MRP - KANBAN - ERP Sistema Lean production. Just in Time Just in Time significa que as partes certas necessárias à montagem atingem a linha de montagem

MRPMRP- KANBAN- KANBAN- ERP- ERPSistema Lean productionSistema Lean production

Just in Time

Just in Time significa que as partes certas necessárias à montagem atingem a linha de montagem no tempo em que elas são necessárias e somente na quantidade necessária.

Eliminar os desperdícios de superprodução de tempo de espera de transporte de processamento de estoque em mãos (parado) de movimentos de produção de produtos defeituosos

O principal objetivo do sistema de produção Toyota era produzir muitos

modelos em pequenas quantidades

Puxar a Produção O método de puxar coloca a demanda como

ativadora do sistema de produção de um item. Empresas que tendem a ter processos de

manufatura altamente repetitivos e fluxos de material bem definidos usam JIT porque o método de puxar facilita um controle mais eficaz de estoques e estações de trabalho.

Empresas que produzem grande variedade de produtos em baixos volumes e com baixa repetibilidade nos processos de produção tendem a usar os sistemas de empurrar, como o MRP.

O que isso nos diz? Usuários do sistema JIT mantêm

estoques com lotes tão pequenos quanto possível, porque: Pequenos lotes reduzem o estoque

médio Pequenos lotes ajudam a reduzir lead

times Pequenos lotes ajudam a construir um

sistema de operações equilibrado

Kanban Quer dizer cartão ou registro

visível Refere-se ao cartão usado para

controlar o fluxo de produção dentro de uma fábrica.

Controle Kanban

É um método de operacionalizar o sistema de planejamento e controle puxado

Kanban é a palavra japonesa para Cartão ou Sinal

É um cartão utilizado por um estágio Cliente para avisar o estágio fornecedor qual o material deve ser enviado

Algumas empresas Japonesas usam marcadores de plásticos ou bolas de ping pong coloridas

Exemplos de KanbanProcesso Centro de trabalho

N. de item

Nome do item

N. prateleira estocagem

Materiais essenciais Capacidade do contenedor

N. de emissão

Tipo de contenedorCódigo Locação

Cartão kanban de produção

N. de item

Nome do item

Centro de trabalho

precedente

Locação no estoqueCapacidade

do contenedor

N. de emissão

Tipo de contenedor

Cartão kanban de requisição

Centro de trabalho

subsequente

Locação no estoque

Centro trabalho Local para entrega estocagem

N. de item

Nome do item

Capacidade do contenedor

N. de emissão

Tipo de contenedor

Nome e código do

fornecedor

Horário de entregas

Ciclo de

entregas

Cartão kanban do fornecedor

Painel Porta Kanban

Urgência

peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n

Atenção

Condições normais

de operação

Funcionamento do Sistema Kanban

Estágio A

Centro de trabalho A

C

Estoque de itens processados

Contenedor-padrão vazio

Contenedor-padrão cheio C Kanban de transporte

Caixa de cartões kanban Fluxo de contenedores-padrão

Fluxo de kanban de transporte

Estágio B

Centro de trabalho B

C

Estoque de itens processados

A operação de sistema kanban de cartão único

Exemplo de um Sistema Exemplo de um Sistema Kanban de cartão únicoKanban de cartão único

Estoque

containers vazios

containers cheios

Sistema kanban de cartão Sistema kanban de cartão únicoúnico

Figura 16.3

células de fabricação

O1

O2

O3

O2

linha de montagem 1

linha de montagem 2

Kanban para o produto 1Kanban para o produto 2

Recebimento

Sistema kanban de cartão Sistema kanban de cartão únicoúnico

KA

NB

AN

Part Num

ber:1234567Z

Location:A

isle 5B

in 47

Lot Quantity:

6

Supplier:W

S 83

Custom

er:W

S 116

Cada container deve ter um cartãoCada container deve ter um cartão Montagem puxa só o necessárioMontagem puxa só o necessário containers não podem ser containers não podem ser

movimentados sem o Kanbanmovimentados sem o Kanban containers devem ter o mesmo containers devem ter o mesmo

número de itensnúmero de itens Somente componentes bons Somente componentes bons

devem seguir no sistemadevem seguir no sistema Produção não deve ultrapassar o Produção não deve ultrapassar o

autorizadoautorizado

Cálculo com kanban Calculando o número de containers

k = número de containers d = demanda diária esperada para o

componente w = tempo médio de espera incluindo o tempo

de manuseio do container, em fração de dia. p = tempo médio de processamento por

container, em fração de dia. c = quantidade de peças num container padrão Política variável reflete na eficiência das

estações de trabalho e no uso dos componentes.

Exemplo Uma empresa produz um componente usado em

suspensão de caminhões. Um típico container de componentes gasta 0,02

dias em processamento e 0,08 dias em obtenção de material e espera durante o ciclo de manufatura.

A demanda diária do componente é 2.000 unidades

Gerentes acreditam que a demanda deste componente varia o suficiente para justificar um estoque de segurança equivalente a 10% do estoque autorizado.

Dados Demanda diária: 2000 unidades. Tempo de processamento: 0,02

dias Tempo de obtenção de material:

0,08 dias. Estoque de segurança: 10% do

valor autorizado.

Calculando o número de containers

demanda média durante o lead time + estoque de segurançak =Número de unidades por container

disponíveltempohorarimentoresdetempodiáriaproduçãodaãoConsideraç )(sup

Cálculo da quantidade por cartão (tamanho do kanban):

Cálculo do número de cartões:

lotedotamanhokanbansdeQuantidade

Número de ContainersNúmero de Containers

k = d( w + p )( 1 + )

c

d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.08 dia c = 22 unid

Exemplo 16.1


k = 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

22


Exemplo 16.1



Exemplo 16.1

2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )K= 1022

containers

Então, a questão é... Suponha que uma mudança no layout

reduza o tempo de posse de material e esperas de 0,08 para 0,06 dia por container. Nestas condições, quantos containers seriam necessários?


d = 2000 unid/dia p = 0.02 dia = 0.10w = 0.060.06 dia c = 22 unid

k = d( w + p )( 1 + )

c

k = 10 containers

Exemplo 16.1



Westerville Auto Parts

k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10)

22

k = 10 containers

Exemplo 16.1



k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10)

22

k = 10 containers

Exemplo 16.1



k = 8 containers

k = 10 containers

Exemplo 16.1



k = 8 containers

k = 10 containers

Figura 16.4

O que isso nos diz? Que o lead time médio por container é: w + p Entretanto, se melhorias no layout reduz o tempo de

posse de material e tempos de espera de 0,08 para 0,06, necessita-se somente de 8 containers.

O máximo de estoque autorizado para o componente em questão é K*c unidades (10*22=220; 8*22=176).

Na primeira parte deste exemplo, o máximo de estoque autorizado é 220 unidades.

Mas na segunda, somente 176 unidades. Então… a administração deve balancear benefícios de

redução de custo a curto prazo com os benefícios de redução de estoques a longo prazo.

Trabalhar com estoque excessivo transmite aos envolvidos no processo produtivo a falsa sensação de segurança, uma vez que não chega a faltarem peças para as linhas de produção e os problemas demoram a ser percebidos. Os principais problemas geralmente encobertos pelo excesso de estoque são:

Atraso da transportadora: muitas vezes, a transportadora contratada não cumpre o prazo de entrega previsto. Os altos estoques “agüentam” o atraso. A Transportadora pode continuar ignorando este prazo até que o responsável reclame.

Problemas de qualidade: tanto as peças de fornecedores externos como as peças fabricadas internamente podem apresentar não conformidades, necessitando de re-trabalhos. Enquanto nada acontecer em função da necessidade de re-trabalhos, a falta de qualidade pode continuar. Estoques baixos não toleram problemas de qualidade na produção.

Troca demorada de ferramentas: a produção de grandes lotes minimiza a necessidade de muitas trocas de ferramentas. As trocas freqüentemente acontecem em um tempo maior que o necessário, isto não implica resultados enquanto os estoques forem altos.

Longo período de manutenção corretiva: quando os estoques são elevados, geralmente o tempo gasto com manutenção preventiva não é controlado

devidamente e atrasos na previsão são vistos com certa naturalidade. Necessidade de manutenção corretiva: como conseqüência da falta de umprograma de manutenção produtiva total, ocorrem muitas manutenções corretivas que

poderiam ser contornadas.

O que é o ERP? ERP é a sigla de Enterprise Resourse

Planning (Planejamento dos Recursos Empresariais).

Trata-se de uma técnica moderna de gestão empresarial pela qual todas as informações de todas as áreas da empresa são verificadas, reunidas, processadas para serem disponibilizadas de forma eficiente para a tomada de decisões

Sistemas não IntegradosRecursos Humanos

Compras

Estoque

BD1

BD4

BD6

Contabilidade

BD3

Faturamento

BD5

Distribuição

BD8

Diretoria e Acionistas

Relatórios

Financeiro

BD2

Produção

BD7

Problemas Relacionados aos SISTEMAS DE INFORMAÇÕES solicitados pelas Empresas

ERP

HISTÓRICO do ERP Iniciou nos anos 60 para controlar estoque de produtos Com o desenvolvimento de hardware e software, o foco

mudou para o planejamento de requerimento de materiais (MRP - Material Requirement Planning e MRPII), permitindo aos fabricantes o controle do fluxo de componentes e matérias-primas, podendo assim, realizar o planejamento antecipadamente

Nos anos 90, os sistemas começaram a cobrir todas as atividades do negócio dentro da empresa, surgindo assim o ERP (Enterprise Resource Planning)

ERP Para começarmos a entender o ERP, é importante

sabermos que ele não possui nenhuma ligação direta com a sua sigla. Esqueça a palavra planejamento, ele não faz isso, e esqueça a palavra recurso, um termo descartável.

Mas lembre-se da parte empresarial. Ele serve para integrar todos os departamentos e funções de uma companhia em um simples sistema de computador que pode servir a todas necessidades particulares de cada uma das diferentes seções

ERP O ERP combina todos eles juntos

em um só programa de software integrado que trabalha com um banco de dados comum. Dessa forma, os vários departamentos podem mais facilmente dividir informações e se comunicar entre si

ERP Essa abordagem integradora pode dar um grande retorno financeiro

se as companhias instalarem o software adequadamente. Pegue o pedido de um cliente como exemplo: tipicamente, quando um cliente faz um pedido, aquele pedido começa uma jornada em papel, de um lugar para outro na empresa, sendo digitado e redigitado em vários computadores ao longo do caminho. Toda essa jornada causa atrasos e perdas de pedidos, e cada digitação, em um diferente sistema, é convidativo a erros. Ao mesmo tempo, nenhuma companhia sabe realmente em que estágio um pedido se encontra em um determinado momento porque não há como o departamento financeiro, por exemplo, entrar no computador do depósito para ver se o item foi embarcado. "Você terá que ligar para o depósito", é a resposta familiar dada aos frustrados consumidores

Principais Programas de ERP Baan - http://www.baan.com Datasul - http://www2.datasul.com.br Microsiga - http://www.microsiga.com.br MKGroup (Computer Associates -

http://mkgroups.com Oracle - http - http://www.oracle.com/applications Peoplesoft/Oracle -

http://www.oracle.com/applications SAP - http://www.sap.com RM Sistemas - http://www.rm.com.br

Pesquisa On LINEGRUPO 1: Explicar o funcionamento dos cartões KANBAN

GRUPO 2: Explicar os cálculos do Cartão KANBAN

GRUPO 3: Identifiquem cases de empresas que utilizam KANBAN

GRUPO 4: Identifiquem artigos que falem sobre ERP

GRUPO 5: Façam uma síntese destas duas ferramentas.

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