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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
AÇÕES DE MELHORIA CONTÍNUA PARA
INCREMENTAR A QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
NA CADEIA DO LEITE
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Rosane Maria Coradini Noal
Santa Maria, RS, Brasil
2006
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AÇÕES DE MELHORIA CONTÍNUA PARA
INCREMENTAR A QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
NA CADEIA DO LEITE
por
Rosane Maria Coradini Noal
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Área de Concentração em Qualidade e Produtividade, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS), como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia de Produção
Orientadora: Profª. Drª. Leoni Pentiado Godoy
Santa Maria, RS, Brasil
2006
N743a Noal, Rosane Maria Coradini Ações de melhoria contínua para incrementar a qualidade e produtividade na cadeia do leite / por Rosane Maria Coradini Noal. – 2006. 199 f. : il.; 30 cm.
Orientador: Leoni Pentiado Godoy Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Santa Maria, Centro de Tecnologia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, RS, 2006.
1. Engenharia de produção 2. Leite 3. Produção leiteira 4. Usina de laticínios 5. Indústria de laticínios 6. Qualidade 7. Produtividade I. Godoy, Leoni Pentiado II. Título. CDU 637.1/.3
Ficha catalográfica elaborada por Maristela Eckhardt - CRB-10/737
Universidade Federal de Santa Maria Centro de Tecnologia
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertação de Mestrado
AÇÕES DE MELHORIA CONTÍNUA PARA INCREMENTAR A
QUALIDADE E PRODUTIVIDADE NA CADEIA DO LEITE
elaborada por Rosane Maria Coradini Noal
como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre em Engenharia de Produção
COMISSÃO EXAMINADORA:
Leoni Pentiado Godoy, Profª. Drª. (UFSM) (Presidente/Orientadora)
Alberto Souza Schmidt, Prof. Dr. (UFSM)
Vicente Celestino Pires Silveira, Prof. PhD. (UFSM)
Santa Maria, 10 de novembro de 2006.
Aos meus amores: Ernani e Fernanda.
AGRADECIMENTOS
Agradeço:
− À Profª. Drª. Leoni Pentiado Godoy, pelas valiosas orientações, pela sua
paciência, compreensão, amizade e dedicação.
− Às amigas: Nádia, Geni, Deise, Jiane, Iara, Odete e Ana Cláudia.
− À direção e colaboradores da Usina Escola de Laticínios – UFSM - COOPROL, e
ao Sr. Júlio Custódio, proprietário rural, associado da COOPROL, e seus
familiares, pela oportunidade concedida quando da realização deste trabalho.
RESUMO
Dissertação de Mestrado Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
Universidade Federal de Santa Maria, RS, Brasil
AÇÕES DE MELHORIA CONTÍNUA PARA INCREMENTAR A QUALIDADE E
PRODUTIVIDADE NA CADEIA DO LEITE
AUTOR: ROSANE MARIA CORADINI NOAL ORIENTADORA: PROFª. DRª. LEONI PENTIADO GODOY
Data e Local da Defesa: Santa Maria, 10 de novembro de 2006.
O leite e seus derivados são alimentos de alto valor nutritivo, e, portanto, de fácil contaminação. Grande parte das toxinfecções ocorridas, de acordo com a Organização Mundial da Saúde, é causada pelo consumo de alimentos contaminados, e os principais fatores que determinam essas contaminações estão relacionadas com as condições precárias de obtenção da matéria-prima, armazenamento, transporte, processamento, manipulação, conservação e comercialização. O momento atual exige novos modelos de gestão, nas propriedades leiteiras e na indústria de laticínios. Este estudo teve como objetivo propor ações de melhoria contínua, para incrementar a qualidade e produtividade, na cadeia do leite, a partir de diagnósticos realizados em uma propriedade leiteira e em uma Usina de laticínios de Santa Maria/RS. A metodologia utilizada foi do tipo exploratório-descritiva-explicativo. Para a realização do trabalho, na propriedade rural, utilizou-se a observação visual e fotos do ambiente, que incluiu a estrutura físico-funcional, operacional, recursos humanos e do fluxo de obtenção do leite nas salas de ordenha e leite. Na Usina, constou de análise da estrutura físico-funcional, operacional e dos recursos humanos, a qual foi realizada pela observação da planta baixa, observação visual dos ambientes e fotos dos fluxos de produção, assim como através da coleta de dados em arquivos no setor administrativo e lista de verificação das BPF. A análise detalhada dos processos identificou oportunidades de melhoria, e avaliação das não conformidades na propriedade rural e Usina, baseado nas legislações vigentes.O instrumento de avaliação, aplicado aos locais em estudo, demonstrou ser uma ferramenta eficaz na identificação de fatores de não conformidades, possibilitou a elaboração do Plano de Ação 5S’s, para a propriedade rural, Manual de BPF para a Usina, e sugestões de adequações para eliminar falhas identificadas. Palavras-chave: leite; propriedade leiteira; usina de laticínios; boas práticas de
fabricação; Instrução Normativa 51/2002; programa 5S’s.
ABSTRACT
Master Dissertation Engineering of Production Post-Graduation Program
Federal University of Santa Maria, RS, Brazil
ACTIONS OF CONTINUOUS IMPROVEMENT TO INCREASE THE QUALITY AND
PRODUCTIVITY IN THE MILK CHAIN
AUTHOR: ROSANE MARIA CORADINI NOAL ADVISER: PROFª. DRª. LEONI PENTIADO GODOY
Date and Local of the Defense: Santa Maria, November, 10th, 2006.
Milk and dairy products are groceries of high nutritive value, and therefore, of easy contamination. A great part of the toxic infections that occur, according to the World Health Organization, is caused by the consume of contaminated food, and the main factors that determine these contaminations are related with the poor raw-material obtaining conditions, storage, transportation, processing, manipulation, conservation and commercialization. The present moment requires news models of management, in the milk farms and in the dairy industry. This study had as its objective to point out actions for continuous improvement, to increase the quality and productivity in the milk chain, from diagnosis made in a milk farm and in a Dairy Factory in Santa Maria/RS. The methodology used was the explanatory-descriptive-exploratory type. For the concretization of this project, in the rural property, visual observation and environmental pictures were used, which included the physical-functional structure, operational, human resources and of the flux of milk obtaining in the milking rooms, and milk. In the factory, was from analysis of the physical-functional, operational and human resources structure, which was made through the observation of the plant, visual observation of the environment e pictures of the production fluxes, as well as through data collecting in files in the management sector and verifying list of the GMP. The detailed analysis of the processes identified opportunities for improvement, and evaluation of non conformities in the rural property and factory, based in the current legislations. The evaluation instrument, applied to the locals of study, demonstrated itself to be a effective tool in the identification of factors of non conformities, made possible the elaboration of the Plan of Action 5S’s, to the rural property, Manual of GMP to the Factory, and adaptation suggestions to eliminate identified flaws. Key-words: milk; milk farm; dairy industry; good manufacturing practices; Normative
Instruction 51/2002; program 5S’s.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Fluxo do processamento do leite ........................................................
Figura 2 – Ordenhador trajado para a rotina da ordenha .....................................
Figura 3 – Sala de ordenha e leite .......................................................................
Figura 4 – Ordenha ..............................................................................................
Figura 5 – Manipulador uniformizado ...................................................................
Figura 6 – Fachada da Usina ...............................................................................
Figura 7 – Plataforma de recepção ......................................................................
Figura 8 – Setor de pasteurização .......................................................................
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ANVISA
APPCC
BPA
BPF
CIP
CISPOA
COOPROL
DVA
EPI
FAO
IN
ISO
OMS
PEPS
PNQL
POP
RDC
RIISPOA
UEL
Agência Nacional de Vigilância Sanitária
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
Boas Práticas Agropecuárias
Boas Práticas de Fabricação
Limpeza sem desmontagem
Coordenadoria de Inspeção Sanitária de Produtos de Origem animal
Cooperativa dos Produtores de Leite
Doenças Veiculadas por Alimentos
Equipamento de Proteção Individual
Organização das Nações Unidas para a Agricultura e Alimento
Instrução Normativa
Organização Internacional para a Normalização
Organização Mundial da Saúde
Primeiro que Entra Primeiro que Sai
Programa Nacional de Melhoria da Qualidade do Leite
Procedimento Operacional Padrão
Resolução da Diretoria Colegiada
Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
Animal
Usina Escola de Laticínios
LISTA DE ANEXOS
Anexo A – Lista de Verificação .............................................................................
Anexo B – Planta Baixa da Usina .........................................................................
Anexo C – Plano de Ação 5S’s para a melhoria da qualidade na obtenção do
leite .....................................................................................................
Anexo D – Manual de Boas Práticas de Fabricação ............................................
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SUMÁRIO
RESUMO .............................................................................................................
ABSTRACT .........................................................................................................
LISTA DE FIGURAS ...........................................................................................
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................................
LISTA DE ANEXOS ............................................................................................
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................
1.1 Objetivos .......................................................................................................
1.1.1 Objetivo geral ..............................................................................................
1.1.2 Objetivos específicos ..................................................................................
1.2 Justificativa ..................................................................................................
1.3 Estrutura do trabalho ..................................................................................
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................
2.1 Qualidade na cadeia produtiva do leite .....................................................
2.1.1 Programas de controle de qualidade ..........................................................
2.2 Leite ...............................................................................................................
2.2.1 Normativa 51 ...............................................................................................
2.3 Estabelecimentos de obtenção de leite e derivados ................................
2.4 Recursos humanos .....................................................................................
2.4.1 Higiene pessoal ..........................................................................................
2.4.2 Higiene das mãos .......................................................................................
2.4.3 Saúde do Manipulador ................................................................................
2.5 Estrutura físico-funcional dos estabelecimentos produtores de leite e
derivados .....................................................................................................
2.5.1 Para obtenção do leite ................................................................................
2.5.2 Para elaboração de derivados ....................................................................
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2.6 Limpeza e sanitização .................................................................................
2.6.1 Para obtenção do leite ................................................................................
2.6.2 Para elaboração de derivados ....................................................................
2.7 Água de abastecimento ...............................................................................
2.7.1 Para obtenção do leite ................................................................................
2.7.2 Para elaboração de derivados ....................................................................
2.8 Estrutura operacional ..................................................................................
2.8.1 Etapas operacionais para obtenção do leite ...............................................
2.8.2 Etapas operacionais para elaboração de derivados ...................................
3 METODOLOGIA DA PESQUISA .....................................................................
3.1 Classificação da pesquisa ..........................................................................
3.1.1 Quanto à natureza da pesquisa ..................................................................
3.1.2 Quanto aos objetivos da pesquisa .............................................................
3.2 Locais da pesquisa ......................................................................................
3.3 Procedimentos e instrumentos da pesquisa ............................................
4 RESULTADOS .................................................................................................
4.1 Levantamento das condições higiênico-sanitárias do processo de
obtenção do leite.........................................................................................
4.1.1 Recursos humanos .....................................................................................
4.1.2 Estrutura físico-funcional ............................................................................
4.1.3 Áreas destinadas à ordenha .......................................................................
4.1.4 Limpeza e sanitização ................................................................................
4.1.5 Controle da potabilidade da água ...............................................................
4.1.6 Controle de pragas e roedores ...................................................................
4.1.7 Estrutura operacional ..................................................................................
4.2 Levantamento das condições higiênico-sanitárias do processo produtivo
de derivados lácteos ..................................................................................
4.2.1 Recursos humanos .....................................................................................
4.2.2 Estrutura física funcional .............................................................................
4.2.3 Áreas da Usina ...........................................................................................
4.2.4 Limpeza e sanitização ................................................................................
4.2.5 Controle da potabilidade da água ...............................................................
4.2.6 Controle de pragas e roedores ...................................................................
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4.2.7 Estrutura operacional da Usina ...................................................................
4.3 Elaboração do Plano de Ação 5S’s para a melhoria da qualidade na
obtenção do leite ....................................................................................
4.4 Elaboração do manual de boas práticas ...................................................
4.5 Sugestões já implantadas na Usina ...........................................................
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES.......................................................................
5.1 Quanto à obtenção do leite .........................................................................
5.2 Quanto à elaboração de derivados ............................................................
5.3 Sugestões .....................................................................................................
5.3.1 A serem implantadas na propriedade rural .................................................
5.3.2 A serem implantadas na Usina ...................................................................
5.4 Recomendações para trabalhos futuros ...................................................
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................
ANEXOS ..............................................................................................................
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1 INTRODUÇÃO
A alimentação influencia, decisivamente, na saúde do homem, por relacionar-
se com a nutrição, sobrevivência, desempenho na vida e conservação da espécie,
além de ser, recentemente apontada, como um dos fatores mais importantes para a
longevidade com qualidade de vida (ARAÚJO, 2001).
A toxinfecção, de origem alimentar, têm-se destacado, nos últimos anos, pelo
aumento da sua freqüência e, principalmente, devido a alterações na percepção, do
consumidor, dos riscos associados ao consumo de alimentos. Pode-se observar que
há uma tendência de aumento da incidência de doenças transmitidas pelos
alimentos que são notificadas em, praticamente todos os países. Agravando, ainda
mais, essa situação, está o fato de que apenas uma pequena proporção dos casos
(menos de 10%, na maioria dos países) é realmente notificada, o que permite
concluir que a incidência real seja muito maior (EYLES, 1995).
Face ao exposto, os alimentos devem ser preparados com técnicas
adequadas, higiene apropriada, temperatura dentro das normas de controle da
proliferação de microorganismos, para que se atinja a segurança no alimento, desde
a matéria-prima até a chegada ao consumidor, em condições higiênico-sanitária
satisfatórias, além de garantir sua qualidade nutricional (SILVA JR., 2001).
O leite, assim como outros alimentos de origem animal, durante o seu
processo de produção primária, processamento, transporte e comercialização, pode
ser contaminado por microrganismos patogênicos, ou mesmo por outras substâncias
tóxicas, que impliquem em riscos à saúde do consumidor (CERQUEIRA, 1995).
O Programa Nacional de Melhoria da Qualidade do Leite (PNQL) quer mudar
a forma de se produzir leite, no Brasil. O objetivo é melhorar a qualidade do leite,
para que a população possa consumir produtos lácteos mais seguros, mais nutritivos
e mais saborosos, proporcionando aumento dos rendimentos dos produtores. Assim,
torna-se importante produzir leite com qualidade. A higiene do animal, do
ordenhador e das instalações são ações necessárias para atingir esse objetivo. A
produção de leite de qualidade beneficia os produtores à medida que se reduz a
existência de doenças, resultando em maior produção de leite e custos menores
(DÜRR, 2005).
A indústria de laticínios, até há pouco tempo, estava à margem de outras
14
indústrias, no que diz respeito a programas de qualidade. Em adição a isso, o fato
de sempre existir, na sua grande maioria, funcionários da secretaria municipal,
estadual, ou federal, na fiscalização das indústrias, para controlar a qualidade do
produto em circulação nas prateleiras dos supermercados e padarias, passava a
impressão ao consumidor, de um produto de boa qualidade. Sendo assim, muitas
empresas desatualizadas quanto ao desenvolvimento de sistema da qualidade. Com
a abertura do mercado mundial, alguns procedimentos, anteriormente utilizados no
âmbito empresarial, tiveram de ser modificados, visando, competir com os produtos
importados, que entrassem no Brasil, com menor preço e maior qualidade (SILVA,
1999).
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo geral
Analisar os processos produtivos de obtenção do leite e seus derivados,
visando a implantação do Programa 5S’s, em propriedades produtoras de leite, e
das Boas Práticas de Fabricação na Usina de Laticínios.
1.1.2 Objetivos específicos
Para atingir o objetivo geral proposto, foram definidos os seguintes objetivos
específicos:
− Realizar diagnóstico das condições higiênico-sanitárias dos processos de
obtenção do leite e seus derivados, em uma propriedade associada a COOPROL
e na Usina Escola de Laticínios – UFSM;
− Elaborar um plano de ação 5S’s, para as unidades produtoras do leite;
− Elaborar o Manual de Boas Práticas de Fabricação para a Usina;
− Sugerir adequações para eliminar falhas identificadas, na unidade produtora,
associada a COOPROL, e na Usina Escola de Laticínios - UFSM.
1.2 Justificativa
O novo cenário econômico mundial, o código de defesa do consumidor, e a
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crescente conscientização do povo brasileiro têm motivado as empresas a reverem sua
postura frente ao consumidor, ao funcionário, ao acionista e à sociedade em geral.
As indústrias de alimentos e, em particular, as de laticínios, que são alimentos
altamente perecíveis, precisam, cada vez mais, implementar programas de
qualidade ao longo do sistema produtivo, e não apenas em uma etapa de produção.
Obtenção de matéria-prima, processamento e distribuição são etapas que devem ser
coordenadas entre si, para que o consumidor final receba e pague por produto de
qualidade.
Os laticínios devem coordenar a cadeia do leite, que começa no produtor e
vai até o consumidor final. A qualidade começa na matéria-prima, junto ao produtor,
passa pelo processo industrial e termina no produto final. Cabe, ainda, à fabrica de
laticínios, a responsabilidade pelo produto até seu vencimento, independente de sua
propriedade, pressupondo-se que as condições de conservação sejam adequadas.
Com a opção por implantação de programas de qualidade são obtidas redução de
custos na obtenção de matéria-prima, diferenciação de produto para ampliar
participação no mercado e atendimento às exigências dos clientes.
A implantação de programas da qualidade não mais é um privilégio de
grandes empresas dos países de primeiro mundo. Essa realidade faz parte de
empresas de grande e pequeno porte do mundo todo, principalmente das empresas
brasileiras, dada a meta de desenvolvimento e melhoria da qualidade de vida
estabelecida para a sociedade. Dessa forma, resta uma alternativa às empresas, ou
seja, adequar-se às exigências do mercado consumidor, tanto no que diz respeito à
qualidade como, também, à produtividade. Saliente-se que a qualificação dos
recursos humanos é fundamental para que ocorram as mudanças necessárias ao
atendimento das exigências do mercado competitivo.
Baseando-se nesse contexto, e também devido a importância do setor leiteiro
no cenário econômico nacional, buscou-se motivação para a realização do presente
trabalho. Espera-se que este traga contribuições para a melhoria da qualidade na
cadeia produtiva do leite, bem como impulsione a produtividade em pequenas e
médias propriedades e indústrias do Rio Grande do Sul.
1.3 Estrutura do trabalho
A presente dissertação é composta de cinco capítulos, além de referências e
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anexos, sendo o primeiro capítulo definido como Introdução, composto pelos
seguintes itens: Introdução; Justificativa; Objetivos e Estrutura do trabalho.
O segundo capítulo aborda os suportes teóricos para a análise dos processos
de obtenção do leite e derivados. Está dividido nos seguintes itens: Qualidade na
cadeia produtiva do leite; Leite; Estabelecimentos de obtenção de leites e produção
de derivados.
No terceiro capítulo estão descritos os aspectos metodológicos utilizados
durante a realização do estudo: Classificação da pesquisa; Locais da pesquisa;
Procedimentos e instrumentos da pesquisa.
No quarto capítulo, são colocados os resultados do estudo, com a
apresentação dos levantamentos das condições higiênicos-sanitárias dos processos
de obtenção de leite e derivados, manuais elaborados, baseados na aplicação de
programas de qualidade e sugestões já implantadas na Usina.
O quinto capítulo apresenta as conclusões, sugestões e recomendações para
trabalhos futuros.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Qualidade na cadeia produtiva do leite
A indústria leiteira mundial atravessa um período de intensas transformações
em sua estrutura, e pode-se identificar, como grandes tendências: a diminuição dos
preços pagos ao produtor, a redução de subsídios, o aumento do módulo de
produção e, principalmente, o aumento nas exigências de qualidade do leite
(SANTOS & FONSECA, 2002b).
Nesse novo cenário, a competitividade e a sobrevivência dos laticínios estão
ligadas a sistemas de gestão da qualidade dos mesmos. A busca constante na
melhoria do produto, tanto no que diz respeito à segurança do alimento, quanto a
satisfação do consumidor com o alimento consumido, são condicionantes para a
competitividade. Para os laticínios, o principal condicionante, para uma eficiente
gestão da qualidade, é a redução de custos e desperdícios, já que grande parte do
consumidor ainda considera o preço principal fator de decisão para a compra de
produtos lácteos, e não a qualidade do produto (SCALCO & TOLEDO, 2004).
Segundo Portugal (2001), as indústrias procuram, cada vez mais, aliar preço
à qualidade dos produtos que estão fabricando, tendo, muitas vezes, produtos
melhores com custo menor. Portanto, para chegar neste ponto, a indústria depende,
freqüentemente, de vários aspectos, como: rigorosas regras de higiene pessoal e
limpeza do local de trabalho; controle de qualidade da matéria prima; controle de
qualidade dos insumos; controle de qualidade do processamento.
Atualmente, qualidade adquiriu um significado operacional claro: a
conformidade às especificações. A definição é operacional porque estabelece, com
clareza, o objetivo do processo do produto e como deve ser realizado (OLIVEIRA,
2004).
O autor refere-se à possibilidade de gerenciamento técnico e da qualidade ao
longo do processo produtivo, desde a propriedade rural até a mesa do consumidor.
No entanto, para garantir a conformidade das especificações da produção, é
fundamental a capacitação dos produtores e colaboradores rurais. Dessa maneira, a
preocupação com o produto, na etapa que antecede a fabricação, deve criar uma
metodologia para gerenciamento desses fornecedores, aumentando o padrão de
qualidade do leite na propriedade rural, agregando valor ao produto e,
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conseqüentemente, melhorando a qualidade do produto final.
Segundo Zylbersztajn (2003), a qualidade pode ser garantida, ao consumidor,
pela reputação das marcas. Para garantir a estabilidade da qualidade e, portanto, a
confiança do consumidor, as empresas, que sustentam suas estratégias
competitivas na diferenciação, podem adotar padrões específicos e contratos com
fornecedores e distribuidores. Por exemplo, quando empresas de laticínios definem
como estratégia de racionalização do suprimento, dentro de um prazo determinado,
só recebem leite resfriado na fazenda, é necessário que o produtor faça
investimentos no resfriador, o transportador, ou a usina, invista no caminhão-tanque
isotérmico, e a usina invista no equipamento de plataforma para recepção a granel.
Essa medida é uma estratégia das empresas, a adesão é voluntária, porém, tais
medidas implicam em custos monetários, quando demandam novos insumos, ou
equipamentos, e custos em treinamento, quando exigem comportamento diferente
do produtor, ou intermediários, no manejo dos produtos.
Para Krug (2005), a necessidade de mudanças de comportamento, veio com
a globalização, nos aspectos culturais, sociais, econômicos, tecnológicos e
ambientais. Muitos proprietários rurais não aceitam a complexidade e a velocidade
das transformações necessárias para continuarem competindo no mercado.
Contudo, encontra-se um consumidor que quer, todos os dias, ter, à sua disposição,
variedades de produtos e preços baixos, na quantidade e qualidade que desejar, em
contrapartida, encontra-se o agente produtivo, que exige menores custos, alta
produtividade, alta tecnologia e melhor qualidade.
Os principais fatores que vêm aumentando o interesse de mudanças, por
parte dos consumidores, do governo e das instituições privadas, pela segurança do
alimento, são: a industrialização, a urbanização, o aumento da concorrência, o
desenvolvimento da pesquisa científica, a diminuição da renda gasta com
alimentação, a globalização e as novas demandas dos consumidores que
influenciam a crescente exigência por atributos de segurança nos alimentos
(ZYLBERSZTAJN, 2003).
Diante do exposto, é importante diferenciar os conceitos das expressões
segurança alimentar e segurança do alimento.
Segurança alimentar, sob enfoque quantitativo, refere-se ao abastecimento
adequado de uma população. Teixeira (1981, p. 109) define segurança alimentar
como “a segurança alimentar mínima é alcançada quando os países em
19
desenvolvimento chegam a uma produção de alimentos equivalente às suas
próprias necessidades”.
Segurança do alimento (enfoque qualitativo), ou seja, a garantia de o
consumidor adquirir um alimento com atributos de qualidade que sejam de seu
interesse, entre os quais destacam-se os atributos ligados a sua saúde (SPERS,
1993).
Tanto o termo qualidade, como o termo segurança do alimento, apresentam
diversas definições na literatura devido, principalmente, a sua complexidade, a
multidisciplinaridade, as diferenças culturais e sócio-regionais, ao caráter dinâmico,
aos diferentes pontos de vista entre comprador e vendedor e ao nível concorrencial
e tecnológico (JURAN, 1992).
Faz-se necessário citar algumas definições de segurança do alimento:
− “é a garantia em se consumir um alimento isento de resíduos que prediquem ou
causem danosa saúde” (ZYLBERSZTAJN, 2003, p. 35);
− “é o inverso do risco alimentar – probabilidade de não sofrer nenhum dano pelo
consumo de um alimento” (HENSON & TRAILL, 1993, p. 159);
− “aquisição, pelo consumidor, de alimentos de boa qualidade, livres de
contaminantes de natureza química, biológica, física, ou qualquer outra substância
que possa acarretar problemas de saúde” (HOBBS & KERR, 1992, p. 42);
Na língua portuguesa, segurança significa a condição daquele ou daquilo que
se pode confiar (FERREIRA, 2000). Portanto, a segurança alimentar está
relacionada à confiança do consumidor em receber uma quantidade suficiente de
alimentos para sua sobrevivência, ou de o país poder fornecer essa quantidade,
enquanto segurança do alimento significa a confiança do consumidor em receber um
alimento que não lhe cause riscos à saúde (ZYLBERSZTAJN, 2003).
De acordo com Giordano (2001), as empresas que não adotarem processos
de aperfeiçoamento contínuo, voltados à otimização de processos e a satisfação de
seus clientes pela redução de riscos, vão perder competitividade e tenderão a
desaparecer do mercado, e esclarece, também, que o treinamento de pessoal é um
fator fundamental. De nada adianta uma empresa ter instalações modernas e bem
equipadas se não possuir uma equipe bem formada e adequadamente treinada.
2.1.1 Programas de controle de qualidade
O controle de qualidade é a manutenção dos produtos e serviços dentro dos
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níveis de tolerância aceitáveis para o consumidor, ou comprador. Desse modo, para
avaliar a qualidade de um produto alimentar, deve ser mensurado o grau em que o
produto satisfaz os requisitos específicos, sendo que esses níveis de tolerância e
requisitos expressam-se por meio de normas, padrões e especificações (COSBY,
1990).
Tradicionalmente, é atribuída à inspeção sanitária para a prevenção e
controle de Doenças Veiculadas por Alimentos (DVA). As inspeções, porém, nem
sempre podem ser realizadas com a freqüência e com o cuidado suficientes para
garantirem um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento (IAMFES, 1997).
Pela necessidade de aperfeiçoar processos específicos, tem-se buscado
novos sistemas de gerenciamento que permitam produzir alimentos mais seguros, e,
conseqüentemente, de melhor qualidade. Com a finalidade de racionalizar os meios
de controle e recursos, e proporcionar a garantia da qualidade total, surgiram os
sistemas de normalização (RÊGO et al., 2001).
Neste sentido, indo ao encontro das expectativas da indústria alimentar, a
International Organization for Standardization (ISO) criou um standard internacional -
a ISO 22000:2005 - que certifica a segurança do alimento. A nova ISO deverá
funcionar como referência no setor, promovendo uma harmonização das exigências
internacionais, propondo um modelo de gestão alinhado à ISO 9001:2000, aos
princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
estabelecidos no Codex Alimentarius e as Boas Práticas de Fabricação (ALMEIDA,
2006). A ISO 22000- 2005, especifica requisitos para o sistema de gestão de
segurança de alimentos, onde uma organização na cadeia produtiva de alimentos
precisa apresentar habilidades em controle de perigos, com a finalidade de garantir
que o alimento está seguro no momento do consumo humano. Esta norma é
aplicável a todas as organizações, pois todos os requisitos são genéricos e
aplicáveis à cadeia produtiva de alimentos, independente de tamanho e etapa e têm
interesse em implementar sistemas que garantem produtos seguros (NBR ISO
22000).
APPCC surgiu no Brasil com a publicação da Portaria n° 1428, de 02 de
dezembro de 1993, pelo Ministério da Saúde, propondo avaliar a eficácia e
efetividade dos processos, meios e instalações, assim como os controles utilizados
na produção, armazenamento, transporte, distribuição, comercialização e consumo
de alimentos, por meio do sistema APPCC. As normas devem ser documentadas no
21
Manual de Boas Práticas (MBP), na produção e distribuição de alimentos, o qual
depois será solicitado nas inspeções sanitárias (BRASIL, 1993).
As Boas Práticas de Fabricação (BPF) conhecidas internacionalmente como
Goog Manufctures Practices (GMP) são exigidas das indústrias de alimentos, por
força da Portaria 326 de 30 de julho de 1997 da Secretaria de Vigilância Sanitária
(atualmente Agencia Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA), do Ministério da
Saúde, e pela Portaria 368, de 04 de setembro de 1997, do Ministério da Agricultura
e Abastecimento, trata-se de um conjunto de princípios, regras e procedimentos que
regem o correto manuseio de alimentos, abrangendo desde as matérias-primas até o
produto final (PORTUGAL, 2002).
A resolução – RDC n° 275, de 21 de outubro de 2002, dispõe sobre o
Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e lista
de verificação de Boas Práticas de Fabricação (BPF) aplicados a estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos. Esse regulamento técnico tem como
objetivo estabelecer os POPs, para contribuir e garantir as condições higiênico-
sanitárias necessárias ao processamento/industrialização de alimentos (BRASIL,
2002b).
O POP, que pode ser apresentado como anexo do Manual de Boas Práticas
de Fabricação, do estabelecimento, é o procedimento escrito de forma objetiva, que
estabelece instruções seqüenciais para realização de operações rotineiras, e
específicas, na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Os
estabelecimentos produtores/industrializadores, de alimentos, devem desenvolver,
implantar e manter os seguintes POPs: higienização das instalações, equipamentos,
móveis e utensílios, controle da potabilidade da água, higiene e saúde dos
manipuladores, manejo dos resíduos, manutenção preventiva e calibração de
equipamentos, controle integrado de vetores e pragas urbanas, seleção de matérias-
primas, ingredientes e embalagens e programa de recolhimento de alimentos
(BRASIL, 2002b).
Para Portugal (2001), as BPF, em geral, são medidas simples, ou que
requerem pouco investimento, mas com grande eficácia, influenciando diretamente
na sanidade do produto, e os elementos das BPF visam atender ao estabelecimento,
de forma total e apresenta a seguinte divisão: pessoal, instalações, armazenamento,
controle de pragas, operações, registros e documentação. Quando da discriminação
dos itens:
22
− Pessoal: é o mais importante dos seis por ter as funções de planejar, implementar
e manter o sistema de BPF. Como conseqüência, todos os funcionários precisam
ser treinados nas práticas de processamento e controle dos processos que estão
diretamente relacionadas com responsabilidade de trabalho.
− Instalações: compreendem o meio ambiente exterior e interior, que precisam ser
administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes do alimento durante
e após o processamento.
− Armazenamento: compreende a manutenção de produtos e ingredientes em um
ambiente que proteja sua integridade.
− Controle de pragas: refere-se a todas as medidas necessárias para evitar
presença de insetos, roedores e pássaros no local de produção.
− Operações: visam apresentar importantes orientações que facilitem o controle das
matérias-primas e processos.
− Registros e documentação: dizem respeito ao registro e documentação do que
ocorre dentro do estabelecimento, facilitando o rastreamento de todas as
informações, observar-se possíveis pontos de melhoria e, principalmente, permitir
a rápida atuação quando forem detectadas inconformidades.
O conceito de BPF assimila o conteúdo de programas como 5S’s e ISO, e faz
a ligação direta com a qualidade do produto final, atuando em pontos que possam vir
a comprometer a segurança do consumidor. Compreende-se, como BPF, ações ou
procedimentos realizados no âmbito de manipulação e confecção que preservem a
qualidade do produto. A implantação do programa BPF tem como objetivo
implementar ações corretas e atuar na prevenção de possíveis ações chamadas de
não conformidades, que, como o próprio nome diz, são procedimentos realizados, ou
condições físicas do ambiente, que possam comprometer a manutenção da
qualidade dos alimentos (RAMOS, 2003).
Para garantir a qualidade dos produtos, há necessidade de um sistema de
melhoria contínua que precisa de mecanismos de controle efetivo que a garanta
(VIALTA, 2002).
Os mecanismos utilizados são os programas de qualidade, os quais mostram
ser possível melhorar os seus produtos e aumentar a produtividade, e as técnicas
utilizadas são de fácil assimilação. Porém, não se consegue resultados duradouros
se não houver verdadeiro comprometimento dos envolvidos no processo. A
23
necessidade de melhorar, sempre, deve ser cultural (BORGES et al., 1998).
Através de cinco atividades básicas e de simples aplicação, denominadas
5S’s, torna-se possível mudanças de comportamento e de atitude das pessoas,
possibilitando o desenvolvimento de um ambiente propício à obtenção da qualidade
total (RIBEIRO, 1994).
Segundo o autor supracitado, deve-se começar por um programa com
resultados que vençam a resistência interna e transformem o negativismo em
motivação e verdadeiro comprometimento.
Os 5S’s, certamente possuem essas características, citadas acima,
conhecidas como o programa que limpa e arruma a casa. Conclui-se que é uma
excelente maneira de iniciar. É um programa de qualidade, baseado em conceito
japonês, e visa uma mudança de mentalidade.
Conforme Silva (2003), esse programa tem como objetivo básico a melhoria
do ambiente de trabalho, nos sentidos físico (organização geral do espaço físico) e
mental (mudança da maneira de pensar das pessoas, na direção de um melhor
comportamento), sendo capaz de modificar o ambiente de trabalho, a maneira de
conduzir as atividades rotineiras e as atitudes dos trabalhadores e conceitua:
− O primeiro S significa senso de utilização, arrumação, organização e seleção. Ter
senso de utilização é identificar materiais, equipamentos, ferramentas, utensílios,
informações e dados necessários e desnecessários, descartando ou dando a
devida destinação àquilo considerado desnecessário ao exercício das atividades;
− O segundo S implica em senso de ordenação, sistematização e classificação. Ter
senso de ordenação é definir locais apropriados e critérios para estocar, guardar
ou dispor materiais, equipamentos, ferramentas, utensílios, informações e dados
de modo a facilitar o seu uso e manuseio, facilitar a procura, localização e guarda
de qualquer item;
− O terceiro S engloba senso de limpeza e zelo. Ter senso de limpeza é eliminar a
sujeira ou objetos estranhos para manter limpo o ambiente bem como manter
dados e informações atualizadas para garantir a correta tomada de decisões;
− O quarto S discorre sobre o senso de asseio, higiene, saúde e integridade. Ter
senso de asseio significa criar condições favoráveis à saúde física e mental,
garantir ambiente não agressivo e livre de agentes poluentes, manter boas
condições sanitárias nas áreas comuns, zelar pela higiene pessoal e cuidar para
24
que as informações e comunicados sejam claros, de fácil leitura e compreensão;
− O quinto S, trata sobre o senso de autodisciplina, educação e compromisso. Ter
senso de autodisciplina é desenvolver o hábito de observar e seguir normas,
regras, procedimentos, atender especificações, sejam elas escritas ou informais.
Esse hábito é o resultado do exercício da força mental, moral e física.
Para o desenvolvimento do programa 5S’s, faz-se necessário a aplicação de
alguns pontos principais: conscientização do responsável, reuniões entre os
envolvidos no processo, divulgação do programa, auditoria operacional (condições
de trabalho), plano de ações imediatas para problemas críticos, controle e avaliação,
treinamento, elaboração de um plano diretor, registro e análise da situação atual,
escolha da área modelo, o dia da grande limpeza, elaboração dos planos de
execução para cada senso com os respectivos controles e avaliação
(UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA, 2005).
Apesar de o 5S’s ser reconhecido mundialmente como do Japão, a sua
essência está presente em qualquer população, nação, sociedade, família ou
pessoa que pratique bons hábitos, que zele pela higiene, segurança, bem-estar,
sensatez e respeito ao próximo (RIBEIRO, 1994).
Esta essência foi observada por Porto (1999), que aplicando conceitos
modernos de gestão empresarial em um sítio, transformou-o em referência nacional
na produção de leite, utilizando, entre outros, o programa 5S’s na sala de ordenha.
O grande objetivo dos programas de qualidade e produtividade é a melhoria
contínua que, é a transição para um melhor estado ou condição, normalmente,
gerando vantagens. A melhoria contínua deve ser um procedimento normal e
enraizado na cultura organizacional, de forma que isso não seja uma exceção, mas
sim, uma forma rotineira e integrada a qualquer processo (WEBSTER, 2001).
Melhorar continuamente um processo significa reestruturar continuamente
seus padrões. Cada melhoria corresponde ao estabelecimento de um novo nível de
controle que é a fase de replanejamento e reprogramação de novas atividades a
partir dos resultados alcançados pelo atual patamar de padronização da organização
(TACHIZAWA & SCAICO, 1997).
Um modelo de melhoria do processo é um ciclo de quatro passos, que
começa com as atividades necessárias para criar um ambiente de compreensão do
processo antecipando e planejando mudança, implementando a mudança,
25
conferindo suas melhorias de desempenho e continuando a melhorar suas
atividades de processo. Esse modelo de melhoria é freqüentemente chamado de
ciclo Plano-Fazer-Conferir-Agir (PDCA) e contribui para a melhoria do processo
(HUND, 1996).
Segundo Martin (1998), é comum se pensar somente nas grandes melhorias,
porém não raro pequenas mudanças podem resultar em grandes mudanças na
qualidade e na produtividade.
2.2 Leite
O leite é considerado o mais nobre dos alimentos, dada a sua composição
rica em proteínas, gordura, carboidratos, sais minerais e vitaminas. Constitui o
alimento essencial dos recém nascidos, em todas as espécies de mamíferos,
incluindo o homem. Para a espécie humana, em particular, é indicado para todas as
idades, e as restrições a seu uso são limitadas a casos excepcionais. O mesmo
aplica-se a todos os derivados lácteos (OLIVEIRA, 1999).
O sexto produto agropecuário brasileiro é o leite, com produção de vinte três
bilhões de litros em 2003. O Brasil é, o sexto maior produtor mundial de leite,
responsável por cerca de 66,5% do volume produzido pelos países que compõem o
MERCOSUL. Porém, esse fato está relacionado ao tamanho do rebanho, cerca de
vinte milhões de cabeças, ficando atrás somente da Índia, com cerca de noventa
milhões de cabeças (BALBASSIN JR., 2006).
O Brasil apresenta baixo consumo de leite, per capita, cerca de 123 kg hab-1
ano-1, a partir de 2003 o consumo vem aumentando, com taxas de 4,3% ao ano.
Esse valor está bem acima do crescimento econômico verificado no setor industrial e
de serviços, bem como do crescimento econômico nacional. (BALBASSIN JR.,
2006). Contudo, o consumo está abaixo do recomendado pela FAO que é 224kg
hab-1ano-1 (CALIL, 2006).
As dificuldades enfrentadas pelo setor leiteiro, com baixa produtividade aliada
a altos custos, resultam, em parte, da existência de produtores “extrativistas”, que
adotam pouca, ou nenhuma tecnologia, até produtores altamente especializados
(JANK et al., 1999), sendo encontrados sistemas intermediários de produção entre
os quais, modelos intensivos de utilização de pastagens (BRESSAN & VILELA,
1999).
26
Outra dificuldade enfrentada pelo produtor é o volume e a sazonalidade de
produção que são critérios utilizados para o pagamento do produto, pois interessa
aos fabricantes de laticínios, captar leite junto aos produtores que forneçam grandes
volumes diários de leite e que apresentem pequena variação sazonal da produção
(FONSECA, 2001).
A questão relativa ao pagamento diferenciado da matéria-prima em função da
qualidade, ou seja, de suas características físicas, químicas, bromatológicas e
organolépticas, tende a ampliar-se e, dessa forma, o pagamento baseado na
qualidade vai ser um elemento de diferenciação dos sistemas de produção e que,
certamente, vai ditar a permanência, ou não, dos produtores na atividade (SANTOS
& FONSECA, 2002b).
A qualidade do leite pode ser definida em termos de sua integridade, ou seja,
sem sofrer adição de substâncias e/ou remoção de componentes de sua
composição química, características físicas e livres de deterioração microbiológica e
presença de patógenos (DÜRR, 2004).
Santos & Fonseca (2002b) destacam que, em termos mundiais, as normas
utilizadas para o comércio internacional são definidas pelo Codex Alimentarius, que
é um fórum internacional de normalização de alimentos, estabelecido pela
Organização das Nações Unidas através FAO (Food and Agriculture Organization) e
OMS (Organização Mundial de Saúde). As normas Codex abrangem os principais
alimentos, sejam processados, semiprocessados ou crus. Também abrange
substância/produtos que sejam usadas para a elaboração dos alimentos, na medida
em que seja necessário alcançar os principais objetivos do Codex. As diretrizes
Codex referem-se aos aspectos de higiene e propriedades nutricionais dos
alimentos, abrangendo código de prática e normas de: aditivos alimentares,
pesticidas e resíduos de medicamentos veterinários, substâncias contaminantes,
rotulagem, classificação, métodos de amostragem e análise de riscos. Desde sua
criação, o Codex gerou investigações científicas sobre os alimentos e contribuiu para
que aumentasse, consideravelmente, a consciência da comunidade internacional
acerca de temas fundamentais, como a qualidade e inocuidade dos alimentos e a
saúde pública.
Conforme Portugal (2002), para obtenção de leite seguro para a saúde do
consumidor é necessário a implantação de Boas Práticas Agropecuárias (BPA) na
cadeia do leite. Para esse programa, os seguintes aspectos são priorizados:
27
− Saúde do rebanho, com manejo sanitário que deve obedecer às normas da
legislação em relação especialmente, a doenças como aftosa, brucelose e
tuberculose;
− Mastite ou mamite, com adoção de programas de prevenção que prioriza a higiene
antes, durante e depois da ordenha;
− Manejo nutricional, onde os alimentos oferecidos aos animais devem atender às
exigências nutricionais e serem isentos de produtos que venham causar
problemas aos mesmos e aos consumidores;
− Manejo da ordenha, deve ter cuidados tomados para garantir a qualidade do leite;
− Projeto e construção rural, que considera localização, dimensionamento,
ventilação, iluminação, pisos, paredes, escoamento sanitário, qualidade da água,
controle de pragas, higiene pessoal e operacional, limpeza e sanificação dos
equipamentos e treinamento dos colaboradores.
Para Chaves (1993 apud ANSUJ, 2000), a qualidade e produtividade do leite
dependem:
I - antes da ordenha: cuidados com os fatores de produção na seleção genética;
manejo do rebanho;
II - após a ordenha: condições de instalação da ordenha; conhecimentos técnicas
operacionais; consciência da qualidade e motivação do pessoal envolvido esta
operação;
III - na plataforma de recepção: condições operacionais; manejo do produto pós-
ordenha e durante o transporte; condições de transporte;
IV - leite e derivados após o processamento; condições da matéria prima; insumos
da produção na indústria; lay-out da indústria; controles da instalação industrial;
qualidade da água;das condições dos equipamentos e materiais utilizados;
V - na mesa do consumidor: manejo e controles realizados pós-processamento;
condições de conservação do produto; condições de transporte; entrepostos
atacadistas; mercado varejista; conservação domiciliar.
Uma vez caracterizada a qualidade e produtividade do leite, cabe apontar as
principais fontes nocivas, bem como os métodos de controle que possam ser
adotados para preservar a qualidade do leite (SANTOS & FONSECA, 2002b).
O leite constitui um ambiente favorável à multiplicação de bactérias, pela
natureza de seus componentes e pela temperatura com que sai do úbere (39ºC).
28
Tais bactérias estão presentes dentro e fora da teta da vaca, no ambiente de
ordenha, no ordenhador e na maioria dos utensílios. A sala de ordenha precisa ser
um local limpo, seco, com boa ventilação e que permita uma ordenha mais rápida e
eficiente para garantir ao leite ordenhado uma qualidade segura. A água utilizada na
sala de ordenha tem dois aspectos importantes: do ponto de vista de saúde pública,
a água pode representar o principal veículo da transmissão de enfermidades, tais
como febre tifóide, cólera, salmonelose, hepatites, gastroenterite, amebíase, entre
outras; do ponto de vista da ordenha, está relacionada à higienização adequada das
mãos do ordenhador, do úbere e dos equipamentos (tanques, ordenhadeiras e
demais utensílios) (RIBEIRO & CARVALHO, 2004).
Conforme Fonseca (1998), as principais fontes de bactérias do leite são: a
superfície externa das tetas, as superfícies internas do equipamento de ordenha,
tanque de expansão, latões para transporte do leite e água utilizada para limpeza,
tanto durante a ordenha, quanto na limpeza do equipamento de ordenha.
Entre um período e outro, da ordenha às tetas, pode entrar em contato com
lama, fezes e material de cama – palhas, maravalha de madeira e areia. Caso esses
materiais fiquem aderidos as tetas e úbere, e não forem removidos antes da
ordenha, pode ocorrer intensa contaminação do leite (COUSIN & BRAMLEY, 1981).
Independentemente do tipo de equipamento de ordenha utilizado – balde ao
pé, ou leite canalizado, o leite, para ser retirado do úbere, deve passar por uma série
de tubulações de borracha e aço inoxidável, unidade final, sendo, finalmente,
armazenado no tanque de expansão, até a coleta. Dessa forma, devido a
complexidade do sistema de ordenha, um sistema de limpeza deficiente pode
determinar acumulação de resíduos de leite e, assim, favorecer o crescimento de
bactérias, que são fonte de contaminação do leite (COUSIN & BRAMLEY, 1981).
Reis et al. (2004) afirmam que a obtenção de boa qualidade pode ser atingida
por ordenha manual ou mecânica, sendo mais importante a condução do sistema de
ordenha como um todo, e não o tipo de ordenha realizado.
O uso de água não-tratada, para enxágüe final do equipamento de ordenha,
pode contribuir para o aumento na contagem de bactérias no leite (SUHREN, 1989).
Dessa forma, uma medida eficaz, para a redução da população microbiana no
equipamento de ordenha, é a utilização de enxágüe com sanitizante à base de cloro,
antes do início de cada ordenha (FONSECA, 1998).
Cita-se, também, que o solo é um reservatório de microrganismos. O solo
29
como gramíneas e feno, pode apresentar elevadas contagens de bactérias
(SUHREN, 1989).
As principais estratégias, para diminuir a população bacteriana na superfície
das tetas, são: medidas preventivas, como evitar contato das tetas com lama e
fezes; fazer a desinfecção das tetas antes da ordenha, utilizando imersão em
solução desinfetante à base de cloro, e posterior secagem completa das tetas antes
da ordenha. Porém, o uso excessivo de água, para lavagem das tetas antes da
ordenha, pode provocar o escorrimento de água residual do úbere. Essa água,
altamente contaminada, pode ganhar acesso ao leite e causar a sua contaminação.
Dessa forma, recomenda-se a lavagem das tetas, cuidando-se para aplicar a água
de lavagem somente nas tetas, que é a região que, efetivamente, entra em contato
com o equipamento de ordenha (SANTOS & FONSECA, 2002a).
Conforme os mesmos autores, para que o leite seja considerado de boa
qualidade, há necessidade de atender, pelo menos quatro critérios: ausência de
agentes patogênicos e contaminantes (resíduos de antibióticos, pesticidas e
substâncias estranhas ao leite); baixa carga microbiana; sabor agradável e alto valor
nutritivo.
Os autores dizem, ainda, que nas décadas de 40-50 teve início o uso de
antibióticos, na produção leiteira, com o objetivo principal de tratamento e prevenção
da mastite bovina. Desde então, um dos principais problemas, encontrados na
indústria de laticínios, é a presença de resíduos de antibióticos no leite, o que
resulta, além de potenciais riscos à saúde do consumidor, em efeito inibitório sobre o
crescimento de culturas lácteas empregadas na fabricação de queijos e outros
produtos fermentados. Para evitar esses problemas basta, respeitar o prazo mínimo
de carência estabelecido pelo fabricante do medicamento, que vem descrito na bula.
Esse prazo depende do tipo de medicamento utilizado e o regime de tratamento
adotado.
Bohrer (2003) diz que, para preservar a qualidade do leite, o ambiente da
ordenha deve apresentar cuidados fundamentais, por parte do ordenhador, que são
bons hábitos de higiene e manter a rotina da ordenha, isto é, deve fazer a higiene
cuidadosa da sala, eliminando crostas, retirando detritos, desinfetando o local, usar
roupas apropriadas e limpas, ter bons hábitos (não cuspir, não fumar), conhecer as
características de cada animal, evitar a presença de pessoas estranhas, tornar o
ambiente calmo, organizar e facilitar o trabalho, tendo os utensílios e equipamentos
30
à mão e funcionando corretamente.
Com as citações anteriores, tem-se que, para obter produtos de boa
qualidade, é fundamental que a matéria-prima também seja de boa qualidade
(FOSCHIERA, 2004), daí as iniciativas governamentais visando padronizar e
melhorar a qualidade do leite, como a implantação de normas nacionais de padrões
de qualidade de leite, determinadas pelo Programa Nacional de Melhoria da
Qualidade de Leite, do Ministério da Agricultura (RIBEIRO et al., 2000) e pela
Normativa 51 (BRASIL, 2002a).
2.2.1 Normativa 51
Em janeiro de 2006 entrou em vigor a IN 51/2002, que representa um grande
avanço para a melhoria da qualidade do leite. Com as novas orientações todos
ganham, produtores, indústrias de lácteos e, principalmente, o consumidor. Várias
são as mudanças introduzidas pela IN 51/2002, entre elas estão: a monitoração da
qualidade do leite desde a propriedade rural, a extinção do leite tipo C e a criação do
leite resfriado, sem outra denominação específica (PIVARO, 2005).
A legislação federal anterior estabelecia condições mínimas da produção,
identidade e qualidade do leite brasileiro, publicada em 1952, no Regulamento da
Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA), que, para
aquela época, era considerada como muito boa. O leite era classificado como do tipo
A, B e C, dependendo das condições de saúde do animal, ordenha, transporte e
beneficiamento (BRANDÃO, 2002).
Para a IN 51/2002, o objetivo principal é aumentar a qualidade do leite para
melhor atender ao consumidor e viabilizar as exportações. O Brasil, somente no ano
passado, depois de 35 anos como importador, conseguiu exportar, obtendo
superávit de U$ 11 milhões (SCALIONI, 2005).
Para promover a melhoria da qualidade do leite e derivados, garantir a saúde
dos brasileiros e aumentar a competitividade dos produtos lácteos em novos
mercados, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) criou o
Programa Nacional de Melhoria da Qualidade do Leite (PNQL), que tem parte do seu
amparo legal na Instrução Normativa n° 51, a qual estabelece critérios para a
produção, identidade e qualidade (ALVIM, 2005).
Dür (apud SANTOS, 2005, p. 50) afirma que:
31
o grande mérito da IN 51 foi ter criado uma oportunidade única para o setor lácteo se modernizar, cabendo agora à cadeia decidir se vai optar pela qualidade, muito ainda está por ser feito para se atingir os padrões mínimos de qualidade estabelecidos nos novos regulamentos técnicos do Ministério da Agricultura.
A grande dificuldade de implantação da nova legislação é o fato de, no Brasil,
a maioria dos produtores de leite não possuírem capital, terem baixa produtividade
individual e suas propriedades não possuírem infra-estrutura e tecnologia
apropriadas, elevando os custos de produção e, conseqüentemente, reduzindo a
qualidade do leite. Apresentam, também, dificuldades de acesso às propriedades,
devido a precariedade das estradas, dificultando o processo de logística para a
coleta e o transporte do leite (ANDRADE & ROCHA, 2005).
2.3 Estabelecimentos de obtenção de leite e derivados
A história não pode precisar desde quando o leite e os derivados foram
explorados pelo homem. Mas, sem dúvida, o uso do leite, e de seus derivados, deve
datar de muito antes de o homem alcançar o grau de evolução em que lhe ocorreu a
idéia de gravar os costumes de forma permanente. Além das gravações, os
historiadores, a arqueologia e a paleontologia têm encontrado várias evidências
sobre a domesticação de bovinos e o uso do leite, que remonta ao início do
desenvolvimento da raça humana. No Brasil, o gado foi introduzido em 1534, por
Martin Afonso de Souza, importado das Ilhas da Madeira e das Canárias. Em 1772,
o rei tomou interesse pela indústria, animando o fabrico de queijo e manteiga
(OLIVEIRA, 2006).
Para Riedel (1992), obtenção higiênica do leite é de capital importância. O
leite, no úbere da vaca sadio, é, praticamente, estéril, mas a contaminação se inicia,
no momento da ordenha, e daí a necessidade do seu beneficiamento.
Para a obtenção do leite e seu beneficiamento, o Regulamento de Inspeção
Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal – RIISPOA, de 1952, do
Ministério da Agricultura, coloca os estabelecimentos em propriedades rurais, que
compreende os estabelecimentos produtores de leite, postos de leite e derivados
que são os estabelecimentos intermediários entre as fazendas leiteiras e as usinas
de beneficiamento ou fábricas de laticínios e os estabelecimentos industriais são os
destinados ao recebimento de leite e seus derivados para beneficiamento,
32
manipulação, conservação, fabricação, maturação, embalagem, acondicionamento,
rotulagem e expedição.
A IN 51/2002 exige que o estabelecimento de obtenção de leite resfriado
(produto oriundo da ordenha completa, ininterrupta, em condições de higiene, de
vacas sadias, bem alimentadas e descansadas, refrigerado e mantido na
temperatura máxima de 7°C, transportado em carro-tanque isotérmico da
propriedade rural para um posto de refrigeração de leite ou estabelecimento
industrial) deve apresentar: localização e adequação dos currais à finalidade;
condições gerais das edificações (área coberta, piso, paredes ou equivalentes),
relativas à prevenção de contaminações; controle de pragas; água de
abastecimento; eliminação de resíduos orgânicos; rotina de trabalho e
procedimentos gerais de manipulação; equipamentos, vasilhame e utensílios;
proteção contra a contaminação da matéria-prima; acondicionamento, refrigeração,
estocagem e transporte.
Conforme Portaria nº 028 de 09 de março de 2000 - Secretaria da Agricultura
e Abastecimento - RS, os estabelecimentos de leite e derivados são classificados
em:
a) entreposto de laticínios, que são destinados ao recebimento, maturação,
classificação, fracionamento e acondicionamento de produtos lácteos, excluído o
leite em natureza;
b) usina de beneficiamento de leite, que tem por finalidade principal receber,
beneficiar e acondicionar, higienicamente, o leite destinado ao consumo público;
c) fábrica de laticínios, destina-se ao recebimento de leite, dotada de dependência e
equipamentos que satisfaçam às normas técnicas de industrialização de
quaisquer produtos de laticínios.
2.4 Recursos humanos
O colaborador é o elemento central na implementação de sistemas de
qualidade em qualquer organização, e todas as pessoas que compõem essa
organização, precisam ser conscientizadas para a qualidade. A qualidade de um
produto não é feita somente com adequação do meio ambiente, uso de máquinas,
métodos e matéria-prima adequada, a verdade é que, sem o elemento humano,
nada se produz, e, portanto é ele quem faz a qualidade de um produto, ou serviço
33
(ARRUDA, 1998).
A participação do ser humano deve ser destacada, sempre, no estudo das
origens e medidas de controle da contaminação dos alimentos, o qual representa,
sem dúvida, o fator mais importante no sistema de proteção dos alimentos às
alterações de origem microbiana (PANETTA, 1998).
O termo “Manipulador de alimentos” é, genericamente, utilizado para
classificar todas as pessoas que possam entrar em contato com uma parte, ou com
o todo, da produção de alimentos, incluindo os que colhem, abatem, armazenam,
transportam processam ou preparam alimentos. Na inspeção sanitária de alimentos,
qualquer pessoa que entre em contato com alimento, é considerada manipulador
(GERMANO et al., 2000). Manipulador de alimentos é qualquer pessoa do serviço de
alimentação que entre em contato direto, ou indireto, com o alimento (Brasil, 2004).
Segundo Ribeiro et al. (1998), ordenhador é o manipulador de alimento que
irá trabalhar na sala de ordenha, para a obtenção do leite, sendo que deva conhecer
a importância do leite na saúde dos consumidores, considerando sempre os
princípios de higiene e a capacidade de a vaca leiteira reagir aos estímulos externos.
Nesse contexto, há necessidade de treinamento para os manipuladores de
alimentos, onde o objetivo é adequar o processamento e a manipulação dos
alimentos às normas atuais em relação às condições higiênico sanitárias
necessárias para evitar os surtos de toxinfecções alimentares (SILVA JR., 2001).
Os manipuladores de alimentos não podem ser comparados a qualquer outra
classe de profissionais, com atribuições e responsabilidades limitadas, pois a
variedade de funções, e as características de formação cultural são enormes. Dessa
forma, torna-se altamente recomendável a apresentação de cursos práticos de
treinamento para manipuladores, quando é essencial a utilização de recursos
didáticos atrativos a pessoas não acostumadas a sessões de aulas formais
(RIEDEL, 1992).
2.4.1 Higiene pessoal
a) Para obtenção do leite
Observar o quarto senso, dos 5S’s.
As bactérias estão em todos os lugares. Portanto, o produtor deve adotar
medidas de higiene pessoal, para que o leite não seja contaminado (DÜRR, 2005).
34
b) Para elaboração de derivados
O manipulador, que trabalha na indústria de alimentos, tem obrigação legal, e
moral, de fazer com que os alimentos que manipule não sejam contaminados por
falta de higiene pessoal, e as áreas de higiene pessoal, em que se deve ter maior
cuidado, são: as mãos, pele, ferimentos, orelhas, nariz, boca, cabelo, hábito de
fumar, uso de jóias e roupas (HAZELWOOD & MCLEAM, 1994). Todo o
colaborador, que manipule com alimentos, deve receber treinamento correto para
higiene pessoal (SOLER, 2002).
Para higiene pessoal, Laticínio (2003) coloca que todos os funcionários
devem manter um alto grau de limpeza pessoal (banho diário, cabelos limpos, barba
feita, dentes escovados, unhas limpas, etc.).
Sobre os uniformes, estes devem estar limpos, sem botões e sem bolsos
acima da cintura, serem trocados diariamente e com uso exclusivo nas áreas de
trabalho. A lavagem dos uniformes deve ser realizada em lavanderia da própria
empresa. O uniforme impermeável é recomendado em tarefas onde o funcionário
suje-se com muita rapidez. Os calçados devem ser fechados (sem aberturas e
adornos), impermeáveis e antiderrapantes, sendo mantidos limpos e em boas
condições. A touca deve estar limpa e íntegra. Não deve ser permitido o uso de
alianças, anéis, brincos, colares, pulseiras. Se necessário o uso de óculos, estes
devem estar preso por um cordão que passe por trás do pescoço, e o protetor
auricular, deve estar atado entre si por um cordão que passe por trás do pescoço
(LATICÍNIO, 2003).
2.4.2 Higiene das mãos
As mãos constituem provavelmente, a região do corpo que mais se
contamine, tendo em vista que entram em contato direto com uma grande variedade
de objetos (SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL, 1996).
A desinfecção adequada das mãos de pessoas, que trabalhem em
estabelecimentos onde ocorra à manipulação de alimentos, é de fundamental
importância no controle de infecções, pois devido a exposição constante ao meio
ambiente, as mãos estão sempre sujeitas a apresentarem microorganismos
transitórios, e uma flora residente constante e bem definida (SOARES et al. 1992).
35
a) Para obtenção do leite
Na ordenha, as mãos do ordenhador, na maioria das vezes, são as fontes
primárias de contaminação das tetas e leite. Desta forma, é recomendado, para a
realização da ordenha, lavar as mãos e os antebraços com auxílio de escova e
sabão e secá-los com toalha limpa. A tarefa do ordenhador deve ser limitada à
ordenha das vacas. A tarefa de conduzir o animal, apartar, pear, raspar e lavar o
piso devem ser realizadas por um auxiliar (RIBEIRO et al., 1998).
b) Para elaboração de derivados
Conforme Brasil (2004), os manipuladores devem lavar as mãos
cuidadosamente ao chegar no local de processamento, antes e após manipular
alimentos, após qualquer interrupção do serviço, após tocar materiais contaminados,
após usar os sanitários, ou tocar partes do corpo e sempre que se fizer necessário.
Devem ser afixados cartazes de orientação, aos manipuladores, sobre a correta
lavagem e anti-sepsia das mãos e demais hábitos de higiene, em locais de fácil
visualização, inclusive nas instalações sanitárias e lavatórios.
As mãos devem ser higienizadas com produtos de limpeza e desinfecção
especificados e aprovados, com as seguintes recomendações: umedecer as mãos
com água, colocar o detergente nas mãos, esfregar e lavar as mãos na seguinte
seqüência: palma, dorso, espaço entre os dedos, polegar, unha e ponta dos dedos,
articulação, punhos e antebraço, enxaguar em água corrente, enxugar com papel
toalha e, finalmente, utilizar solução sanificante (LATICÍNIO, 2003).
2.4.3 Saúde do Manipulador
a) Para obtenção do leite
Para que se obtenha um leite higiênico, não basta apenas que o lugar seja
seco, claro, limpo e arejado. É importante que o ordenhador seja uma pessoa
saudável, tenha hábitos e costumes higiênicos. O leite pode ser contaminado direta
ou indiretamente pelas pessoas e/ou objetos usados. Indivíduos doentes, gripados
(espirrando), com lesões, nas mãos, não devem trabalhar nesse tipo de serviço, pois
contamina o leite, o que, além de ser nocivo à saúde do consumidor, prejudica a
qualidade e conservação do produto (VASCONCELLOS, 1990).
36
b) Para elaboração de derivados
Na a atividade industrial, é muito importante que o pessoal que componha o
quadro de funcional esteja saudável (SILVA JR., 2001).
Os exames médicos admissionais, periódicos e demissionais devem ser
realizados segundo a Norma Regulamentadora NR-7 – Exame médico - Secretaria
de Segurança e Saúde no Trabalho e, também, deverá ser efetuado exame médico
nos trabalhadores em outras ocasiões, quando existirem razões clínicas, ou
epidemiológicas (LATICINIO, 2003).
Os manipuladores que apresentarem lesões e ou sintomas de enfermidades
que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, devem ser
afastadas das atividades de preparação de alimentos, enquanto persistirem essas
condições de saúde (BRASIL, 2004).
2.5 Estrutura físico-funcional dos estabelecimentos produtores de leite e derivados
2.5.1 Para obtenção do leite
Conforme a IN 51/2002, as estruturas físicas de produção do leite devem
atender os seguintes critérios:
− Locais para produção: não deve haver presença de substâncias potencialmente
nocivas e possam provocar a contaminação do leite, ou seus derivados, em níveis
que representem risco para a saúde.
− Proteção contra a contaminação com resíduos/sujidades: o leite deve ser
protegido contra a contaminação por sujidades, ou resíduos de origem animal, de
origem doméstica, industrial e agrícola, cuja presença possa alcançar níveis que
representem risco para a saúde.
− Proteção contra a contaminação pela água: não se deve produzir leite destinado, à
alimentação humana, em áreas onde a água, utilizada nos diversos processos
produtivos, possa constituir, por intermédio dos alimentos risco, para a saúde do
consumidor.
− Controle de pragas e enfermidades: as medidas de controle, que compreendem o
tratamento com agentes químicos, biológicos ou físicos, devem ser aplicados
somente sob a supervisão direta do pessoal que conheça os perigos potenciais
que representem para a saúde.
37
As áreas destinadas a produção de leite, para alojar as diversas categorias de
animais de um rebanho, são projetadas de acordo com o sistema de exploração a
ser adotado. O manejo em pasto requer estruturas mais simples e são, em geral,
mais baratas do que as utilizadas em confinamento. Nesse caso, currais, sala de
ordenha, sala de leite, escritório, bezerreiro convencional, ou abrigos individuais,
silos, abrigos rústicos para novilhas e cochos cobertos para minerais, construídos
nos pastos, depósito para alimentos e preparo de rações, reservatório de água,
bebedouros, galpão para abrigo de máquinas e equipamentos e cochos cobertos
(CARVALHO FILHO et al., 2006).
Segundo o autor acima citado, existe outro tipo de instalação que pode ser
utilizada, é o chamado Miniestábulo ou Sistema de sala-de-ordenha, que é um
estábulo de tamanho reduzido, destinado a comportar de 4 a 6 animais, por vez,
variando com o tamanho do rebanho, podendo a ordenha ser manual ou mecânica.
Trata-se de um conjunto de pequenos investimentos e de práticas simples, para um
único ordenhador, que resultam em significativa melhoria da qualidade do leite, a
saber: construção ou adaptação de uma sala de ordenha, coberta, calçada, com
capacidade para 3 vacas por vez; construção de uma sala de leite ao lado da sala
de ordenha; construção ou adaptação de um pequeno curral de espera, anexo à
sala de ordenha; instalação hidráulica (tanque de 500 litros, canos de PVC e 6 m de
mangueiras de jardim dotadas de pistolas nas extremidades, para lavagem das
mãos, tetas dos animais, equipamentos e instalações).
A sala de leite deve ficar localizada junto à sala de ordenha, para facilitar o
transporte do leite ao resfriador e também facilitar o livre acesso dos ordenhadores e
ajudantes. A sala de leite e seus equipamentos têm por finalidade resfriar e estocar,
temporariamente, o leite produzido, e deve ter espaço suficiente para abrigar o
resfriador, utensílios e equipamentos de ordenha, os quais não devem ter contato
direto com o piso. Deve dispor de pia, com uma ou duas cubas, para higienização
dos utensílios e equipamentos de ordenha. Ser ampla, com áreas de iluminação e
ventilação suficientes, pé-direito mínimo de 3,00 m, piso impermeabilizado, paredes
revestidas, até a altura mínima de 2,00 m, com azulejos, ou similares, ter forro em
material impermeável e de fácil limpeza. É necessário ter um ambiente seco, para
melhor higiene e maior durabilidade dos equipamentos. As janelas deverão ser
providas de telas à prova de insetos. Provimento de água quente e fria, para
higienização adequada dos equipamentos e utensílios de ordenha (CARVALHO
FILHO et al., 2006).
38
2.5.2 Para elaboração de derivados
A Portaria nº 028 de 09 de março de 2000 - Secretaria da Agricultura e
Abastecimento - RS estabelece que a localização dos estabelecimentos deve ser em
áreas com terreno compatível com o projeto, com um afastamento mínimo de dez
metros dos limites da via pública, com as áreas de circulação de veículos
pavimentadas, para evitar formação de poeira e facilitar o escoamento de águas, e a
edificação deverá ser de acordo com a capacidade do estabelecimento, onde o
fluxograma do processo seja adequado à tecnologia utilizada na indústria,
considerando que os raios solares, o vento e a chuva não prejudiquem os trabalhos
industriais.
As instalações devem ter o forro de material não poroso e fácil de limpar, as
paredes acima de dois metros de altura, lisas, laváveis e de cor clara; as portas
lisas, com material não absorvente e aberturas automáticas; os pisos resistentes,
antiderrapantes, de fácil lavagem; os ralos com protetores, para evitar entrada de
pragas; a iluminação com lâmpadas protegidas nos locais de produção, e nas áreas
externas usar lâmpadas amarelas (sódio), que reduzem a atração de insetos; a
ventilação através de equipamentos de insuflação e exaustão, as janelas protegidas
com telas e para as áreas de coleta de lixo, estarem sempre limpas e sem cheiro,
com recolhimento diário e em recipientes impermeáveis e fechados (PFINGSTAG,
1996).
Brasil (1993) coloca que os estabelecimentos produtores e industrializadores
devem dispor de: iluminação natural apropriada e com proteção, e a iluminação
artificial adequada e protegida contra quebras; as instalações elétricas devem ser
embutidas, ou exteriores, neste caso, estarem perfeitamente revestidas por
tubulações isolantes e presas às paredes; ventilação adequada de forma a evitar
calor excessivo, a condensação de vapor e o acumulo de poeira, tendo aberturas
com sistema de proteção, para evitar a entrada de agentes contaminantes e local
para armazenamento do lixo antes de sua eliminação.
As áreas, para fábricas de laticínios, listadas a seguir, de acordo com a
Portaria nº 028 de 09 de março de 2000 - Secretaria da Agricultura e Abastecimento
- RS devem apresentar as seguintes características:
a) Recepção: deve localizar-se em plataforma situada a 0,80 m do solo, devendo
apresentar área compatível com a capacidade de recepção de leite do
39
estabelecimento. A sua cobertura poderá ser de estrutura metálica e alumínio, ou
outro material aceito pela CISPOA, com prolongamento suficiente para abrigar os
veículos transportadores.
A recepção de caixas plásticas, para acondicionamento de leite pasteurizado
e outros produtos, deverá ser localizada em dependência adequada e separada, de
modo a facilitar o recebimento pela plataforma e proporcionar uma boa seqüência
em relação ao envase dos produtos.Estas caixas terão de ser eficientemente
higienizadas.
A recepção e a seleção do leite de retorno, para aproveitamento condicional,
serão feitos nessas dependências, havendo necessidade de água em abundância,
para lavagem externa de tanques, após o seu esvaziamento. Este setor, por ser
considerado área “suja”, deverá ser independente.
b) Beneficiamento: os equipamentos destinados ao beneficiamento do leite
constarão de: tanques de acúmulo dotados de tampa, tanque exclusivo para leite
ácido; bomba sanitária; filtro de linha e/ou padronizador; tanque de equilíbrio;
pasteurizador e, opcionalmente, homogeneizador; resfriador e esterilizador,
conforme a necessidade, a cargo da CISPOA.
Para leite de consumo (leite pasteurizado envasado), os pasteurizadores
deverão apresentar-se convenientemente instalados, em perfeito funcionamento,
possuirem controle de temperatura e apresentarem eficiência comprovada pelo
Órgão Oficial Competente. A seção de beneficiamento deverá localizar-se próximo
dos tanques de armazenamento, e, estes, das máquinas de envasar.
c) Industrialização: as dependências de industrialização deverão ser amplas,
oferecerem condições higiênico-sanitárias aos produtos, de modo a facilitar os
trabalhos de inspeção, de manipulação de matérias-primas, elaboração de
produtos e sub-produtos. Deverão ser dotadas de misturador de água/vapor, ou
outro equipamento gerador de água quente, conforme a necessidade do
estabelecimento.
As dependências deverão ser construídas de maneira a oferecerem um fluxo
racionalizado: chegada da matéria-prima, câmaras frias, câmaras de maturação,
seção de embalagem, armazenagem e expedição. Dependendo do tipo do produto
fabricado, deverá possuir depósito de ingredientes.
As embalagens utilizadas, nos trabalhos diários, deverão ser armazenadas
em locais próprios e estratégicos, admitindo-se armários metálicos ou de outro
40
material aprovado.
Todas as dependências onde são manipulados, e/ou elaborados, produtos
comestíveis, deverão dispor de pias acionadas com o pé, ou joelho, ou outro
mecanismo que não utilize o fechamento manual, dotadas de dispositivo com sabão
líquido inodoro, toalha descartável e coletor de toalhas usadas acionado a pedal.
O beneficiamento e a industrialização poderão ser feitos na mesma sala.
d) Estocagem: consideradas suas capacidades e particularidades, os
estabelecimentos deverão ter número suficiente de câmaras frias, bem como
depósitos secos e arejados, para acolher toda a produção, localizados de maneira
a oferecerem seqüência adequada em relação à industrialização e à expedição.
As câmaras frias deverão atingir as temperaturas exigidas, bem como o grau
higrométrico desejado para cada produto. Em todos as câmaras serão instalados
termômetros externos, além de higrômetros para as câmaras de maturação de queijos.
Todas as áreas de estocagem deverão dispor de estrados removíveis,
construídos com material aprovado pela CISPOA, não se permitindo o contato direto
do produto com as paredes e o piso, mesmo que embalado, envasado e/ou
acondicionado. Os produtos que exigirem a estocagem em câmaras frias deverão
guardar, entre si, afastamento adequado de modo a permitir a necessária circulação
de ar frio.
As Câmaras frias poderão ser substituídas por outro sistema de ar frio
aprovado pela CISPOA.
e) Câmara de estocagem: o estabelecimento deve possuir instalações de ar frio,
com câmaras em número e área suficientes, segundo a capacidade do
estabelecimento.
As câmaras de resfriamento serão construídas obedecendo a certas normas
tais como:
− As portas serão metálicas, ou de chapas plásticas, lisas, resistentes a impactos e
de fácil limpeza;
− Possuir piso de concreto ou outro material de alta resistência, liso, de fácil
higienização, e sempre com declive em direção às portas, não podendo existir
ralos em seu interior.
A construção das câmaras de resfriamento poderá ser de alvenaria, ou de
isopainéis metálicos. Quando construídas em alvenaria, as paredes internas serão
perfeitamente lisas e sem pintura, visando facilitar a sua higienização.
41
A iluminação será com lâmpadas protegidas contra estilhaços.
f) Expedição: a expedição deverá ser localizada de maneira a atender a um fluxo
operacional racionalizado, em relação à estocagem e a saída dos produtos do
estabelecimento, a qual poderá ser feita através de “óculo”. Esta área deverá
apresentar cobertura com prolongamento suficiente para abrigar veículos
transportadores.
g) Laboratório: o laboratório para as análises físico-químicas e microbiológicas do
leite recebido, bem como dos produtos prontos, deverá estar localizado de
maneira estratégica, de modo a facilitar a colheita de amostras e a realização de
todas as análises de rotina necessárias à seleção do leite e expedição do produto
final.
h) Seção de higiênização de caixas e bandejas: o uso de madeira é rigorosamente
proibido no interior desta seção, que terá tanques inox, ou de fibra de vidro lisos e
de fácil higienização, não sendo permitidos tanques de cimento amianto, ou outro
material poroso. Disporá, ainda, de água quente e fria, sob pressão, e de estrados
plásticos galvanizados.
i) Vestiários e sanitários: construídos com acesso independente à qualquer outra
dependência, serão sempre de alvenaria, com piso e paredes impermeáveis e de
fácil higienização. Suas dimensões e instalações serão compatíveis com o
número de trabalhadores do estabelecimento.
Os vestiários, para troca e guarda de roupas, serão separados, fisicamente,
através de parede, da área das privadas e mictórios. Serão providos de duchas com
água morna, bancos, cabides e armários, em número suficientes.
Os sanitários serão sempre de assentos, e deverão respeitar a proporção em
número de uma privada para cada vinte homens e/ou uma privada para cada quinze
mulheres.
Os vestiários e sanitários terão, sempre, à sua saída pias com torneiras
acionadas à pedal, ou outro meio que não utilize as mãos, providos de sabão líquido
inodoro, toalha descartável e coletor de toalhas usadas acionado a pedal.
Todas as aberturas dos vestiários, banheiros e sanitários serão
dimensionados de maneira a permitir um adequado arejamento do ambiente da
dependência, e serão providas de telas à prova de insetos.
j) Barreiras sanitárias: disporá de lavadouro de botas, com água corrente, escova e
sabão; pia com torneira acionada a pedal, ou joelho, e sabão líquido, devendo
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estar localizada em todos os acessos para o interior da indústria.
k) Refeitório: quando existente deverá ser instalado em local próprio, dimensionado
em função do número de operários, proibindo-se refeições nos locais onde se
desenvolvem trabalhos industriais.
l) Escritório: o escritório deverá estar localizado fora do setor industrial.
m) Transporte:
− Matéria-prima: será transportado em veículos providos de tanques.
− Produtos: devidamente acondicionados, conforme o tipo e tecnologia exigida para
cada um, os produtos deverão ser transportados em veículos adequados,
devidamente registrados no Órgão Oficial Competente.
2.6 Limpeza e sanitização
Os alimentos podem contaminar-se mediante contato com utensílios
superfícies e equipamentos insuficientemente limpos. Os microorganismos
patogênicos podem manter-se em partículas de alimentos ou em água sobre
utensílios inadequadamente lavados, supondo-se que sujidade não seja só presença
de resíduos, mas, também, a presença de bactérias que possam contaminar os
alimentos e representar riscos às pessoas que vierem a consumi-los (HOBBS &
GILBERT, 1986 apud SILVA JR., 2001).
2.6.1 Para obtenção do leite
Na implementação da higiene ambiental dos locais de ordenha, o produtor
deve optar por um terreno mais alto, para facilitar as tarefas de limpeza e
escoamento de água e dejetos, distante de locais causadores de odores, tais como
esterqueiras, chiqueiros, galinheiros e fossas; que seja ventilado, pois o calor
excessivo e a presença de umidade permitem a proliferação de moscas, que, sendo
atraídas por material orgânico, que em contato com as tetas, podem provocar
infecções (RIBEIRO et al., 1998).
A IN 51/2002 determina as Condições Higiênico-Sanitárias Específicas para a
Obtenção do Leite:
− As tetas do animal a ser ordenhado devem sofrer prévia lavagem com água
corrente, seguindo-se secagem com toalhas descartáveis e início imediato da
43
ordenha, com descarte dos jatos iniciais de leite em caneca de fundo escuro, ou
em outro recipiente específico para essa finalidade. Em casos especiais, como os
de alta prevalência de mamite, causada por microrganismos do ambiente, pode-se
adotar o sistema de desinfecção das tetas antes da ordenha, mediante técnica e
produtos desinfetantes apropriados, adotando-se cuidados para evitar a
transferência de resíduos desses produtos para o leite (secagem criteriosa das
tetas antes da ordenha);
− Após a ordenha, desinfetar, imediatamente, as tetas, com produtos apropriados.
Os animais devem ser mantidos em pé, pelo tempo necessário para que o
esfíncter da teta volte a se fechar. Para isso, recomenda-se oferecer alimentação,
no cocho, após a ordenha;
− O leite obtido deve ser coado em recipiente apropriado de aço inoxidável, náilon,
alumínio, ou plástico atóxico, e refrigerado até a temperatura fixada neste
Regulamento, em até 3 h;
− A limpeza do equipamento de ordenha, e do equipamento de refrigeração do leite,
deve ser feita de acordo com instruções do fabricante, usando-se material e
utensílios adequados, bem como detergentes inodoros e incolores.
Para que o leite não sofra contaminação, a sala de ordenha deve estar
sempre limpa, livre de vetores e pragas, as tetas devem ser imersas em solução
desinfetante e secadas com papel toalha descartável, antes da ordenha. Após a
ordenha, as tetas, devem ser desinfetadas. Os equipamentos e utensílios devem ser
higienizados.
Os cuidados relativos à rotina de ordenha, preparação do úbere e higiene,
independem do sistema de ordenha, se manual ou se mecânica. O principal
problema observado, em algumas propriedades, refere-se à ausência de água
quente. O equipamento de ordenha deverá ser, inicialmente, enxaguado com água
morna (30-40 graus). Caso o enxágüe seja realizado com água fria, a gordura do
leite é fixada na tubulação do equipamento, fator extremamente indesejável. Após o
enxágüe, deverá ser utilizada uma solução de detergente alcalino a 70 graus. E, por
fim, deverá ser utilizada uma solução sanitizante (por exemplo, 200 ppm de cloro) a
uma temperatura máxima de 30 graus, principalmente quando o sanitizante for o
hipoclorito. Associando-se a isso, semanalmente deverá ser utilizada uma solução
com detergente ácido (RIBEIRO et al., 1998).
44
2.6.2 Para elaboração de derivados
A higiene ambiental está relacionada com riscos de contaminação cruzada
dos alimentos, sendo, portanto, medida de segurança sanitária. Limpeza e
desinfecção devem ocorrer de acordo com as normas e periodicidade estabelecidas
no Manual de Boas Práticas (ARRUDA, 1998).
Alguns surtos estão relacionados à falta de limpeza e desinfecção dos
equipamentos, e, quando ocorre a contaminação cruzada, esta também pode estar
associada à falta de higiene de equipamentos e utensílios utilizados, desde a
obtenção das matérias-primas até a distribuição dos alimentos prontos para o
consumo (SILVA JR., 2001).
Para Soler (2002) a distribuição planejada das etapas de fabricação, isto é, a
matéria-prima inicial não deve entrar em contato com o produto em processamento,
representando, também, uma forma de prevenção de contaminação cruzada.
Os procedimentos de limpeza envolvem as etapas básicas: a pré-limpeza,
que é a remoção de sujidades; a limpeza principal, que é a remoção da sujeira,
usando um detergente, é a operação mais importante; o enxágüe, que é a remoção
de toda a sujeira, além do detergente usado na limpeza principal e a desinfecção,
que é a destruição das bactérias, com o uso de um desinfetante não perfumado,
com vapor ou água a 82°C ou mais (RÊGO, 2001).
Treinamento para os manipuladores de alimentos é necessário para que o
profissional se conscientize de sua responsabilidade, criando e cultivando hábitos e
atitudes que o levem a manter um padrão ideal de qualidade, evitando, com isso, a
contaminação das pessoas que consomem os produtos de sua fabricação, ou
comercialização (SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL, 1996).
O ambiente de trabalho, incluindo-se o setor de produção, pátios, banheiros,
refeitórios e outros, devem ser constantemente controlados para evitar a possível
contaminação dos alimentos (SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM
INDUSTRIAL, 1996).
Deve existir, também, um conjunto de ações de controle de vetores e pragas
urbanas, com o objetivo de impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação
dos mesmos (BRASIL, 2002b).
45
2.7 Água de abastecimento
2.7.1 Para obtenção do leite
Na propriedade rural, é importante que a quantidade de água seja adequada
para o consumo das vacas em lactação (4 a 5 litros de água para cada litro de leite
produzido) e para a limpeza das instalações (133 litros de água/cabeça/dia). Quanto
à qualidade, a água deve ser livre de poluição, pois poderá transmitir muitas
doenças às pessoas e também aos animais. Deve-se considerar, como prioritária, a
qualidade físico-química (capacidade de dissolver as substâncias sólidas) e
bacteriológica (RIBEIRO et al., 1998).
Conforme o mesmo autor, a água utilizada para lavar a sala de ordenha,
utensílios, tetas e mãos do ordenhador, deve ser limpa. A água é considerada limpa
quando livre de germes, de material em suspensão e de sujeiras. Nessas condições,
pode ser utilizada até para consumo humano, e, em caso de dúvidas sobre a
qualidade da água, deve-se solicitar os exames físico-químico e bacteriológico. Em
caso de presença de coliformes, torna-se um veículo de transmissão de agentes
patogênicos, sendo necessário tratamento em caixas d’água, utilizando-se:
hipoclorito de sódio a 10% (100 ml para 1000 litros de água), água sanitária (200ml
para 1000 litros de água) ou hipoclorito de cálcio (3g para 1000 litros de água).
2.7.2 Para elaboração de derivados
Conforme Portaria nº 028 de 09 de março de 2000 - Secretaria da Agricultura
e Abastecimento - RS, o estabelecimento industrial deve dispor de rede de
abastecimento de água para atender às necessidades do trabalho da indústria e às
dependências sanitárias, com recomendação de seis litros de água para cada litro
de leite recebido. Esta água deve apresentar característica de potabilidade e
permanecerá em reservatórios sempre fechados para evitar contaminações.
O reservatório de água deve ser construído e revestido de materiais que não
comprometam a qualidade da água, livre de rachaduras, vazamentos, infiltrações,
descascamentos, dentre outros defeitos, e em adequado estado de higiene e
conservação, devendo estar devidamente tampado. O reservatório de água deve ser
higienizado, em intervalo máximo de seis meses, devendo ser mantidos registros da
46
operação (BRASIL, 2004).
Para manipulação de alimentos deve, ser utilizada, somente, água potável.
Quando utilizada solução alternativa de abastecimento de água, a potabilidade deve
ser atestada, semestralmente, mediante laudos laboratoriais (BRASIL, 2004).
Conforme Riedel (1992), para produção e manipulação de alimentos, é
importante que a água não veicule agentes de doenças e não contenha substâncias
químicas prejudiciais aos alimentos.
2.8 Estrutura operacional
2.8.1 Etapas operacionais para obtenção do leite
A IN 51/2002 determina os métodos e procedimentos para a produção de leite
e rotina de trabalho, que devem ser higiênicos, sem constituir perigo para a saúde,
nem provocar contaminação, estabelecendo:
− Equipamentos e recipientes: os equipamentos e recipientes utilizados nos diversos
processos produtivos, não deverão constituir risco para a saúde. Os recipientes,
que serão reutilizados, devem ser feitos de material que permita a limpeza e
desinfecção completa. Aqueles que foram usados com matérias tóxicas não
devem ser utilizados, posteriormente, para alimentos ou ingredientes alimentares;
− Remoção de matérias primas inadequadas: o leite inadequado para consumo
humano deve ser separado durante os processos produtivos, para evitar a
contaminação;
− Proteção contra a contaminação do leite e danos à saúde pública: devem ser
tomadas precauções adequadas para evitar as contaminações químicas, físicas
ou microbiológicas ou por outras substâncias indesejáveis;
− Armazenamento no local de produção: o leite deve ser armazenado em condições
que garantam a proteção contra a contaminação e reduzam, ao mínimo, os danos
e deteriorações.
Ribeiro et al. (1998) recomenda a seguinte rotina para a ordenha:
− Conduzir a vaca, sem maus tratos, para a sala de ordenha;
− Prender a cauda e as pernas, da vaca, com corrente metálica, que é de fácil
higiênização;
47
− O ordenhador deve lavar as mãos e o antebraço com auxílio de escova e sabão, e
secá-los com uma toalha limpa. A limpeza adequada das mãos é necessária para
prevenir a contaminação das tetas e/ou do leite;
− Examinar os primeiros jatos de leite em caneca de fundo escuro, pois eles
arrastam as bactérias que ficam no canal da teta e contaminam o leite. O exame
do leite é importante, também, para identificar as vacas com mastite clínica
(grumos no leite), interrompe-se a ordenha, separa-se esta vaca das demais e a
ordenha, no final, e em outro local;
− Antes de iniciar a ordenha, lavar as tetas com água corrente;
− Secar as tetas com papel toalha descartável;
− Os conjuntos de ordenha devem ser colocados no máximo 60 segundos após o
preparo do úbere para a ordenha;
− Obedecer à seguinte ordem (linha de ordenha): as novilhas de primeira cria,
exceto as recém-paridas; as vacas sadias e, logo após, as vacas que sempre
apresentam mastite, pois estas podem estar com mastite subclínica (oculta).
Finalmente são ordenhadas as vacas doentes, o que deve ser feito em outro local.
Adotando-se essa linha de ordenha, reduz-se o risco da transmissão de
microrganismos entre vacas;
− Após a ordenha, desinfetar imediatamente as tetas com solução apropriada e
manter os animais em pé por até duas horas, tempo necessário para que o
esfíncter da teta volte a se fechar. Para isso deve-se fornecer alimentação no
cocho;
− Práticas como vacinação e tratamentos de doenças não devem ser realizadas na
sala de ordenha;
− Coar o leite em coador apropriado de aço inoxidável, náilon, alumínio, ou plástico
atóxico. Deve-se mantê-lo em temperatura de 4ºC, até ser transportado. O
resfriamento do leite impede que bactérias, naturalmente, presentes, ou que
acidentalmente o contaminaram, multipliquem-se, aumentando em grande número;
− O resfriamento pode ser realizado de duas maneiras: a) resfriamento direto, em
tanque de expansão e b) resfriamento indireto, em que os latões são colocados
em resfriadores de imersão, com temperatura abaixo de 4° C;
− O leite deve ser transportado, da propriedade à indústria, em caminhão com
tanque isotérmico.
48
2.8.2 Etapas operacionais para elaboração de derivados
A industrialização do leite pode ser considerada como o processo de torná-lo
sem contaminações, pela eliminação de sujidades, através da filtração e
centrifugação, e pela eliminação de microorganismos, através do tratamento térmico.
Proporcionando condições para o consumo, bem como o seu processamento para a
obtenção de produtos derivados. O fluxo do processamento para o envase do leite
fluido ou produção de derivados lácteos segue conforme Figura 1 (FOSCHIERA,
2004).
Recepção � Análise � Filtração � Armazenamento � Padronização � Pasteurização � � Leite fluido Derivados Lácteos � � Armazenamento � Distribuição
Figura 1 – Fluxo do processamento do leite.
Nas etapas operacionais do processamento do leite são observados os
seguintes procedimentos:
a) Recepção
No recebimento de matéria-prima devem ser realizadas inspeções e os
resultados obtidos devem ser confrontados com as especificações internas do
produto. Os caminhões devem ser inspecionados antes do recebimento, para
verificar presença de pragas, odores estranhos, vazamentos ou qualquer outra
49
alteração que possa afetar o produto transportado (LATICÍNIO, 2003).
As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser submetidas
à inspeção e aprovação, na recepção. As embalagens primárias das matérias-
primas, e dos ingredientes, devem estar integras. A temperatura das matérias-
primas, e ingredientes, que necessitem de condições especiais de conservação,
deve ser verificada nas etapas de recepção e armazenamento (BRASIL, 2004).
As empresas devem ter padrões de identidade e qualidade para aceitação ou
não das matérias-primas. O controle de qualidade das matérias-primas, ou insumos,
inclui as etapas de inspeção, seleção e análises laboratoriais (SOLER, 2002).
b) Armazenamento de matéria-prima, insumos e embalagens.
As matérias-primas, insumos e embalagem devem ser armazenados em
condições que impeçam a contaminação e/ou desenvolvimento de microrganismo e
danos à sua embalagem, devendo estar separados dos produtos finais, sendo
armazenados em local próprio, fresco e com ventilação adequada (LATICÍNIO, 2003).
No armazenamento, as matérias-primas, os ingredientes e as embalagens
devem estar adequadamente acondicionados e identificados, sendo que sua
utilização deve respeitar o prazo de validade. Para o uso de estrados e ou
prateleiras deve ser obedecido o espaçamento mínimo necessário, para garantir
adequada ventilação, limpeza e desinfecção. Os estrados ou prateleiras devem ser
de material liso, resistente, impermeável e lavável (BRASIL, 2004).
Embalagens de insumos, que não tenham sido totalmente usadas devem ser
mantidas fechadas, armazenadas e identificadas quanto ao conteúdo, data e lote,
enquanto que as matérias-primas e insumos rejeitados devem ser segregados, dos
demais, e identificados Os armazéns devem trabalhar no sistema PEPS (primeiro
que entra, primeiro que sai) (LATICÍNIO, 2003).
c) Processamento
Os instrumentos de controle de processo, tais como medidores de tempo,
peso, temperaturas, pressão e detectores de metais devem estar em boas
condições, aferidos, periodicamente, para evitar desvios dos padrões. O processo de
aferição/calibração deve ser registrado (LATICINO, 2003).
As operações devem ser de forma a darem escoamento rápido à matéria-
prima, evitando esperas desnecessárias, expondo o material à contaminação e
50
deterioração. Os métodos de conservação devem ser adequados, a fim de
manterem a qualidade e estabilidade, do ponto de vista de segurança, do alimento
(SOLER, 2002).
Instrumentos de vidro, tais como termômetros e densímetros, não devem ser
empregados nas áreas de processo, e as caixas de papelão, tambores, e outros
recipientes, devem ser limpos, externamente, antes que entrem para a área de
produção (LATICINIO, 2003).
d) Armazenamento e distribuição de produto acabado
Os produtos acabados devem ser armazenados em condições que impeçam
a contaminação e/ou desenvolvimento de microrganismos e danos à sua
embalagem (LATICINIO, 2003).
Conforme Brasil (2004), os alimentos acabados, mantidos na área de
armazenamento ou aguardando transporte, devem estar identificados e protegidos
contra contaminantes. Na identificação deve constar, no mínimo, a designação do
produto, a data de preparação e prazo de validade.
Nos produtos armazenados, deve ser feita inspeção periódica, de forma que
só sejam expedidos produtos aptos para consumo (SOLER, 2002).
Os veículos de transporte deverão realizar as operações de carga fora dos
locais de elaboração dos alimentos, devendo ser evitada a contaminação destes, e
do ar, pelos gases de combustão, assim como práticas de limpeza e manutenção
dos mesmos (LATICÍNIOS, 2003).
Os veículos para transporte de produtos, sejam da empresa ou contratados,
devem seguir as normas específicas para transporte de produto alimentício (SOLER,
2002).
O armazenamento e distribuição, até a entrega ao consumidor, deve ocorrer
em condições de tempo e temperatura que não comprometam qualidade higiênico-
sanitária do produto. A temperatura, do alimento acabado, deve ser monitorada
durante essas etapas e, para os veículos, estes devem ser dotados de cobertura
para proteção da carga (BRASIL, 2004).
Carregamento de caminhões deve ser feito em área coberta e,
preferencialmente, fechada (LATICINIO, 2003).
3 METODOLOGIA DA PESQUISA
Ao definir a metodologia do trabalho, precisa-se ter claro que é o método o
caminho para se chegar a determinado fim. A realização da presente dissertação,
não poderia realizar-se sem a definição de quais os caminhos a serem seguidos
para se alcançar os objetivos propostos.
Para que um conhecimento possa ser considerado científico, torna-se
necessário conhecer e identificar as operações mentais e técnicas que possibilitam a
sua veracidade, isto é, descrever o método que guiou todo o processo de realização
das atividades (GIL, 1999).
Atualmente, a ciência é entendida como uma busca constante de explicações
e soluções, de revisão e reavaliação de seus resultados e tem a consciência clara de
sua falibilidade e de seus limites. Por ser algo dinâmico, a ciência busca renovar-se
e reavaliar-se continuamente, é um processo de construção que procura aproximar-
se cada vez mais da verdade (CERVO & BERVIAN, 2002).
3.1 Classificação da pesquisa
3.1.1 Quanto à natureza da pesquisa
È a natureza do problema, ou o seu nível de aprofundamento, que irá
determinar qual o tipo de método a ser aplicado. Podendo ser de abordagem
quantitativa ou qualitativa (OLIVEIRA, 2002).
De acordo com a própria denominação, o método quantitativo distingue-se
pelo emprego da quantificação, tanto na coleta de informações, quanto no seu
tratamento por meio de técnicas estatísticas. Representa a intenção de garantir a
precisão dos resultados, evitando distorções na análise e interpretação, para que
haja maior segurança nas inferências sobre a realidade investigada (RICHARDSON,
1999).
O mesmo autor coloca que a abordagem qualitativa é caracterizada pela
tentativa de uma compreensão detalhada dos significados e características
situacionais apresentados pêlos entrevistados, onde o método qualitativo difere do
método quantitativo na medida em que não emprega ferramentas estatísticas como
52
base ao processo de análise e interpretação da questão proposta.
3.1.2 Quanto aos objetivos da pesquisa
Existem três níveis de pesquisa: a exploratória, a descritiva e a explicativa
(GIL, 1994), assim:
− Pesquisa exploratória tem como principal finalidade desenvolver, esclarecer e
modificar conceitos e idéias, com vistas à formulação de problemas mais precisos,
ou hipóteses pesquisáveis para estudos posteriores.
− Pesquisa descritiva tem como finalidade a descrição das características de determinada
população, ou fenômeno, ou estabelecimento de relações entre variáveis.
− Pesquisa explicativa é aquela que tem por objetivo identificar os fatores que
determinam, ou contribuem para ocorrência dos fenômenos. É a que aproxima o
conhecimento da realidade, porque explica a razão e o porquê das coisas,
podendo ser a continuação de uma descritiva,
Para a realização deste trabalho levam-se em consideração esses três níveis:
− Primeiro nível - o estudo exploratório se dá no sentido de que será realizado uma
revisão bibliográfica, procurando aumentar o aprendizado quanto a obtenção do
leite higiênica do leite, produção de derivados, programa 5S’s, boas práticas de
fabricação e a legislação existentes na literatura.
− Segundo nível – o estudo descritivo visa caracterizar o perfil e identificar os pontos
críticos de obtenção do leite nas unidades produtoras da COOPROL e produção
dos derivados na Usina Escola de Laticínios.
− Terceiro nível – por fim, este tem um caráter explicativo, no sentido que visa dar
continuidade ao estudo descritivo, propondo para as unidades produtoras e ao
laticínio, um plano de ação para obtenção do leite e um manual de boas práticas
de fabricação para produção de derivados, sendo estes, específicos para esta
cooperativa e usina, e flexível para poder ser adaptado a qualquer
empreendimento do segmento leiteiro.
3.2 Locais da pesquisa
O trabalho foi desenvolvido em uma propriedade rural, que foi escolhida, após
53
visita a todos os produtores da COOPROL, devido ao fato de possuir resfriador e
sala de ordenha e leite, que são necessárias para o estudo e em uma indústria de
laticínios.
A propriedade rural situa-se em Santa Maria, distrito de Pains, a 8 km do
Campus Universitário da Universidade Federal de Santa Maria, possui 18 hectares,
produz em média 65 litros de leite por dia e a atividade principal é a produção
leiteira. A propriedade dispõe de sala de ordenha construída em alvenaria do tipo
coletiva, onde existe alojamento para seis vacas com cochos para alimentação,
equipada com uma ordenhadeira balde ao pé com dois conjuntos e a sala do leite
com resfriador de imersão com capacidade para até 100 litros de leite.
A indústria estudada foi a Usina Escola de laticínios, situada no prédio 95,
Campus Universitário da Universidade Federal de Santa Maria.
Diariamente, a Usina recebe uma média de 4000 litros de leite, de 76 sócios
produtores de leite de Santa Maria e de municípios vizinhos. A coleta do leite é
terceirizada. A recepção, o processo de pasteurização, a elaboração dos produtos
lácteos, o transporte e a comercialização são realizados pelos funcionários da Usina
e da COOPROL. Para as análises físico-químicas, e microbiológicas, há o auxilio de
alunos estagiários. Leite fluído integral e desnatado, iogurtes natural e sabores,
queijos de vários tipos, doce de leite, creme de leite, manteiga, sorvetes e
sobremesas integram a linha de produção, todos com a marca UNI – UFSM.
3.3 Procedimentos e instrumentos da pesquisa
A operacionalização da pesquisa requer do autor habilidades para lidar com
diversas variáveis que se expõem e interferem na construção do trabalho durante o
processo de coleta e sistematização do estudo.
Neste contexto, percebe-se a importância da descrição dos procedimentos de
operacionalização da pesquisa, pois segundo Gil (1999, p. 48) “o delineamento da
pesquisa, que indica de que maneira os conceitos e as variáveis devem ser
colocados em contato com os fatos empíricos para a obtenção de respostas
significativas” é condição invariável para o êxito da pesquisa.
Diversos foram os procedimentos, para o levantamento e sistematização das
informações necessárias à aplicação do programa 5 S’s e BPF e a verificação de
sua utilização para a melhora da qualidade e produtividade nas atividades de
54
obtenção do leite e na produção de seus derivados.
Partiu-se da apresentação do projeto ao proprietário rural e à equipe da Usina
e COOPROL, em reunião, para permissão, ciência, discussão e apoio ao trabalho da
análise qualitativa dos processos de obtenção da matéria-prima e produção dos
derivados. Os envolvidos com a ordenha, e os funcionários envolvidos com a
produção de lácteos, foram informados pelo proprietário rural, direções da Usina e
COOPROL, respectivamente, sobre o início dos trabalhos.
Procuram-se gerir a qualidade de modo cooperativo, através da identificação
de estratégias de trabalho em prol do envolvimento da mão-de-obra, no esforço de
produzir qualidade nos processos e serviços (PALADINI, 2000).
Para a coleta das informações, necessárias para a realização do trabalho
utilizou-se a ferramenta da observação, que, conforme Gil (1999), nada mais é do
que o uso dos sentidos com vistas a adquirir os conhecimentos necessários para o
cotidiano.
Na propriedade rural, utilizou-se a observação visual e fotos do ambiente, que
incluiu a estrutura físico-funcional, operacional, recursos humanos e do fluxo de
obtenção do leite na sala de ordenha e sala do leite, da propriedade em estudo, para
avaliação dos atendimentos aos requisitos da IN 51/2002 e utilização do programa
5S’s, a fim de sistematizar as orientações da qualidade.
A coleta de informações da Usina constou de análise da estrutura físico-
funcional, operacional e dos recursos humanos, a qual foi realizada pela observação
da planta baixa, observação visual dos ambientes e fotos dos fluxos de produção,
assim como através da coleta de dados em arquivos no setor de administração da
Usina e COOPROL, e setores da prefeitura da cidade universitária.
A lista de verificação das BPF em estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos, que consta na resolução – RDC n° 275,
de 21 de outubro de 2002 (BRASIL, 2002b) foi utilizada para complementar o
diagnóstico.
Após os diagnósticos, foram sugeridas modificações necessárias para
adequação às normas e legislação vigente.
4 RESULTADOS
4.1Levantamento das condições higiênico-sanitárias do processo de obtenção
do leite
O levantamento diagnóstico, na unidade produtora, em estudo, é fundamental
para que se obtenha informações das condições das operações desenvolvidas para
ordenha, bem como de sua estrutura física e, assim, tornar possível à apresentação
de sugestões para adequações da sala de ordenha e leite e, dessa forma, atender
as novas exigências legais e de mercado.
4.1.1 Recursos humanos
A propriedade trabalha na forma de economia familiar, e, para a ordenha, os
três moradores (proprietário, esposa e filho) desempenham esta função, de forma
alternada. Foi observado, na propriedade, que nenhum ordenhador possui
qualificação para o exercício da referida função.
De acordo com a legislação vigente, para que os ordenhadores exerçam suas
atividades de maneira correta, é preciso que sejam treinados em cursos, ou estágios
específicos, e que possam manter-se atualizados.
Com o objetivo de qualificar os ordenhadores associados da Cooperativa, e
melhorar a qualidade e produtividade do leite, a COOPROL, em parceria com o
SENAR, está viabilizando junto aos seus produtores, cursos de treinamento para
adequar a obtenção do leite, e as propriedades, às normas atuais.
Os instrutores dos cursos são técnicos da área e vinculados ao SENAR.
Durante os cursos serão utilizados recursos áudio-visuais como: retroprojetor,
televisão, DVD, além de manuais, cartazes, cartolinas e canetas.
O treinamento será realizado no primeiro semestre de 2007, e os assuntos
abordados serão Nutrição do gado leiteiro, Manejo da terneira e da novilha leiteira e
Manejo da ordenha e qualidade do leite..
Quanto à higiene pessoal, observou-se que os ordenhadores utilizam roupas
limpas, como medida de higiene, com boné e botas de borracha brancas. Esses
procedimentos proporcionam segurança aos alimentos, quanto a contaminação.
56
O controle clínico do ordenhador, para avaliar, periodicamente, a sua
condição ideal, considerando-o estar apto para o trabalho, ou seja, se o seu estado
clínico permite-lhe desenvolver as atividades de ordenhador (não ser portador de
doenças infecciosas, ou parasitárias, para não afetar a segurança do leite), não são
realizadas. Somente quando enfermos é que procuram o serviço de saúde da rede
pública ou privada. Na Figura 2, observa-se o ordenhador trajado para a rotina da
ordenha.
Figura 2 – Ordenhador trajado para a rotina da ordenha.
4.1.2 Estrutura físico-funcional
As instalações de ordenha estão localizadas em terreno de boa drenagem,
firme, ensolarado e protegido contra ventos frios. É abastecido de energia elétrica e
de água potável. O eixo longitudinal das instalações está orientado no sentido leste-
oeste, o que evita insolação nas longas tardes de verão, e possibilita que o sol de
inverno penetre até o interior das instalações, enquanto que, no verão, o beiral atua
como guarda-sol. Não possui vias de acesso, o que dificulta o recolhimento do leite a
granel. Na Figura 3, visualiza-se a parte frontal das salas de ordenha e leite.
57
Figura 3 – Sala de ordenha e leite.
Analisando o dimensionamento da sala de ordenha, observa-se que a área
possui sete cochos, com área total de 28 m2, pé direito de 3m e sem fosso. Para
Banet (2006), essa sala está adequada, pois recomenda salas de ordenha sem
fosso para pequenos rebanhos (até 20 vacas), com sua largura, em geral, de 4m, e
o pé-direito de 3m, no mínimo. A área destinada para a sala do leite tem espaço
suficiente para abrigar o resfriador, utensílios e equipamentos de ordenha, e pé-
direito de 3m.
O piso das salas de ordenha e leite é de concreto, antiderrapante, resistente
ao tráfego dos animais e de fácil higienização. Quando molhado, não derrapa com
qualquer tipo de calçado, isto é, oferece segurança para os ordenhadores. Observa-
se que, no piso, foi construída uma canaleta, também em concreto, em toda a sala
de ordenha, para facilitar a retirada de sujidades, com auxilio de água. As paredes
em alvenaria estão em bom estado de conservação, mas mostram a necessidade de
pintura, para tornar as salas mais claras e limpas.
O teto é de telhas e caibros, sem forro, sem pintura, apresentando bom
estado de conservação. Porém, observa-se acúmulo de sujidades, como teias de
aranha, poeira e sacarias.
As portas são de madeira, sem pintura e sem vedação, o que seria
indispensável, para evitar a entrada de roedores. Para a ventilação, existe uma
58
abertura logo acima dos cochos, até o teto, e do comprimento da sala de ordenha, o
que dá certo conforto térmico ao ordenhador, indispensável para a realização do
trabalho, no entanto não possui tela de proteção.
Apresenta boa iluminação natural, porém existe apenas uma lâmpada
incandescente na sala de ordenha, o que coloca em risco a execução do trabalho e
a segurança do trabalhador, visto que os horários de ordenha são ao amanhecer e
ao anoitecer.
Quanto aos ruídos, existe apenas o motor da bomba de vácuo, que são
minimizados por estarem fora da sala de ordenha.
4.1.3 Áreas destinadas à ordenha
a) Curral de espera: anexo à sala de ordenha, é usado para reunir as vacas, antes
da ordenha. Está localizada ao lado da sala de ordenha, facilitando, assim, o
acesso dos mesmos. Observou-se barro, em dias chuvosos, nesse local.
Entretanto a higienização da sala não fica comprometida, pois há pé-dilúvio nas
portas de entrada dos animais.
b) Sala de ordenha: é composta de uma linha alta de vácuo, em PVC, sem curvas,
para não comprometer a potência da bomba, com reguladores e torneiras do
vácuo, equipada com ordenhadeira balde ao pé, com dois conjuntos de teteiras
adaptadas em baldes de aço inoxidável, de 20 litros cada, uma tulha e um estrado
de madeira, onde ficam armazenadas as sacas de ração, encostadas na parede,
e de forma desorganizada, o que é inadequado para esta área, pois não é local
de armazenamento e serve, também, como atrativo aos roedores.
c) Sala do leite: a área de armazenamento do leite foi construída em alvenaria, sem
revestimento, sem pintura e sem forro, ao lado da sala de ordenha, com divisória
em alvenaria. A proximidade facilita o transporte do leite do pé da vaca até o latão
provido de filtro e colocação, deste, no resfriador de imersão, onde pode ser
armazenado até cem litros de leite, a uma temperatura de 4°C. O resfriador
apresenta, em seu revestimento, adaptações feitas de forma empírica, em
madeira e isopor, o que compromete a sua eficiência e aumenta o consumo de
energia, visto que seu isolamento térmico não está adequado. Para a lavagem
das mãos, teteiras, baldes, latões, filtros, mangueiras da ordenhadeira, piso, etc,
existe uma torneira com pia de uma cuba, inoxidável. Para secagem dos baldes e
59
latões, é utilizado um suporte de madeira, para as teteiras, um suporte, em metal
inoxidável, fixado na parede, que foi fornecido pelo fabricante da ordenhadeira. O
motor da bomba de vácuo foi colocado, neste local, de forma incorreta, porque
este equipamento não faz parte dos utensílios desta sala. O motor do resfriador,
de forma acertada, foi instalado externamente à sala do leite. Os remédios, para
os animais, estão armazenados em um armário aéreo, situado logo acima da pia,
e o material de limpeza é guardado embaixo da pia. Todos estão organizados
conforme freqüência de uso.
4.1.4 Limpeza e sanitização
Quanto a lavagem do piso da sala de ordenha, observou-se o uso de água na
temperatura ambiente e vassoura. Analisando-se o fluxo de produção, percebe-se
que, nos casos em que o animal defecar, o esterco é retirado com auxilio de pá, e o
local lavado, com água atirada de balde, até completa higienização. Conforme
Bohrer (2003), a água deve ser levada com auxílio de mangueiras, com jatos
moderados, para não danificar o piso. O esterco recolhido é colocado em local
adequado, para produção de húmus.
A lavagem manual, dos equipamentos de ordenha, é feita logo após a
utilização, em todas as partes internas, externas e desmontáveis com auxilio de
escovas, água a temperatura ambiente e detergente neutro da Westfalia, na
proporção de 2,5 ml/5 l de água, conforme recomendação do fabricante do produto.
Bohrer (2003) recomenda que a água de lavagem deva estar na temperatura de
40°C.
Os filtros são colocados em imersão no detergente neutro.
As mangueiras de plástico, da ordenhaderia, que levam o leite das teteiras ao
balde, são colocadas em imersão, na solução de 2 colheres de sopa de água
sanitária, a 2%, em 1 litro de água e, após, lavadas em água corrente. Bohrer (2003)
coloca que a imersão em produtos de limpeza, de utensílios, auxilia na lavagem
manual.
4.1.5 Controle da potabilidade da água
A água utilizada nas salas de ordenha e leite é coletada de um poço
60
artesiano, e segue para a caixa d’água de fibra de vidro, de 1000 litros, em tubos de
PVC. A limpeza, anual, da caixa, é feita com auxilio de escova e água, e a
desinfecção com o uso de água sanitária (5 litros de água sanitária, para 1000 litros
de água, espera-se duas horas, esvazia-se a caixa d’água e coloca-se água limpa).
Além desses procedimentos descritos, a água não sofre nenhum outro tratamento.
4.1.6 Controle de pragas e roedores
Na sala de ordenha e leite, não há nenhum controle de pragas e roedores,
isto é, não são utilizadas barreiras físicas (telas e vedações nas portas e ralos), para
evitar a entrada dos mesmos.
4.1.7 Estrutura operacional
A ordenha é feita duas vezes ao dia: pela manhã, que inicia às 7h, e a da
tarde às 16h30 min, Atualmente são ordenhadas 9 vacas, e são obtidos, em média,
65 litros de leite, e segue a seguinte rotina: ordenhador veste-se com roupas do uso
diário, limpas e com boné e botas brancas de borracha; acopla as mangueiras, liga o
motor do vácuo e verifica a pressão; de forma rotineira, calma e sem barulho, ou
vozes, abre a sala de ordenha, onde, por rotina, entram, de duas em duas, vacas.
Bohrer (2003) afirma que vacas lactantes gostam de rotina e horário; prende e
maneia os animais, com cordas. Conforme Bohrer (2003) maneio com correntes
metálicas é mais higiênico; lava as tetas da vaca, com auxílio de um balde. Para
Bohrer (2003) a lavagem das tetas deve ser encanada e com jato suave e
abundante; seca as tetas com as mãos. Bohrer (2003) recomenda o uso de toalhas
descartáveis, para evitar contaminações; retira os três primeiros jatos de leite, em
caneco de fundo preto, manualmente, para averiguar a possibilidade de mastite;
abre o registro de entrada de ar e coloca as teteiras; observa a saída de leite nos
visores; ao terminar o fluxo de leite, observando sempre nos visores, fecha os
registros e retira as teteiras, conforme mostra a Figura 4; para evitar contaminação
da teta, o ordenhador passa, na esfíncter, aberta, glicerina com iodo.
61
Figura 4 – Ordenha.
O leite obtido é filtrado, quando é transferido do balde coletor para o latão que
está equipado com filtro de nylon, e logo após é colocado no resfriador de imersão.
Todo o leite produzido é recolhido, diariamente, às 7h da manhã, à granel, na
temperatura máxima de 7°C, pela COOPROL.
Do leite, transferido do latão, com auxílio do mangote, para o caminhão, é
tomada uma amostra, que é enviada para o laboratório da UEL – UFSM, para
análises físico-químicas e posterior controle e registro. Para a matéria-prima, que se
encontrar fora do padrão, é enviado um laudo e uma solicitação para o controle mais
rígido, por parte do produtor. Em caso de reincidência, é levado ao conhecimento do
conselho administrativo da COOPROL, onde são tomadas as medidas cabíveis, que
pode levar, até, à exclusão do cooperativado do quadro social.
4.2 Levantamento das condições higiênico-sanitárias do processo produtivo de
derivados lácteos
Um dos principais fatores, que dificultam a implementação de um sistema de
qualidade, por parte das pequenas e médias empresas, é a falta de um diagnóstico
de implementação deste sistema (CORREIA et al., 2006).
A avaliação do cumprimento do Regulamento Técnico de Procedimentos
62
Operacionais Padronizados, para estabelecimentos produtores/industrializadores de
alimentos, e do Regulamento Técnico sobre Condições Higiênico-sanitárias e de
Boas Práticas de Fabricação, também para estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos, é dado por intermédio da Lista de
Verificação das Boas Práticas de Fabricação. O resultado da avaliação, utilizando a
referida lista (Anexo A) demonstrou que a UEL – COOPROL encontra-se no grupo 1,
apresentando 79,2% das recomendações atendidas.
4.2.1 Recursos humanos
Conforme a Portaria nº 397, de 09 de outubro de 2002, do Ministério do
Trabalho e Emprego, para a Classificação Brasileira de Ocupações, o trabalhador de
tratamento do leite, e fabricação de laticínios e afins, possui os seguintes cargos:
Operador de desnatadeira (fabricação de laticínios e afins); Operador de máquina de
laticínios; Operador de pasteurizador; Trabalhador da fabricação de laticínio;
Trabalhador de tratamento de leite.
Atualmente, na UEL – COOPROL, participam do processo produtivo de
laticínios, os manipuladores vinculados à Universidade e à COOPROL. A Portaria,
citada anteriormente, determina que, para o exercício dessas ocupações, o
manipulador possua ensino fundamental concluído, e curso básico de qualificação
profissional de duzentas horas-aula. O pleno desempenho das atividades ocorre
com, até, um ano de experiência profissional.
Os colaboradores do laticínio não possuem o curso de qualificação, somente
a formação básica exigida pela legislação, fato observado no livro de registro dos
colaboradores. O levantamento realizado, para os recursos humanos, da Usina, está
descrito no Manual de Boas Práticas de Fabricação, Anexo D. A Figura 5 mostra o
manipulador uniformizado.
63
Figura 5 – Manipulador uniformizado.
4.2.2 Estrutura física funcional
Na indústria de alimentos, o fluxo do processo não deve permitir o
cruzamento de produtos de áreas sujas (matéria-prima/recepção) com as das áreas
limpas (processamento). O lay-out ideal para as indústrias de alimentos, deve ter
seguinte seqüência: recepção, área suja, área limpa, estocagem e distribuição
(FRIES & RICHARDS, 2005).
A UEL – UFSM foi construída em local isolado do Campus. Este trabalho
coloca algumas sugestões para melhorar o fluxo, que serão implantadas e outras
que já foram adequadas (Anexo B).
O levantamento das condições do ambiente de trabalho da Usina está
descrito no Manual de Boas Práticas de Fabricação, Anexo D. Visualiza-se, na
Figura 6, a Fachada da Usina.
64
Figura 6 – Fachada da Usina.
4.2.3 Áreas da Usina
No Manual de Boas Práticas de Fabricação, Anexo D, está descrito o
levantamento das áreas da Usina, que são: de recepção, armazenamento,
beneficiamento, industrialização, administrativa, didática, refeitório, armazenamento
de resíduos, sanitários e externas. Na Figura 7, visualiza-se a plataforma de recepção.
Figura 7 – Plataforma de recepção.
65
4.2.4 Limpeza e sanitização
As medidas higiênicas serão satisfatórias, nas indústrias, quando usados
detergentes e antissépticos adequados, reduzindo, dessa forma, o grau de
contaminação por microorganismos. Portanto, deve-se procurar, no mercado,
produtos, para higienização, com características ideais de aplicação (MARTINS,
2005). No Manual de BPF, Anexo D, é apresentado o levantamento dos produtos de
higienização utilizados, uso, diluições, precauções, assim como todos os
procedimentos de higienização de utensílios, equipamentos e instalações da Usina.
4.2.5 Controle da potabilidade da água
O controle de potabilidade da água está descrito no Manual de Boas Práticas
de Fabricação, Anexo D.
4.2.6 Controle de pragas e roedores
O controle de pragas e roedores, na Usina, é realizado por uma empresa,
terceirizada, especializada. O responsável técnico, da Usina, é informado do
resultado da inspeção e dos produtos químicos, que, quando necessários, foram
utilizados.
A empresa, que realiza esse serviço, entrega um laudo com as seguintes
informações: áreas inspecionadas; produtos químicos utilizados; forma de aplicação;
antídotos.
O levantamento do controle de pragas está descrito no Manual de Boas
Práticas de Fabricação, Anexo D.
4.2.7 Estrutura operacional da Usina
Todas as operações realizadas, na Usina, estão descritas no manual de Boas
Práticas de Fabricação, Anexo D. A Figura 8 apresenta o setor de pasteurização.
66
Figura 8 – Setor de pasteurização
4.3 Elaboração do Plano de Ação 5S’s para a melhoria da qualidade na obtenção
do leite
O Plano de ação 5S’s, para obtenção do leite foi especialmente desenvolvido
para os produtores da COOPROL, após análise das propriedades cooperativadas,
optou-se pela que apresenta os três requisitos exigidos para a realização do
presente trabalho. Como resultado desse diagnóstico, foi organizado um plano de
ação, que será impresso, apresentado e distribuído a todos os produtores, visando
enquadrar todas as propriedades cooperativadas ao regulamento técnico da
Normativa n° 51/2002 (BRASIL, 2002a), assim como, colocar as sugestões de
adequação a unidade produtora, em estudo. O Plano de Ação 5S’s, encontra-se no
Anexo C.
4.4 Elaboração do manual de boas práticas
Elaborou-se o Manual de Boas Práticas de Fabricação, contido no Anexo D,
que tem estrutura e apresentação conforme a dissertação, que foi específico para a
UEL. Esse manual foi disponibilizado para uso dos manipuladores da Usina que
apresenta a seguinte forma: fonte tamanho 14 para o texto; os títulos em letras
67
maiúsculas, fonte 16; os procedimentos descritos na forma de itens e
seqüencialmente colocados, para torná-los de fácil compreensão. Durante a
preparação do manual, foi realizado diagnóstico das condições de qualidade do
processo produtivo. Como resultado desse diagnóstico, segundo os Regulamentos
Técnicos descritos pelas Portarias n° 326 do Ministério da Saúde de 30 de julho de
1997 (BRASIL, 1997a), e n° 368 do Ministério da Agricultura e Abastecimento, de 04
de setembro de 1997 (BRASIL, 1997b) e resolução – RDC n° 275, de 21 de outubro
de 2002, da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (BRASIL, 2002b), foram
implantados vários controles para o monitoramento do processo e apresentadas
várias sugestões, que foram atendidas, e, outras, que serão implantadas.
4.5 Sugestões já implantadas na Usina
− Manual de Boas Práticas;
− Realização anual de exames médicos, para todos os manipuladores, pela junta
médica da Universidade;
− Programa de capacitação, para os manipuladores, em boas práticas de
fabricação;
− Monitoramento de não conformidades na matéria-prima e embalagens, através de
preenchimento de planilhas de controle, verificação e arquivamento das mesmas;
− Monitoramento de todo o fluxo operacional, através de preenchimento de planilhas
de controle, verificação e arquivamento das mesmas;
− Construção da barreira sanitária completa (lavador de botas, água corrente e pia
em aço inoxidável; com torneira que dispensa fechamento manual) no acesso dos
manipuladores ao prédio industrial;
− Adequação do fluxo contínuo para a recepção de matéria-prima e insumos,
rotulagem de potes, e a expedição de produtos. Para tal, foi estruturalmente
adequado, com construção de paredes, abertura e fechamento de portas;
− Transferência do refeitório e adequação do vestiário, isolando os acessos das
áreas de manipulação de alimentos;
− Adequação da sala de freezer;
− Substituição do local de armazenamento de material de limpeza;
− Substituição do pórtico de madeira, da sala de fatiamento e envase de queijo por
68
azulejo;
− Pintura das portas das câmaras, e equipamentos, que apresentavam ferrugem;
− Colocação de tampa na lixeira.
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES
A qualidade de um produto possui relação direta com as condições em que
são produzidos. Para tanto, é essencial identificar quais fatores afetam a qualidade
nas atividades produtivas e operacionais e, a partir de sua identificação, desenvolver
diretrizes que convirjam para a melhoria da qualidade planejada.
Este trabalho permitiu apresentar diagnóstico específico para as condições
higiênico-sanitárias dos processos de obtenção de leite e elaboração de derivados.
Possibilitou a aquisição de informações, para a identificação e avaliação das não
conformidades da cadeia produtiva do leite, bem como forneceu subsídios
necessários para a elaboração de um Plano de Ação, voltado às unidades
produtoras de leite e um Manual de Boas Práticas de Fabricação, BPF, para a UEL,
e sugerir adequações para eliminar falhas identificadas e contribuir com a melhoria
dos processos da cadeia produtiva do leite.
Pode-se concluir que o diagnóstico realizado em uma propriedade rural e na
Usina de Laticínios – UFSM demonstrou ser eficaz na identificação de fatores de não
conformidades na obtenção do leite e produção de derivados, e na elaboração de
propostas aplicáveis para mudanças necessárias de procedimentos operacional,
físico-estrutural e recursos humanos, com a finalidade de reestruturar e racionalizar
o processo.
Acredita-se que um dos aspectos importantes, dos procedimentos
apresentados, está na sua relação direta entre a legislação vigente e os critérios
analisados, permitindo identificar quais os pontos que necessitem maior atenção. E,
a partir desses, elaborar-se o plano de ação, visando a melhoria dos pontos críticos
e, com sua reaplicação, buscar a melhoria contínua dos procedimentos.
Destaca-se, ainda, que o sucesso, no desenvolvimento e manutenção de um
sistema de qualidade, depende da importância atribuída pela alta administração,
bem como de alguns fatores-chave, como as características culturais de cada
serviço e, principalmente, de seus manipuladores os quais deverão estar motivados
e envolvidos no processo.
5.1 Quanto à obtenção do leite
A possível ocorrência de doenças de origem alimentar é uma das
70
conseqüências mais graves do processo inadequado de obtenção de matérias-
primas.
A ordenha, praticada dentro de cuidados mínimos de higiene, eleva a
qualidade do leite, reduz, significativamente, o número de casos de infecções, nos
animais, evita o descarte de vacas, aumenta a produção de leite e a renda do
produtor, além de resultar produtos de boa qualidade.
Constatou-se que, as unidades produtoras de leite estão obrigadas, por força
de lei, implantar a IN 51/2002, para buscar a qualidade do leite, e o 5S’s, adaptado à
cultura de cada um, é um método que se mostra bastante apropriado para esse fim,
e, isto, deve-se às suas principais características que são: a prática na própria
atividade, simplicidade e respeito ao grupo.
5.2 Quanto à elaboração de derivados
A segurança da saúde dos consumidores de leite e seus derivados é a
principal e primeira responsabilidade das fábricas de laticínios, além de outras
características de qualidade, como aspecto, sabor e custo.
A análise de qualidade e ou segurança dos derivados lácteos por análise do
produto final é relativo, de alcance limitado. Por mais rigorosos que sejam os planos
de amostragem, a caracterização da totalidade, do lote produzido, dificilmente é
alcançada em condições práticas.
As boas práticas de fabricação, em contrapartida, estão designadas para
controles durante a produção, e tem, por base, princípios e conceitos preventivos.
Os principais benefícios, que as BPF proporcionam, são: garantia e
segurança de boa qualidade do alimento a ser consumido, diminuição dos custos
operacionais, diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, redução
das perdas de matéria-prima e produtos, maior credibilidade junto ao cliente, maior
competitividade do produto na comercialização e atendimento aos requisitos legais.
Neste contexto apresentou-se, para definição de diretrizes da melhoria da
qualidade nas atividades de produção de derivados lácteos, a construção de
estratégias, baseadas em boas práticas fabricação, na participação dos envolvidos
no processo, nas mudanças de paradigmas e de alto grau de conscientização e
informação.
71
5.3 Sugestões
5.3.1 A serem implantadas na propriedade rural
− Apresentação e distribuição do Plano de Ação 5S’s para a melhoria da qualidade
na obtenção do leite;
− Capacitar os ordenhadores, por intermédio da COOPROL, UFSM e instituições de
extensão;
− A COOPROL deveria oportunizar, aos cooperativados, a possibilidade de
aquisição do resfriador, para pagamento em longo prazo, redução de preço e
juros;
− Colocar o forro na sala do leite;
− Remover as teias de aranha, poeira e terra, dos caibros e telhas;
− Pintar, com cor clara, as paredes da sala de ordenha e leite;
− Retirar, da sala de ordenha, a ração e todos os objetos que não são necessários
para a atividade, como sacaria nos caibros, e colocá-los em local adequado;
− Colocação de borrachas de vedação nas portas de acesso às salas;
− Instalação de lâmpadas adequadas nas salas de ordenha e leite;
− Evitar excesso de ruídos, no momento da ordenha, com a retirada do motor da
bomba de vácuo, da sala de leite, e colocá-lo fora da sala;
− Aquecer a água, na temperatura de 35-40°C, para higienização de equipamentos,
com auxílio de fogareiro, por exemplo;
− Realizar exames, físico-químicos e microbiológicos, da água, periodicamente;
− Substituir a corda pela corrente metálica, para o maneio;
− Adquirir uma mangueira com pistola de regulagem de pressão (como as de regar
jardim), para lavagem das tetas e piso;
− Adquirir toalhas de papel descartáveis, para secar as tetas dos animais.
5.3.2 A serem implantadas na Usina
− Elaboração de cartazes de orientação e fixação, dos mesmos, em locais
estratégicos, visando manter o uso de EPIs, como o uso contínuo de protetor
auricular, atitudes e procedimentos, conforme as boas práticas;
72
− Colocação de placas para identificação dos setores;
− Aquisição de jaquetas térmicas para uso em câmaras frias;
− Substituição de prateleiras de madeira, das câmaras, por de material impermeável;
− Substituição das mãos francesas, de ferro, da queijaria, por de alumínio;
− Substituição da escada de madeira, do setor de envase, por escada profissional
de alumínio;
− Adequações, quanto a tamanho e cor, dos rótulos dos produtos;
− Colocação de cadeado na tampa da caixa d’água;
− Colocação de água quente na plataforma de recepção de matéria-prima;
− Substituição do sistema de fechamento da porta de acesso ao setor de
fermentação;
− Construção de acesso independente, dos setores administrativo e didático, da
área de expedição de produtos;
− Colocação de lâmpadas, conforme a necessidade, em cada posto de trabalho;
− Colocação de novas borrachas de vedação, nas portas das câmaras;
− Pintura do teto, com tinta acrílica branca, impermeável, com anti-mofo e alto brilho;
− Colocação de borracha de vedação e sistema de fechamento automático para
portas de acesso à Usina;
− Modernizar as tubulações de vapor e rede elétrica da Usina;
− Construir cobertura de acesso aos banheiros;
− Pavimentar o acesso à Usina;
− Instalação de exaustores aeólicos em todos os setores de produção.
5.4 Recomendações para trabalhos futuros
Com base nos resultados obtidos neste trabalho, sugere-se, para trabalhos
futuros, implantar o Plano de Ação 5S’s em todas as unidades produtoras da
COOPROL, assim como a implantação definitiva das BPF na UEL, e em outras
indústrias de laticínios.
Sugere-se também, após a implantação das boas práticas na produção
primária e dos derivados, a execução de pesquisas, estudos e trabalhos, para a
implementação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) e da Norma ISO 22000:2005 que constituem o mais efetivo caminho para
73
a garantia da segurança do alimento, considerando-se que a aplicação do Sistema
APPCC e Norma ISO 22000:2005, na cadeia do leite, deverão contemplar: a
produção primária; o resfriamento e armazenamento do leite; o transporte da
produção da matéria-prima; a indústria; a distribuição.
Assim, pretende-se que este trabalho seja visto como fomento para o
desenvolvimento de outras pesquisas ligadas à cadeia do leite.
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80
ZYLBERSZTAJN, D. (coord.). Gestão da qualidade no agribusiness. São Paulo: Atlas, 2003.
ANEXOS
82
ANEXO A
LISTA DE VERIFICAÇÃO
83
LISTA DE VERIFICAÇÃO DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM ESTABELECIMENTOS
PRODUTORES/INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
A – IDENTIFICAÇAO DA EMPRESA
B - AVALIAÇÃO S N NA
1. EDIFICAÇÃO E INSTALAÇÕES
1.1 ÁREA EXTERNA:
1.1.1 Área externa livre de focos de insalubridade, de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente, de vetores e outros animais no pátio e vizinhança; de focos de poeira; de acúmulo de lixo nas imediações, de água estagnada, dentre outros.
X
1.1.2 Vias de acesso interno com superfície dura ou pavimentada, adequada ao trânsito sobre rodas, escoamento adequado e limpas
x
1.2 ACESSO:
1.2.1 Direto, não comum a outros usos
(habitação).
X
1.3 ÁREA INTERNA:
1.3.1 Área interna livre de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente. X
1.4 PISO:
1.4.1 Material que permite fácil e apropriada higienização (liso, resistente, drenados com declive, impermeável e outros).
X
1.4.2 Em adequado estado de conservação (livre de defeitos, rachaduras, trincas, buracos e outros). X
1.4.3 Sistema de drenagem dimensionado adequadamente, sem acúmulo de resíduos. Drenos, ralos sifonados e grelhas colocados em locais adequados de forma a facilitar o escoamento e proteger contra a entrada de baratas, roedores etc.
X
B - AVALIAÇÃO
S N NA
1.5 TETOS:
1.5.1 Acabamento liso, em cor clara, impermeável, de fácil limpeza e, quando for o caso, desinfecção. X
1.5.2 Em adequado estado de conservação (livre de trincas, rachaduras, umidade, bolor, descascamentos e outros).
X
1.6 PAREDES E DIVISÓRIAS:
1.6.1 Acabamento liso, impermeável e de fácil higienização até uma altura adequada para todas as operações. De cor clara.
X
1.6.2 Em adequado estado de conservação (livres de falhas, rachaduras, umidade, descascamento e outros). X
1.6.3 Existência de ângulos abaulados entre as paredes e o piso e entre as paredes e o teto. X
1.7 PORTAS:
1.7.1 Com superfície lisa, de fácil higienização, ajustadas aos batentes, sem falhas de revestimento. x
1.7.2 Portas externas com fechamento automático (mola, sistema eletrônico ou outro) e com barreiras adequadas para impedir entrada de vetores e outros animais (telas milimétricas ou outro sistema).
X
84
1.7.3 Em adequado estado de conservação (livres de falhas, rachaduras, umidade, descascamento e outros). X
1.8 JANELAS E OUTRAS ABERTURAS:
1.8.1 Com superfície lisa, de fácil higienização, ajustadas aos batentes, sem falhas de revestimento. X
1.8.2 Existência de proteção contra insetos e roedores (telas milimétricas ou outro sistema). X.
1.8.3 Em adequado estado de conservação (livres de falhas, rachaduras, umidade, descascamento e outros). X
1.9 ESCADAS, ELEVADORES DE SERVIÇO, MONTACARGAS E ESTRUTURAS AUXILIARES
1.9.1 Construídos, localizados e utilizados de forma a não serem fontes de contaminação. X
1.9.2 De material apropriado, resistente, liso e impermeável, em adequado estado de conservação. X
1.10 INSTALAÇÕES SANITÁRIAS E VESTIÁRIOS PARA OS MANIPULADORES:
1.10.1 Quando localizados isolados da área de produção, acesso realizado por passagens cobertas e calçadas.
X
1.10.2 Independentes para cada sexo (conforme legislação específica), identificados e de uso exclusivo para manipuladores de alimentos.
X
1.10.3 Instalações sanitárias com vasos sanitários; mictórios e lavatórios íntegros e em proporção adequada ao número de empregados (conforme legislação específica).
x
1.10.4 Instalações sanitárias servidas de água corrente, dotadas preferencialmente de torneira com acionamento automático e conectadas à rede de esgoto ou fossa séptica.
X
1.10.5 Ausência de comunicação direta (incluindo sistema de exaustão) com a área de trabalho e de refeições.
X
1.10.6 Portas com fechamento automático (mola, sistema eletrônico ou outro). X
1.10.7 Pisos e paredes adequadas e apresentando satisfatório estado de conservação. X
1.10.8 Iluminação e ventilação adequadas. X
1.10.9 Instalações sanitárias dotadas de produtos destinados à higiene pessoal: papel higiênico, sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e anti-séptico, toalhas de papel não reciclado para as mãos ou outro sistema higiênico e seguro para secagem.
X
1.10.10 Presença de lixeiras com tampas e com acionamento não manual. X
1.10.11 Coleta freqüente do lixo. X
1.10.12 Presença de avisos com os procedimentos para lavagem das mãos. X
1.10.13 Vestiários com área compatível e armários individuais para todos os manipuladores. X
1.10.14 Duchas ou chuveiros em número suficiente (conforme legislação específica), com água fria ou com água quente e fria.
X
1.10.15 Apresentam-se organizados e em adequado estado de conservação. X
1.11 INSTALAÇÕES SANITÁRIAS PARA VISITANTES E OUTROS: ...
1.11.1 Instaladas totalmente independentes da área de produção e higienizados. X
1.12 LAVATÓRIOS NA ÁREA DE PRODUÇÃO: ...
1.12.1 Existência de lavatórios na área de manipulação com água corrente, dotados preferencialmente de torneira com acionamento automático, em posições adequadas em relação ao fluxo de produção e serviço, e em número suficiente de modo a atender toda a área de produção
X
1.12.2 Lavatórios em condições de higiene, dotados de sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e anti-séptico, toalhas de papel não reciclado ou outro sistema higiênico e seguro de secagem e coletor de papel acionados sem contato manual.
X
85
B - AVALIAÇÃO S N NA
1.13 ILUMINAÇÃO E INSTALAÇÃO ELÉTRICA: ...
1.13.1 Natural ou artificial adequada à atividade desenvolvida, sem ofuscamento, reflexos fortes, sombras e contrastes excessivos.
X
1.13.2 Luminárias com proteção adequada contra quebras e em adequado estado de conservação. X
1.13.3 Instalações elétricas embutidas ou quando exteriores revestidas por tubulações isolantes e presas a paredes e tetos.
X
1.14 VENTILAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO:
1.14.1 Ventilação e circulação de ar capazes de garantir o conforto térmico e o ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão e condensação de vapores sem causar danos à produção.
X
1.14.2 Ventilação artificial por meio de equipamento(s) higienizado(s) e com manutenção adequada ao tipo de equipamento.
X
1.14.3 Ambientes climatizados artificialmente com filtros adequados. X.
1.14.4 Existência de registro periódico dos procedimentos de limpeza e manutenção dos componentes do sistema de
climatização (conforme legislação específica) afixado em local visível.
X
1.14.5 Sistema de exaustão e ou insuflamento com troca de ar capaz de prevenir contaminações. X
1.14.6 Sistema de exaustão e ou insuflamento dotados de filtros adequados. x
1.14.7 Captação e direção da corrente de ar não seguem a direção da área contaminada para área limpa. X
1.15 HIGIENIZAÇÃO DAS INSTALAÇÕES:
1.15.1 Existência de um responsável pela operação de higienização comprovadamente capacitado. X
1.15.2 Freqüência de higienização das instalações adequada. X
1.15.3 Existência de registro da higienização. X
1.15.4 Produtos de higienização regularizados pelo Ministério da Saúde. X
1.15.5 Disponibilidade dos produtos de higienização necessários à realização da operação. X
1.15.6 A diluição dos produtos de higienização, tempo de contato e modo de uso/aplicação obedecem às instruções recomendadas pelo fabricante.
X
1.15.7 Produtos de higienização identificados e guardados em local adequado. X
1.15.8 Disponibilidade e adequação dos utensílios (escovas, esponjas etc.) necessários à realização da operação. Em bom estado de conservação.
X
1.15.9 Higienização adequada. X
1.16 CONTROLE INTEGRADO DE VETORES E PRAGAS URBANAS:
1.16.1 Ausência de vetores e pragas urbanas ou qualquer evidência de sua presença como fezes, ninhos e outros.
X
1.16.2 Adoção de medidas preventivas e corretivas com o objetivo de impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação de vetores e pragas urbanas.
X
1.16.3 Em caso de adoção de controle químico, existência de comprovante de execução do serviço expedido por empresa especializada.
X
86
1.17 ABASTECIMENTO DE ÁGUA:
1.17.1 Sistema de abastecimento ligado à rede pública. X
1.17.2 Sistema de captação própria, protegido, revestido e distante de fonte de contaminação. X
1.17.3 Reservatório de água acessível com instalação hidráulica com volume, pressão e temperatura adequados, dotado de
tampas, em satisfatória condição de uso, livre de vazamentos, infiltrações e descascamentos.
X
1.17.4 Existência de responsável comprovadamente capacitado para a higienização do reservatório da água. X
1.17.5 Apropriada freqüência de higienização do reservatório de água. X
1.17.6 Existência de registro da higienização do reservatório de água ou comprovante de execução de serviço em caso de terceirização.
X
1.17.7 Encanamento em estado satisfatório e ausência de infiltrações e interconexões, evitando conexão cruzada entre água potável e não potável.
X
1.17.8 Existência de planilha de registro da troca periódica do elemento filtrante. X
1.17.9 Potabilidade da água atestada por meio de laudos laboratoriais, com adequada periodicidade, assinados por técnico responsável pela análise ou expedidos por empresa terceirizada.
X
1.17.10 Disponibilidade de reagentes e equipamentos necessários à análise da potabilidade de água realizadas no estabelecimento.
.X
1.17.11 Controle de potabilidade realizado por técnico comprovadamente capacitado. X
1.17.12 Gelo produzido com água potável, fabricado, manipulado e estocado sob condições sanitárias satisfatórias, quando destinado a entrar em contato com alimento ou superfície que entre em contato com alimento.
X
1.17.13 Vapor gerado a partir de água potável quando utilizado em contato com o alimento ou superfície que entre em contato com o alimento.
X
B - AVALIAÇÃO
S N NA
1.18 MANEJO DOS RESÍDUOS: ...
1.18.1 Recipientes para coleta de resíduos no interior do estabelecimento de fácil higienização e transporte, devidamente identificados e higienizados constantemente; uso de sacos de lixo apropriados. Quando necessário, recipientes tampados com acionamento não manual.
X
1.18.2 Retirada freqüente dos resíduos da área de processamento, evitando focos de contaminação. X
1.18.3 Existência de área adequada para estocagem dos resíduos. X
1.19 ESGOTAMENTO SANITÁRIO:
1.19.1 Fossas, esgoto conectado à rede pública, caixas de gordura em adequado estado de conservação e funcionamento.
X
1.20 LEIAUTE:
1.20.1 Leiaute adequado ao processo produtivo: número, capacidade e distribuição das dependências de acordo com o ramo de atividade, volume de produção e expedição.
X
1.20.2 Áreas para recepção e depósito de matéria-prima, ingredientes e embalagens distintas das áreas de produção, armazenamento e expedição de produto final.
X
87
OBSERVAÇÕES
B - AVALIAÇÃO S N NA
2. EQUIPAMENTOS, MÓVEIS E UTENSÍLIOS
2.1 EQUIPAMENTOS:
2.1.1 Equipamentos da linha de produção com desenho e número adequado ao ramo. X
2.1.2 Dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização adequada. X
2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante.
X
2.1.4 Em adequado estado de conservação e funcionamento. X
2.1.5 Equipamentos de conservação dos alimentos (refrigeradores, congeladores, câmaras frigoríficas e outros), bem como os destinados ao processamento térmico, com medidor de temperatura localizado em local apropriado e em adequado funcionamento.
X
2.1.6 Existência de planilhas de registro da temperatura, conservadas durante período adequado. X
2.1.7 Existência de registros que comprovem que os equipamentos e maquinários passam por manutenção preventiva.
X
2.1.8 Existência de registros que comprovem a calibração dos instrumentos e equipamentos de medição ou comprovante da execução do serviço quando a calibração for realizada por empresas terceirizadas.
X
2.2 MÓVEIS: (mesas, bancadas, vitrines, estantes)
2.2.1 Em número suficiente, de material apropriado, resistentes, impermeáveis; em adequado estado de conservação, com superfícies íntegras.
X
2.2.2 Com desenho que permita uma fácil higienização (lisos, sem rugosidades e frestas). X
2.3 UTENSÍLIOS:
2.3.1 Material não contaminante, resistentes à corrosão, de tamanho e forma que permitam fácil higienização: em adequado estado de conservação e em número suficiente e apropriado ao tipo de operação utilizada.
X
2.3.2 Armazenados em local apropriado, de forma organizada e protegidos contra a contaminação. X
2.4 HIGIENIZAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E MAQUINÁRIOS, E DOS MÓVEIS E UTENSÍLIOS:
2.4.1 Existência de um responsável pela operação de higienização comprovadamente capacitado. X
2.4.2 Freqüência de higienização adequada. X
2.4.3 Existência de registro da higienização. X
2.4.4 Produtos de higienização regularizados pelo Ministério da Saúde. X
2.4.5 Disponibilidade dos produtos de higienização necessários à realização da operação. X
2.4.6 Diluição dos produtos de higienização, tempo de contato e modo de uso/aplicação obedecem às instruções recomendadas pelo fabricante.
X
2.4.7 Produtos de higienização identificados e guardados em local adequado. X
2.4.8 Disponibilidade e adequação dos utensílios necessários à realização da operação. Em bom estado de conservação.
X
2.4.9 Adequada higienização. X
88
OBSERVAÇÕES
B - AVALIAÇÃO S N NA
3. MANIPULADORES
3.1 VESTUÁRIO:
3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à atividade e exclusivo para área de produção.
X
3.1.2 Limpos e em adequado estado de conservação. X
3.1.3 Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc.); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos.
X
3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS:
3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos antes da manipulação de alimentos, principalmente após qualquer interrupção e depois do uso de sanitários.
X
3.2.2 Manipuladores não espirram sobre os alimentos, não cospem, não tossem, não fumam, não manipulam dinheiro ou não praticam outros atos que possam contaminar o alimento.
X.
3.2.3 Cartazes de orientação aos manipuladores sobre a correta lavagem das mãos e demais hábitos de higiene, afixados em locais apropriados.
X
3.3 ESTADO DE SAÚDE:
3.3.1 Ausência de afecções cutâneas, feridas e supurações; ausência de sintomas e infecções respiratórias, gastrointestinais e oculares.
X
3.4 PROGRAMA DE CONTROLEDE SAÚDE:
3.4.1 Existência de supervisão periódica do estado de saúde dos manipuladores. X
3.4.2 Existência de registro dos exames realizados. X
3.5 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:
3.5.1 Utilização de Equipamento de Proteção Individual. X
3.6 PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO DOS MANIPULADORES E SUPERVISÃO:
3.6.1 Existência de programa de capacitação adequado e contínuo relacionado à higiene pessoal e à manipulação dos alimentos.
X
3.6.2 Existência de registros dessas capacitações. X
3.6.3 Existência de supervisão da higiene pessoal e manipulação dos alimentos. X
3.6.4 Existência de supervisor comprovadamente capacitado. X
OBSERVAÇÕES
B - AVALIAÇÃO
S N NA
4. PRODUÇÃO E TRANSPORTE DO ALIMENTO
4.1 MATÉRIA-PRIMA, INGREDIENTES E EMBALAGENS:
4.1.1 Operações de recepção da matéria-prima, ingredientes e embalagens são realizadas em local protegido e isolado da área de processamento.
X
89
4.1.2 Matérias - primas, ingredientes e embalagens inspecionados na recepção. X
4.1.3 Existência de planilhas de controle na recepção (temperatura e características sensoriais, condições de transporte e outros).
X
4.1.4 Matérias-primas e ingredientes aguardando liberação e aqueles aprovados estão devidamente identificados.
X
4.1.5 Matérias-primas, ingredientes e embalagens reprovados no controle efetuado na recepção são devolvidos imediatamente ou identificados e armazenados em local separado.
X
4.1.6 Rótulos da matéria-prima e ingredientes atendem à legislação. X
4.1.7 Critérios estabelecidos para a seleção das matérias-primas são baseados na segurança do alimento. X
4.1.8 Armazenamento em local adequado e organizado; sobre estrados distantes do piso, ou sobre paletes, bem conservados e limpos, ou sobre outro sistema aprovado, afastados das paredes e distantes do teto de forma que permita apropriada higienização, iluminação e circulação de ar.
X
4.1.9 Uso das matérias-primas, ingredientes e embalagens respeita a ordem de entrada dos mesmos, sendo observado o prazo de validade.
X
4.1.10 Acondicionamento adequado das embalagens a serem utilizadas. X
4.1.11 Rede de frio adequada ao volume e aos diferentes tipos de matérias-primas e ingredientes. X
4.2 FLUXO DE PRODUÇÃO:
4.2.1 Locais para pré - preparo (“área suja") isolados da área de preparo por barreira física ou técnica. X
4.2.2 Controle da circulação e acesso do pessoal. X
4.2.3 Conservação adequada de materiais destinados ao reprocessamento. X.
4.2.4 Ordenado, linear e sem cruzamento. X
B - AVALIAÇÃO S N N
A
4.3 ROTULAGEM E ARMAZENAMENTO DO PRODUTO-FINAL:
4.3.1 Dizeres de rotulagem com identificação visível e de acordo com a legislação vigente. X
4.3.2 Produto final acondicionado em embalagens adequadas e íntegras. X
4.3.3 Alimentos armazenados separados por tipo ou grupo, sobre estrados distantes do piso, ou sobre paletes, bem conservados e limpos ou sobre outro sistema aprovado, afastados das paredes e distantes do teto de forma a permitir apropriada higienização, iluminação e circulação de ar.
X
4.3.4 Ausência de material estranho, estragado ou tóxico. X
4.3.5 Armazenamento em local limpo e conservado X
4.3.6 Controle adequado e existência de planilha de registro de temperatura, para ambientes com controle térmico.
X
4.3.7 Rede de frio adequada ao volume e aos diferentes tipos de alimentos. X
4.3.8 Produtos avariados, com prazo de validade vencido, devolvidos ou recolhidos do mercado devidamente identificados e armazenados em local separado e de forma organizada.
X
4.3.9 Produtos finais aguardando resultado analítico ou em quarentena e aqueles aprovados devidamente identificados.
X
90
4.4 CONTROLE DE QUALIDADE DO PRODUTO FINAL:
4.4.1 Existência de controle de qualidade do produto final. X
4.4.2 Existência de programa de amostragem para análise laboratorial do produto final. X
4.4.3 Existência de laudo laboratorial atestando o controle de qualidade do produto final, assinado pelo técnico da empresa responsável pela análise ou expedido por empresa terceirizada.
X.
4.4.4 Existência de equipamentos e materiais necessários para análise do produto final realizadas no estabelecimento.
X
4.5 TRANSPORTE DO PRODUTO FINAL:
4.5.1 Produto transportado na temperatura especificada no rótulo. X
4.5.2 Veículo limpo, com cobertura para proteção de carga. Ausência de vetores e pragas urbanas ou qualquer evidência de sua presença como fezes, ninhos e outros.
X
4.5.3 Transporte mantém a integridade do produto. X
4.5.4 Veículo não transporta outras cargas que comprometam a segurança do produto. X
4.5.5 Presença de equipamento para controle de temperatura quando se transporta alimentos que necessitam de condições especiais de conservação.
X
OBSERVAÇÕES
B - AVALIAÇÃO S N N
A
5. DOCUMENTAÇÃO
5.1 MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO:
5.1.1 Operações executadas no estabelecimento estão de acordo com o Manual de Boas Práticas de Fabricação.
X
5.2 PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS:
5.2.1 Higienização das instalações, equipamentos e utensílios
5.2.1.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.1.2 POP descrito está sendo cumprido. X
5.2.2 Controle de potabilidade da água:
5.2.2.1 Existência de POP estabelecido para controle de potabilidade da água. X
5.2.2.2 POP descrito está sendo cumprido. X
5.2.3 Higiene e saúde dos manipuladores:
5.2.3.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.3.2 POP descrito está sendo cumprido. X
5.2.4 Manejo dos resíduos:
5.2.4.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.4.2 O POP descrito está sendo cumprido. X
5.2.5 Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.
91
5.2.5.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.5.2 O POP descrito está sendo cumprido. X
5.2.6 Controle integrado de vetores e pragas urbanas:
5.2.6.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.6.2 O POP descrito está sendo cumprido. X
5.2.7 Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens:
5.2.7.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.7.2 O POP descrito está sendo cumprido. X
B - AVALIAÇÃO S N N
A
5.2.8 Programa de recolhimento de alimentos:
5.2.8.1 Existência de POP estabelecido para este item. X
5.2.8.2 O POP descrito está sendo cumprido. X
OBSERVAÇÕES
D - CLASSIFICAÇÃO DO ESTABELECIMENTO
Compete aos órgãos de vigilância sanitária estaduais e distrital, em articulação com o órgão competente no âmbito federal, a construção do panorama sanitário dos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos, mediante sistematização dos dados obtidos nesse item. O panorama sanitário será utilizado como critério para definição e priorização das estratégias institucionais de intervenção.
(79,2 %) GRUPO 1 - 76 A 100% de atendimento dos itens ( ) GRUPO 2 - 51 A 75% de atendimento dos itens ( ) GRUPO 3 - 0 A 50% de atendimento dos itens
S: Sim, N: Não, NA: Não se aplica
92
ANEXO B
PLANTA BAIXA DA USINA
93
94
ANEXO C
PLANO DE AÇÃO 5S’s PARA A MELHORIA DA QUALIDADE NA OBTENÇÃO DO
LEITE
103
ANEXO D
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
104
SUMÁRIO
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO .........................................
1 Informações gerais .........................................................................................
1.1 Identificação da empresa ...............................................................................
1.2 Objetivo da elaboração do manual ................................................................
1.3 Campo de aplicação ......................................................................................
1.4 Referências ....................................................................................................
1.5 Definições ......................................................................................................
1.6 Controle de revisão do manual de BPF .........................................................
2 Recursos humanos .........................................................................................
3 Estrutura físico funcional ...............................................................................
3.1 Condições do ambiente de trabalho ..............................................................
3.2 Instalações elétricas, hidráulicas e sanitárias ................................................
3.3 Plano de prevenção e proteção contra incêndio ............................................
3.4 Áreas da Usina ..............................................................................................
3.5 Equipamentos, utensílios e mobiliários ..........................................................
4 Limpeza e sanitização ....................................................................................
4.1 Higienização de equipamentos, utensílios e ambiente ..................................
4.2 Fases de higienização ...................................................................................
4.3 Métodos de limpeza .......................................................................................
4.4 Produtos químicos .........................................................................................
4.5 Higienização de utensílios, equipamentos e instalações ...............................
4.6 Recomendações para higiene ambiental .......................................................
4.7 Controle integrado de pragas ........................................................................
5 Estrutura operacional .....................................................................................
5.1 Informações preliminares ...............................................................................
5.2 Etapas operacionais ......................................................................................
6 Procedimento operacional padrão ................................................................
6.1 POP 1 – Operações de higienização de instalações, equipamentos, móveis
e utensílios .......................................................................................
6.2 POP 2 – Controle de potabilidade as água ....................................................
6.3 POP 3 – Higiene e saúde dos manipuladores ...............................................
106
106
106
106
106
107
108
110
110
116
116
121
123
124
129
132
132
132
133
133
135
147
148
150
150
155
184
184
187
189
105
6.4 POP 4 – Manejo dos resíduos .......................................................................
6.5 POP 5 – Manutenção e calibração dos instrumentos e equipamentos .........
6.6 POP 6 – Controle integrado de pragas ..........................................................
6.7 POP 7 – Seleção e recebimento da matéria-prima, embalagens e ingredientes ....
6.8 POP 8 – Programa de recolhimento de produtos ..........................................
191
193
194
196
197
106
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
1 Informações gerais
1.1 Identificação da empresa
- Razão Social da Empresa: Universidade Federal de Santa Maria
- Convênio: Cooperativa dos Produtores de Leite - COOPROL
- Endereço: Faixa de Camobi – Campus Universitário – Santa Maria – RS
CEP: 97119-9000
- Fone/Fax: (55) 3220-8453, (55) 3220-8081
- Home Page/E-mail: www.ufsm.br/ [email protected]
- CNPJ: UFSM: 95.591.764/0001-05
COOPROL: 72.501.018/0001-88
- Inscrição Estadual: COOPROL: 109/0188452
- CISPOA nº 187
- Responsável pela elaboração do manual: Rosane Maria Coradini Noal
1.2 Objetivo da elaboração do manual
O objetivo deste manual é estabelecer as normas de BOAS PRÁTICAS DE
FABRICAÇÃO (BPF), para assegurar que os envolvidos as conheçam, entendam e
cumpram e, desta forma, se alcance a higiene pessoal, assim como a sanitização e
controles aplicados aos processos e produtos, assegurando-se que os mesmos
cheguem aos clientes, e consumidores, com qualidade, e livres de qualquer tipo de
contaminação.
1.3 Campo de aplicação
Os princípios gerais, aqui descritos, aplicam-se aos produtores de leite,
fornecedores de embalagens e ingredientes, e a todas as áreas da UEL.
107
1.4 Referências
− Portaria nº 326/MS, de 30 de julho de 1997. Regulamento Técnico sobre as
Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Indústrias
de Alimentos.
− Portaria nº 368/MAPA, de 04 de setembro de 1997. Regulamento Técnico sobre
as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.
− Lei n° 6437, de 20 de agosto de 1977, e suas alterações. Configura infrações a
legislação sanitária federal, estabelece as sanções respectivas e dá outras
providências.
− Decreto – Lei nº 986, de 21/10/1969 – institui normas básicas sobre alimentos;
− Portaria nº 1.428, de 26 de novembro de 1993. Regulamentos Técnicos sobre
Inspeção Sanitária, Boas Práticas de Produção/Prestação de Serviços e Padrão
de Identidade e Qualidade na Área de Alimentos.
− Resolução RDC nº 275, de 21/10/2002 – complementa a Portaria 326, estabelece
diretrizes para POP’s e auto-inspeção.
− Decreto nº 30.691, de 29/03/1952 – regulamento da inspeção industrial e sanitária
de produtos de origem animal.
− Código de Defesa do Consumidor (Lei nº 8.078, de 11/09/1990).
− RIISPOA - REGULAMENTO DA INSPEÇÃO INDUSTRIAL E SANITÁRIADE
PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL (Aprovado pelo Decreto nº 30.691, de 29-03-
52, alterado pelos Decretos nºs 1.255 de 25-06-62, 1.236 de 02-09-94, nº 1.812 de
08-02-96 e nº 2.244 de 04-06-97).
− Portaria MS nº 1469, de 29 de dezembro de 2000 – Norma de Qualidade da Água
para Consumo Humano.
− Resolução - RDC nº 18, de 29 de fevereiro de 2000. Dispõe sobre Normas Gerais
para funcionamento de Empresas Especializadas na prestação de serviços de
controle de vetores e pragas urbanas.
− Lei n° 6514, de 12 de dezembro de 1977 – Legislação em Segurança e Saúde do
Trabalho.
108
1.5 Definições
a) Conforme definido na Portaria nº 326/MS:
− Adequado: entende-se como suficiente para alcançar a finalidade proposta. Alimento apto para o consumo humano: aqui considerado como alimento que atende ao padrão de identidade e qualidade pré-estabelecido, nos aspectos higiênicos sanitário e nutricionais.
− Armazenamento: é o conjunto de atividades e requisitos para se obter uma correta conservação de matéria-prima, insumos e produtos acabados.
− Boas Práticas: são os procedimentos necessários para garantir a qualidade dos alimentos.
− Contaminação: presença de substâncias ou agentes estranhos, de origem biológica, química ou física que sejam considerados nocivos ou não para saúde humana.
− Desinfecção: é a redução, através de agentes químicos ou métodos físicos adequados, do número de microorganismos no prédio, instalações, maquinários e utensílios, a um nível que não origine contaminação do alimento que será elaborado.
− Estabelecimento de alimentos produzidos/industrializados: é a região que compreende o local e sua circunvizinhança, no qual se efetua um conjunto de operações e processos, com a finalidade de obter um alimento elaborado, assim como o armazenamento ou o transporte de alimentos e/ou suas matérias primas.
− Fracionamento de alimentos: são as operações através das quais se fraciona um alimento, sem modificar sua composição original.
− Limpeza: é a eliminação de terra, restos de alimentos, pó e outras matérias indesejáveis.
− Manipulação de alimentos: são as operações que são efetuadas sobre a matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu processamento, armazenamento e transporte.
− Material de Embalagem: todos os recipientes como latas, garrafas, caixas de papelão, outras caixas, sacos ou materiais para envolver ou cobrir, tais como papel laminado, películas, plástico, papel encerado e tela.
− Organismo Competente: é o órgão oficial ou oficialmente reconhecido ao qual o governo lhe outorga mecanismos legais para exercer suas funções.
− Pessoal Tecnicamente Competente/Responsabilidade Técnica: é o profissional habilitado a exercer atividade na área de produção de alimentos e respectivos controles de contaminantes que possa intervir com vistas à proteção da saúde.
− Pragas: os animais capazes de contaminar direta ou indiretamente os alimentos.
− Produção de Alimentos: é o conjunto de todas as operações e processos efetuados para obtenção de um alimento acabado.
b) Conforme definido na Portaria n° 368/MAPA:
− Armazenamento: é o conjunto de tarefas e requisitos para a correta conservação de insumos e produtos terminados.
− Contaminação: entende-se como a presença de substâncias ou agentes
109
estranhos de origem biológica, química ou física, que se considere como nociva ou não para a saúde humana.
− Desinfecção: é a redução, por intermédio de agentes químicos ou métodos físicos adequados, do número de microorganismos no prédio, instalações, maquinaria e utensílios, a um nível que impeça a contaminação do alimento que se elabora.
− Estabelecimento de Alimentos Elaborados/Industrializados: é o espaço delimitado que compreende o local e a área que o circunda, onde se efetiva um conjunto de operações e processos que tem como finalidade a obtenção de um alimento elaborado, assim como o armazenamento e transporte de alimentos e/ou matérias-primas.
− Manipulação de Alimentos: são as operações que se efetuam sobre a matéria-prima até o produto terminado, em qualquer etapa do seu processamento, armazenamento e transporte.
c) Conforme definido na RDC n° 275/ANVISA:
− Anti-sepsia: operação destinada à redução de microrganismos presentes na pele, por meio de agente químico, após lavagem, enxágüe e secagem das mãos.
− Assepsia: processo que evita o retorno da contaminação, conduta aplicada após a esterilização, sanitização ou anti-sepsia. Em ambientes, superfícies ou mãos.
− Controle Integrado de Pragas: sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a segurança do alimento.
− Desinfecção: operação de redução, por método físico e ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.
− Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
− Higienização: operação que se divide em duas etapas, limpeza e desinfecção.
− Manual de Boas Práticas de Fabricação: documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde dos manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final.
− Procedimento Operacional Padronizado - POP: procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Este Procedimento pode apresentar outras nomenclaturas desde que obedeça ao conteúdo estabelecido nesta resolução.
− Programa de recolhimento de alimentos: procedimentos que permitem efetivo recolhimento e apropriado destino final de lote de alimentos exposto à comercialização com suspeita ou constatação de causar dano à saúde.
− Resíduos: materiais a serem descartados, oriundos da área de produção e das demais áreas do estabelecimento.
110
1.6 Controle de revisão do manual de BPF.
O Controle de revisões, do manual de BPF, dar-se-á através do controle
individualizado de suas folhas (Quadro 1).
Quadro 1 – Controle de revisões do manual de BPF.
Revisão n° Página n° Responsável Data da
Revisão Aprovação
Nota: A Diretoria da UEL – UFSM, e o Conselho Diretor da COOPROL, através da aprovação deste Manual, reafirma o seu comprometimento com a qualidade e melhoria contínua e delega autoridade para a adequação do desempenho das responsabilidades nele definidas.
2 Recursos humanos
a) Admissão de manipuladores: realizado mediante concurso público, para
funcionários da Universidade. Manipuladores da COOPROL, a seleção é feita
pelo presidente da cooperativa, para atender às necessidades do serviço e aos
requisitos do cargo a ser ocupado.
b) Programa de treinamento: treinamento para os manipuladores, da Usina, tem por
objetivo adequar o processo e a manipulação dos alimentos de acordo com a
legislação, em relação a contaminantes alimentares, manipulação higiênica dos
alimentos, Boas Práticas de Fabricação e técnicas de elaboração de derivados
lácteos.
O treinamento terá, como instrutor, a Diretora da Usina e será oferecido, a
todos os manipuladores da produção, através de um curso com carga horária de 20
(vinte) horas, ministrado semanalmente, com duração de trinta minutos cada
intervenção. O programa refere-se a práticas de higiene, sanitização, procedimentos
111
preventivos e técnicas de industrialização do leite.
Os manipuladores, novos, recebem instruções referentes às atividades que
irão desenvolver e sobre conceitos básicos de higiene.
− Distribuição de pessoal: na UEL encontram-se 3 (três) estagiários (alunos da
UFSM, ou outras instituição de ensino superior ou escolas técnicas) e 18 (dezoito)
colaboradores, 5 (cinco) pertencem ao quadro da UFSM, e 13 (treze) ao quadro
da COOPROL, que estão distribuídos da seguinte forma:
Direção
01 Diretor da Usina Escola de Laticínios;
01 Presidente da COOPROL.
Setor Administrativo
01 Contador.
Setor de Controle de Qualidade
01 Químico;
03 Estagiários.
Setores de Produção
Setor de pasteurização:
01 Pasteurizador;
01 Auxiliar de laticínios.
Setor de queijos:
01 Auxiliares de laticínios.
Setor de Doce de leite:
01 Auxiliar de laticínios.
Setor de iogurte e manteiga:
01 Auxiliar de laticínios.
Setor de sorvete:
01 Auxiliar de laticínios.
Logística
02 Motoristas;
02 Carregadores.
Caldeira
01 Operador de caldeira.
112
Manutenção da estrutura física
01 Pedreiro;
01 Encanador.
Manutenção de equipamentos
01 Eletricista.
d) Organograma: (Figura 1).
Figura 1 – Organograma da Empresa.
e) Saúde do manipulador:
− Exames médicos realizados: avaliação da saúde dos manipuladores é feita por
ocasião da admissão, e/ou demissão dos mesmos, por médicos registrados no
Ministério do Trabalho. Na ocasião da admissão, tanto para colaboradores da
UFSM, como COOPROL, são solicitados os seguintes exames:Hemograma;
Coprocultura e Coprocultura parasitária; Exame Comum de urina; Glicemia de
jejum; Raio-x de tórax; Eletrocardiograma; Sorologia para Lues; Creatinina gama
GT e Transaminases; Comprovante da anatoxi-tetânico; Tipo sangüíneo e o fator
RH;
− Periodicidade: a realização do controle clínico acontece por ocasião da admissão
do manipulador e, periodicamente, para avaliação de sua condição ideal, na
atividade que desenvolve. O manipulador de alimentos não deve ser portador,
aparente ou assintomático, de doenças infecciosas ou parasitárias (infecções nos
olhos, diarréia, resfriados, gripes e infecção na garganta), para não afetar a
segurança do alimento. Nesse caso, o manipulador deverá ser transferido para
outra função, que não entre em contato direto com alimentos.
Presidente COOPROL
Manutenção da Estrutura Física e Caldeira
Controle de Qualidade
Produção Logística Administração Manutenção Equipamentos
Pasteurização
Queijos Iogurte e Manteiga
Doce de Leite
Sorvete
Diretor UEL
113
Para o manipulador enfermo, quando do quadro da UFSM, são encaminhados
à junta médica da Universidade, onde os atestados são fornecidos por período
estabelecido pelo médico. Os laudos médicos são arquivados na Direção da Usina e
na secretaria da Junta médica da UFSM. Para os manipuladores da COOPROL,
estes devem procurar o serviço de saúde, da rede pública ou privada, e os atestados
são fornecidos pelo médico, caso ultrapasse quinze dias, o manipulador será
encaminhado ao INSS, e os documentos serão arquivados na secretaria da
COOPROL. Após análise de riscos ambientais, realizadas na Usina, pelo
Departamento de Recursos Humanos da UFSM, ficou determinada, no relatório final,
a realização anual dos exames médicos para todos os manipuladores, pela junta
médica da Universidade.
Em caso de acidentes com os manipuladores, como cortes ou machucados,
esses não são afastados do trabalho. As lesões são protegidas com curativos, e
utilizarão luvas de látex, para manipular o alimento. Para fazer os curativos, existe
um armário, na sala da direção da Usina, onde ficam guardados o algodão, a gaze,
o esparadrapo e a água oxigenada. Nos casos de acidentes graves, o manipulador
será levado até o pronto atendimento do Hospital Universitário.
f) Higiene corporal e hábitos de higiene: a apresentação, de todos os manipuladores,
envolve as seguintes orientações, onde aborda-se tanto a estética quanto o
asseio: banho diário; os cabelos dos homens devem ser mantidos curtos e
aparados; homens e mulheres devem tê-los totalmente cobertos através do uso de
toucas, redes ou similar; barba feita diariamente; unhas curtas, limpas, sem
esmalte (inclusive base); dentes escovados; não usar perfumes e/ou desodorantes
com cheiro forte; não usar maquiagem; anéis, brincos, colares, pulseiras, fitas,
relógios, amuletos e outras jóias não são permitidos durante o trabalho, pelo
seguinte: (1° As jóias das mãos não podem ser adequadamente desinfetadas, e os
microrganismos podem se esconde-se dentro e embaixo das mesmas; 2°. Existe
perigo de que partes das jóias se soltem e caiam no produto; 3°. As jóias pessoais
apresentam risco para a segurança pessoal e integridade dos produtos e
equipamentos); uniformes completos, bem conservados e limpos, e em quantidade
suficiente, de modo que possam ser trocados diariamente; as botas de borracha
devem ser limpas e em quantidade suficiente para isso; utilizar meias limpas; não
carregar, no uniforme: telefones móveis, batons, escovinhas, cigarros, relógios e
outros adornos. As únicas exceções são as chaves e materiais para
114
monitoramento, como, por exemplo, termômetros, canetas, isqueiros, que devem
ser mantidos em bolsos localizados abaixo da cintura.
De forma geral, os hábitos dos manipuladores são muito importantes, em
relação às condições higiênico-sanitárias. Portanto, os itens relacionados, a seguir,
são prejudiciais dentro das áreas onde existam alimentos, pois são comportamentos
que poderão levar à contaminação dos mesmos. São eles: assoar o nariz, colocar o
dedo no nariz ou ouvido, mexer no cabelo, ou pentear-se, próximo aos alimentos;
circular, sem uniforme, nas áreas de serviço; cuspir; enxugar o suor com as mãos,
panos, ou qualquer peça da vestimenta; experimentar alimentos; falar, cantar,
assobiar, tossir, ou espirrar sobre os alimentos; fazer uso de utensílios e
equipamentos sujos; fumar; manipular dinheiro; mascar goma, palito, fósforo ou
similares; chupar balas, comer; coçar a cabeça, introduzir os dedos nas orelhas,
nariz e boca; recomenda-se, ao manipulador, ao tossir, ou espirrar, afastar-se do
produto e cobrir a boca e o nariz, se possível, com papel toalha. Enxugar o suor com
papel toalha descartável. Nos dois casos, promover a correta higienização das
mãos.
g) Higiene das mãos: os manipuladores devem lavar as mãos sempre que: chegar
ao trabalho; for detectada a necessidade; fumar; pegar em dinheiro; tocar em lixo
ou sujeiras; tocar em partes íntimas; tossir, espirrar ou assoar o nariz; trocar de
atividade; usar material de limpeza; utilizar os sanitários; as mãos estiverem sujas;
colocar luvas.
− Procedimentos para higiene das mãos: a lavagem das mãos é realizada com água
sabão, durante 15 a 30 segundos, podendo ser completada com a fricção de
álcool a 70%.
Técnica de lavagem:
Molhar as mãos;
Ensaboar as mãos friccionando durante 30 segundos, seguindo os seguintes
passos:
1° passo: lavar a palma das mãos com movimentos circulares;
2° passo: lavar o dorso das mãos com movimentos circulares;
3° passo: lavar os espaços entre os dedos deslizando as mãos, uma sobre a outra;
4° passo: lavar as articulações de uma mão com auxílio da outra mão;
5° passo: lavar o polegar de uma das mãos com auxílio da outra mãos;
115
6° passo: lavar as unhas e extremidades dos dedos de uma mão, na palma da outra
mão, com movimentos circulares;
7° passo: lavar o antebraço de uma mão com auxílio da outra mão;
8° passo: enxaguar as mãos tirando totalmente o resíduo de sabão;
9° passo: enxugar as mãos com papel toalha (papel não reciclado);
10° passo: aplicar álcool 70% como sanitizante.
Os produtos utilizados são sabonete líquido sem perfume e álcool 70%.
h) Uniformes: os manipuladores da Usina deverão estar uniformizados conforme os
seguintes critérios: usar uniformes completos, limpos e passados; conservar os
dois conjuntos de uniformes oferecidos, pela COOPROL, em bom estado, sem
rasgos, manchas, descurados, ou furados; os dois pares de botas brancas,
oferecidas aos manipuladores, devem ser conservados limpos, e a troca das
meias deve ser diária; o avental de plástico deve ser utilizado quando necessário,
isto é, em serviços com muita umidade e, após o uso, devem ser lavados com a
mangueira e pendurados em local adequado. Não é permitido que sejam
depositados na produção; é obrigatório o uso de touca, ou similar, a fim de cobrir
todo o cabelo; o uso de máscara é obrigatório, em caso de visitantes com barba,
já que, para os manipuladores não é permitido o uso de barba.
As peças serão substituídas quando necessário.
Uso de Luvas:
O uso de luvas descartáveis deve ser observado, especialmente nos
seguintes: casos, quando houver impossibilidade de utilizar utensílios e na
manipulação de alimentos prontos para consumo (fatiamento e envase de queijos),
que já sofreram tratamento térmico.
Recomenda-se a utilização de luvas de borracha, para proteção do
manipulador, no desempenho das seguintes tarefas: coleta e transporte de lixo, e
outros resíduos; higienização dos tambores e contentores de lixo; lavagem de
tanques e utensílios; limpeza dos sanitários e áreas de lixo; manipulação de
produtos químicos. retirar os queijos da salmoura.
Cuidados Específicos:
Algumas recomendações devem ser seguidas quando o manipulador for usar
as luvas descartáveis: lavar as mãos e fazer anti-sepsia, antes de usar as luvas;
116
utilizar luvas novas toda vez que retornar a uma função previamente interrompida.
EPI:
Os equipamentos de proteção disponibilizados aos manipuladores são:
1º) Nas área de produção: botas brancas de borracha, avental de plástico ou napa
branca, óculos e protetor auricular.
2º) Nas áreas de armazenamento: botas brancas de borracha, luvas de borracha,
protetor auricular.
i) Visitantes: são consideradas visitantes as pessoas que trabalhem nas áreas
administrativas, da indústria, e pessoas que não façam parte do quadro de
manipuladores da Usina.
A entrada de visitantes, fornecedores e colaboradores, que não sejam ligados
diretamente à área operacional, nas áreas de manipulação, só é permitida com o
uso de jaleco (avental) e proteção para cabelos (toucas ou similar). Existe, na sala
da direção, um Kit visitante, disponível para que este seja usado quando qualquer
visitante adentrar a área de produção. Para executar manutenção e instalação de
equipamentos, as pessoas devem estar devidamente paramentadas, com uniforme
fornecido pela empresa, como: avental; touca, ou similar, para proteger os cabelos e
botas, além de estarem informadas das noções mínimas de boas práticas de
manipulação de alimentos.
3 Estrutura físico funcional
3.1 Condições do ambiente de trabalho
a) Localização: a UEL – UFSM está localizada na divisa do Campus com a Estrada
dos Pains, e o setor mais próximo é o Tambo. Esse local é zona isenta de odores
indesejáveis, fumaça, e outros contaminantes, e não está exposto a inundações.
O eixo longitudinal da Usina está orientado no sentido leste-oeste. A parte frontal
da instalação esta voltada ao sul, e a plataforma de recepção com orientação
oeste, o que não é adequado devido a forte insolação durante as tardes de verão.
A área total é de 1138,33 m2. Há espaço suficiente para atender, de maneira
adequada, todas as operações. O pé direito da área de produção é de 5,0 metros.
117
As vias de acesso interno são áreas utilizadas para circulação pelo
estabelecimento, que se encontram dentro de seu perímetro de ação, têm uma
superfície dura/ou pavimentada, adequada para o trânsito sobre rodas. Há
escoamento adequado, assim como controle de meios de limpeza.
No que se refere aos controles ambientais, a Usina possui uma lagoa de
decantação, para o tratamento de seus efluentes.
b) Tipo de construção: a estrutura da UEL é de alvenaria, isto é, as instalações têm
construção sólida e sanitariamente adequada.Todos os materiais, usados na
construção e na manutenção não transmitem, nenhuma substância indesejável ao
alimento.
c) Planta Baixa: (Anexo B).
d) Piso: é do tipo anti-derrapante, impermeável, de cor clara, de fácil lavagem e
sanitização, resistente ao tráfego e à corrosão. Possui declive suficiente para
direcionar a água de higienização aos ralos que são de fácil limpeza e dotados de
sistema de fechamento.
e) Paredes: são revestidas até a altura de 2,3 m, com azulejo branco, o que torna
fácil a higienização. Acima desta altura, as paredes são pintadas de tinta branca
lavável. Os ângulos formados, entre pisos e paredes são, de ângulo reto, o que
dificulta a higienização.
f) Teto: o teto da Usina encontra-se em bom estado de conservação, construído em
alvenaria não alisada, o que dificulta sua higienização. Possui pintura lavável, cor
de cimento, o que torna os setores mais escuros.
g) Portas e janelas: o tamanho das portas de acesso à Usina são de acordo com a
finalidade. São metálicas, lisas e com pintura lavável. Não possuem borracha de
vedação e sistema automático de fechamento, o que facilita a entrada de insetos
e roedores.
No fluxo de produção, entre a sala de iogurte e a pasteurização, existe uma
porta metálica, de correr, para diminuir o ruído intenso. É necessário a sua
substituição por uma porta com sistema automático de fechamento, para agilização
do trabalho e para que, de fato, exerça sua função, pois encontra-se sempre aberta.
As portas da administração, sala de aula e laboratório são de madeira, com
vidro, revestidas de tinta lavável.
As janelas são basculantes, com vidros lisos, construídas de maneira a que
se evite o acúmulo de sujeira, e as que se comunicam com o exterior são providas
118
de proteção antipragas, isto é, possuem telas removíveis para facilitar a
higienização, evitando, assim, a entrada de qualquer praga.
Nas áreas de produção, as janelas estão localizadas na parte superior das
paredes, para garantir o conforto térmico e evitar a incidência dos raios solares
sobre os postos de trabalho.
h) Iluminação: as janelas da Usina proporcionam uma iluminação natural razoável.
Quanto à iluminação artificial, as luminárias possuem sistema de proteção contra
explosão, quedas e vapor. d’água. Entretanto, observa-se a presença de
ferrugem. As lâmpadas utilizadas são do tipo fluorescentes, distribuem
uniformemente a iluminação e não elevam a temperatura do ambiente. Para a
apresentação dos resultados de medição da iluminação da UEL (Quadro 2),
utilizou-se o relatório de 18 de julho de 2006, do Programa de Prevenção de
Riscos Ambientais – PPRA/UFSM, onde o levantamento e pesquisa foi realizado
pela SECUR-Consultoria Empresarial.
Quadro 2 – Níveis de iluminamento.
Computador 1 178 Lux 500 Lux
Mesa 1 281 Lux 500 Lux
Mesa 2 238 Lux 500 Lux Sala da Direção
Mesa reunião 121 Lux 500 Lux
Mesa 1 316 Lux 500 Lux
Mesa 2 231 Lux 500 Lux
Mesa 3 258 Lux 500 Lux
Mesa 4 232 Lux 500 Lux
Computador 239 Lux 500 Lux
Escritório da
Cooprol
Máquina de escrever 266 Lux 300 Lux
Recepção da
matéria prima Ambiente 229 Lux 200 Lux
Tanque 1 130 Lux 300 Lux
Tanque 2 102 Lux 300 Lux
Centrifuga 93 Lux 300 Lux
Pasteurizador 128 Lux 300 Lux
Beneficiamento
Tacho de pasteurização 137 Lux 300 Lux
119
(cont. Quadro 2)
Máq. Envase sorvete 175 Lux 300 Lux
Máq. Envase iogurte 227 Lux 300 Lux
Batedeira de manteiga 341 Lux 300 Lux
Fermenteira 201 Lux 300 Lux
Mesa 247 Lux 500 Lux
Industrialização de
iogurte, sorvete e
manteiga
Seladora 256 Lux 300 Lux
Tanque 1 160 Lux 300 Lux
Tanque 2 148 Lux 300 Lux
Recepção de
caixas e produtos
químicos Ambiente 319 Lux 200 Lux
Mesa 1 391 Lux 500 Lux Rotulagem
Mesa 2 387 Lux 500 Lux
Bancada 190 Lux 300 Lux
Ambiente 170 Lux 300 Lux Manutenção
Depósito da Manutenção 18 Lux 200 Lux
Casa da Caldeira Ambiente 180 Lux 200 Lux
Máq. de envase entrada 151 Lux 300 Lux
Máq. de envase saída 71 Lux 300 Lux Envase de leite
Balança 117 Lux 200 Lux
Balança 1 263 Lux 200 Lux
Balança 2 172 Lux 200 Lux
Balcão 1 197 Lux 500 Lux
Balcão 2 185 Lux 500 Lux
Balcão 3 208 Lux 500 Lux
Balcão 4 135 Lux 500 Lux
Pia 1 94 Lux 300 Lux
Pia 2 128 Lux 300 Lux
Estufa 150 Lux 300 Lux
Microscópio 144 Lux 500 Lux
Computador 210 Lux 500 Lux
Milko Tester MK III 218 Lux 500 Lux
Centrifuga 160 Lux 500 Lux
Potenciômetro 131 Lux 500 Lux
Laboratório de
física, química e
microbiologia
Mesa 286 Lux 500 Lux
120
(cont. Quadro 2)
Máq. Tacho p/ doce 232 Lux 300 Lux
Máq. Queijo 151 Lux 300 Lux
Tanque 332 Lux 300 Lux
Mesa 1 185 Lux 500 Lux
Mesa 2 152 Lux 500 Lux
Queijaria
Tanque desorador 144 Lux 300 Lux
Mesa 1 175 Lux 500 Lux
Mesa 2 207 Lux 500 Lux
Fatiador 255 Lux 300 Lux
Máq. envasadora a vácuo 189 Lux 300 Lux
Envase de Queijo
Pia 249 Lux 300 Lux
Mesa 69 Lux 500 Lux Sala de aula
Quadro 52 Lux 500 Lux
Sala em obras Ambiente 361 Lux 200 Lux
Cozinha Ambiente 175 Lux 300 Lux
Maturação 78 Lux 200 Lux Câmara fria dos
queijos Salga 27 Lux 200 Lux
Câmara de
armazenagem de
derivados
Ambiente 78 Lux 200 Lux
Câmara de
armazenagem de
leite pasteurizado
Ambiente 54 Lux 200 Lux
Vestiário Ambiente 206 Lux 200 Lux
As medidas foram realizadas em dia parcialmente nublado, e é o
recomendado com base na NBR 5413.
i) Ventilação e exaustão: o sistema de ventilação e exaustão é realizado através de
ventiladores e exaustores elétricos, distribuídos nos setores de produção,
dimensionados e em número, de maneira a assegurar em, aos colaboradores, um
certo grau de conforto térmico.
Os ventiladores têm como função principal a renovação e a movimentação do
ar interno, visto que a Usina não possui sistema de ambientes climatizados, nos
locais de produção, e os meios naturais são insuficientes.
Importante lembrar que a direção do fluxo de ar, nos setores de
121
processamento, não está direcionada da área suja para uma limpa. O conforto
térmico quando, não puder ser assegurado por meio natural, o indicado é recorrer ao
artificial.
Localização e número de ventiladores e exaustores nos setores de produção:
iogurte, sorvete e manteiga (1 ventilador e 2 exaustores); rotulagem (1 ventilador);
queijaria (3 exaustores); envase de queijo (1 ventilador).
j) Frio e umidade: Conforme relatório do Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais, de 18 de julho de 2006, foram observados os seguintes resultados
para estes itens:
− Frio: existem fontes potenciais de exposição ao agente, em atividades ou
operações executadas no interior de câmaras frigoríficas. São 03 câmaras em
funcionamento com temperaturas em media de 3 º a 7º C.
− Umidade: em análise das condições de trabalho, foram evidenciadas atividades
desenvolvidas com exposição permanente ao agente, devido aos locais de
beneficiamento e produção permanecerem com umidade excessiva.
k) Ruído: de acordo com o relatório da PPRA, de 18 de julho de 2006, a Usina
apresenta variabilidade de fontes de ruído. E com base na dosimetria, foi
concluído que os trabalhadores estão expostos à níveis de ruído avaliados como
insalubres.
Dessa forma, é necessária a recomendação de adoção de protetor auricular,
quando em exposição ao ruído de máquinas e equipamentos, na área de produção,
e a sinalização da obrigatoriedade do uso de protetor auricular na produção.
3.2 Instalações elétricas, hidráulicas e sanitárias
a) Instalação elétrica: empresa fornecedora de energia (AES SUL Distribuídora
Gaúcha de Energia S.A); entrada da rede e localização da fiação (a chegada da
rede é aérea e a fiação é embutida); lâmpadas utilizadas (são do tipo
fluorescente, em todos os setores); estado de conservação (há necessidade de
modernização das instalações elétricas); manutenção (realizada pelo NUMA –
núcleo de manutenção, que não possui um controle preventivo de manutenção).
b) Instalação hidráulica: a água é proveniente de um poço artesiano, existente na
própria Usina, e a responsabilidade, pelo mesmo, é da Prefeitura da UFSM; as
tubulações são subterrâneas e por vias aéreas, neste caso, pitadas de cor verde;
122
a caixa d’água, da Usina, é metálica, com 25000 litros de capacidade, e não
possui dosador de cloro. Livre de infiltrações e vazamentos. Encontra-se tapada a
uma altura de 20 metros do chão, com tampa metálica; segurança do
reservatório: a tampa da caixa d’água é fechada por um fio metálico, não
possuindo chave ou cadeado.
− Reservatório de água: limpeza e desinfecção de reservatório é realizada a cada
seis meses; o serviço de limpeza da caixa d’água é executado pelo setor hidro-
sanitário da Prefeitura da Cidade Universitária e os relatórios são arquivas, na
própria Prefeitura.
Observações:
Procedimento de limpeza do reservatório: Após esvaziar-se o reservatório, o
seu interior é escovado, sem uso de detergente ou sabão, enxágua-se com água
limpa e esgota-se esta água. Enche-se, novamente, o reservatório, e adiciona-se
solução de hipoclorito de sódio (10% para cada 1000 litros de água). Após
homogeneização da solução com a água, espera-se 2 horas e esvazia-se,
totalmente, o reservatório e, novamente, é cheio com água limpa. O prazo para
consumir a água é de 12 horas.
Análises da água: O exame bacteriológico é realizado a cada seis meses. Os
resultados são informados ao Setor e o laudo arquivado no Setor Hidro-sanitário da
Prefeitura da UFSM.
− Vapor: tipo (vapor saturado seco); finalidade (abastecer o pasteurizador, tanques
de queijo e leite, fermenteira, tacho para doce de leite, torneiras e mangueiras
utilizadas para a desinfecção); água utilizada (poço artesiano); tubulações (as
tubulações são em aço com revestimento de lã de vidro e folhas de alumínio);
estado de conservação (há necessidade de modernização das instalações e
tubulações de vapor); localização da Casa da Caldeira (está situada em ambiente
externo a unidade, apresenta uma caldeira com capacidade de produção de vapor
superior as necessidades da Usina. Devido a este fato existe um sistema adicional
de segurança para evitar acidentes).
c) Instalações sanitárias
Sistemas de dejeção de fluidos:
− Sanitários: existem duas fossas sanitárias próximas aos banheiros; estado de
123
conservação (encontra-se em bom estado de conservação e funcionamento);
− Estação de tratamento de efluentes: sistema utilizado (para o tratamento de
efluentes, a Usina possui 11 caixas de gordura e uma lagoa de decantação);
localização (as caixas de gordura estão distribuídas próximas à Usina, e a lagoa
situa-se a 200 m da unidade); responsabilidade pela limpeza e manutenção
(prefeitura da Cidade Universitária, que faz a limpeza e manutenção quando há
necessidade, quando deveria haver um cronograma de trabalho);
− Ralos e grelhas: são todos sifonados. Estão ao nível do chão, com os pisos
apresentando inclinação e número adequados para dar vazão à água, com
exceção da grelha da queijaria, que faz com que toda a água seja escoada pelo
ralo central. Todas as áreas de produção possuem dois ou três ralos ou grelhas, o
que estão de acordo com a necessidade de cada setor e encontram-se em bom
estado de conservação.
3.3 Plano de prevenção e proteção contra incêndio
A Usina possui seu plano examinado e aprovado, e controlado anualmente, o
qual disponibiliza de um alarme de incêndio com cinco acionadores localizados: um
(1) na sala da administração, um (1) na circulação, um (1) na queijaria, um (1) no
pavimento superior e dois (2) no subsolo, seis extintores e uma instalação hidráulica
(Quadro 3).
Quadro 3 – Equipamentos de prevenção de incêndio sua capacidade e localização.
Equipamento Capacidade Localização
Extintor CL-AP 10 litros Entrada-circulação
Extintor PQS 4 kg Circulação-térreo
Extintor CL-AP 10 litros Recepção leite
Extintor PQS 4 kg Setor de embalagem
Extintor CL-AP 10 litros Pavimento superior
Extintor PQS 4kg Subsolo
Hidrante 26.154 litros Reservatório Superior
124
3.4 Áreas da Usina
a) Áreas de recepção:
− Matéria-prima: a recepção da matéria-prima ocorre na plataforma, que se encontra
a 1m do solo, onde o leite, contido no carro-tanque, é descarregado, utilizando-se
mangueira de comprimento necessário para efetuar a conexão entre o tanque
transportador e a tubulação, em aço inoxidável, que leva o leite até o tanque de
recepção.
A plataforma possui mangueira com água fria, para que os tanques
transportadores, e mangueiras de descarga, sejam lavados. Há necessidade de
colocação de água quente na recepção, para que a higienização dos equipamentos
de transporte seja adequado.
− Caixas plásticas: a recepção de caixas plásticas, para acondicionamento de leite
pasteurizado, está localizada em local separado, através de óculo, visto que se
trata de “área suja”, e adequado para dar fluxo em relação ao ensacamento do
leite. Dispõe de três tanques de alvenaria, revestidos com azulejo, e torneiras com
água quente, e fria, sob pressão.
− Embalagens e insumos: a Usina possui, na plataforma, de recepção de matéria-
prima, uma segunda entrada, que é de fácil acesso aos fornecedores de
embalagens e insumos.
b) Área para armazenamento:
− Temperatura controlada: a Usina possui três câmaras de resfriamento, com
temperatura adequada para os produtos que armazena.
A primeira câmara armazena o leite pasteurizado e ensacado, nas caixas
plásticas, já devidamente higienizada. A temperatura desta câmara varia entre 1 e
4°C. Possui duas portas, onde, por uma delas, entra o leite que sai da envazadora, e
pela outra acontece a expedição. As paredes não são revestidas e nem pintadas.
Na segunda, as paredes são revestidas de azulejo, até o teto, e para
armazenamento dos derivados, como iogurtes, doce de leite, manteiga, sobremesas
e queijos embalados, prontos para expedição, são utilizadas prateleiras de madeira,
sem pintura, ou tratamento adequado.
A terceira é revestida de azulejo, até o teto, e serve para salga, secagem e
maturação de queijos. Para a salga são utilizadas duas caixas d’água em fibra de
125
vidro, com capacidade de 500 litros, de salmoura, cada uma. Para secagem,
encontram-se prateleiras em PVC, presas às paredes, e a maturação acontece em
uma segunda câmara anexa a esta, que possui prateleiras de madeira, sem
tratamento para este fim.
Essas câmaras são em número e tamanho que atendem às necessidades do
estabelecimento. As três possuem painel de controle e termômetro externos, portas
metálicas, lisas, que necessitam de pintura e colocação de novas borrachas de
vedação, para manutenção da temperatura interna.
As câmaras foram construídas em alvenaria, com pé direito de 3,0 m,
possuem piso claro, resistente, de fácil higienização, com caimento para o exterior.
Observa-se que as rampas de acesso não facilitam a entrada de carros com as
mercadorias.
Para o armazenamento dos derivados congelados, a Usina possui uma área
revestida de azulejo, até a altura de 2 m, e na parte superior pintada com tinta
branca lavável, piso claro e resistente. São dois freezers de 530 litros cada e dois de
340 litros cada. Os quatros estão em perfeitas condições de uso, com distância
adequada entre eles, e entre eles e as paredes, e com alimentação individualizada
de energia. A temperatura de armazenamento varia entre -8°C a -10°C.
− Temperatura ambiente: esta área, com acesso à sala de rotulagem, possui janela
telada e porta metálica. Apresenta estrados, móveis de madeira, distantes 60 cm
das paredes, com altura de 10 cm, para embalagens e bobinas acondicionadas
em sacos plásticos e caixas de papelão. A prateleira, pintada com tinta lavável,
serve para armazenar insumos dos derivados lácteos.
Os produtos de limpeza são armazenados em local separado. Trata-se de
uma câmara desativada, com duas salas, amplas, com piso lavável e resistente, e as
paredes em alvenaria, sem pintura. As embalagens de papelão são armazenadas
em uma bancada de madeira pintada, e as bombonas, com soluções de limpeza, no
chão.
c) Área de beneficiamento: é revestida de azulejo até a altura de 2 m, a contar do
chão, com a parte superior pintada com tinta branca lavável. O teto é pintado com
tinta cor cimento, lavável, e o piso claro e resistente. Dispõe de um tanque de
recepção, com capacidade de 800 litros e dois tanques isotérmicos de 5000 litros,
126
cada. Um para armazenar leite cru e o outro para leite pasteurizado.
Internamente, é em aço inoxidável, externamente pintado com tinta esmalte
branco. Os tanques atendem às necessidades da Usina. Observa-se, no entanto a
presença de ferrugem na parte externa dos tanques. Sugere-se a pintura, dos
mesmos, com tinta esmalte branca. Os dois tanques possuem visor para
temperatura.
Para beneficiar o leite, a área é dotada de um pasteurizador, com capacidade
de processar 2000 litros/hora, tanque de equilíbrio, centrífuga, conexões,
tubulações, filtros e bombas, todos em aço inoxidável. Para pasteurizar o creme de
leite, a área possui um tanque, em aço inoxidável, com capacidade de 100 litros,
para a pasteurização lenta deste produto. A máquina, que envasa 1800litros/hora,
encontra-se na sala ao lado.
Na área de envase, além da envasadora, encontra-se uma esteira metálica,
com roletes, que transporta, as caixas plásticas para acondicionamento de leite
pasteurizado, da máquina à câmara fria; uma balança eletrônica, para aferição da
massa dos saquinhos, sobre uma mesa metálica, e uma escada de madeira utilizada
para manutenção e higiênização da envasadora. Encontra-se, também, neste local,
uma lixeira plástica, para armazenar restos de embalagens, provida de um saco
plástico interno, para facilitar a limpeza e remoção dos resíduos.
d) Áreas de industrialização: apresentam dimensionamento de acordo com sua
produção, são dotadas de água e misturador de água/vapor e com as
adequações sugeridas, conforme a planta (Anexo B), oferecem, atualmente, um
fluxo racional, desde a entrada da matéria-prima, funcionários, caixas plásticas e
armazenamento, até a expedição.
A área de fermentação possui uma fermenteira, em aço inoxidável, parede
dupla, para circulação de vapor e água gelada, com capacidade de 500 litros, para
produção de iogurtes, um terminal da linha de leite, o qual é utilizado para
transportar o leite do pasteurizador até a fermenteira.
Em frente à fermenteira há uma dosadora, com dois bicos, para o envase do
iogurte e uma mesa auxiliar, em aço inoxidável, para execução deste serviço. O
setor de fermentação é dividido com o setor de produção de sorvete, que possui
uma sorveteria, com capacidade de 10 litros de sorvete, por partida, uma mesa
auxiliar, em aço inoxidável, para o envase e uma batedeira industrial, para o preparo
127
das caldas para o sorvete, com capacidade para 10 litros de calda. A produção de
manteiga, também encontra-se nesta área, e para isso é utilizado um
homogenizador de carnes, em aço inoxidável, com capacidade para 50 litros, que,
na Usina, serve para bater o creme. Ainda nesta área, encontra-se, sobre uma mesa
de aço inoxidável, uma seladora manual de embalagens, a qual sela os potes para o
envase de creme de leite, doce de leite, alguns tipos de queijo e sobremesas. Para
higienização de mãos encontra-se uma pia com torneira e solução de álcool iodado.
A queijaria é composta de uma queijomatic, com capacidade de 3000 litros,
um tanque, com capacidade de 1500 litros, com parede dupla, para circulação de
vapor; um tacho com capacidade de 300 litros, com parede dupla, para circulação de
vapor; uma dreno-prensa que se adapta a queijomatic, uma prensa pneumática, com
capacidade para prensar 180 queijos de 1 kg, por partida, e outra prensa, também
pneumática, com capacidade para prensar 100 queijos de 2 kg, por partida. Duas
mesas, em aço inoxidável, um tanque com capacidade de 100 litros, para água
clorada (água dormideira) e prateleiras plásticas, para armazenar as formas
plásticas para queijos, suspensas por mãos francesas metálicas, com presença de
ferrugem. Esta sala possui uma pia, com tanque, que serve para lavagem dos
dessoradores. Anexa a esta área apresenta-se a câmara de maturação de queijos e
uma sala, com pórtico em madeira, para o fatiamento e envase dos queijos que é
composta de uma máquina de fatiar, uma máquina de envasar a vácuo, três mesas
e uma pia, com uma cuba, em aço inoxidável. Para armazenar as sobras de
embalagens, existe uma lixeira plástica, com tampa, e, internamente, provida de
saco plástico, o que facilita a limpeza e remoção, diária, dos resíduos.
A sala de rotulagem encontra-se anexa à sala de armazenamento de
embalagens, o que contribui para o fluxo de produção. Esta área apresenta piso
impermeável e resistente, as paredes são pintadas com tinta de cor branca lavável.
O mobiliário é composto de prateleiras, fixadas nas paredes, para armazenarem os
rótulos, carimbos e tintas; mesa e bancos de madeira, para executar o serviço de
carimbar e rotular embalagens.
A barreira sanitária está localizada na entrada das áreas de beneficiamento e
industrialização. É composta de lavadouro de botas, com água corrente, acionada
manualmente e com fechamento automático, dispondo de escova e sabão líquido.
Apresenta uma pia, em aço inoxidável, com torneira acionada com pedal; sabão
líquido, solução de iodo, para mãos; e papel toalha branco, em suporte suspenso na
128
parede; uma lixeira de plástico, com tampa e pedal, para o descarte do papel toalha.
Os laboratórios, para análises físico-químicas e microbiológicas, estão
localizados entre as áreas de beneficiamento e industrialização, tornando fácil o
recebimento das amostras. Nesta área são encontrados, somente, materiais e
equipamentos destinados às análises, de rotina, do leite e seus derivados.
A área de expedição está localizada de maneira a atender o fluxo da Usina,
isto é, apresenta racionalidade em relação ao armazenamento e as saídas dos
produtos. Anexo a esse setor encontram-se as câmaras de armazenamento de leite
pasteurizado e de derivados. Para pesagem dos produtos, que são expedidos, há
uma balança eletrônica, para até 15 kg, que se encontra sobre uma mesa de aço
inoxidável. Para os dias de chuva, existe uma cobertura, para abrigar o veículo
transportador.
e) Área didática e de administração: os setores de administração da COOPROL, da
Usina e a sala de aula, encontram-se no prédio industrial, e os seus acessos
apresentam-se juntos ao setor de expedição dos produtos.
f) Refeitório: localizado junto ao prédio, entretanto não possui comunicação direta
com este. É composta de uma geladeira, uma mesa e dois bancos de madeira,
com cinco lugares cada, um forno de microondas e um fogão industrial, com dois
queimadores, que são utilizados para aquecimento da refeição que os
funcionários trazem de seus domicílios. Há, também, uma pia, em aço inoxidável,
com torneira equipada com misturador e uma prateleira aérea revestida de
fórmica branca, onde são armazenados os utensílios.
g) Banheiros e vestiários: estão localizados em ambiente externo à Usina, um
masculino e outro feminino. Encontram-se em bom estado de conservação, porém
não há cobertura entre os banheiros e a entrada dos colaboradores. As paredes
são revestidas de azulejo branco, até a altura de 2 m, a contar do chão, e a parte
superior pintada com tinta lavável. O piso é de lajotas, cor tijolo, de fácil limpeza.
As janelas, próximas ao teto, são basculantes com vidros lisos, adequados para o
tamanho do banheiro. As portas são em madeira, pintadas com tinta lavável, de
cor cinza.
O banheiro masculino possui dois sanitários, dois mictórios, um chuveiro,
duas pias com saboneteira, suporte para toalhas de papel e lixeiras, que não
129
possuem tampas.
O banheiro feminino possui dois sanitários, um chuveiro e duas pias com
saboneteira, suporte para toalhas de papel e lixeiras, que não possuem tampas. A
Usina não dispõe de vestiário feminino. Desta forma, funcionárias e estagiárias
utilizam este local para colocarem o uniforme.
O vestiário masculino está localizado junto à unidade, ao lado da entrada de
funcionários, onde se encontra a barreira sanitária. O mobiliário do vestiário é
composto de dois armários metálicos e um paliteiro de madeira, móvel, onde são
colocadas as botas para secarem, após lavagem, uma mesa e um sofá, com três
lugares.
h) Área externa: o prédio da Usina é contornado por uma calçada, em alvenaria, de
1,30m de largura, e para estacionamento do caminhão tanque existe
pavimentação, também em alvenaria, para facilitar a remoção de resíduos de leite
e barro. As laterais, e o fundo do prédio, são recobertos por gramado. Em frente,
onde há fluxo de veículos, não há pavimentação, existe pedra brita e
estacionamento coberto para 9 automóveis.
i) Área de armazenamento de resíduos: a Usina possui dois tipos de
armazenamento temporário de resíduos:
− Depósito de soro residual e leite, que retorna dos locais de venda, vencidos: há
uma caixa d’água, externa à unidade, para armazenar o soro de queijo, que não foi
aproveitado para a produção de derivados. O destino deste soro residual, e do
leite vencido, é dado, pelos produtores associados, ou não, à COOPROL, para
alimentação de suínos.
− Lixeira externa: para armazenar restos de embalagens e produtos vencidos, que
retornam dos postos de vendas, há uma lixeira com tampa, externa a edificação,
construída em metal, pintada com tinta lavável de cor cinza. Os resíduos
armazenados, neste local, são colocados em sacos plásticos, bem fechados, para
evitar vazamentos, pois este local não possui piso, ou torneira, para a sua limpeza.
3.5 Equipamentos, utensílios e mobiliários
a) Equipamentos: os equipamentos existentes são de propriedade da UFSM, e sua
manutenção é responsabilidade da COOPROL. A aquisição de novos
130
equipamentos, quando realizada pela cooperativa, passam a ser propriedade da
Universidade, conforme convênio firmado entre as partes.
Nas áreas de beneficiamento e industrialização de derivados, os
equipamentos, que entram em contato com estes, são constituídos de material
atóxicos, com superfícies lisas, livres de imperfeições e não oferecem riscos de
contaminação.
Relação de equipamentos existentes na Usina:
No setor de beneficiamento: pasteurizador equipado com padronizadora:
1unidade (BRASHOLANDA); tanque de recepção: 1 unidade; tanque de
armazenamento isotérmico: 2 unidades (GLOBO INOX); máquina automática de
envase: 1 unidade (BRASHOLANDA); tacho com parede dupla: 1 unidade; esteira
para caixas plásticas: 1 unidade; balança eletrônica: 1 unidade (URANO).
No setor de fermentados, sorvetes, manteiga e envase: fermenteira: 1
unidade (DIESSEL); envasadora com dois bicos para iogurte: 1 unidade
(METALÚRGICA M.M.G.); misturador inoxidável: 1 unidade (METALÚRGICA
SOPAMA); seladora manual: 1 unidade (DELGO); sorveteira:1 unidade (MDG SÃO
CARLOS); batedeira industrial: 1 unidade (REFRIZAAR).
Nos setores de armazenamento a temperatura controlada: câmaras frias: 3
unidades; freezer; 4 unidades (2 CONSUL e 2 ELETROLUX).
No setor de produção de queijos: tanques de parede dupla: 2 unidades;
dreno-prensa: 1 unidade (METALÚRGICA WERNER); prensa: 2 unidades
(METALÚRGICA WERNER); tanque inoxidável com parede simples:1 unidade;
carrinho inoxidável para higienização de formas:1 unidade (BIOINOX); carrinho
transportador de produtos em metal pintado com tinta branca lavável: 2; tacho com
parede dupla: 1 unidade; exaustor acoplado ao tacho: 1 unidade; caixas d’água para
salmoura: 2 unidades.
No setor de envase de queijo: envasadora de queijos a vácuo: 1 unidade
(SELOVAC); fatiadeira de queijo: 1 unidade (METVISA).
No setor de expedição: balança eletrônica: 1 unidade (URANO); carrinho em
metal para transportar caixas plásticas de leite pasteurizado: 1 unidade; bebedouro
de garrafão.
b) Utensílios: os utensílios de preparação são em quantidade suficiente, de acordo
com as operações desenvolvidas, sem crostas, limpos e sem resíduos.
131
Armazenados em prateleiras abertas, após a lavagem, nos respectivos setores de
uso.
Quanto aos utensílios utilizados para limpeza, são visivelmente identificados e
guardados em local próprio.
Relação dos utensílios existentes na Usina: panela em aço inoxidável, com
capacidade para 50 litros: 2 unidades; panela em aço inoxidável, com capacidade
para 30 litros: 6 unidades; lira: 6 unidades; faca grande: 6 unidades; colher de sopa:
10 unidades; colher grande: 3 unidades; bacia inoxidável: 3 unidades; baldes
plástico, para armazenar calda de sorvete; 10 unidades; jára plástica: 10 unidades;
escorredor de plástico: 5 unidades; panela de alumínio: 2 unidades; pá agitadora
inoxidável: 1 unidade; caixa de polietileno, vazadas, para transportar derivados: 37
unidades; caixa de polietileno, para transportar derivados: 8 unidades; bandeja
plástica para transportar leite pasteurizado: 500 unidades; forma plástica, para
queijo, redondo, 1 kg: 130 unidades; forma plástica para queijo retangular, 1 kg: 150
unidades; dessorador para formas retangulares de, 1 kg: 150 unidades; forma
plástica para queijo retangular, 2kg: 103 unidade; dessorador adaptados para formas
redondas e retangulares, em nylon: 253 unidades; lixeira com tampa – 50 litros: 3
unidades.
c) Mobiliário: as mesas, prateleiras e estrados são em número e tamanho de acordo
com as necessidades do serviço.
No que se refere às mesas da produção e expedição, todas são em aço
inoxidável. Estão distribuídas para atenderem às necessidades de cada setor,
possuindo altura ergonômica, facilitando o trabalho do manipulador. Na sala de
rotulagem, a mesa e os bancos de trabalho são em madeira.
As prateleiras, para armazenar utensílios, nos setores de produção, são em
PVC. No setor de rotulagem, as prateleiras são em madeira. Todas com altura
superior a 1 m do piso e largura inferior a 45 cm. Nas câmaras de maturação e
armazenamento, as prateleiras são em madeira, sendo que o recomendado seja
material impermeável. No que se refere à altura e largura, estas devem ser
adequadas. Para a secagem dos queijos, as prateleiras são em PVC.
Para o armazenamento de embalagens e produtos não perecíveis, são
utilizados estrados de madeira móveis.
Estado de conservação geral do mobiliário:
132
− Encontra-se em estado razoável de conservação. Há necessidade de aplicação de
tinta, substituição de peças, renovação de equipamentos.
4 Limpeza e sanitização
4.1 Higienização de equipamentos, utensílios e ambiente
O leite é um dos alimentos mais nutritivos que existe, por isso serve de
substrato para o desenvolvimento de microorganismos atuantes nas mais diversas
faixas. Sendo assim, qualquer resíduo de leite, ou derivado, existente nos
equipamentos, ou instalações da indústria, torna-se, facilmente, foco de
contaminação. Por isso, sem as devidas operações de limpeza, e sanitização, não
será possível a obtenção de produtos em condições de serem consumidos com
segurança.
A Usina possui instalações adequadas para a higienização de móveis,
utensílios e equipamentos de trabalho. Toda instalação possui vapor, água quente e
fria, em quantidade suficiente o que facilita a limpeza.
Os colaboradores, que trabalham com o processo, matéria-prima, material de
embalagem, produto em processamento e produto terminado, equipamentos e
utensílios, recebem treinamento e são conscientizados a praticarem as medidas de
higiene e segurança de produtos.
4.2 Fases de higienização
a) Remoção de resíduos sólidos: remoção da maior quantidade destes resíduos,
pois trará maior economia de água e menores problemas com efluentes;
b) Pré-enxágüe com água: este procedimento, executado com água à temperatura e
pressão adequadas, traz uma economia significativa no consumo de detergente;
c) Aplicação de detergente: esta aplicação poderá ser executada por processo
manual ou por imersão. A escolha adequada do detergente, e a forma de
aplicação estão relacionadas com utensílio ou equipamento a ser higienizado;
d) Enxágüe com água: após a aplicação do detergente, é necessário que se proceda
a um enxágüe, até a remoção total dos resíduos de detergente;
e) Sanitização: aplicação do agente sanificante, que será responsável pela remoção
133
da contaminação microbiana remanescente.
− Na desinfecção química, deixar o desinfetante em contato, por no mínimo, 15
minutos e enxágüe obrigatória das superfícies que entrem em contato direto com o
alimento.
− Quando utilizar álcool 70%, não enxaguar, deixando secar ao ar.
− Na desinfecção pelo calor, imergir, por 15 minutos, em água fervente, ou na
temperatura mínima de 80°C, e não há necessidade de enxágüe, ou através da
aplicação de vapor vivo.
f) Enxágüe com água: como foi citado anteriormente, depende do sanificante
utilizado.
4.3 Métodos de limpeza
Os métodos de limpeza utilizados na Usina são os seguintes:
a) Limpeza manual, ou mecânico: é realizada com solução detergente previamente
selecionado, em temperatura variando entre 46 a 49°C (para não agredir as
mãos). Geralmente emprega-se escovas, raspadores, esponjas, esguichos de alta
e baixa pressão. Após a limpeza, é feito um enxágüe com água morna, ou fria, e
deixa-se secar. Este método é utilizado para limpeza de equipamentos
desmontados, como conexões, registros e outros, assim como partes externas de
equipamentos, pisos, paredes, etc.
b) Imersão de equipamentos: este método é aplicado em utensílios, alguns tipos de
equipamentos e para interiores de tachos e tanques. Após a pré-lavagem com
água morna, imerge-se os equipamentos, ou utensílios, em solução..
c) Limpeza CIP (clean in place): este processo utiliza bombas e pulverizadores, isto
é, trata-se de um sistema em que a limpeza acontece automaticamente, sendo
muito utilizada em laticínios. Os principais detergentes utilizados no sistema CIP,
são: como detergente alcalino, soda cáustica, e o ácido nítrico, como detergente
ácido, para limpeza de pasteurizador, desnatadeiras e máquinas de envase.
4.4 Produtos químicos
Os produtos de limpeza e desinfecção, utilizados no Laticínio (Quadro 4), são
autorizados pelo órgão competente e aprovados, previamente, para seu uso, na
134
unidade, identificados e guardados em local adequado, fora das áreas de
manipulação dos alimentos.
Quadro 4 – Produtos de higiênização.
PRODUTO USO DILUIÇÃO PRECAUÇÕES
Álcool 96°
Para higiênização de mesas, fatiadeira e facas
260 ml de água em 740 ml de álcool
- O álcool 70° GL deve ser trocado a cada 24h
Hipoclorito
de sódio
Desinfecção de formas, dessoradores e ambiente
10 ml de hipoclorito
de sódio 10%/12%
em 1 litro de água
- A solução deve
ser preparada
diariamente;
-Usar luvas e óculos
Detergente
Industrial
Biodegradável
Lavagem de equipamentos, utensílios e ambiente
De acordo com instruções do fabricante:
1 litro de detergente em
30 litros de água
Obedecer instruções
do fabricante
Soda Caustica
em escamas
Lavagem do pasteurizador,
resfriador, bombas sanitárias
e tubulações
2 kg de soda para 100 litros de água
Usar luvas, botas, avental de PVC e óculos
Ácido Nítrico
53%
Lavagem do pasteurizador, resfriador, bombas sanitárias e tubulações
1litros do ácido para 100 litros de água
Usar luvas, botas,
avental de PVC
e óculos
Sabonete
líquido
Lavagem e assepsia das
mãos
De acordo com instruções
do fabricante
Deve ser sem perfume
Solução de iodo
Assepsia das mãos De acordo com instruções
do fabricante
Fazer as diluições na
hora do uso
135
a) Compra de produtos de higienização: conforme reunião entre direção da Usina,
presidente da COOPROL, e conselhos, registrada em ata, ficou determinado que
a política de compras de produtos de higienização, que é realizada pela
COOPROL, de acordo com o convênio, dar-se-á a partir da aprovação, por parte
do pessoal da UFSM, tendo em vista que o controle de qualidade dos produtos,
beneficiados e elaborados, é de inteira responsabilidade últimos.
b) Descrição dos produtos de higiene: ácido nítrico 53% ONU 2031 classe 8, GE II;
hipoclorito de sódio 12% ONU 1791 classe 8, GE II; soda perolada ONU 1823
classe 8, GE II; álcool etílico 96% ONU 1170 classe 3, GE II; detergente
Biodegradável ENER – 30; solução de iodo IODENER – AC; sabonete líquido
biodegradável ENERMOM.
c) Recepção, estocagem e manuseio dos produtos de higiene: é realizada com a
conferência da nota fiscal com os rótulos. Para a estocagem, e diluição dos
produtos, são atendidas as orientações do fabricante.
A execução dessas atividades fica a cargo do responsável pela
pasteurização.
4.5 Higienização de utensílios, equipamentos e instalações
Mais do que qualquer outra indústria, a de laticínios requer especial, contínuo
e perseverante sistema de limpeza.
Todas as operações do processo de higiene são realizadas sem demoras
indevidas e em condições que excluam toda a possibilidade de contaminação,
deterioração e proliferação de microorganismos patogênicos e deteriorantes.
O manipulador deve manter o seu local de trabalho, equipamentos e
utensílios em boas condições de higiene, conforme orientações dos procedimentos
de higiene.
1°) Higienização de utensílios
Higienização de talheres, bacias, panelas, pás agitadoras, liras, baldes para
armazenagem e járas.
a) Procedimentos (Diário – antes do uso): desinfecção com álcool 70% ou aplicar
136
vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): retirar o excesso de sujeira; enxágüar com
água aquecida a 44ºC; aplicar solução detergente em uma esponja previamente
umedecida; esfreguar manualmente, os utensílios, com auxílio da esponja;
enxaguar em água corrente, até remoção total do detergente e demais resíduos,
fechando a torneira a cada interrupção da operação de enxágüe; fazer a
desinfecção borrifando álcool 70% GL, ou aplicação de vapor vivo.
Higienização de bandejas ou caixas plásticas
Procedimentos (Diário – após o uso): fazer a pré-lavagem, eliminando os
resíduos mais grosseiros; lavar, manualmente, com auxílio de uma escova,
esfregando as superfícies internas e externas com a solução detergente; fazer o
enxágüe com água a temperatura de 40 a 45°C; fazer a desinfecção com aplicação
de vapor vivo.
Higienização de formas de queijo
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): enxaguar com água a 80°C.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): fazer a pré-lavagem retirando o excesso de
sujidades; imergir as formas em solução de soda caustica 1,5%, a temperatura de
55°C, por 15 a 30 minutos; escovar e lavar, as superfícies com, água na
temperatura de 80°C; fazer a desinfecção enxaguando as formas em solução
clorada (1 litro de hipoclorito de sódio 12% para 100 litros de água a temperatura
ambiente).
Higienização de dessoradores e panos de nylon para dessorar
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): enxaguar com água a 80°C.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): fazer a pré-lavagem, retirando o excesso de
sujidades; imergir os dessoradores em solução de soda cáustica 1,5%, a
temperatura de 55°C, por 15 a 30 minutos; escovar e lavar o nylon com água, na
temperatura de 80°C; fazer a desinfecção, enxaguando os dessoradores em
solução clorada (1 litro de hipoclorito de sódio 12% para 100 litros de água a
temperatura ambiente); guardar em solução dormideira (1 litro de hipoclorito de
sódio 12% para 100 litros de água a temperatura ambiente).
137
Higienização de lixeira
Procedimentos (Diário – após o uso): amarrar o saco de lixo, retirar da lixeira
e levá-lo a lixeira externa; lavar, manualmente, com vassoura de nylon e solução
detergente, o recipiente e a tampa; enxaguar; sanitizar, borrifando álcool 70%, ou
aplicar vapor vivo; secar naturalmente, virada para baixo; colocar sacos de lixo e
tampar.
2°) Higienização dos equipamentos
Higienização do pasteurizador
Procedimentos (Diário – após o uso): pré-enxágüe com água a 45 – 50°C,
através de circulação durante 10 minutos; iniciar a limpeza com adição de soda
cáustica, a quente. A solução é preparada a 1% (2kg de soda para 200litros de
água) e aquecida a temperatura de 75 a 80°C. A circulação é mantida por 30
minutos; enxaguar com água com água a 40°C e, de 2 em 2 dias, fazer a lavagem
ácida; na lavagem ácida, utilizar o ácido nítrico em solução preparada a 0,5% (1 litro
de ácido para 200 litros de água) e circular pelo pasteurizador e tubulações, à
temperatura de 60 a 65ºC, durante 20 minutos; circular água, para enxágüe de toda
a linha. Não pode ficar nenhum resíduo da limpeza ácida ou alcalina, no
equipamento.
Higienização das tubulações
Procedimentos (Limpeza semanal): após o enxágüe pelo CIP, desmontar
todas a tubulação e registros; lavar os registros, esfregando com esponja e solução
detergente, todas as partes internas e externas; imergir as tubulações, e registros,
em solução alcalina a 1%, na temperatura de 80 – 85°C, durante 14 a 16 horas;
enxaguar, aplicar jatos de vapor vivo e montar o equipamento.
Higienização da padronizadora ou desnatadeira
Procedimentos (diário – após o uso): pré-enxágüe, com água a 45-50°C,
através de circulação, durante 10 minutos; desconectar a desnatadeira; desmontar a
desnatadeira, inclusive o bojo; lavar, manualmente, com solução detergente,
esfregando com esponja, as partes desmontáveis; enxaguar com água fria; aplicar
jatos de vapor vivo; proceder à montagem da desnatadeira.
138
Instruções para desmontar a desnatadeira: coloque os discos em cesto
especial, preferencialmente sobre a proteção de tapete de borracha, enxágüe e
inicie a lavagem individual das partes.
Higienização de tanques
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicar vapor vivo durante 20 minutos.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): com o esvaziamento completo, enxaguar
bem com água corrente; após, enxágüe com água a 45-50°C; lavar,
manualmente, com solução detergente na temperatura de 40- 45°C. A lavagem
deve ser realizada esfregando-se, com esponja, todas as partes internas e
externas, dando ênfase a visores, válvulas, pás do agitador e vedação da porta do
tanque; enxaguar, bem, com água, na temperatura ambiente, até a remoção total
do detergente. Sanitizar utilizando vapor vivo.
Instruções para as tubulações: as tubulações, válvulas e conexões que não
são alcançadas pelo sistema CIP, devem ser lavadas conforme descrito acima.
Higienização da máquina automática de envase
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicar vapor vivo durante 20 minutos.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): enxaguar, com água a temperatura de 40 –
45°C; desmontar a tubulação de leite fora do circuito CIP, abrir os registros de
passagem, remover as conexões, inclusive o tanque de equilíbrio e os bicos de
alimentação, e imergi-los, em solução detergente, em recipiente próprio; escovar
todas as partes, inclusive a tubulação; montar o equipamento; sanitizar, utilizando
vapor vivo por 15 minutos.
Higienização do tacho com parede dupla
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicar vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): fechar o registro do vapor; pré-enxaguar
com água a 40 – 45ºC, retirando o excesso de sujidades; lavar a superfície
interna, com água e solução detergente, com auxílio de esponja; limpar o registro
de escoamento; enxaguar com água corrente, e logo após escoar a água; lavar,
externamente, com auxílio da esponja, e enxaguar; secar naturalmente; fazer a
sanitização aquecendo as paredes do tanque, com o uso de vapor na camisa,
e/ou aplicação de vapor vivo.
139
Higienização da esteira para caixas plásticas
Procedimentos (Limpeza semestral, ou conforme necessidade): fazer a pré-
lavagem, retirando o excesso de sujidades, com água a 45 – 50°C; esfregar, com
auxílio de escova e solução detergente, todos os roletes e suportes da esteira;
enxaguar com água corrente; aplicar vapor vivo; secar naturalmente.
Higienização da balança eletrônica
Procedimentos (Diário – após o uso): passar pano úmido no prato e no
entorno; passar pano com álcool 70%; secar naturalmente; higienizar, a seco, fios e
tomadas.
Higienização da fermenteira
a) Procedimentos (Diário – antes do uso): aquecer as paredes da fermenteira, com o
uso do vapor, e aplicar vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): pré-enxágüe, com água a temperatura
ambiente; esfregar, com vassoura de cerdas de nylon, com uso exclusivo para o
procedimento, com água e solução detergente, interna e externamente utilizar
esponja; enxaguar em água corrente; fazer a sanitização, aquecendo as paredes
do tanque com o uso de vapor na camisa, e/ou aplicar vapor vivo.
Importante: Durante a lavagem, dar atenção especial à válvula de saída.
Higienização da envasadora com dois bicos para iogurte
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): fazer passar pelas tubulações e bicos,
água a 85°C.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): desligar da tomada; pré- enxaguar,
circulando água na temperatura entre 40 – 45°C; lavar circulando solução alcalina
a 1%, na temperatura de 75 – 80°C; enxaguar, e sanitizar, as tubulações com
água a 85°C; passar pano úmido, com detergente, para retirar os resíduos das
partes externas, e para finalizar a limpeza usar pano úmido; higienizar a seco, as
partes fixas, fios e tomadas.
Higienização do misturador de inoxidável, utilizado para fabricação de manteiga
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicar vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): pré-enxágüe, com água a 45 – 50°C; lavar
140
as superfícies com água e solução detergente, com auxílio de esponja; enxaguar
com água corrente, e logo depois escoar a água; fazer a desinfecção, aplicando
vapor vivo; secar ao natural; higienizar, a seco, as partes fixas, fios e tomadas.
Higienização da seladora
Procedimentos (Limpeza semanal, ou conforme necessidade): desligar da
tomada; passar pano úmido com solução detergente nas partes fixas e móveis;
finalizar a limpeza com pano úmido; passar pano com álcool 70%; secar
naturalmente; higienizar, a seco, fios e tomadas.
Higienização da sorveteria
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicar vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): desmontar o equipamento, retirando suas
partes móveis; pré-enxaguar, com água a 45 – 50°C, internamente; lavar com
solução detergente e esponja, internamente, externamente, e as partes móveis;
enxaguar com água corrente; sanitizar com aplicação de vapor vivo.
Higienização da batedeira industrial
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicar vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): desligar da tomada; lavar, com solução
detergente e esponja, a pá e o copo; enxaguar com água corrente; sanitizar
aplicando vapor vivo; higienizar, a seco, as partes fixas, fios e tomadas.
Higienização das câmaras
a) Procedimentos (Diário): retirar os resíduos; lavar com água, solução detergente e
vassoura, o piso e as portas; enxaguar; desinfetar com solução clorada; secar
naturalmente.
b) Procedimentos (Limpeza mensal, ou conforme necessidade): desligar a câmara
para o descongelamento; lavar as paredes e prateleiras, com água, solução
detergente, esponja e escova; enxaguar com água corrente; retirar o excesso de
água, com auxílio do rodo; desinfetar com solução clorada; secar naturalmente.
Higienização de freezer
Procedimentos (Limpeza mensal, ou conforme necessidade): desligar da
141
tomada; descongelar e escorrer a água; lavar, com solução detergente e esponja, as
partes internas; enxaguar com água corrente; utilizar esponja umedecida em solução
detergente, para esfregar externamente o equipamento; retirar o resíduo de
detergente, com esponja e água limpa; fazer a desinfecção borrifando álcool 70%.
Higienização de tanque com paredes duplas
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aquecer o tanque, utilizando o vapor que
circula pela camisa; aplicar vapor vivo pelas paredes, internamente; deixar
escorrer o condensado.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): retirar o excesso de sujidade, e/ou recolher
os resíduos; pré-enxágüe com água a 45 – 50°C; lavar, manualmente, utilizando
esponja e solução detergente, internamente e externamente; enxaguar, com água
em temperatura ambiente; sanitizar com aplicação de vapor vivo.
Higienização da prensa e dreno-prensa
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): aplicação de vapor vivo em todas as
partes.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): retirar o excesso de sujidade; pré-enxágüe
com água a 45 – 50°C; lavar, manualmente, utilizando esponja e solução
detergente; enxaguar, com água em temperatura ambiente; sanitizar com
aplicação de vapor vivo; higienizar, a seco, as mangueiras e o barômetro.
Higienização do tanque inoxidável com paredes simples
Procedimentos (Semanal – após o uso): esgotar a solução dormideira; pré-
enxágüe com água a 45 – 50°C; lavar, manualmente, utilizando esponja e solução
detergente; enxaguar, com água em temperatura ambiente; sanitizar com aplicação
de vapor vivo.
Higienização de carrinho inoxidável, para higienização de formas
Procedimentos (Diário – após o uso): pré-enxágüe com água a 45 – 50°C;
lavar, manualmente, utilizando esponja e solução detergente; enxaguar, com água
em temperatura ambiente; sanitizar com aplicação de vapor vivo.
Higienização de carrinho metálicos pintados com tinta lavável
Procedimentos (Limpeza mensal ou conforme necessidade): passar pano
142
úmido, ou esponja apropriada, com água e solução detergente; enxaguar; secar
naturalmente.
Higienização do tacho de doce de leite
a) Procedimentos (Diário - antes do uso): sanitizar com vapor vivo.
b) Procedimentos (Diário – após o uso): enxaguar com água a 40 – 45°C; lavar com
água e solução detergente, com auxílio de esponja e escova; enxaguar, com
água em temperatura ambiente.
c) Procedimento para quando ocorrer aderência acentuada de resíduos, do produto
fabricado: enxaguar, com água em temperatura ambiente; colocar solução 0,1%,
de soda caustica, a temperatura de 80 – 85°C, durante 30 minutos; enxaguar com
água em temperatura ambiente; lavar, com solução detergente e água, com
auxílio de escova e esponja; enxaguar, com água em temperatura ambiente.
Higienização do exaustor acoplado ao tacho
Procedimentos (Limpeza mensal): passar pano úmido com solução
detergente; finalizar a limpeza com pano úmido; passar pano com álcool 70%; secar
naturalmente.
Higienização de caixas d’água para salmoura
Procedimentos (Limpeza mensal): esvaziar a caixa; pré-enxágüe com água a
45 – 50°C; lavar, manualmente, utilizando esponja e solução detergente; enxaguar,
com água em temperatura ambiente; sanitizar com vaporização de álcool 70%.
Higienização da envasadora de queijo
Procedimentos (Limpeza semanal ou conforme necessidade): desligar da
tomada; passar pano úmido, com solução detergente, nas partes fixas e tampa;
finalizar a limpeza com pano úmido; passar pano com álcool 70%; secar
naturalmente; higienizar, a seco, fios e tomadas.
Higienização da fatiadeira de queijo
Procedimentos (Diário – após o uso): desligar da tomada; desmontar o
equipamento, retirando as partes móveis; lavar, manualmente, com esponja e
solução detergente, as partes móveis; enxaguar, com água a temperatura ambiente;
143
passar esponja com solução detergente, nas partes fixas; finalizar a limpeza com
pano úmido; higienizar, a seco, fios e tomadas; sanitizar, com pano embebido em
álcool 70%; montar o equipamento.
Higienização do bebedouro de bombona
Procedimentos (A cada troca de bombona): desligar da tomada; retirar o
garrafão; esvaziar o bebedouro, utilizando a torneira; lavar, manualmente, com
esponja e solução detergente, as partes externas; finalizar a limpeza com pano
úmido; adicionar, por 15 minutos, solução clorada, no depósito de água, e após,
deixar passar esta água pelas torneiras; adicionar água limpa, e deixar correr pelas
torneiras; colocar a bombona no lugar, após limpar o gargalo com pano umedecido
em álcool 70%.
3°) Higienização de instalações
Procedimentos gerais: organizar todo o material de limpeza, para realização
da tarefa; recolher os resíduos; lavar, manualmente, esfregando, com água e
solução detergente; enxaguar; sanitizar com solução clorada; secar; guardar o
material de higienização no local apropriado.
Higienização do teto, forro e paredes
Procedimentos (Anual): cobrir, com sacos plásticos, todas as tubulações,
interruptores, tomadas, caixas elétricas; prateleiras e equipamentos; borrifar, com
auxílio de um pulverizador costal, usando óculos e luvas, solução clorada; deixar
secar naturalmente; retirar os sacos plásticos de proteção.
Higienização das luminárias
Procedimentos (Anual): desligar a corrente elétrica; retirar as lâmpadas;
limpar com pano umedecido em água e solução detergente, os suportes e as caixas
de proteção; finalizar a limpeza com pano umedecido; secar naturalmente; limpar as
lâmpadas, com pano seco.
Higienização de azulejos
Procedimentos (Semestral, ou conforme necessidade): cobrir com sacos
144
plásticos todas as tubulações, interruptores, tomadas, caixas elétricas, prateleiras e
equipamentos; lavar com auxílio de esponja e solução detergente; finalizar a limpeza
com pano úmido; desinfetar com solução clorada; deixar secar naturalmente.
Higienização de mesas de apoio
a) Procedimentos (Antes do uso): aplicação de vapor vivo, ou álcool 70%.
b) Procedimentos (A cada troca de tarefa): lavar com água, solução detergente e
esponja; esfregar bem; enxaguar; aplicar vapor vivo; secar naturalmente.
Higienização de telas
Procedimentos (Semestral): remover do local; retirar as teias de aranha, e o
pó, com auxilio de vassoura apropriada; lavar, com auxilio de escova, água e
solução detergente; enxaguar; desinfetar com solução clorada; deixar secar
naturalmente.
Higienização de janelas e portas
Procedimentos (Semestral): externamente, retirar o pó e teias de aranha, com
vassoura apropriada; lavar com pano umedecido em água e solução detergente;
enxaguar com pano úmido; desinfetar as portas e maçanetas, com solução clorada;
limpar os vidros com produto apropriado.
Higienização de pisos das áreas de beneficiamento do leite e produção de derivados
Procedimentos (Diário – após o uso): varrer os resíduos sólidos, com auxilio
de vassoura apropriada; lavar com água, solução detergente e vassoura, esfregando
bem; enxaguar com água corrente, e levar a água, com vassoura ou rodo, até o local
de escoamento; desinfetar com solução clorada; secar naturalmente.
Higienização de pisos das outras áreas
Procedimentos (Dias alternados): molhar pano em água e solução detergente,
e torcer; colocar no rodo; passar no piso; enxaguar o pano, em solução clorada, e
passar novamente; deixar secar naturalmente.
Higienização de ralos
Procedimentos (Diário): recolher os resíduos sólidos; lavar com água, solução
145
detergente e vassoura, esfregar bem; enxaguar; desinfetar com solução clorada;
secar naturalmente.
Higienização do material de limpeza
Panos da área de processamento
Procedimentos (Diário – após o uso): enxaguar com água a temperatura de
40- 45°C; deixar de molho, de 30 a 60 minutos, em solução detergente; esfregar,
com auxilio de escova; enxaguar; torcer; colocar em solução clorada dormideira.
Vassouras, escovas, rodos, baldes de limpeza e esponjas
Procedimentos (Diário – após o uso): lavar em solução detergente e água;
enxaguar; desinfetar em solução clorada; secar naturalmente; guardar em local
apropriado.
Higienização das áreas
Áreas de recepção
a) Plataforma
Procedimentos (Diário - após o uso): lavar com água, solução detergente e
vassoura, a calçada externa; enxaguar; retirar o excesso de água; deixar secar.
b) Estacionamento do caminhão para descarregar o leite
Procedimentos (Diário - após o uso): retirar a terra, com auxílio de vassoura;
lavar com água corrente; deixar secar.
OBS: O caminhão deverá ser lavado nos postos de lavagem.
c) Lavagem de caixas plásticas
Procedimentos (Diário - após o uso): esvaziar os tanques de lavagem de
caixas; recolher os resíduos dos tanques, e do piso; lavar com água, solução
detergente e vassoura, tanques e piso; esfregar bem; enxaguar, com auxílio da
mangueira; desinfetar com solução clorada; deixar secar naturalmente.
Áreas de beneficiamento, industrialização e envase
Procedimentos (Diário - após o uso): retirar os resíduos sólidos; lavar piso,
com água, solução detergente e vassoura; enxaguar; retirar o excesso de água, com
auxílio de rodo, ou vassoura; desinfetar com solução clorada; deixar secar
naturalmente.
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Áreas de armazenamento
a) Temperatura controlada
Procedimentos (Semanal): retirar os resíduos sólidos; lavar piso, com água,
solução detergente e vassoura; enxaguar; retirar o excesso de água, com auxílio, de
rodo ou vassoura; desinfetar com solução clorada; deixar secar naturalmente.
b) Temperatura ambienteProcedimentos (Semanal): varrer, para retirar o lixo; lavar
com pano úmido e solução detergente, utilizando o rodo; finalizar a limpeza com
pano úmido; deixar seca naturalmente.
Área de expedição
Procedimentos (Dias alternados, ou conforme necessidade): remover caixas
plásticas, para transporte e móveis; varrer, para retirar o lixo; lavar, com água,
solução detergente, utilizando a vassoura; enxaguar; secar com pano limpo.
Áreas externas
a) Calçadas que rodeiam a Usina
Procedimentos (Dias alternados, ou conforme necessidade): varrer; recolher o
lixo, em sacos plásticos; depositar na lixeira; lavar com água, solução detergente e
vassoura; esfregar bem; enxaguar; deixar secar naturalmente.
OBS: Procedimentos iguais são executados para os setores da água gelada e
caldeira.
b) Pátios que rodeiam a Usina
Procedimentos (Mensal): recolher os resíduos; cortar a grama.
c) Lojas de varejo
Procedimentos (Diários): remover equipamentos e mobílias móveis; varrer,
para retirar o lixo; lavar, com água e solução detergente, com auxílio da vassoura;
enxaguar; secar com pano envolto no rodo; recolher o lixo duas vezes ao dia.
Importante: Descongelar, e limpar, os balcões frigoríficos, semanalmente;
Higienizar vidros e paredes, mensalmente, ou conforme necessidade.
d) Veículos transportadores
Procedimentos (Diário – após o uso): lavar, com água, solução detergente e
auxílio de vassoura, o baú do caminhão e o local onde são transportados os
produtos nas camionetas; enxaguar, com auxílio de mangueira; retirar o excesso de
água, com auxilio da vassoura; deixar secar naturalmente.
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Procedimentos (Semanal, ou conforme necessidade): lavagem geral, em
postos que executam estes serviços.
Sanitários
Procedimentos (Dias alternados, ou conforme necessidade): utilizar materiais
exclusivos para os sanitários; lavar pias, com água, solução detergente e esponja;
lavar vasos sanitários, com água, solução detergente e vassourinha; lavar piso, com
água, solução detergente e vassoura; enxaguar; desinfetar vasos e pia, com solução
clorada; secar o piso com pano limpo; guardar os materiais em local exclusivo para
este fim.
4.6 Recomendações para higiene ambiental
a) Com a finalidade de impedir a contaminação dos alimentos, toda área de
manipulação de alimentos, os equipamentos e utensílios são limpos com a
freqüência necessária e desinfetados sempre que as circunstâncias assim o
exijam. O estabelecimento dispõe de recipientes adequados, de forma a impedir
qualquer possibilidade de contaminação, e em número e capacidade suficientes
para verterem os lixos e materiais não comestíveis.
b) Tomar precauções adequadas, para impedir a contaminação dos alimentos,
quando as áreas, os equipamentos e os utensílios forem limpos, ou desinfetados,
com águas ou detergentes, ou com desinfetantes, ou soluções destes.
c) Imediatamente, após o término do trabalho, e quantas vezes for necessário,
limpar, cuidadosamente: o chão, incluindo o deságüe, as estruturas auxiliares e
as paredes da área de manipulação de alimentos.
d) Evitar a entrada, de caixas de papelão, na área de fabricação.
e) Limpar as bombonas e bobinas, antes de sua entrada na sala de fabricação.
f) Os vestiários estarem sempre limpos.
g) As vias de acesso, e os pátios situados nas imediações dos locais de trabalho,
mantidos limpos.
h) O estabelecimento assegura a adequada limpeza e desinfecção. Não são
utilizados, nos procedimentos de higiene, substâncias odorizantes e/ou
desodorantes, em qualquer das suas formas, nas áreas de manipulação dos
alimentos, com vistas a evitar a contaminação pelos mesmos, e que não se
148
misturem os odores. Os manipuladores têm conhecimento da importância da
contaminação e de seus riscos.
i) Os subprodutos armazenados, que forem veículos de contaminação, são
retirados das áreas de trabalho, tantas vezes quantas forem necessárias.
j) O lixo é manipulado de maneira a evitar a contaminação dos alimentos e/ou da
água potável. O lixo é retirado, das áreas de trabalho, todas as vezes que sejam
necessárias (no mínimo uma vez por dia). Imediatamente, depois da remoção do
lixo, os recipientes utilizados para o seu armazenamento, e todos os
equipamentos que tenham entrado em contato com o lixo são limpos e
desinfetados.
k) É proibida a entrada de animais na Usina.
l) É aplicado um programa eficaz, e contínuo, de controle das pragas. O
estabelecimento e as áreas circundantes mantêm inspeção periódica, com vistas
a diminuir os riscos de contaminação.
m) Os praguicidas solventes, e outras substâncias tóxicas, que representem risco
para a saúde, são rotuladas com informações sobre sua toxidade e emprego.
Não é utilizada, nem armazenada, na área de manipulação de alimentos,
qualquer substância que possa contaminar os alimentos, salvo sob controle,
quando necessário, para higienização, ou sanitização.
n) Não são guardados roupas nem objetos pessoais na área de manipulação de
alimentos.
4.7 Controle integrado de pragas
A evidência, ou a existência, de insetos, roedores, pássaros, e outros animais,
numa instalação alimentícia, é considerada como uma das violações mais sérias da
sanidade.
Devem ser evitados fatores que propiciem a proliferação de pragas, tais
como: resíduos de alimentos; água estagnada; materiais amontoados e
equipamentos colocados junto a parede; acúmulo de pó; sujeira e buracos em pisos;
tetos; e paredes; mato; grama alta; sucata amontoada; material fora de uso; bueiros;
ralos e acessos sem vedação e má higienização da área do lixo. Essas são ações, e
as aplicações de produtos químicos, levam ao controle integrado de pragas.
Na Usina, é aplicado um programa contínuo de controle das pragas. O
149
estabelecimento e as áreas circundantes mantêm inspeção periódica, com vistas a
diminuir os riscos de contaminação.
O estabelecimento adota, também, como medidas de prevenção e controle, o
tratamento com agentes químicos, aplicados sob a supervisão direta de profissional
que conheça os riscos que o uso desses agentes possam acarretar para a saúde,
especialmente os riscos que possam originar resíduos a serem retidos no produto.
Antes da aplicação de praguicidas, tem-se o cuidado de proteger todos os alimentos,
equipamentos e utensílios da contaminação.
Internamente, o controle de higienização dos utensílios, equipamentos e
instalação levam à eficiência do programa.
Externamente, nas janelas, há telas que impedem a entrada de pássaros,
insetos e roedores. Entretanto, as portas da Usina não possuem vedação de
borracha, o que facilita a entrada de pragas.
Os animais, como cães e gatos, quando aparecem, são capturados e levados
para o Biotério da UFSM.
No que se refere ao lixo gerado pela Usina, é colocado em sacos plásticos,
bem fechados, armazenados em lixeira fechada, e a sua coleta é realizada
regularmente.
a) Empresa prestadora do serviço e freqüência: a empresa autorizada, terceirizada,
realiza vistoria mensal, realizando desinfecção e desratização, conforme
necessidade.
Atendendo o contrato realizado entre a COOPROL e empresa, após cada
visita e aplicação de produto, são entregues para conhecimento, consulta e arquivo,
os seguintes documentos: relação das áreas vistoriadas, e quais foram produtos
aplicadas; produtos químicos utilizados, composição, forma de aplicação e
respectivo antídoto.
b) Produtos aplicados: após concluir os prováveis locais, onde estão escondidas as
pragas, aí deve ser colocado o tratamento químico. Os produtos permitidos para
aplicação domissanitária (Portaria nº 172, 04 de novembro de 1996 – Secretaria
da Vigilância Sanitária – Departamento Técnico Normativo – MS - D.O. de 5 de
novembro de 1996) e as concentrações, aplicadas, são aprovadas pela legislação
vigente. (Portaria SNVS nº 10 de 8 de março de 1985).
Para desinsetização, são permitidos os grupos de inseticidas domissanitários,
como: Ácido bórico; Amido-hidrazona; Carbamatos; Organofosforados; Piretrinas e
150
Piretróides (aplicar nas áreas internas).
Na desratização, para uso domissanitário, são permitidos compostos de ação
anticoagulantes, que são encontradas, para uso, na forma de iscas simples
parafinadas ou na forma resinada em pallets ou blocos.
c) Estratégias de segurança para aplicação dos produtos: em caso de necessidade,
os produtos são aplicados após o encerramento da produção e higienização de
equipamentos e utensílios e instalações, e no dia seguinte os mesmos são
lavados com solução detergente, antes do uso. Nos locais de armazenamento
com temperatura ambiente, os produtos químicos são aplicados no piso e rodapé.
5 Estrutura operacional
5.1 Informações preliminares
Clientela
A UEL – COOPROL atende a comunidade universitária, distribuindo os
Produtos UNI – UFSM, através de seus dois pontos de vendas, localizados na
Cidade Universitária, e mais um posto localizado no prédio do Centro de Ciências
Sociais e Humanas, localizado no centro da Cidade de Santa Maria. Os produtos,
também podem ser adquiridos pela comunidade, em geral, nestes postos e em
padarias e supermercados localizados no centro e bairros da cidade.
Produtos elaborados
− Leite pasteurizado: integral e desnatado;
− Queijo: minas padrão, minas frescal, lanche, ricota, quark, boursin – orégano,
azeitona, provolone e cheddar, petit suisse sabor morango;
− Iogurtes: natural – integral e desnatado e sabores morango, ameixa, coco,
abacaxi, mel e pêssego;
− Sorvetes: sabores morango, creme, chocolate, flocos, abacaxi, doce de leite,
quatro leites e nata;
− Doce de leite cremoso: natural e chocolate;
− Creme de leite pasteurizado;
− Mousse: sabores chocolate e maracujá;
− Manteiga: sem sal.
151
Distribuição dos produtos
A COOPROL possui três veículos para distribuição, sendo um caminhão baú,
isotérmico, que faz a entrega do leite fluido, no centro e bairros da cidade, e duas
camionetas furgão, para a entrega dos demais derivados, uma faz as entregas na
cidade, e a outra no campus.
Controle de custos e preço final dos derivados
Os custos de produção são calculados pela COOPROL, e para este cálculo,
são contabilizados os valores gastos com matéria-prima, insumos, embalagens,
impostos, escritório de contabilidade, funcionários e diretoria da cooperativa,
combustível, manutenção de equipamentos e veículos e taxa paga a UFSM.
Compras
O planejamento de comprar é elaborado de acordo com levantamento mensal
de insumos e embalagens e a partir da previsão de matéria-prima (conforme época
do ano), que será recebida, e derivados que serão elaborados.
O presidente da COOPROL é quem faz os contatos com os fornecedores,
que foram previamente selecionados, para atender às necessidades da Usina e
manter a qualidade dos produtos.
Especificação da matéria-prima, insumos e embalagens
Matéria-prima
a) Caracterização: aspecto e cor (líquido branco e opalescente homogêneo); sabor e
Odor (o leite cru, refrigerado, deve apresentar-se isento de sabores e odores
estranhos).
b) Controle: teste do Alizarol na concentração mínima de 72% v/v (setenta e dois por
cento volume/volume);
c) Padrões físico-químicos: matéria gorda, g/100g (teor original, com mínimo de 3,0);
densidade relativa, g/ml (1,028 a 1,034); acidez titulável, g ac. Lático/100 ml (0,14
a 0,18); extrato seco desengordurado, g/100g (mín. 8,4); índice crioscópico máx.
(-0,530°H); proteínas, g/100g (mín. 2,9);
d) Padrão microbiológico: contagem Padrão em Placas (CPP) UFC/ml (1,0x10 6);
e) Padrão para contagem de células somáticas: células Somáticas CS/ml (1,0x10 6);
f) Armazenamento: local (Tanques isotérmicos); temperatura (3 a 5°C); período (até
24 horas).
152
Ingredientes (Quadro 5).
Quadro 5 – Produtos e as respectivas especificações.
Ingrediente Características
Açúcar cristal Embalagem de 5 kg.
Aroma Líquido, embalagens de 20 litros, 5,6 litros ou 1 litro.
Amido De milho, embalagem de 25 kg.
Azeitona Sem caroço, embalagem de 3,6 kg.
Base para sorvete Pó, embalagem de 25 kg.
Bicarbonato de sódio Cristais, embalagem de 1 kg.
Cacau Pó, embalagem de 200 g.
Chocolate em barra Embalagem de 500 g.
Chocolate em pó Embalagem de 200 g.
Cloreto de cálcio Líquido, Bombonas de 20 litros.
Cloreto de sódio Cristais grossos, embalagem de 25kg e finos, embalagem
de 1kg.
Coalho em pó Embalagem 500g, Poder coagulante 2:100000.
Corante Pó, embalagem de 1 kg.
Cultura lática Liofilizada, laboratório CHR HANSEN
Emustab Embalado em baldes plásticos brancos com 10 kg.
Gelatina Pó, embalagem de 85 g.
Glicose Pó, embalagem de 20 kg.
Leite em pó Pó, embalagem de 25 kg.
Liga neutra Pó, embalagem de 25 kg
Mel In natura, embalagem de 1 kg.
Nitrato de sódio Cristais, Embalagem de 25 kg.
Orégano Embalagem de 100 g.
Polpa de frutas Com pedaços de fruta, embalada em balde de 20 kg.
Suco de maracujá Líquido, embalagem de 1 kg.
Urucum Líquido, embalagem de 10 litros
Vinagre Branco, embalagem de 2,9 litros
153
Embalagem
Os principais requisitos de avaliação, para aquisição das embalagens, são:
resistência, aparência e higiene (Quadro 6).
Quadro 6 – Embalagens e as respectivas especificações.
Embalagem Características
Filme p/ leite fluido Bobinas de 18 kg (envasa 200 litros/kg)
Garrafas brancas 1 litro, embalagem plástica dupla com 70 unidades.
Garrafas brancas 200 ml, embalagem plástica dupla com 1000
unidades.
Tampas p/ garrafas Embalagem com 2000 unidades.
Potes transparentes 250 e 500 g embalagem com 1000 unidades.
Potes brancos 400 g, embalagem com 1000 unidades.
Potes brancos 120 g, embalagem com 1000 unidades.
Tampas p/ potes Transparentes, para potes de 250, 400 e 500g,
embalagem com 1000 unidades.
Tampas p/ potes Brancas, para potes de 120 g, embalagem com 1000
unidades.
Lacres de alumínio Embalagem com 1000 unidades.
Potes p/ sorvete 200 ml, embalagem com 2000 potes e 2000 tampas.
Potes p/ sorvete 1000 ml, embalagem com 600 potes e 600 tampas.
Embalagem p/ queijo fatiado
e em pedaços
Sacos transparentes de 18 x 22, embalagem com
4000 unidades.
Embalagem p/ queijo lanche Sacos transparentes de 30 x 34, embalagem com
1500 unidades.
Sacolas Com a logomarca UNI-UFSM, embalagem com 3000
unidades.
Bandejas de isopor Embalagem com 200 unidades.
Filme p/ embalar manteiga Transparente, aderente, bobina com 5 kg.
Devolução de matéria-prima, insumos e embalagens
Os padrões de qualidade dos produtos são avaliados no momento do
recebimento. No caso da matéria-prima, fora do padrão, chegar a Usina, esta não é
154
descarregada, ficando a responsabilidade do pagamento, do produto não conforme,
aos produtores para o transportador. Dessa forma, a conformidade da matéria-prima,
fica restrito à unidade produtora, pois é nela que ocorre a não aceitação do leite. O
monitoramento, para esses casos, é realizado com a planilha de controle (Quadro 7),
onde o transportador coloca o problema. Esse monitoramento foi desenvolvido
durante a execução deste trabalho.
Quadro 7 – Planilha de controle de não conformidade nas unidades produtoras.
Planilha de controle de não conformidade nas unidades produtoras
Data N° do Produtor Não conformidade Volume Responsável
Os insumos e embalagens que se apresentarem fora da especificação, ou
avariados, são devolvidos no momento do recebimento, e o fornecedor é
comunicado, imediatamente, para tomar as medidas cabíveis. Para esses casos, o
responsável pelo recebimento preenche a planilha de controle (Quadro 8). Esse
monitoramento foi desenvolvido durante a execução deste trabalho.
Quadro 8 – Planilha de não conformidade com as embalagens.
Planilha de não conformidade nas embalagens
Data de entrega:
Embalagem:
Marca:
Fornecedor:
Não-conformidade observada:
Comunicação ao setor de compras:
Data:
Responsável:
155
No caso de devolução de produtos, os mesmos são colocados em setor
separado, e destinado a tal fim, até que se determine seu destino.
5.2 Etapas operacionais
Recebimento
Nesta etapa, as matérias-primas, insumos e embalagens são entregues pelos
fornecedores, para a avaliação qualitativa e quantitativa.
Para o leite, são observados os padrões pré-estabelecidos, e, para os demais
produtos, é observada a condição de embalagens, que devem estar limpas, íntegras
e seguindo as particularidades de cada produto. Em caso de insumos alimentícios,
não devem estar em contato direto com papel não adequado, papelão ou plástico
reciclado.
É feita, a conferencia da rotulagem, que deve informar o nome e composição
do produto, lote, data de fabricação e validade, número de registro no órgão oficial,
CGC, endereço do fabricante e distribuidor, condições de armazenamento e
quantidade (peso).
São observadas as condições do veículo de transporte, que não deve
apresentar a menor evidência de presença de roedores, pássaros, vazamentos,
umidades, materiais estranhos e odores desagradáveis.
Dois colaboradores (o responsável pela pasteurização e um auxiliar de
laticínio) foram treinados para receberem as mercadorias, e são os responsáveis
desta etapa.
Armazenamento
a) Temperatura ambiente
− Organização: as embalagens em sacarias e caixas de papelão são empilhadas
sobre os estrados, devendo manter linearidade vertical e horizontal; os insumos
são dispostos de modo a implementar procedimentos efetivos, para manter a
rotatividade dos produtos armazenados, isto é, obedecer a data de fabricação,
sendo que os produtos mais antigos, são posicionados de modo a serem
consumidos em primeiro lugar (PEPS- primeiro que entra primeiro que sai); as
embalagens e insumos são colocados a uma distância de 60 cm das paredes, não
recebendo luz solar direta; quando sofrem algum dano são retirados e a área é
156
limpa imediatamente; os rótulos dos derivados são armazenados na própria sala
de rotulagem, em prateleiras aéreas, onde estão separados e organizados, em
caixas plásticas, etiquetadas de acordo com o produto e sabor, e envolvidos por
embalagem plásticos; as caixas vazias, e materiais danificados, retira-se da área
de armazenamento; o material de limpeza é armazenado em local separado dos
demais produtos.
− Controle de estoque: é realizado mensalmente, pelo responsável pela
pasteurização com utilização da planilha de controle de estoque (Quadro 9).
Quadro 9 – Planilha de controle de estoque.
Planilha de controle de estoque
Data:
Responsável:
Produto Estoque Entrada Devolução Descarte Troca Saída Estoque
Final
Iogurte abacaxi
litro
Iogurte de
ameixa litro
Iogurte de côco
litro
Iogurte de mel
litro
Iogurte de
morango litro
Iogurte natural
litro
Iogurte de
ameixa 200ml
Iogurte de côco
200ml
Iogurte de
morango200ml
157
(cont. Quadro 9)
Produto Estoque Entrada Devolução Descarte Troca Saída Estoque
Final
Iogurte de
pêssego 200ml
Doce de leite
Doce de
leite/chocolate
Creme de leite
Queijo ricota
Queijo quark
Queijo boursin
Queijo minas
frescal
Queijo minas
padrão
Queijo lanche
Queijo petit
suisse
Sorvete litro
Sorvete 120 ml
Mousse
b) Temperatura controlada
− Controle de temperatura: nas câmaras frias, é realizado duas vezes ao dia, no
início e ao término dos trabalhos, sendo que as temperaturas são registradas em
planilha própria, para câmara de maturação de queijos, de 8 a 10ºC, nas câmaras
de leite fluido, e derivados, de 2 a 4°C (Quadro 10). Nos freezer de
armazenamento de sorvete, a temperatura mínima é de -18°C.
158
Quadro 10 – Planilha de controle de temperatura das câmaras.
Planilha de controle de temperatura das câmaras
Mês / Ano:
Responsável:
Dia Hora / manhã Hora / tarde C. leite C. derivados C. queijo
No tanque de armazenamento, isotérmico, de matéria-prima, o leite cru é
estocado com temperatura igual, ou inferior, a 4°C, após passar pelo resfriador.
Após pasteurização, o leite é enviado para o tanque, isotérmico, com
temperatura de 3 a 4°C, onde logo é dado destino: ou leite fluido, ou derivados.
− Organização: para manter a adequada rotatividade dos produtos armazenados em
temperatura controlada utiliza-se o (PEPS); nos tanques isotérmicos de leite não
ocorre mistura de leite de dias anteriores; nas câmaras frias, os derivados são
armazenados em lotes de fabricação. Os queijos, ao saírem da salga, são datados
com auxílio de placa, quando são secados e maturados, até serem embalados e
receberem data na própria embalagem; os demais derivados são rotulados e
datados na própria embalagem logo após a fabricação e envase. No
armazenamento, são dispostos por tipo de produto, sabor, forma de embalagem e
data de validade; o leite pasteurizado é armazenado, na câmara, logo após o
envase, em caixas plásticas, para 10 litros cada; os derivados ficam sempre
apoiados sobre as prateleiras, e é respeitado o espaçamento mínimo de 10 cm
para garantir a circulação de ar.
Elaboração dos produtos
− Leite Pasteurizado
Descrição do produto:
a) Preparação:
− Pasteurização: o leite é aquecido a 72-75°C, de 15 a 20 segundos, através da
159
passagem em placas delgadas, e imediatamente resfriando, até 3 a 4°C. É um
processo no qual o leite que entra troca calor com o leite que sai em contra
corrente, aproveitando, dessa forma, 80 a 90 % do calor gasto no aquecimento.
Esse sistema é totalmente automatizado e dotado de gráfico, no qual são
registradas as operações que envolvem temperatura. Nos casos em que o leite
não atingir a temperatura correta, o equipamento possui uma válvula de derivação
de fluxo, que irá comandar o desvio do leite para o tanque alimentador.
No pasteurizador existe uma centrífuga acoplada, onde o leite é clarificado e
desnatado, conforme destino que será dado ao mesmo.
− Envase do leite pasteurizado, para comercialização:
Após a pasteurização, o leite é enviado e armazenado em tanque isotérmico,
que é conduzido para o tanque pulmão (20 litros) da máquina de embalagem,
localizado na parte superior da mesma. Após, vai ao dosador, que contém um jogo
de peneiras, para a última filtração, ajustado em um litro. A bobina deve ser
devidamente colocada na máquina, e à medida que vai s desenrolando é
esterilizada em lâmpada ultravioleta, sendo, posteriormente, conformada na parte
externa do dosador, no qual sofre fusão por temperatura, soldando-se
longitudinalmente, e, ao chegar na boca do dosador, recebe leite, automaticamente,
e solda-se transversalmente, separando-se das demais embalagens.
Posteriormente, as embalagens são colocadas em caixas plásticas e armazenadas
em câmaras, seguindo para a distribuição.
b) Características do produto final: leite fluido pasteurizado e classificado, conforme
o teor de gordura, como leite integral ou leite desnatado.
c) Prazo de validade: 4 dias.
d) Instrução do rótulo: mantenha na temperatura de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar a temperatura e o tempo.
− Queijo Lanche
Descrição do produto:
a) Preparação: para fabricação de queijo lanche a partir de 1000 litros de leite,
segue-se os procedimentos.
160
1) Utilizar leite pasteurizado e padronizado, com gordura entre 3,1 – 3,2% e 15 a
18°D de acidez.
2) 2.Bombear, do tanque isotérmico, onde está estocado, para o tanque de
produção (queijomatic).
3) Aquecer a temperatura de 34ºC.
4) Adicionar ao leite: solução de Cloreto de cálcio (400 ml); cultura liofilizada
(1envelope); nitrato de sódio (100 g); corante urucum (30 ml); coalho (20 g).
5) Homogeneizar, lentamente, por 3 – 4 minutos.
6) Coagular em 45 minutos.
7) Cortar a coalhada durante 10 minutos, à temperatura de 38°C, aplicando vapor
(camisa).
8) Deixar a massa em repouso por 5 minutos e retirar 30% do soro.
9) Aquecer, através da adição de água à temperatura de 80 – 85°C e vapor
(camisa), sob agitação, até atingir 45ºC.
10) Mexedura durante 40 minutos.
11) Fazer a pré-prensagem durante 15 minutos.
12) Retirar o soro.
13) Enformar.
14) Prensagem pneumática por 1 hora.
15) Virar e prensar por mais uma hora.
16) Desligar a prensa e deixar em repouso até o outro dia.
17) Transferir para o tanque de salga a temperatura de 8 a 10°C, durante 48 horas
para queijos de 2 kg.
18) Secagem.
19) Embalagem a vácuo.
20) Maturação em câmara fria durante 10 dias.
Fluxo de fabricação de queijo lanche (Figura 2).
161
Leite pasteurizado � Temperatura: 34o C � Adição de cloreto de cálcio � Adição do cultura liofilizada � Adição de nitrato de sódio � Adição do corante de urucum � Adição do coalho � Coagulação – repouso � Corte da coalhada � Repouso de 5 minutos � Retirar 30% do soro � Aquecimento da massa com água � Mexedura � Pré-prensagem � Dessoragem � Enformagem � Prensagem � Salga � Embalagem � Maturação
Figura 2 – Fluxo de fabricação de queijo lanche.
b) Características do produto final: queijo gordo, massa semi-cozida, cor amarelado,
de média umidade.
c) Prazo de validade: 60 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C, pesar na presença do
consumidor.
162
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
Para manter as especificações de fabricação e melhoria contínua, é realizado,
pelo estagiário, o monitoramento do processo, e a verificação, ações corretivas e
atualização dos processos, pelo responsável da produção, químico e diretor da UEL,
através da implantação da planilha de controle (Quadro 11 a 19). O monitoramento
foi desenvolvido durante a realização desse trabalho.
Monitoramento e controle de fabricação e qualidade de queijo lanche (Quadro 11).
Quadro 11 – Planilha de controle operacional para produção de queijo lanche.
Planilha de controle operacional para produção de queijo lanche
Data:
Responsável:
Leite Volume
SNAP
Gordura
Acidez
Temperatura
Pré-Maturação do fermento
Temperatura
Tempo
Coagulação Temperatura
Tempo
Corte Tempo
pH do soro
Acidez do soro
Dessoragem Tempo da primeira mexedura
Adição de água %
Temperatura da água
Temperatura final de aquecimento
Tempo da segunda mexedura
Pré-prensagem Tempo
Prensagem Pressão
Tempo
Salga Início (hora)
Final (hora)
Concentração de sal
Maturação Tempo de secagem
Tempo de maturação
Embalagem (dia)
Rendimento Número de peças (2kg)
163
− Queijo Minas Padrão
Descrição do produto:
a) Preparação: para fabricação de queijo minas padrão, a partir de 1000 litros de
leite, segue-se os procedimentos.
1) Utilizar leite pasteurizado, e padronizado, com gordura entre 3,3 – 3,4%, e 15 a
18°D de acidez.
2) 2.Bombear, do tanque isotérmico, onde está estocado, para o tanque de
produção (queijomatic).
3) Aquecer à temperatura de 34ºC.
4) Adicionar ao leite: solução de Cloreto de cálcio (400 ml); cultura liofilizada (1
envelope); nitrato de sódio (100 g); coalho (20 g).
5) Homogeneizar lentamente por 3 – 4 minutos.
6) Coagular em 45 minutos.
7) Cortar a coalhada durante 10 minutos aquecendo a temperatura de 38°C,
aplicando vapor (camisa).
8) Mexedura durante 40 minutos.
9) Fazer a pré-prensagem durante 15 minutos.
10) Retirar o soro.
11) Enformar.
12) Prensagem pneumática por 1 hora.
13) Virar e prensar por mais uma hora.
14) Desligar a prensa e deixar em repouso, até o outro dia.
15) Transferir para o tanque de salga, à temperatura de 8 a 10°C, durante 24 horas,
para queijos de 1 kg.
16) Secagem.
17) Embalagem a vácuo
18) Maturação em câmara fria, durante 15 dias.
164
Fluxo de fabricação queijo minas padrão (Figura 3).
Leite pasteurizado e padronizado � Temperatura: 34° C � Adição de cloreto de cálcio � Adição de cultura liofilizada � Adição de nitrato de sódio � Adição de coalho � Homogeneizar � Coagulação – repouso � Corte da coalhada � Mexedura � Pré-prensagem � Dessoragem � Enformagem � Prensagens � Salga em Salmoura � Secagem � Embalagem � Maturação
Figura 3 – Fluxo de Fabricação Queijo Minas Padrão.
− Salmoura
1) Ingredientes: água e sal.
2) Padrão: concentração (17 a 20°Be); temperatura (8 a 10°C); acidez (20 a 45°D);
pH (5,0 – 5,2).
3) Preparo: 20 kg de sal, para 100 litros de água; aquecer a temperatura de 90 –
165
95°C; esfriar até o dia seguinte e transferir para o tanque de salga; proceder às
correções dos padrões utilizando hidróxido de sódio e ácido lático.
4) Conservação: eliminar diariamente os sólidos; analisar a cada 3 dias de uso o
teor de sal e fazer as correções.
5) Recuperação: aquecer a 90 – 95°C; repouso até o dia seguinte; proceder às
correções dos padrões.
b) Características do produto final: queijo de média umidade e massa crua prensada.
c) Prazo de validade: 60 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C e deve ser pesado em
presença do consumidor.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
Monitoramento e controle de fabricação e qualidade de queijo minas padrão
(Quadro 12).
Quadro 12 – Planilha de controle operacional para produção de queijo minas padrão.
Planilha de controle operacional para produção de queijo minas padrão
Data:
Responsável:
Leite Volume
SNAP
Gordura
Acidez
Temperatura
Pré-maturação do fermento Temperatura
Tempo
Coagulação Temperatura
Tempo
Corte Tempo
pH do soro
Acidez do soro
Dessoragem Tempo da primeira mexedura
Pré-prensagem Tempo
Prensagem Pressão
Tempo
166
(cont. Quadro 12)
Salga Início (hora)
Final (hora)
Concentração de sal
Maturação Tempo de secagem
Tempo de maturação
Embalagem (dia)
Rendimento Número de peças (1kg)
− Queijo Minas Frescal
a) Preparação: para fabricação de queijo minas frescal, a partir de 1000 litros de
leite, segue-se os procedimentos.
1) Utilizar leite pasteurizado, e padronizado com gordura entre 3,0 – 3,1%, e 15 a
18°D de acidez.
2) Bombear, do tanque isotérmico, onde está estocado, para o tanque de
produção, com parede dupla.
3) Aquecer a temperatura de 34ºC.
4) Adicionar ao leite: solução de Cloreto de cálcio (400 ml); 10 litros de iogurte
natural; coalho (20 g).
5) Homogeneizar, lentamente, por 3 – 4 minutos.
6) Coagular em 45 minutos.
7) Cortar a coalhada durante 2 – 4 minutos, aquecendo à temperatura de 38°C,
aplicando vapor (camisa).
8) Mexedura durante 25 - 30 minutos.
9) Enformar com soro, com auxílio de escorredor.
10) Deixar em repouso por 1 hora e aplicar sal a seco em um dos lados.
11) Virar e salgar o outro lado.
12) Refrigerar, imediatamente, em câmara fria, durante 24 horas.
13) Embalagem a vácuo
Fluxo de Fabricação queijo minas frescal (Figura 4).
167
Leite pasteurizado e padronizado � Temperatura: 34° C � Adição de cloreto de cálcio � Adição de iogurte natural � Adição do coalho � Homogeneizar � Coagulação – repouso � Corte da coalhada � Mexedura � Enformar com soro � Salga � Enformagem � Viragem � Câmara fria � Embalagem
Figura 4 – Fluxo de Fabricação Queijo Minas Frescal.
b) Características do produto final: queijo semi-gordo, de alta umidade, a ser
consumido fresco.
c) Prazo de validade: 30 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C, e deve ser pesado em
presença do consumidor.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
Monitoramento e controle de fabricação e qualidade do queijo minas frescal
(Quadro 13).
168
Quadro 13 – Planilha de controle operacional para produção de queijo minas frescal.
Planilha de controle operacional para produção de queijo minas frescal
Data:
Responsável:
Leite Volume
SNAP
Gordura
Acidez
temperatura
Fermento Volume (litros de iogurte)
Coagulação Temperatura
Tempo
Corte Tempo
Dessoragem Tempo de repouso
Tempo de mexedura
Acidez do soro
Ph do soro
Salga Adição ao queijo
Rendimento Número de peças (800g)
− Queijo Ricota
a) Preparação: para fabricação de ricota a partir de 100 litros de soro, segue-se os
procedimentos.
1) Utilizar soro fresco.
2) Bombear, do tanque de fabricação de queijo, para o tacho e a fermenteira.
3) Aquecer até 70ºC, com agitação constante, e adicionar 13 litros de leite integral.
4) Aquecer até 75°C, adicionar 500 ml de vinagre e desligar o agitador.
5) Aquecer até 80°C, para precipitação dos flocos de proteínas.
6) Retirar os flocos com auxílio de escorredor.
7) Deixar escoar o soro, por 24 horas, na câmara.
8) Embalar em potes de 200 -400 g.
169
Fluxo de fabricação da ricota (Figura 5).
Soro fresco � Aquecimento até 70ºC � Adição de leite integral � Aquecimento até 75ºC � Acidificação – final da agitação � Floculação – final de aquecimento � Retirar flocos � Escoar o soro � Embalagem
Figura 5 – Fluxo de Fabricação da Ricota.
b) Características do produto final: queijo de alta umidade, não prensado, sem sal, a
ser consumido fresco.
c) Prazo de validade: 30 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
− Queijo Quark
a) Preparação: para fabricação de queijo quark, a partir de 50 litros de leite, segue-
se os procedimentos.
1) Utilizar leite pasteurizado, e padronizado, com gordura entre 3,0 – 3,1%, e 15 a
18°D de acidez.
2) Receber o leite, direto do pasteurizador para a panela inoxidável de produção,
na temperatura de 20ºC.
3) Adicionar ao leite: solução de Cloreto de cálcio (20 ml); cultura liofilizada (1
pitada); coalho (1 g ou 4,0 ml).
4) Homogeneizar, lentamente, por 1 minutos.
170
5) Coagular em 24 minutos, na temperatura ambiente.
6) Cortar a coalhada.
7) Mexedura durante 2 – 3 minutos.
8) Dessorar, com auxílio de jarra, em formas providas de dessorador.
9) Deixar em repouso, por 24 horas, na câmara fria.
10) Embalagem em potes de 250 g.
Fluxo de fabricação do queijo quark (Figura 6).
Leite pasteurizado e padronizado � Temperatura: 20° C � Adição de cloreto de cálcio � Adição cultura láctea � Adição do coalho � Homogeneizar � Coagulação – repouso � Corte da coalhada � Mexedura � Dessorar � Repouso em câmara fria � Embalagem
Figura 6 – Fluxo de Fabricação do Queijo Quark.
b) Características do produto final: queijo de altíssima umidade, a ser consumido
fresco.
c) Prazo de validade: 30 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
171
Monitoramento e controle de qualidade do queijo quark (Quadro 14).
Quadro 14 – Planilha de controle operacional para produção de queijo quark.
Planilha de controle operacional para produção de queijo quark
Data:
Responsável:
Leite Volume
SNAP
Gordura
Acidez
temperatura
Coagulação Temperatura
Tempo
Corte Tempo
Dessoragem Tempo de mexedura
Acidez do soro
pH do soro
tempo (na câmara)
Rendimento Massa (kg)
− Queijo Boursin
a) Preparação: para fabricação de boursin, a partir 1 kg de queijo quark, segue-se os
procedimentos.
1) Utilizar queijo quark, conforme técnica de elaboração, citada anteriormente.
2) Transferir para bacia inoxidável.
3) Adicionar, ao queijo quark, conforme sabor fabricado: azeitona (50 g de azeitona
batida em liquidificador); orégano (1 colher de sopa rasa de orégano); provolone
(0,4 ml de aroma de provolone); cheddar: 0,4 ml de aroma de Cheddar.
4) Homogeneizar manualmente.
5) Embalar em potes de 250 g.
Fluxo de fabricação do queijo boursin (Figura 7).
172
Queijo quark � Adição de sabor � Homogeneizar manualmente � Embalagem
Figura 7 – Fluxo de Fabricação do Queijo Boursin.
b) Características do produto final: queijo de altíssima umidade, temperado, a ser
consumido fresco.
c) Prazo de validade: 30 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
− Queijo Petit Suisse
a) Preparação: para fabricação de petit suisse a partir 1 kg de queijo quark, segue-
se os procedimentos.
1) Utilizar queijo quark, conforme técnica de elaboração, citada anteriormente.
2) Transferir para o copo da batedeira.
3) Adicionar ao queijo quark: doce de leite (1 kg); gelatina (2 caixas de 85 g diluídas
em 1 litro de água, conforme instrução do fabricante); polpa de fruta (180 g);
aroma (1,8 ml).
4) Homogeneizar utilizando a batedeira.
5) Embalar em potes de 120 g.
6) Resfriar na câmara.
Fluxo de fabricação do petit suisse (Figura 8).
Queijo quark � Adição de sabor � Homogeneizar com batedeira � Embalagem
Figura 8 – Fluxo de Fabricação do Queijo Petit Suisse.
173
b) Características do produto final: queijo de altíssima umidade, aromatizado e
colorido, a ser consumido fresco.
c) Prazo de validade: 30 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
− Doce de Leite
a) Preparação: para fabricação de doce de leite, a partir de 150 litros de leite, segue-
se os procedimentos.
1) Utilizar leite cru, fresco e resfriado.
2) Transferir para o tacho de produção com parede dupla.
3) Adicionar ao leite: bicarbonato de sódio (65g); açúcar cristal (30 kg); creme de
leite (20 kg).
4) Evaporar, com agitação constante.
5) Adicionar 1350g de glicose em pó, quando a concentração de açúcar estiver em
65ºBrix.
6) Cessar o aquecimento em 70ºBrix, abrir o purgador e circular água fria, até
temperatura de 75 – 80ºC.
7) Embalar em potes de 250 e/ou 500 g.
Observação: Para a fabricação de doce de leite sabor chocolate, acrescenta-se 20g
de cacau, de boa qualidade, para cada 1 kg de doce de leite, na
temperatura de 75 – 80°C.
Fluxo de fabricação do doce de leite (Figura 9).
Leite fresco � Adição de bicarbonato de sódio � Adição do açúcar � Concentração � Adição de glicose � Ponto do Doce � Resfriamento do Doce � Embalagem
Figura 9 – Etapas de Fabricação do Doce de Leite.
174
b) Características do produto final: doce de leite cremoso
c) Prazo de validade: 60 dias.
d) Instruções no rótulo: Mantenha resfriado de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
Monitoramento e controle de qualidade do doce de leite (Quadro 15).
Quadro 15 – Planilha de controle operacional para produção de doce de leite.
Planilha de controle operacional para produção de doce de leite
Data:
Responsável:
Leite Volume
Gordura
Acidez
Temperatura
Redução da acidez Quantidade de bicarbonato de
sódio
Acidez final
Adição de açúcar Quantidade
Momento da adição
(temperatura)
Adição de amido Quantidade
Momento da adição (tempo)
Adição de glicose Quantidade
Momento da adição (tempo)
Ponto Final Brix %
Resfriamento Temperatura
Rendimento Número de potes (500g)
− Creme de Leite Pasteurizado
a) Preparação: para fabricação de creme de leite (nata), a partir de 100 litros de
creme, segue-se os seguintes procedimentos.
175
1) Utilizar creme de leite com gordura padronizada, entre 49 a 52%. Esta
padronização é feita com leite desnatado.
2) Transferir para o tacho de produção, com parede dupla.
3) Pasteurizar a temperatura de 63 – 65ºC, durante 30 minutos.
4) Resfriar, no tacho, com circulação de água fria
5) Armazenar em câmara fria, à temperatura de 4°C.
6) Embalar em potes de 400 g.
Fluxo de fabricação do creme de leite (Figura 10).
Creme de leite � Aquecer temperatura 63 – 65°C/30 min � Resfriar � Armazenar em câmara fria � Embalagem
Figura 10 – Fluxo de Fabricação do Creme de Leite.
b) Características do produto final: creme de alto teor de gordura.
c) Prazo de validade: 30 dias
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
Monitoramento e controle de qualidade do creme de leite (Quadro 16).
Quadro 16 – Planilha de monitoramento de tempo e temperatura de pasteurização do creme de leite.
Planilha de monitoramento de tempo e temperatura de
pasteurização do creme de leite
DATA INÍCIO
(hora)
FINAL
(hora) TEMPERATURA VOLUME RESPONSÁVEL
176
− Iogurte Natural Desnatado
a) preparação: para fabricação de iogurte natural desnatado, a partir de 500 litros de
leite, segue-se os procedimentos.
1) Utilizar leite pasteurizado, com gordura 0,5 %, e 15 a 17°D de acidez.
2) Bombear, do tanque isotérmico, onde está estocado, para a fermenteira.
3) Aquecer à temperatura de 90ºC, de 3 - 5 minutos.
4) Resfriar à temperatura de 41°C.
5) Adicionar, ao leite, cultura liofilizada, para iogurte.
6) Incubar, durante 4 horas, até pH 5,4, ou 60°D.
7) Resfriar, circulando água gelada, durante 18 horas.
8) Quebrar o gel com agitação mecânica.
9) Embalar em garrafas de 1 litro.
10) Armazenar em câmara fria.
Fluxo de fabricação de iogurte natural desnatado (Figura 11).
Leite desnatado � Aquecer a 90°C / 3 -5 min � Resfriamento a 41 ºC � Adição de cultura � Incubação durante 4 horas/pH 5,4 � Resfriar durante 18 horas � Quebrar o gel � Envase
Figura 11 – Fluxo de Fabricação de Iogurte Natural Desnatado.
b) Características do produto final: leite pasteurizado fermentado, desnatado sem
adições.
c) Prazo de validade: 45 dias.
177
d) Instruções no rótulo:Agite antes de beber, consumir em até 5 dias, após aberto, e
mantenha resfriado de 0°C a 10 °C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
− Iogurte Sabores
a) Preparação: para fabricação de iogurte sabores, a partir de 500 litros de leite,
segue-se os procedimentos.
1) Utilizar leite pasteurizado, com gordura 3,0 %, e 15 a 17°D de acidez.
2) Bombear do tanque isotérmico, onde está estocado, para a fermenteira.
3) Adicionar ao leite: açúcar: para o sabor morango 55 kg, para os demais 50 kg;
corante: somente para o sabor morango 3 g.
4) Aquecer à temperatura de 90ºC, por 3 - 5 minutos.
5) Resfriar à temperatura de 41°C.
6) Adicionar, ao leite, cultura liofilizada para iogurte.
7) Incubar, durante 4 horas, até pH 5,4, ou 60°D.
8) Resfriar, circulando água gelada, durante 18 horas.
9) Quebrar o gel com agitação mecânica.
10) Adicionar polpa de fruta e aroma.
11) Envasar em garrafas de 1 litro.
12) Armazenar em câmara fria.
Observação: As quantidades de polpa e aroma variam de acordo com o sabor e
estão descritos no Quadro 17:
Quadro 17 – Quantidades de polpa e aroma no iogurte sabores.
Sabor Quantidade d e polpa Quantidade de aroma
Abacaxi 10 kg 300 ml
Ameixa 10 kg 200 ml
Côco 15 kg 150 ml
Mel 5 kg 150 ml
Pêssego 15 kg 400 ml
Morango 15 kg 300 ml
178
Fluxo de fabricação de iogurte sabores (Figura 12).
Leite e açúcar � Aquecer a 90°C / 3 -5 min � Resfriamento a 41 ºC � Adição de cultura � Incubação durante 4 horas/pH 5,4 � Resfriar durante 18 horas � Quebrar o gel � Adição de polpa de fruta e aroma � Envase
Figura 12 – Fluxo de Fabricação de Iogurte Sabores.
b) Características do produto final: leite pasteurizado fermentado, integral com adições.
c) Prazo de validade:45 dias.
d) Instruções no rótulo: Agite antes de beber, consumir em até 5 dias após aberto e
mantenha resfriado de 0°C a 10 °C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
Monitoramento e controle de qualidade do iogurte sabores (Quadro 18).
Quadro 18 – Planilha operacional para produção de iogurte.
Planilha operacional para produção de iogurte
Data:
Responsável:
Leite SNAP
Volume
Gordura
Acidez
Adição de açúcar
Temperatura de pasteurização
Temperatura final de resfriamento
Incubação Tempo
Acidez final
pH final
Quebra do gel Temperatura
Adição de polpa de fruta
Aroma
179
− Mousse
a) Preparação: Para fabricação de mousse, a partir 1 kg de creme de leite, segue-se
os procedimentos.
1) Utilizar creme de leite pasteurizado.
2) Transferir para o copo da batedeira.
3) Adicionar ao creme de leite: doce de leite (1 kg); leite (1 litro).
Para o sabor chocolate: 100 g de chocolate em pó.
Para o sabor maracujá: 250 ml de suco de maracujá.
4) Homogeneizar, utilizando-se a batedeira.
5) Embalar em potes de 120 g.
6) Resfriar na câmara.
Fluxo de fabricação do mousse (Figura 13).
Creme de leite � Adição de leite � Adição de doce de leite � Adição de sabor � Homogeneizar com batedeira � Embalagem
Figura 13 – Fluxo de Fabricação do Mousse.
b) Características do produto final: Sobremesa láctea, cremosa.
c) Prazo de validade: 10 dias.
d) Instruções no rótulo: mantenha resfriado de 0°C a 10 °C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar o tempo e a temperatura.
− Sorvete
a) Preparação: para fabricação de sorvete, a partir 58 litros de leite, segue-se os
procedimentos.
180
Preparação da calda
Na batedeira:
1) Utilizar 8 litros de leite pasteurizado.
2) Transferir para o copo da batedeira.
3) Adicionar ao leite: leite em pó (3,5 kg); amido (4 kg).
4) Homogeneizar.
No tacho de parede dupla:
1) Utilizar 50 litros de leite.
2) Transferir para o tacho.
3) Adicionar ao leite: glicose (2,7 kg); creme de leite (5 kg); o conteúdo
homogeneizado da batedeira.
4) Pasteurizar a mistura: 70°C durante 30 minutos.
5) Resfriar em câmara.
6) Armazenar durante 48 horas, no máximo.
Preparação do sorvete
Na sorveteira:
1) Utilizar 3 litros de leite pasteurizado.
2) Transferir para o copo da batedeira.
3) Adicionar ao leite: açúcar (1 kg); calda (2 litros); sabor (100 g, chocolate usar o
dobro); liga neutra (50 g); emustab (70 g).
4) Levar a mistura para a sorveteira para congelar e incorporar ar (overrun)
5) Embalar em potes de 250 e 1000 ml.
6) Armazenar em freezer.
Fluxo de fabricação do sorvete (Figura 14).
Preparação da Calda � Pasteurização � Resfriamento � Maturação � Congelamento � Embalagem
Figura 14 – Etapas de Fabricação do Sorvete.
181
b) Características do produto final: sorvete de massa.
c) Prazo de validade: 6 meses.
d) Instruções no rótulo: conservar a -18°C ou mais e para exposição/consumo, -
12°C.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar tempo e temperatura.
Monitoramento e controle de qualidade do sorvete (Quadro 19).
Quadro 19 – Planilha de monitoramento de tempo e temperatura de pasteurização do MIX para sorvete.
Planilha de monitoramento de tempo e temperatura de
pasteurização do MIX para sorvete
DATA INÍCIO
(hora)
FINAL
(hora) TEMPERATURA VOLUME RESPONSÁVEL
− Manteiga sem Sal
a) Preparação: para fabricação de manteiga, a partir 50 litros de creme de leite (1/3
do volume do tacho de inoxidável), segue-se os seguintes procedimentos.
1) Utilizar creme de leite pasteurizado.
2) Transferir para o misturador inoxidável.
3) Bater durante 20 – 40 minutos, até a formação de grãos.
4) Escoar o leitelho.
5) Lavar com água fria.
6) Fazer a malaxagem (amassamento).
7) Embalar em blocos em filme branco.
8) Armazenamento de curta duração, na câmara fria (para armazenamento
prolongado em freezer).
9) Fracionar e embalar, em bandejas e envoltas em filme transparente aderente,
para rápido consumo, a fim de evitar alterações por oxidação.
182
Fluxo de fabricação da manteiga (Figura 15).
Creme do leite � Bateção do creme � Lavagem da Manteiga � Malaxagem � Enformagem � Conservação � Fracionamento � Embalagem
Figura 15 – Fluxo de Fabricação da Manteiga.
b) Características do produto final: manteiga sem sal.
c) Prazo de validade: 30 dias.
d) Instruções no rótulo: não aplicável.
e) Controles especiais, durante a distribuição: monitorar tempo e temperatura.
Controle de Qualidade
Para matéria-prima, o transportador recolhe, diariamente, amostras de leite,
por produtor, em garrafas plásticas de 200 ml, transportadas em caixas de isopor,
para as análises e físico-químicas, microbiológicas, conforme legislação. A análise
de antibióticos é realizada da amostra geral do caminhão.
Quanto aos insumos, são recebidos conforme métodos padronizados, como a
verificação da data de validade, condições da embalagem e veículo transportador e
higiene do produto.
Quando do leite pasteurizado, é colhida uma amostra, de forma aleatória e
diária, logo após a saída da envasadora, onde são realizadas as análises físico-
químicas e microbiológicas necessárias.
Nos derivados, são realizadas análises microbiológicas mensais, e as
amostras são recolhidas de forma aleatória.
183
Os resultados das análises são avaliados, identificados, controlados e
armazenados no computador do laboratório, e em CD.
Sobras
Retalhos de queijo da fatiadeira, e toillet do queijo, são embalados à vácuo e
vendidos como retalhos, a um custo reduzido, para pastelarias e pizzarias.
Produtos vencidos são recolhidos dos locais de venda, colocados em sacos
plásticos, bem fechados, e vão para a lixeira. Esse tipo de sobra é pequeno, pois os
produtos são fabricados e distribuídos de acordo com a demanda.
O leite fluido, quando retorna, é desprezado na caixa de resíduos de soro,
para que seja aproveitado como alimentação animal.
Distribuição
a) Transporte interno:
Dentro da Usina, os derivados, logo após sua fabricação, são colocados em
caixas plásticas, conforme tipo de produto, e transportados em carrinhos metálicos
e/ou esteiras, para imediato, resfriamento, ou congelamento.
b) Transporte externo:
Os derivados, que aguardam transporte, são identificados por rótulo, com
designação do produto, data de preparação e data de validade. A manteiga não
possui rótulo.
Os produtos são transportados para os postos de vendas, diariamente, em
veículos não refrigerados, mas específicos para essa atividade.
O leite fluido é transportado em caminhão baú, nas respectivas caixas
plásticas, com 10 litros cada.
Os derivados são transferidos da câmara fria para caixas de polietileno (tipo
caixa de rancho), que são colocadas nos veículos, sobre tapetes de borracha
removíveis, de forma a evitar danos e contaminações.
O sorvete, que é comercializado apenas no campus, é transportado em
caixas de isopor.
184
6 Procedimento operacional padrão
6.1 POP 1 – Operações de higienização de instalações, equipamentos, móveis e
utensílios
a) Objetivos:
− Informar a natureza da superfície a ser higienizada;
− Estabelecer procedimentos de higienização;
− Estabelecer o princípio ativo selecionado (concentração, tempo de contato, com
agentes químicos e/ou físicos utilizados, temperatura, etc.).
b) Documentos de referência: na seção 4 do Manual de BPF.
c) Campo de aplicação: aplica-se, na área de recepção, rotulagem, armazenamento,
beneficiamento, industrialização, didática, administração, refeitório e externa.
d) Responsabilidade:
− Todos os manipuladores são responsáveis pela aplicação dos procedimentos
descritos;
− A direção e o químico são responsáveis para definirem critérios técnicos a fim de
aquisição utilização e armazenamento dos produtos químicos;
− Os setores especializados, da Prefeitura do Campus são responsáveis pelas
instalações e projetos sanitários;
− A COOPROL é responsável pela aquisição, instalação e manutenção de
equipamentos, móveis e utensílios;
− O estagiário é responsável pelo preenchimento das planilhas de controle para os
procedimentos. Após, segue item 6.1.h.
e) Descrição: na seção 6.4, do Manual de BPF, estão descritos os procedimentos e
instruções de trabalho para:
− Limpeza e sanitização de instalações, móveis, equipamentos e utensílio;
− Utilização e estocagem de produtos químicos;
− Manutenção das instalações.
f) Monitoramento: realizado através de registros periódicos, em planilhas, que para
185
esses procedimentos são:
− Planilha para controle de aquisição, avaliação de entrada, armazenamento e
diluição de produtos químicos (Quadro 20).
Quadro 20 – Planilha de controle de aquisição, avaliação de entrada, armazenamento e diluição de
produtos químicos.
Planilha de controle de aquisição, avaliação de entrada, armazenamento e
diluição de produtos químicos:
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
Está ocorrendo a avaliação dos produtos no
recebimento (controle do rótulo, embalagem
e nota fiscal)?
Os produtos químicos estão sendo
armazenados adequadamente?
Todos os produtos de limpeza possuem
rótulos?
Durante o manuseio estão sendo utilizados
os EPIs recomendados?
As diluições estão sendo feitas conforme o
Manual de BPF?
Os utensílios de limpeza (escovas,
vassouras esponjas) estão em bom estado e
em armazenados em local adequado?
Responsável: operador do pasteurizador;
Freqüência: mensal.
186
Planilha para controle de operações de higienização (Quadro 21).
Quadro 21 – Planilha para controle de operações de higienização.
Planilha para controle de operações de higienização
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
Estão sendo realizadas as operações de
higienização conforme treinamento e
descritos no Manual de BPF?
Os procedimentos de higienização do
pasteurizador e envasadoras estão sendo
executados, diariamente, e conforme o
descrito no Manual de BPF?
Os tanques, tachos e utensílios estão
sendo higienizados adequadamente, antes
e após o uso?
Dos ralos, estão sendo retirado, após o
uso, os resíduos sólidos?
A higienização das formas e dos
dessoradores está sendo executada de
forma correta?
Os panos de higienização estão sendo
lavados, após o uso, e deixados em
solução clorada?
As janelas, tetos e paredes estão
recebendo limpeza adequada e periódica?
Externamente, as calçadas e paredes
estão recebendo limpeza adequada e
periódica?
Os ventiladores e exaustores estão
recebendo limpeza periodicamente?
Responsável: estagiário;
Freqüência: semanal.
187
− Laudos de análises microbiológicas das superfícies (swab):
Responsável: químico;
Freqüência: semestral.
g) Ações corretivas:
− Quanto aos produtos químicos: troca de fornecedor, para atendimento das
especificações; armazenamento de forma correta dos produtos e treinar,
novamente, os responsáveis;
− Quanto a higienização: realizar, diariamente, as operações, antes e após o uso;
higienizar, novamente, os utensílios, equipamentos, instalações que não estejam
limpos e desinfetados de forma adequada, e manter treinamento dos
manipuladores nos procedimentos de higiene.
h) Verificação: executada pelo químico e diretor, através da análise semestral das
planilhas e resultados dos exames microbiológicos. Os dados, a avaliação dos
dados, análise dos resultados das atividades de verificação e atualização dos
processos são comunicados a todos os responsáveis pelo procedimento para que
façam uma análise crítica em reunião e, posteriormente, fiquem armazenados no
computador do laboratório e em CD.
6.2 POP 2 – Controle de potabilidade as água
a) Objetivo: estabelecer procedimentos relativos ao controle da potabilidade da
água.
b) Documentos de referência: Portaria MS nº 1469, de 29 de dezembro de 2000 –
Norma de Qualidade da Água para Consumo Humano.
c) Campo de aplicação: aplica-se à área de abastecimento da Usina.
d) Responsabilidade:
− O químico é responsável pela verificação do cumprimento desses procedimentos;
− O setor especializado, da Prefeitura do Campus, é responsável execução desses
procedimentos.
e) Descrição: na seção 3, do Manual de BPF, estão descritos os procedimentos e
instruções de trabalho desta atividade.
188
f) Monitoramento: é realizado através de registros periódicos, em planilhas, que
para esse procedimento é:
Planilha para controle da limpeza da caixa d’água (Quadro 22):
Quadro 22 – Planilha para controle da limpeza da caixa d’água.
Planilha para controle de limpeza da caixa d’água
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
Os procedimentos de limpeza estão de
acordo com o descrito no Manual de BPF?
Foram utilizados os reativos e quantidades
certas?
A periodicidade da execução do serviço
está sendo respeitada?
A freqüência, das análises de potabilidade,
está sendo respeitada?
Responsável: químico;
Freqüência: semestral.
− Laudos de análises microbiológicas arquivados na Prefeitura.
Responsável: químico;
Freqüência: semestral.
g) Ações corretivas: quanto a limpeza da caixa d’água, reativos utilizados e
periodicidade: Entrar em contato com a Prefeitura para solucionar a
inconformidade.
h) Verificação: executada pelo químico e diretor, através da análise semestral da
planilha e resultados dos exames microbiológicos realizados pela prefeitura. Os
dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados das atividades de
verificação e atualização dos processos são comunicados a todos os
responsáveis pelo procedimento para que façam uma análise crítica em reunião
e, posteriormente, fiquem armazenados no computador do laboratório e em CD.
189
6.3 POP 3 – Higiene e saúde dos manipuladores
a) Objetivos:
− Estabelecer procedimentos, etapas, freqüência e os princípios para a lavagem de
mãos do manipulador;
− Estabelecer procedimentos de higiene pessoal para os manipuladores de
alimentos;
− Estabelecer medidas nos casos em que manipuladores apresentem lesões nas
mãos e sintomas de enfermidades ou suspeita de problema de saúde que possa
comprometer a segurança do alimento;
− Manter os exames e periodicidade de sua realização;
− Estabelecer programa de capacitação com carga horária, freqüência e conteúdo
programático.
b) Documentos de referência: Lei n° 6514, de 12 de dezembro de 1977 – Legislação
em Segurança e Saúde do Trabalho.
c) Campo de aplicação: aplica-se aos manipuladores das áreas de: recepção,
rotulagem, armazenamento, beneficiamento, industrialização.
d) Responsabilidade:
− O químico é responsável pelo cumprimento das datas de execução dos exames
médicos periódicos e para encaminhamento de colaboradores para avaliação
médica realizados pela junta médica;
− O estagiário é responsável pelo preenchimento das planilhas de controles para
estes procedimentos. Após segue item 6.3.h;
− O diretor da Usina é responsável pelos treinamentos dos manipuladores de
alimentos.
e) Descrição: na seção 2, do Manual de BPF, estão descritos os procedimentos e
instruções de trabalho das atividades.
f) Monitoramento: é realizado através de registros periódicos, em planilhas, que
para esses procedimentos são:
190
Planilha para controle das condições de saúde do manipulador (Quadro 23).
Quadro 23 – Planilha para controle de condições de saúde do manipulador.
Planilha para controle de condições de saúde do manipulador
Data:
Resposável:
Chek list Colaborador Ação corretiva
Colaborador com lesão (cortes, furúnculos) nas
mãos e braços.
Colaborador com infecções nos olhos e
garganta, com febre, diarréia, resfriados, gripes,
vômito icterícia.
Responsável: estagiário;
Freqüência: mensal.
Planilha para controle da higiene e comportamento do manipulador (Quadro 24).
Quadro 24 – Planilha para controle de higiene e comportamento do manipulador.
Planilha para controle de higiene e comportamento do manipulador
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
Uniformes e botas de borracha, limpas, em bom
estado de conservação e uso de avental
impermeável, quando recomendado?
Cabelos totalmente cobertos por uma proteção?
Unhas curtas e sem esmalte?
Os manipuladores estão barbeados?
Os colaboradores evitam comportamentos como:
fumar, tossir, cuspir, espirrar, sobre os alimentos,
manipular dinheiro e celular, ou comer?
Os colaboradores, no local de trabalho, utilizam
adornos?
Os funcionários lavam as mãos sempre que
necessário, e de forma adequada?
191
Responsável: estagiário;
Freqüência: semanal.
g) Ações corretivas:
− Quanto às condições de saúde do manipulador: afastar, o que possuir lesão, das
atividades de contato com o alimento e encaminhar o colaborador com saúde
comprometida para avaliação médica;
− Quanto a higiene e comportamento do manipulador: Colocação de cartazes
educativos e de higienização, em locais adequados, treinamentos, devidamente
registrados com lista de freqüência e substituição de uniformes e botas.
h) Verificação: executada pelo químico, através da análise semanal das planilhas.
Os dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados das atividades de
verificação são comunicados a todos os manipuladores para que façam uma
análise crítica em reunião e, posteriormente, fiquem armazenados no computador
do laboratório, e em CD.
6.4 POP 4 – Manejo dos resíduos
a) Objetivo: estabelecer procedimentos relativos à higienização, dos coletores de
resíduos, da área de armazenamento.
b) Documentos de referência: procedimento operacional padrão 4 - POP 4
c) Campo de aplicação: este procedimento aplica-se a todas as áreas da Usina.
d) Responsabilidade:
− O químico é responsável pela verificação do cumprimento destes procedimentos;
− O estagiário é responsável pelo preenchimento das planilhas de controles para
estes procedimentos. Após segue item 6.4.h;
− Cada manipulador designado para estes procedimentos.
e) Descrição:
− O lixo é mantido, tapado e retirado uma vez ao dia, no final do processamento,
evitando, desta forma, a contaminação cruzada;
− O lixo recolhido é, predominantemente constituído de, embalagens plásticas,
papelões e papéis retirados dos rótulos adesivos;
− Os resíduos são conduzidos até a lixeira externa, utilizando-se sacos plásticos
192
bem fechados.
− O lixo permanece na lixeira, tapada, por 48 horas, sendo a coleta feita por uma
empresa terceirizada. Este período é determinação da Prefeitura da Cidade
Universitária;
− O material coletado nos sanitários, escritórios e sala de aula é feito por empresa
terceirizada, no turno da manhã, e não interfere no fluxo da fábrica.
f) Monitoramento: é realizado através de registros periódicos, em planilhas, que para
esse procedimento é:
Planilha para controle do manejo de resíduos (Quadro 25).
Quadro 25 – Planilha para controle de manejo de resíduos.
Planilha para controle de manejo de resíduos
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
A freqüência do recolhimento do lixo está
conforme determinação do Manual de
BPF?
A higienização dos coletores está sendo
realizada adequadamente?
As lixeiras estão sendo tampadas,
sempre?
O caminhão de coleta cumpre a rotina de
serviço?
Responsável: estagiário;
Freqüência: semanal.
g) Ações corretivas:
− Quanto aos manipuladores: manter treinamento;
− Quanto à rotina do caminhão coletor: entrar em contato com a Prefeitura do
Campus e solicitar solução quando houver não conformidade.
193
h) Verificação: executada pelo químico, através da análise semanal da planilha. Os
dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados das atividades de
verificação e atualização dos processos são comunicados a todos os
responsáveis pelo procedimento para que façam uma análise crítica em reunião
e, posteriormente, fiquem armazenados no computador do laboratório e em CD.
6.5 POP 5 – Manutenção e calibração dos instrumentos e equipamentos
a) Objetivo: Especificar a periodicidade e responsáveis pela manutenção dos
equipamentos e instrumentos envolvidos no processo produtivo.
b) Documentos de referência: procedimento operacional padrão 5 - POP 5.
c) Campo de aplicação: aplica-se a todas as áreas produtivas da Usina.
d) Responsabilidade:
− Colaboradores do setor de manutenção da Usina;
− NUMA, que é o setor de manutenção da UFSM;
− O manipulador do equipamento é responsável pela solicitação do serviço;
− O estagiário é responsável pelo preenchimento das planilhas de controles para
estes procedimentos. Após segue item 6.5.h.
e) Descrição: após manutenção e calibração dos equipamentos, realizada por
funcionário da manutenção, devidamente uniformizado, a higienização é feita pelo
manipulador do equipamento, conforme recomendado pelo Manual de BPF.
f) Monitoramento: é realizado através de registros periódicos, em planilhas, que
para esse procedimento é:
Planilha para controle de equipamentos que sofreram manutenção e
calibração (Quadro 26).
194
Quadro 26 – Planilha para controle de equipamentos que sofreram manutenção e calibração.
Planilha para controle de equipamentos que sofreram manutenção e calibração
Data:
Resposável:
Chek list
Responsável pela manutenção e calibração:
Equipamento que sofreu manutenção:
Equipamento que sofreu calibração:
Periodicidade:
Responsável pela higienização:
Responsável: estagiário;
Freqüência: semanal.
g) Ações corretivas:
− Quanto aos procedimentos: entrar em contato com os setores de manutenção;
− Quanto a higienização dos equipamentos: manter treinamento.
h) Verificação: executada pelo químico, através da análise semanal da planilha. Os
dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados das atividades de
verificação e atualização dos processos são comunicados a todos os
responsáveis pelo procedimento para que façam uma análise crítica em reunião e,
posteriormente, fiquem armazenados no computador do laboratório e em CD.
6.6 POP 6 – Controle integrado de pragas
a) Objetivo: Estabelecer procedimentos que devem contemplar as medidas
preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e/ou a
proliferação de vetores e pragas.
b) Documentos de referência: Resolução - RDC nº 18, de 29 de fevereiro de 2000.
Dispõe sobre Normas Gerais, para funcionamento de Empresas Especializadas
na prestação de serviços de controle de vetores e pragas urbanas.
195
c) Campo de aplicação: Aplica-se a todas as áreas internas e externas da Usina.
d) Responsabilidade:
− O químico é responsável pela verificação do cumprimento destes procedimentos;
− A empresa terceirizada, para execução do serviço de desinsetização e
desratização na Usina;
− Todos os colaboradores, na execução dos procedimentos de manejo de resíduos,
conforme descrito no Manual de BPF;
− O estagiário é responsável pelo preenchimento das planilhas de controles para
estes procedimentos. Após segue item 6.6.h.
e) Descrição: na seção 4, do Manual de BPF, estão descritos os procedimentos e
instruções de trabalho destas atividades.
f) Monitoramento
É realizado através de registros periódicos, em planilhas, que para esses
procedimentos é:
Planilha para controle integrado de pragas (Quadro 27).
Quadro 27 – Planilha para controle integrado de pragas.
Planilha para controle integrado de pragas
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
Externamente, existe fator que propicie a proliferação de pragas, como materiais amontoados, grama alta e água estagnada?
A instalação está livre de cães e gatos?
O manejo de resíduo está de acordo com o descrito no Manual de BPF?
Existe qualquer evidência da presença de vetores e pragas urbanas, como fezes, ninhos e outros?
Para o controle químico, existe o comprovante de execução do serviço?
A freqüência do controle químico está sendo respeitada?
Responsável: estagiário;
Freqüência: semanal.
196
g) Ações corretivas:
− Quanto às medidas de prevenção: adequação das instalações e treinamento dos
colaboradores;
− Quanto a evidências da presença de pragas e execução do controle químico:
Entrar em contato com a empresa prestadora do serviço e relatar a não
conformidade.
h) Verificação: executada pelo químico, através da análise semanal da planilha. Os
dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados das atividades de
verificação e atualização dos processos são comunicados a todos os
responsáveis pelo procedimento para que façam uma análise crítica em reunião
e, posteriormente, fiquem armazenados no computador do laboratório e em CD.
6.7 POP 7 – Seleção e recebimento da matéria-prima, embalagens e ingredientes
a) Objetivo: estabelecer procedimentos operacionais e critérios para a seleção e
recebimento da matéria-prima, embalagens e ingredientes.
b) Documentos de referência: procedimento operacional padrão 7 - POP 7.
c) Campo de aplicação: este procedimento aplica-se ao setor de compras da
COOPROL e recepção.
d) Responsabilidade:
− O diretor, o presidente da COOPROL e o químico são responsáveis pela
aprovação, ou não, das matérias-primas, embalagens e ingredientes;
− O operador do pasteurizador é o responsável pelo recebimento das matérias-
primas, embalagens e ingredientes.
e) Descrição: na seção 5, do Manual de BPF, estão descritos os procedimentos e
instruções de trabalho desta atividade.
f) Monitoramento: é realizado através das planilhas de controle da matéria-prima
dos produtores e de embalagens e ingredientes dos fornecedores.
Responsável: operador do pasteurizador.
Freqüência: diária.
197
Exames físico-químicos da matéria-prima.
Responsável: estagiário.
Freqüência: diária.
g) Ações corretivas:
− Quanto a não conformidade da matéria-prima: entrar em contato com o produtor e
alertar da não conformidade. Após notificação, o produtor fica sujeito à exclusão
do quadro de associados da COOPROL, caso o produtor não solucionar a não
conformidade.
− Quanto a não conformidade de embalagens e ingredientes, entrar em contato com
fornecedor, a fim de solucionar o problema.
− Quanto à execução do trabalho de recebimento: treinamento.
h) Verificação: é executada pelo diretor, presidente da COOPROL e o químico,
através da análise diária das planilhas de controle de não conformidades e
exames laboratoriais. Os dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados
das atividades de verificação são comunicados ao responsável pelo procedimento
e a todos os fornecedores de matéria-prima, embalagens e ingredientes e,
posteriormente, fiquem armazenados no computador do laboratório, e em CD.
6.8 POP 8 – Programa de recolhimento de produtos
a) Objetivo: Estabelecer procedimentos para o rápido e efetivo recolhimento do
produto, a forma de segregação e o seu destino.
b) Documentos de referência: procedimento operacional padrão 8 - POP 8.
c) Campo de aplicação: este procedimento aplica-se às áreas de armazenamento e
expedição da Usina.
d) Responsabilidade:
− O químico é responsável pela verificação do cumprimento destes procedimentos;
− Os colaboradores do setor de expedição;
− O estagiário é responsável pelo preenchimento das planilhas de controles para
estes procedimentos. Após, segue item 6.8.h.
198
e) Descrição: na seção 5, do Manual de BPF, estão descritos os procedimentos e
instruções de trabalho desta atividades.
f) Monitoramento: é realizado através de registros periódicos, em planilhas, que
para esse procedimento é:
Planilha para recolhimento de produtos (Quadro 28).
Quadro 28 – Planilha para controle de recolhimento de produtos.
Planilha para controle de recolhimento de produtos
Data:
Resposável:
Chek list Sim Não Ação corretiva
Ao transportaros derivados, danos físicos são evitados (amassar, rasgar, cortar)?
O caminhão e os furgões estão limpos e em boas condições, para o transporte de alimentos?
Os carregadores adotam os procedimentos efetivos de rotatividade (PEPS)?
Uso de roupas adequadas, para entrar nas câmaras?
Em caso de produto avariado, a área é limpa imediatamente?
Os colaboradores usam o uniforme específico para os distribuidores?
Responsável: estagiário;
Freqüência: semanal.
g) Ações corretivas:
− Quanto aos manipuladores: manter treinamento;
− Quanto a evidências de problemas nos veículos e falta de uniforme adequado:
informar a COOPROL das não conformidades, para imediata correção.
h) Verificação: executada pelo químico, através da análise semanal da planilha. Os
dados, a avaliação dos dados, análise dos resultados das atividades de
199
verificação e atualização dos processos são comunicados a todos os
responsáveis pelo procedimento para que façam uma análise crítica em reunião e,
posteriormente, fiquem armazenados no computador do laboratório e em CD.
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