem 24
2.4 - Recebimento dos pedidos pela área comercial da empresa 24
2.5 - Ordenando os pedidos 25
2.6 - Separação física 25
2.7 - Conferência dos pedidos 25
2.8 - Faturamento dos pedidos 25
2.9 - Expedição 26
43
CAPÍTULO III – Sistemas de informações 27
3.1 – Warehouse Management System 27
3.2 – Enterprise Resource Planning 30
3.3 – Enterprise Resource Planning + WMS 31
3.4 – Radiofrequency Data Collection 32
3.5 – Picking 33
CONCLUSÃO 38
ANEXOS 41
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 39
ÍNDICE 42
