apostila Projetos de Instalação e Segurança

8/13/2019 apostila Projetos de Instalação e Segurança

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Prof. Rosiel Sousa

Bacabal – MA

2014


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TIPOLOGIA DE PROJETOS

1º PROJETOS RESIDENCIAIS

2º PROJETOS COMERCIAIS

3º PROJETOS INSTITUCIONAIS


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Ao se iniciar o processo de implantação de uma indústria, um dos problemas fundamentais a ser resolvido é a

definição do local onde se instalará a indústria. A localização da indústria pode ser analisada em duas etapas: a

macrolocalização e a microlocalização.

A macrolocalização é a etapa mais ampla pois visa definir a região onde se deverá implantar a indústria, levando em

consideração fatores de ordem econômica e fatores de ordem técnica.

Os fatores de ordem econômica são: matéria-prima, mercado, transporte e mão de obra. Do ponto

de vista da Higiene e Segurança, as recomendações são:

- Minimizar a probabilidade de ocorrer um acidente por manuseio e transporte;- Evitar distúrbios funcionais, intoxicações ou morte aos consumidores, no caso de serem

perecíveis os produtos ou matérias primas;

- Evitar que a empresa comece a operar sem que a mão de obra receba um treinamento deSegurança e Higiene Industrial.

Os fatores de ordem técnica são: água, energia, resíduos, comunicação, clima, leis e impostos. Em relação a estes

itens, para garantir que os agentes não atuem sobre a integridade física e psíquica do homem, aconselha-se verificar

a disponibilidade atual e futura, temperatura efetiva, variações sazonais, composição química, velocidade, direção e

sentido do vento, leis e isenção de impostos.

Uma vez definida a região, parte-se para a escolha do local efetivo de implantação da indústria, definindo-se

assim sua microlocalização. Nesta etapa prevalecerão os fatores técnicos. Para tal, a fim de evitar que as condições

inseguras surjam a partir das próprias características do terreno, deve-se analisar uma série de fatores. As condições

inseguras poderão ser provenientes de: deslizamento de terra, deslizamento de pedras, riscos de inundação,

dimensões insuficientes para atender as expansões futuras, não existência de água potável, não existência de meios

de comunicação e de um sistema rodoferroviário, fluvial e aéreo, não existência de um plano atual e futuro de coleta

de lixo, transporte coletivo, esgoto sanitário, etc.

Tendo especificado o terreno, a próxima etapa é definir o arranjo mais adequado de homens, equipamentos

e materiais sobre uma determinada área física, dispondo esses elementos de forma a minimizar os transportes,

eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias atividades.Entra-se assim, na fase de elaboração do layout ou arranjo físico das instalações da empresa.

Nesta fase, estabelece-se a posição relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações

entre as diversas áreas são visualizadas, tendo-se a noção clara do fluxo industrial, desde a entrada das matérias-

primas até a saída do produto. Depois, define-se claramente a localização de cada máquina, posto de trabalho.

Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas,

equipamentos e pessoal da produção.

O arranjo físico é, portanto, uma das etapas finais, e só pode ser elaborado depois de definida uma série de itenscomo o volume de produção, seleção do equipamento produtivo.O principal campo do arranjo físico é internamente a empresa, definindo e integrando os elementos produtivos.Não é somente uma disposição racional das máquinas mas também, o estudo das condições humanas de trabalho(iluminação, ventilação, etc.), de corredores eficientes, de como evitar controles desnecessários, de armários ebancadas ao lado das máquinas, de qual meio de transporte vai ser utilizado para movimentação da peça.

O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bomarranjo físico obtém-se resultados surpreendentes na redução de custos de operação e no aumento daprodutividade e eficiência. Na implantação de uma nova empresa, esse planejamento é imprescindível. Naquelas

já montadas, uma mudança no processo de produção ou fluxo do serviço introdução de novos produtos ouserviços, a necessidade de redução de custos, a expansão de uma seção, etc. necessitam de uma modificação noarranjo.O estudo do layout pode ser feito para: fábricas em gerais, escritório, lojas, supermercados, bancos, etc.


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2 ARRANJO FÍSICO - CONCEITOS GERAIS

2.1 Conceito de Arranjo Físico

Dentro do quadro geral de uma empresa, um papel importante está reservado ao arranjo físico (layout). Fazer

o arranjo físico de uma área qualquer é planejar e integrar os caminhos dos componentes de um produto ou serviço,

a fim de obter o relacionamento mais eficiente e econômico entre o pessoal, equipamentos e materiais que se

movimentam.

Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações,máquinas, equipamentos e pessoal da produção.

O arranjo físico procura uma combinação ótima das instalações industriais e de tudo que concorre

para a produção, dentro de um espaço disponível. Visa harmonizar e integrar equipamento, mão de

obra, material, áreas de movimentação, estocagem, administração, mão de obra indireta, enfim

todos os itens que possibilitam uma atividade industrial.

Ao se elaborar, portanto, o arranjo físico deve-se procurar a disposição que melhor conjugue os equipamentos

com os homens e com as fases do processo ou serviços, de forma a permitir o máximo rendimento dos fatores deprodução, através da menor distância e no menor tempo possível.

2.2 Como Surge o Problema do Arranjo Físico

O problema do arranjo físico é essencialmente dinâmico.

Basicamente, o arranjo físico busca integrar material, mão de obra e equipamento. A modificação de qualquer

um deles pode tornar inadequado o arranjo físico existente. Dessa forma, é importante que o setor responsável pelo

arranjo físico possua um sistema de informação adequado que forneça com a devida antecedência as alterações a

serem verificadas.

Devem ser questionados os seguintes itens para verificar se um layout necessita ou não de alterações são:

OBSOLESCÊNCIA DAS INSTALAÇÕES

- Novos produtos ou novos serviços estão sendo projetados?- Estes produtos exigirão modificações no método de trabalho, fluxo de materiais ou equipamentos

empregados?

- Haverá utilização de novas áreas de estocagem?

REDUÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO

- Haverá corte de pessoal e/ou paradas de equipamentos e diminuição de movimentação de materiais?

VARIAÇÃO NA DEMANDA

- A produção atual satisfaz as estimativas de vendas?

- Os equipamentos de transporte e manuseio serão suficientes? AMBIENTE DE TRABALHO INADEQUADO

- As condições de iluminação, ventilação e temperatura são satisfatórias?

- Pode o ruído ser isolado?- Os locais para lavatórios são adequados?

CONDIÇÕES INSEGURAS

- Existe excesso de material ao lado da máquina?

- A área é adequada para o posto de trabalho? Existência de área que comporta apenas um equipamento,onde na realidade há dois?

- Os materiais inflamáveis estão colocados em área Segura?


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- Existem muitos acidentes de trabalho?

- Há espaço para tráfego e operação de máquinas?

- O tipo de piso é adequado para a atividade?- A faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o manuseio de materiais?

MANUSEIO EXCESSIVO

- Os materiais percorrem grandes distâncias?

2.3 Objetivos do Arranjo Físico

MELHORAR A UTILIZAÇÃO DO ESPAÇO DISPONÍVEL:

- Menor quantidade de material em processo;- Distâncias minimizadas de movimentação de materiais, serviços e pessoas;- Disposição racional das seções.

AUMENTAR A MORAL E A SATISFAÇÃO DO TRABALHO: - ordem no ambiente e limpeza; -sanitários.

INCREMENTAR A PRODUÇÃO:- fluxo mais racional.

REDUÇÃO DE MANUSEIO: - utilização da movimentação no processo produtivo.

REDUÇÃO DO TEMPO DE MANUFATURA:

- Reduzindo demoras e distâncias.

REDUÇÃO DOS CUSTOS INDIRETOS:

- Menos congestionamento e confusão;- Menos manuseio (menor perda e danos de materiais, etc.)

2.4 Princípios do Arranjo FísicoPara se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico se utiliza dos seguintes princípios gerais, que devem serobedecidos por todos os estudos.INTEGRAÇÃO - Os diversos elementos (fatores diretos e indiretos ligados a produção) devem estar integrados, pois

a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Todos os pequenos pormenores da empresa

devem ser estudados, colocados em posições determinadas e dimensionados de forma adequada; como por

exemplo, a posição dos bebedouros, saídas do pessoal, etc.

MÍNIMA DISTÂNCIA - O transporte nada acrescenta ao produto ou serviço. Deve-se procurar uma maneira de

reduzir ao mínimo as distâncias entre as operações para evitar esforços inúteis, confusões e custos.

OBEDIÊNCIA AO FLUXO DAS OPERAÇÕES - As disposições das áreas e locais de trabalho devem obedecer as

exigências das operações de maneira que homens, materiais e equipamentos se movem em fluxo contínuo,

organizado e de acordo com a sequência lógica do processo de manufatura ou serviço. Devem ser evitados

cruzamentos e retornos que causam interferência e congestionamentos. Eliminar obstáculos a fim de garantir

melhores fluxos de materiais e sequência de trabalho dentro da empresa, reduzindo materiais sem processo

mantendo-os contínuo movimento.

RACIONALIZAÇÃO DE ESPAÇO - Utilizar da melhor maneira o espaço e se possível as 3 dimensões.

SATISFAÇÃO E SEGURANÇA - A satisfação e a segurança do homem são muito importantes. Um melhor aspecto

das áreas de trabalho promove tanto a elevação da moram do trabalhador quanto a redução de riscos de acidentes.


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FLEXIBILIDADE - Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser

atentamente considerado pelo projetista de layout. São frequentes e rápidas as necessidades de mudança do

projeto do produto, mudanças de métodos e sistemas de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode levar

uma empresa ao obsoletismo. No projeto do layout deve-se considerar que as condições vão mudar e que o mesmo

deve ser fácil de mudar e de se adaptar as novas condições.

2.5 A Chave dos Problemas de Arranjo Físico

Os problemas de arranjo físico geralmente recaem em dois elementos básico que são: produto e quantidade.PRODUTO (ou material ou serviço) - entende-se por produto o que é produzido ou feito pela empresa ou área emquestão, a matéria prima ou peças compradas, peças montadas, mercadorias acabadas e/ou serviços prestados ouprocessados.QUANTIDADE (ou volume): representa o quanto de cada item deve ser feito ou serviços executados.Esses elementos, direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características, fatores e condições doplanejamento. É importante, portanto, coletar os fatos, estimativas e informações sobre esses dois elementos.Eles representam a chave da resolução dos problemas de arranjo físico.

Em função da variedades dos produtos e da quantidade, define-se qual tipo de processo que será adotado:

processo contínuo, processo em lotes, processo por projeto, etc.De posse das informações, devemos obter informações sobre o roteiro (ou processo) segundo o qual o

produto será fabricado ou a serviço será executado.

Os equipamentos e os postos de trabalho a serem utilizados dependem das operações de transformação. Tambéma movimentação de materiais através das áreas depende do roteiro ou sequência de operações. Logo as operaçõesenvolvidas no roteiro ou processo e sua sequência são informações que devem ser obtidas.2.5 Tipos de Arranjo Físico

Depois que o tipo de processo foi selecionado, o tipo básico de arranjo físico deve ser definido. O tipo de arranjofísico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação e é em grande parte determinado pelo tipo

de produto, tipo de processo de produção e volume de produção. Existem quatro tipos básicos de arranjo físicodos quais a maioria dos arranjos se derivam:

- Arranjo posicional ou por posição fixa- Arranjo funcional ou por processo- Arranjo linear ou por produto- Arranjo de grupo ou celular

ARRANJO POSICIONAL OU POR POSIÇÃO FIXA (Project Shop)

Neste tipo de layout, o material permanece parado enquanto que o homem e o equipamento se

movimentam ao redor. Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente a caso onde o material, ou o

componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens ecomponentes até o material imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes máquinas, montagens de navios,

de prédios, barragens, grandes aeronaves, etc.

O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas o tamanho do lote dos componentes

para o item final pode variar de pequeno a muito grande.


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ARRANJO LINEAR OU POR PRODUTO (flow shop)

O layout em linha tem uma disposição fixa orientada para o produto. Os postos de trabalho

(máquinas, bancadas) são colocados na mesma sequência de operações que o produto sofrerá. É comum existiruma máquina de cada tipo, exceto quando são necessárias máquinas em duplicata para balancear a linha de

produção. Quando o volume se torna muito grande, especialmente na linha de montagem, ele é chamado de

produção em massa.

Esta é a solução ideal quando se tem apenas um produto ou produtos similares, fabricados em

grande quantidade e o processo é relativamente simples. O tempo que o item gasta em cada estação ou lugar

fixado é balanceado. As linhas são ajustadas para operar na velocidade mais rápida possível, independentemente

das necessidades do sistema. O sistema não é flexível.

Figura 2

ARRANJO FUNCIONAL OU POR PROCESSO (job shop)

No layout funcional, máquinas-ferramentas são agrupadas funcionalmente de acordo com o tipo geral de processode manufatura: tornos em um departamento, furadeiras em outro, injetoras de plástico em outro e assim pordiante. Ou seja, o material se movimenta através das áreas ou departamentos. Este tipo de arranjo é adotadogeralmente quando há variedade nos produtos e pequena demanda. É o caso de fabricação de tecidos e roupas,trabalho de tipografia, oficinas de manutenção.Em virtude dos layouts funcionais precisarem realizar uma grande variedade de processos de manufatura, são

necessários equipamentos de fabricação de uso genérico. Trabalhadores devem ter nível técnico relativamentealto para realizar várias tarefas diferentes.A vantagem desse tipo de layout é a sua capacidade de fazer uma variedade de produtos. Cada peça diferente querequer sua própria sequência de operações pode ser direcionada através dos respectivos departamentos na ordemapropriada. Os roteiros operacionais são usados para controlar o movimentos de materiais. Empilhadeiras ecarrinhos manuais são utilizados para transportar materiais de uma máquina para outra.

Pr odut o

Com ponentes principa is

Fer rame ntas

Oper ário E quipame nt o

Peça s

F i gu ra 1

M a téria P rim a TO S E P L FU

P ro d utoA ca ba do


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Figura 3

ARRANJO CELULAR OU DE GRUPO

Ele é composto de células de produção e montagem interligadas por um sistema de controle de material de“puxar”. Nas células, operações e processo são agrupados de acordo com a sequência de produção que é

necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, normalmente de ciclo único eautomático, sendo que elas podem completar o seu ciclo desligando automaticamente.A célula normalmente inclui todos os processos necessários para uma peça ou submontagem completa. Os pontos

chaves desse tipo de arranjo são:

- Máquinas são dispostas na sequência do processo;- Uma peça de cada vez é feita dentro da célula;- Os trabalhadores são treinados para lidar com mais de processo (operadores polivalentes);- O tempo do ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a célula;

Esta disposição de máquinas tem as seguintes vantagens potencialmente comparando-se principalmente com oarranjo físico funcional:

- Redução do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família, tornando-seeconomicamente a produção de pequenos lotes.

Tenta-se usar o mesmo dispositivo para todas as peças da família;

- Eliminação do transporte e de filas ao pé da máquina, reduzindo-se então estoques de segurançae intermediários;

- Maior facilidade no Planejamento e Controle da Produção, na medida em que o problema dealocação de ordens de produção das máquinas é extremamente minimizado;

- - redução de defeitos, na medida em que num arranjo celular um trabalhador pode passar a peçadiretamente a outro, e se houver defeito o próprio trabalhador devolverá a peça ao companheiro; -redução de espaço.

SE SE

SE SE

SE SE

T O T O

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T O T O

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Á RE A Á R EA DE Á R EA DEÁ R EA

SERR A SD E DE TO R N OS F RES A D ORAS R ETÍ F I CA S

- Os oper ado res t rab a lh a m de pé e ca minhando ,

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CÉ L UL A 1 CÉL U L A 2 CÉL UL A 3 C ÉL U L A 4

F i gu ra 4


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A IMPLANTAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO CELULAR

No âmbito da fabricação, o passo inicial na implantação do arranjo celular é a definição das famílias a serem

consideradas com base no conceito da Tecnologia de Grupo.

Após a definição das famílias, desenha-se as células. Pode ser que as máquinas sejam puladas em

determinados roteiros de produção, ou que haja fluxo para trás em alguns pontos. Eventualmente pode ser

necessário reprojetar peças para encaixá-las nas famílias.

Quanto à implantação propriamente dita, alguns autores opinam que todos os componentes devem ser

codificados e, através de processamento em computador, pode-se encontrar as melhores famílias de peças, sendo

que a implantação pode ser feita por etapas. Outros, consideram que como a fase de codificação é cara e demorada,

é mais interessante a implantação de células piloto, para famílias de fácil definição e de alto nível de demanda,

mesmo antes de todas as peças estarem codificadas.

Deve-se ressaltar que é difícil mudar qualquer sistema, em particular um sistema inteiro de produção. Deve-se

considerar neste processo um objetivo de longo prazo. A movimentação de máquinas pode ser difícil por problemas

de peso, sistemas hidráulicos, elétricos e pneumáticos a elas acoplados.

Por isso, alguns autores apontam como a estratégia mais adequada a conversão, em etapas, porções dosistema funcional para o arranjo em células, implicando na progressiva redefinição do sistema de projeto/produção.

É um processo de longo prazo.

3. FATORES A SEREM ESTUDADOS NA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO Ao se elaborar um arranjo físico, os principais fatores a serem estudados são: material, máquinas,

mão-de-obra, movimentação, armazenamento, edifícios, mudanças e serviços auxiliares.

MATERIAL

São considerados todos os materiais que são processados e manipulados no setor: matéria prima, material em

processo, produto final, embalagem, etc. Estudam-se dimensões, pesos, quantidade, características físicas,químicas. O processo de produção deve ser detalhado: tipos, sequência e tempos padrões das operações.Deve-se procurar:

- Que o fluxo do material seja de acordo com o processo; - diminuir o manuseio dos produtos (menosriscos de acidentes); - diminuir o percurso dos produtos e mão de obra.

MÁQUINAS

Levam-se em conta todos os equipamentos utilizados na produção, na manutenção, em medidas e controle e notransporte. Listam-se informações sobre:

- Identificação do equipamento (nome, tipo, acessórios);

- Dimensões e peso;

- Áreas necessárias para operação e manutenção;

- Operadores necessários;

- Suprimento de energia elétrica, gás, água, ar comprimido, vapor, etc.;

- Periculosidade, ruído, calor, etc.;

- Possibilidade de desmontagem das máquinas;

- Ocupação prevista para a máquina;- Características operacionais: tipos de operação e velocidade.

Deverão ser estudados:

- Dimensionamento da área necessária (visando diminuir acidentes, facilitar operação no posto detrabalho e movimentação do operador, segurança do operador);


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- Posicionamento do equipamento em função do processo, tipo de equipamento (ruído, periculosidade).

MÃO de OBRA

Inclui todo o pessoal direto e indireto da fábrica, observando-se as áreas necessárias para o desenvolvimento dotrabalho de cada elemento. Deve-se:

- Obter todas as informações sobre as condições de trabalho (iluminação, barulho, vibração, limpeza,segurança, ventilação) e do pessoal necessário (qualificação, quantidade e sexo).

- Dimensionar o banheiro, vestuário, serviços auxiliares (restaurantes e/ou refeitório), bebedouros emfunção do número de pessoas;

- Posicionar o banheiro, vestuário, etc. em função do fluxo das pessoas;

MOVIMENTAÇÃO

Este é um dos principais fatores na elaboração do arranjo físico. Deverão ser analisados:

- Percurso seguido pelo material, máquinas e pessoal com as especificações das distâncias;

- Tipos de transportes usados;- Manuseio (frequência, razão, esforço físico necessário, tempo utilizado);

- Espaço existente para a movimentação.

- Dimensionamento da largura do corredor em função dos equipamentos, meio de transporte, etc.;

- Segurança dos funcionários e visitantes;- Acesso aos meios de combate de incêndio, meios auxiliares, etc.

ARMAZENAMENTO

Considera-se o armazenamento de todos os materiais, inclusive aqueles em processo (esperas intermediárias

existentes antes de uma dada operação), nos seguintes aspectos: localização, dimensões, métodos dearmazenagem, tempo de espera, cuidados especiais.Deverão ser estudados:

- Dimensionamento em função do material (em processo e final);

- Dimensionamento dos corredores do depósito;- Diminuição da estocagem em processo; - dimensionamento dos corredores do depósito; -

distância das prateleiras com paredes, etc.

SERVIÇOS AUXILIARES

Inclui os espaços destinados à manutenção, controles e inspeção, escritório (sala de espera, treinamento,conferências), laboratórios, equipamentos e linhas auxiliares (ar, vapor, gás), facilidades (restaurantes, vestiários,lavatórios, relógio ponto, estacionamento).MUDANÇAS

Inclui todas as modificações que afetam as condições existentes (material, máquinas, homens, manuseio,estoques, serviços e edifícios.)EDIFÍCIO

Estudam-se: área, compartimentos, estruturas, tetos, acessos, rampas, escadas, elevadores e outras característicasdo edifício.

4 ESTUDO DO FLUXO4.1. Noções Preliminares


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As formas básicas de fluxo são:

LINHA RETA Aplicável quando o processo é simples. Sempre que possível,utilizar este tipo.

Aplicável quando a linha de produção é maior que a permitida pela área física da fábrica.

Aplicável quando se deseja que o produto final termine emlocal vizinho à entrada.

Aplicável quando se deseja retornar um produto deorigem.

Figura 5

Os tipos de fluxo podem ser agrupados em quatro níveis:

- A nível geral de edifícios- A nível geral de departamentos- A nível de seções de trabalho- A nível de estações de trabalho

A nível geral de edifícios onde estuda-se o fluxo geral da fábrica de maneira que seus diversos fluxos se

relacionem bem entre si e com o meio externo, obtendo-se como resposta a localização dos edifícios.

A nível geral de departamentos, estuda-se o fluxo entre os departamentos e obtêm-se como resposta a

localização dos departamentos.

Com relação a nível de seções de trabalho, estuda-se o fluxo da seção tem-se como resposta a localização

das diversas estações de trabalho.

Finalmente, a nível de estações de trabalho, estuda-se o fluxo da estação de trabalho e tem-se como

resposta a localização dos diversos componentes da estação de trabalho.

4.2. Estudo do Fluxo a Nível Geral de Departamentos

Deve-se procurar:

1 2 3 4

1 4 5 8

Z IG-Z AG

2 3 6 7

1 2 3 4

8 7 6 5

F or m a d e U

2 3

5

4

6

1

CIRCUL AR


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- Definir os setores produtivos, através do estudo das atividades que serão desenvolvidas naempresa;

- Definir os setores auxiliares;

- Levantar o fluxo do material através dos setores definidos anteriormente.

A etapa seguinte, é a de posicionamento dos setores produtivos e auxiliares, racionalizando o fluxo e

posicionando próximos os setores que possuem relacionamento de trabalho. É o gráfico das relações de atividades

dos setores.

A partir do esquema das relações de atividades, deve-se fazer o cálculo das áreas necessárias aos

setores e então, elaborar o gráfico de relações das áreas.

4.3. Estudo do Fluxo a Nível de Seções de Trabalho

A análise do fluxo de materiais consiste na determinação da melhor sequência de movimentação dos materiais

através das etapas exigidas pelo processo e a determinação da intensidade desses movimentos. O fluxo deve permitir

que o material se movimente progressivamente durante o processo, sem retornos, desvios, cruzamentos, etc.

O estudo do fluxo interno pode ser elaborado da seguinte forma:

- Para um ou poucos produtos (ou serviços) através da Carta de Processo ou Gráfico do Fluxo do Processo;- Para vários produtos (ou serviços) através da carta de Múltiplos Processos ou Carta DE-PARA.

GRÁFICO DO FLUXO PROCESSO OU CARTA DO PROCESSO

Essa técnica registra um processo de maneira compacta, a fim de tornar possível sua melhor

compreensão e posterior melhoria. O gráfico representa os diversos passos ou eventos que ocorrem

durante a execução de um processo ou procedimento, incluindo informações consideradas, para fins

de análise, tais como: necessidade de tempo e distância de percurso. Para descrição dos eventos

realizados, a técnica utiliza os elementos de um processo e seus respectivos símbolos que foram

normalizados pela ASME (American Society of Mechanical Engineers): operação, transporte,inspeção, armazenamento e demora.

Operação ( m): é qualquer ação do homem ou da máquina que produz uma modificação do material e /ou

que contribui para execução de um trabalho. Uma operação também ocorre quando uma informação é dada

ou recebida, ou quando se verifica planejamento ou cálculo. Exemplo: serrar uma tábua, ligar uma máquina,

colocar material na máquina.

Transporte ( ð ): é toda movimentação de material entre postos de trabalho ou entre estes e os depósitos.Não são considerados transportes os deslocamentos que fizerem parte da operação ou forem causados pelo

operador, na seção, durante uma operação ou inspeção. Exemplo: transportar material do almoxarifado atéa máquina.

Inspeção (o):uma inspeção ocorre quando um objeto é examinado para identificação ou é verificado

quanto a qualidade ou quantidade de qualquer de suas características. Exemplo: identificar as peças

recebidas no depósito antes de armazená-las; verificar, no recebimento, se a quantidade estipulada está

correta; medição do diâmetro de uma peça.

Espera (D): é todo o período de tempo em que o material não está sofrendo modificações ou em que o

homem está parado. As demoras ocorrem, em geral, entre os postos de trabalho. Exemplo: material ao

lado da máquina esperando ser processado ou transportado.


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Armazenamento ( ): um armazenamento ocorre quando um objeto é mantido sob controle emdeterminado local e sua retirada requer autorização. Exemplo: matéria-prima no depósito de matéria-

prima sendo retirado conforme pedido.

Atividade Combinada: quando se deseja representar várias atividades desempenhadas ao mesmo tempo

ou pelo mesmo operador no mesmo local de trabalho, os símbolos para estas atividades são combinados.

Exemplo:

∇ Matéria prima no Almoxarifado ð até o Seção de Corte em carrinho

M Cortar

ð até o Seção de Pintura em carrinho m Pintar o Verificar qualidade da Pintura

ð até o Seção de Montagem em carrinho D aguardando montagem

CARTA DE-PARA Quando os produtos (ou serviços) em estudo são numerosos, pode-se utilizar a Carta DE-PARA. Listam-se as

operações (ou atividades) ou postos de trabalho na primeira coluna e na primeira linha, obedecendo à mesma

sequência. Cada retângulo de interseção mostra o movimento de uma operação para a outra.

Exemplo

DE/PARA Almoxarifado Corte Furadeira Embalagem Expedição

Almoxarifado XXXXX 2 1

Corte XXXXX 1 2

Furadeira 1 XXXXX 1

Embalagem XXXXX 3

Expedição XXXXX

CARTA DE MÚLTIPLO PROCESSO Esta carta junta todos os produtos (ou serviços) em uma única folha de papel. A primeira coluna à esquerda é

reservada para as operações (ou postos de trabalho) e cada uma das colunas é reservada para um produto (ou

serviço).

O roteiro de cada produto (ou serviço) é então traçado por meio das operações (ou tarefas) pré-identificadas.

Com esse roteiros diagramados lado a lado podemos fazer uma comparação dos fluxos de cada produto (ou serviço).O objetivo é obter um fluxo progressivo com o mínimo de retornos e aproximar ao máximo as operações (ou tarefas)ou postos de trabalho entre as quais haja uma alta intensidade de fluxo.


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Exemplo:

5 DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS

5.1 Dimensionamento do Centro de Produção

Deverão ser dimensionados as seguintes áreas:

ÁREA PARA O EQUIPAMENTO - é a projeção estática do equipamento, o espaço necessário para o seu

posicionamento na fábrica.

ÁREA PARA O PROCESSO - é a área indispensável ao equipamento para que esse possa executar perfeitamente esem limitações as suas operações de processamento. Deve ser considerado o espaço para a alimentação das

máquinas, o deslocamento de componentes da máquina, o espaço necessário para a retirada da peça depois do

processamento, a colocação e retirada de dispositivos, etc.

ÁREA PARA OPERADOR NA OPERAÇÃO - há três tipos de área para o operador:

- O deslocamento do operador relativamente à máquina onde são levantadas as diferentesposições de trabalho do operador na operação e os deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições;

- Em cada posição, estuda-se a movimentação que o operário deve efetuar para a realizaçãodo trabalho, levando-se os deslocamentos dos membros envolvidos nessa atividade;

- Em ambos os casos, deve-se analisar ainda os aspectos de segurança, plena liberdade de movimentação,necessidade e dimensionamento de assentos para operários, e alguns aspectos psicológicos envolvidos, comosensação de enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes.

ÁREA PARA ACESSO DOS OPERADORES - deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no

centro de produção. Esse acesso deverá ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.

ÁREA PARA ACESSO E PARA A MANUTENÇÃO - deve-se considerar que a manutenção é imprescindível em quase

todos os processos industriais, logo é necessário a destinação de áreas para que a manutenção possa livremente

efetuar as tarefas de sua responsabilidade. Devem ser levantadas as áreas para serviços regulares de manutenção

preventiva, preditiva, corretiva, lubrificação, limpeza, inspeção, substituição de peças. Deve-se considerar que a

manutenção, frequentes vezes, deve agir com os equipamentos próximos em pleno funcionamento, e que essetrabalho não deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos, e nem deve o homem da manutenção

estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau posicionamento.

P ROD UT O

PO ST O

P RO DUT O A P RO DUT O B P RO DUT O C

A LMO X A RI F A DO

CO R T E

C.Q.

FUR AD EIR A

E X P E DIÇ ÃO

1 1

2

5 5

3

4

2

1

4

3

2 3

4


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ÁREA PARA O ACESSO DOS MEIOS DE TRANSPORTES E MOVIMENTAÇÃO - o meio de transporte necessita

constantemente retirar e colocar peças para o processamento. Deve-se, então, prever que:

- há necessidade do transporte atingir o centro de produção; - o transporte necessita

retirar e colocar material.

No caso de monovias, pontes rolantes, a movimentação é feita utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso

o acesso à estação de trabalho se torna bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte. No caso

de empilhadeiras, carrinhos, o acesso deverá existir para o meio de transporte e para o seu operador.

ÁREA PARA MATÉRIAS PRIMAS NÃO PROCESSADAS - quando a peça é transportada em lotes, e fica ao lado da

máquina à espera do processamento, deve-se reservar área para essa demora. Este dimensionamento está

estritamente relacionado com a programação, e pode-se adotar, como cuidado principal, o dimensionamento da

área, prevendo-se as condições mais desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o

funcionamento do centro de produção.

ÁREA PARA PEÇAS PROCESSADAS - São válidas as considerações apresentadas para as matérias primas não

processadas.

ÁREA PARA REFUGOS, CAVACOS, RESÍDUOS - os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem comodeterminadas operações industriais, produzem sobras de matérias primas que muitas vezes, são de volume

significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente destinada para tal fim.

ÁREA PARA FERRAMENTAS, DISPOSITIVOS, INSTRUMENTOS - muitas vezes a programação se encarrega do

transporte do ferramental necessário à operação, que é entregue no centro da produção juntamente com a

matéria prima a ser processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para materiais. Em algumas

indústrias, entretanto, o ferramental é colocado ao lado da máquina e o operário é responsável pela sua guarda e

manutenção. Outras vezes a programação libera as ferramentas das usinagens de um dia de trabalho, e a área

deve ser tal que, nas piores condições, possibilite a guarda do ferramental.

ÁREA PARA SERVIÇOS DE FÁBRICA - o centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica: água, iluminação,

ventilação, aquecimento, ar comprimido e devem-se localizar essas áreas de forma a não prejudicar o seu bom

desempenho. Convém lembrar que esses serviços estão em posição fixada em relação ao equipamento e que não

podem ocupar áreas vitais para o processamento e movimentação. Deve-se então: - definir os serviços de

fábrica que são necessários;

- Verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção;

- Levantar as suas dimensões;- Verificar o seu relacionamento com o centro de produção.

ÁREA PARA ATENDIMENTO AOS DISPOSITIVOS LEGAIS - a análise do trabalho e o dimensionamento correto de

área conduzem a um projeto que sem dúvida possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e

segurança. Dessa forma, como decorrência, teremos satisfeito os textos legais correlatos ou que, especificamente,

determinam condições para os centros de produção.

A Consolidação das Leis do Trabalho, em seu título II - das normasGerais de tutela do trabalho, cap.V - Segurança e Higiene do trabalho, seções I a XXIII, estabelecem uma série de

determinações a serem obedecidas quando do dimensionamento.

Art. 188 - Em nenhum local de trabalho poderá haver acumulo de máquinas, materiais ou produtos acabados, de

tal forma que constitua risco de acidentes para os empregados.

Art. l89. Deixar-se-á espaço suficiente para a circulação em torno das máquinas, a fim de permitirseu livre funcionamento, ajuste, reparo e manuseio dos materiais e produtos acabados.


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16

Parágrafo 1º. Entre as máquinas de qualquer local de trabalho, instalações ou pilhas de materiais deverá haver

passagem livre, de pelo menos 0,80 cm que será de 1,30, quando entre partes moveis de máquinas.

Parágrafo 2º. A autoridade competente em segurança do trabalho poderá determinar que essas dimensões

sejam ampliadas quando assim o exigirem as características das máquinas e instalações ou tipos de operações.

Para auxiliar o projetista no dimensionamento de áreas, foram desenvolvidos alguns métodos simplificados.

Um deles é o método de Guerchet.

MÉTODO DE GUERCHET

Este método considera que a área total é a soma de três componentes: superfície estática, superfície de utilizaçãoou gravitação e superfície de circulação.

Superfície Estática ( Se): é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada pelo equipamento ou posto de

trabalho.

Superfície de Gravitação (Sg) : é a área necessária para circulação do operador junto à máquina, incluindo ainda as

áreas ocupadas por matéria primas e peças em processamento junto ao equipamento ou posto de trabalho.Considera-se que a superfície de gravitação é a superfície estática multiplicada pelo número de lados utilizados

pelo equipamento

Sg = Se × N

Superfície de Circulação (Sc) - é a área necessária para a movimentação e acesso ao centro de produção.

Sc = K ( Se + Sg)

Onde K é o fator do tipo e da finalidade da instalação. Alguns valores de K foram estabelecidos para casos particulares

conforme tabela abaixo.

CORREDORES

Os corredores devem ser localizados de forma a permitir acesso a todos os centros de produção. Devem

ser, o mais possível, linhas retas e em quantidades mínimas, de forma a não utilizar áreas vitais a produção.

No dimensionamento de corredores deve ser previsto que este irá permitir a movimentação de

pessoas, materiais, equipamentos de transportes, acesso para segurança e para proteção contra incêndio.

São aconselhadas as seguintes larguras de corredores:

OPERÁRIOS: - um único sentido de movimentação : 95 cm

TIPO DE INDÚSTRIA K

Grande indústria, mov. com ponte rolanteLinhas com mov. mecânica fiação

tecelagem joalheria, relojoaria

pequena indústria, indústria

mecânica em gerai

0,5 à 0 , 150,10 à 0,250,05 à 0,250,50 à 1,000,75 à 1,00

0,50 à 2,002,00 à 3,00


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17

- Dois sentidos de movimentação : 150 cm- Cada sentido adicional de movimentação: 55 cm

MATERIAIS: considerar a largura do meio de transporte e as folgas

- Folga para transporte móvel e objeto parado: 15 cm- Folga para transporte móvel e objeto móvel: 30 cm

REMOÇÃO DE EQUIPAMENTOS PARA MANUTENÇÃO E SERVIÇO: o corredor deve permitir a remoção da máquinamaior.

ACESSO PARA SEGURANÇA: devem ser considerados as dimensões para os equipamentos utilizados.

5.2 Dimensionamento de Escritórios

- Área adequada por pessoa é 6 m².

- Separação mínima entre pessoas: 120 cm; separação ótima: 240 cm.

- Todas as mesas devem estar de lado para as janelas.- Os terminais de computador devem estar situados de lado para as janelas (nuca de frente ou costas para a

janela).- Os utensílios (telefone) e outros devem estar dentro da área de alcance máximo.

- Os corredores devem ter espaço suficiente.

5.3 Circulação

A figura a seguir mostra o dimensionamento recomendado para a circulação de pessoas e materiais emdiversas condições de trabalho.

• Circulação habitual para uma pessoa

• Circulação habitual para uma pessoa e eventualmente duas

• Circulação habitual para duas pessoas


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18

• Circulação habitual para três pessoas

Figura 6

• Passagem eventual entre parede e móvel baixo

• Circulação entre parede e móvel baixo para uma pessoa

Circulação entre parede e móvel baixo para duas pessoas

• •

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem esporádica

•


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19

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem habitual

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem com carga

• Circulação para pessoa sentada à mesa e passagem com carga

Circulação Entre Móveis

• Passagem esporádica entre móveis baixos

•


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20

• Passagem habitual entre móvel baixo e mesa

• Passagem esporádica entre mesas com cadeiras

• Circulação entre dois armários

• Circulação próxima ao arquivo e parede

• C ir culação hab i tual par a duas pessoas en tr e m ó ve is ba i xo s


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Circulação com Cargas

Figura 7

6 REGRAS BÁSICAS DE ERGONOMIA NA ORGANIZAÇÃO DO LAYOUT

1. Deve-se prever espaços mínimos compatíveis com as necessidades das pessoas, segundo o tipo de serviço.

2. Deve-se evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista espaço sobrando.

3. Deve-se reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas.

4. Deve-se ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com o seu grau de interdependênciano trabalho. Especialmente importante é avaliar a necessidade de comunicação entre as diversas operações demodo a situar as operações em posição de máxima facilidade.

5. A área de trabalho deve ser organizada de tal forma que o produto tenha um fluxo crescente ao longo damesma, em uma direção, evitando se ao máximo o retorno do mesmo no contra fluxo.

6. Deve-se evitar tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja partes de máquinas ao semovimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o ser humano ao se movimentarem.

7. Garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas movimentadas e de máquinas produtoras deruído.

8. Posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual mais próximos da luz natural.

9. Estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal forma que a luz direta não atinja nenhumposto de trabalho.

11. Manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a preservar a organização e respeitar oslimites estabelecidos.


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22

12. Situar a mesa da supervisão em posição tal que os subordinados possam ver o supervisor.

7 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DO ARRANJO FÍSICO (LAYOUT)

Serão apresentados a seguir alguns exemplos de métodos simples para análise de layout.

7.1 Método do Torques com Valores Corrigidos

Este método baseia-se no cálculo do volume corrigido. Procedimento:

a) Determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e quantidade de transporte;

b) Determinar os fatores de importância para cada produto ou transporte (se houver);

c) Calcular o volume corrigir (quantidade de transporte x fator de importância) para cada transporte;

d) Determinar as distâncias dos transportes (medida do centro da unidade origem para o centro do corredor, docentro do corredor até o centro da unidade destino);

e) Calcular as distâncias de transporte corrigidos (distâncias do transporte x fator de fluxo contrário);

f) Determinar o TORQUE do layout. O torque é o somatório dos produtos do volume corrigido pela distância detransporte corrigida;

g) Fazer as alterações no layout de modo a diminuir o Torque. Refazer os cálculos (calcular a distância corrigida dolayout proposto e o torque).

O MELHOR layout é aquele que apresenta o menor TORQUE.

7.2 Método do Diagrama DE-PARA

Procedimento:

a) Determinar para cada produto ou serviço a sequência de operação e a quantidade de transporte para cadaproduto;

b) Construir o diagrama De-Para, onde cada elemento do diagrama mede a quantidade de transporte total entreas unidade da linha e da coluna;

c) Elaborar a representação gráfica do digrama De-Para, onde as setas indicam o sentido do fluxo e o número aquantidade de transporte do mesmo;

P A RA DE A B C

A

B

C

10

5

F i gu ra 8


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23

Figura 9

d) Racionalizar o fluxo do item anterior. Aproximar as unidades de maior intensidade de fluxo, evitar ligaçõesdiagonais e dar uma idéia do fluxo geral. As setas são de largura proporcional aos fluxos entre os postos detrabalho;

e) Elaborar o layout que será uma reprodução do esquema apresentado.

A B C

Figura 107.3. Método do Planejamento Sistemático de Layout (SLP) Em certos tipos de problemas de layout, a quantidade de transporte entre as unidades é mesmo impraticável dese obter, além de não revelar os fatores quantitativos que podem ser decisivos na decisão do arranjo. Nestassituações, este método é normalmente usada. A técnica exige a definição de um mapa de relacionamentomostrando o grau de importância de se ter cada unidade localizado de forma adjacente a cada outra unidade. Apartir deste mapa, é desenvolvido um diagrama de relacionamento e depois ajustado por tentativa e erro até queum padrão satisfatório de adjacência seja obtido. Este padrão por sua vez, é modificado unidade por unidade parasatisfazer as limitações de espaço de construção.

Procedimento:

a) Elaborar inicialmente o mapa de relacionamento (ou carta de interligações preferenciais). Esta carta é umamatriz triangular onde representamos o grau de proximidade e o tipo de inter-relação entre uma certaatividade e cada uma das outras. O objetivo básico da carta é mostrar quais as atividades que devem serlocalizadas próximas e quais as que ficarão afastadas.

1

2

3

4

5

6

5

10

Est a " u n ida de " m o s traa in ter - r elaçã o d asa t iv idad es 1 e 4.

a

A

B

C


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24

A parte superior é destinada para a classificação dasvogais (Importância da inter-relação).

A parte inferior mostra a "razão" de

proximidade classificação anterior).

Classif. INTER-RELAÇÃO COR

Classificar a importância da proximidaderelativa necessária ou desejada entre cada parde atividades utilizando a classificação dasvogais.

A Absolutamentenecessária

Vermelho

E Muito importante Laranja

I Desprezível Verde

O Pouco importante Azul

U Desprezível

X Indesejável Marrom

Figura 11

b) Baseado no mapa de inter-relação, elaborar o diagrama de relacionamento;

Figura 12

c) Elaborar um layout inicial baseado no diagrama de relacionamentos ignorando espaços e restrições deconstrução;

Figura 13

d) Elaborar o layout final já ajustado à área e as restrições.

1 2 3

4 5

1 2 34 5


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25

7.4 Método Dos Elos

O Método dos Elos baseia-se na determinação de todas as inter-relações possíveis entre as várias

unidades que compõem o arranjo físico, de forma a se poder estabelecer um critério de prioridade na localização

dessas unidades.

O método parte da premissa que merecem prioridade na localização, as unidades que estarão sujeitos a um

maior fluxo de transporte.

É definido como ELO, o percurso de movimentação que liga duas unidades. Assim, o elo AB é o percurso

que liga a unidade A à unidade B.

Procedimento:

a) Determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e quantidade de transporte(volume de produção e capacidade do veículo), área necessária para cada unidade de trabalho(bancada, máquina, etc.; definir para cada produto a sequência de operação;

Produto Roteiro Quantidade transp.

P1 A-B-C-D 10

P2 A-B-D 5

b) Determinar o fluxo do transporte, sendo que o fluxo de transporte representa o número total detransportes entre as unidades.

Elo \ produto P1 P2 TOTAL

AB 10 5 15

BC 10 10

CD 10 10BD 5 5

b) elaborar o Quadro dos Elos. Nesse quadro faremos constar, na interseção de cada linha com cadacoluna, o número de elos existentes em ambos os sentidos entre as unidades do arranjo físico. A somados elos que ligam cada unidade às demais nos dá a maior um menor importância de cada unidade nosciclos de fabricação dos produtos.

A unidade que tiver o maior número de elos deve ser localizada na posição central, cercada pelas demais

unidades. Procurar levar em consideração os fluxos dos produtos para evitar retornos.

7.5.Método da Sequência da Demanda Direcional NOY

Procedimento:

a) Determinar para cada produto (ou serviço) a sequência de operação e quantidade detransporte (volume de produção e capacidade do veículo), área necessária para cada unidade de trabalho(bancada, máquina, etc.; a área total disponível; definir para cada produto a sequência de operação;

A B C D

D 5 10 15

C 10 20

B 15 30

A 15


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26

Produto Roteiro Quantidade transp.

P1A-B-C-D 10

P2 A-C-B-D 20

b) Elaborar a tabela das sequências

Centro/área

1 2 3 4 Total

A 30 30

B 10 20 30

C 20 10 30

D 30 30

c) Determinar a posição média dos centros de trabalhos

PMA = (30 x 1) / 30 = 1

PMB = ( (10 x 2) + (20 x 3) ) / 30 = 2.66

d) Elaborar a proposta de layout sendo que os centros de trabalhos deverão ser alocados deacordo com a ordem crescente da posição média.

COR E SINALIZAÇÃO NA SEGURANÇAA proteção dos locais de trabalho e dos homens que neles

Trabalham através de cores e sinais de prevenção de acidentes, constitui uma técnica especial de segurança que

permite a obtenção de resultados importantes: disciplinar o trânsito de máquinas, veículos e funcionários na

indústria, e alertar os trabalhadores e pessoas estranhas ao serviço sobre a existência de perigo iminente

(eletricidade, vala aberta, quedas e outros.)

São muitos poucos os profissionais de segurança que de uma formaOu de outra não tenham deparado pelo menos uma vez com esse problema. Em toda indústria chega um momento

em que o trabalho deve continuar paralelo a certas circunstâncias temporárias: trabalhos de manutenção,

situações de emergência ou de redistribuição das operações, quando então se torna necessário reestruturar os

movimentos das pessoas e veículos e principalmente alertar os trabalhadores dos riscos inerentes aqueles

trabalhos. Disso advém a necessidade do uso de cores e sinais uniformes, para prevenir certos riscos.

Convém, desde já, lembrar que os profissionais de segurança do

Trabalho não devem utilizar a cor e o sinal como único recurso para eliminar os riscos, mas sim como meio de

alerta sobre riscos, que não podem ser completamente eliminados através das chamadas medidas de proteção

relativas ao meio, de ordem técnica (proteção de máquinas, arranjo físico, ventilação, etc.), e como precauções

adicionais contra lesões ao pessoal e danos à propriedade.

8.1 Consideração Gerais Sobre as Cores

As cores no ambiente de trabalho têm as seguintes funções:

- Princípios de ordenação, auxílio de orientação;- Símbolos de segurança;- Contraste de cores para facilitar o trabalho;


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27

- Efeitos psicológicos das cores.

Percepção e visibilidade são conseguidas através do uso de cores adequadas nas paredes, forros, pisos e

equipamentos.

As qualidades de reflexão de uma superfície contribuem para

Melhorar o rendimento da iluminação e cores convenientemente escolhidas ajudam a eliminar contrastes e brilhos

pronunciados que constituem uma combinação prejudicial ao olhos do trabalhador, principalmente quandopresente no seu campo visual.

Se usarmos criteriosamente as cores, um interior pode-se tornar mais atrativo, a fadiga visual será menor e feitos

psicológicos refrescante, daí o nome que recebem: cores frias. São introspectivas, tranquilizantes, repousastes. São

cores que se expandem, aumentando, aparentemente, as dimensões que se expandem internamente de um

ambiente, quando se está dentro dele. Reduzem entretanto, observados de fora, as superfícies de cartazes e avisos.

Um suave azul esverdeado é comumente usado nos locais onde a temperatura alcança valores elevados.

Amarelos, vermelhos e laranjas são cores quentes. Aumentam, aparentemente, a temperatura do ambiente. São

extrospectivas, dinâmicas, agressivas e excitantes. Diminuem, aparentemente, os avisos e cartazes.

Quando se quer comunicar idéia de calor tanto para um ambiente como para um aviso e cartaz, usa-se em maiorextensão, isto é, como dominante uma cor quente. Em caso contrário, fria.

Com relação as cores leves (amarelo, verde e alaranjado), é conveniente empregá-las na dimensão vertical e as

cores pesadas (azul, púrpura e vermelho) na horizontal. A mesma orientação é válida para as cores claras (parte

superior) e escuras (base).

8.2 A Cor na Segurança do Trabalho

Se usarmos uma única cor para identificar um perigo, pode-se condicionar uma reação de proteção automática em

uma pessoa. Por isso, vem sendo usadas determinadas cores hoje em dia para identificar e sinalizar determinados

perigos em vários países.

Sobre a simbologia de cores gerais podemos resumir que;

- Vermelho é a cor do “perigo”; isto significa PARE, proibido. Vermelho é também a cor de aviso para perigos deincêndio (instalações de extintores, etc.);

- Amarelo, muitas vezes em contraste com o preto, significa perigo de colisão, cuidado, risco de tropeçar. Amarelo-preto são também cores de aviso de transportes;

- Verde, significa salvação, ajuda, caminho de fuga, saída de emergência. O verde é usado para identificação deobjetos para salvamento e instalações de primeiros socorros;

- Azul não é propriamente uma cor de segurança, mas serve mais como cor de ordenação ou organização. O azulé usado para orientações, aviso, sinais e indicador de direções.

A cor pode e deve ser usada na segurança do trabalho. Para alcançar essa finalidade, estudos foram

desenvolvidos, resultando a norma NB-76 Cor na Segurança do Trabalho da Associação Brasileira de Normas

Técnicas.

Essa norma tem por objetivo fixar as cores que devem ser usadas nos locais de trabalho para prevenção de

acidentes, identificando os equipamentos de segurança, delimitando áreas e advertindo contra perigos.

A norma NB-54 da ABNT fixa as cores fundamentais a serem aplicadas sobre canalizações empregadas nas

indústrias para a condução de líquidos e gases, a fim de facilitar sua identificação e evitar acidentes (ver tabela

abaixo).


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28

COR/USO CANALIZAÇÕES SINAIS E AVISOS RISCOS FÍSICOS E

MÁQUINAS

EQUIPAMENTOS

VERMELHO Rede de água contraincêndio."SPRINKLERS".

Localização deequipamentocontra incêndio.Avisos dePerigo. Saídas de

emergência

Dispositivos

de parada

de

emergência.

Extintores Hidrantes.Recipientes contendo

líquidos inflamáveis.

Caixa contendo

equipamentos de

incêndio. Caixas de

alarme. Mangueira de

acetileno (solda).

AMARELO Gases

não

liquefeitos.

Precaução contrariscos e práticasinseguras(Colisões,Quedas e

acidentes).

Obstruções(Colunas, vigas)

parte inferior dos

montantes das

escadas, bordas das

plataformas de carga

e descarga; placas de

advertências. É

aconselhável o usode faixas alternadas

pretas.

Equipamento pesadode construção e demanuseio.Recipiente paratransporte e guardaexplosivos (deve-seutilizar a palavra"explosivos","inflamável" em

vermelho sobre o

amarelo.

PÚRPURA

(Lilás)

ÁLCALIS Radiação(Aviso e sinais)áreas demanuseio e deArmazenamento

desses

materiais.

Recipientes

para guardar

materiais

radioativos: Equipamento

contaminado. Raio-X e

luzes que indicam

materiais produtores de

irradiação.

CREME ProdutosIntermediários ou

Pesados.

ALUMÍNIO

Gases Liquefeitos ecombustíveis debaixa viscosidade.Ex.:Óleo

Diesel,Gasolina,

querosene, varsol,

solventes, etc.

CINZA CLARO VÁCUO Canalizações

queTenham

CINZA

ESCURO

Eletro dutos

MARROM COR VAGA*

COR/USO CANALIZAÇÕES SINAIS E AVISOS RISCOS FÍSICOS E

MÁQUINAS

EQUIPAMENTO S


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29

VERDE ÁGUAEMBLEMAS**

Quadros deInstruções desegurança e caixas deequipamentos deprimeiros socorros;saídas que não sejamdeEmergência,

localização de EPI,

caixas contendo EPI.

Dispositivos de

segurança,

mangueiras de

oxigênio (solda).

Conexão a terra de

equipamento

elétrico. Chuveiro e

lava-olhos de

segurança.

AZUL AR COMPRIMIDO. Prevenção contramovimentoAcidental

deQualquerEquipamento em

manutenção; os avisos

deverão ser colocados

nos pontos de

arranques ou fontes depotência.

Botões deArranque,

elevadores, tanques,

caldeiras, controles

elétricos, andaimes,

móveis, válvulas.

BRANCO E

PRETO

Branco - Vapor.Preto:Inflamáveis eCombustíveis dealta viscosidade.Ex: óleo

Combustível, óleo

lubrificante

alcatrão, asfalto,

piche etc.

Informativos:Baseado emprocedimentos enormasEstabelecidas, usa-sepreto e branco.Ex.: elevador somentepara carga.Direcionais: indicaçãode saídas, escadas eoutras áreasimportantes. Ordem eLimpezaTrânsito.

Os seguintes locaisserão pintados debranco parasegurança dosoperários:Demarcação de

corredores, limites de

escada, zonas de

segurança.

Localização de

recipientes de lixo.

Localização de

bebedouros.

Recipientes de lixo.

LARANJA ÁCIDOS Partes perigosas demáquinas, guardas demáquinas. Interior decaixas elétricas.Botões de arranquede segurança.Bordas expostas dePolias,Engrenagens, de

corte, bordas de

serra, prensas, etc.

Partes móveis e

perigosas de

equipamentos.

OBSERVAÇÕES IMPORTANTES:

- O uso das cores deve ser mais reduzido possível. QuandoUtilizadas em excesso, ocasionam distração, confusão e fadiga ao trabalhador, principalmente se este estiver

constantemente no campo visual.

- A indústria para efeito de identificação mais detalhada (concentrações,temperaturas, pressões, grau de pureza, etc.) adotará faixas cuja cor ficará a seu critério.

- Obrigatoriamente a canalização de água potável deverá serDiferenciada de forma inconfundível das demais.


30/36

30

- Para fins de segurança, os depósitos ou tanques fixos queArmazenam fluidos deverão ser identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizações por eles abastecidos.

- O sentido de transporte do fluido deve ser indicado.

8.3 A Cor nos Ambientes de Trabalho

Antes de abordar a coloração de uma sala, precisa-se definir a função desta sala e analisar cuidadosamente seu

ocupante. Após isso, é possível adaptar a configuração das cores da sala segundo as características fisiológicas epsicológicas.

Deve ser considerado se o trabalho a ser feito e monótono ou se tem grandes exigências à concentração. Em

trabalhos monótonos, o uso de alguns elementos coloridos estimulantes é recomendado. Mas isto não significa

grandes superfícies (paredes, teto e outros) com uma cor estimulante, mas só alguns elementos da sala (uma coluna,

uma porta, uma superfície de separação entre dois ambientes).

Se a sala de trabalho é muito grande, pode ser dividida através de elementos de cores especiais e com isso evita-

se o anonimato das salas de fábricas.

Caso a atividade da sala exige uma grande concentração, a coloração da sala deve ser o mais discreto

possível, para evitar distrações e cores intranqüilizantes. As paredes, teto e outros elementos da construção devem

ser pintados de cores claras, em tons pouco definidos.

Paredes e teto amarelos, vermelhos ou azuis têm o efeito inicial muito estimulante; mas com o tempo tornam-se

uma sobrecarga desnecessária para os olhos. Por isso, muitas vezes estas salas enjoam as pessoas. Estas cores

intensas podem ser usadas sem desvantagens em salas que são usadas por pouco tempo, como por exemplo,

entradas corredores, banheiros ou depósitos.

8.4 A Cor na Sinalização

Além de ser um elemento imprescindível na composição de um ambiente, a cor é também um auxiliar valioso para

obtenção de uma boa sinalização. Seja delimitando áreas, fornecendo indicações ou advertindo condiçõesinseguras, a sinalização cromática encontra largo emprego nos locais de trabalho.

O uso da cor na sinalização permite uma reação automática do observador, evitando que a pessoa tenha que se

deter diante do sinal, ler, analisar, e só então atuar de acordo com sua finalidade. Para isso, torna-se necessário que

haja uma uniformidade na aplicação das cores, de modo que seu significado seja sempre o mesmo e que permite

uma identificação imediata.

a) Sinalização Geral

Estão incluídos aqui os sinais informativos, direcionais e de identificação. A sinalização informativa se

destina a transmitir uma mensagem genérica. Neste tipo de sinalização é importante observar os melhorescontrastes de cores quanto à distância e visibilidade (ver tabela abaixo)

Ordem Cor do fundo Destaque


31/36

31

1 o2o3o4o5o6o7o

8o9o

10o

AmareloLaranja

Azul-marinho BrancoBrancoBrancoBrancoAzul-marinho

PretoPreto

PretoPretoAmarelo-laranjaVerde-garrafaVermelho VivoPretoAzul-marinho

BrancoAmarelo-laranjaBranco

A sinalização direcional serve para indicar escadas, saídas e outras dependências. Uma seta pintada em cor

que contraste com o fundo, contendo a indicação do local para o qual está apontada, é a maneira mais comum de

se executar uma sinalização direcional (ver figura abaixo).

A sinalização de identificação se destina, principalmente, a evitar confusões e orientar certos usos. Neste tipo desinalização estão incluídas as faixas pintadas no piso para identificar e delimitar áreas. Faixas brancas são usadaspara separar diferentes zonas de armazenamento e corredores de trânsito (ver figura abaixo).

A cor é também empregada para identificação de instrumentos de comando e de controle de máquinas. As cores

indicadas são:

- Verde para botões de partida; - vermelho para botões de parada.

Quando a máquina possui botão de parada de emergência e de parada normal, a cor vermelha deve sempre

indicar o botão de parada de emergência e o preto, o de parada normal.

Nos instrumentos de controle, a cor fornece uma indicação sobre determinada situação ou evento. A cor em

mostradores está associada às várias condições de operação. O seu significado é o seguinte:

- Vermelho: perigo- Amarelo: cuidado- Verde ou azul - normal ou desejável.

en trad aF i g ur a 14

F i g ur a 15


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32

Os mostradores de temperatura nos fornecem um bom exemplo de uso da cor como indicador. Nesse caso as

cores tem os seguintes significados:

-amarelo: frio

-verde: normal

- Vermelho: quente

b) Sinalização de Segurança

A cor utilizada deve provocar no observador uma reação instintiva e imediata ante o perigo, sem a necessidade de

raciocínio sobre o seu significado. Para que a sinalização de segurança seja eficaz, deve ser assimilada por todos,

sendo necessário que apresente a máxima visibilidade e fácil compreensão. Por esta razão, o emprego das cores

deve obedecer a certo padrões indicados pelas Normas Técnicas.

A norma que fixa as cores que devem ser usadas nos locais de trabalho para prevenção de acidentes, identificando

os equipamentos de segurança, delimitando áreas e advertindo contra perigos, é a NB-76 da ABNT.

Ela prescreve os seguintes usos para as cores.

SINAIS DE PERIGO - Terão um fundo branco, sobre o qual aparecerá um oval de cor vermelha dentro de um

retângulo preto. Uma linha branca deverá separar o perímetro exterior o oval vermelho, do retângulo preto. A

palavra "perigo" será branca dentro do oval vermelho. O conjunto assim descrito deverá ficar na parte superior da

área total do sinal. O tamanho oval e da palavra PERIGO variará de acordo com a dimensão total do sinal. As

mensagens que serão incluídas na parte superior devem ser breves, porém completas.

SINAIS DE PRECAUÇÃO - Compõem-se de um retângulo preto sobre um fundo amarelo. A palavra "precaução" em

cor amarela, deverá ficar centrada no retângulo preto, o qual ficará na parte superior da área total do sinal.

SINAIS DE INSTRUÇÃO DE SEGURANÇA: Constituem-se de um retângulo verde sobre fundo branco, localizado na

parte superior da área total do aviso. As letras serão em branco sobre o retângulo verde. Qualquer mensagemdeverá ir na parte inferior em letras pretas sobre o fundo branco.

O tamanho dos sinais será em função do lugar no qual vai ser colocado, do caráter de risco envolvido, da

distância visual e da quantidade de letras que se utilizará. Ao escolhermos o tamanho deverá ser levada em conta

a dimensão que permita economia e uso de materiais existentes no mercado.

Os sinais deverão ser inspecionados periodicamente e mantidos em boas condições. Deverão estar sempre

limpos, bem iluminados e legíveis. Os avisos danificados ou ilegíveis deverão ser reparados ou retirados

DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS

O correto dimensionamento de áreas é um dos problemas mais trabalhosos com que se defronta o homem do

arranjo físico. Dessa forma, algumas técnicas foram desenvolvidas procurando simplificar a sua obtenção.

O dimensionamento de áreas será estudado em vários níveis:

- Dimensionamento da área do centro de produção

- Dimensionamento da área do conjunto de centro de produção

- Dimensionamento da área do departamento

- Dimensionamento da área da fábrica

Dimensionamento da área do centro de produção


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Considera-se que o centro de produção é uma unidade em funcionamento independente da fábrica, ou, de outra

forma, é o equipamento (ou instalações), o operador e todos os acessórios e espaço necessário ao seu perfeito

desempenho.

Devem ser dimensionadas áreas para:

- O equipamento

- O processo

- O operador na operação- O acesso dos operadores

- O acesso e manutenção

- O acesso dos meios de transporte e movimentação

- As matérias-primas não processadas

- As peças processadas

- Os refugos, os cavacos, os resíduos, etc.

- As ferramentas, dispositivos, instrumentos, etc.

- Os serviços da fábrica: iluminação, ventilação, aquecimento, água, ar comprimido, etc. - atendimento aos

dispositivos legais

Área para o equipamento

É a projeção estática do equipamento, o espaço necessário para o seu simples posicionamento na fábrica.

Ela é obtida:

- Medindo-se diretamente na máquina

- Medindo-se máquina semelhantes ou idênticas

- Utilizando-se catálogos dos fabricantes, que salientam as principais dimensões do equipamento Área para o processoÉ toda a área indispensável ao equipamento para que esse possa executar perfeitamente e sem limitações as suas

operações de processamento.

Deve-se considerar o espaço para a alimentação das máquinas com a matéria-prima, como nos tornos automáticos,

o deslocamento dos componentes da máquina durante o seu funcionamento, como na usinagem (fresadoras), o

espaço necessário para a retirada da peça depois do processamento (como nas plainas de mesa), a colocação e

retirada de dispositivos (como nos tornos revolver), a utilização de áreas para a preparação do “setup” da máquina

(como nas prensas – colocação de estampos), etc.

A área para o processo é obtida a partir de:- Catálogo de fabricantes

- Especificações técnicas

- Análise do processo

- Análise da movimentação do material

- Análise da preparação da máquina (“setup” ou troca de dimensão)

Área para o operador na operação

Consideram-se os deslocamentos e a movimentação que o operador terá que efetuar para que, em conjunto

com o equipamento, possibilite a obtenção de operação industrial.


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Há três tipos de área para o operador:

a) O deslocamento do operador relativamente à máquina onde são levantadas as diferentes posiçõesde trabalho do operador na operação e os deslocamentos necessários para atingir essas diferentes posições;

b) Em cada posição, estuda-se a movimentação que o operário deve efetuar para a realizaçãoDo trabalho, levantando-se os deslocamentos dos membros envolvidos nessa atividade;

c) Em ambos os casos, deve-se analisar ainda aspectos de segurança, plena liberdade de

movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos para operários, e alguns aspectos psicológicosenvolvidos, como sensação de enclausuramento, de falta de segurança ou semelhantes.

Nestas três hipóteses, deve-se utilizar análise de micromovimentos do operador no posto, tabelas de engenharia

humana, observação e bom senso.

Área para acesso dos operadores

Deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso deverá

ser de tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez. Não se deve esquecer de definir onde se

localizarão as saídas de emergência, sabendo-se que nenhuma máquina ou equipamento deve obstrui-la.

Área para acesso e para a manutenção

Deve-se considerar que a manutenção é imprescindível em quase todos os processos industriais, logo, é

indispensável a definição de áreas para que a manutenção possa livremente efetuar as tarefas de sua

responsabilidade.

Devem ser levantadas: área para serviços regulares de manutenção preventiva, áreas adicionais para a manutenção

corretiva e manutenções excepcionais, lubrificação, limpeza, inspeção, substituição de peças.

Não se deve esquecer que os componentes principais da máquina podem também exigir manutenção e levar em

conta as dimensões da mesa, dos eixos principais e as áreas necessárias para a sua remoção.

Deve-se considerar que a manutenção frequentemente deve agir com os equipamentos próximos em pleno

funcionamento, e que esse trabalho não deve interromper o ciclo normal dos equipamentos vizinhos, e nem deve o

homem da manutenção estar sujeito a acidentes provocados pelo seu mau posicionamento.

Outro ponto é que deve-se ter espaço para a movimentação das máquinas em caso de necessidade de mudança de

layout. Uma máquina não deve obstruir a movimentação de outras máquinas, pois ter-se-ia que movimentar duas

máquinas ao invés de apenas uma.

Área para o acesso dos meios de transportes e movimentação

O meio de transporte necessita constantemente retirar e colocar peças para o processamento. Deve-se, entãoprever que:

- Há necessidade do transporte atingir o centro de produção

- O transporte necessita retirar e colocar materialNesse caso, deve-se dimensionar corredores de acesso e prever como será feita a carga e descarga no centro

de produção. Diferentes problemas existirão, de acordo com o tipo de transporte utilizado.

No caso de monovias, pontes rolantes, a movimentação é feita utilizando-se a terceira dimensão. Neste caso, o

acesso à estação de trabalho se torna bastante simples, pois basta o acesso do operário do transporte.

No caso de empilhadeiras, carrinhos, o acesso deverá existir para o meio de transporte e para o seu operador.

Para o dimensionamento, deve-se


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- Utilizar tabelas para o dimensionamento de corredores adequados ao meio de transporte utilizando-se catálogosdo fabricante ou manuais de movimentação de materiais;

- Estudar o método de empilhamento, capacidade das caixas que transportam as peças, demanda de peças, métodode carga e descarga, e os locais mais adequados.

Área para matérias-primas não processadas

Frequentemente, a peça é transportada em lotes e fica ao lado da máquina à espera do processamento.

Deve-se, portanto, reservar área para essa demora e cuidar para que não haja interferência de áreas, o que

prejudicaria o bom desempenho da operação. Esse dimensionamento está estritamente relacionado com a

programação e pode-se adotar, como cuidado principal, o dimensionamento da área prevendo-se as condições mais

desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não se vá prejudicar o funcionamento do centro de produção.

Muitas fábricas possuem almoxarifados de semi-usinados, onde armazenam os materiais em processamento,

evitando, dessa forma super dimensionamento dos centros de trabalho.

Para esse dimensionamento, deve-se conhecer:

- O sistema de programação e entrega de materiais- Quantidade de matéria-prima a ser estocada

- Dimensão da matéria-prima

- Método de armazenamento

- Método de transporteÁrea para peças processadas

São válidas as considerações apresentadas para as matérias-primas não processadas.

Área para refugos, cavacos e resíduos

Os processos de usinagem com remoção de cavacos, bem como determinadas operações industriais, produzemsobras de matérias-primas que, muitas vezes, são de volume significativo, o que conduz à necessidade de área

especificamente destinada para tal fim.

Condicionando a necessidade de área, está também a específica forma de atuações da movimentação de materiais

ou recolhimento de sucata. Deve-se também considerar entradas e saídas do setor para o escoamento desta sucata,

mesmo que a movimentação de produtos no processo não apresentem esta necessidade. Isso quer dizer que, por

não haver necessidade de equipamentos de movimentação pelo fato de que os produtos serem transportados

manualmente, muitas vezes se esquece da liberação de passagens, entradas e saídas para o transporte de outros

produtos, como por exemplo, sucata.

Muitas vezes o material é recolhido do chão por operário da movimentação da materiais e, neste caso, a área deveser dimensionada visando abranger o local para a deposição e a posterior coleta. Além disso, este operário de

recolhimento de sucata pode trabalhar de 2ª a 6ª feira, enquanto a produção trabalha nos 7 dias da semana. Neste

caso, o espaço e os contenedores de sucata deves ser dimensionados para suportar a sucata de 6ª feira, sábado e

domingo. Em outras circunstâncias, o operário da máquina aloja convenientemente o material em seu depósito,

enquanto está sendo produzido. Outras vezes são trabalhados vários materiais diferentes na mesma máquina, em

operações quase simultâneas, e é necessária a sua separação, tendo em vista posterior utilização ou a venda da

sucata já classificada: assim, o dimensionamento deve ser previsto com suficiente área para todos os depósitos.

Dessa forma, é necessário conhecer:

- A liberação de sobras por período de tempo

- A necessidade de processamento de um ou vários materiais diferentes e de sua separação - sua forma física

- Método de coleta


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- Método e dimensão do depósito

- Frequência da coleta

- Características especiais do material liberado: temperatura, impregnação de óleo, arestas cortantes, dimensõesmáximas e mínimas, fragilidade, etc.

Áreas para ferramentas, dispositivos e instrumentos

Muitas vezes a programação se encarrega do transporte do ferramental necessário à operação, que é entregue no

centro de produção juntamente com a matéria-prima a ser processada, utilizando dessa forma, a área já

dimensionada para materiais.

Não é isso que ocorre, no entanto, em algumas indústrias: o ferramental é colocado ao lado da máquina, e o operário

é o responsável pela sua guarda e manutenção.

Outras vezes, a programação libera as ferramentas das usinagens de um dia de trabalho, e a área deve ser tal que,

nas piores condições, possibilite a guarda do ferramental. Percebe-se que o funcionamento da programação dita

normas, e que não existem regras gerais no dimensionamento.

É necessário conhecer:

- O sistema de programação e entrega do ferramental

- Número de peças do ferramental

- Dimensões do ferramental

- Método de armazenamento

- Método de transporte

Área para serviços de fábrica

O centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica: água, iluminação, ventilação, aquecimento, ar

comprimido, e deve-se localizar essas áreas de forma a não prejudicar o seu bom desempenho. Convém lembrar que

esses serviços estão em posição fixada em relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o

processamento e movimentação. Deve-se então:

- Definir os serviços de fábrica que são necessários

- Verificar como esses serviços são conduzidos ao centro de produção

- Levantar as suas dimensões

- Verificar o seu relacionamento com o centro de produção: iluminação, por exemplo, como e onde colocar.

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apostila Projetos de Instalação e Segurança