COORDENAÇÃO DE FLUXO DE PRODUÇÃO EM UMA CADEIA DE ...abepro.org.br/biblioteca/enegep2013_TN_STO_177_007_22441.pdf · XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão

COORDENAÇÃO DE FLUXO DE

PRODUÇÃO EM UMA CADEIA DE

SUPRIMENTOS ATRAVÉS DA GESTÃO

DE EMBALAGENS

Alisson Lucas Alves Carvalho (UFG )

[email protected]

Maico Roris Severino (UFG )

[email protected]

Este trabalho tem por objetivo apresentar como o uso combinado de

Gestão e Embalagens e de Sistemas de Coordenação de Ordens

(SCOs) podem contribuir para maior coordenação de fluxo de

produção em cadeias de suprimentos Para tanto, como proccedimento

metodológico fez-se uma revisão bibliográfica sobre os aspectos

relacionados com Gestão de Embalagens e SCOs, e a partir de um

estudo de caso, foram desenvolvidas propostas de uso combinado das

mesmas. Nas situações estudadas desenvolveu-se propostas de

coordenação de fluxo de produção envolvendo o Sistema de Revisão

Contínua (para a proposta 1) e o sistema CONWIP Híbrido (para a

proposta 2) através da Gestão de Embalagens. Em ambas as situações

foram verificadas soluções mais eficientes que as práticas até então

utilizadas na cadeia de suprimentos estudada. Como contribuição, este

artigo apresenta uma forma de desenvolver mecanismos de

coordenação de fluxo de produção em sistemas produção por meio da

gestão de embalagens.

Palavras-chaves: Gestão de Embalagens, Coordenação do Fluxo de

Produção, Gestão da Cadeia de Suprimentos

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

Uma das maiores dificuldades enfrentadas pelas empresas atualmente é a realização de uma

gestão da cadeia de suprimentos de forma efetiva, de modo que as relações estabelecidas entre

fornecedores e clientes dentro da cadeia permitam que tal complexo industrial tenha

vantagens competitivas e que atinjam seus objetivos de desempenho almejados, sejam eles

referentes a custo, qualidade, rapidez, flexibilidade ou confiabilidade (SLACK et. al., 2007).

Uma prática que vem sendo utilizada pelas empresas para a coordenação de fluxo de

produção (materiais e informação) é através da gestão de embalagens. Pois através do fluxo

de embalagens torna-se possível ter maior visibilidade do fluxo de materiais, bem como

informar o status em relação à produção.

Moura e Banzato (2000, p.11) faz uma referência à embalagem como: "conjunto de artes,

ciências e técnicas utilizadas na preparação das mercadorias, com o objetivo de criar as

melhores condições para seu transporte, armazenagem, distribuição, venda e consumo”, ou

ainda, “um meio de assegurar a entrega de um produto numa condição razoável ao menor

custo global”.

Entre as funções que as embalagens podem exercer estão contenção, proteção, comunicação e

utilidade. Estas funções devem ser encontradas em todos os tipos de embalagem, indiferente

do produto ou indústria envolvida. Entretanto, segundo Moura & Banzato (1997), uma

embalagem pode exibir uma destas funções com maior ou menor ênfase.

O processo de embalagem pode ser descrito como um sistema coordenado de preparação de

bens materiais para o transporte, distribuição, armazenamento, retrabalho e utilização final

(KORD e PAZIRANDEH, 2008).

Na indústria automobilística a embalagem tem uma função importante no deslocamento dos

produtos ao longo do processo produtivo e no transporte dos pedidos até os clientes, além de

acondicionar peças e protegê-las contra danos causados pela sua movimentação. Nota-se que

além da função de acondicionar, a gestão de embalagem apresenta um potencial uso na



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coordenação do fluxo de produção, visto a possibilidade de inserir informações nas

embalagens e as mesmas realizarem a movimentação de materiais. Ou seja, realizar função de

Sistemas de Coordenação de Ordens (SCOs).

Neste sentido, este trabalho tem como objetivo desenvolver mecanismos de coordenação de

fluxo de produção em uma cadeia de suprimentos do setor automobilístico através da gestão

de embalagens.

Para melhor compreensão deste trabalho, ele está organizado do seguinte modo: na seção um

é apresentada a contextualização e objetivo do trabalho; na segunda seção é apresentada a

metodologia de pesquisa empregada; nas seções três e quatro, são apresentadas breves

revisões bibliográficas pelos principais temas abordados neste trabalho; na quinta seção o

estudo de caso; por fim, na última seção as considerações finais.

2. Metodologia

Com relação aos aspectos metodológicos envolvidos em sua elaboração e desenvolvimento, o

presente trabalho foi realizado em duas fases. Inicialmente realizou-se uma revisão

bibliográfica acerca da administração da embalagem, com ênfase na embalagem industrial.

Nesta fase, priorizou-se como foco de estudo os tipos de embalagens industriais existentes e

como o sistema industrial pode ser alterado visando à otimização e melhoria para que os

custos de deslocamento e o número de etapas do processo fossem diminuídos, mantendo-se

sempre a qualidade dos itens deslocados. Além disso, houve uma revisão aprofundada sobre

alguns estudos de casos que discutem a apresentação de modelos de sistemas de coordenações

de fluxo de produção por meio da gestão de embalagens em diferentes setores produtivos.

Na segunda fase da pesquisa, realizou-se via pesquisa de campo em uma empresa parceira do

projeto um estudo acerca dos sistemas de coordenação de fluxos de produção utilizados pela

empresa atualmente, buscando identificar suas vantagens e deficiências, além do

conhecimento de todo o layout funcional da mesma. Foi utilizado como instrumentos de

pesquisa entrevistas/reuniões com os gestores e trabalhadores envolvidos nas áreas analisadas,

questionários e visitas técnicas à empresa.



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Para tanto, o estudo de caso foi realizado para identificar as práticas atuais e propor

mecanismos de coordenação mais eficientes. Após a coleta de dados foram elaboradas

propostas. A avaliação da proposta se deu via feedback dos gestores sujeitos do estudo.

3. Gestão de Embalagens

Embalagem pode ser definida como sendo um conjunto de componentes, feitos a partir de um

ou de vários tipos de materiais que têm como finalidade conter, proteger, manusear,

identificar e preservar bens materiais desde o fabricante até ao consumidor (KORD e

PAZIRANDEH, 2008).

Segundo Gurgel (2007) as embalagens podem ser classificadas em: de contenção (embalagem

em contato direto com o produto), de apresentação (embalagem que envolve a embalagem de

contenção), de comercialização (embalagem que contém um múltiplo da embalagem de

apresentação constitui a unidade para a extração de pedido), de movimentação ou industrial

(múltiplo da embalagem de comercialização para ser movimentada racionalmente por

equipamentos mecânicos), e de transporte (embalagens para agregar embalagens de

comercialização de produtos diferentes).

Em função da especificidade do estudo de caso, o foco deste estudo está nas embalagens

industriais ou de movimentação. De acordo com (GURGEL, 2007) esse tipo de embalagem

assume muitos aspectos que são apresentados a seguir:

Equipamentos de movimentação: são dispositivos de utilização interna nas empresas e

que acondicionam as peças e têm também a função de deslocá-las ao longo do

processo produtivo.

Gaiolas: são dispositivos em que se acumulam peças intermediárias do processo

produtivo a serem deslocadas por um equipamento de movimentação.

Vaivém: caixas de transporte com a finalidade de abastecer com componentes outra

linha de produção ou mesmo outra empresa. Esse tipo de caixa é retornável para

reutilização.



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Estruturais: caixas destinadas a receber o produto de outra, por exemplo, chapas de

vidro ou bobinas de alumínio para exportação.

Recipientes e Bags: grandes embalagens semi a granel utilizadas no fornecimento

industrial de pós, grãos e líquidos para abastecer outras empresas industriais ou pontos

de venda de elevado consumo.

Caminhões tanques: embalagem industrial associada a um transporte com a finalidade

de fornecimento a granel de pós, líquidos e grãos.

Moura & Banzato (1997) destacam que pelo fato da embalagem industrial ser movimentada

com muita frequência, este tipo de embalagem precisa ser robusta, suportando os impactos de

empilhadeiras, batidas no solo e transporte em carretas ou caminhões. Possui diversas formas,

de modo a adaptar-se aos vários tipos de áreas de trabalho.

Destaca-se que através das embalagens tem-se uma maior visibilidade do fluxo de materiais,

além disso, ela pode informar o status em relação à produção.

4. Coordenação de Fluxo de Produção via Sistemas de Coordenação de Ordens

As indústrias estão cada vez mais buscando uma maior inter-relação entre as operações (sejam

internas ou com fornecedores) no sentido de obter maior efetividade em seus processos

produtivos. Desta forma, se verifica a importância de que sistemas de coordenação de fluxo

de produção sejam desenvolvidos.

Neste sentido, verifica-se na literatura uma variedade de instrumentos para o planejamento,

programação e controle da produção. Estes instrumentos são conhecidos na literatura como

Sistemas de Coordenação de Ordens (SCOs). Estes SCOs, segundo FERNANDES e

GODINHO Filho (2007) podem ser definidos como sistemas que programam ou

organizam/explodem as necessidades em termos de componentes e materiais, e/ou controlam

a emissão/liberação das ordens de produção, compra e serviços, e/ou programam/sequenciam

as tarefas nas máquinas. Tais sistemas podem ser classificados conforme apresentado na

FIGURA 1.



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A partir da análise do mecanismo de funcionamento dos SCOs, vislumbrou-se a possibilidade

de se realizar a coordenação de fluxo através da gestão de embalagens associados com o

mecanismo de um SCO. Para tanto, na seção 5 é apresentada o uso de tal combinação em um

caso.

5. Estudo de Caso

A empresa estudada, intitulada como "Empresa A", é uma empresa multinacional do ramo

automobilístico que iniciou sua produção no Brasil em setembro de 1998, em uma região

localizada fora da grande São Paulo. Em 2012 a empresa contava com aproximadamente 3000

funcionários e uma produção diária de em média 180 carros/dia. De uma maneira geral em

sua linha de produção trabalhava com 4 famílias de produtos. A multinacional contava com

aproximadamente 180 fornecedores e atendia clientes de todo território nacional.

Figura 1: Classificação dos Sistemas de Coordenação de Ordens



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Fonte: Bianco, 2008

Para controle de quantidades de peças no estoque, fluxo de materiais a empresa utiliza

mecanismos próximos ao Kanban, que para seu funcionamento necessita do desenvolvimento

de embalagens de transporte para movimentação das peças.

Atualmente, há um processo de criação de embalagem interna feita pela empresa de nome

Centro de Desenvolvimento Industrial (CDI), e outro processo de criação da embalagem feito

entre fornecedor e cliente. A "Empresa A" fica responsável por avaliar se a embalagem será

aprovada ou terá que ser feito alguns ajustes.

As embalagens internas buscam uma padronização de 30 peças cada (ou múltiplos de 30),

mas existem exceções (dependem também do tamanho da peça, peso, dimensões, etc). Para o

desenvolvimento das embalagens se faz uso do software Solid Works, que a partir dos

esboços desenvolvidos são observadas as necessidades e característica das peças, e então, são

feitos os desenhos com as possíveis mudanças.



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Existem quatro tamanhos de embalagens internas: P, M, G, GG, que armazenam as peças de

acordo com suas dimensões, pesos e tamanhos, então quanto maior a peça, maior será a

embalagem industrial.

Na empresa existe o estoque nacional e o importado. O estoque importado é bem maior que o

estoque nacional, já que a maioria das peças advém do exterior com um lead time médio de 3

meses. Esse estoque é dividido em ruas, sessões para facilitar o rastreamento.

O controle do estoque na linha de produção é feito através de três tipos de chamadas que são:

chamada cartão, chamada direta e chamadas especiais ou de tubulação. Em cada linha há

funcionários trabalhando no controle de peças, recolhimento desses cartões e reabastecimento.

Chamada Cartão: quando as peças acabam, o montador coloca um cartão dentro da

embalagem industrial, assim o operário responsável pelo abastecimento vê o cartão

como aviso que precisa de peças, então o operário leva os cartões ao SMART que

verifica as quantidades necessárias, buscando-as no estoque e emitindo a ordem que

determinado embalagem precisa ser reabastecida, então o operário repositor busca as

pecas e repõem.

Chamada Direta: é uma chamada de visualização, ou seja, há um operário que passa

pela linha e fica olhando as embalagens e averiguando se existe a necessidade de

reabastecimento, se sim e enviado um pedido ao SMART para ser feito a reposição.

Chamada Especial ou de Tubulação: nesse caso a embalagem fica fixa na linha de

produção, e o operário responsável pelo abastecimento fica responsável por observar

se esta precisando repor ou não. Caso precise, há um carrinho (grande) que transita

transportando diferentes peças e repondo-as nas embalagens da linha.

A FIGURA 2 esquematiza como funcionam esses três tipos de chamadas dentro da empresa.

A "Empresa A" está com uma meta de substituir as embalagens de papelão por outras mais

resistentes e reutilizadas, pois há fornecedores que mandam suas mercadorias em embalagens

de papelão e, quando chegam à empresa elas são retiradas e passadas para outras mais

resistentes que são reutilizadas. Assim pretende-se enviar as embalagens que são utilizadas

pela empresa diretamente para os fornecedores.



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Figura 2- Ilustração dos Três tipos de chamadas: cartão, direta e especial ou de

tubulação.

Fonte: Elaborado pelos autores

Com o intuito de melhorar a eficiência em termos de coordenação de fluxo de produção

através da gestão de embalagens, foram elaboradas duas propostas.

5.1 Proposta para movimentação interna na empresa



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Como foi descrito, em 2012 a empresa possuía um mecanismo de controle de estoque baseado

em Três tipos de chamadas (Chamada Cartão, Direta e Especial ou de Tubulação).

Como o sistema atual adotado trabalha em definir o momento de reposição das peças foram

analisados os sistemas de coordenação de ordens e chegou-se a conclusão que o sistema de

revisão contínua seria o melhor para trabalhar-se no aperfeiçoamento do já existente.

O SCO de revisão contínua é um dos mais utilizados para a definição do momento de

reposição do estoque. Também é conhecido como Order Point (traduzido como Ponto de

Pedido). Este sistema basicamente determina o momento em termos do nível de estoque que

os pedidos devem ser feitos ao estágio anterior. A definição do ponto de pedido (ou ponto de

resuprimento) é feita baseada no lead time de reposição, demanda média, estoque de

segurança (que por sua vez é calculado em função da variação da demanda), lote econômico

(que por sua vez é definido por meio dos custos de pedido e de armazenagem do período em

análise) (CORREA, GIANESI e CAON, 2006). A FIGURA 3 apresenta um esquema do

modelo do Sistema de Revisão Contínua. Em tal figura temos a seguinte legenda: Q =

quantidade, t = tempo, PR = ponto de resuprimento, LT = lead time de ressuprimento e TL =

tamanho do lote de ressuprimento.

Figura 3- Esquema do sistema de revisão Continua


Com base no Sistema de Revisão Contínua foi proposta uma nova forma de definir o

momento de reposição do estoque através da visualização da embalagem que será implantado

no sistema de chamada direta e especial ou de tubulação. Isto porque o funcionário repositor

perde muito tempo olhando dentro da embalagem e contando as peças para ver se precisa ser

reabastecido. Na chamada cartão não seria possível, pois o cartão apresenta dados

relacionados ao tipo de peça que deve ser reabastecido.



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Para isso foi desenvolvido uma embalagem diferente das utilizadas pela empresa, pois as

existentes não controlam o estoque sendo preciso o uso de cartões ou funcionários da linha

fiscalizando-as para repor as peças.

A nova embalagem industrial possui duas cores, sendo elas vermelho e palha. Como

mencionado anteriormente, na empresa em questão a quantidade total de 30 peças por

embalagem. Seria calculado o PR através das seguintes fórmulas da FIGURA 4, e a partir

deste valor de PR, a embalagem que tem como cor predominante palha, seria de cor vermelha,

sinalizando a necessidade de reposição de estoque.

Figura 4- Equações do Lote Econômico de Compra, Ponto de Ressuprimento e Estoque de

Segurança.

Fonte: Elaborado pelos autores.

O mecanismo de funcionamento é muito simples e prático, o funcionário passará pela linha de

produção visualizando as embalagens, as cores indicarão o momento de reposição, ou seja, as

peças vão sendo usadas ao longo do tempo e ao chegar ao ponto de ressuprimento (parte

vermelha da embalagem) o operário verá como um aviso que o estoque precisa ser reposto,

tomando as medidas necessárias para isso. A FIGURA 5 apresenta um esboço d a embalagem.

Figura 5 – Proposta da nova embalagem.



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Fonte: Elaborado pelos Autores

Dentre as vantagens desse novo método em relação ao atual destaca-se:

Redução do tempo para repor o estoque, pois o funcionário visualiza a cor e caso

necessário faz a reposição, não precisando contar os cartões ou as peças;

Baixo custo de implantação;

Não há necessidade de treinamento dos funcionários, pois o mecanismo de

funcionamento é pouco complexo;

Sistema simples e não dispõe de grande tecnologia.

5.2 Proposta para movimentação com um dos fornecedores

Atualmente, a empresa possui alguns fornecedores situados dentro de sua própria planta,

dentre eles um fornecedor de peças plásticas como molduras de farol, para-choques, painéis,

etc. Ela fornece 3 tipos de painéis em uma embalagem que cabem 8, sendo que a quantidade

envidada de cada modelo de painel depende da lista que a fornecedora recebe do cliente

(empresa A) com a demanda diária de carros liberado no pátio de nome seletividade. Destaca-

se que, para atender as variações da demanda a fornecedora mantém um estoque de segurança

deste produto suficiente para suprir 2 dias de produção.

Um dos motivos que levam ao atraso de envio da lista programada de carros para o

fornecedor é que o processo de pintura da empresa/cliente apresenta algumas ineficiências,

uma vez que o sequenciamento é feito quando o carro entra no pátio de nome seletividade. A

empresa dispõe de duas estações que tem a função de programar os carros no processo de



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manufatura, ocorrendo antes do processo de pintura e depois da secagem de carrocerias. No

entanto, existe o problema da falta de carros na seletividade decorrente do número de carros

que são levados para o retrabalho em função de problemas na pintura, gerando uma

desorganização nos carros que já estão sequenciados.

A partir da programação dos carros que chegam ao pátio de seletividade é fornecida uma lista

dos carros já programados, possibilitando que o operador da fornecedora execute o

sequenciamento dos painéis. Assim, o operador com as novas programações se encarrega de

verificar as necessidades de painéis para a produção diária, e também na tarefa de sequenciar

as mesmas, feito isso é realizado o abastecimento da linha de produção da empresa A.

Para este, elaborou-se uma proposta de implantar um novo sistema de movimentação de

informações entre fornecedor e cliente através da gestão de embalagens com uso de cartões.

A proposta a princípio partiu dos problemas gerados na programação e sequenciamento dos

carros o que acarreta em perda de tempo e dificuldades do sequenciamento dos painéis feitos

pelo fornecedor. Então novamente foram analisados os SCO e optou-se pelo uso do sistema

CONWIP H para aperfeiçoar o sistema atual.

Souza, Rentes e Agostinho (2002) destacam que, tal como o Kanban o CONWIP também é

baseado em sinais (cartões). Na qual a principal diferença é a de que, enquanto o Kanban

realiza a coordenação do fluxo de materiais e informação entre centros de trabalhos, no

CONWIP os cartões realizam um circuito que inclui a linha de produção inteira.

No CONWIP H cada container transporta determinada quantidade de material a ser

processada e carrega consigo um cartão. O cartão é fixado ao container no início da linha

quando a produção de determinado item é liberada, o mesmo passa por todos os estágios da

produção até chegar ao estoque de produtos finais. Quando o item final é requisitado pelo

cliente (externo ou interno) e é retirado do estoque que ocorre a variação do sistema.

Em seguida o container retorna ao estoque de containers vazio e o cartão vai para o

departamento de Planejamento e Controle da Produção (PCP). Tal departamento, a partir da

explosão do MPS gera o número de ordens que deve ser processa e aloca os cartões em um

backlog list. No entanto, só ocorre a movimentação de materiais a partir da baixa de um item



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processado, sinalizado com a disponibilidade de um container vazio. A FIGURA 6 ilustra tal

mecanismo de funcionamento.

Figura 6: Mecanismo de Funcionamento do Sistema Híbrido.

Fonte: Elaborado pelos Autores

Observa-se que CONWIP tem maior aplicabilidade em sistemas repetitivos, onde é produzida

uma variedade limitada de produtos diferentes ou então uma variedade de produtos

semelhantes.

A proposta consiste no uso de cartões entre fornecedor e cliente para facilitar a troca de

informações entre os mesmos, ou seja, os carros ao saírem da secagem das carrocerias irão

para a seletividade, após isso, uma lista com essa programação é levada ao PCP realizar os

reajustes necessários para produção. Em seguida o PCP libera duas vias do cartão com as

programações diárias que são colocados nas embalagens industriais destinadas ao fornecedor.

Ao recebê-las, o fornecedor retira um cartão para verificar a ordem de produção do cliente e

com isso organiza o sequenciamento dos painéis que serão montados de acordo com o modelo

do carro. Terminado os painéis são levados já em ordem para o abastecimento da linha de

produção da Empresa A e a medida que os painéis vão sendo montados os

carrinhos/embalagens esvaziam-se e novos cartões são colocados a cada 2 horas com a nova

programação. Estes carrinhos/embalagem são levados novamente à fornecedora formando um

ciclo diário. A segunda via do cartão é encaminhada ao PCP da fornecedora para ela ter

conhecimento do número de painéis que serão retirados do estoque e com isso organizar a

reposição. O cartão desempenhará duas funções que será de sequenciamento dos painéis, pois

no sistema atual, os painéis saem do fornecedor e chegam ao cliente desorganizado,

necessitando de funcionários dedicados exclusivamente no sequenciamento de acordo com a



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programação. Terá também a função de sinalizar a reposição de estoque, uma vez que a

segunda via será encaminhada ao estoque como uma forma de mostra quantos painéis foram

utilizados.

Como a produção diária é de 210 carros com carga horária de 8 horas/dia a cada hora são

produzidos aproximadamente 26 carros/hora. Então a cada 2 horas envia-se o pedido pra

produzir aproximadamente 52 carros, sendo necessários 7 carrinhos/embalagens com

capacidade de 8 painéis cada o que equivale a 56 painéis a cada 2 horas gerando um estoque

de segurança de 4 painéis. A FIGURA 7 ilustra o funcionamento da proposta descrita.

Figura 7- Ilustração do Sistema da segunda proposta.




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6. Considerações Finais

Este trabalho teve por objetivo desenvolver um mecanismo de coordenação de fluxo de

materiais e informação na cadeia de suprimentos através da gestão de embalagens. Para tanto,

a partir de um caso real de uma indústria do setor automobilístico elaborou-se duas propostas.

As propostas tiveram como intuito apresentar à empresa novas formas de coordenar fluxos de

materiais e informações e utilizou para isso a metodologia de alguns SCOs, buscando

apresentar à empresa projetos que melhorassem o fluxo de produção.

Dentre os possíveis resultados obtidos com essas propostas destaca-se uma redução no tempo

de reposição do estoque, uma vez que a embalagem não seria usada apenas como forma de

transporte, armazenamento e proteção dos produtos, sendo vista muitas vezes como custo para

as organizações e descartadas em muitos casos, mas como uma ferramenta importante no

auxilio e troca de informações e dados entre funcionários através de sinalizações e

indicativos, como foi mostrado na primeira proposta, em que a embalagem transforma-se em

um sinalizador, indicando através de suas cores o momento certo de repor os estoques,

reduzindo percas de tempo.

As duas propostas tem um baixo custo de implantação, não precisando de profissionais de

grande qualificação e conhecimento para programar o sistema. Apresenta um mecanismo de

funcionamento pouco complexo, os sistemas são simples e não dispõe de grandes tecnologias

de ponta, sendo fácil de ser executado, descartando custos com treinamento dos funcionários.

Outro fator importante a ser destacado é que hoje o mercado encontra-se cada vez mais

competitivo e buscar uma interação maior entre fornecedor e cliente vez tornando-se um

diferencial para que tais organizações destaquem-se no mercado, fazendo-se mais competitiva

e como a segunda proposta mostrou, essa interação seria maior, porque o PCP da fornecedora

estaria recebendo a cada 2 horas dados da produção e com isso seria possível organizar de

forma melhor sua produção e estoque, podendo até fazer previsões maiores, melhorando não

só seus aspectos internos como também na prestação de serviços a seu cliente.

As limitações encontradas na realização do trabalho foram a não implementação das

propostas. Isto devido ainda a não autorização na empresa. Como proposição de trabalhos



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futuros, sugere-se a avaliação empírica das propostas, bem como a avaliação de outras

possibilidades do uso de embalagens para a coordenação do fluxo de produção.

REFERÊNCIAS

BIANCO, V. S. D.; Sistemas de coordenação de ordens de produção baseado na

estratégia bata de manufatura. Dissertação de Mestrado. São Carlos: UFSCar, 2008.

CORREA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M.; Planejamento, programação e controle

da produção: MRP II/ERP: conceitos, uso e implantação. São Paulo: Atlas, 2006.

FERNANDES, F.C.F.; GODINHO FILHO, M.: Sistemas de Coordenação de Ordens:

Revisão, Classificação, Funcionamento e Aplicabilidade. Gestão & Produção, São Carlos,

v.2, 2007.

GURGEL, F. A.; Administração da embalagem. São Paulo: Thomson Learning, 2007.

KORD, H. K.; PAZIRANDEH, A.; Comparison of Diferent Packaging Materials and

Solutions on a Cost Basis for Volvo Logistic Corporation, Institutionen

Ingenjorshogskolan, 2008.

MOURA, R. A.; BANZATO J. M.; Embalagem Unitização & Conteinerização. IMAM,

São Paulo, 2000.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.; Administração da produção. São Paulo:

Atlas, 2007.

SOUZA, F. B. de; RENTES, A. F.; AGOSTINHO, O. L.; A interdependência entre sistemas

de controle de produção e critérios de alocação de capacidades. Gestão & Produção, São

Carlos, v. 9, n. 2, Aug. 2002.

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