Lean Manufacturing

Uma introdução ao sistema enxuto de manufatura

Por Eng. Markus Hofrichter

Conteúdo

Saber o que é Lean Manufacturing

Quais são os objetivos do Lean

Quais são as principais ferramentas

No que devemos prestar atenção na

implantação

1. Histórico

2. Objetivos

3. Ferramentas

básicas

4. Mudança

cultural

5. Fases de

implantação

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Objetivo p/ hoje

Antes de começar, vamos jogar uma bola

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Fonte:http://www.strategosinc.com

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2.1. Enxuto significa ELIMINAÇÂO DAS PERDAS

1. Transporte desnecessário2. Inventários desnecessários3. Movimentação4. Espera / Demora5. Superprodução6. Super processamento7. Defeitos8. Potencial não utilizado

ValorFluxo de

valorFluxo

continuo

Produção puxada

Perfeição

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o valor de um produto é definido exclusivamente pelo cliente

Atividades que adicionam valor deixam o produto mais parecido com o que o cliente quer

Atividades que não adicionam valor não geram valor para o cliente

Tudo aquilo que não adiciona valor é definido como desperdício

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Agrega Valor

• aumentar

Não agrega Valor

• eliminar

Possibilita Valor

• diminuir

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Uma série de processos ponta-a-ponta que geram valor para o cliente

O fluxo de valor inclui

pessoas

Ferramentas e tecnologias

Instalações físicas

Canais de comunicação

Políticas e procedimentos

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união de operações manuais e mecânicas na mais eficiente combinação para maximização do conteúdo de valor adicionado

A estagnação do trabalho durante e entre os processos é eliminada

O ideal é o fluxo de peça única: fazer uma peça, mover uma peça (em contraste com a manipulação de materiais em

lotes e filas)

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A real demanda dos clientes conduz o processo de manufatura tanto quanto possível

Um sistema de produção em cascata e de instruções de entrega que parte das atividades da base para o topo, no qual nada é produzido pelo fornecedor do topo até que o fornecedor da base sinalize a necessidade

A taxa de produção de cada produto é igual à taxa de consumo do ciente

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“melhor 50% agora do que 100% depois.......”

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Quanto tempo p/ produzir uma lata ?

Quasea.1 segundob.1 minutoc. 1 horad.1 ano

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Fonte:http://www.insyte-consulting.com

“LET´S PLAY”

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Supplier quem é fornecedor ? Input qual é a entrada ? Process como é o processo ? Output qual é a saida ? Customer quem é o cliente ?

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20

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Takt time – combina o tempo para produzir uma peça ou o produto acabado com o ritmo de vendas, sendo a base para a alocação do trabalho entre os empregados .

Inventário padrão do processo – o número mínimo de peças, incluindo unidades nas máquinas, necessário para manter o andamento de uma célula ou processo.

Sequência-padrão de trabalho – a ordem na qual um empregado realiza suas tarefas nos vários processos.

Uma vez que a padronização do trabalho esteja estabelecida, o desempenho é medido e continuamente melhorado

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O balanceamento do trabalho maximiza a eficiência do operador ao combinar o conteúdo do trabalho com o “TAKT time”

O TAKT time é a taxa pela qual os clientes solicitam o produto

O TAKT time é computado como:

Tempo de trabalho disponível por dia

Demanda requerida diariamente pelo cliente em peças/dia

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• Produtividade

• problemas e perda de informação

• confiabilidade de entrega

• segurança do ambiente

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• criar e manter um ambiente de trabalho que seja organizado, limpo

e eficaz => base de melhorias

• avaliar se predominam circumstâncias „normais“

• envolver e responsabilizar todos os funcionários

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• identificar todos os materiais e objetos no ambiente e descartar o que não

for preciso

• colocar etiquetas vermelhas em tudo que não precisa e alocar em uma

área separada por um tempo determinado

• após deste período, tudo que não precisa =>

„When in doubt, throw it out !“

Cada item preciso tem o seu “endereço”

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“FAÇA CERTA, NA PRIMEIRA VEZ - SEMPRE”

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0%

50%

100%1° S

2° S

3° S4° S

5° S

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(-) o Lead time

(-) o tamanho dos lotes de produção para

(-) o tempo de setup para Objetivos:

(-) Estoques

(-) ativo circulante

(-) capital de terceiros

+) Liquidez

(+) Faturamento

(+) Flexibilidade

(+) Qualidade

(+) ciclo de aprendizagem

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50%

30%

5%15%

Preparação

Troca

Ajuste

Teste + Liberação

Tempo de Troca

A B

= o período entre a última peça boa de um lote até

a primeira peça boa do lote seguinte

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1. Documentar o processo da troca e classificar as atividades individuais em

Atividades internas:somente podem ser executadas com a máquina parada e

Atividades externas:podem ocorrer com a máquina operando

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2. Transformar atividades internas em externas

Perde-se muito tempo procurando materiais e informações Focar em atividades que freiam o fluxo

Faça brainstorming

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3. Racionalizar atividades internas restantes

Simplificar, eliminar, diminuir, reduzir Usar apoios, encostos etc. Reduzir ou eliminar o uso de ferramentas auxiliares

manuais ( chaves, parafusos,porcas,etc.)

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4. Eliminação de ajustes e try outes

Substituir estimativas e intuições por fatos e dados

Aplique controles visuais

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Objetivos:

Reduzir possibilidades de defeitos e tempo de processo

Fase 1: Preparação Fase 2: Desenhar

“jamais será perfeito na primeira vez ! Faça, realize e envolvao pessoal do chão da fábrica para modidificações”

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Estabilizar os tempos de processo

eliminar “falta de materiais”

O processo como todo atende as necessidades do cliente ???

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Desenvolver o posto de trabalho para várias operações por operador

Definir os PontosDeUso dos materiais

selecione o modelo

Lembre-se do “one-piece-flow”

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UT Z

• visibilidade

• 1 pessoa consegue

operar vários postos

• entrada/saìda de

materiais em um lugar

• produtos com varias

entradas / saìdas

• 1 linha produz vários

produtos

• quando “U” não

seja possível

devido rstrições de

espaço físico

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Tempo de ocupação teórica

24h/d x 365 d/a

ND

Nível Qualidade NQ

OEE

T = S das horas de produção ”teórica”

=V/T x100%

= VN x LN x QN

V = S das horas disponíveis

G = velocidade máxima (h)

Q = QUALIDADE “BOA” (h)

Paradas,Setup,Ociosidade

Perdas de velocidade

Perdas de Qualidade

=G/V x100%

=Q/TGx100%

Nível Performance NP

Nível Disponibilidade

ND

NP NQ

= Tr/T x100% = Tg/Tr x npx100% = nok/npx100%

Tr: Tempo real de produção (h)

Tg: Tempo Takt Gargalo ( h/pçs)

nok: quantidade de peças ok

nP: Total de peças produzidas

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ppm interno: 254ppm externo: 25300 horas de setup/anoJornada de 22 h/dia e 23 dias/mêsDisponibilidade técnica de 98%Tempo padrão: 20 golpes/minutoQuantidade produzida: 549.800 /mês

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T = 365 dias x 24 h/dia = 8.760 horas/ano ND = (22 h/dia x 23 d/mês x 0.98 x 12 m/a

- 300 h/a) / T x 100%= 64,5%

NQ = 99,9721% NP= 549.800 / 565.020 x 100%

= 97,3%

OEE = 62,74%

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Objetivos:

analisar o conjunto Homen,Máquina e Ambiente de trabalho e otimisá-lo

Ultrapassar 95% de eficiência do equipamento ( eliminando perdas )

Assegurar operação do equipamento sem paradas não planejadas

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1. Analisar situação atual

Documentar os custos e o OEE atual

Onde estamos ??

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2. Colocar Equipamento em condições confiáveis

Inspecionar, limpar e consertar o equipamento

Documentar e listar os consertos necessários

Identificar as áreas

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3. Eliminar Paradas

Verificar os defeitos (do passo 2.) Eliminar a causa raiz Facilitar acesso ao equipamento para melhorar

inspeções etc.

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4. Implementar um conceito de manutenção planejada

Objetivo é transformar a correção em prevenção

Faremos isto em 6 etapas

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Etapa 1: definir as prioridades

Onde há o maior indice de quebras,paradas,consumo de peças de reposição, mão-de-obra etc.

Aplicar “diários de bordo”

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Etapa 2: providenciar uma base de partida

Analisar detalhadamente os motivos, basedo nos seus dados, usando p.ex. ISHIKAWA, ABC, FMEA, 5 porque...

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Etapa 3: introduzir Sistema informatizado

Documentar, registrar e processar todos os dados específicos através do sistema

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Etapa 4: implantar Manutenção relacionada ao processo

Inspeções e manutenções preventivas baseadas em planos semanais,mensais, anuais etc.

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Etapa 5: melhorar processos internos da Manutenção

encurtar diagnose otimizar estocagem de peças de reposição otimizar troca das peças

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Etapa 6: assegurar eficácia e melhorar continuamente o programa

Treinamento das pessoas 5S e gestão á vista Analisar os indicadores OEE,MTBF,MTTR qual é a evolução ???

Objetivos:

Evitar 100% erros ou diretamente na fonte de origem (prevenção) ou detectar imediatamente ( reação )

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1. 0 2.Instrução 3.Treinamento/auxílio visual 4. Controle visual 5. Contenção (100%) 6. Detecção 7. Evitar Prevenção

Detecção

Sensibilização

Contat0 :identificando defeitos testando o formato,contorno,cor ou

outro atributo físico do produto

Valor-fixo: alerta o operador quando uma certa quantidade de

movimentos não foi feita

Sequência: determina se a sequência correta foi seguida ou não

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Processo 1

Processo 2

Processo 3 Controle

Estoque acabados

Retrabalho/sucata

ok

nok

Separar em peças boas e retrabalho/sucata

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Processo 1

Processo 2

Processo 3 Controle

Estoque acabados

Retrabalho/sucata

ok

nok

Sistema para reduzir custo de inspeção

Feedback

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Processo 1

Processo 2

Processo 3 Controle

Estoque acabados

Retrabalho/sucata

ok

nok

Cada etapa verifica a qualidade da etapa anterior

Feedback

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Processo 1

Estoque acabados

Cada etapa verifica a própria qualidade

Feedback

Processo 2

Processo 3

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Processo 1

Estoque acabados

Cada etapa verifica a própria qualidade e

a do seu “fornecedor interno”

Feedback

Processo 2

Processo 3

Prevenção

Descobrir no processo

Descobrir no controle final

cliente descobriu

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Sistema puxado de reposição de material, baseado no princípio de que o material é puxado através do processo de produção com base na real utilização do material

O Kanban usa sinais visuais, geralmente um cartão, para a movimentação de materiais através da cadeia de valor

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71contato@markushofrichter.com.br

72contato@markushofrichter.com.br

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2 – 5 anos até CULTURA LEAN

• Melhoria Contínua é tarefa de todos

• melhoria é movida por estratégia e indicadores

• LEAN é o nosso jeito de trabalhar

• Resultado:

Valor entregue ao cliente

• as equipes LEAN conduzem a implantação

• Projetos ad hoc foquem em resultados financeiros

• aprender o uso das ferramentas

• Resultado:

identificar e eliminar desperdícios e variação de processo

Tra

nsfo

rma

ção

Oti

miz

aç

ão

Me

lho

ria

• Equipe de gestores lidera a melhoria do processo

• núcleos focados em oportunidades

• Gestores aplicam a metodologia LEAN

• Rsultado: melhor execução da estratégia e estabelecimento de expertise

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Base

Espaço de

Solução

Princípios

Objetivo supremo

5S Sistema KPI Visualização Kaizen Padronização

LEAN Administração

LEAN

Supply chain

Management

LEAN

Inovação

LEAN

Manufatura +

Manutenção

LEAN

consumo

Melhoria contínua como base para o sucesso

Controle Pull

Flexibilidade e

eficácia

dos recursos

Programação

logística

Estabilidade

do processo

Sincronização

dos processos

JIT:

produção baseada

na demanda do cliente

Foco no valor agregado / prevenção de desperdícioProdução

0-Defeito

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Criar a visão

Estabelecer

necessidade

Promover

treinamento

LEAN

Faça o

compromisso

Obter o

compromisso

da alta gestão

Integrar ao

nível empresarial

Estabelecer Equipe

Desenvolver

estratégia de

Implantação

Desenvolver plano

“FTE”

Considerar

requisitos

Culturais

Treinar as pessoas

Estabelecer metas

Escolher escopo

inicial

Definir o cliente

Definir valor,

Qualidade,

Programação

e custo target

Documentar

VSM atual

Desenhar fluxo de

informações

produto

Desenhar

movimentação

Operadores/

ferramentas

Coletar dados

Criar VSM futuro

Identificar takt time

Rever make/buy

Planejar layout novo

Integrar fornece-

dores

Criar sistemas

de controle visual

Estimar e justificar

custos

Planejar sistema

TPM

Entrada

Supply Chain / ambiente externo•Legislação

• meio ambiente

Empresa / interface do sistema de produção• financeiro

•informação

• suprimentos

• engenharia

• qualidade

• segurança

• treinamento / RH

• parceria

Gestores/Funcionários

Fase 0:

adotar o paradigma LEAN

Fase 1:

preparação

Fase 2:

Definir valor

Fase 3:

Identificar Fluxo de Valor

Fase 4:

Criar sistema de produção

Fase 5:

Implementar fluxo Fase 6:

implementar sistema total puxado

Fase 7: esforçar a

perfeição

mapa

Escolher sistema

de controle de

produção

apropriado

Mirar no one

piece flow

Nivelar o fluxo

de produção

Linkar com

fornecedores

Reduzir inventário

Readequar

recursos

• desenvolver equipes

• otimizar qualidade

• institucionalizar 5S + Kaizen

• remover barreiras sistemicas

• expandir TPM

• avaliar contra as metas

• avaliar o progresso usando

matrizes de maduridade

Posição competitiva melhorada

Expansão

interna/externa

Padronizar

operações

Processo a prova

de erro

Obter controle

sobre o processo

Implantar TPM/

auto controle,

controle visual e

layout das células

Eliminar desperdício

Reduzir setup

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As 5 tarefas do GESTOR

1. Objetivos2. Organizar3. Decidir4. Desenvolver pessoas5. Controlar

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Trabalhar em equipe:

1. Conhecimento2. Reputação3. Respeito á diferencia4. Ética5. Colaboração6. Resolver problemas complexos7. Investir no desenvolvimento dos membros

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