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USO DA FERRAMENTA LEAN MANUFACTURING EM UMA EMPRESA DE

ALIMENTOS: UM ESTUDO DE CASO

Inara Cristina Martins Santos1

Carla Regina Amorim dos Anjos Queiroz2

Resumo: O desperdício de alimentos é uma preocupação quando se trata de

desenvolvimento sustentável na produção de alimentos no Brasil. Os principais

reflexos desta cultura do desperdício dão-se também nos processos produtivos que

antecedem o produto que chega ao consumidor. Medidas para reduzir este impacto

nas cadeias produtivas são discutidas atualmente, sendo o uso de ferramentas de

gestão da qualidade a fim de reduzir desperdícios e aumentar lucro, uma solução para

a indústria de alimentos no Brasil. O programa Brasil mais produtivo tem como objetivo

fornecer assistência a empresas na área de alimentos, a redução de desperdícios por

meio de capacitação técnica e diagnóstico do local, desta forma o presente trabalho

exemplifica um desses casos, uma empresa de alimentos localizada na cidade de

Araguari – MG, para a qual, foi proposto o uso de ferramenta de Lean Manufacturing

para aumentar a produtividade do local.

Palavras – chave: Brasil mais produtivo, desperdício de alimentos, sustentabilidade,

qualidade.

Abstract: Food waste is a concern when it comes to sustainable development in food

production in Brazil. The main reflexes of the culture of waste also occur in the

productive processes that precede the product that reaches the consumer. Measures

to reduce this impact on supply chains are currently being discussed, and the use of

quality management tools to reduce waste and increase profit is a solution for the food

industry in Brazil.The program “Brasil mais produtivo” aims to provide assistance to

food companies to reduce waste through technical training and diagnosis of the place,

so this paper exemplifies one of these cases a food company located in the city of

Araguari – MG of which, it was proposed to use Lean Manufacturing tool to increase

site productivity.

Keywords: Brazil more productive, food waste, sustainability, quality.

1 Engenheira de produção, Discente do Instituto Federal do Triângulo Mineiro, Campus Uberlândia,

Minas Gerais. inaracristina1@hotmail.com 2 Professora, Dra., orientadora pelo Instituto Federal do Triângulo Mineiro, Campus Uberlândia, Minas

Gerais. carlaregina@iftm.edu.br

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INTRODUÇÃO

Os brasileiros a cada ano aumentam o seu potencial de compra e os principais

reflexos disto é o maior consumo de alimentos industrializados, resultando em um

maior desperdício. Advindo de uma cultura que valoriza o excesso, o desperdício de

recursos é uma realidade nas casas brasileiras; uma família brasileira descarta em

média 128 kg de alimentos que poderiam ser destinado ao mais necessitados. Os

reflexos desta cultura também atingem a indústria de alimentos no Brasil. A cada

processo da cadeia de suprimentos de uma indústria, cerca de 5% são perdidos

durante a produção (EMBRAPA, 2018).

Desta maneira é possível observar que a cadeia produtiva de alimentos no país

tem perdas consideráveis, neste sentido, o modelo de produção é ineficiente nos seus

processos. Pensar em soluções mais sustentáveis de como controlar de forma eficaz

as perdas dentro de indústrias é necessário, tanto para melhorar o desempenho da

empresa quanto para reduzir seus custos. Diversas ferramentas estão disponíveis

para tal, como Análise de perigo e pontos críticos de controles (APPCC), programa 5s,

kaizen entre outros (COSTA, 2017). Juntamente com o incentivo do país, que ocorre

por meio de políticas públicas, é possível promover de forma integral o melhor

desempenho das empresas, minimizando esta problemática.

O setor industrial no Brasil tem grande importância na economia nacional. De

acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI) a cada 1,00 real advindo do

setor, 2,60 reais são agregados na economia nacional. No último levantamento do PIB

(Produto Interno Bruto) em março de 2019, ficou evidenciado a participação do setor

em 22% do PIB (CNI, 2018). Nos próximos anos, espera-se uma maior produtividade

deste setor, um maior acesso às tecnologias e mais conhecimentos que influenciarão

diretamente nesta condição.

O programa nacional Brasil mais produtivo (B+P) do governo federal,

coordenado pelo Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comercio Exterior (MDIC),

(SEBRAE, 2019) foi criado a fim de auxiliar a iniciativa privada a promover a maior

efetividade no nível industrial, reduzindo significativamente o desperdício e

aumentando a eficiência e produtividade dos processos em pelo menos 20% das

pequenas e médias indústrias participantes.

As consultorias do programa duram em média 120 horas, distribuídas ao longo

de 3 meses, divididas em preparação, execução e acompanhamento. Elas são

destinadas a pequenas e médias empresas que tenham entre 11 e 120 funcionários,

sejam dos setores de Alimentos e Bebidas, Metalmecânica, Moveleiro, Vestuário ou

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Calçados, o programa tem o valor de 18.000 por atendimento (sendo R$ 15.000,00

Subsídio do Programa + R$ 3.000,00 Contrapartida da Empresa) (IPEA, 2018).

De acordo com Sagawa et al. (2016), ainda existem algumas dificuldades em

difundir o processo de implantação desta ferramenta no Brasil, reforçando a

necessidade de investigação de como utilizar e detalhar diante das adversidades do

contexto nacional. Os mesmos autores reforçam que, já existem empresas de diversos

setores industriais como alimentação, automobilística e calçados que implantaram total

ou parcialmente as práticas da produção da manufatura enxuta.

A filosofia da manufatura enxuta (Lean Manufacturing), é baseada na redução

de sete tipos de desperdícios que podem existir em processos produtivos:

superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário,

movimento e defeitos.

A implementação do conceito de manufatura enxuta é feita com a utilização de

um conjunto de instrumentos e métodos. No caso do B+P, são utilizados sete

instrumentos da manufatura enxuta e o consultor, ao implantar o B+P, tem que utilizar,

no mínimo três instrumentos dos sete disponíveis, sendo o Mapa de fluxo de valor

(MFV) padronizado e obrigatório.

A Troca rápida de ferramentas (TRF) é uma metodologia que visa reduzir o

tempo de preparação de equipamentos, o que possibilita a produção de lotes

pequenos e maior variedade de produtos. Já o fluxo contínuo é uma ferramenta que

procura eliminar paradas e reinícios de produção, com o objetivo de eliminar o tempo

de não processamento da matéria-prima em produto, com redução do estoque e

melhoria de identificação dos defeitos de qualidade. O trabalho padronizado é utilizado

para a identificação de sequência de ações específicas realizadas pelo trabalhador no

processo de produção, com medição do tempo gasto em cada ação, o que permite

padronizar os movimentos dos trabalhadores e melhorar continuamente a linha de

produção resultando em ganhos maiores de produtividade. A produção puxada é o

padrão de produção em que a demanda do mercado determina a quantidade, o que

permite trabalhar com níveis mínimos de estoques. A qualidade na fonte, por sua vez,

é o instrumento que procura garantir a qualidade do produto semiacabado antes de

prosseguir para a próxima etapa de produção. O 5S é a ferramenta com objetivo de

organizar o local de trabalho e conscientizar toda a empresa. É o acrônimo da palavra

japonesa que relaciona cinco palavras com a letra “S”: (seiri) refere-se ao senso de

utilização, (seiton) senso de organização, (seisou) senso de limpeza, (seiketsu) senso

de padronização e (shitsuke) senso de autodisciplina.

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A TRF pode ser definida como um conjunto de técnicas que visam a redução

do tempo de preparação das máquinas (em inglês, setup) para menos de 10 minutos,

possibilitando produzir com níveis de estoques reduzidos, aumento de taxas de

utilização da máquina, menor índice de erros de setup e melhoria de qualidade, entre

outros ganhos (SHINGO, 2008).

A aplicação da TRF foi abordada por Rangel et al. (2012), e foi constado o

aumento da eficiência produtiva por meio da redução do tempo de setup aplicando a

troca rápida de ferramentas em uma empresa do setor de bebidas que trabalha com

fabricação de vasilhames e envase. A aplicação da ferramenta na empresa permitiu a

redução do tempo de setup em aproximadamente 30%, e a reduzir os erros que

ocorriam devido à má execução da tarefa, reduzindo o nível de desperdício e os

custos associados. Foi verificado também a redução do tempo em que a produção

permanecia parada para correção dos erros ocorridos no setup, aumentando, assim, a

capacidade produtiva da empresa.

Por último, o mapa de fluxo de valor (MFV) é uma metodologia que permite

identificar e desenhar os fluxos de informação, de processos e de materiais, com o

objetivo de verificar os desperdícios. Esse instrumento possibilita desenhar o fluxo

futuro de valor que apresenta o menor desperdício.

Com base em ferramentas para controle de qualidade e redução de perdas ao

longo da linha de produção, este estudo busca mostrar o caso de uma empresa de

produtos alimentícios na região de Araguari – MG, que investiu em uma proposta de

implantação do programa Brasil mais produtivo.

DESENVOLVIMENTO

O caso em estudo teve como etapa inicial a realização de uma Visita Técnica à

fábrica de espetos, localizada em Araguari, MG. Durante a visita, foi feita a análise in

loco de toda a linha de produção, de acordo com a política do Brasil mais produtivo,

que vai desde o recebimento dos fornecedores até a embalagem do produto. O

objetivo da visita inicial é a análise e o diagnostico inicial, a fim de propor o

Mapeamento de Fluxo de Valor.

A observação da linha de produção foi feita com o objetivo de entender como

funciona a empresa e para subsidiar o desenvolvimento do Mapa de Fluxo de Valor

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atual, o qual é feito baseando-se na teoria de Lean Manufacturing (ROTHER; SHOOK,

2003).

De acordo com Souza (2013), a observação da linha de produção e a

categorização da secção dos desperdícios é o ponto de partida para a exposição clara

das medidas e boas-praticas a desenvolver relativamente ao trabalho inerente às

atividades de manutenção. O âmbito da secção dos desperdícios, é a localização e

categorização de todos os desperdícios existentes. A fim que sejam solucionados

estes problemas, é necessário estudar a sua causa, na rotina da fábrica.

A empresa em estudo é uma empresa familiar, e atualmente produz espetos de

carnes de aves, bovinos, suínos. Em relação a produção, fábrica para seus clientes

diretos (pequenos bares, lanchonetes, ambulantes e supermercado) com matéria

prima própria e para terceiros, recebendo a matéria prima que será necessária para a

fabricação dos produtos solicitados e cobrando apenas pela mão de obra deste

serviço.

O escopo da produção foi elaborado a fim de detalhar os processos envolvidos

dos quais foram: Visita de diagnóstico; Mapeamento do fluxo de valor – Estado

presente; Aplicação da ferramenta de Manufatura Enxuta; Análise e documentação

dos resultados.

Levantamento da situação da empresa in loco

Conforme a vista técnica foi possível observar que a fábrica possui 22

funcionários, funciona com apenas um turno de trabalho, de segunda a sexta, das 07h

às 17h com 1h12 de almoço, totalizando 44 horas semana. A operação do trabalho é

em imóvel alugado, possui o setor de recebimento de matéria prima, corte das carnes,

espetamento, fatiamento do bacon, embalagem e expedição.

Dentro deste layout, foi observado alguns pontos de desperdícios como a

formação de estoques intermediários de carnes já cortadas aguardando o

espetamento, desperdício de bacon no fatiamento, falta de planejamento da produção,

muitas vezes devido a indisponibilidade de matéria prima.

Conforme Costa (2017), estoque é tudo o que a empresa possui, que tem o

caráter de complementar e suprir as necessidades da empresa, desta maneira, o autor

reforça que o estoque de uma empresa é dinheiro, e este dinheiro encontra-se em

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constante movimentação. Logo, erros no estoque é perda efetiva de dinheiro, que

geram perdas de venda, subutilização dos produtos, atrasos e erros de planejamento.

Outra característica observada foi a dificuldade no deslocamento de

funcionários de uma linha para outra, a fim de obter um maior aproveitamento na

produção, uma vez que eles ganham por produtividade e não querem sair de seus

respectivos locais de conforto para auxiliar onde se faz necessário. Souza (2013),

explica que a filosofia da ferramenta lean é reduzir os desperdícios por toda a linha de

produção, sendo estes resumidamente a produção, espera, transporte, inventário. A

dificuldade de deslocamento de funcionários diagnosticada na linha de produção, logo

pode ser considerado desperdício.

Foi observado que existe diariamente a fiscalização órgão municipal Serviço de

Inspeção Municipal - SIM, do qual, a liberação da operação só é feita quando se tem o

aval da inspeção, desta forma, influencia efetivamente no início das atividades. O

efetivo início ocorria por volta das 7h25 da manhã, gerando uma espera e

improdutividade dos funcionários; mesmo assim, esta característica de inspeção diária

deve ser vista como benéfica pela a empresa, por trazer produtos de ótima qualidade.

Os planejamentos sobre a produção eram feitos pelos donos da empresa, que

recebem as ligações dos clientes e informam ao gerente de produção o que será

necessário produzir diariamente. O gerente tinha como dever direcionar o ritmo e a

ordem de produção segundo a disponibilidade de funcionários e de matéria prima. A

disponibilidade de matéria prima na empresa era deficitária, uma vez que estes não

possuem capital de giro para garantir a rotatividade e constância na produção.

Os pesquisadores Demeter & Matvusz (2011) em sua pesquisa ressaltam que

se uma empresa quer se tornar competitiva atualmente, está terá que investir em

programas de gestão, métodos e tecnologias, com o intuito de se diferenciar dos seus

concorrentes. A pesquisa também afirmou que uma das mais populares e eficazes

para seu investimento é a produção de Lean manufacturing.

Em relação a comunicação entre os líderes da empresa, foi observada ser

sempre de forma informal e os registros de produção, estoque e venda são todos

manuais, feitos em cadernos e folhas avulsas, o que pode resultar na falta de

confiabilidade dos dados e controle de produção (COSTA, 2017).

A falta de controle na empresa por meio de programas de gestão resulta na

perda de dados importantes para a produtividade da empresa, que ao longo do tempo

pode gerar inconsistência de dados e influenciar a tomada de decisão da empresa.

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Desta forma, o uso de softwares de gestão empresarial, para o controle de estoque,

comunicação, financeiro, administrativo, é de vital importância para a bom

desempenho operacional, reduzindo perdas e documentando os aspectos de

relevância para o desemprenho efetivo da companhia, independente do porte desta

(COSTA, 2017).

O mapa de fluxo de valor (MFV)

Concluída a análise inicial da empresa, foi possível criar o MFV o qual, tem

como o objetivo de detalhar os processos envolvidos para a confecção do produto de

valor. Desta forma, o mapeamento do fluxo de valor ou mapa do fluxo de valor

conforme Costa (2017), se utilizado de forma eficiente torna-se uma poderosa

ferramenta de comunicação e planejamento, do qual, pode contribuir para a melhor

comunicação entre as pessoas conhecendo detalhadamente seus processos de

fabricação.

A definição de valor de acordo com Hicks (2007) é o ponto de partida da

produção. Identificar o valor para um produto específico, com potencialidades

especificas fornecidas em determinado tempo. Desta maneira, torna-se necessário

identificar o fluxo de valor para cada produto ou família de produtos afim de eliminar

e/ou reduzir o desperdício.

Os próximos passos foram a criação do fluxo de valor, do qual, se fez

necessário desenhar o fluxo de valor através das etapas da produção. Posteriormente

estabeleceu-se o processo pull, que tinha o objetivo de elencar as necessidades da

produção em função dos requisitos do cliente e inputs do mercado. Tornando assim

a cadeia de produção mais fluída e, desta forma, reduzindo os desperdícios

existentes.

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Figura 1 - Mapa de Fluxo de Valor (MFV): estado presente.

Fonte: autoria própria.

No MFV do estado presente foi evidenciado um Lead Time de 5,25h/lote em

um turno de 8 horas, sendo que 18,63% deste tempo não agregava valor ao produto.

O grande ponto de gargalo do processo está entre a etapa de corte das carnes e o

espetamento, gerando um estoque intermediário e consequentemente um tempo que

não agrega valor. Um dos pontos focais foi o acúmulo carnes que já foram

processadas de um lote referente ao dia anterior para ser espetado, o qual, pode vir a

ser um risco para produção de patógenos. A principal causa deste acúmulo de

matéria-prima, conforme relatado pelo o gerente, é a subutilização de dois funcionários

que executam somente este serviço, resultando em um desequilíbrio nos outros

processos posteriores.

Outro ponto observado durante a elaboração do MFV foi a falta de

planejamento e controle da produção, que introduz frequentemente novos pedidos na

linha para atender solicitações de entrega referentes ao dia. Esta falta de

planejamento e controle muitas das vezes se dá pela falta de matéria prima que é

constante. Desta forma, quase todos os sábados necessitam de horas extras para

atender a meta de produção semanal.

Com a elaboração do Mapa de Valor foi possível discutir quais estratégias

seriam propostas, desta forma, o uso de indicativos e metas para o cumprimento da

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ferramenta de Lean Manufacturing torna-se importante para situar em qual etapa do

processo os envolvidos se encontram.

Tabela 1. Desempenho inicial dos processos da empresa de produção de espetinhos

de carne.

Indicadores de desempenho

Indicador Medição Inicial Meta

Produtividade 480 espetos/funcionário/dia 20%

Movimentação - %

Qualidade – Retrabalho/Refugo - %

Retorno do Programa Não se aplica Não se aplica

Na situação atual da empresa foi mensurada uma produção de 480 espetos por

funcionário ao dia e como a meta estabelecida pelo programa, um aumento de 20%.

Para trabalhar as melhorias e atingir a meta proposta, posteriormente algumas

ferramentas foram escolhidas para utilizar neste caso da fábrica de espetos, nos quais

foram a MFV, trabalho padronizado, qualidade da fonte e o 5s. Essas ferramentas

auxiliam os processos para se obter o maior controle de qualidade.

Trabalho padronizado

A implantação do trabalho padronizado foi necessária devido a realidade da

empresa, que estava muito deficitária no cumprimento e designação da rotina diária.

Estes fatores influenciavam diretamente a qualidade do produto, que devido à falta de

padronização, estava sendo insuficiente. Isto porque cada funcionário fazia o processo

de um jeito e com uma determinada quantidade de produtos. A fim de melhorar o

processo e dar padrão às práticas produtivas, a equipe responsável pela implantação

das melhorias elaborou o POP (Procedimento Operacional Padrão) e um descritivo de

todas as atividades com a quantidade de funcionários para cada setor, as tarefas

realizadas e os tempos disponíveis. Houve mudança no horário de início do

expediente da produção, uma vez que os funcionários chegavam às 7h, porém só

estavam liberados para entrar na fábrica por volta das 7h25, após a inspeção e

autorização do SIM (Serviço de Inspeção Municipal). Esta alteração de horário se fez

necessária para que obtivéssemos aumento do tempo disponível na produção e

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consequentemente aumento de produtividade, eliminando assim, a ociosidade pelas

manhãs e as horas extras pagas todos os sábados.

Outra mudança sugerida foi em relação à padronização no processo de

limpeza da área de produção no período do almoço. As funcionárias passaram a fazer

a limpeza grosseira das mesas diretamente com panos umedecidos, sem a retirada de

partículas ou sujeiras em excesso. No fim do expediente, ocasião em que as mesas e

piso eram lavados, não havia Instrução de trabalho para preparo de produtos e

limpeza da área. Desta forma, maior quantidade de produtos de limpeza e água do

que o necessário era utilizado, além de maior tempo para o término das atividades.

Ferramenta “Qualidade na Fonte”

O uso da ferramenta “Qualidade na fonte” teve como finalidade aumentar a

qualidade dos produtos fabricados, mas sem a necessidade de uma pessoa para

gerenciar o produto ao final do processo e fazer o seu refugo caso necessário. Isso se

dá pelo fato que, muitas das vezes o funcionário não estar disponível a no momento

que pode resultar em enviar o produto sem a devida qualidade. Esta ação de não

conformidade gerava reclamações e insatisfação por parte dos clientes. Com isso foi

feita uma reunião com a equipe objetivando a criação de um Brainstorming e

consequentemente o encontro das causas raízes que geravam a má qualidade nos

espetos. Como conclusão, a principal causa raiz era o uso de bacon congelado para o

fatiamento e confecção dos espetos. Além do mais com o encontro da causa raiz se

descobriu excesso de perdas no bacon pelo uso do mesmo de forma congelada

(Figura 2).

Como proposta para solução do problema referente as inconformidades dos

produtos, a empresa realizou um treinamento com os funcionários demonstrando a

necessidade de buscar melhorias contínuas nas etapas executadas e implementou o

uso de um refrigerador para o descongelamento do bacon. Sendo assim, com a

instrução dos funcionários e o encontro da causa raiz, a qualidade passou a ser

responsabilidade de todos os envolvidos no processo, ganhando, sem dúvidas, maior

satisfação por parte dos clientes (Figura 3).

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Figura 2. Espetos com uso de bacon congelado sem padrão (antes da intervenção).

Figura 3. Espetos com uso de bacon descongelado (após a intervenção).

Na empresa não houve mudanças de layout devido à burocracia e dificuldade

de liberação por parte do SIM (Serviço de Inspeção Municipal), porém, o 5S foi

aplicado com o objetivo de melhorar o ambiente de trabalho tornando mais útil e

menos poluído e ganhando assim, mais rendimento, produtividade e fluidez nos

processos.

Outro ponto abordado foi a alteração das rotinas que mais geravam sujeira,

como é o caso da etapa de transporte das carnes até o setor de corte e a etapa de

espetamento em que se dispunha toda a carne a ser espetada diretamente sobre a

mesa (Figuras 4 e 5).

Gestão da qualidade 5S

A ferramenta de gestão da qualidade denominada de 5s, objetiva a melhoria

contínua do ambiente de trabalho, do qual, resulta a longo prazo a maior motivação

dos envolvidos, diminuição dos custos o programa 5s envolve toda a empresa, clientes

e fornecedores (SAGAWA et al., 2016).

A filosofia do pensamento Lean, para que seja implementada corretamente,

esta dependente da identificação e eliminação dos desperdícios existentes. É este o

aspeto fundamental para a aplicação dos vários métodos Lean (Hicks, 2007).

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Figura 4. Disposição das carnes cortadas diretamente sobre a mesa (antes da intervenção).

Figura 5. Disposição das carnes cortadas em bacias plásticas (modificação no processo).

De acordo com a Tabela 1 de Indicadores de desempenho inicial foi possível

melhorar e avaliar a produtividade da fábrica por meio das ferramentas supracitadas.

A produtividade foi mensurada utilizando como base de cálculo 01 (um) dia de

trabalho, o que equivale a 8,8 horas disponíveis. Antes da aplicação do trabalho

padronizado e da troca de horário para início do expediente, 03 (três) funcionários

produziam em média 1440 espetos/dia, havia um gasto de em média 60 segundos por

espeto para produzir sem os critérios de qualidade e padrão e agravado ainda pelos

30 minutos a menos do dia desperdiçado com a espera para liberação da área de

processo pelo SIM (Serviço de Inspeção Municipal).

Com a troca de horário para início do expediente o tempo de 8,8 horas ficou

totalmente livre para produção trazendo ganho de produtividade. Além disso, com o

incremento do trabalho padronizado, conseguimos reduzir o tempo de espetamento

para 48 segundos tendo um ganho médio de 150 espetos/funcionário/dia (Tabela 2).

Outro indicador utilizado foi o de análise de retorno do programa, o

investimento do programa de R$ 18.000,00, o retorno acontecerá em 1,02 meses de

acordo com a produtividade atual.

O cálculo foi realizado multiplicando o incremento diário de produção por

funcionário (630 espetos/funcionário/dia – 480 espetos/funcionáriodia =

150 espetos/funcionário/dia) pela quantidade de funcionários espetando em média = 3,

pelo custo/espeto (1,95 R$/espeto), em 20 dias, que corresponde às condições

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praticadas no fim da consultoria. Como resultado, o retorno foi de R$17.550,00. O

retorno do programa foi calculado dividindo o valor total da consultoria (R$18.000,00)

pelo incremento mensal da produção R$17.550,00, contabilizando o valor supracitado.

Cálculo: 150 espetos x 3 funcionários espetando x R$1,95/espeto x 20 dias =

R$17.550,00/mês.

Tabela 2. Tabela de desempenho após as intervenções

CONSIDERAÇÕES FINAIS

O estudo de caso é uma importante ferramenta para ilustrar situações práticas

para as indústrias. A manufatura enxuta tem como objetivo eliminar todos os custos

que não agregam valor no processo de produção. Sendo assim, abordar a temática do

Lean Manufacturing através do programa Brasil mais produtivo revela uma

possibilidade de difundir e auxiliar a iniciativa do governo federal para que as

pequenas e médias indústrias tenham ganhos significativos de produtividade. Esses

ganhos vão refletir, potencialmente, na melhoria dos seus indicadores de lucratividade,

o que possibilita reduzir as taxas de mortalidade destas empresas.

Conforme o estudo de caso apresentado, de acordo com o Programa B+P, a

assistência técnica do programa propôs melhorias visando um ganho de produtividade

de 31,25%. Como consequências diretas destas ações também foram pontuadas

melhorias na parte administrativa e financeira da empresa, uma vez que as mudanças

feitas geraram impacto como um todo. Exemplo disto está na redução dos trabalhos

aos sábados, que geravam pagamentos de horas extras, criação de banco de horas

caso seja necessário trabalhar a mais para cumprir as solicitações de pedidos e

melhor visibilidade da produção e do financeiro da empresa através do uso de

Indicadores de desempenho

Indicador Medição Inicial Meta Medição Final Resultado

Produtividade 480

espetos/funcionário.dia 20%

630 espetos/funcionário.dia

31,25%

Movimentação Não se aplica % - %

Qualidade – Retrabalho/Refugo

Não se aplica % -

%

Retorno do Programa

Não se aplica Não se aplica

R$17.550,00/mês 1,02

Meses

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sistemas que já se tinha, porém não se fazia uso. Todas estas melhorias foram

pontuadas com foco na qualidade do produto, na satisfação do cliente, no atendimento

das metas e na estabilidade financeira da empresa.

O trabalho contribui para o corpo de conhecimentos existente ao apresentar

uma aplicação do mapeamento de fluxo de valor e dos princípios enxutos em uma

indústria que caracteristicamente trabalha com bateladas, desafiando os paradigmas

tradicionais. Em termos práticos, a aplicação é voltada para uma empresa de

alimentos, ramo que tem importância estratégica para o Brasil. Assim, entende-se que

este trabalho possa fornecer diretrizes gerenciais a outras empresas pertencentes a

esses ramos, que tenham processos produtivos semelhantes.

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