Gestão da Manutenção - 1

GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Carlos Alberto Schmitt

[email protected]

Eng. CARLOS ALBERTO SCHMITT� Trabalha há mais de 30 anos na Tractebel Energia/ Gerasul/ Eletrosul, na área de

manutenção de usinas hidrelétricas, atualmente exerce as suas atividades no Grupo de Gestão da Manutenção da TMS - Tractebel Manutenção e Serviços, tendo participado da implantação de Sistemas de Gestão da Manutenção e Operação de usinas hidrelétricas e termelétricas.

� Atuou como professor universitário, nas disciplinas: Organização, Sistemas e Métodos, Sistemas de Informação, Sistemas de Informação em Marketing e Políticas de Manutenção, na Escola Superior de Educação Corporativa e Universidade do Vale do Itajaí, em Florianópolis

� Formado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, com curso de Gerência de Manutenção na PUC-RJ, Plant MaintenanceEngineering no Kitakyushu International Techno-cooperative Association –Japão.

� Especialização em Organização, Sistemas e Métodos, Mestrado e Doutorado em Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Santa Catarina.

� Atualmente cursa MBA em Gestão Empresarial pela FGV, em Florianópolis.



PROGRAMA BÁSICO

�Evolução da Manutenção

�Conceitos/ Terminologia/ Indicadores

�Filosofias de Manutenção

�Ciclo da Manutenção

�Considerações Gerais sobre Manutenção


PROGRAMA BÁSICO

��EvoluEvoluçção da Manutenão da Manutenççãoão�Conceitos/ Terminologia/ Indicadores





EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

� A evolução da manutenção está diretamente ligada à evolução industrial.� Até primórdios do século XIX quase tudo era fabricado de forma artesanal,

as quantidades produzidas eram pequenas e o artesão participava de, praticamente, todas as etapas do processo.


A manutenção estava presente?



A fA fáábula do Lenhadorbula do Lenhador


� A evolução da manutenção está diretamente ligada à evolução industrial.� Na Inglaterra no século XVIII surge a revolução industrial com a máquina a

vapor e a instalação de indústrias. A produção passa a ser concentrada num único local com o agrupamento de diferentes pessoas de diferentes locais.



� Revolução Industrial� A mecanização era pequena e a quebra dos equipamentos não tinha grandes

reflexos na produção.

� Os equipamentos eram simples e sobre dimensionados

� A manutenção era simples e não dependia de muitas habilidades do pessoal executante da manutenção


Manutenção corretiva sem estrutura própria


�A Revolução Industrial – início da mecanização

Indústria

Produção (*)


(*) Pessoas dentro da produção com habilidades para trabalhos de manutenção.

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO� Primeira guerra mundial (aviação) e a implantação da produção em

série, surgiram as equipes de manutenção, subordinadas à operação.

Indústria

Produção

Manutenção Corretiva



� A evolução da manutenção está diretamente ligada à evolução industrial.� Com a produção em massa e a Segunda Guerra Mundial, a manutenção

começou a se tornar uma função importante dentro das empresas.



� Segunda Guerra Mundial� Aumento da demanda por produtos e equipamentos militares.

� Diminuição da mão-de-obra disponível.

� Aumento da mecanização.

� Equipamentos mais complexos (automatização).

� Maiores impactos das falhas na produção.

� Necessidade de prevenção.

� Aumento dos custos de manutenção e necessidade de planejamento e controle.


Manutenção preventiva com estrutura própria, mesmo que, no início, vinculada à produção.


� Com a segunda guerra mundial (aviação/ pilotos) e a necessidade de aumentar a produção (suprimento das tropas) e a escassez de mão-de-obra (soldados) as empresas começaram a se preocupar com a disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos e sistemas (perda de produção) .

Indústria

ProduçãoManutenção

Corretiva/ Preventiva



� Na década de 50 com o desenvolvimento da indústria e da aviação comercial (avião/ passageiros) a manutenção assumiu o seu papel dentro das empresas.

Diretor Industrial

Gerente de Produção Gerente de Manutenção

Preventiva/ Confiabilidade

Corretiva


EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO� No final da década de 60, com os computadores e o desenvolvimento da

instrumentação de supervisão, a manutenção passou a desenvolver tecnologias de predição.

Diretor Industrial

Gerente de Produção Gerente de Manutenção

Engenharia de Manutenção(estudo e análise)

Execução da Manutenção(corretiva, preventiva e Preditiva)



� Manutenção Asset Management Preservação dos Ativos� As máquinas estão cada vez mais sofisticadas e, portanto, mais caras.

� Os custos das falhas na produção são cada vez mais significativos. Novas técnicas como just-in-time surgem para otimizar os custos de produção.

� A crescente automatização exige uma maior disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.

� Questões como qualidade, segurança e meio ambiente se tornam cada vez mais importantes.

� Os custos de manutenção estão crescendo em relação aos custos totais.

� A manutenção está cada vez mais voltada para o monitoramento, diagnóstico/predição e planejamento.


Manutenção Preditiva, função estratégica no negócio da empresa



� Durabilidade

� Confiabilidade

� Disponibilidade

� Custos



ACIDENTAL

� Falhas

PROGRAMADA

� Antecipa Falha

MELHORIA

� Elimina Falha

GESTÃO ATIVOS� Manter a vida� Prolongar a vida� Melhorar o Desempenhooperacional

PROGRAMA BÁSICO


��Conceitos/ Terminologia/ IndicadoresConceitos/ Terminologia/ Indicadores�Filosofias de Manutenção

�Estruturas Organizacionais




CONCEITOS (*):� Manutenção são todas as ações necessárias para que um

componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.

� A manutenção tem a função de assegurar que todos os ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo as funções para as quais foram especificadas.

� A gerência da manutenção é a gestão de todos os ativos próprios da empresa, visando a maximização do retorno do investimento nestes ativos.

(*) BRANCO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Abraman, 1996


CONCEITOS:� Análise de Manutenção é feita utilizando a

documentação, Ordens de Serviço, banco de dados (histórico), etc., com a finalidade de detectar um desvio da situação atual para a situação desejada.

� Análise de Falhas é o exame lógico e sistemático de um item que falhou para identificar e analisar o mecanismo, a causa e as consequências da falha.

� Árvore de Falhas é um sistema lógico e sequencial de eventos utilizados para a análise da Confiabilidade de um item.


ÁRVORE DE FALHAS


Lâmpada não Ascende

Lâmpada Queimada

SoqueteFalta de Energia

Frouxa

Distribuidora

Fio RompidoSujo/Oxidado

Disjuntor Aberto

CONCEITOS:� Backlog é o tempo que uma equipe de manutenção deve

trabalhar para concluir todos os serviços pendentes em carteira, que podem ser executados, com toda a sua força de trabalho.


Hh35

3330 30 31 30 28

35

26 27 28 30 2933

28 28 29 31 31 32

26 28 29 30 30

0

500

1000

1500

2000

2500

abr mai jun jul ago set out nov dez jan/07 fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez jan/08 fev mar abr

0

10

20

30

40Dias

Aperiodica Preventiva Revisão Backlog Meta Backlog

CONCEITOS:� Banco de Dados de Manutenção conjunto de

informações referentes à manutenção, pessoal, ocorrências, inspeções, testes e medições.

� Benchmarking é a comparação com referências de excelência, ou seja, comparar os processos com os líderes reconhecidos para identificar oportunidades de melhoria.

� Cadastro de equipamentos é o registro do código e das principais características dos equipamentos. Auxilia o sistema de gestão da manutenção e a análise da manutenção.


CONCEITOS:� Causa Raiz é a causa primária, ou seja, a causa que deu

origem ao defeito ou falha.

� Incêndio

�Curto-circuito

�Fio desencapado

�Ação de roedores

�Falta de tela de proteção


CONCEITOS:� Ciclo de Vida é o tempo durante o qual um item conserva

a sua capacidade de utilização.

� Confiabilidade é a probabilidade de que um item ou um equipamento funcione corretamente em condições esperadas durante um determinado período de tempo ou ainda estar em condições de trabalho após este período.

� Curva da Banheira é a representação gráfica característica que relaciona a Taxa de Falhas de um item ou equipamento com o seu tempo de operação.


CURVA DA BANHEIRA:


0

1

2

3

4

5

6

7

8

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Curva da Banheira

Ta

xa

de

Fa

lha

s

Período

Infância Vida Útil ou Adulta Final de Vida

CONCEITOS:� Defeito é a alteração das condições de um item, máquina

ou sistema suficiente para que a sua função normal não seja satisfatória. Um defeito não torna a máquina indisponível, mas se não corrigido levará a máquina àfalha.

� Diagnóstico é a identificação da causa provável de uma falha ou defeito com a ajuda de dados levantados, experiência e raciocínio.


CONCEITOS:� Disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar

em condições de desenvolver sua função em um determinado momento ou período de tempo, nas condições e rendimento definidos.


onde:Disp - disponibilidade total no período (%)HIT - indisponibilidade total do equipamento no período (h ou minutos)HCAL - horas calendário do período (h ou minutos)

100 x HCAL

HIT - 1 = Disp

DISPONIBILIDADE:


onde:Disp - disponibilidade total no período (%)HOP - horas de operação do equipamento no período (h ou minutos)HCAL - horas calendário do período (h ou minutos)

100 x HCAL

HOP - 1 = Disp

Disponibilidade do motor elétrico no mês de maio

Parada 6 h - inspeção 3 dias - corretiva Parada 8 dias - falta de produção

CONCEITOS:� Disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar

em condições de desenvolver sua função em um determinado momento ou período de tempo, nas condições e rendimento definidos. A disponibilidade pode ser parcial.


onde:Disp - disponibilidade total (%)HI - horas de indisponibilidade (h)PI - potência indisponível (MW)HP - horas do período considerado (h)P - potência instalada (MW)

100%PHP

PIHI - 1 = Disp ×

×

×∑

DISPONIBILIDADE:


Disponibilidade do gerador elétrico no mês de setembro10 MW

Parada 4 dias - inspeção 15 h - corretiva Gerando limitado em 50% por 8 dias

100%PHP

PIHI - 1 = Disp ×

×

×∑

onde:Disp - disponibilidade total (%)HI - horas de indisponibilidade (h)PI - potência indisponível (MW)HP - horas do período considerado (h)P - potência instalada (MW)

CONCEITOS:� Engenharia de Manutenção órgão consultivo que

constitui o sistema de controle da gerência de manutenção para corrigir e melhorar a gestão. Sua missão é aperfeiçoar as técnicas de organização e os métodos e procedimentos do trabalho, favorecendo a implantação da política de manutenção mais adequada e o desenvolvimento de novas ideias, novos métodos de trabalho e de controle.

� Falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Uma falha torna a máquina indisponível.


CONCEITOS:� Garantia é o período de tempo durante o qual o fabricante

assume a responsabilidade por falhas e defeitos que ocorram no equipamento ou sistema. Normalmente esta garantia é apenas sobre a mão-de-obra usada e as peças empregadas e não cobre os prejuízos decorrentes da parada do equipamento, das perdas de produção e de eventuais lucros cessantes.

� Inspeção são as atividades tais como: medição, exame, ensaio, verificação com calibres ou padrões, de uma ou mais características de um item e a comparação dos resultados com os requisitos especificados.


CONCEITOS:� Manutenabilidade é a capacidade de um item ser mantido

ou recolocado em condições de executar as suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.

� Manutenção Corretiva é a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. A manutenção corretiva pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente, das necessidades de atendimento.


CONCEITOS:


t

PerformanceCORRETIVA

Falha Falha

MANUTENÇÃO CORRETIVA:� A manutenção corretiva é utilizada, hoje, como modelo de

manutenção em alguma empresa?� Um estudo realizado nos Estados Unidos em 2000, indicou

que a manutenção corretiva é o modelo de manutenção predominante: � > 55% manutenção corretiva� 31% manutenção preventiva� 12% manutenção preditiva� 2% outro tipo de manutenção


MANUTENÇÃO CORRETIVAVantagens:� Se os equipamentos forem novos, podemos esperar um período sem

ocorrência de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção:� Sem custo de pessoal� Sem custo de MSO

Desvantagens:� A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado):

� Maiores custos devido a saída não programada do equipamento� Maior custo de pessoal em função de horas extras ou emergência� Maior custo de reparo por troca de peças, estragos adicionais.� Redução da vida útil do equipamento� Uso ineficiente do RH


Before the Accident

Power Units

Sump Tank

Air-Oil Tanks

Governor

PumpsGenerators floor

Crane

Generator floor

After the Accident

Air-Oil Tanks

Sump Tank

Crosshead –

Unit 2

Colector Ring

Unit 1

Unit 2

Floor

CONCEITOS:� Manutenção Preventiva é todo o serviço de manutenção

realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito. � Preventiva Sistemática é aquela que é realizada a intervalos

regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos deoperação, etc.).

� Preventiva por Condição é aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.

� Preditiva são tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma falha.


CONCEITOS:


t

PerformancePREVENTIVA SISTEMÁTICA

CONCEITOS:


t

PerformancePREVENTIVA SISTEMÁTICA

Tempo de planejamento e programação

MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA:

� O ciclo de vida, para vários equipamentos, previsto no projeto, define ações de manutenção periódica:

� Ajuste de correias

� Verificação de alinhamento de eixos

� Lubrificação de partes rotativas

� Troca de rolamentos


CONCEITOS:


t

PerformancePREVENTIVA POR CONDIÇÃO

Alerta

Alerta/ Falha

CONCEITOS:


t


Alerta

Limite

Planejamento/ Programação

CONCEITOS:


t


Alerta

Limite

Planejamento/ Programação

MANUTENÇÃO PREVENTIVA:� Ações realizadas em intervalos de tempo predefinidos ou

segundo desvios de parâmetros do equipamento.� Tem como objetivos:

� Mitigar a degradação dos componentes� Estender a vida útil do equipamento� Controlar a degradação dos componentes� Mitigar os impactos na produção� Possibilitar o planejamento das intervenções da manutenção � Aumentar a confiabilidade operacional� Utilização racional e adequado dos recursos humanos e financeiros


MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Vantagens:� Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x benefício.

� Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as necessidades da produção.

� Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos, valorizando os ativos.

� Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.

Desvantagens:� Não garante o controle sobre todas as falhas.

� Aumenta a necessidade de mão-de-obra.

� Pode realizar intervenções desnecessárias.

� Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no equipamento.


CONCEITOS:


t

PerformancePREDITIVA

MANUTENÇÃO PREDITIVA:� Medidas para detectar o início da degradação de um

componente, controlar o seu avanço e antever o limite aceitável da degradação.

� Além de monitorar a condição atual, faz uma previsão do seu comportamento no futuro.


MANUTENÇÃO PREDITIVA

Vantagens:� Reduzir a incidência de falhas inesperadas.

� Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda de produção, falta de material e peças de reposição).

� Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

� Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.

� Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.

� Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.

Desvantagens:� Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico).

� Maior custo de mão-de-obra (competência e treinamento).

� Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.


CONCEITOS – Brasil x Estados Unidos:

� Maintenance any activity carried out to retain an item in, or restore it to, an acceptable condition for use or to meet its functional standard.

� Corrective Maintenance - maintenance done to bring an asset back to its standard functional performance.

� Breakdown failure to perform to a functional standard.

� Preventive Maintenance - maintenance carried out at predetermined intervals, or to other prescribed criteria, and intend to reduce the likelihood (*) of a functional failure.

(*) probabilidade



� Predictive Maintenance use of measured physical parameters against known engineering limits for detecting, analyzing, and correcting equipment problems before a failure occurs; examples include vibration analysis, sonic testing, dye testing, infrared testing, thermal testing, and equipment history analysis.

� Defect a condition that causes deviation from design or expected performance.

� Failure termination of the ability of an item to perform its required function to a standard.

Ultasom, contraste




Inspeções e medições

Pré-definidas

Preditiva

Preventiva

Corretiva

Breakdown

MonitoramentoDefeitoFalha

CONCEITOS:

� Melhoria é toda alteração efetuada em um item em que se espera um aperfeiçoamento no seu desempenho e/ou função. A melhoria estáligada à confiabilidade, disponibilidade e produtividade.

� Monitoramento é o ato de obter informações relativas a um item, sem indisponibilidade operativa, em um dado instante ou em um determinado período de tempo, visando o acompanhamento do estado atual e das tendências de deterioração do item.


CONCEITOS:� Taxa de Falhas é um estimador de confiabilidade. Ela representa uma

proporção de unidades que sobrevivem num instante “t”. A taxa de falha pode ser calculada numa base anual, no sentido de ter-se um mesmo referencial para comparação de índices. Assim definida a taxa de falha expressaria a incidência de falhas num período de observação de 8760 horas (1 ano) de serviço das unidades de mesma família.


onde:Tf - Taxa de Falhas (falhas por ano)Nf - Número de Falhas no PeríodoTHOP - Total de Horas de Operação no Período (h)8760 - Horas num ano (h)

8760 x THOP

Nf = Tf

TAXA DE FALHAS:� Considerando que fora as horas de indisponibilidade por falha o equipamento

estava em operação, calcule a taxa de falha mensal e acumulada:


8760 x THOP

Nf = Tf

302001Nº Falhas

100200010Horas Falha

JunMaioAbrMarFevJanMês

CONCEITOS:� Tempo Médio entre Falhas (MTBF – Mean Time Between

Failures) é o tempo médio entre falhas sucessivas de um item reparável. É, na prática, o inverso da Taxa de Falhas.


onde:MTBF - Tempo Médio Entre Falhas (h)Tf - Taxa de Falhas8760 - Horas num ano (h)

8760 x Tf

1 = MTBF

TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS:

� Qual o Tempo Médio Entre Falhas de um equipamento com Taxa de Falhas de 12.


CONCEITOS:

� Tempo Médio Para Reparo (MTTR – Mean Time To Repair) é a média aritmética dos tempos gastos nos reparos de um equipamento, conjunto de equipamentos ou instalação.


PROGRAMA BÁSICO



��Filosofias de ManutenFilosofias de Manutenççãoão�Ciclo da Manutenção



FILOSOFIAS:

� Manutenção Produtiva Total é um sistema de organização do trabalho, no qual parte da manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes, troca de ferramentas e peças de desgaste, pequenos reparos e verificações, inspeção visual) é realizada pelo operador do equipamento ou máquina, ficando a cargo da manutenção as inspeções, revisões e reparos de maior porte. Normalmente é representada pela sigla original da língua inglesa TPM (Total Productive Maintenance).


MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL:

� A ideia central da Manutenção Produtiva Total é fazer o operador do equipamento um parceiro da Manutenção. Isto foi um desafio a todos os modelos e crenças até então vigentes.

� A TPM mudou a condição vigente: “eu opero o você conserta”.

� A TPM foi um modelo importado do Japão e considera que para a empresa se manter competitiva, no mercado, énecessário utilizar as competências de todas as pessoas.



� Portanto, a novidade trazida pela Manutenção Produtiva Total é que o operador faz a manutenção básica no seu equipamento e desenvolve a habilidade de detectar problemas.

� O operador de máquina é peça chave na TPM, pois as atividades básicas de manutenção passaram para o operador.

� A manutenção ficou com as atividades mais nobres e complexas, passando a atuar como um consultor, promovendo treinamento básico para o pessoal de produção, definindo normas, executando reparos de vulto, fazendo análise e engenharia de manutenção e promovendo melhorias nos equipamentos e sistemas.



� A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma máquina disponível e em perfeitas condições de uso, propicia elevados rendimentos operacionais, resultando em maior produtividade e menores custos operacionais.



� Na filosofia da TPM a manutenção e a produção passaram a trabalhar fortemente alinhadas:� O operador é responsável pela limpeza e lubrificação do

equipamento e da área em volta dele.� Qualquer anormalidade deve ser observada. Caso não possa ser

sanada pelo próprio operador, a manutenção deve ser acionada.� A manutenção deve ter consciência do custo da falha e das perdas

por parada de produção.� A manutenção, além de manter o equipamento em condições

operacionais, deve estar sempre focada em promover melhorias nos equipamentos (qualidade, produtividade e ergonomia)



� Pilares da TPM:� Promover melhorias nas máquinas e sistemas, visando maximizar a

sua eficiência;� Controlar os equipamentos e desenvolver uma manutenção

produtiva total ao longo de toda a vida útil dos equipamentos (participação da manutenção desde a concepção do equipamento –manutenabilidade, testes em fábrica, montagem, comissionamento, etc.);

� Envolver todos os departamentos que planejam, projetam, usam ou mantém os equipamentos, na implementação da TPM (engenharia e projeto, produção e manutenção);

� Promover a participação ativa de todos os empregados, desde a alta direção até o operador da máquina;

� Motivar os empregados para a criação de grupos autônomos (small group activities).



� Algumas questões devem ser pensadas quando da implementação da filosofia de Manutenção Produtiva Total:� Os gestores da manutenção e produção concordam com a implantação da

TPM, mas na prática eles vão se comprometer com a sua execução?� Quem é o responsável pela execução das atividades de manutenção

realizadas pelo operador?� Qual será o comportamento dos operadores em relação ao trabalho extra?� Como será viabilizado o treinamento dos operadores nas atividades de

manutenção?� Como fica a empresa quando da necessidade de reposição de um operador

(elevado turn over, períodos de pico de produção, etc.)?� As atividades de limpeza não são bem aceitas nem pelo operador nem pelo

próprio pessoal da manutenção. Como motivar o pessoal para executá-las?


FILOSOFIAS:

� Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC (RCM –Reliability Centered Maintenance) identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele recebe manutenção adequada.


MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADEEvolução:

� A MCC surgiu na indústria aeronáutica comercial no final da década de 60.

� No início dos anos 70 a metodologia de MCC atraiu a atenção das forças armadas americanas e passou a ser adotada pela marinha.

� Em 1983 o Electric Power Research Institute recomendou a avaliação da utilização da metodologia nas usinas nucleares.

� Atualmente a metodologia é utilizada em vários tipos de indústrias em vários países ao redor do mundo.


MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADEConceito:

� A MCC determina as necessidades de manutenção de um equipamento, sistema ou instalação no seu contexto operacional. Ela leva em conta os seguintes aspectos:� As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional.� As possíveis formas de falha das funções requeridas� Causas de cada falha funcional� Eventos que ocorrem após cada falha� Significância de cada falha� Medidas para prevenir as falhas� Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma medida

preventiva apropriada.


MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE


� Ao longo dos anos foram se desfazendo as crenças de que havia uma correlação direta entre o tempo de operação e a ocorrência de falhas para uma série de equipamentos.


Pensamento Clássico


� Os equipamentos operam de forma confiável, por um período de tempo, até que ocorre o desgaste e surge a falha.� O pensamento clássico sugere que devemos ter registros sobre as falhas para determinar o tempo de vida do equipamento. Desta forma, podemos tomar ações preventivas antes da ocorrência da falha.


Evolução do Pensamento Clássico


� Verificou-se que além das falhas provenientes do desgaste com o tempo de operação, os equipamentos apresentavam falhas no seu início de operação. Este período foi denominado de mortalidade infantil. � Esta nova visão deu origem a famosa curva da banheira.


Pensamento Moderno


� Os equipamentos são mais complexos do que eram 20 anos atrás. Equipamentos elétrico e eletrônicos se tornaram predominantes.� Desta forma surgiram novos padrões de falhas nos equipamentos.� São considerados 6 modelos de falhas para toda a gama de equipamentos.


Pensamento Moderno


É a tradicional curva da banheira. Alta incidência de falhas no início da vida, seguido de um período de probabilidade constante de falhas e logo em seguida um período de alta incidência de falhas, no final de vida do equipamento.


Pensamento Moderno


Mostra uma probabilidade constante ou levemente crescente de ocorrência de falha com o passar do tempo e no final uma zona de desgaste ou deterioração do equipamento com uma maior probabilidade de incidência de falhas (final de vida útil).


Pensamento Moderno


Mostra uma probabilidade constantemente crescente de falhas ao longo da vida do equipamento sem identificar um ponto de acentuada deterioração no final de vida do equipamento.


Pensamento Moderno


Mostra os modelos para equipamentos que apresentam deterioração com o tempo. São equipamentos que apresentam peças móveis e com atrito, sujeitas àcorrosão ou outro tipo de desgaste. Exemplo: Bomba, motor elétrico, etc.


Pensamento Moderno


Mostra uma baixa probabilidade de falhas quando o equipamento é novo. Em seguida um rápido aumento da probabilidade de ocorrência de falhas, mantendo-se, então, constante ao longo da sua vida útil.


Pensamento Moderno


Mostra uma probabilidade de falhas constante e aleatória ao longo da vida útil do equipamento.


Pensamento Moderno


Mostra uma elevada probabilidade de falhas no início de operação do equipamento (mortalidade infantil), e depois uma redução mantendo-se constante ao longo da vida útil do equipamento.


Pensamento Moderno


Mostra os modelos para equipamentos que não apresentam deterioração com o tempo. São, basicamente, equipamentos eletrônicos.Neste caso, após o período inicial não existe relação entre falhas e o tempo de operação.

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE:

� Equipamentos que não apresentam relação falha x tempo de operação:� Qualquer ação de manutenção que implique em desmontagem do

equipamento coloca ele na condição de falha no estágio inicial (mortalidade infantil).

� “Sempre que a manutenção trabalha no final de semana, precisamos chamá-la de volta na segunda feira”.

� Se a consequência da falha não for grave (financeira, segurança e ambiental) a política de manutenção corretiva deve ser considerada e em alguns casos pode ser a mais adequada.

� Se as consequências das falhas forem significativas é necessário tomar medidas preventivas para evitar estas consequências, por exemplo:

• Monitoramento para alertar sobre o início de um processo de falha e desta forma tomar providências para evitar a falha ou as suas consequências.

• Redundância (não evita a falha do equipamento, mas evita, por exemplo a falha operacional).



Pensamento Moderno


Nível alto

Nível baixo - reposição

Nível mínimo - operacional

Tempo disponível para manutenção

PROGRAMA BÁSICO




��Ciclo da ManutenCiclo da Manutenççãoão�Considerações Gerais sobre Manutenção



• Exame Pré Nupcial e Planejamento Familiar

• Concepção e Exames PréNatal

• Nascimento e Exames Neo Natal

• Infância

• Adulto

• Velhice

• Morte

• Estudo de Viabilidade e Projeto

• Fabricação e Testes de

Fábrica

• Instalação e Comissionamento

• Início de Operação

• Operação Normal

• Final de vida útil

• Desativação

�Uma boa saúde, para nós e para a nossa empresa, depende da manutenção de todos os órgãos do corpo e de todos os ativos da empresa, em perfeito estado de funcionamento.

� Isto é tão óbvio e ao mesmo tempo tão surpreendente, à medida que não damos a devida atenção a este fato.



MANUTENÇÃO

CONCEPÇÃOESPECIFICAÇÃO

PROJETO

RECEBIMENTOMONTAGEM

PRODUÇÃO

DESATIVAÇÃO

CICLO DA MANUTENÇÃO� Fase pré-operacional

� O período pré-operacional é composto das seguintes etapas:• Projeto básico

• Especificações técnicas

• Aprovação dos desenhos

• Acompanhamento da fabricação, inspeções e testes de aceitação em fábrica

• Acompanhamento da montagem, inspeções e testes de recepção em campo

Um dos fatores que tornam importante a participação da manutenção na fase de projeto de um equipamento ou sistema é a Manutenabilidade, ou seja, um equipamento deve ser projetado de tal forma que a sua manutenção seja fácil, segura, no menor tempo, com menor custo (pessoal, material, dispositivos de desmontagem e montagem,etc) e com menor impacto no meio ambiente.


CICLO DA MANUTENÇÃO:� Objetivos da manutenção na fase pré-operacional:

� Reduzir o tempo de manutenção e custos através de modificações no projeto, visando facilitar a manutenção

• Facilidade de acesso• Pontos de teste e medição• Instrumentos de medição

� Facilitar o planejamento da manutenção para a fase operacional• Equipamentos de teste• Dispositivos e ferramentas para desmontagem e montagem• Padronização (equipamentos, peças, ferramentas, etc.)

� Aumentar o conhecimento da manutenção em relação ao equipamento ou sistema, reduzindo o tempo de diagnóstico

• Manuais• Checklists

� Eliminar falhas e defeitos potenciais em função da experiência da manutenção em equipamentos similares.


CICLO DA MANUTENÇÃO:� Fase operacional:

� A fase operacional inicia após a liberação do equipamento para a operação comercial e termina com o esgotamento da sua vida útil.

� A fase operacional é composta pelas seguintes etapas:• Planejamento;• Programação;• Execução;• Controle;• Análise;• Melhoria.


CICLO DA MANUTENÇÃO� Fase pós-operacional

� Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão econômica ou técnica, são necessárias algumas ações:

• retirada do equipamentos dos registros da respectiva posição operacional;

• decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de dados de manutenção;

• verificação dos ajustes necessários no estoque de peças reserva, no almoxarifado;

• atualização dos planos de inspeção;

• outras medidas necessárias, dependendo do sistema de gerência de manutenção adotado.


PROGRAMA BÁSICO




��Ciclo da ManutenCiclo da Manutenççãoão



CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE MANUTENÇÃO� Dilemas:

� Os executivos têm o seu foco voltado para a produção e para a venda dos produtos. A manutenção é vista, apenas, como um centro de custos.

� A manutenção só é lembrada quando ocorre a interrupção da produção (filósofo, goleiro).

� Como atrair e manter pessoal capacitado para executar a manutenção em equipamentos sofisticados?

� Qual o volume ótimo de estoque para peças de reposição e material de consumo para a manutenção?

� É necessário manter uma (eu) equipe de engenharia de manutenção?

� Qual a estrutura mais adequada?� Qual o nível de terceirização adequado?


CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE MANUTENÇÃO

�Dilemas:�Como justificar a manutenção de uma equipe

qualificada para executar a manutenção se o grande desafio da gestão da manutenção é, justamente, não executar manutenção, ou seja, não intervir nos equipamentos ou sistemas de uma empresa.

�A visão de uma empresa deve estar focada em



�Objetivos da Manutenção:�Garantir a capacidade da empresa

para produzir produtos e serviços de qualidade.

�Garantir o funcionamento da empresa dentro de padrões de segurança para as instalações,



�Importância da manutenção x tipo manutenção:�Para as empresas de prestação de serviços a

manutenção é essencial, ex: usinas nucleares, empresas de transporte aéreo, metroviário, náutico, etc.;

�Para empresas de processo a manutenção émuito importante (segurança), ex:


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Gestão da Manutenção - 1