Apresentação Lean Manufacturing

ELABORADO: Jose Donizetti Moraes – 13/07/2012

LEAN MANUFACTORING

HISTÓRIA E PRÁTICAComentado por quem vive o dia a dia sem receio da verdade no âmbito do segmento automotivo e com abordagem nas dificuldades da cultura ocidental frente a globalização e as variações de gestão na alta administração.


O Sistema Toyota de Produção, também chamado de Produção enxuta e Lean Manufacturing, surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a Segunda Guerra Mundial. Nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia adotar o modelo da Produção em massa.

A criação do sistema se deve a três pessoas: O fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.

O sistema de Produção em massa desenvolvido por Frederick Taylor e Henry Ford no início da século XX, predominou no mundo até a década de 90. Procurava reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala, especialização e divisão do trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produção elevados. No início não havia grande preocupação com a qualidade do produto.

LEAN MANUFACTORING(A história)


Já no Sistema Toyota de Produção os lotes de produção são pequenos, permitindo uma maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50 sedans brancos, produz-se 10 lotes com 5 veículos cada, com cores e modelos variados. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, desenvolvem mais do que uma única tarefa e operam mais que uma única máquina. No Sistema Toyota de Produção a preocupação com a qualidade do produto é extrema. Foram desenvolvidas diversas técnicas simples mas extremamente eficientes para proporcionar os resultados esperados, como o Kanban e o Poka-Yoke.

De acordo com Taiichi Ohno (1988):

Os valores sociais mudaram. Agora, não podemos vender nossos produtos a não ser que nos coloquemos dentro dos corações de nossos consumidores, cada um dos quais tem conceitos e gostos diferentes. Hoje, o mundo industrial foi forçado a dominar de verdade o sistema de produção múltiplo, em pequenas quantidades.

A base de sustentação do Sistema Toyota de Produção é a absoluta eliminação do desperdício e os dois pilares necessários à sustentação é o Just-in-time e a Autonomação.



Os 7 desperdícios que o sistema visa eliminar:

1. Superprodução, a maior fonte de desperdício.2. Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem processados.3. Transporte, nunca geram valor agregado no produto. 4. Processamento, algumas operações de um processo poderiam nem existir.5. Estoque, sua redução ocorrerá através de sua causa raiz.6. Movimentação7. Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, mão-de-obra,

movimentação de materiais defeituosos e outros.

O Sistema Toyota de Produção vem sendo implantado em várias empresas no mundo todo, porém nem sempre com grande sucesso. A dificuldade reside no aspecto cultural. Toda uma herança histórica e filosófica conferem uma singularidade ao modelo japonês.

Segundo matéria na Newsweek International, em 2005, a Toyota Motors Company obteve lucros recordes de US$ 11 bilhões, que ultrapassa os ganhos da GM, Ford e DaimlerChrysler juntas.

Em 2007 a Toyota tornou-se a maior empresa automobilística do mundo, fato que só era previsto para 2008.



Muitos processos de fabricação e especialmente os ligados a produção em série, onde envolvem toda uma cadeia de produção desde o fornecedor para matéria prima, componentes, insumos, os fornecedores que geram fontes de alimentação para o funcionamento de máquinas, ferramentas, dispositivos e equipamentos que de uma forma ou de outra agrega valor a um determinado produto em um dos pontos de fabricação, ai entende-se onde se executa uma operação, existe uma oportunidade enorme para a ineficiência, tais como buffers, gargalos, excesso de produção, falta de matéria prima ou componente, falhas de Qualidade, avarias em máquinas ou ferramentas, etc...

Um Sistema Lean Manufactoring (Enxuto de Produção) não deve possuir ou permitir estas ineficiências e deve aos poucos ir removendo todas estas perdas, entretanto isso não é tão simples pois em países ocidentais especialmente nós da América do Sul temos muitas restrições em assimilar uma cultura que é regida pela disciplina, coisa que os orientais são extremamente rigorosos quanto a seguir uma ordem, uma orientação, seguir um fluxo lógico e principalmente o zelo pelo que faz, com o que faz e como faz, o que possibilita uma verdadeira compreensão de como as coisas funcionam e desejam sempre melhorar sua tarefa, reduzir seu desperdício e aumentar sua eficiência.

LEAN MANUFACTORING (Comentário de quem vive o dia a

dia)


Muitas empresas hoje buscam uma forma de reduzir seus custos de transformação, para isso estão sempre em busca das melhores práticas disponíveis no mercado em termos de tecnologia, informação e GESTÃO, friso este último pois devemos entender e aceitar que somos muito deficientes neste ponto, nós sempre estamos preocupados mais com o lucro, ganho ou crescimento mas nem sempre nos preocupamos com o básico que deveríamos estar fazendo dentro de nossa casa e também da empresa, pecamos sempre pela falta do básico, o que devemos entender como básico? Organização, Limpeza, Disciplina, Rigor, Trabalho em Equipe, Seguir normas e procedimentos, seguir as Instruções de Fabricação, Cumprir com todos os Controles especificados, Cuidar de nossos equipamentos como se fossem nossos, etc... Pela falta do básico em nosso dia a dia, acabamos pagando um preço muito alto, frequentemente somos taxados como incompetentes ou relapsos com nossos colaboradores e perdemos o foco de GESTÃO de nossa manufatura, onde quando pressionados acabamos descobrindo que a solução é implantar um Sistema Lean e ai começa o nosso desafio, pois logo no início nos deparamos com problemas difíceis de serem resolvidos, por isso uma implantação deste sistema nem sempre é bem sucedido ou abandonado ou se perde em curto espaço de tempo.

LEAN MANUFACTORING(Comentário de quem vive o dia a

dia)


Se formos sinalizar os pontos onde normalmente as empresas falham, iremos mais uma vez falar sobre o que todos já sabem e não querem enxergar, e ai vale aquele ditado, “O pior cego é aquele que não quer enxergar” ou um outro ditado que sempre podemos utilizar quando ouvimos lamentações e desculpas, “Você já olhou para o seu umbigo?”, então ao invés de apontar falhas, devemos apontar ações, logo as condições básicas de uma sistema Lean Manufactoring deve levar em conta:

1. Identificar onde estão os gargalos em sua empresa e promover ações para eliminar estes gargalos e para isso existe várias ferramentas já disponíveis, mas se você ainda não sabe onde estão os seus gargalos, ou não sabe o que está fazendo ou não quer evoluir em seu processo de GESTÃO.

2. Com os gargalos identificados, uma revisão completa em sua política de estoque deve ser efetuada visando reduzir ao máximo o mesmo, sem colocar em risco o abastecimento de seu cliente ou a demanda do mercado, para isso também existem ferramentas boas e sofisticadas que lhes possibilitam monitorar toda sua cadeia de suprimentos, de seu processo interno até a entrega dos produtos aos seus clientes.

3. A empresa deve ser capaz de assimilar as oscilações de mercado ou de demanda com muita flexibilidade, deve ser capaz de produzir em um mesmo local vários produtos diferentes utilizando ao máximo sua mão de obra, permitindo sua movimentação de acordo com a demanda ou oscilação de mercado, para isso além de células ou linhas de montagem com alto grau de flexibilidade faz-se necessário, bem como uma mão de obra extremamente qualificada e multifuncional.


dia)


4. Uma política de GESTÃO focada nas pessoas deve ser bem implantada e consolidada pois ter uma equipe coesa é extremamente importante para formação de um ambiente favorável para possibilitar aos mesmos Capacidade, Habilidade, Disciplina e consequentemente termos uma equipe MOTIVADA.

5. Seguindo os itens acima, teremos uma empresa capaz de interpretar o conceito ou melhor talvez a filosofia do Lean Manufactoring, pois ai saberemos como atingir ao principal fundamento da mesma: Produzir certo, na hora certa, na quantidade certa, no tempo certo, ocupando o menor espaço possível, utilizando o menor número de pessoas possível, no melhor fluxo possível, seguindo o One Piece Flow, com linhas ou células balanceadas, efetuando set ups no menor tempo possível, efetuando as manutenções preventivas e preditivas cabíveis, com máquinas e ferramentas sendo cuidadas como se fosse um móvel da casa do operador, em um ambiente agradável para se trabalhar tanto que o operador sinta orgulho de trabalhar nesta empresa.


dia)


Hoje o mais comum é termos a TOYOTA como exemplo, muitas empresa de certa forma tentam copiar o modelo de gestão utilizado pela mesma, as vezes pegam as literaturas disponíveis, trocam o nome dando uma cara ou um enfeite para dizer que possuem ou estão em fase de implantação do Sistema Tal... de Produção e nem ao menos se dão ao luxo de entender realmente do que se trata este sistema, eu costumo sempre interpretar que um bom sistema de gestão é onde se cumpre e pratica o básico, entretanto vale ressaltar que existem muitas ferramentas e conceitos sobre este tema como: Kanban, tempo Takt, Jidoka, Poka Yoke, Gemba, Heijunka, 3ms de trabalho, 5S, Manutenção Produtiva Total, controle Visual, Smed, Just in Time, etc... e o maior erro que as empresa cometem é que querer ter um Sistema Toyota de Produção implantado é muito diferente de ter, e o grande erro começa na Alta Administração onde ao invés dos CEOs aprenderem estes preceitos, pagam para que seus colaboradores aprendam, depois eles mesmo não permitem aos seus gestores de praticar o que aprenderam, logo mais uma empresa fracassa na tentativa, e para provar esta teoria é simples, pergunte a um Plant Manager se ele conhece uma das ferramentas acima? Com certeza ele dirá Kanban, Takt Time, Poka Yoke, Just in Time e com muito custo mais uma ou outra ferramenta, as principais ele não saberá e se não sabe como cobrar? LEAN MANUFACTORING É CULTURA, É DISCIPLINA, É RIGOR, É ORGANIZAÇÃO, É LIMPEZA, RESUMINDO É O BÁSICO.


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