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Estágio de acompanhamento de obras
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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA
CAMPUS JOAÇABA
LUAN PICININ SARTORI
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO I
Joaçaba
2012
1
LUAN PICININ SARTORI
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO I
Trabalho apresentado á disciplina de Estágio Supervisionado I do Curso de Engenharia Civil da Universidade do Oeste de Santa Catarina como requisito parcial para a obtenção do grau de Engenheiro Civil.
Orientador: Prof. Carlos Mauricio Dagostini
Joaçaba
2012
2
LUAN PICININ SARTORI
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO I
Trabalho de Conclusão da disciplina de Estágio Supervisionado I apresentado ao Curso Engenharia Civil da Universidade do Oeste de Santa Catarina, como requisito parcial à obtenção do grau Engenheiro Civil.
Aprovada em ............ de ......................................... de 2012
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________________Prof. ESP. Carlos Mauricio Dagostini
Universidade do Oeste de Santa Catarina - UNOESC
_________________________________________________Prof. Gislaine Luvizão
Universidade do Oeste de Santa Catarina - UNOESC
_________________________________________________Engenheiro Muriel Kirsch
Universidade do Oeste de Santa Catarina - UNOESC
3
Dedico este trabalho a meus pais, que sempre estiveram ao meu lado, sendo meus melhores amigos acima de tudo. São eles que me dão força e coragem para seguir sempre em frente, superando obstáculos e me tornando cada vez mais uma pessoa melhor.
4
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, por ter me abençoado com o dom da vida, e sempre ter me ajudado a superar os problemas e seguir em frente.
Aos meus pais, que a todo o momento estão ao meu lado prontos para me ajudar.
Ao Professor e orientador Carlos Mauricio Dagostini, por seu auxilio e estar sempre à disposição.
A todos que colaboraram com este trabalho.
5
Nas grandes batalhas da vida, o primeiro passo para a vitória é o desejo de vencer.
(Mahatma Gandhi)
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 Equipamentos de segurança individual................................................... 18
Figura 02 Sapata com espessura constante e variável............................................. 29
Figura 03 Fôrma dos pilares.................................................................................... 32
Figura 04 Escoramento de lajes............................................................................... 35
Figura 05 Laje pré-moldada..................................................................................... 36
Figura 06 Nível e prumo.......................................................................................... 46
Figura 07 Posicionamento da vergas....................................................................... 46
Figura 08 Ligações entre paredes............................................................................ 47
Figura 09 Amarração entre pilar e alvenaria................................................................ 47
Figura 10 Encunhamento........................................................................................... 48
Figura 11 Camadas de revestimento........................................................................... 50
Figura 12 Assentamento de cerâmica.......................................................................... 53
Figura 13 Fixação do forro de gesso........................................................................... 58
Figura 14 Fixação das telhas...................................................................................... 61
7
LISTA DE FOTOGRAFIAS
Fotografia 01 Obra principal.......................................................................................... 62
Fotografia 02 Obra complementar................................................................................. 63
Fotografia 03 Obra complementar 2.............................................................................. 64
Fotografia 04 Vestiário da obra principal...................................................................... 65
Fotografia 05 Escavações.............................................................................................. 66
Fotografia 06 Material retirado das escavações............................................................. 67
Fotografia 07 Lavagem dos buracos.............................................................................. 68
Fotografia 08 Locação dos pilares................................................................................. 68
Fotografia 09 Concretagem da sapata.............................................................................. 69
Fotografia 10 Dobras das barras de aço............................................................................ 70
Fotografia 11 Contraventamento dos pilaretes................................................................... 71
Fotografia 12 Fundo das fôrmas das vigas........................................................................ 72
Fotografia 13 Escoramento das vigas............................................................................... 73
Fotografia 14 Confecção das fôrmas................................................................................. 73
Fotografia 15 Acesso para a laje....................................................................................... 74
Fotografia 16 Montagem da laje pré-moldada................................................................... 75
Fotografia 17 Laje e fôrmas sendo molhadas.................................................................... 75
Fotografia 18 Concretagem da laje e vigas........................................................................ 76
Fotografia 19 Desforma das vigas.................................................................................... 77
Fotografia 20 Amarração das armaduras nas esperas......................................................... 77
Fotografia 21 Contraventamento dos pilares..................................................................... 78
Fotografia 22 Concretagem dos pilares............................................................................. 79
Fotografia 23 Desforma dos pilares.................................................................................. 79
Fotografia 24 Confecção dos corpos de prova dos pilaretes................................................ 80
Fotografia 25 Confecção dos corpos de prova das sapatas............................................ 81
Fotografia 26 Vestiário................................................................................................... 82
Fotografia 27 Local para refeições................................................................................. 83
Fotografia 28 Marcação da alvenaria............................................................................. 84
Fotografia 29 Aferindo o prumo da fiada...................................................................... 85
Fotografia 30 Verga e contra-verga............................................................................... 85
Fotografia 31 Alvenaria de bloco................................................................................... 86
Fotografia 32 Corte para passagem de tubulação........................................................... 87
Fotografia 33 Junção da tubulação................................................................................. 87
8
Fotografia 34 Chapisco sendo feito................................................................................ 88
Fotografia 35 Parede sendo reguada.............................................................................. 89
Fotografia 36 Reboco externo........................................................................................ 90
Fotografia 37 Parede externa com reboco...................................................................... 91
Fotografia 38 Mistura para calfino................................................................................. 91
Fotografia 39 Retirada de grãos de areia........................................................................ 92
Fotografia 40 Argamassa sendo passada na cerâmica................................................... 93
Fotografia 41 Escora das cerâmicas............................................................................... 94
Fotografia 42 Assentamento de cerâmica...................................................................... 94
Fotografia 43 Cortes na cerâmica................................................................................... 95
Fotografia 44 Preparação da argamassa do contrapiso.................................................. 96
Fotografia 45 Colocação da manta acústica................................................................... 96
Fotografia 46 Contrapiso............................................................................................... 97
Fotografia 47 Impermeabilização do banheiro............................................................... 98
Fotografia 48 Reforço do ralo........................................................................................ 98
Fotografia 49 Colando a moldura para o forro.............................................................. 99
Fotografia 50 Colocação do forro de gesso.................................................................... 100
Fotografia 51 Raspagem das juntas................................................................................ 100
Fotografia 52 Parede pintada.......................................................................................... 101
Fotografia 53 Carpintaria............................................................................................... 102
Fotografia 54 Proteção contra queda de materiais......................................................... 102
Fotografia 55 Bloqueio para proteção contra queda...................................................... 103
Fotografia 56 Alinhamento para telhas.......................................................................... 104
Fotografia 57 Levantamento das telhas.......................................................................... 104
Fotografia 58 Telha translúcida...................................................................................... 105
Fotografia 59 Depósito das telhas.................................................................................. 105
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Prazos mínimos para desforma................................................................ 34
Tabela 2 Diâmetro pinos de dobramento............................................................... 37
10
LISTA DE ABREVITATURAS E SIGLAS
Abcem Associação Brasileira da Construção Metálica
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
cm Centímetro
EPC Equipamentos de Proteção Coletiva
EPI Equipamentos de Proteção Individual
EPS
Fck
H
m
m²
m³
min
ml
mm
MPa
MTE
NBR
Nº
NR
PVC
UEPG
Poliestireno Expandido
Resistência Característica à Compressão
Hora
Metro
Metro Quadrado
Metro Cúbico
Minutos
Mililitros
Milímetros
Mega Pascal
Ministério do Trabalho e do Emprego
Norma Brasileira
Número
Norma Regulamentadora
Policloreto de Vinila
Universidade Estadual de Ponta Grossa
11
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO......................................................................................... 15
1.1 JUSTIFICATIVA........................................................................................ 15
1.2 OBJETIVOS................................................................................................ 15
1.2.1 Geral............................................................................................................ 15
1.2.2 Específicos................................................................................................... 16
2 REVISÃO DE LITERATURA................................................................ 17
2.1 EQUIPAMENTOS E MEDIDAS DE SEGURANÇA............................... 17
2.1.1 Equipamentos de segurança individual (EPIs)....................................... 17
2.1.1.1 Equipamento para proteção da cabeça, olhos e face.................................... 18
2.1.1.2 Equipamento de proteção auditiva............................................................... 19
2.1.1.3 Equipamentos de proteção respiratória........................................................ 19
2.1.1.4 Equipamentos de proteção de tronco........................................................... 19
2.1.1.5 Equipamentos de proteção dos membros superiores................................... 19
2.1.1.6 Equipamentos de proteção dos membros inferiores.................................... 20
2.1.1.7 Equipamentos de proteção para o corpo inteiro........................................... 20
2.1.1.8 Equipamentos de proteção contra queda de diferença de nível.................... 20
2.1.2 Equipamentos de segurança coletiva (EPCs)......................................... 21
2.1.3 Carpintaria................................................................................................. 21
2.1.4 Armações de aço......................................................................................... 21
2.1.5 Estrutura de concreto................................................................................ 21
2.1.6 Escadas, rampas e passarelas.................................................................... 22
2.1.7 Medidas de proteção contra quedas de altura........................................ 22
2.1.8 Andaimes.................................................................................................... 23
2.1.9 Equipamentos de guindar......................................................................... 23
2.2 CANTEIRO DE OBRA.............................................................................. 24
2.2.1 Instalação sanitária.................................................................................... 24
2.2.1.1 Lavatório...................................................................................................... 25
2.2.1.2 Vaso sanitário............................................................................................... 25
2.2.1.3 Mictório........................................................................................................ 25
2.2.1.4 Chuveiro....................................................................................................... 26
2.2.2 Vestiário...................................................................................................... 26
2.2.3 Local para refeições................................................................................... 26
2.3 ESCAVAÇÃO............................................................................................ 27
12
2.4 FUNDAÇÃO.............................................................................................. 28
2.4.1 Fundações superficiais............................................................................... 28
2.4.1.1 Sapata isolada............................................................................................... 28
2.5 ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO.............................................. 30
2.5.1 Fôrmas......................................................................................................... 30
2.5.1.1 Materiais para fôrmas.................................................................................... 31
2.5.1.2 Fôrma de pilar................................................................................................ 31
2.5.1.3 Fôrma de viga................................................................................................ 32
2.5.1.4 Desforma....................................................................................................... 33
2.5.2 Laje pré-moldada........................................................................................ 34
2.5.3 Armadura..................................................................................................... 36
2.5.4 Concreto........................................................................................................ 38
2.5.4.1 Cimento Portland............................................................................................ 38
2.5.4.2 Agregados....................................................................................................... 38
2.5.4.3 Aditivos para concreto.................................................................................... 39
2.5.4.4 Concreto usinado........................................................................................... 39
2.5.4.5 Transporte....................................................................................................... 40
2.5.4.6 Lançamento..................................................................................................... 40
2.5.4.7 Adensamento.................................................................................................. 41
2.5.4.8 Cura................................................................................................................. 42
2.5.4.9 Confecção dos corpos de prova...................................................................... 43
2.6 ALVENARIA................................................................................................ 44
2.6.1 Alvenaria de vedação com tijolos cerâmicos.............................................. 44
2.6.1.1 Marcação......................................................................................................... 44
2.6.1.2 Elevação.......................................................................................................... 45
2.6.1.2.1 Ligação entre paredes.................................................................................... 46
2.6.1.2.2 Ligação entre parede e estrutura................................................................... 47
2.6.1.3 Encunhamento................................................................................................ 48
2.6.2 Alvenaria de vedação com blocos de concreto celular............................. 48
2.7 INSTALAÇÕES HIDRO-SANITÁRIAS...................................................... 49
2.7.1 Água fria........................................................................................................ 49
2.7.2 Esgoto........................................................................................................... 49
2.8 REVESTIMENTO.......................................................................................... 50
2.8.1 Revestimento de parede................................................................................ 50
13
2.8.1.1 Chapisco.......................................................................................................... 50
2.8.1.2 Emboço........................................................................................................... 51
2.8.1.3 Calfino............................................................................................................. 52
2.8.1.4 Revestimento cerâmico................................................................................... 52
2.8.2 Revestimento de piso..................................................................................... 54
2.8.2.1 Manta acústica................................................................................................ 54
2.8.2.2 Contrapiso....................................................................................................... 54
2.8.3 Argamassa colante........................................................................................ 55
2.8.4 Impermeabilização....................................................................................... 56
2.8.4.1 Moldados no local........................................................................................... 56
2.9 FORRO........................................................................................................... 56
2.9.1 Forro de gesso............................................................................................... 57
2.10 PINTURA....................................................................................................... 58
2.10.1 Pintura sobre calfino....................................................................................... 58
2.11 COBERTURA............................................................................................... 59
2.11.1 Material das telhas....................................................................................... 59
2.11.2 Armazenagem............................................................................................... 60
2.11.3 Montagem...................................................................................................... 60
3 METODOLOGIA......................................................................................... 62
3.1 DESCRIÇÃO DAS OBRAS.......................................................................... 62
3.1.1 Obra 01.......................................................................................................... 62
3.1.2 Obra 02.......................................................................................................... 63
3.1.3 Obra 03.......................................................................................................... 64
4 RELATÓRIO DAS ATIVIDADES ACOMPANHADAS........................ 65
4.1 OBRA 01 – EDIFICIO RESIDENCIAL E COMERCIAL – BENJAMIN.... 65
4.1.1 Canteiro de obra........................................................................................... 65
4.1.2 Escavações..................................................................................................... 66
4.1.3 Fundações...................................................................................................... 67
4.1.4 Pilaretes......................................................................................................... 70
4.1.5 Vigas............................................................................................................... 72
4.1.6 Laje pré-moldada......................................................................................... 74
4.1.7 Pilares............................................................................................................ 77
4.1.8 Corpos de prova............................................................................................ 80
4.1.8.1 Pilarete............................................................................................................. 80
14
4.1.8.2 Sapata............................................................................................................. 81
4.1.9 Utilização de EPI’s........................................................................................ 81
4.2 OBRA 02 – EDIFICIO RESIDENCIAL E COMERCIAL – PREMIER....... 82
4.2.1 Canteiro de obra........................................................................................... 82
4.2.2 Alvenaria....................................................................................................... 83
4.2.2.1 Alvenaria de vedação com tijolos cerâmicos furados.................................... 83
4.2.2.2 Alvenaria de vedação com blocos de concreto celular................................... 86
4.2.3 Instalações hidro-sanitárias......................................................................... 86
4.2.4 Revestimento de parede............................................................................... 88
4.2.4.1 Chapisco......................................................................................................... 88
4.2.4.2 Emboço........................................................................................................... 89
4.2.4.3 Revestimento externo...................................................................................... 89
4.2.4.4 Calfino ........................................................................................................... 91
4.2.4.5 Revestimento cerâmico................................................................................... 92
4.2.5 Contrapiso..................................................................................................... 95
4.2.6 Impermeabilização........................................................................................ 97
4.2.9 Forro de gesso................................................................................................ 98
4.2.10 Pintura............................................................................................................ 100
4.2.11 Equipamentos e medidas de segurança....................................................... 101
4.3 OBRA 03 – BARRACÃO DE BLOCOS....................................................... 103
4.3.1 Cobertura....................................................................................................... 103
5 CONCLUSÃO............................................................................................... 106
REFERÊNCIAS.............................................................................................................. 107
APÊNDICE...................................................................................................................... 110
APÊNDICE A – DIÁRIOS DE OBRA: OBRA 01...................................................... 110
APÊNDICE B - DIÁRIOS DE OBRA: OBRA 02........................................................ 138
APÊNDICE C – DIÁRIOS DE OBRA: OBRA 03...................................................... 156
ANEXOS ......................................................................................................................... 160
ANEXO A – LAUDOS DE ROMPIMENTOS DE CORPOS DE PROVA ............. 160
1 INTRODUÇÃO
15
A construção civil é um ramo da Engenharia Civil que está crescendo muito e cada
vez mais se desenvolvendo com novas tecnologias e inovações. Ela exige profissionais
capacitados e qualificados para tomar decisões lógicas e precisas para solucionar problemas.
Cabe a nós futuros engenheiros a preocupação de ir à busca de novas técnicas e
adquirir cada vez mais conhecimentos, para continuar evoluindo e desenvolvendo o
conhecimento da teoria, prática e do raciocínio lógico, podendo assim competir, e estar
preparados para o mercado de trabalho.
O acompanhamento deu-se por meio de três obras distintas que foram acompanhadas
visando o maior numero de etapas possíveis.
Este relatório inicia-se com uma revisão bibliográfica das etapas acompanhadas nas
obras, seguido da descrição das atividades realizadas e da dissertação das mesmas. Mostra
ainda os registros fotográficos e a elaboração dos diários de obra, preenchidos com o que foi
acompanhado na obra.
1.1 JUSTIFICATIVA
A grande demanda de obras vem fazendo com que sejam necessários mais
profissionais capacitados para solucionar problemas e acompanhar a execução das obras para
o bom funcionamento e evitando erros construtivos.
O estágio Supervisionado I visa integrar o acadêmico com a rotina da vida
profissional, no setor de construção civil, permitindo que o conhecimento adquirido na teoria
seja visto e aprofundado na prática.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo geral
Acompanhar os serviços executados em obras de construção civil, comparando as
práticas com conceitos bibliográficos e normas referentes ao assunto.
1.2.2 Objetivos específicos
16
Acompanhar os serviços realizados fazendo comparações com conceitos
teóricos bibliográficos e normas;
Verificar o uso correto de EPI´s e EPC´s utilizados pelos funcionários;
Moldar quatro corpos de prova de concreto para verificar sua resistência a
compressão;
17
2 REVISÃO DE LITERATURA
2.1 EQUIPAMENTOS E MEDIDAS DE SEGURANÇA
2.1.1 Equipamentos de segurança individual (EPI´s)
“Considera-se Equipamento de Proteção Individual – EPI, todo dispositivo ou produto,
de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de
ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.” (NR 06, MINISTÉRIO DO TRABALHO E DO
EMPREGO, 2006, p. 1).
Segundo a NR 18 (MTE, 2012, p. 34) a empresa é obrigada a fornecer aos
trabalhadores, EPI adequado ao risco e que estejam em perfeito estado de conservação e
funcionamento.
Conforme a NR 06 (MTE, 2006, p.1) cabe ao empregador quanto ao EPI:
a) Adquirir o adequado de acordo com o risco de cada atividade;
b) Exigir seu uso;
c) Fornecer ao trabalhador somente o aprovado pelo órgão nacional competente em
matéria de segurança e saúde no trabalho;
d) Orientar e treinar seus trabalhadores sobre o uso adequado, a guarda e
conservação;
e) Substituir imediatamente assim que danificado ou extraviado;
f) Responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica;
g) Comunicar ao MTE qualquer irregularidade observada;
Segundo a NR 06 (MTE, 2006, p. 5) os equipamentos de proteção utilizados são:
a) Equipamento para proteção da cabeça;
b) Equipamento para proteção dos olhos e face;
c) Equipamento para proteção auditiva;
d) Equipamento para proteção respiratória;
e) Equipamento para proteção do tronco;
f) Equipamento para proteção dos membros superiores;
g) Equipamento para proteção dos membros inferiores;
18
h) Equipamento para proteção do corpo inteiro;
i) Equipamento para proteção contra quedas com diferença de nível;
A Figura 1 abaixo mostra os equipamentos de segurança individual.
Figura 1: Equipamentos de segurança individual
Fonte: Segurançaesaudedotraballho (2012).
2.1.1.1 Equipamento para proteção da cabeça, olhos e face
Segundo Yazigi (2009, p. 138) os principais EPIs para a cabeça, olhos e face são:
Protetores faciais destinados ao resguardo dos olhos e da face contra lesões
ocasionadas por partículas, respingos, vapores e radiações luminosas intensas;
Óculos com proteção lateral para trabalhos onde possam ocasionar ferimentos nos
olhos provenientes de impactos de partículas;
Óculos de segurança contra respingos em trabalhos onde possam causar irritação
nos olhos e outras lesões decorrentes de líquidos agressivos e metais em fusão;
Óculos de segurança em trabalhos onde possam causar irritações nos olhos,
provenientes de poeiras;
Máscaras para funcionários nos trabalhos de soldagem e corte ao arco elétrico;
Capacetes de segurança com carneira para proteção do crânio nos trabalhos
sujeitos a agentes meteorológicos e impactos provenientes de quedas.
2.1.1.2 Equipamentos de proteção auditiva
19
Como equipamento de proteção auditiva deve-se utilizar protetores auriculares, onde
os níveis de ruídos sejam superiores aos estabelecidos em normas (YAZIGI, 2009, p.139).
2.1.1.3 Equipamentos de proteção respiratória
De acordo com Yazigi (2009, p. 139) em exposições a agentes ambientais com
concentração prejudicial à saúde do trabalhador, conforme os limites estabelecidos nas
normas, deve se utilizar os equipamentos de proteção respiratória:
Respiradores contra poeiras, em locais que impliquem produção de poeira;
Máscaras para limpeza por abrasão com jateamento de areia;
Máscaras e respiradores com filtro químico em exposições de agentes químicos
prejudiciais a saúde;
2.1.1.4 Equipamentos de proteção do tronco
Conforme Yazigi (2009, p. 140) deve-se utilizar aventais de raspas, capas de chuva,
jaquetas, calças de PVC forradas e outras vestimentas de proteção para trabalhos que possam
ter lesões provocadas por riscos de origem térmica, radioativa e mecânica, por agentes
químicos e meteorológicos, e, umidade proveniente de operações de lixamento a água ou
outras operações de lavagem.
2.1.1.5 Equipamentos de proteção dos membros superiores
Yazigi (2009, p.139) cita como equipamentos de proteção para membros superiores as
luvas de raspa, de borracha, de lona crua macia, de PVC forrada, de lona plástica, de
eletricidade, mangas de raspa com fivela e alça de proteção, e devem ser utilizados em
serviços que tenham perigo de lesões provocadas por:
Materiais ou objetos escoriantes, abrasivos, cortantes ou perfurantes;
Produtos químicos corrosivos, cáusticos, tóxicos, alergênicos, oleosos, graxos,
solventes orgânicos e derivados de petróleo;
Materiais ou objetos aquecidos;
20
Choque elétrico;
Radiações perigosas;
Frio;
Agentes biológicos;
2.1.1.6 Equipamentos de proteção dos membros inferiores
Conforme Yazigi (2009, p. 139), são equipamentos de proteção para membros
inferiores botinas de vaqueta ou de raspa, com ou sem bico e botas de borracha de cano longo,
médio e curto, calçados impermeáveis e perneiras de proteção. São utilizados para proteção
contra riscos de origem mecânica, trabalhos em lugares úmidos, agentes químicos, radiações
perigosas, agentes biológicos e riscos de origem térmica.
2.1.1.7 Equipamentos de proteção para corpo inteiro
“Aparelhos de isolamento (autônomos ou de adução de ar) para locais de trabalho
onde haja exposição a agentes químicos, absorvíveis pela pele, pelas vias respiratórias e
digestiva, prejudiciais à saúde.” (YAZIGI, 2009, p.140)
2.1.1.8 Equipamentos de proteção contra queda de diferença de nível
Segundo Yazigi (2009, p. 139) deve-se utilizar:
Cinto de segurança tipo alpinista, com talabarte, para trabalhos superior a 2 m de
altura e que haja risco de queda;
Cadeira suspensa para trabalho em alturas em que haja necssidade de
deslocamento vertical;
Trava-queda de segurança ligado a um cabo de segurança independente, para
trabalhos realizados com movimento vertical em andaimes suspensos de qualquer
tipo.
2.1.2 Equipamentos de proteção coletiva (EPC´s)
21
Construfacilrj (2012) descreve os equipamentos de segurança coletiva (EPC) como
“equipamentos que servem para proteger mais de uma pessoa ao mesmo tempo, instalados no
ambiente de trabalho, e são utilizados para prevenir ou minimizar acidentes.”
2.1.3 Carpintaria
Conforme a NR 18 (MTE, 2012, p. 11) os trabalhos com máquinas e equipamentos
necessários para a realização desta atividade poderão ser realizados somente por trabalhador
qualificado.
Em relação a serra circular, a NR 18 (MTE, 2012, p. 11) cita que a mesma deve ter
uma mesa estável, com fechamento das faces inferiores, anterior e posterior, construída em
madeira resistente e de primeira qualidade, material metálico ou similar, ter a carcaça do seu
motor aterrada eletricamente, seu disco deve ser mantido afiado e travado, ter coifa protetora
do disco e cutelo divisor, em operações de corte de madeira deve ser utilizado dispositivo
empurrador e guia de alinhamento. O piso da carpintaria deve ser resistente, nivelado e
antiderrapante, com cobertura para poder proteger os trabalhadores contra quedas de materiais
e intempéries.
2.1.4 Armações de aço
De acordo com a NR 18 (MTE, 2012, p. 12) a dobra e o corte dos vergalhões de aço
devem ser feitos sobre bancadas ou plataformas apropriadas e estáveis, que devem ser
apoiadas sobre superfícies resistentes, niveladas e antiderrapantes, onde não tenha circulação
de trabalhadores. Está área deve ser coberta para proteger os trabalhadores contra quedas de
materiais e intempéries.
Ainda segundo a NR 18 (MTE, 2012, p. 12), é proibido deixar pontas verticais de
vergalhão desprotegidas.
2.1.5 Estrutura de concreto
As fôrmas devem resistir as cargas máxima de serviço, os suportes e escoras de fôrmas
devem ser inspecionados antes e durante a concretagem por trabalhador qualificado, durante a
desforma deve-se impedir a queda livre de seções de fôrmas e escoramentos, sendo
obrigatório a amarração das peças. No local onde estiver sendo executada a concretagem,
22
deve permanecer somente a equipe indispensável para a execução desta tarefa (NR 18, MTE,
2008, p.13).
2.1.6 Escadas, rampas e passarelas
A NR 18 (MTE, 2012, p. 15) cita que para transposição de pisos com diferença
superior a 40 cm, deve ser construída escada ou rampa. As mesmas devem ser construídas
com madeira de boa qualidade, sem apresentar nós ou rachaduras e devem ter corrimão e
rodapé.
A NR 18 do (MTE, 2012, p. 15) afirma também que:
As escadas provisórias de uso coletivo devem ter largura mínima de 80 cm,
devendo ter a cada 2,9 m de altura um patamar intermediário;
As escadas de mão devem ter no máximo 7 metros e deve ultrapassar o piso
superior em pelo menos 1 m;
As rampas com inclinação superior a 18º devem ter peças transversais fixadas em
sua superfície para apoio dos pés
2.1.7 Medidas de proteção contra quedas de altura
Segundo a NR 18 (MTE, 2012, p. 16) é obrigatória a instalação de proteção coletiva
onde houver riscos de queda de trabalhadores ou de projeção de materiais. Em todo o
perímetro da construção de edifícios com mais de 4 pavimentos ou altura equivalente, é
obrigatória a instalação de uma plataforma de proteção na primeira laje a uma altura de um pé
direito no mínimo, esta plataforma deve ter projeção horizontal de 2, 5 m e mais um
complemento de 80 cm com inclinação de 45º. Acima desta plataforma devem ser instaladas
plataformas secundárias a cada 3 lajes, tendo no mínimo 1,40 m horizontalmente mais um
complemento de 80 cm com inclinação de 45º. Além das plataformas, o perimetro da
edificação deve ser fechado com tela a partir da plataforma principal de proteção, para
proteger contra projeção de materiais e ferramentas.
2.1.8 Andaimes
A NR 18 (MTE, 2012, p. 24) cita alguns itens importantes sobre os andaimes:
23
Os pisos dos andaimes devem ter forração completa, antiderrapante, ser nivelado e
fixado de modo seguro e resistente;
A madeira para confecção do andaime deve ser de boa qualidade, seca, sem
apresentar nós e rachaduras;
Devem ter sistema de guarda-corpo e rodapé em todo seu perímetro, exceto na
face de trabalho;
É proibido trabalho apoiados sobre cavaletes com altura maior que 2 m e largura
menor que 90 cm;
Os andaimes cujos pisos estejam situados a mais de 1,5 m devem ter escadas ou
rampas;
As torres dos andaimes não podem exceder, em altura, 4 vezes a menor dimensão
da base de apoio.
2.1.9 Equipamentos de guindar
A NR 18 (MTE, 2012, p. 53) define equipamento de guindar como equipamentos
utilizados no transporte vertical de materiais (grua, guincho, guindaste).
Yazigi (2009, p. 146) cita que:
Não é permitido o transporte de pessoas por equipamentos de guindar;
Os equipamentos de guindar devem estar sempre, quando em uso, seguramente
apoiados e contraventados;
Não é permitida qualquer pessoa, andar ou permanecer em baixo de cargas
suspensas;
A ponta da lança e o cabo de aço de sustentação de gruas e guindastes devem ficar
no mínimo a 3 m de qualquer obstáculo e ter afastamento da rede elétrica que
atenda a orientação da concessionária local;
Quando o equipamento não estiver em operação a lança deve estar em posição de
repouso;
É proibido qualquer trabalho sob condições desfavoráveis, como intempéries;
A área de carga e descarga deve ser delimitada, permitindo acesso apenas a
pessoas autorizadas;
24
É obrigatório existir trava de segurança para bloqueio da lança quando não estiver
em operação.
2.2 CANTEIRO DE OBRA
A NR 18 (MTE, 2012, p. 51) descreve canteiro de obra como “área de trabalho fixa e
temporária, onde se desenvolvem operações de apoio e execução de uma obra.”
Segundo Yazigi (2009, p. 53), o canteiro de obra tem que dispor de:
Instalações Sanitárias;
Vestiários;
Alojamentos (no caso de haverem trabalhadores alojados);
Local de refeições;
Cozinha (quando houver o preparo de refeições);
Lavanderia (no caso de haverem trabalhadores alojados);
Área de lazer (no caso de haverem trabalhadores alojados);
Ambulatório (nos casos em que há 50 ou mais trabalhadores).
“As áreas de vivência deverão ser mantidas em perfeito estado de conservação,
higiene e limpeza” (YAZIGI, 2009, p. 53).
2.2.1 Instalação sanitária
A NR 18 (MTE, 2012, p. 3) define como instalação sanitária o local destinado ao
asseio corporal e/ou ao atendimento das necessidades fisiológicas de excreção.
Conforme Yazigi (2009, p. 53) a instalação sanitária deve:
Ser mantida em perfeito estado de conservação e higiene, não ter odores,
principalmente durante as jornadas de trabalho;
Possuir pisos impermeáveis, laváveis e não escorregadio;
Ter pé-direito mínimo de 2,3 m ou respeitar o que determina o Código de
Edificações do município da obra;
25
Estar em local de fácil e seguro acesso, não sendo permitido deslocamento maior
do que 150 m do posto de trabalho;
Não se ligar diretamente a locais de refeição;
Possuir paredes de material lavável e resistente, podendo ser de madeira;
Ter ventilação e iluminação apropriadas.
2.2.1.1 Lavatório
Yazigi (2009, p. 53) descreve que os lavatórios precisam ser individuais ou coletivos
tipo calha, devem possuir torneiras e se for coletivo a distância entre elas deve ser de no
mínimo 60 cm, devem ficar a uma altura de 90 cm, dispor de recipiente para coleta de papéis
usados, ter revestimento interno de material liso, impermeável e lavável, e por fim, ser ligado
diretamente à rede de esgoto quando houver.
2.2.1.2 Vaso Sanitário
Conforme a NR 18 (MTE, 2012, p. 4) o local destinado ao vaso sanitário deve ter área
mínima de um m², ter porta com trinco interno e borda inferior com no máximo 15 cm de
altura, ter recipiente com tampa, para depósito de papéis usados, sendo obrigatório o
fornecimento de papel higiênico.
Os vasos sanitários devem ser do tipo bacia turca ou de assento, possuir caixa de
descarga ou válvula automática e ser ligados à rede geral de esgoto ou à fossa séptica
(YAZIGI, 2009, p. 54).
2.2.1.3 Mictório
Yazigi (2009, p. 54) afirma que os mictórios devem ser individuais ou coletivos tipos
calha, ter revestimento interno de material liso, impermeável e lavável, serem providos de
descarga provocada ou automática, ficar a altura máxima de 50 cm do piso e estar ligados
diretamente à rede de esgoto ou à fossa séptica.
2.2.1.4 Chuveiro
Yazigi (2009, p. 53) diz que:
26
A área mínima necessária para utilização de cada chuveiro é de 0,80 m1, com altura de 2,1 m do piso. O piso dos locais onde forem instalados os chuveiros terá cai mento que assegure o escoamento da água para a rede de esgoto. quando houver, e ser de material não-escorregadio ou provido de estrado de madeira. Os chuveiros serão individuais ou coletivos, dispondo de água quente. Haverá um suporte para sabonete e cabide para toalha, correspondente a cada chuveiro. Os chuveiros elétricos terão de ser aterrados adequadamente.
2.2.2 Vestiário
De acordo com Yazigi (2009, p. 54), em todo o canteiro de obras haverá vestiário para
troca de roupa dos trabalhadores que não residem no local. Os vestiários não poderão ser
ligados diretamente com o local das refeições. Os vestiários devem ter:
Paredes de alvenaria, madeira ou material equivalente;
Piso acimentado, de madeira ou material equivalente;
Área de ventilação mínima de 1/10 da área do piso;
Ter iluminação natural e/ou artificial;
Cobertura que proteja contar intempéries;
Armários individuais com fechaduras ou cadeado;
Pé-direito no mínimo de 2,5 m ou o que determina o Código de Edificações do
município da obra;
Bancos em número suficiente para atender aos usuários e ter largura de 30 cm no
mínimo.
2.2.3 Local para refeições
A NR 18 (MTE, 2012, p. 7), afirma que o local para refeições deve:
Ter paredes que isolem a área durante as refeições;
Ter piso de concreto, cimentado ou de outro material lavável;
Ter cobertura que proteja das intempéries;
Ter lavatório instalado próximo ou no seu interior;
Ter mesas com tampos lisos e laváveis;
Ter ventilação e iluminação natural e/ou artificial;
Ter depósito com tampa, para detritos;
27
Não estar situado em subsolos ou porões de edificações;
Ter capacidade para garantir o atendimento de todos os trabalhadores no horário
das refeições;
Não ter contato direto com instalações sanitárias;
Ter pé-direito mínimo de 2,8 m ou respeitando o que diz o Código de Obras do
município da obra.
Ainda conforme NR 18 (MTE, 2012, p.7), independentemente do número de
trabalhadores e ter ou não cozinha, todo canteiro de obra deverá ter local para aquecimento de
refeições. É proibido preparar, aquecer e tomar refeições fora dos locais estabelecidos.
2.3 ESCAVAÇÃO
Em casos em que a escavação é nas proximidades de prédios ou vias públicas, deve-se
empregar métodos de trabalho que evitem ocorrência de qualquer perturbação provenientes
dos dos fenômenos de deslocamento (YAZIGI, 2009, p.164).
Conforme a NR 18 (MTE, 2012, p. 10) muros, edificações vizinhas e todas as
estruturas que possam ser afetadas pela escavação devem ser escoradas, e taludes com altura
superior a 1,75m (um metro e setenta e cinco centímetros) devem ter a sua estabilidade
garantida.
A NBR 6122 (ABNT, 2010, p. 38) pede que as escavações, quando forem do tipo
mecânico, sejam suspendidas a 30 cm da rocha e o restante do material seja retirado
manualmente.
De acordo com a NR 18 (MTE, 2012, p. 10), as escavações com mais de 1,25m (um
metro e vinte e cinco centímetros) de profundidade devem ter sua estabilidade garantida por
meio de estruturas dimensionadas para este fim e dispor de escadas ou rampas, colocadas
próximas aos postos de trabalho, a fim de permitir, em caso de emergência, a saída dos
trabalhadores.
A NR 18 do (MTE, 2012, p. 10) adverte que os materiais retirados nas escavações
devem ser depositados a uma distancia superior a metade da profundidade, medida a partir da
metade do talude, e que deve ter sinalização de advertência inclusive noturna, e barreira de
isolamento em todo seu perímetro.
2.4 FUNDAÇÃO
28
Segundo Nienov (2011, p. 23), fundações são os elementos estruturais destinados a
transmitir ao terreno as cargas aplicadas à estrutura.
Ainda de acordo com Nienov (2011, p. 23) as fundações podem ser divididas em dois
grandes grupos:
Fundações diretas, rasas ou superficiais;
Fundações indiretas ou profundas.
2.4.1 Fundações superficiais
Segundo Yazigi (2009, p.74), as fundações superficiais podem ser chamadas também
de rasas ou diretas e a carga é transmitida ao terreno através da pressão distribuída sob a base
da fundação onde a profundidade de assentamento é menor que duas vezes a menor dimensão
da fundação. Podemos classificar como fundações superficiais as sapatas, sapatas associadas,
blocos radiers, etc.
De acordo com a Norma Brasileira 6122 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS, 2010, p. 2), fundações superficiais é um elemento de fundação onde a
carga é transmitida ao terreno principalmente pelas pressões distribuídas sob a base da
fundação, e que a profundidade de assentamento em relação ao terreno adjacente é inferior a
duas vezes a menor dimensão da fundação.
2.4.1.1 Sapata Isolada
“Elemento de fundação superficial de concreto armado, dimensionado de modo que as
tensões de tração nele produzidas não podem ser resistidas pelo concreto, de que resulta o
emprego de armadura” (NBR 6122, ABNT, 2010, p.2).
De acordo com Azeredo (1997, p. 34), as sapatas isoladas costumam ser executadas
quando o terreno apresenta uma boa taxa de trabalho e a carga a ser suportada pelo terreno é
relativamente pequena. Deve ser armada em formato de tronco de pirâmide, interligadas entre si por
meio de vigas de baldrame.
“Pode possuir espessura constante ou variável, sendo sua base em planta normalmente
quadrada, retangular ou trapezoidal” (NBR 6122, ABNT, 1996, p. 2) conforme mostra a
Figura 2.
29
Figura 2: Sapata com espessura constante e variável
Fonte: Nienov (2011, p. 68).
De acordo com a NBR 6122 (ABNT, 2010, p. 21.) pode-se assentar fundação sobre
rocha de superfície inclinada desde que prepare, se necessário, está superfície (por exemplo:
chumbamentos, escalonamento em superfícies horizontais), de modo a evitar deslizamento da
fundação.
Conforme a NBR 6122 (ABNT, 2010, p. 38) nas fundações apoiadas em rocha, deve-
se executar uma camada de regularização com espessura necessária para garantir uma
superfície final plana e horizontal.
O concreto que for utilizado, deve ter resistência compatível com a pressão de trabalho
da sapata.
Conforme Yazigi (2009, p.179) deve-se primeiramente escavar a abertura 20 cm maior
do que a dimensão da sapata. É necessário escavar até a cota de apoio que recomenda-se não
ser inferior que 70 cm. Deve-se regularizar a superfície com lastro de concreto com no
mínimo 5 cm de espessura. No caso da sapata ser apoiada diretamente sobre a rocha, ela deve
ser limpa para garantir a aderência do concreto com a mesma.
A NBR 6122 (ABNT, 2010, p.12) afirma que as sapatas devem ter uma dimensão
mínima de 60 cm em planta.
Ainda de acordo com Yazigi (2009, p. 179), as fôrmas das sapatas devem ser
escoradas com estacas cravadas nas laterais e no fundo, as formas devem ser feitas com
sarrafo e tábuas de madeira. Deve-se verificar o esquadro da fôrma para que mantenham
constante a largura e o comprimento.
Antes da concretagem da sapata o solo ou rocha que for servir como apoio deve ser
vistoriado por um engenheiro. Esta inspeção pode ser feita com ensaios expeditos em campo
(NBR 6122, ABNT, 2010, p. 38).
30
2.5 ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO
Segundo Carelli (2012, p.5) as vantagens de se utilizar concreto armado nas estruturas
é a rapidez na construção, economia tanto na matéria prima quanto na mão de obra pouco
qualificada, a fácil modelagem, resistência ao fogo, à influencias atmosféricas e ao desgaste
mecânico, durabilidade e aumento da resistência a compressão com o tempo. Por contra
partida também há as desvantagens como peso próprio elevado, reformas e demolições
trabalhosas e caras, possibilidade de imprecisão no posicionamento das armaduras, fissuras
inevitáveis na região tracionada e fundações caras.
2.5.1 Fôrmas
De acordo com Yazigi (2009, p. 235) na execução das fôrmas, deve ser observado:
Adoção de contra-flechas, quando necessárias;
Superposição nos pilares;
Nivelamento das lajes e das vigas;
Suficiência do escoramento adotado;
Furos para passagem futura de tubulação;
Limpeza das fôrmas;
Ainda segundo Yazigi (2009, p. 239) a confecção das formas e dos escoramentos deve
ser feito de forma que tenha facilidade na retirada dos seus elementos, mesmo os colocados
entre lajes. Antes do lançamento do concreto as fôrmas devem ser molhadas até o seu
saturamento.
A NBR 6118 (ABNT, 2007, p. 35) diz que não se admite escoramento com diâmetro
ou lado menor em uma seção retangular com dimensão menor que 5 cm para madeiras duras e
7 cm para madeiras moles.
2.5.1.1 Materiais para fôrmas
Os materiais mais utilizados como fôrmas são madeira serrada de coníferas e madeira
compensada.
31
De acordo com Yazigi (2009, p. 236) as peças de madeira serrada de coníferas em
forma de pontaletes, sarrafos e tábuas não podem apresentar defeitos, tais como desvios
dimensionais, arqueamento, encurvamento, encanoamento, nós, rachaduras, fendas,
perfuração por insetos ou podridão além dos limites tolerados por cada classe. As madeiras
são divididas em três classes, de primeira qualidade industrial, de segunda qualidade
industrial, de terceira qualidade industrial.
As chapas de madeira compensada não podem apresentar defeitos sistemáticos como
desvios dimensionais além dos limites tolerados, número de lâminas inadequado à sua
espessura, desvios no esquadro ou defeitos na superfície (YAZIGI, 2009, p. 236).
2.5.1.2 Fôrma de pilar
Segundo Yazigi (2009 p. 241) os passos para fazer a fôrma do pilar são:
Apicoar o concreto da base do pilar para remover a nata de cimento endurecida
que está depositada na superfície;
Fixar dois pontaletes no engastalho para poder servir de guia e fixar o pé do pilar
ou então fazer o engastalho com as medidas externas da fôrma e em todo o seu
perímetro;
Passar desmoldante nas faces internas da fôrma do pilar, se caso for o primeiro
uso das mesmas, este passo pode ser ignorado;
Fixar duas faces menores e uma maior da fôrma no pontalete guia e verificar a
perpendicularidade entre elas com o auxilio de um esquadro;
Obter o prumo do pilar por meio de ajustes nas escoras laterais dos painéis, nas
duas direções;
Deixar na base do pilar uma abertura para inspeção e limpeza antes da
concretagem;
No caso do pilar ser maior que 2,5 m de altura, deixar abertura para inspeção e
lançamento do concreto em duas etapas;
Para evitar o desaprumo de fôrmas de pilares, devem-se usar elementos de
contraventamento. Deve-se prever o contraventamento em duas direções, sendo elas
perpendiculares entre si, o que geralmente não é feito nas obras. As tábuas utilizadas no
contraventamento devem ser bem apoiadas no solo, em estacas firmemente cravadas ou
devem ser bem fixadas na fôrma do nível inferior (SILVA, 2003, p. 70).
32
A Figura 3 mostra como são feitas as fôrmas dos pilares.
Figura 3: Fôrma dos pilares.
Painel lateraldo pilar
Vista de cima
Vista de frente
Gravatas
50 a 80 cm
a
b
Fôrma do Pilar 1(axb)
..
.. . .
..Painel de compensadoou tábuas
Fonte: UEPG (2012, p. 8).
2.5.1.3 Fôrma de vigas
As fôrmas das vigas podem ser lançadas após a concretagem dos pilares ou no
conjunto de fôrmas pilares, vigas e lajes para serem concretadas ao mesmo tempo. O usual é
lançar as fôrmas de vigas a partir das cabeças dos pilares com apoios intermediários em garfos
ou escoras (UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA, 2012).
Yazigi (2009 p. 241) cita que para vigas de baldrame deve ser posta uma camada de
concreto simples com pelo menos 5 cm de espessura para regularização da superfície de
apoio. O solo deve ser compactado com um soquete e as fôrmas devem ser escoradas com
estacas de madeira.
O nivelamento das formas na hora da montagem deve ser feito por meio de nível a
laser ou de mangueira (YAZIGI, 2009, p. 241).
A sequência de execução das fôrmas das vigas de acordo com UEPG (2012) é:
Depois de limpas as fôrmas devem receber uma camada fina de desmoldante;
Lançar os painéis de fundo de vigas sobre a cabeça dos pilares ou sobre a borda
das fôrmas dos pilares, providenciando apoios intermediários com garfos
(espaçamento mínimo de 80 cm);
33
Fixar os encontros dos painéis de fundo das vigas nos pilares tomando cuidado
para não deixar folgas, verificar o prumo e o nível;
Nivelar os painéis de fundo com cunhas aplicadas nas bases dos garfos e fixando
o nível com sarrafos pregados nos garfos;
Colocar e fixar os painéis laterais e verificar para então colocar a armadura;
Depois de colocada a armadura, deve-se posicionar as galgas para garantir as
dimensões internas e o recobrimento da armadura;
Realizar o travejamento da fôrma por meio de escoras inclinadas, tirantes,
encunhamentos, etc.;
Conferir o conjunto e liberar para a concretagem, verificando o alinhamento
lateral, prumo, nível, imobilidade, travejamento, estanqueidade, armaduras,
espaçadores, esquadro e limpeza do fundo da fôrma.
2.5.1.4 Desforma
Segundo Yazigi (2009, p. 242) para se fazer a desforma o concreto deve estar curado
respeitando três dias para formas laterais, 14 dias para formas inferiores, permanecendo as
escoras principais convenientemente espaçadas e 21 dias para retirada total das fôrmas e
escoras. Esses períodos podem ser reduzidos se, a critério do engenheiro responsável da obra,
for adotado concreto com cimento de alta resistência inicial ou utilizar aditivos aceleradores
de pega.
Conforme a NBR 14931 (ABNT, 2004, p. 24), a retirada das formas e das escoras só
pode ser feita quando o concreto estiver endurecido o bastante para resistir às ações que
atuarem sobre ele e deve ser efetuada sem choques.
Yazigi (2009, p.243) afirma que “Não poderão ser usadas alavancas (pés-de-cabra)
entre o concreto endurecido e as fôrmas. Caso um painel necessite ser afrouxado, terão de ser
usadas cunhas de madeira dura”.
A retirada das formas deve seguir os prazos mínimos indicados na Tabela 1 abaixo.
Tabela 1: Prazos mínimos para desforma.
TIPOS DE FÔRMAS
Prazo de desforma
Concreto Comum Concreto com ARI
Paredes, pilares e faces laterais de vigas
3 dias 2 dias
Lajes até 10 cm de espessura 7 dias 3 dias
34
Faces inferiores de vigas com escoramento
14 dias 7 dias
Lajes de mais de 10 cm de espessura e faces inferiores de vigas de até 10m de vão
21 dias 7 dias
Arco e faces inferiores de vigas de mais de 10m de vão
28 dias 10 dias
Fonte: UEPG (2012, p.13).
Conforme Yazigi (2009, p.243) as fôrmas de madeira precisam ser limpar
imediatamente após o seu uso e não esperado para que esta limpeza seja feito por ocasião da
utilização seguinte. A limpeza deve ser feita com uma escova de piaçaba, para eliminar
argamassa endurecida que esteja aderida na superfície.
2.5.2 Laje pré-moldada
São armadas em uma ou duas direções, formadas por vigotas pré-fabricadas de
concreto estrutural, executadas industrialmente ou no canteiro de obra, sob rigorosas
condições de controle de qualidade e intermediadas por elementos de enchimento, que podem
ser blocos cerâmicos, de concreto, EPS etc. Capeados por uma camada de concreto lançado na
obra (CONCREMOL, 2012).
De acordo com a NBR 14859 (ABNT, 2002, p.3) elementos de enchimento são pré-
fabricados com materiais inertes diversos, sendo maciços ou vazados, colocados entre as
vigotas em geral, com a função de reduzir o peso da laje e o volume de concreto, além de
servir como forma para a camada de concreto complementar.
O escoramento é a primeira etapa e uma das mais importantes para a execução das
lajes, deve ser apoiado em bases firmes, de preferência no contra piso e sob escoras, nunca
deixar vãos com mais de 1,30 m sem linha de escora, respeitando sempre no vão principal a
contra flecha de no máximo 3 cm e no mínimo 2 cm. Para vãos até 3,4 m utiliza-se sempre
uma linha de escora, para vãos de 3,5m até 5,0m, duas escoras e para vãos maiores que 5m
utilizar mais escoras (CONCREMOL, 2012).
A Figura 4 mostra como deve ser feito o escoramento das lajes.
35
Figura 4: Escoramento de lajes.
Fonte: Concremol (2012).
Existem algumas vantagens em utilizar o EPS como material de enchimento, como a
agilidade na montagem e no manuseio, facilidade em encaixes e cortes no decorrer da
montagem, redução do peso da laje, é um bom isolante térmico, por ser impermeável não
absorve a água contida na capa de concreto, tornando a cura mais adequada e a facilidade no
transporte até o local (CONCREMOL, 2012).
De acordo com a NBR 14859 (ABNT, 2002, p.6) a montagem dos elementos pré-
fabricados deve obedecer ao que está no projeto de execução da laje e no manual de
colocação e montagem da laje.
Deve ser executado o nivelamento dos apoios, dentro das tolerâncias de montagem
especificada, a colocação da armadura prevista no projeto, a instalação de passadiços quando
necessário o trânsito de pessoas e transporte do concreto e o lançamento, adensamento e cura
do concreto complementar (NBR 14860, ABNT, 2002, p.6).
As partes de uma laje estão detalhadas na Figura 5 abaixo.
36
Figura 5: Laje pré-moldada
Fonte: Lajespilar (2012).
“O prazo mínimo para retirada dos escoramentos é de 18 dias após ter sido executada
a laje, para lajes em balanço o prazo é de 28 dias.” (FAZ FACIL, 2012).
2.5.3 Armadura
Segundo Carelli (2012, p. 13), o aço utilizado nas estruturas, serve principalmente para
suprir a baixa resistência do concreto à tração, mas também poderá ajudar nos esforços a
compressão.
Os aços são divididos em quatro categorias: CA-25, CA-40, CA-50 e CA-60, em
função da sua característica de escoamento, respectivamente 250MPa, 400MPa, 500MPa e
600MPa (YAZIGI, 2009, p. 221).
Segundo a NBR 14931 (ABNT, 2004, p.5), os aços devem ser estocados em lugar
onde não mudem suas características geométricas e não tenham contato com qualquer tipo de
contaminante (óleo, graxa, solo etc.).
Nunca deve ser utilizado aço de qualidade diferente da especificada no projeto, sem
aprovação prévia do projetista (NBR 14931, ABNT, 2004, p.9).
Segundo a NBR 14931 (ABNT, 2004, p10), o dobramento das barras deve ser feito
respeitando o diâmetro de curvatura de acordo com a Tabela 2:
37
Tabela 2: Diâmetro pinos de dobramento.
Bitola mmTipo de aço
CA-25 CA-50 CA-60
ϕ ≤ 10 3 ϕ 3 ϕ 3 ϕ
10< ϕ <20 4 ϕ 5 ϕ -
ϕ ≥ 20 5 ϕ 8 ϕ -
Fonte: NBR 14931 (2004, p. 10).
O dobramento dos vergalhões de aço terá de ser feito sobre bancada apropriada.
Sempre que for necessário caminhar sobre armações de concreto, precisam ser colocadas,
sobre elas, pranchas de madeiras com pés, de apoio na fôrma (nunca na ferragem). Não se
poderá, em hipótese alguma, proceder a concretagem de qualquer parte de uma estrutura de
concreto armado antes que toda a armação seja cuidadosamente verificada e aprovada pelo
engenheiro da obra (YAZIGI, 2009, p. 141).
As barras de aço devem ser sempre dobradas a frio e não deve ser dobradas junto a
emendas por solda, observando-se uma distância mínima de 10 (NBR 14931, ABNT, 2004,
p.10).
Ainda segundo a NBR 14931 (ABNT, 2004, p.10) as emendas nas armaduras podem
ser feitas por transpasse, por luva com preenchimento metálico, rosqueadas ou prensadas, por
solda ou por outro dispositivo que seja devidamente justificado.
Segundo Yazigi (2009, p. 226), o curvamento de uma barra deverá ser duas vezes o
seu diâmetro e em caso de barras de alta resistência o raio deverá ser de três vezes o diâmetro,
exceto se for especificado um diâmetro maior. Já em estribos deverá ser utilizado o mesmo
diâmetro da barra.
A montagem da armadura deve ser feita por amarração, com arames. A armadura deve
ser posicionada e fixada no interior da fôrma de acordo com o projeto. O cobrimento
especificado no projeto deve ser mantido por meio de dispositivos adequados ou espaçadores
na armadura mais exposta. Estes espaçadores podem ser de concreto ou argamassa, desde que
sua relação água/cimento seja no máximo 0,5, espaçadores plásticos, ou metálicos desde que
as partes em contato com a forma seja revestidas com material plástico ou outro material
similar. Não deve ser utilizado calço de aço, cujo cobrimento depois do concreto lançado seja
menor do que o permitido no projeto (NBR 14931, ABNT, 2004, p.13).
38
2.5.4 Concreto
Conforme Yazigi (2009, p. 214) o concreto recém misturado, deverá apresentar
propriedades de plasticidade tais que facilitem o seu transporte, lançamento e adensamento, e
quando endurecido, propriedades que atendam ao especificado em projeto quanto a resistência
a tração e compressão.
Ainda segundo Yazigi (2009, p. 214), com o intuito de modificar algumas
propriedades do concreto, poderão ser utilizados aditivos, que podem ter diversos objetivos,
como impermeabilizar, modificar o tempo de pega, aumentar a plasticidade, etc.
2.5.4.1 Cimento Portland
O cimento Portland segundo Yazigi (2009, p.227) é um produto obtido pela
pulverização de clínquer constituído essencialmente de silicados hidráulicos de cálcio, com
uma certa quantia de sulfato de cálcio natural, e, algumas vezes com adições de substâncias
que modificam suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Os tipos de cimento portland
mais comuns no mercado são:
CPI – Cimento Portland Comum;
CPI-S – Cimento Portland Comum com Adições;
CPII – Cimento Portland Composto;
CPII-E – Cimento Portland Composto com adição de escória de alto-forno;
CPII-Z – Cimento Portland Composto com adição de material pozolânico;
CPII-F – Cimento Portland Composto com adição de material carbonático;
CPIII – Cimento Portland de alto-forno;
CPIV – Cimento Portland Pozolânico;
CPV-ARI – Cimento Portland de alta resistência inicial.
2.5.4.2 Agregados
Yazigi (2009, p.218) define agregado como material granular, sem forma e volume
definido, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para uso em obras de
engenharia. Classificam-se os agregados quanto a origem (natural ou artificial), quanto ao
tamanho (graúdo e miúdo) e quanto ao peso unitário (leve, normal ou pesado).
39
Quanto ao tamanho, considera-se graúdo, pedregulho natural ou pedra britada com
diâmetro no mínimo superior a 4,8 mm e miúdo a areia natural ou artificial de diâmetro menor
que 4,8 mm (YAZIGI, 2009, p.218).
Ainda conforme Yazigi (2009, p. 219), deve ser evitado em agregados miúdos, torrões
de argila, matérias carbonosas e outras substâncias nocivas como gravetos, micas e impurezas
orgânicas. Para agregados graúdos deve ser evitados torrões de argila e material pulverulento.
2.5.4.3 Aditivos para concreto
Conforme Yazigi (2009, p. 254) aditivos são produtos que adicionados em pequenas
quantidades ao concreto de cimento portland modificam algumas de suas propriedades, no
sentido de melhor adequá-las a determinadas condições. Os aditivos podem ser:
Modificadores de tempo de pega (retardadores ou aceleradores);
Plastificantes;
superplastificantes;
Incorporadores de ar;
Expansor;
Fungicidas;
Pigmentos;
Impermeabilizantes;
Adesivos.
2.5.4.4 Concreto usinado
“Trata-se de concreto de cimento Portland, produzido para ser entregue na obra no
estado plástico e de acordo com as características solicitadas, com relação ao seu emprego
específico e ao equipamento de transporte, lançamento e adensamento do concreto” (YAZIGI,
2009, p.249).
Para aceitação do concreto, o tempo entre o carregamento do caminhão até o
lançamento e adensamento do concreto não pode ultrapassar 2h 30min. Para fazer a compra
do concreto, a unidade é m³ e deve-se especificar a resistência a compressão (Fck), tipo e
diâmetro máximo dos agregados e o abatimento (YAZIGI, 2009, p.249).
40
Em cada lote de concreto formado, deve se ter uma amostra de no mínimo seis
exemplares, coletados aleatoriamente durante a operação de concretagem e extraídos de
caminhões diferentes. Cada exemplar é formado por dois corpos-de-prova. O ensaio de
resistência do à compressão do concreto deve ser feito por laboratório especializado.
(YAZIGI, 2009, p.249).
Ainda segundo Yazigi (2009, p. 249), o concreto dosado e executado em central, deve
atender a resistência característica do concreto à compressão aos 28 dias
2.5.4.5 Transporte
O transporte do concreto deve ser feito do local do amassamento para o de lançamento
tão rápido quanto possível, para que mantenha a homogeneidade, evitando a possível
segregação dos materiais. Ele pode ser feito por diversas formas, uma delas é a utilização do
caminhão-betoneira, que são veículos dotados de dispositivos que efetuam a mistura e
mantém a homogeneidade do concreto por simples agitação (AZEREDO, 1997, p.70).
Segundo a NBR 14931 (ABNT, 2004, p. 17) o concreto deve ser transportado do local
do amassamento ou da boca de descarga do caminhão betoneira até o local da concretagem
em um tempo compatível com as condições de lançamento.
2.5.4.6 Lançamento
De acordo com a NBR 14931 (ABNT, 2004, p. 20), deve ser retirado qualquer detrito
antes do lançamento do concreto e toda a armadura, além dos componentes embutidos
previstos no projeto devem ser adequadamente envolvidos na massa de concreto. A operação
de lançamento deve ser continua, não sofrendo nem uma interrupção após o inicio até que o
volume todo seja completado.
Conforme Yazigi (2009, p. 262), deve-se molhar as formas antes da concretagem,
impedir qualquer tipo de contaminação como, por exemplo, barro dos pés dos operários, ter
cuidado no momento do lançamento para que o concreto não acumule em um ponto isolado
da fôrma, não é permitido um intervalo maior que 1h entre o fim da mistura e o lançamento,
respeitando o limite de 2h 30min entre a saída do caminhão da usina até o lançamento, esse
prazo é valido também para concreto já lançado e adensado com concreto novo, havendo
necessidade de um intervalo maior, deve-se especificar um aditivo retardador de pega. Para
41
espalhar o concreto deve ser utilizando pás e enxadas vibrando sempre o mesmo e em seguida
sarrafear o concreto com uma régua de alumínio.
Conforme Azeredo (1997, p. 75) quando o concreto é lançado de grande altura ou é
deixado correr livremente, haverá tendências de segregação. A altura de lançamento máxima
é de 2 m, quando essa altura for superior, como no caso de pilares, o concreto deverá ser
lançado por janelas abertas nas laterais das fôrmas, que vão sendo fechadas a medida que o
concreto vai avançando. Já Yazigi (2009, p. 235), afirma que esta atitude pode ser tomada
apenas a partir de 2,5m.
2.5.4.7 Adensamento
De acordo com a NBR 14931 (ABNT, 2004, p. 21), o adensamento deve ser feito
durante e imediatamente após o lançamento do concreto com equipamento adequado à sua
consistência. O adensamento deve ser cuidadoso para que o concreto preencha toda a forma,
não forme ninhos e não haja segregação dos materiais, e também evitar que o vibrador atue na
armadura para que não forme vazios ao seu redor.
Ainda conforme a NBR 14931 (ABNT, 2004, p. 21) no adensamento manual as
camadas de concreto não devem ultrapassar 20 cm de espessura, enquanto com vibrador de
imersão as camadas devem ser menores que 50 cm para facilitar a saída das bolhas de ar.
O adensamento deverá ser efetuado durante e após o lançamento do concreto, por meio de vibrador. Deverá ser exercida a vibração durante intervalos de tempo de 5 s a 30 s, conforme a consistência do concreto. Em pilares e demais peças altas, as fôrmas precisarão receber pancadas laterais (externamente), para controlar e melhorar seu preenchimento (YAZIGI, 2009, p. 252).
Segundo Yazigi (2009, p. 253) existem alguns pontos a serem observados que
auxiliam na obtenção de bons resultados:
O mangote deverá ser movimentado frequentemente, mas nunca na horizontal.
Aplicações curtas porém freqüentes, distantes uma das outas ½ raio de ação, será
melhor do que uma aplicação prolongada em um mesmo local;
O mangote do vibrador deve ser retirado lentamente para que a cavidade deixada
por ele no concreto vá gradualmente se fechando;
Ao vibrar o concreto que tenha sido lançado dentro de uma fôrma de madeira, não
poderá deixar que o mangote toque as partes internas da fôrma, principalmente se
42
for concreto aparente, a fim de evitar: a formação de bolhas de ar nos moldes; sua
deformação; corrimento de calde de cimento através das juntas da fôrma; e marcas
nos moldes. Para se ter uma segurança o vibrador deverá ser sustentado com
afastamento das paredes das fôrmas aproximadamente 5 cm;
O vibrador não será utilizado em concreto que já tenha começado a pega e
endurecimento, pois neste caso poderá provocar a diminuição da aderência entre a
armadura e o concreto;
Para ativar a compactação de uma camada de concreto que tenha sido lançada
sobre outra camada, é necessário que o mangote penetre 5 a 10 cm no interior da
camada inferior;
Não deverá fazer o adensamento de camadas de concreto que sejam maiores do
que 50 cm de espessura com o uso de vibrador, pois o ar não chegará até a
superfície.
Ainda Yazigi (2009, p.254) coloca algumas observações importantes sobre o uso do
equipamento:
Toda a extensão do mangote tem de ser mergulhada no concreto enquanto estiver
em funcionamento para que os mancais sejam mantidos refrigerados;
O vibrador não poderá permanecer funcionando enquanto estiver fora da
argamassa, pois os mancais poderão se quebrar;
É necessário evitar que sejam feitas curvas muito fechadas com o flexível do
mangote.
2.5.4.8 Cura
A cura é o conjunto de medidas que devem ser tomadas para evitar a evaporação da
água de amassamento do concreto, pois esta água é essencial para que o cimento hidrate. A
cura adequada faz com que o concreto alcance um melhor desempenho, já a cura mal feita
causará redução da resistência e da durabilidade do concreto, ocasionando fissuras e deixando
a camada superficial fraca, porosa e permeável, podendo ocasionar a entrada de substancias
agressivas provenientes do meio-ambiente (FAZ FACIL, 2012).
Enquanto o concreto não atingir o endurecimento satisfatório, deverá ser curado e
protegido contra agentes prejudiciais para evitar a perda de água pela superfície exposta,
assegurar uma superfície com resistência adequada e a formação de uma capa superficial
43
durável. O que pode danificar o concreto no seu inicio de vida são: mudança brusca de
temperatura, secagem, chuva forte, água torrencial, congelamento, agentes químicos e
vibrações ou pancadas intensas que possam fissurar o concreto ou prejudicar a aderência com
a armadura (NBR 14931, 2004, p. 23).
O sol e o vento aceleram a evaporação da água, fazendo com que o concreto seque
mais rápido, por esse motivo deverão ser evitados. No verão recomendam-se cobrir as lajes
com sacaria de estopa ou sacos vazios de cimentos, molhados, para evitar a exposição direta
aos raios solares, já no caso de vigas e pilares as fôrmas protege o concreto evitando a
secagem rápida (YAZIGI, 2009, p. 241).
2.5.4.9 Confecção de corpos de prova
Os corpos de prova deverão ser moldados próximo ao local onde eles ficarão
armazenados nas primeiras 24 h. A moldagem após iniciada não poderá ser interrompida. Os
moldes terão de ser cuidadosamente levados para o local de armazenamento, imediatamente
após a concretagem (YAZIGI, 2009, p. 231).
De acordo com a NBR 5738 (ABNT, 2003, p. 3), antes de ser feita a moldagem,
deverá ser passada uma fina camada de óleo mineral na parte interna dos moldes, a superfície
de apoio deve ser rígida, horizontal e livre de vibrações e outras perturbações que possam
modificar a forma e as propriedades do concreto nos corpos de prova durante sua moldagem e
inicio de pega. Com o auxilio de uma concha de seção U, colocar o concreto nos moldes em
duas camadas. Utilizando uma haste cilíndrica, com superfície lisa, de (16+_ 0,2) mm de
diâmetro e comprimento de 600 mm a 800 mm, deve ser feito a densamento, na primeira
camada a haste deverá atravessar toda a espessura evitando golpear a base do molde, deverá
ser feito 12 golpes que devem ser distribuídos uniformemente em toda a seção transversal do
molde, a segunda camada deve ser golpeada também 12 vezes, onde a haste atravesse a
camada penetrando aproximadamente 20 mm na camada anterior. Se a haste criar vazios no
concreto deverá ser batido levemente nas laterais externas dos moldes, até o fechamento
destes. Vale lembrar que a ultima camada deverá ser moldado com excesso de material, para
que após adensada complete todo o volume do molde, e possa ser feito o rasamento,
eliminando o concreto em excesso, este rasamento deverá ser feito com uma régua metálica
ou uma colher de pedreiro. Em nem um caso poderá ser completado o volume do molde com
concreto após ser feito adensamento da ultima camada.
44
Os corpos de prova devem ser rompidos aos 28 dias, permitindo ser rompido aos sete
dias desde que se conheça a relação das resistências do concreto em estudo, para as duas
idades. Cada testemunho é formado por dois corpos de prova, sendo que deve conter no
mínimo um exemplar de cada caminhão-betoneira recebido na obra (YAZIGI, 2009, p. 230).
2.6 ALVENARIA
Segundo Yazigi (2009, p. 455) alvenaria é o conjunto de paredes, muros e obras
similares, que é composto por pedras naturais, blocos ou tijolos artificiais, ligados ou não por
argamassa.
Azeredo (1997, p.125) classifica as alvenarias em duas, estrutural e de vedação. Ela
pode ser feita utilizando diversos materiais como tijolos de barro cozido, blocos de concreto,
concreto celular, tijolos de vidro e pedras naturais.
A principal diferença entre a alvenaria estrutural e a de vedação é que a alvenaria
estrutural serve como a própria estrutura da obra (utilizando bloco estrutural, tijolo estrutural,
tijolo de concreto, bloco de concreto etc.) dispensando armações de ferro e aço já a alvenaria
de vedação suporta apenas o seu próprio peso, por isso necessita de vigas e pilares para dar
sustentação (CONSTRUFACILRJ, 2012).
2.6.1 Alvenaria de vedação com tijolos cerâmicos
A alvenaria de vedação esta presente normalmente na maioria das obras, o fechamento
é feito com blocos de concreto ou cerâmicos, que não precisam de muita resistência, pois têm
armações, vigas e pilares como sustentação (CONSTRUFACILRJ, 2012).
A construção da alvenaria é feita em três passos: a marcação, a elevação e o
encunhamento (CONSTRUFACILRJ, 2012).
2.6.1.1 Marcação
Nesta primeira etapa, deve-se analisar a compatibilidade entre as dimensões da parede
que vai ser levantada com as dimensões do componente. Deseja-se que o componente seja
colocado sem que haja quebra ou enchimento dos mesmos. Para isso devem-se enfileirar os
tijolos, sem argamassa, colocando-os no trecho onde será a parede com espaçamento entre
eles de aproximadamente um cm (CONSTRUFACILRJ, 2012).
45
Ainda de acordo com Construfacilrj (2012), neste passo já é importante que seja
escolhido qual o tipo de junta que será utilizada entre as fiadas e os tijolos, pode ser utilizada
a junta amarrada, que a junta fica deslocada meio tijolo em relação à fiada anterior, ou junta a
prumo, em que todas as juntas ficam alinhadas. A junta amarrada é a mais utilizada e mais
recomendada, pois ocorre um travamento entre os tijolos aumentando a resistência da parede.
Segundo a Construfacilrj (2012), o local do assentamento deve estar completamente
limpo e molhado, os blocos também devem estar molhados pouco antes do assentamento. O
assentamento deve ser iniciado pelos cantos, espalhando uma camada de argamassa no piso
com o auxilio da colher de pedreiro, sendo esta camada normalmente um pouco maior do que
as demais para poder acertar o nível da primeira fiada.
No momento que estiver sendo feita a primeira fiada, deve-se obedecer às espessuras,
medidas e alinhamentos indicados no projeto, deixando livres os vãos de portas, de janelas
que se apóiam no piso etc. (YAZIGI, 2009, p. 461).
2.6.1.2 Elevação
De acordo com Yazigi (2009, p.547) a argamassa de assentamento deve ser plástica o
suficiente para facilitar seu manuseio e ter consistência que suporte o peso dos tijolos e
mantê-los no alinhamento durante o assentamento.
A segunda etapa é iniciada pelos cantos, executando o inicio e o fim de algumas
fiadas, que é chamado de castelo, elas servirão de base para o alinhamento das fiadas da
parede. Para o controle das fiadas, deve ser usado o escantilhão, que é uma haste metálica ou
de madeira graduada nas alturas das fiadas, na elevação do castelo, deve ser observado a
planeza da face da parede com a régua, nível e prumo de cada bloco assentado. Após o
assentamento do castelo, é necessário por uma linha guia presa em um prego fixado na
extremidade de cada fiada para poder preencher o interior da parede. A argamassa deve ser
posta na superfície da fiada anterior e na lateral do tijolo, sendo que a quantidade deve ser o
suficiente para ser expelida para as laterais quando o tijolo for pressionado para ficar na
posição correta, essa argamassa pode ser reutilizado. A cada três ou quatro fiadas no máximo
a planeza, o nível e o prumo da parede deve ser conferido (CONSTRUFACILRJ, 2012).
46
Figura 6: Nível e prumo.
Fonte: Faz facil (2012).
Na Figura 6 mostra como é feito a aferição do prumo e do nível.
Conforme Martins ([?]) em um dia de trabalho não deve ser executado mais do que 1,6
m de altura de parede.
Segundo Yazigi (2009, p. 461), deve-se moldar vergas ou colocar vergas pré-moldadas
sobre o vão de portas e janelas. Em janelas é necessário por contravergas. Estas vergas e
contravergas devem passar 20cm de cada lado do vão e ter altura mínima de 10 cm como
mostra a Figura 7, quando os vãos forem próximos um do outro e na mesma altura, aconselha-
se a utilizar uma verga continua sobre todos eles.
Figura 7: Posicionamento das vergas.
Fonte: Faz facil (2012).
2.6.1.2.1 Ligação entre paredes
A ligação entre as paredes é feita amarrando ou cruzando os tijolos das duas paredes
(CONSTRUFACILRJ, 2012).
Na Figura 8 segue modelos de amarras em paredes de alvenaria.
47
Figura 8: Ligações entre paredes.
Fonte: NBR 8545 (1984).
2.6.1.2.2 Ligação entre paredes e estrutura
Segundo a NBR 8545 (ABNT, 1984, p. 6), em casos onde a alvenaria encontra-se com
pilares de concreto armado, deve ser feita uma ligação utilizando barras de aço de diâmetro de
5 a 10 mm, com distancias entre elas de aproximadamente 60 cm e com comprimento também
de cerca de 60 cm, engastadas no pilar 10cm e na alvenaria 50 cm como exemplifica a Figura
9.
Figura 9: Amarração entre pilar e alvenaria.
Fonte: Faz facil (2012).
48
2.6.1.3 Encunhamento
O encunhamento é a ligação entre a parede e a viga ou laje de concreto armado (Figura
10). A técnica mais comum de encunhamento é a feita com tijolos comuns, inclinados e
pressionados entre a ultima fiada e a viga ou laje superior. Para evitar esforços não previstos
na alvenaria, o encunhamento deve ser feito somente após o término do ultimo pavimento,
sendo começado no ultimo pavimento e descendo na direção do térreo. Outras técnicas
substituem o encunhamento, como por exemplo a fixação, feita de argamassa, e a ligação
flexível, que é feita com produtos plásticos (CONSTRUFACILRJ, 2012).
Figura 10: Encunhamento.
Fonte: 1 ITC (2012).
2.6.2 Alvenaria de vedação com blocos de concreto celular
Concreto celular é uma argamassa ou uma pasta celular. A sua produção consiste na
introdução de arde ar ou outro gás na pasta de cimento, misturada com areia ou outro material
silicoso, quando endurecido forma um produto celular uniforme (YAZIGI, 2009, p. 452).
Ainda de acordo com Yazigi, o concreto celular autoclavado é um produto resultante
da reação química entre cal, cimento, areia e pó de alumínio, que a partir da cura em vapor de
alta pressão gera silicato e cálcio.
O concreto celular autoclavado proporciona um bom isolamento térmico e acústico,
sem contar que é um dos materiais da construção civil que apresenta melhor resistência ao
fogo. Além disso, o concreto celular autoclavado possui uma densidade baixa de 500 kg/m³
que reduz o peso na estrutura e peças de 30 cm x 60 cm que diminui a mão de obra por ser
mais rápida a execução (SUPERBLOCO, 2012).
49
Primeiramente é feita a marcação de onde será feita a parede, deve-se nivelar o piso
com argamassa. O assentamento é normal, utilizando a colher de pedreiro, os blocos devem
estar molhados. Os cortes que forem necessários nos blocos, devem ser feitos com o auxilio
de um serrote com dentes largos (SUPERBLOCO, 2012).
2.7 INSTALAÇÕES HIDRO-SANITÁRIAS
2.7.1 Água fria
Segundo Dagostini (2011), os tubos e conexões mais utilizados para água fria são os
de aço galvanizado e os de PVC rígido.
As tubulações de PVC rígido soldáveis são soldadas a frio por meio de adesivos
próprios (DAGOSTINI, 2011).
Para tubulações instaladas dentro de paredes ou pisos, a NBR 5626 da ABNT (1998,
p. 18) cita que as tubulações recobertas, instaladas em dutos, devem ser fixadas ou
posicionadas através da utilização de anéis, abraçadeiras, grampos ou outros dispositivos. Em
caso de haver espaços livres existentes que sejam destinados a outros fins que não seja o da
passagem da tubulação, não devem ser aproveitados de forma improvisada.
2.7.2 Esgoto
Segundo a NBR 8160 da ABNT (1999, p. 4) recomenda-se:
Declividade mínima de 2% para tubulações com diâmetro nominal igual ou
inferior a 75 e 1% para diâmetros iguais ou superiores a 100;
As mudanças de direção nos trechos horizontais deverão ser feitos com peças com
ângulos iguais ou inferiores a 45°;
As mudanças de direção de horizontal para vertical e vice-versa podem ser
executadas com peças com ângulo igual ou inferior a 90°;
2.8 REVESTIMENTO
50
2.8.1 Revestimento de parede
“Na construção civil, o revestimento é a camada externa que cobre a alvenaria para
dar-lhe acabamento e aspecto visual agradável” (FAZ FACIL, 2012).
Segundo Yazigi (2009, p. 517), as superfícies das paredes devem ser limpas e
molhadas antes da operação.
A Figura 11 mostra as ordens das camadas de revestimento.
Figura 11: Camadas de revestimento.
Fonte: Faz facil (2012).
2.8.1.1 Chapisco
O chapisco é necessário para promover a aderência do emboço, ele faz uma melhor
ligação entre o emboço e a parede para evitar o descolamento (FAZ FACIL, 2012).
O chapisco é feito com argamassa fluida com um traço de 1:4, de cimento e areia com
aditivo. O chapisco será feito tanto nas superfícies verticais ou horizontais de estrutura de
concreto e em alvenaria, para posterior revestimento. A argamassa deverá ser projetada
energicamente de baixo para cima, contra a superfície a ser revestida. A sua espessura
máxima é de 5 mm. A superfície deverá ser previamente umedecida para que não ocorra a
absorção da água necessária para a cura da argamassa (YAZIGI, 2009, p. 552).
O chapisco será sempre exigido como base para revestimento de qualquer tipo de
bloco, e deverá ser executado no traço 1:3, cimento e areia respectivamente. Antes de fazer o
emboço, deve-se esperar 24 horas (FAZ FACIL, 2012).
2.8.1.2 Emboço
51
“O emboço é um revestimento de superfícies utilizado na construção civil, é
considerado o corpo do revestimento e suas principais funções são a vedação e regularização
da superfície e a proteção da edificação, evitando a penetração de agentes agressivos.” (FAZ
FACIL, 2012).
De acordo com Yazigi (2009, p. 549) o emboço poderá ser aplicado somente após a
pega completa do chapisco. O traço do emboço deve ser escolhido de acordo com a sua
finalidade:
Emboço externo: 1:1:4 de cimento, cal em pasta e areia grossa, em volume;
Emboço interno: 1:1:6 de cimento, cal em pasta e areia grossa, em volume;
Primeiramente deve-se fixar taliscas com argamassa nos cantos superiores da parede,
primeiramente fixam-se as taliscas superiores a 1,5 cm do teto, depois com o prumo, fixa-se
outras taliscas abaixo das primeiras com distancia máxima entre elas de 2 m, após isso é
fixada outra talisca do outro lado da parede, por fim com o auxilio de uma linha, fixa-se as
taliscas intermediárias com distâncias entre 1,5 e 2 m. Após o taliscamento, é preenchido com
argamassa os espaços entre as taliscas, na vertical, elas são chamadas de guias ou mestras, que
ajudarão no preenchimento do emboço (CONSTRUFACILRJ, 2012).
Depois das guias e mestras feitas, as taliscas são retiradas e é preenchido o vão entre
duas guias com argamassa, o preenchimento é feito com colher de pedreiro, arremessando a
argamassa vigorosamente na parede a uma distância de aproximadamente 80 cm de cima para
baixo, após lançada a argamassa deve-se comprimi-la contra a parede com a colher de
pedreiro para melhor fixação da mesma. O preenchimento deve deverá ser feito com a parede
molhada. Por fim, apóia-se uma régua em duas mestras e de baixo para cima, em movimentos
de ziguezague, retira-se o excesso de argamassa na parede, assim a parede fica com sua
superfície plana e aprumada (CONSTRUFACILRJ, 2012).
Ainda de acordo com Construfacilrj (2012), o emboço deverá ser feito no mínimo 24
horas após o chapisco e sua espessura varia entre 1 e 2 cm para paredes e tetos internos e para
paredes externas pode ser maior, pois as irregularidades são maiores.
“Atualmente, devido ao uso das argamassas industrializadas, o emboço faz também o
papel de reboco. Assim, o seu acabamento pode ser feito com desempenadeira de feltro.”
(CONSTRUFACILRJ, 2012).
2.8.1.3 Calfino
52
Segundo a Appcal (2012) pode-se definir o calfino como uma argamassa de cal
utilizada para acabamentos e regularização de tetos e paredes.
O calfino preenche as irregularidades da parede e substitui a massa corrida. É muito
utilizado na Europa tendo diversas espessuras e cores para aplicação. No Brasil, é mais
utilizado no sul em sua forma virgem (cal virgem + areia), sendo restrita a cor branca.
(APPCAL, 2012).
Segundo Calhidra (2012), deve-se despejar o produto em uma caixa e então misturar
com auxilio de uma enxada, até que a massa fique levemente fluida, parecendo cremosa.
Depois de misturada, esta argamassa deve ser deixada em descanso por 24 h para que a cal
virgem possa hidratar. No dia seguinte deve-se verificar o ponto de trabalho da argamassa,
caso necessário deverá ser misturado mais água.
Primeiramente deverá ser feita uma raspagem na superfície onde será aplicada o
calfino com uma desempenadeira de aço para retirada de respingos de massa e areia soltos. Se
a parede estiver muito seca, recomenda-se chapiscá-la com água e então aplicar a primeira
camada de calfino utilizando uma desempenadeira de aço, sendo sempre de baixo para cima.
Antes da aplicação da segunda camada precisa ser verificada a primeira camada pressionando
os dedos sobre ela, se caso não deixar marcas ela estará pronta para receber a segunda
camada. Antes de dar acabamento deve ser repetido o processo de verificação com os dedos,
caso esteja pronta o acabamento deverá ser feito com uma desempenadeira de madeira com
feltro umedecida, sendo feita com movimentos circulares. (CALHIDRA, 2012).
Ainda de acordo com Calhidra (2012), para fazer o calfino marmorizado, após
terminar o acabamento com o feltro, deve ser passada a desempenadeira de aço passando-a
com pressão sobre o produto aplicado.
2.8.1.4 Revestimento cerâmico
De acordo com a Artecincobrasil (2012) revestimentos cerâmicos para paredes são
conhecidos popularmente como azulejos. São placas cerâmicas fabricadas a partir de uma
mistura de argila. As placas possuem em seu verso garras, para ajudar na aderência com a
superfície.
Para iniciar o serviço de assentamento, a base deve estar acabada, revestida com
argamassa há pelo menos 10 dias, aprumada e limpa. Deve-se preparar a argamassa de
assentamento adicionando água à argamassa industrializada de acordo com a indicação do
53
fabricante, após ser feita a mistura, deve deixá-la em repouso por 15 minutos deve ser
misturada novamente (YAZIGI, 2009, p. 570).
Após pronta a argamassa, deve ser definida uma fiada mestra a aproximadamente uma
fiada de distância do piso, está altura deve ser transportada para a outra extremidade dela com
o auxilio de uma mangueira de nível e esticar uma linha de náilon entre esses dois pontos para
demarcar o nível da fiada. Com a linha esticada, deve-se começar a assentar a primeira fiada
acima da linha, após o revestimento do piso pronto, assentar a fiada inferior. Em seguida,
puxar uma linha na vertical aprumada para definir a primeira faixa vertical de peças.
(YAZIGI, 2009, p. 570).
Conforme ainda Yazigi (2009, p. 570) após a linha esticada deve-se assentar a faixa
vertical que servirá de gabarito para as demais. Espalhar argamassa colante com o lado liso da
desempenadeira dentada em uma camada uniforme entre 3 mm e 4 mm em uma área
aproximadamente de 1 m². Passar o lado dentado da desempenadeira formando cordões.
Aplicar a peça cerâmica empregando uma leve pressão e seguindo o alinhamento da fiada
inferior, utilizando espaçadores em formato de “+” para manter a junta constante como mostra
a Figura 12. Com os cordões ainda frescos, bater com o cabo da colher de pedreiro nas peças
uma a uma.
Figura 12: Assentamento de cerâmica.
Fonte: Artecincobrasil (2012)
De acordo com Weber (2012) deve-se utilizar a argamassa no prazo máximo de 2
horas e 30 minutos após a mesma estar pronta.
De acordo com Yazigi (2009, p.570) para azulejos de 15 x 15 cm as juntas devem ser
de 1,5 mm e para peças de 15 x 20 e 20 x 20 devem ser de dois mm.
2.8.2 Revestimento de piso
54
2.8.2.1 Manta acústica
De acordo com a Acusticpiso (2012) devem-se seguir os seguintes passos para a
aplicação da manta acústica:
Desenrolar a manta sobre a laje, estando a laje limpa e sem pontas perfurantes;
Elevar o material em todo o perímetro a ser isolado;
Deixar material suficiente para cima do nível onde irá ficar o piso acabado;
Aplicar fita adesiva sobre as emendas entre as mantas não sobrepostas;
Aplicar o contrapiso;
A Acústicpiso (2012) chama atenção também que deve ser feito um vinco na manta
para acomodação na elevação perimetral e fazer um corte diagonal para encaixe da manta em
canto interno.
2.8.2.2 Contrapiso
Faz facil (2012) define o contrapiso como uma camada de regularização com
argamassa, sobre a qual serão assentados os revestimentos.
Antes da aplicação da argamassa do contrapiso a superfície deverá ser completamente
limpa com água em abundância, removendo o excesso de água antes da execução do
contrapiso. Após a limpeza, começará o preparo e execução de uma camada de aderência
entre a base e o contrapiso com polvilhamento de cimento, sendo este espalhado sobre a
superfície com vassoura criando uma fina película de ligação (CONSTRUFACILRJ, 2012).
Ainda segundo Construfacilrj (2012), os procedimentos para se fazer o contrapiso são
os seguintes:
Após o preparo da camada de aderência, preencher com argamassa uma faixa no
alinhamento das taliscas. A argamassa deve sobrepor ao nível das taliscas;
Apoiando a régua de alumínio sobre as taliscas, deve-se cortar a argamassa
excedente para obter toda a faixa de argamassa no mesmo nível das taliscas.
As faixas assim executadas constituem as mestras que irão auxiliar no
nivelamento do contrapiso de todo o ambiente;
55
Com as mestras executadas, as taliscas devem ser retiradas, preenchendo-se com
argamassa o espaço deixado, nivelando-se com régua metálica, dando
prosseguimento à aplicação da argamassa de contrapiso;
Lance a argamassa sobre a base de modo que ao ser espalhada com enxada,
sobreponha o nível das mestras, quando a espessura total do contrapiso não
ultrapassar 50 mm, caso contrário, o espalhamento da argamassa deverá ser feito
em duas ou mais operações consecutivas, intercaladas pela compactação da
primeira camada, conforme os procedimentos recomendados na seqüência;
Uma vez espalhada, a argamassa deve ser compactada com energia, pois o
adequado desempenho do contrapiso aderido está relacionado tanto com a correta
execução da ponte de aderência entre o contrapiso e a base como com a enérgica
compactação da camada que permite a eliminação dos vazios da argamassa,
proporcionando maior compacidade e, conseqüentemente, maior resistência a
esforços mecânicos;
Se após a compactação, a camada ficar abaixo do nível das mestras, deve-se
acrescentar mais argamassa, compactando novamente;
Terminada a etapa anterior, inicia-se o sarrafeamento de toda a superfície
empregando-se régua metálica, a qual deve ser apoiada sobre as mestras e em movimentos de
vai e vem. Deve-se cortar a superfície da argamassa até que seja atingido o nível das mestras
em toda a superfície.
2.8.3 Argamassa colante
Para cada local de uso existe um tipo de argamassa (WEBER, 2012):
a) ACI: Argamassa com características de resistência às solicitações mecânicas
típicas de revestimentos internos, com exceção daqueles aplicados em áreas
especiais como saunas, churrasqueiras, estufas e outros;
b) ACII: É indicada para uso em ambientes externos. Possui propriedades que
diminuem a interferência de temperatura e umidade típicas do trabalho ao ar livre;
c) ACIII: É indicada para resistir a altas tensões com aderência superior;
56
d) ACIII E: É indicada para condições de altas exigências, com tempo em aberto
estendido;
e) ESPECÍFICA: É indicada para todos os locais especiais como saunas, piscinas,
estufas, etc. ou para revestimentos especiais.
2.8.4 Impermeabilização
Conforme Denverimper (2012), os impermeabilizantes têm por objetivo proteger as
construções contra as ações de fluidos, vapores e umidade. A ausência de impermeabilização
gera o comprometimento total das edificações.
Metalica (2012) cita que os impermeabilizantes são divididos em dois grupos, rígidos
e flexíveis. Dentro do grupo dos flexíveis existe uma subdivisão, havendo dois tipos, os
moldados no local, chamados de membranas e os pré-fabricados, chamados de mantas.
2.8.4.1 Moldados no local
Primeiramente deve ser feita a mistura do impermeabilizante, no caso de fornecimento
em dois componentes, ambos devem ser misturados manualmente por 5 minutos ou
mecanicamente por 3 minutos. Após a mistura, a superfície que será impermeabilizada deve
ser umedecida e então aplicar o produto de 2 a 4 camadas, que pode ser por meio de trincha e
vassoura para aplicação do tipo pintura ou desempenadeira de aço para tipo revestimento.
(DENVERIMPER, 2012).
Ainda Denverimper (2012), recomenda que em locais críticos, com ao redor de ralos,
deve-se reforçar o revestimento com a incorporação de uma tela industrial de poliéster,
resinada após a primeira camada.
2.9 FORRO
“Os tipos de forro arquitetônicos mais comumente usados, quanto a características de
sua fixação, são três: forros colados, forros tarugados e forros suspensos” (YAZIGI, 2009,
p.579).
2.9.1 Forro de gesso
57
Conforme Yazigi (2009, p.580), o gesso é um material que apresenta movimentações
higroscópicas (quando absorve ou perde umidade) muito acentuadas e tem uma resistência a
tração e cisalhamento muito baixas, assim, os forros constituídos de placas de gesso devem ter
folgas em todo o seu contorno, não sendo encunhados na parede para poder absorver as
movimentações do gesso e as possíveis movimentações da estrutura.
A aplicação das placas de gesso pré-fabricadas é das mais importantes na construção
atualmente, elas são produzidas fora da obra e posteriormente transportadas e montadas na
construção. Elas podem ser placas lisas ou de gesso acartonado (CONSTRUFACILRJ, 2012).
As placas de gesso lisas são fabricadas em dimensões de 60 cm x 60 cm ou de 65 cm x
65 cm, são consideradas de custo relativamente baixo e fáceis de instalar. Além disso, no caso
da necessidade de manutenção das instalações, a remoção e recolocação das placas são
consideradas simples (CONSTRUFACILRJ, 2012).
De acordo com Yazigi (2009, p. 581), as placas de gesso não podem apresentar
defeitos sistemáticos, como desvio dimensionais, desvios no esquadro, trincas, rachaduras,
empenamento e ondulações da superfície, encaixes danificados ou defeitos visuais
sistemáticos. Deve ser feito a conferencia das ondulações e empenamentos com uma régua de
alumínio, encostando-a na superfície da placa de gesso nas duas diagonais, podendo ser aceito
apenas desvios de até 1 mm. As placas devem ser estocadas em local coberto, fechado e
apropriado para evitar a ação da água e armazenadas justapostas, na posição vertical com o
encaixe tipo fêmea voltado para baixo.
Yazigi (2009, p.581) afirma que antes de iniciar os serviços, as instalações hidráulicas
e o sistema de impermeabilização do andar acima devem estar concluídos e testados. As
paredes devem ter o seu revestimento final pronto (curado e seco), passando pelo menos 10
cm da cota de nível do forro de gesso. O fundo das lajes e tubulações deve estar limpas.
Para a execução dos serviços, primeiramente deve ser demarcado o nível nas paredes
em todo o seu perímetro e cravados os pinos de aço no fundo da laje por meio de revólver,
sendo um tiro por placa no mínimo. O nível deve ser transferido para outros ambientes com o
emprego, para marcação, de uma linha de algodão embebida em pó xadrez ou utilizando
demarcador próprio para isso (YAZIGI, 2009, p.582).
As placas devem ser rejuntadas por cima com pasta de gesso e fios de sisal e serão
sustentadas por tirantes de arame galvanizados nº18, presos no pino de aço previamente
instalado e em grampos existentes na face superior da placa de acordo com a Figura 13. Os
furos para fixação dos arames devem ser tampados e também reforçados com estopa de sisal
58
embebida em pasta de gesso. Os cortes necessários nas placas devem ser feitos somente com
serrote. Todas as juntas devem ser preenchidas por baixo com pasta de gesso e alisada por
meio de raspagem com desempenadeira de aço (YAZIGI, 2009, p.582).
Figura 13: Fixação do forro de gesso.
Fonte: Flasan (2012).
2.10 PINTURA
Segundo Yazigi (2009, p.637) para iniciar o serviço de pintura os revestimentos
internos de paredes e tetos devem estar acabados com um prazo de antecedência mínimos de
15 dias para argamassa industrializada.
A superfície de aplicação deverá estar firme, limpa, seca, sem poeira, gordura,
eflorescências ou mofo e isenta de contaminantes e sujeira em geral (YAZIGI, 2009, p. 637).
2.10.1 Pintura sobre calfino
Conforme Hidra (2012) deve-se seguir os seguintes passos antes da pintura sobre
calfino:
1) Aguardar secagem do calfino;
2) Lixar parede com lixa fina;
3) Aplicar selador acrílico a base d’água;
4) Aplicar primeira demão de massa corrida (PVA ou acrílica);
5) Aguardar tempo de secagem indicada pelo fabricante da massa corrida;
6) Corrigir com lixa adequada e aplicar segunda demão e ultima de massa corrida;
7) Somente após esses procedimentos aplicar tinta de sua escolha
59
Ainda de acordo com Hidra (2012). No caso de optar por não usar massa corrida deve-
se desconsiderar os passos 4, 5 e 6. Lembrando que com a utilização do calfino a parede fica
branca e lisa, facilitando o uso da tinta diretamente na parede calfinada.
Segundo Nossacasanosite (2012), para paredes com calfino deve ser passada uma
demão de fundo preparador acrílico a base de água e depois três demãos de tinta acrílica a
base de água. Antes de pintar deve-se verificar as imperfeições com a utilização de muita luz,
pois depois de pronta e com luz permanente as imperfeições que houver ficarão bem visíveis.
Ao detectar as imperfeições, corrigi-las com massa corrida.
2.11 COBERTURA
2.11.1 Material das telhas
Segundo a Abcem (2012), são várias as possibilidades de revestimento para o aço base
utilizado nas telhas e devem ser escolhidos de acordo com o requisitos, como, durabilidade e
estética. Os principais tipos de aço usados em telhas são:
Zincados por imersão a quente: Apresentam grade resistência a corrosão
atmosférica e podem atender obras mais econômicas;
Aluzinc: É formada por (alumínio, zinco e silício), tem uma excelente proteção a
corrosão atmosférica, alta refletividade, melhor conforto térmico, ótima aparência
e manutenção do brilho.
Pré-pintados: As bobinas de aço zincado são pintadas antes de serem
transformadas em telhas, tem ampla gama de cores, oferecem grande durabilidade,
facilidade de manutenção e vantagens estéticas. A pré-pintura oferece maior
durabilidade do que a pós-pintura;
Aços inoxidáveis: Tem grande durabilidade, facilidade na manutenção, resistência
a ambientes altamente agressivos e grande qualidade estética.
2.11.2 Armazenagem
60
A Abcem (2012) diz que embora as telhas sejam projetadas para resistirem a variações
climáticas, alguns cuidados devem ser adotados durante o armazenamento:
O local de estocagem deverá ser coberto, seco e ventilado;
O tempo de armazenamento deve ser o menor possível, inferior a 60 dias e
durante este período o produto deverá ser inspecionado freqüentemente;
Se o inicio da montagem for logo após o recebimento, as telhas deverão ser
empilhadas próxima ao local da aplicação e sobre superfície plana;
As telhas empilhadas deverão ser afastadas do piso no mínimo 15 cm e apoiadas
sobre caibros.
2.11.3 Montagem
Conforme Abcem (2012) deve-se seguir alguns itens para a montagem da cobertura:
O alinhamento longitudinal na montagem deve ser perfeito;
No momento da montagem deve-se observar a direção do vento e então iniciar a
montagem em sentido contrário ao vento;
Iniciar pelo beiral da cumeeira;
No caso de cobertura com duas águas opostas, a montagem deverá ser
simultaneamente nos dois lados;
Deve ser colocado 3 conjuntos de fixação por telha e por apoio;
No recobrimento lateral das telhas, deverá ser posto parafusos de costura,
espaçados no máximo a cada 50 cm;
Para maior segurança, apoiar tábuas em no mínimo três terças, para que os
funcionários possam se movimentar em segurança.
Abaixo na Figura 14, segue a maneira correta da fixação das telhas na cobertura.
61
Figura 14: Fixação das telhas.
Fonte: Abcem (2012).
62
3 METODOLOGIA
3.1 DESCRIÇÃO DAS OBRAS
A seguir será feita a descrição das obras acompanhadas no Estágio Supervisionado I.
3.1.1 Obra 01
A primeira obra é o Edifício Benjamin, é uma edificação residencial e comercial que
está localizado na Rua Domingos Machado de Lima, no centro da cidade de Concórdia-SC
(Fotografia 1). A obra terá uma área total de 3958, 59m².
A obra teve início em maio de 2012 e o término está previsto para julho de 2013. A
responsável técnica pela obra é a engenheira civil Raquel Facin CREA-SC 098.965-1 e o
Engenheiro Elton Polina CREA-SC 030.002-0.
As atividades acompanhadas nesta obra foram:
Escavação;
Fundação;
Estrutura (vigas, pilares e laje);
Fotografia 1: Obra principal.
Fonte: O autor (2012).
63
3.1.2 Obra 02
A segunda obra é o Edifício Premier, é uma edificação também residencial e
comercial, localizado na Rua Osvaldo Zandavalli, também centro de Concórdia-SC. Esta obra
quando concluída terá uma área de 7443,47 m² (Fotografia 2).
A obra teve inicio em janeiro de 2011 e o seu término está previsto para janeiro de
2013.
Os responsáveis técnicos são:
Arquitetas Janaína Tormen CREA-SC 057.237-8;
Arquiteta Cláudia Pille CREA-SC 026.825-0;
Engenheiro Civil Cleverson Merlo CREA-SC 047.215-9;
Engenheiro Civil Daniel Faganello CREA-SC 060.959-2;
Engenheiro Eletricista Claudio Ferronato CREA-SC 029.128-1;
Engenheiro Civil Dilceu Pretto CREA-SC 016.475-2;
As seguintes etapas foram acompanhadas na obra:
Alvenaria;
Revestimentos.
Fotografia 2: Obra complementar.
Fonte: O autor (2012).
3.1.3 Obra 03
64
A terceira obra é um barracão de pré-moldado com fechamento em blocos de concreto,
e cobertura com telhas metálicas (Fotografia 3).
Está localizado em Fragosos, na cidade de Concórdia-SC.
O engenheiro responsável é o proprietário, Paulo Roberto Dezordi CREA-SC 12383-4.
A etapa que foi acompanhada a obra foi a cobertura.
Fotografia 3: Obra complementar 2.
Fonte: O autor (2012).
65
4 RELATÓRIO DAS ATIVIDADES ACOMPANHADAS
4.1 OBRA 01 – EDIFICIO RESIDENCIAL E COMERCIAL - BENJAMIN
4.1.1 Canteiro de obra
A obra possui instalação sanitária, contendo um vaso sanitário, com tampa, papel
higiênico e lixeira, as paredes foram confeccionadas com chapas de compensados de 17 mm e
tem um pé-direito de 1,9 m, em desconformidade a NR 18 (MTE, 2012). O lavatório se
localiza dentro da instalação sanitária com torneira e sabonete. A porta é também de chapa de
compensado 17 mm, com tranca estando de acordo com a NR 18 (MTE, 2012).
O vestiário (Fotografia 4) se localizava ao lado da instalação sanitária, foi
confeccionado também com chapa de compensado 17 mm e tem um pé-direito de 2,6 m. Não
havia bancos e nem armários no vestiário, estando em desconformidade com a NR 18 (MTE,
2012). No vestiário havia uma geladeira para o armazenamento de água e comidas. O piso foi
confeccionado com compensado.
Fotografia 4: Vestiário da obra principal.
Fonte: O autor (2012).
As refeições eram feitas por alguns funcionários no canteiro de obra, sendo que não
havia um lugar especifico para estas refeições, elas eram feitas em local sem paredes, sem
piso lavável e sem mesas, completamente contrário ao que pede a NR 18 (MTE, 2012).
Os equipamentos e ferramentas eram guardados todos em um depósito também
construído com chapa de compensado. Os EPS não tiveram um local para serem depositados,
66
foram depositados sob as intempéries, as tábuas foram armazenadas encostadas em estruturas
feitas de madeira, para que pudessem secar, já as chapas de compensado, tiveram um local de
depósito coberto construído.
4.1.2 Escavações
Segundo a engenheira responsável da obra, antes do inicio da obra, foi contratado uma
empresa para fazer a sondagem do solo para saber qual a profundidade necessária para
escavação. Nesta sondagem resultou que a cota seria de aproximadamente 4 metros. Os
buracos não foram feitos individualmente para cada sapata, o terreno foi dividido em partes e
então estes locais eram escavados e feitas as sapatas que seriam localizadas nos mesmos.
As escavações foram feitas de forma mecânica, com o auxilio de uma escavadeira
conforme Fotografia 5.
Fotografia 5: Escavações.
Fonte: O autor (2012).
O material retirado das escavações foi depositado ao lado das aberturas, isto está em
desacordo com a NR 18 (MTE, 2008), pois ela pede uma distância mínima de metade da
profundidade das escavações, não há algum tipo de sinalização (Fotografia 6).
As escavações não respeitaram o pedido de paralização a 30 cm da rocha como pede a
NBR 6122 (2010).
67
Fotografia 6: Material retirado das escavações.
Fonte: O autor (2012).
As profundidades escavadas variaram de 4,5 a 7 metros. De acordo com a NR 18
(MTE, 2012), para escavações com mais de 1,25 m, deve-se colocar escadas ou rampas para a
saída rápida dos funcionários, este item está de acordo na obra.
Nestas escavações, havia presença de água, a retirada da mesma foi de forma
mecânica, com o auxílio de bombas.
4.1.3 Fundações
Foi optada por fazer fundação tipo superficial do tipo sapata isolada na obra. Após a
escavação foi feita a limpeza dos buracos utilizando pás, picaretas, enxadas e água para
garantir a aderência do concreto com a rocha (Fotografia 7) e também foi feito o
chumbamento com pedaços de aço para não ocorrer escorregamento da base conforme afirma
Yazigi (2009) e a NBR 6122 (ABNT, 2010) já que todas as fundações foram apoiadas sobre a
rocha.
68
Fotografia 7: Lavagem dos buracos
Fonte: O autor (2012).
Os 20 cm maiores do que o tamanho da sapata que devem ser deixados quando forem
feitas as aberturas dos buracos como afirma Yazigi (2009) foram respeitados, já que foram
abertos os buracos coletivos muito maiores do que as dimensões das sapatas.
Para poder locar o pilar abaixo do nível de onde havia sido feito o gabarito da obra foi
montado o andaime que não estava de acordo com a NR 18 (MTE, 2012), pois não havia
guarda-corpo, forração completa do piso, não era fixado de modo seguro e o funcionário
estava desprovido de cinto de segurança. Foi demarcado o local do pilar com o auxilio do
prumo de ponta conforme Fotografia 8.
Fotografia 8 : Locação dos pilares.
Fonte: O autor (2012).
69
As fôrmas da base e da sapata foram montadas com madeira e empregadas com prego
17 x 27, e para evitar a deformação das faces na hora da concretagem, foi feito uma
amarração da forma com arame recozido. As fôrmas foram escoradas com estacas cravadas
nos fundos conforme Yazigi (2009). Para as fôrmas se manterem no esquadro as duas faces
adjacentes foram presas com um pedaço de madeira.
Foi feita uma base para regularização para depois ser concretada a sapata, esta base
ficou com uma altura de aproximadamente 50 cm, ultrapassando o mínimo pedido nas
bibliografias para o lastro de concreto de regularização.
As armaduras das sapatas já haviam sido confeccionadas quando iniciou-se o
acompanhamento da obra. Após serem colocadas as armaduras da sapata e do pilarete as
sapatas foram concretadas. As armaduras dos pilaretes foram escoradas com barras de aço
cravadas no solo para garantir seu prumo.
Em alguns locais não foram retirados completamente os detritos de onde seriam
concretadas as sapatas, isso foi contrário ao que diz a NBR 14931 (MTE, 2004).
A concretagem da base e da sapata (Fotografia 9) foram feitas com concreto usinado
de 25 MPa, sendo transportado até o local com caminhões betoneira e depois lançado com o
auxilio de bomba. A empresa contratada fez a moldagem dos corpos de prova como descreve
Yazigi (2009), que será rompido segundo o funcionário da empresa aos 28 dias.
Fotografia 9: Concretagem da sapata.
Fonte: O autor (2012).
O adensamento do concreto das sapatas e bases foi feito com vibrador de imersão tipo
agulha escorregando-o horizontalmente na sapata contrariando Yazigi (2009), pelo certo
70
deveria ser feita a imersão do vibrador no concreto em pontos próximos, com raios de ação
variando de acordo com o diâmetro do mangote.
Segundo o mestre de obra, a desforma das sapatas foram feitas 2 dias após a
concretagem, pois não pude estar na obra neste dia.
Em alguns locais o concreto da sapata ficou diretamente em contato com o solo, não
tendo nada entre eles, contrariando a bibliografia, onde pede-se que o concreto não esteja em
contato com o solo.
4.1.4 Pilaretes
Os cortes das barras de aço foram feitos com o auxilio de uma guilhotina manual e/ou
lixadeira.
As armaduras dos pilaretes foram montadas e dobradas sobre uma bancada, estando
esta localizada em local coberto e sem trânsito de pessoas estando de acordo com a NR 18
(MTE, 2012), mas seu piso não era nivelado e antiderrapante, estando então em desacordo
neste critério. As dobras nas armaduras foram feitas por meio de um tubo de aço, seguindo as
dimensões em projeto como pode ser visto na Fotografia 10.
Fotografia 10: Dobras das barras de aço
Fonte: O autor (2012).
O pino de dobramento não correspondia ao que pede a NBR 14931 (2004), sendo
utilizado o mesmo pino de dobramento para todas as bitolas de aço.
Após a concretagem das sapatas com as armaduras dos pilaretes, foram montadas as
fôrmas dos mesmos. As fôrmas foram feitas algumas de compensado 17 mm duplo e outras
71
de madeira de pinus com espessura de 2,5 cm montadas sobre a sapata. As fôrmas foram
confeccionadas sobre uma bancada, sendo esta localizada em local descoberto e com piso
desnivelado, o que não segue a NR 18 (MTE, 2012). No caso da necessidade de cortes nas
formas, foi utilizado uma serra circular que estava também em desacordo com a NR 18, pois
estava em local descoberto e com piso desnivelado.
Para a montagem das fôrmas, primeiramente foram colocadas as faces do pilarete
sobre o engastalho e empregadas. Em seguida foram passados arames para prender uma face
em outra oposta, assim evitando a deformação da mesma e também foram colocados tirantes
para servirem como gravatas. Após esse passo feito, foi visto o esquadro do pilarete e então
amarados os arames e apertados os tirantes.
Após a montagem das fôrmas, foi montado o andaime e então as fôrmas foram
prumadas com o auxilio de um prumo e em seguida escoradas com madeira em outros pilares
já concretados (Fotografia 11).
Fotografia 11: Contraventamento dos pilaretes.
Fonte: O autor (2012).
Antes da concretagem foram molhadas as formas com água e segundo o mestre de
obras, por ser a primeira utilização das mesmas, não foi utilizado desmoldante.
A concretagem dos pilaretes foi feita com concreto usinado de 25 MPa, sendo lançado
de uma altura superior a 2,5 m, ao contrário do que diz Yazigi (2009), sendo possível ocorrer
segregação no concreto. Foi utilizado pedaços de madeira ao redor da armadura presos no
topo dos pilaretes para garantir o cobrimento necessário estando em desacordo com o que
pede as bibliografias.
72
A desforma, segundo o mestre de obras, pois não pude acompanhar, foi feita 1 dias
após a concretagem, desrespeitando o que diz UEPG (2012) e então o local escavado foi
novamente preenchido.
Por fim, foi utilizado o material escavado para poder fazer o fechamento dos buracos.
O preenchimento foi feito variando um pouco em cada lado dos pilares, para que não
houvesse muita pressão em apenas uma face do pilar, podendo causar algum problema no
mesmo.
4.1.5 Vigas
Os fundos das vigas (Fotografia 12) foram confeccionados com tábuas sobre a mesma
bancada onde foram confeccionadas as formas do pilarete. As gravatas eram encaixadas no
gabarito preso na bancada e empregadas nas tábuas e compensados, com distâncias entre elas
de 40 cm.
Primeiramente foram montados os colarinhos ao redor dos pilares, que serviram de
apoio para as vigas, estes colarinhos foram nivelados de acordo com a altura em projeto, em
seguida foram colocados os fundos das vigas com as dimensões exatas sobre os colarinhos e
empregados.
Fotografia 12: Fundo das fôrmas
Fonte: O autor (2012).
Os fundos foram escorados por meio de escoras de eucalipto empregadas com prego
17x27 cabeça dupla em suas gravatas, que estavam dispostas a cada 40 cm (Fotografia 13). A
outra ponta da escora estava pressionada contra o solo, sendo usado um calço de madeira ou
73
compensado para não ficar em contato direto com o mesmo. Para deixar nivelado o fundo das
vigas, foi utilizado uma linha de náilon.
Fotografia 13: Escoramento das vigas.
Fonte: O autor (2012).
As fôrmas laterais com alturas maiores foram feitas com chapas de compensado, já as
com alturas menores foram feitas com tábuas. As gravatas eram posicionadas sobre a
bancada, nos gabaritos com distâncias também de 40 cm e então sobre elas foram empregadas
guias e sobre as guias fixavam as chapas de compensado com pregos 16 x 24 (Fotografia 14).
Fotografia 14: Confecção das fôrmas.
Fonte: O autor (2012).
74
Depois de confeccionadas, as fôrmas laterais foram fixadas nos fundos com pregos,
em suas gravatas e diretamente no fundo. Não foi utilizado desmoldante, pois as fôrmas
também foram utilizadas pela primeira vez.
4.1.6 Laje pré-moldada
O acesso para a primeira laje foi feito por meio de escadas apoiadas nas fôrmas das
vigas, sendo estes os únicos meios para vencer o desnível (Fotografia 15).
Fotografia 15: Acesso para laje.
Fonte: O autor (2012).
Antes da montagem da laje pré-moldada, foram confeccionados os suportes para as
vigotas, estes suportes foram feitos com madeira e escorados com estacas também de madeira,
ambas empregadas com prego 17 x 27 cabeça dupla estando de acordo com Concremol
(2012).
Após estarem prontos e escorados, foi começado a fazer o posicionamento das vigotas
apoiando-as nas vigas. Primeiramente foi posicionada a primeira vigota e então utilizado o
material de enchimento (EPS) como molde de distância entre a primeira e a segunda vigota,
após isso foi posicionada a terceira e assim sucessivamente até posicionar todas as vigotas
(Fotografia 16). Tendo uma distância entre vigotas de 40 cm, a montagem deveria seguir o
que está no manual de colocação e montagem da laje, mas este manual não foi fornecido com
a laje pré-moldada.
Para a movimentação dos funcionários sobre a laje em construção foram montados
alguns passadiços de madeira, estando conforme pede a NBR 14869 (2002).
75
Fotografia 16: Montagem da laje pré-moldada
Fonte: O autor (2012).
O EPS foi posicionado entre as vigotas, este EPS foi comprado em peças com
dimensões já definidas. Foi posto uma malha de aço 4,2 mm com espaçamentos de 15 cm
sobre as vigotas e o EPS.
Antes da concretagem, foram molhadas as formas das vigas e a superfície da laje
(Fotografia 17), foi retirada também qualquer sujeira que estava dentro das vigas, estando de
acordo com o que pede Yazigi (2009).
Fotografia 17: Laje e fôrma sendo molhadas.
Fonte: O autor (2012).
A concretagem iniciou-se pelas vigas maiores sendo lançado por meio de tubulação,
simultaneamente ao lançamento, outro funcionário vibrou o concreto das vigas com vibrador
76
de agulha sem ter o cuidado necessário de não encostar o vibrador nas fôrmas e armaduras
como cita a NBR 14931 (ABNT, 2004) e Yazigi (2009).
A concretagem da laje e das demais vigas foram feitas simultaneamente (Fotografia
18). Ao mesmo tempo em que alguns funcionários faziam a concretagem e adensamento,
outros espalhavam o concreto sobre a laje com auxilio de rodos e posicionavam pedaços de
madeira com pregos voltados para baixo em locais estratégicos para futuramente ser feito o
engastalho e fixar os pilares. Os processos de concretagem, adensamento e espalhamento
foram feitos em toda a extensão da laje e vigas.
Fotografia 18: Concretagem da laje e vigas.
Fonte: O autor (2012).
Para o cobrimento inferior das vigas maiores foram utilizados pedaços de barras de
aço, mas para as vigas menores e para todas as laterais das vigas não foi utilizado nenhum
dispositivo para garantir o seu cobrimento, o que está em desacordo com a NBR 14931
(2004). Também não foi garantido o cobrimento da malha de aço sobre a superfície da laje.
A desforma das faces laterais das vigas (Fotografia 19) foi feita dois dias após a
concretagem das mesmas, o que esta em desconformidade com UEPG (2012) ela foi feita com
martelo e alavanca de aço também em desacordo com a NBR 14931 (ABNT, 2004) e Yazigi
(2009) que pedem que não sejam efetuados choques e nem utilizado alavanca
respectivamente.
Não houve nenhum tipo de medida para evitar a evaporação da água do concreto,
podendo então danificar o concreto no seu inicio de vida segundo a NBR 14931 (2004).
77
Fotografia 19: Desforma das vigas.
Fonte: O autor (2012).
As fôrmas que poderiam ser reutilizadas nos próximos pavimentos foram limpas com
espátula e guardadas, as demais foram desmontadas.
4.1.7 Pilares
Primeiramente são colocadas as armaduras dos pilares em seus devidos lugares, sendo
amarradas as suas bases nas esperas deixadas anteriormente a concretagem da laje. Essa
amarração é feita por meio de arame nº 18 conforme Fotografia 20.
Fotografia 20: Amarração das armaduras nas esperas.
Fonte: O autor (2012).
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A montagem das fôrmas dos pilares foi começada dois dias após a concretagem da
laje. Foi montado o engastalho para fixação dos pilares, respeitando as laterais externas dos
pilares mais a distância que precisa ser deixada para fixação das outras fôrmas no caso, 17
cm.
Foram montadas as três faces do pilar e então foi passados arame nº12 nas faces
maiores. Em seguida foi montada a ultima face do pilar. Depois das 4 faces prontas foram
colocados os tirantes para fixação da estrutura da fôrma e então colocado no esquadro. Após
estar no esquadro são presos os tirantes e apertado os arames com o auxilio de uma troques.
A fôrma então é posta no prumo utilizando dois prumos, após ser prumado um dos
lados é fixado o lado com madeira nos pedaços de madeira posicionados no chão durante a
concretagem. Por fim é prumado o outro lado e feita novamente a fixação como na Fotografia
21.
Fotografia 21: Contraventamento dos pilares.
Fonte: O autor (2012).
A concretagem dos pilares (Fotografia 22) foi feita também com concreto usinado e de
25 MPa. Antes de cada pilar ser concretado, sua fôrma foi molhada estando de acordo com o
que diz Yazigi (2009). O concreto foi lançado de uma altura em média de 2,6 m, sendo maior
do que 2,5 m, que aconselha Yazigi (2009). Simultaneamente com a concretagem, foi feito o
adensamento do concreto com vibrador de agulha, que se chocava com a armadura em
desconformidade com a NBR 14931 (2004).
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Fotografia 22: Concretagem dos pilares.
Fonte: O autor (2012).
A desforma dos pilares foi feita no dia seguinte a concretagem não respeitando os 3
dias pedidos por UEPG (2012) e também foi feita com pés-de-cabra, alavancas e martelos o
que contraria Yazigi (2009) conforme Fotografia 23.
As fôrmas foram limpas, numeradas com tinta e guardadas para serem usadas nos
próximos pavimentos.
Fotografia 23: Desforma dos pilares.
Fonte: O autor (2012).
Após a desforma um dos funcionários molhou os pilares com água para ajudar na cura.
80
4.1.8 Corpos de prova
Os corpos de prova foram moldados em dois locais diferentes de concretagem, sapata
e pilarete. Para cada local foram moldados 3 corpos de prova.
4.1.8.1 Pilarete
Os corpos de prova da sapata foram moldados conforme NBR 5738 (2003).
Os corpos de prova estavam com uma camada de óleo, os corpos de prova foram
preenchidos até aproximadamente sua metade (Fotografia 24) e então foi golpeado 12 vezes
com uma haste cilíndrica de superfície lisa. Feito isso foi preenchido o corpo de prova com o
concreto, sendo esta camada em excesso para que após adensá-lo novamente o volume do
molde esteja completo. Novamente foi feito o adensamento com 12 golpes e então foi feito o
rasamento da superfície com colher de pedreiro.
Fotografia 24: Confecção corpos de prova do pilarete.
Fonte: O autor (2012).
Os corpos de prova foram armazenados em um local próximo de onde foram
moldados e ficaram guardados por no mínimo 24 horas estando de acordo com Yazigi (2009).
Após isso, os corpos de prova foram encaminhados para a Universidade do Oeste de
Santa Catarina onde foram rompidos aos 28 dias, sendo verificado que suas resistências foram
de 28,0 MPa, 29,5 MPa e 28,9 MPa.
Todos os corpos de prova atingiram o fck de projeto que era 25 MPa.
81
4.1.8.2 Sapata
Neste caso os corpos de prova também foram moldados conforme NBR 5738 (2003)
(Fotografia 25).
Os passos executados foram os mesmos do que no item anterior que tratava das
sapatas.
Fotografia 25: Confecção corpos de prova da sapata.
Fonte: O autor (2012).
O local onde ficaram armazenados os corpos de prova estava próximo de onde foram
moldados, respeitando Yazigi (2009).
Após isso, os corpos de prova foram encaminhados para o laboratório da Universidade
do Oeste de Santa Catarina, sendo rompidos aos 28 dias após a concretagem.
O resultado dos ensaios de resistência a compressão axial dos conjuntos foi de 25,6
MPa, 22,1 MPa e 23,1 MPa, sendo abaixo dos 25 MPa que o projeto exigia. Este resultado
pode ter ocorrido por algum erro no momento da moldagem ou então devido a quantidade de
dias que ficou no canteiro de obras, sendo que não foi feito neste tempo a cura úmida dos
corpos de prova.
4.1.9 Utilização de EPIs
Puderam ser observados na obra que os equipamentos mais utilizados foram
capacetes, calçados fechados e roupas adequadas.
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Na maioria das vezes alguns funcionários não estavam utilizando luvas, óculos de
proteção, protetores auriculares e máscaras. Outro fato que deve ser apontado é o não uso de
cinto de segurança para trabalhos em altura, o que é muito perigoso para os funcionários.
Todos os equipamentos foram fornecidos pela empresa.
4.2 OBRA 02 – EDIFICIO RESIDENCIAL E COMERCIAL - PREMIER
4.2.1 Canteiro de obra
Nesta obra havia instalação sanitária, contendo um vaso sanitário com tampa, papel
higiênico, lixeira, piso revestido, porta de madeira e lavatório dentro do mesmo. As paredes
foram feitas com alvenaria, pois este banheiro será utilizado futuramente na edificação, possui
pé-direito dentro do recomendado por Yazigi (2008).
O vestiário é uma peça construída de alvenaria, também futuramente servirá com uma
parte da sala comercial, possui piso de concreto, cobertura e alguns armários individuais, mas
que não é a quantia necessária para atender a todos na obra, o mesmo acontece com os
bancos. Possui pé-direito acima de 2,5 m estando dentro das conformidades da bibliografia
(Fotografia 26).
Fotografia 26: Vestiário.
Fonte: O autor (2012).
O local para refeições (Fotografia 27) está localizado dentro da obra e foi construído
com chapas de compensado, possui pé-direito maior do que o pedido em bibliografias, piso de
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concreto, é coberto e tem mesas. Neste local há uma geladeira para guardar água e alimentos.
O local para refeições estaca de acordo com a NR 18 (MTE, 2012).
Fotografia 27: Local para refeições.
Fonte: O autor (2012).
4.2.2 Alvenaria
A alvenaria de vedação construída nesta obra foi de tijolos cerâmicos 6 furos com
dimensões de 9cm x 14 cm x 24 cm e blocos de concreto celular autoclavados de 60 x 30 x 20
cm e assentadas com argamassa industrial.
4.2.2.1 Alvenaria de vedação com tijolos cerâmicos furados
Primeiramente foi feita a limpeza da superfície onde seria feita a construção da parede
apenas com vassoura, sem utilização de água ao contrário o que diz Construfacilrj (2012), em
seguida um dos funcionários demarcavam (Fotografia 28) de acordo com projeto o local onde
seria levantada a alvenaria deixando o espaço para as aberturas das portas. Os tijolos não
foram posicionados sem argamassa no chão para verificar o espaçamento das juntas verticais.
Primeiramente foram assentados com argamassa os dois tijolos das extremidades e puxado
uma linha de náilon para que os demais tijolos sejam assentados de maneira uniforme. Esta
linha foi fixada por meio de pregos inseridos nos próprios buracos dos tijolos.
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Fotografia 28: Marcação da alvenaria.
Fonte: O autor (2012).
Não foram utilizado ferro cabelo para fazer a ligação entre alvenaria e pilares como
pede a NBR 8545 (1984), apenas foi passada argamassa no pilar, onde seria encontrado com a
alvenaria.
Depois de demarcado o local começou-se a levantar a alvenaria, passando argamassa
na fiada anterior e na lateral do tijolo. As paredes foram feitas com tijolos deitados.
As juntas verticais de argamassa eram alternadas, nunca coincidindo com as de cima.
Em encontros de duas paredes era feita a amarração com os tijolos. O prumo da alvenaria era
aferido fiada por fiada (Fotografia 29) e após a fiada terminada a linha com os pregos era
passada para a fiada de cima. Nas paredes internas não foi utilizada argamassa nas juntas
verticais.
Após assentado os tijolos, a argamassa em excesso foi retirada com a colher de
pedreiro e reutilizada.
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Fotografia 29: Aferindo o prumo da fiada.
Fonte: O autor (2012).
Em aberturas de portas e janelas foram postas vergas de concreto acima de sua
abertura sendo que nas janelas foram postas também em baixo chamadas essas de contra-
vergas (Fotografia 30). Essas vergas foram moldadas no térreo e transferidas por meio de
elevador para os andares que necessitavam, em caso de vergas com comprimento muito
grande, as mesmas foram moldadas no pavimento que iriam ser montadas. As vergas e contra-
vergas passam 30 cm cada lado das aberturas, obedecendo Yazigi (2009).
Fotografia 30: Verga e contra-verga.
Fonte: O autor (2012).
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4.2.2.2 Alvenaria de vedação com blocos de concreto celular
A alvenaria de blocos de concreto celular (Fotografia 31) foi feito ao redor da escada e
da torre do elevador, começou por meio da marcação no piso, sendo assentada uma fiada de
blocos. Para ser deixada no nível, após assentado os blocos das extremidades, era posta uma
linha de náilon presa a pregos fixados na argamassa.
As juntas verticais intercalavam com as das fiadas de cima e as destas intercalavam
com a próxima assim sucessivamente sendo correta esta a forma de aplicação.
Fotografia 31: Alvenaria de bloco.
Fonte: O autor (2012).
Os cortes necessários foram feitos com a utilização de serrote, como diz Superbloco
(2012).
4.2.3 Instalações hidro-sanitárias
As tubulações foram todas embutidas nas paredes. Primeiramente as paredes são
riscadas de acordo com o projeto com giz onde seriam embutidas, as aberturas foram feitas
através de serra mármore (Fotografia 32) e também com martelo e talhadeira pelo encanador.
O encanador estava utilizando máscara e protetor auricular exceto luvas ao fazer este serviço.
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Fotografia 32: Corte para passagem de tubulação.
Fonte: O autor (2012).
Após isso as tubulações são embutidas e utilizando pedaços de madeira fixam-se as
tubulações. Depois é utilizada argamassa para fechar os frisos com tubulações.
Para fazer as junções das tubulações, as pontas das tubulações são lixadas e depois são
coladas como na Fotografia 33.
Fotografia 33: Junção da tubulação.
Fonte: O autor (2012).
Para água quente as tubulações são feitas com tubos para água quente e envelopados
com um isolante térmico.
As tubulações são presas nas lajes com uma cinta parafusada nas vigotas das lajes.
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Para deixar a declividade nas tubulações de esgoto, é feita uma medição da laje
superior até a tubulação tentando deixar o máximo perto do pedido em norma, sendo que o
certo é deixar como pede em norma.
4.2.4 Revestimento de parede
Foi acompanhado nesta etapa a parte de revestimento interno, externo e assentamento
de cerâmica.
4.2.4.1 Chapisco
O chapisco na parte interna não foi feito nas paredes de alvenaria (Fotografia 34),
apenas onde haviam pilares e vigas, estando em desacordo com Faz facil (2012), enquanto na
parte externa toda superfície foi chapiscada.
O chapisco é confeccionado na obra com traço de 1:3 (cimento e areia grossa) e água o
bastante para que sua consistência fique fluída e 50 ml de aditivo plastificante.
Antes de fazer o chapisco, a parede é molhada como pede Yazigi (2009) para que não
seja absorvida a água do chapisco. Em seguida o chapisco é lançado sobre a superfície
desejada com o auxilio de uma colher de pedreiro.
Fotografia 34: Chapisco sendo feito.
Fonte: O autor (2012).
89
4.2.4.2 Emboço
Após ser aplicado o chapisco nos pilares e vigas a parede foi lavada e então colocada
as taliscas nos cantos superiores da parede, com o auxilio do prumo foi então colocadas as
taliscas inferiores.
Com as taliscas postas, a argamassa industrializada foi lançada sobre a parede com
colher de pedreiro sem fazer as linhas mestras. E então é reguada a superfície conforme
Fotografia 35.
Nos locais onde foi feito revestimento cerâmico, a superfície foi apenas reguada para
deixa-la mais áspera, como no caso dos banheiros, lavanderia e cozinha.
Fotografia 35: Parede sendo reguada.
Fonte: O autor (2012).
Por fim é respingada água e feito o desempeno com desempenadeira de PVC, no caso
das vigas e pilares é esperado aproximadamente 4 horas para começar este procedimento.
4.2.4.3 Revestimento externo
Para trabalhar pelo lado de fora, os funcionários utilizaram cinto de segurança e o
balancim elétrico, em alguns momentos não utilizaram luvas e estavam usando bonés por
baixo do capacete.
90
Fotografia 36: Reboco externo.
Fonte: O autor (2012).
O revestimento externo (Fotografia 36) foi feito com argamassa rodada em obra no
traço 1:2:8 de cimento, cal e areia fina com 100 ml de aditivo plastificante.
Após estar chapiscado toda a superfície da parede externa a parede foi molhada, então
por meio de duas linhas de náilon com um peso na ponta fixada no ultimo pavimento do
edifício, foi demarcada a espessura do reboco de aproximadamente 2,5 cm, nos cantos foram
colocadas madeira no mesmo alinhamento da linha. Fixou-se as taliscas na parede com
argamassa na altura das linhas. Foram ligadas essas taliscas com outra linha e então colocadas
as taliscas intermediárias. Foi começado a fazer o reboco sem as linhas mestras, lançando a
argamassa contra a parede com a colher de pedreiro. Em seguida foi reguado de cima para
baixo, tampado as falhas existentes com argamassa e desempenada a superfície.
Foram feitas juntas de dilatação no revestimento a cada 5 m, com a utilização de um
frisador, pois como o revestimento vai ficar exposto ao sol e ocorre uma grande variação de
temperatura durante o dia e a noite, ele vai trabalhar, sendo assim por recomendação do
profissional, foi feita as juntas de dilatação.
A Fotografia 37 mostra como a parede externa ficou após o revestimento.
91
Fotografia 37: Parede externa com reboco.
Fonte: O autor (2012).
4.2.4.4 Calfino
O calfino foi começado a ser executado aproximadamente 30 dias após o emboço
pronto. Primeiramente o funcionário misturou em uma caixa de madeira a cal virgem, areia
hidra peneirada e água deixando de 1 a 2 dias para que a cal hidrate, obedecendo o que pede
calhidra (Fotografia 38), pois caso contrário poderia ocorrer a expansão da cal posteriormente
ao calfino feito, causando problemas no revestimento.
Fotografia 38: Mistura para o calfino.
Fonte: O autor (2012).
Com uma desempenadeira é feita a raspagem da superfície para que os grãos de areia
soltos saiam, pois eles deixarão marcas no calfino. Instante antes da aplicação é misturada
92
esta pasta com cola e rejunte branco, e então com uma desempena de PVC fabricada pelo
funcionário é feita a passagem de duas demãos. Durante a calfinagem, é retirado grãos de
areia que por ventura tenham ficado mesmo após a passagem na peneira, pois estes causam
riscos no calfino (Fotografia 39). Tudo isso estando de acordo com Calhidra (2012).
Fotografia 39: Retirada de grãos de areia.
Fonte: O autor (2012).
O intervalo de uma demão para a outra é medido de acordo com a consistência da
massa na parede, quando não estiver marcando nos dedos, pode ser passada a outra demão.
O acabamento é feito com uma desempena de aço fornecida pela empresa Calhidra.
4.2.4.5 Revestimento cerâmico
Após o emboço estar curado, aproximadamente 1 mês, foi começado a fazer o
assentamento de cerâmicas nas paredes dos banheiros, cozinhas e lavanderias.
Lembrando que o assentamento só começou após todas as canalizações de água e
esgoto estarem embutidas.
A argamassa utilizada para o assentamento era industrializada ACI estando de acordo
com o que diz Weber (2012), misturada em um recipiente com a quantia de água pedida pelo
fabricante.
Após a mistura, a argamassa não foi deixada descansar, não estando de acordo com
Yazigi (2009) e Weber (2012), pois para o cimentcola interno, deveria ser deixado descansar
por 15 minutos.
93
Antes de fazer o assentamento, foi aferido o nível com auxilio de um nível de
mangueira e deixado um espaço de 18 cm do piso, então foi começado a partir deste ponto a
assentar as placas cerâmicas.
Ao invés de passar a argamassa na parede também como cita Yazigi (2009), a
argamassa era passada em quase todo o tardoz da placa cerâmica com o auxilio de uma
espátula dentada, sendo está camada de aproximadamente 0,5 cm estando em desacordo, pois
tem que ser em toda a superfície (Fotografia 40).
As placas cerâmicas utilizadas são de 31 x 62 cm.
Antes do assentamento, foi feita a paginação das peças cerâmicas, sendo colocadas no
chão para um melhor aproveitamento das mesmas.
Fotografia 40: Argamassa sendo passada na cerâmica.
Fonte: O autor (2012).
A primeira fiada e escorada com pedaços de madeira, para garantir sua estabilidade,
como mostra a Fotografia 41.
94
Fotografia 41: Escora das cerâmicas.
Fonte: O autor (2012).
As demais fiadas foram sendo assentadas sucessivamente, com a argamassa ainda
fresca o operário batia nas placas com um martelo de borracha ajudando na sua fixação
(Fotografia 42), como diz Yazigi (2009) e utilizou espaçadores plásticos de 1 mm para fazer
as juntas, de acordo com o fabricante por ser peça retificada pode-se utilizar junta mínima.
Fotografia 42: Assentamento de cerâmica.
Fonte: O autor (2012).
Os cortes necessários nas placas cerâmicas são feitos por meio de uma máquina de
corte manual. Em casos de cortes diferenciados como, por exemplo, furos e cortes a 45º é
utilizado uma serra circular. Os furos são feitos com quatro cortes que forma um quadrado e
então é batido com o cabo de uma troques até quebrar.
95
Em cantos são utilizados cortes a 45º que deixam um acabamento melhor, com uma
serra circular, como mostra a Fotografia 43.
Fotografia 43: Cortes na cerâmica.
Fonte: O autor (2012).
4.2.5 Contrapiso
A massa do contrapiso foi fabricada no local, com a utilização da betoneira. O traço
utilizado foi de 1:5, com areia grossa.
Segundo o mestre de obra, foi medido previamente e percebido que 1 balde era
equivalente a 5 pazadas de areia, sendo assim o cimento era medido em baldes e a areia em
pazadas ( Fotografia 44).
Foi deixado misturar por aproximadamente 15 minutos e então foi mandado para o
pavimento que seria feito o contrapiso por meio do elevador.
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Fotografia 44: Preparação da argamassa do contrapiso.
Fonte: O autor (2012).
Primeiramente é posta uma manta acústica sobre toda a superfície da laje e presa entre
elas por meio de fita (Fotografia 45). Após isso é aferido o nível e começado a marcar os
pontos com dos cantos com as taliscas, é puxada uma linha de náilon entre as taliscas dos
cantos e demarcando outros pontos no nível da linha. No caso de banheiros, sacadas e
lavanderias são deixados caimentos para o ralo.
Fotografia 45: Colocação da manta acústica.
Fonte: O autor (2012).
Não foi utilizado nem um tipo de malha de aço entre a laje e o contrapiso, pois
segundo o proprietário da obra, estavam fazendo um teste já que houve muita fissuração no
encontro de alguns panos.
97
Em seguida é posta a massa sobre a laje e então reguada com o auxilio de uma régua.
As madeiras das taliscas não foram tiradas no momento de fazer o contra piso, deixando-as
dentro do mesmo (Fotografia 46).
Fotografia 46: Contrapiso
Fonte: O autor (2012).
A cada parte de contrapiso reguado, foi feito o desempeno do mesmo com o auxilio da
desempenadeira.
4.2.6 Impermeabilização
A impermeabilização do banheiro foi feita apenas onde será o box. Antes da aplicação
do impermeabilizante a superfície foi limpa e umedecida.
O produto impermeabilizante foi misturado em um balde, no caso são dois
componentes, componente “A” e componente “B”. O impermeabilizante foi aplicado com o
auxilio de uma brocha em duas camadas cruzadas (Fotografia 47). Ele foi aplicado no piso e
nas paredes, sendo que nas paredes a altura de aplicação foi até onde já havia sido feito o
revestimento cerâmico, mas de acordo com o funcionário, nos outros andares seria
impermeabilizado até a altura do registro.
98
Fotografia 47: Impermeabilização do banheiro.
Fonte: O autor (2012).
Em locais críticos como ralos, foi utilizada uma malha para reforçar, esta malha foi
posta logo após a primeira camada (Fotografia 48). Foi feito um furo na malha para o local
onde ficaria em cima do ralo estando de acordo com o que pede as bibliografias.
Fotografia 48: Reforço do ralo.
Fonte: O autor (2012).
4.2.7 Forro de gesso
O forro foi montado com placas de gesso com dimensões de 60 cm x 60 cm.
Primeiramente foi demarcada uma altura na parede e este ponto foi repassado para todo o
perímetro, assim define-se a altura que o gesso deverá ficar acima deste ponto e então foi
marcado com uma linha embebida em pó xadrez. Esta altura varia de apartamento para
99
apartamento, pois foi pedido que fosse feita de acordo com a altura das tubulações que estão
instaladas sob a laje superior. A moldura (Fotografia 49) é presa na parede com cola para
gesso e é fixado pregos na parede para ajudar na sustentação da moldura.
Fotografia 49: Colando a moldura para o forro.
Fonte: O autor (2012).
Após isso é feita a demarcação na laje o posicionamento das peças. Logo depois disso
é iniciada a colocação dos pinos de aço na laje superior, é feito o furo, posto uma bucha e
então inserido o pino. Nestes pinos serão passados os arames que irão dar sustentação as
placas de gesso, estes arames são encapados para não ocorrer o problema de enferrujar.
As placas de gesso são então perfuradas com o auxilio de uma chave defenda em
locais conhecidos pelo funcionário e então são presas por meio de arame citado anteriormente
como exposto na Fotografia 50. É puxada uma linha de náilon presa na face inferior da peça
da parede e na face superior da moldura do outro lado da parede para que as peças
intermediárias sejam posicionadas no nível.
100
Fotografia 50: Colocação do forro de gesso.
Fonte: O autor (2012).
É deixado um espaçamento na junção com a parede para futuras deformações. Pelo
lado de cima do forro, é posto uma estopa embebida em pasta de gesso contra a parede e
também pedaços de placas de gesso para evitar o levantamento do forro.
Por fim foi passada uma pasta de gesso nas juntas e raspadas com desempenadeira de
aço como cita Yazigi (2009) como na Fotografia 51.
Fotografia 51: Raspagem das juntas.
Fonte: O autor (2012).
4.2.8 Pintura
Segundo o responsável pelo calfino, foi feito um teste com pintura sobre calfino antes
de o calfino ser aplicado na obra.
101
De acordo com ele primeiramente a superfície foi limpa e então foi passada uma
demão de fundo preparador a base de água, após uma hora foi passada outra demão de selador
normal. Antes de fazer a pintura, foram feitos os reparos na superfície com massa corrida e
utilizando iluminação por meio de lâmpada como diz Nossacasanosite (2012). Após isso foi
feito o lixamento da superfície com lixa fina.
Por fim foi pintada a parede com tinta acrílica, sendo passadas 3 demãos com intervalo
de aproximadamente 2 horas cada demão ficando da forma apresentada na Fotografia 52.
Fotografia 52: Parede pintada.
Fonte: O autor (2012).
4.2.9 Equipamentos e medida de segurança
Nesta obra os equipamentos de segurança foram utilizados na maioria das vezes,
exceto alguns trabalhadores em certos momentos preferiam não utilizar.
O serviço de carpintaria, assim como o da armação de aço foram feitos em locais
cobertos, com piso nivelado e resistente (Fotografia 53).
102
Fotografia 53: Carpintaria.
Fonte: O autor (2012).
Foram tomadas medidas de proteção contra altura nesta obra, como o edifício tem
mais que 4 pavimentos, foi posta uma plataforma principal na altura de um pé-direito, mas
apenas na parte da frente do edifício, o que não está de acordo com a NR 18 (2012).
As plataformas secundarias novamente foram postas apenas na frente do edifício e a
cada 4 lajes, também contrariando a bibliografia.
A tela para proteção contra materiais e ferramentas novamente foi posta apenas na
parte da frente (Fotografia 54).
Fotografia 54: Proteção contra queda de materiais.
Fonte: O autor (2012).
Para evitar que trabalhadores corram riscos de queda nas sacadas, foram montados
parapeitos, onde não havia parapeito os acessos foram bloqueados com um portão de tela e
madeira (Fotografia 55).
103
Fotografia 55: Bloqueio para proteção contra queda.
Fonte: O autor (2012).
4.3 OBRA 03 – BARACÃO DE BLOCOS
4.3.1 Cobertura
Ao chegar à obra, foi constatado que o pré-moldado e as terças já haviam sido
colocadas.
Segundo o mestre de obra as terças foram soldadas em pinos que já vieram embutidos
no pré-moldado para a fixação das terças. Após todas as terças fixadas foi feita a fixação entre
as terças com tirantes de aço com diâmetro de 6,3 mm, também soldados nas terças. Esses
tirantes são postos no meio do vão, sendo que no intervalo de cada terça são postos dois
tirantes cruzados em “X”.
Primeiramente foi delimitada a posição de onde as telhas ficariam sendo puxada uma
linha de náilon do começo até o final da estrutura, essa linha foi presa em pedaços de madeira
presos nas terças com arame nº 18 (Fotografia 56). Assim todas as telhas iriam ficar na
mesma posição.
104
Fotografia 56: Alinhamento para telhas.
Fonte: O autor (2012).
A cobertura foi feita com telhas trapezoidais de aluzinco. As peças foram levantadas
até a cobertura com o auxilio de um guindaste (Fotografia 57) sendo que este estava em
desconformidade com a NR 18 (2008), pois não havia sinalização e isolamento da área.
Fotografia 57: Levantamento das telhas.
Fonte: O autor (2012).
A cobertura foi começada a ser montada da parte da frente para trás sem levar em
consideração o vento do local e sim foi começado pela parte da frente, pois segundo o mestre
de obra se acontecer algum erro na execução ficará para trás da obra e não aparecerá na
frente. Estando isso em desacordo com o que pede Abcem (2012).
A fixação das terças foi feita por meio de parafusos auto atarrachantes, presos por
meio de uma furadeira com três conjuntos por telha e por apoios, como pede Abcem (2012).
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Em todo meio de vão, foram postas telhas translúcidas de acordo com a Fotografia 58,
para ajudar na iluminação do interior. Elas foram postas com ambas as abas abaixo das outras
telhas de aluzinco, para prender melhor, pois são mais fracas.
Fotografia 58: Telha translúcida.
Fonte: O autor (2012).
Para que os funcionários pudessem se deslocar na cobertura, foi instalada tábuas sobre
as terças. Em alguns momentos os trabalhadores não estavam utilizando cinto de segurança,
estando em desacordo com a NR 18 (MTE, 2012). Alguns também não estavam utilizando
luvas.
A armazenagem das telhas (Fotografia 59) foi feita em local seco, coberto e a 15 cm
do chão, como pede Abcem (2012).
Fotografia 59- Depósito das telhas.
Fonte: O autor (2012).
106
5 CONCLUSÃO
Após o Estagio Supervisionado I estar concluído, o qual tem por objetivo o
acompanhamento de obras e comparação com a teoria, foi possível conhecer mais sobre como
os serviços são realmente realizados em um canteiro de obra e compreendendo melhor os
conteúdos vistos em sala de aula.
A presença do engenheiro na obra é de suma importância para que os serviços sejam
executados da forma correta e tenham uma boa qualidade e funcionamento, porém foi pouca a
presença dos profissionais durante o período de estágio em que estive na obra, principalmente
na obra 02.
Os equipamentos de proteção individual foram todos disponibilizados pela empresa,
porém pôde-se perceber em alguns casos a falta ou má utilização dos equipamentos pelos
funcionários em geral das obras, pois não havia cobrança por nenhuma parte para que estes
equipamentos fossem utilizados, sendo que os EPIs são de grande importância para a
segurança e saúde do trabalhador.
Com o estágio concluído, posso afirmar que as práticas vistas nas obras e o tempo
passado nelas, agregaram conhecimento ao que aprendi em sala de aula, me tornando mais
preparado para entrar e competir no mercado profissional e que devemos dar uma importância
maior para a utilização de EPIs por todos que estiverem trabalhando ou visitando a obra,
sendo que estes proporcionam uma maior segurança contra acidentes que podem ocorrer no
canteiro de obra.
107
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APÊNDICE
APÊNDICE A – DIÁRIOS DE OBRA: EDIFICIO COMERCIAL E RESIDENCIAL
EM ALVENARIA (OBRA 01)
